CLASE IV SIDERURGIA I SEMANA 4

PELETIZACIN. CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES DE

PELETIZACIN.
CONTENIDO:
4. PELETIZACIN.
4.1CARACTERSTICAS DE LOS PELETS
4.2 TIPOS DE INSTALACIONES DE PELETIZACIN

4. PELETIZACIN.
Peletizacin.
Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales de tamaos de 200 mallas (0.1 mm) que no
es posible sinterizar, con el propsito de aumentar el tamao de partcula y obtenerlas en forma esfrica o de
pelotillas, particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formacin del pelet.- Se basa en el principio de la bola de nieve en la pendiente de
un cerro, como aglutinante se utiliza en esta etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl2, NaCl,
FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas funciones son regular la basicidad, hacer las partculas esfricas, aumentar la
tensin superficial, la resistencia a los choques trmicos y evitar la fragilidad del pelet.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de atraccin (magnticas y electrostticas) entre
las partculas y las propiedades fsicas (humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la
partcula, forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinacin como se muestra en la figura:

El tamao de partcula a obtener vara de 10 a 30mm, aunque se pueden fabricar de 3mm. Estas son
llamadas micropelotitas, dicho tamao depende de:
1- El ngulo de inclinacin del equipo: Mayor inclinacin menor tamao de partcula.
2- La velocidad de rotacin del equipo: Mayor velocidad menor tamao de partcula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partculas, el exceso de humedad
produce una mezcla pastosa que no permite la formacin del pelet.
Cocimiento o endurecimiento. Est operacin se realiza con el propsito de eliminar la humedad y algunas
sustancias voltiles a una temperatura de operacin entre los 1200 y 1300C, al evaporarse el agua los
pelets, se volveran polvo nuevamente ya que la tensin superficial del agua mantena unidas las partculas,
pero por la adicin del aglutinante permanece su forma an despus de la coccin.
Las caractersticas generales del pelet deben ser resistencia a la abrasin para soportar los medios de
transporte que los conduce hacia la coccin, a la compresin para soportar el peso de la carga sobre ellos en
la coccin y en los hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y la
transferencia de calor hacia el ncleo, el tamao y forma homogneos para permitir un mayor flujo de gases
entre las partculas y hacia el ncleo del pelet, y la composicin qumica homognea para aumentar la
capacidad de reduccin del mineral. (Rodriguez Baiz)
Chatarra y su preparacin.
Una materia prima muy importante para la fabricacin de metales ferrosos es la chatarra; esta representa
cerca del 50% de carga en el alto horno, 30% en el proceso bsico de oxigeno, y usualmente el 100% de la
carga en la fabricacin de acero en el horno de arco elctrico.
La chatarra debe de ser limpia, no tener contaminacin por no metales que tienen que ser removidos en las
operaciones tales como pedazos de concreto adheridos a la chatarra estructural, caucho y plstico presentes
en la chatarra de automviles.
El trmino "limpia" tambin incluye elementos no deseados como sulfuros de la acerera, y zinc el cual se
volatiliza y se oxida de nuevo con la deposicin subsecuente en los conductos del gas que daan gravemente
sus materiales refractarios. El plomo se filtra a trabes del fondo del alto horno y dandolo de esta manera. El
estao afecta de forma marcada incluso en pequeas cantidades. El cobre acta de forma similar, pero es
menos daino.
La anterior consideracin hace dos clases diferentes muy importantes de chatarra no deseada en los molinos
de acero. Chatarra del incinerador de la ciudad y cuerpos automotrices. La chatarra de la incineracin de la
ciudad es muy rica en estao de las latas. Completas cargas de acero han tenido que ser desechadas cuando
la cantidad de estao se muestra por encima del 0.06%. A de mas esta chatarra usualmente trae muchos
sulfuros, generalmente por aceites usados en la incineracin y a menos que este bien preparado por la
separacin magntica, tambin tendr mucha ceniza intil.
Las carroceras de los cuerpos automotrices traen generalmente mucho cableado de cobre, zinc para la
impermeabilizacin del moho. Plomo y estao de la soldadura y sulfuros de los plsticos.
Unas tpicas instalaciones consisten en:
Retiro manual y fcil de piezas de chatarra, recuperables y rentables. (Cobre y plomo)
Un martillo pesado u otro molino empleado para desintegrar los cuerpos.
Destripador o desfibradora.
Tamiz vibrador: Este remueve muchos no metales, pues soportan el impacto de las operaciones precedentes.
Horno de ignicin: Este remueve la mayora de los no metales que resisten el impacto.
Separador magntico: Los valores no ferrosos se pueden recuperar de la fraccin no metlica por la costosa
clasificacin manual en las correas. (Peters, 1982)
Bibliografa
Baiz, i. A. Apuntes de Pirometalurgia. Chihuahua Chi.
Barreiro, J. A. Fabricacion de hierro, aceros y fundiciones. Bilbao Espaa: Urmo S. A. de Ediciones .
Jordens, Z. S. (1984). Metalurgia no ferrosa. Mxico: Limusa.
Peters, A. T. (1982). Ferrous Production Metallurgy. New York: John Wiley and sons.


4.1 CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES DE PELETIZACIN

1. PELETIZACION
2.1 Peletizacin.
2.2 Fundamentos.
2.3 Caractersticas de los pellets.
2.4 Tipos de instalaciones de peletizacin.

PROCESO DE PELETIZACION
GENERALIDADES, DESCRIPCION DEL PROCESO, PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO, ETAPAS DE
FABRICACION DEL PELET

1.- GENERALIDADES.
La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en forma de
esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y
reducibilidad para su uso en el alto horno.

Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se producan ya bien en la
molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural, minerales de fierro pobres que eran
concentrados por mtodos de flotacin o concentracin magntica de tal manera que su uso era dificilmente
para sinterizar, briquetear o directamente ser utilizado en el alto horno.

Hacia el ao de 1912 aparece la primera patente de fabricacin de pelet en Suecia, concedida a A:G:
Anderson esto derivado de las limitaciones existentes para continuar adicionando fuerte cantidades finos de
mineral a las plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que era "la formacion de esferas de mineral
con adicin de agua y por medio del quemado dale dureza ". Posteriormente en Alemania son continuados los
primeros trabajos desarrollados en Suecia y es hasta 1926 que son concluidos con la instlacion de una planta
piloto de 120 toneladas por dia sin tener un esquema definido, para 1935 el proceso de pelet a traves de esta
pequea planta cobr su dimensin tal como lo conocemos actualmente, en 1937 este adelanto tecnolgico
es desmantelado para en su lugar contruir una moderna planta de sinter..

Al concluir la 2a Guerra Mundial las reservas minerales de EUA quedaron mermadas, por lo que la busqueda
de fuentes alternas de mineral de fierro se dirigieron la Regin del Mesabi (grandes reservas, Baja ley de
fierro y magnetico), estudios encaminados a recuperar este tipo de material encontraron que molienda fina era
evitable para liberar la magnetitia e iniciar la concentracion magnetica a baja intensidad, dando un producto
ultrafino (96 % -M325) que por sus caracterisiticas se presentabla limitaciones para la sinterizacion

Reeiniciadas las investigaciones en el ao de 1944, se concuyeron el el ao de 1955 con la instlacion de 2
gigantescas planta peletizadoras por las Compaias Reserves Mining Co. y Erie Mining Co.

2.- DESCRIPCION DEL PROCESO.
Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser peletizados directamente, la mayora
requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de ; Flotacin, concentracin magntica
(Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc.. estos procesos se realizan bien sea para mejorar la ley de fierro o
eliminacin de constituyente indeseables. La molienda fina (-M325) permite la formacin de esferas de fierro,
siguiendo el principio de la bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partculas
finas. Estas esferas de fierro aglutinadas por la cohesin del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de
cocimiento, donde se les da un tratamiento trmico apropiado para endurecerlo y proporcionar la propiedades
fisicoqumicas para el manejo y consumo en el alto horno.

3.- PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:
Horno de cuba
Es el primer equipo que se us para cocimiento de pelet fue en un horno cilndrico vertical esttico recubierto
de refractario, donde el pelet se carga por la parte de superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con
quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel de la zona de quemado, por la
parte de abajo entra el aire fro, enfriando los pelets quemados y asciende calor a las partes altas; este aire
quema los gases de combustin de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300 C en la zona
de quemado; la operacin de estos hornos es limitada ya que se dificulta el control de temperatura y sobre
todo la homogeneizacin de la misma, los hornos de cuba ms grandes que se construyeron son de 1000
ton/da y existen restricciones para cocer pelet de material magnettico, es por eso que la aparicin del horno
de parrilla recta hicieron que este tipo de horno ya no sean diseados

Horno de parrilla recta
Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, ya que utiliza el mismo principio de cadena sin fin,
con la diferencia de que esta cubierto en la parte de arriba en toda su extensin formando un tnel de material
refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta temperatura donde se
cuenta con quemadores laterales horizontales en las paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo en
la cama de pelet; excepto en la primera zona de secado que es de abajo hacia arriba.
Durante el enfriamiento el entra aire de la atmosfera y se caliente para ser transportada mediante ductos para
la dems zonas, este aire caliente tambin se utiliza como aire precalentado para los quemadores,
aumentando la eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energa de gases.
El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos ms grandes la produccin es hasta de 20,000
t/da.
El consumo especifico de combustible depende de del tipo de mineral a peletizar y de combustible slido
adicionado as como de tipo de pelet a fabricar.

Sistema parrilla recta/horno rotatorio:
Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento ; en la primera parte del proceso se cuenta con equipo
similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la etapa de precalentamiento, de ah el pelet es
descargado a un horno de forma cilndrica en posicin horizontal con movimiento e inclinado. Calentado por
un gran quemador en el extremo al de alimentacin del pelet , al rodar los pelet por el giro del horno, el
calentamiento se realiza uniforme; por lo que la calidad de quemado de estos pelets es mejor que los otros
sistemas, sin embargo la operacion y mantenimiento del equipo es costosa; sobre todo en el horno rotario y
enfriador anular .

4.- ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
La peletizacin comprende dos etapas principales; la formacin de pelet verde y su endurecimiento.

4.1.- FORMACION DEL PELET "VERDE".
El proceso se inicia con la preparacin de la materia prima procedente de la mina el cual debe ser
homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos sucesivos.

Molienda:
Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede realizar mediante molinos de
bolas o autgenos/semiautognos, la descarga de los molinos se enlaza a un sistema de clasificacin
generalmente por ciclones para separar el tamao mayor del requerimiento y recircularlo al molino y a su vez
se separan los ultrafinos o lamas, de esta manera se obtiene la granulometra dentro de la especificacin que
es en el orden de 80% abajo de menos 325 mallas.

La molienda se realiza ya sea en hmedo o en seco ; si se efecta en hmedo, (proceso ms comn) la etapa
siguiente lgica es efectuar un "deshumidificado" o "secado" parcial llamado filtracin. Si se realiza en seco el
paso subsecuente es una humectacin del material para permitir su boleo.

Secado o filtracin:
Para la fabricacin de esferas o pelets es indispensable una humedad del orden de 8 a 10% para efectuar la
aglomeracin. El secado o filtrado se realiza mediante filtros de disco o tambor y en algunos casos se utilizan
en hornos secadoras adicionales.

La operacin de filtrado es importante y deber ser homognea debido a que la fabricacin del pelet hmedo
(pelet verde)es una operacin muy sensible a los cambios de humedad.

Mezclado:
En este proceso se efecta la incorporacin de aditivos que permitan ayudar no solo al proceso de
aglomeracin, como lo son ; la bentonita o compuestos orgnicos, sino aditivos para el control de ndice de
basicidad del producto como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o la incorporacin de MgO al pelet,
(para mejorar las propiedades del pelet cocido) de igual manera tambin la adicin de coque fino es un aditivo
que tiene como objetivo reducir el consumo de energa durante el cocimiento y aumentar la porosidad del
pelet cocido.

Para la incorporacin de estos se utilizan 2 tipos de equipos:

- Aspas sobre bandas o descargas discos
Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que mezclan los aditivos ya
pesados, este mtodo no es recomendable ya que en la banda o descarga no es posible un mezclado
eficiente y completo.
- Mezcladores de tambor.
Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en forma de "arados", las cuales
mezclan el material al pasar el material y aditivos. Este sistema es eficiente y comunmente utilizado por las
modernas plantas peletizadoras.
Proceso de Boleo:
En este proceso el objetivo es dar la forma esfrica al pelet y las propiedades de resistencia en verde durante
el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo mtodos mas comunes son los siguientes:
Boleo por Tambor
Es el proceso ms antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal con un pequeo ngulo de
inclinacin, el material es cargado con la granulometra y humedad requerida entra por un extremo y la cual al
girar el tambor y debido a la inclinacin sale por el extremo contrajo, el material rueda en el interior del
tambor siguiendo el principio de la bola de nieve y mediante este movimiento se producen las esferas de
mineral de fierro.
En este tipo de equipos el pelet no es formado en un solo transferencia o pasada por el tambor, ya que no
alcanza el tamao requerido, sin embargo en la descarga existe un cribado para separar el tamao pequeo y
ser recirculado nuevamente al tambor, esta recirculacin normalmente se eleva hasta un recirculacin de
200% de la alimentacin inicial.
Boleo por disco
Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ngulo que varia entre 45 y 50 el plato cuenta con una ceja
en el extremo de aproximadamente una relacin de 0.2 del dimetro disco , los dimetros de los discos a nivel
industrial alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los mas comunes son entre 6.5 y 7.0 metros, giran a una
velocidad de 4 a 7 revoluciones por minuto (rpm), es el proceso ms comn para la fabricacin de "pelet
verde" y los principales parmetros de operacin son :

Humedad del mineral.
Granulometra o finura de mineral(B blaine).
Inclinacin del Disco.
Velocidad del disco.
Zona de alimentacin al disco.
Posicin de raspadores en el Disco

La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material alimentado realiza una sola "pasada "para
obtener el tamao de pelet deseado; la recirculacin del material fuera de especificacin es muy baja (10 -
20%) y adicionalmente el disco acta como eficiente mezclador.

Calidad del "pelet verde".
El pelet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama "pelet verde", debe
de reunir ciertas caractersticas fsicas para ser transportado hasta el horno de endurecimiento como la
mnima degradacin y el tamao adecuado para su futuro consumo en los altos hornos, las propiedades que
son medidas para su control de calidad y del proceso de fabricacin de la esfera son : :

Tamao = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)
Resistencia compresin en hmedo = mayor de 1 Kg/pelet
Resistencia cadas = mayor a 3 cadas de 12" (20.48 cm)
Humedad = 8 % a 10 %
Resistencia compresin en seco = mayor de 2.0 Kg/pelet.

El tamao del pelet.
La dimensin de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao ptimo que se ha encontrado de acuerdo
a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del
horno y sobre todo el efecto de tiempo de reduccin qumica del pelet en el interior del alto horno.

Resistencia a la compresin (hmedo y seco).
Durante la descarga y acomodo de los pelet hmedos en la parrilla para formar la cama de pelet y efectuar el
secado y posterior cocimiento el aplastamiento de un pelet con otro y adicionalmente el peso de la columna
de pelets superiores hace que estos sufran una degradacin por aplastamiento por lo que se requiere que los
pelets cuenten con una resistencia a la compresin de un mnimo de 1 Kg/pelet.
Despus que los pelet han perdido el agua durante la etapa de secado pierden cohesin por lo que es
necesario que mantengan su resistencia en seco para lo cual se mide y controla la propiedad de resistencia a
la compresin en seco.
En el trayecto de manejo el pelet de los discos hasta la parrilla es sometido a varias cadas por banda por esto
se requiere que tenga cierta resistencia a un numero mnimo de cadas las cadas, las cuales son medidas
mediante el lanzamiento de pelets a diferentes alturas hasta que son quebrados..

4.2- PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.
El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un horno donde se alcanzan
temperaturas cercanas al punto de fusin de sus componentes. ( 1280 - 1300 grados centgrados ) El proceso
de quemado mas comn para realizar el peletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual
consta de una banda sinfn recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidacin proceso el
consta de varias etapas:

Etapa de Secado :
Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la primer etapa y quizs la mas critica del
proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados centgrados
proveniente de la zona de enfriamiento y el que se hace pasar a travs de la cama de pelet verde.
Normalmente el secado se realiza en 2 etapas : la primera se realiza por un secado ascendente (de la parte
inferior hacia la superior), y la segunda por un secado descendente (de la parte superior a la inferior) esta
ltima con el fin de secar los pelet de las capas superiores que no se alcanzan a secar en el ascendente.
La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la capacidad de pelet verde para
eliminar o desalojar el contenido de humedad en el menor tiempo posible sin que se destruyan por
"explosin".

Etapa de Precalentamiento:
Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de media temperatura en la es
preparado para el quemado o piroconsolidacin propiamente dicho, el rango de temperatura de esta zona
varia dependiendo del tipo de material que es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000 grados
centgrados. Si la materia prima con la que fue fabricado el pelet es magnetita, es esta zona ocurre
principalmente la reaccin de oxidacin de magnetita a hematta y debido a que la atmsfera durante el
proceso de peletizacin es oxidante, esta reaccin es marcadamente exotrmica (aportadora de calor al
proceso) de tal manera que la cantidad de caloras para cocer un pelet de magnetita es
aproximadamente la mitad que para un pelet fabricado con hematta (600,000 Btu/ton de pelet con
magnetita y 1,100,000 Btu/ton de pelet con hematta) en un horno de parrilla recta.

Etapa de Quemado:
En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el endurecimiento final, la
temperatura de cocimiento est muy cercana al punto de fusin de los componentes, por tal motivo se logra la
difusin de la escoria y la formacin de fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan las
propiedades del pelet; en esta etapa sucede el crecimiento de los granos de hematta y la formacin de
"puentes" de hematta formando una estructura consolidada que le da la resistencia final al pelet.
La temperatura de quemado son del orden de 1280 - 1300 grados centgrados.

Etapa de Post-quemado:
Dado que las temperaturas de la fase anterior ( cocimiento ) son muy elevadas y un enfriamiento brusco
ocasionaria una verificacin de las fases formadas, esta se considera como una etapa escaln de adecuacin
antes de su enfriamiento. la temperatura es cercana de 1000 grados centgrados.

Etapa de Enfriamiento:
Se realiza con aire fro de la atmsfera ; el cual es aprovechado para las etapas de secado o aire
precalentado para los quemadores sale de sta a alta temperatura y se utiliza en el secado o como aire
precalentado en quemadores.

4.3.- CONTROL DE CALIDAD DE PELET :
Tamao o Granulometra :
Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin granulomtrica, puntualizando contar
con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" ( 9 mm - 12 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " (
6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables as como menores a 3 % en 1/4 ".

Resistencia a la compresin en fro (ASTM).
Se determina sometiendo al individualmente a los pelets una fuerza creciente de compresin generada por
dos placas hasta que el pelet se rompa, en ese momento se mide la fuerza mxima (Kg) en que se destruye,
para que la prueba sea representativa lleva acabo toma el promedio de 20 pelets por cada determinacin.
Valores promedio por arriba de 200 Kg/pelet son aceptables.

Indice de Degradacin Tumbler ASTM.
Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasin; la prueba se efecta en un tambor, para el
caso de la norma ASTM es de 0.914 m de dimetro por 0.457 m de longitud con dos cejas interiores de 50
mm de altura a 25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material muestreado, se somete a 200 revoluciones; se
reporta el resultado como la fraccin en porciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm .

Porosidad del Pellet:
Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta prueba se realiza por desplazamiento
con agua. Esta propiedad est muy relacionada es determinate para la etapa de reduccin en el alto horno, es
por eso que es de gran importancia su medicin y control.

Ensayos Tecnolgicos a Pellet con temperatura y Gases reductores.
Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las que se va a someter el pellet en
cuanto a temperatura, de gradacin, presin y atmsfera en el Interior del alto horno.

Degradacin a baja temperatura DBT a 600 C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el pellet en la parte alta de la cuba del alto horno esta prueba
se lleva a cabo a 600C con una composicin de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reduccin, el cual va acompaado de un cambio en la
estructura cristalina (hemetita a magnetita) provocando el debilitamiento del pellet, por lo que es necesario
saber que tanto es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeo reactor rotario horizontal de 200mm de dimetro girando a una velocidad
10 rpm calentado dentro de un horno por espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas. Finalizado
el ensayo se criba el producto reportando la fraccin mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6 mm .

Hinchamiento Norma JIS . a 900C :
Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se ensayan de 3 a 5 pellets, para llevar a
cabo la prueba JIS se utiliza una mezcla de gases con 30% de CO y 70% de N2. Midiendo la caracterstica de
los pelet de su tendencia a aumentar el volumen durante la reduccin; este aumento puede dar niveles tales
que interfiera en la permeabilidad del horno o ejerza presiones ms altas que las normales en las paredes o
que el mismo hinchamiento destruya al pelet. Se determina el aumento de volumen expresado en porciento
con relacin a antes y despus del ensayo.

Reducibilidad Norma JIS (900 C) :
Se determina la capacidad de un pelet para ceder oxgeno reduccin o sea pasar de hematta (Fe2O3) a fierro
metlico, esta propiedad es determinada por la estructura cristalina, el tamao y la porosidad que asegura el
paso de gases reductores a todo el interior del pelet.
La prueba se efecta en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual se le determina su peso
constantemente y se le estn pasando gases reductores 30% de CO y 70% de N2; este reactor est dentro de
un horno a 900C. Se le determina la prdida de peso a travs del tiempo que se lleva la prueba; esta es
medida directa de la prdida de oxgeno. (

Resistencia a la compresin despus de la reduccin:
El objetivo de este ensayo es determinar la disminucin de resistencia que sufre el pelet al recibir un
tratamiento trmico bajo atmosfera reductora tal como se presenta en el interior del horno. La prueba se
realiza con el mismo aparato de compresin en fro para en rangos ms bajos de los normales (0 - 100
Kg/pellet).

Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 C) :
Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un reactor cilndrico esttico vertical
donde est empacado el material (800 mm 1 X 125 mm d); por medio de un pistn o contrapeso se le aplica
una carga constante: En la prueba ISO es de 0.8 Kg/cm2 que simula la columna de carga de un alto horno
mediano, se le hacen pasar gases con 40% de CO y 60% de CO y 60% de N2 (83 Lt/min). A 1050C se
determina el aplastamiento, la cada de presin de los gases de entrada a la salida y la prdida de peso, con
estos datos se tiene una idea de la permeabilidad, la deformacin por calor y la reducibilidad del material en
caliente.

Especificacin de Pelet.
El establecimiento de caracterstica o especificaciones deseadas para el control del pelet, es necesario
definirlas conjuntamente entre el fabricante y el usuario, dado que estas dependen de factores como :

- Materia prima para la fabricacin del pelet.
- Limitaciones de equipo para el peletizado y control de calidad
- Economas del proceso.
- Tamao del alto horno
- Tipo de carga metlica requerida para productividad.
Sin embargo existe informacin tcnica por la cual puede ser definida una buena calidad del pelet con el
siguiente ejemplo de especificacin:

Ejemplo de especificaciones para pelet.
Fierro Total 62.0% mnimo
Fe ++ 0.85% mximo
Fsforo 0.065% mximo
Azufre 0.02% mximo
Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 0.1
Degradacin %-M28 5% mximo
Indice Tumbler % -1/4" 92% mnimo
Resistencia a la Comp.. 250 Kg/pelet mnimo

Granulometra
+3/4" 4.0 % mximo
-3/4", +1/2" 70.0% mnimo
-1/2", +1/4" 25.0% mximo
-1/4" 1.0% mximo

Degradacin a baja temperatura:
% +1/4" 80% mnimo
% -M30 5% mnimo

Reducibilidad JIS
Reducibilidad 70% mnimo
Hinchamiento 20% mximo
Resistencia despus de Reduccin 60 Kg/Pelet mnimo.

Reducibilidad bajo carga:
Contraccin de la cama 15% mximo
Cada de presin 15% mm H2O mximo
Velocidad de reduccin (dr/dt)40 0.90% min. mnimo

PROCESS DESCRIPTION
Iron Ore, Grades of iron Ore, Pretreatment of Ores, Pelletizing Process
Iron ore
The appearance of the iron ores varies considerably according to geographical origin. Iron ores mostly take
the form of a hard rocky mass. The color varies generally between reddish and brownish shades and a
metallic black. The weight is determined by the iron content.
The known iron ore deposits are spread over the whole earth. Iron ore deposits are estimated at more than
100 milliard tones, so than in future there will be no shortage.

Grades of iron ores
Corresponding to the varying iron compounds we find a great number of different grades of iron ore. They are
characterized by the type of iron-oxygen compounds as well as by the tramp elements, gangue and other non-
metallic and non ferrous oxides. The most important grades of iron ores are briefly described.

Magnetite, magnetic iron ore, Fe
3
O
4

Magnetic is an iron ore which possesses a large share of iron (60 to 70 percent) and which is to a high degree
free from undesired tramp elements. The gangue is of a siliceous nature (acid). Iron and oxygen atoms are
very closely combined with each other in magnetite, thus making magnetic difficult to reduce. As the name
indicates, magnetite is very magnetic. Large deposits are found in Sweden, Norway and in the former USSR.

Hematite, red iron ore, Fe
3
O
4

Hematite processes likewise a high Fe content and has mostly low phosphorus and sulphur contents with a
siliceous and clay gangue (acid). The typical reddish color is caused by the iron (III) oxide. In the case of red
iron ore, the compound of iron and oxygen is not so tight and so the hematite is regarded as easily
reducible. Workable deposits are found in all parts of the world. Special forms of the red iron ore are
taconites (Canada, USA), itaborites (mainly Brazil) and latrines.

Limonite, brown iron ore, Fe
2
O
3
H
2
O
Limonite contains water, which means that the iron oxides have formed a stable compound with water (water
of crystallization). Limonite is the most widespread iron ore but mainly contains a low concentration of iron.
Exploration is only economically feasible if the deposits are fairly large. Special forms of brown hematites are
the illicit or bean ores, lake iron ores and bog iron ores. Important deposits have been the Lorrainese minute
and the Salzgitter ores. Both grades of the ore have lost their economic importance.

Pretreatment of ores
Dressing ores
One dressing increases the iron content by removing most of the gangue. A high share of gangue increases
not only the transportation costs, but can also have a negative effect on the processing of the ores.
Furthermore, excessive gangue has negative effect on the blast furnace or other reduction processes and
leads to less hot metal output.
The specific physical properties of ore and gangue are used for dressing the ore: specific weight, wettability
and magnetic properties. For successful dressing, the ores have to be ground to such an extent that the
intermingled components are exposed.
The differing specific weights of ore and gangues are used in a process by which varying buoyancy and
centrifugal forces segregate the ore and gangue in separating spirals.
The differing wettability of ore and gangue is applied in foam flotation. Iron minerals and gangue are separated
in a watery solution, in which, with the addition of certain substances, the infiltration of air causes the iron
minerals to surface so they can be removed.
During magnetic dressing, the magnetic forces cause the ore particles to travel to one of the poles from where
they can be removed.
Low Fe contents of eg 30 to 35 percent can be increased to 60 to 65 percent by dressing processes. In most
cases, dressing leads to fine and ultrafine ores.

Agglomeration
Fine ores and concentrates (ultrafine ores) developed during dressing and preparation have to be
agglomerated for use in the blast furnace.
The most important processes are:
- sintering and
- pelletizing.
Decisive in the choice of process is the grain size developed during dressing. Sintering requires a grain size of
more than 2 mm, while ores which are ground even finer (<0.2 mm farina size) have to be palletized.
Sintering plants are generally situated in the neighborhood of the blast furnaces, while pelletizing plants are
mainly located near the iron ore pits or the transshipment sites. Sinters and pellets for charging the blast
furnaces are in growing demand worldwide as the efficiency of the blast furnace process can be further
upgraded by using a homogenized burden prepared in such a manner (less consumption of coke, improved
furnace operation, etc).
Modern blast furnaces use between 80 to 100 percent agglomerated material.


PELLETIZING
During pelletizing, ultrafine ores and concentrates of grain sizes far less than 1 mm are formed into small
nodules of about 10 to 15 mm.
The ore mixture is wetted for this purpose and a binding agent added. Then green pellets are formed in
rotating drums or rotary feed disks. These green pellets are dried and burnt at temperature of more than 1,000
C. This can be done in a shaft furnace, rotary kiln or on a traveling grate.
Compared with lump ores, pellets have a narrow size range, constant quality and good permeability during
reduction. Any swelling and sticking of the pellets during the reduction phase must be avoided. Furthermore,
pellets are well suited for transport and storage.
Pelletizing differs from sintering in that a green unbaked pellet or ball is formed and then hardened by
heating. Experimental work, started many years ago by E.W. Davis and his associates at the University of
Minnesota on the concentration and agglomeration of low-grade iron ores, showed that it was possible to ball
or palletize fine magnetite concentrate in a balling drum and that if the balls were fired at sufficiently high
temperature (usually below the point of incipient fusion) a hard indurated pellet well adapted for use in the
blast furnace, could be made. Consequently, despite the unquestioned benefits of sinter on blast furnace
performance, intense interest in the palletizing process has developed because of the outstanding
performance achieved by steel producers in extended operations with pellets as the principal iron-bearing
material in the blast-furnace burden.
In general, the palletizing process is desirable for agglomeration of finely divided concentrates because they
are normally of such fine size that they will form into a green ball with little difficulty. Concentrates and high
grade ores that are not suitable in size for palletizing are in some cases ground to the required size when
pellets are desired as the final product.
The balling drum and the disc pelletizer are the most widely used devices for forming green balls. Compared
with the balling drum, the disc has the advantages of lighter weight and greater possibility for adjustment. Its
inherent design averages out the effect of instantaneous fluctuations in the feed, whereas the drum cannot.
Also, the classifying action of the disc promotes discharge of balls of more uniform size, which simplifies
screening of the product. However, the capacity of the discs is low and discs is low and discs generally require
closer control than drums. Best control of ball size is achieved when the balling device is in closed circuit with a
screen to remove and recycle the under size material. Binders, such as bentonite, clay or hydrated lime, are
generally used to raise the wet strength of green balls to more acceptable levels for handling. Bentonite
consumption at the rate of 6.3 to 10 kg (14 to 22 pounds) per ton of feed is a significant cost element and
considerable effort has been directed to reducing its usage and to development of cheaper substitutes. The
ballability and strength of green balls are influenced by the additives and by the moisture content and particle-
size distribution of the concentrates. Optimum moisture content for good balling is usually in the 9 to 12 per
cent range. It appears that balling characteristics are relatively independent of the chemical composition of a
concentrate, but are strongly affected by its physical properties. For example, specular hematites are more
difficult to ball than magnetite concentrates because of the plate-like structure of the specular hematite
particles. In any case, satisfactory pellet formation is usually achieved by regrinding to about 80 to 90 per cent
minus 43 um (325 mesh). Normally, and material considered for palletizing should contain at least 70 per cent
minus 43 um (325 mesh) and have a specific surface area (Blaine) greater than 1200 cm
2
/gram for proper
balling characteristics.

Both the drop and compressive strengths of green pellets are important but because dried pellets are not
required to withstand much handling, their compressive strength is considered most important. The strength of
fired pellets is important in minimizing degradation by breakage and abrasion during handling and shipping and
in the blast furnace. Strong bonding in pellets is believed to be due to grain growth from the accompanying
oxidation of magnetite to hematite, or recrystallization of hematite. Although slag bonding may promote more
rapid strengthening at slightly lower firing temperatures, pellet strength is normally decreased, especially
resistance to thermal shock. Fired pellet strength is most commonly determined by compression and tumble
tests. Compressive strengths of individual pellets depend upon the mineralogical composition and physical
properties of the concentrate, the additives used, the balling method, pellet size, firing technique and
temperature, and testing procedure.

The compressive strengths of commercially acceptable pellets are usually in the range of 150 to 400 kg (300 to
900 pounds) for pellets in the size range of minus 13 mm plus 9 mm (minus inch plus inch). In the tumber
test 11.4 kg (25 pounds) of plus 6 mm (1/4 inch) pellets are tumbled for 200 revolutions at 25 rpm in a drum
tumbler (ASTM E279-65T) and then screened. A satisfactory commercial pellet should contain not more than
about 6 per cent of minus 0.6 mm (28 mesh) fines, and 90 per cent or more of plus 6 mm (1/4 inch) size, after
tumber testing. A minimum of broken pellets between 6 mm and 0.6 mm (1/4 inch and 28 mesh) in size is also
desirable. Other important properties of fired pellets to be used for blast furnace feed are reducibility, porosity,
and bulk density. With some concentrates these can be varied within certain limits.

The flow sheet of a pelletizing process is similar in many respects to the sintering process, particularly in the
materials handing are. Usually the associated mining, concentrating, and grinding installations are operated as
a feed preparation section of the pellet plant. The three most important palletizing systems are the traveling
grate, the grate kiln, and the shaft furnace. Each system has been used commercially to make acceptable
quality pellets and thus, capital and operating factors are usually involved in choosing one or the other. Fuel
requirements for pelletizing by these systems vary from about 500 000 to 1 000 000 kj per metric ton (Btu/long
ton) of pellets depending on the feed material. Oxidation of magnetite to hematite during palletizing will provide
a significant proportion [about 300 000 kj per metric (Btu per long ton)] of the heat requirement in all of the
systems. Pelletizing processes are being improved constantly and further details on their technology and
development may be found in the references at the end of the chapter. The production of self fluxing and pre-
reduced pellets are examples of innovations that are currently becoming accepted on a commercial scale. A
brief description of important differences in the major palletizing systems are pointed out in the discussion that
follows.

Traveling Grate
The traveling grate system for producing pellets, is essentially a modification of the sintering process. The
green balls are fed onto the grate continuously to give a bed depth of about 300 to 400 mm (12 to 16 inches)
and are dried in the first few windboxes by updraft air recuperated from the firing zone, followed by downdraft
drying using recuperated air from the cooler. This arrangement of hot air flows limits pellet damage resulting
from condensation of moisture in the bed. Following drying, the pellets are preheated by downdraft air from the
cooling zone. Firing is done downdraft in the combustion zone by burning fuel oil or natural gas with hot air
from the cooling zone. The cooling zone follows the combustion zone and uses updraft fresh air.

Fuel consumption in the traveling grate system is about 350 000 to 600 00 kj per metric ton (Btu per long ton)
of pellets produced from magnetite and up to 1000000 kj per metric ton (Btu per long ton) when palletizing
hematite. The system offers good temperature control in the firing zone. Pellet consistency throughout the bed
may be achieved by recirculating some fired pellets to form hearth and side layers on the grate. The largest
grate machines are 4 metres (13 feet) wide and are capable of producing more than 3 million metric tons of
pellets per year. Circular grate machines have also been designed and one such machine is in operation.

Grate Kiln System
The grate kiln system, consist of a straight grate for drying and preheating the pellets to about 1040C
(1900F), a rotary kiln for heating to the final in duration temperature of 1315C (2400F), and a horizontal
rotary hearth for cooling and heat recuperation. Heat for firing is supplied by a central oil, gas, or coal burner at
the kiln are used for downdraft drying and preheating of the pellets. Hot air from the cooling zone is used for
combustion.

The grate-kiln system offers good temperature control in all stages and produces a relatively consistent
product. Fuel consumption is 400 000 to 600 000 kJ per metric ton (Btu per long ton) of pellets produced from
magnetite, and up to 1 000 000 kJ per metric ton (Btu per long ton) of pellets produced from hematite. The
largest systems have 7.6 metre (25 foot) diameter kilns and are capable of producing about 4 000 000 metric
tons per year of pellets per line.

Vertical-Shaft Furnaces
Vertical-shaft furnaces are not as common as the traveling-grate or grate-kiln systems. There are several
variations in shaft-furnace design but the most common is the Erie type

Green balls are charged at the top and descend through the furnace at a rate of 25 to 38 mm (1 to 1 inches )
per minute countercurrent to the flow of hot gases. About 25 per cent of the total air enters the furnace through
the hot-gas inlet at temperatures from 1280C (2340F to 1300C (2375F). Pellets in this zone of the furnace
reach temperatures of 1315C (2400F) or higher because exothermic heat is releases when the magnetite
oxidizes to hematite, increasing the temperature. The remaining 75 per cent of the furnace air enters via the
cooling-air inlet. Pellets discharge at about 370C (700F), and top-gas temperature is about 200C (400F).

Typical furnace capacities are 1000 to 2000 metric tons per day. Shaft furnaces are more energy efficient than
traveling-grate or grate-kiln systems. The shaft furnace is well suited for palletizing magnetite, but not hematitic
or limonitic materials.

Disadvantages of shaft furnaces are low unit productivity and difficulty in maintaining uniform temperature in
the combustion zone. Hot spots may occur which cause pellets to fuse together into large masses, producing
discharge problems.

PELETIZACION
La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del mineral finamente molido o un concentrado
por la adicin de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma
de partculas esfricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por coccin en hornos rotatorios.
La peletizacin tiene gran aplicacin en el caso de materiales en forma de partculas muy finas. Es frecuente
exigir que la granulometra de la materia prima sea inferior a 0.200 mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm,
ya que con partculas de mayores tamaos, se obtiene pellas defectuosas. Como se indic, la peletizacin se
caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego,
en otra segunda operacin, esas bolitas crudas (en verdes) se endurecen por coccin en hornos apropiados.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletizacin se conocen como PELLAS, y se podra decir que
son partculas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con caractersticas
qumicas y fsicas bien definidas, que despus de la coccin se le denomina pella.
Composicin De Las Pellas.
Las pellas estn formadas por mineral de hierro ms una ganga el cual esta compuesto por minerales tales
como:
Hierro, oxido de slice, oxido de aluminio (Al2O3) (almina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio
(MgO) (magnesia), fsforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor
predominio el Fe.
El Hierro se encuentra en mayor proporcin ya que este representa la parte valiosa del producto. Los dems
minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporcin para que no se vean
afectadas ningunas propiedades como la basicidad.
En cuanto al fsforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicaran las
propiedades de las pellas y debilitara la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparicin no
es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilizacin en el proceso de
reduccin directa.
Materia Prima en La Produccin De Pella:
Para la elaboracin de pellas la materia prima a utilizar son:
- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y caractersticas requeridas por las mimas.
Aditivo Y Aglomerantes:
Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composicin qumica de las
pellas, y proporcionan buenas propiedades mecnicas que repercutirn en el comportamiento de las pellas en
el proceso de endurecimiento. Para la seleccin de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la
resistencia mecnica de las pellas verdes.
Desde el punto de vista qumico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes
permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.
Los objetivos de estos compuestos son:
- promover y facilitar el tamao de grano del mineral.
- aumentar la resistencia a la comprensin de las pellas verdes.
- mejorara las propiedades de las pellas crudas.
- preparar pellas autos fundentes.
- aumentar la temperatura de desintegracin.
Aglomerantes: Son sustancias orgnicas e inorgnicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser
mezcladas con slidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y
tabletas. El aglomerante necesario depende de las caractersticas del producto requerido.
Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeracin y
la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la seleccin de aglomerantes utilizados en la produccin
en la produccin de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.
Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricacin de las pellas son:
- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletizacin, ya que esta mejora la resistencia de las
pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensin superficial del agua ayudando a la compactacin de las
pellas verdes.
- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.
- Dolomita, Slice, Carbn y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos
aditivos son de menor calidad que la bentonita.

En el per, La planta de pellas Shougang Hierro Per En Junio 16 2008 (ANDINA) puso en marcha el
proyecto de la zona nueva de su mina de hierro en Marcona (Ica), que demandar una inversin de
aproximadamente 1,000 millones de dlares.
Aprob el desarrollo de nuevas minas en sus concesiones, la implementacin de infraestructura que incluye
una nueva planta de beneficio y una planta de pellets.
Dicho proyecto tiene como objetivo obtener un aumento en la capacidad de produccin anual de ocho
millones de toneladas. El ao pasado la empresa produjo un total de siete millones 711 mil toneladas de
mineral.
Shougang Hierro Per es una compaa de mineral de hierro que pertenece enteramente al grupo chino
Shougang desde 1993. Su centro de operaciones minero metalrgicas est ubicado en la costa peruana, a
530 kilmetros al sur de Lima, en el distrito de San Juan de Marcona, provincia de Nazca (Ica).
La produccin de Shougang obtenida en Per se enva principalmente al mercado de China.
Al 31 de marzo del 2008 Shougang Hierro Per declar una utilidad de 64.37 millones de nuevos soles
despus de la participacin de los trabajadores e Impuesto a la Renta corriente y diferido, resultado inferior en
16.79 por ciento al obtenido en el mismo trimestre del ao anterior.

- Exploracin: consiste en la bsqueda del yacimiento o del terreno con el propsito de conocer las
caractersticas cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.
- Perforacin: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el
mineral de manera que facilita su remocin y transporte.
- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de
nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil
y 10% de aluminio metlico.
- Excavacin: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas elctricas de los
frentes de produccin.
- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones gndola
ubicados en los muelles de carga.
- Trituracin: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamao.
- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.
- Homogenizacin y Recuperacin: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral
homogenizado fsica y qumicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.
- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto bsicamente por correas
transportadoras y balanzas de pesaje.
Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los
mercados nacionales e internacionales.
Etapas del proceso de peletizacin:
En el proceso de peletizacin se identifican las siguientes etapas:
- rea de manejo y preparacin de material Dosificacin:
Donde se realizan los siguientes procesos:
Recepcin del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepcin de material por
la va frrea desde la estacin receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras.
Almacenamiento: Aqu el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta,
de donde se suministra el material a los secadores.
Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicacin de aire caliente hasta
lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado hacindolo fluir a
travs de la llama del quemador de combustin, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se
controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado
deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador
de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentacin de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es
aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios
para posteriormente ser mezclado con otros aditivos.
Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o
Bentonita) en una composicin preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de
aproximadamente el 8% en relacin a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral
de hierro, aditivos (slice, dolomita, piedra caliza, o carbn) y material subdimensionado del proceso de
fabricacin de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas de mezclado y
prehumedecidos.
- Fabricacin de pelas verdes o Boleo:
Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de
un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que
cumple la funcin de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.
Es aqu donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento
circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus
caractersticas fsicas como la granulometra, resistencia a la compresin de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.
- Seleccin o cribado:
Sistema de doble criba: La funcin de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, an verdes, segn su
tamao. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamao, y permite que aquellas de
tamao aceptable y las muy pequeas lleguen a la criba inferior. Esta ltima, se encarga de filtrar las pellas de
tamao ideal y de desechar aquellas que son muy pequeas. El material rechazado en el cribado es
recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente
llegar a la 430BC2 y ser reprocesado.
Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla mvil en una camada
uniformemente distribuida.
- Endurecimiento o secado:
Este involucrado a los siguientes procesos:
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros mviles para su piro-
consolidacin en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla mvil mediante
la inyeccin de gas natural ms aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se
realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presin de vapor en el interior de las pellas
provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.
Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la resistencia a la
compresin y el ndice de abrasin (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen
desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la funcin de
transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es bsicamente una parrilla que
tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas
en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador
tiene un accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin adecuada. Despus, el producto
entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de un
80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de
intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y tambin es usado en el horno
rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra
aire a zonas determinadas.
Despus de enfriadas las pellas son descargadas a travs de una tolva a un transportador de bandejas.
Tamices: Despus de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, segn su tamao.
Las pellas muy pequeas son llevadas al sistema de recuperacin de desechos.
Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde
los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con
dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los
desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperacin de desechos.
El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas
por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

Planta Peletizadora