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NOME NÚMERO

Daniel Filippo 050045


Douglas 052435
Fábio Henrique 050105
Plínio 050195
Thiago Barbetta 050245

Siderurgia e Fundição
Aços resistentes à corrosão

Introdução
O aço em contato com o meio ambiente tende a se oxidar pela presença de O2 e
H2O começando pela superfície do metal até a sua total deterioração.
Algumas soluções reduzem ou mesmo eliminam a velocidade da corrosão, entre
elas a utilização de aços resistentes à corrosão atmosférica, aplicação de zincagem e
pintura.

Corrosão

Conceito
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou
eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou
instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar
propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como
os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas
ou concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta
corrosão é denominada corrosão metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos
corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos
deterioração por corrosão:

• Corrosão Eletroquímica;
• Corrosão Química.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se


caracterizam basicamente por:

• Necessariamente na presença de água no estado líquido;


• Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na
temperatura ambiente;
• Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na
superfície metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão


eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso.
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos
presentes no meio, O2, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos
encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes
casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos.

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou


oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza,
envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

• Ausência de água líquida;


• Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
• Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é


denominada corrosão em meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida
em serviço, que não se enquadram na definição de corrosão.
Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do
material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-
se um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se,
entretanto, ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o
fenômeno da corrosão-erosão.
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as transformações
metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço
com temperaturas elevadas. Em função destas transformações as propriedades
mecânicas podem sofrer grandes variações, por exemplo, apresentando excessiva
fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em si não é
corrosão embora possa modificar profundamente a resistência à corrosão do material,
tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão intergranular.
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da
fluência, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo, em
função da tensão atuante e da temperatura.

Pilhas de Corrosão Eletroquímica


A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos
fundamentais:

• Área anódica: superfície onde se verifica a corrosão (reações de oxidação);


• Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução);
• Eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve simultaneamente as
áreas anódicas e catódicas;
• Ligação elétrica: entre as áreas anódicas e catódicas.

O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de eletrodos


diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial
entre eles.
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de
oxidação e redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de
oxi-redução.
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação,
sendo a principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica.
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações são
de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:

Meios aerados Meios desaerados


caso normal de água do mar e naturais caso comum em águas doces industriais
H 2 O + 1 O2 + 2e − → 2OH 2 H 2 O + 2e − → H 2 + 2OH
2

Principais tipos de pilha

Pilha de eletrodo diferente


Esta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge sempre que dois
metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na presença de
um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será tão mais acentuada quanto mais
distantes estiverem os materiais na tabela de potenciais no eletrólito considerado.

Pilha de ação local


Esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza, ela aparece em um
mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de composição química,
textura do material, tensões internas, dentre outras. As causas determinantes da pilha de
ação local são:
• Inclusões, segregações, bolhas, trincas;
• Estados diferentes de tensões e deformações;
• Acabamento superficial da superfície;
• Diferença no tamanho e contorno de grãos;
• Tratamentos térmicos diferentes;
• Materiais de diferentes épocas de fabricação;
• Gradiente de temperatura.

Pilha ativa-passiva
Esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por exemplo: o
cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetora se
constitui numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica.
Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e,
principalmente pela ação de íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma
área ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (catódica) com o
conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona corrosão localizada.
Pilha de concentração iônica diferencial
Esta pilha surge sempre que um material metálico é exposto a concentrações
diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo
quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito.
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste
caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais
concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta
fica menos concentrada (área anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta.
Pilha de aeração diferencial
Esta pilha é formada por concentrações diferentes do teor de oxigênio.
De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também
ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas
em relação àquela.
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do eletrólito,
tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo , área anódica. Por
sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser
mais concentrada em oxigênio (mais aerada), logo, área catódica. O desgaste se
processará no interior da fresta.

Meios corrosivos
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo
aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora
constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.

Principais meios corrosivos e respectivos eletrólitos

Atmosfera
O ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O
eletrólito constitui-se de água que condensa na superfície metálica, na presença de sais
ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos
podem acelerar o processo corrosivo.

Solos
Os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam
também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da
água com sais dissolvidos.

Águas naturais (rios, lagos e do subsolo)


Estas águas podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos
industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o
processo corrosivo.

Água do mar
Estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água do
mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:

Cloreto Cl- 18,9799


Sulfato SO- 2,6486
Bicarbonato HCO- 0,1397
Brometo Br- 0,0646
Fluoreto F- 0,0013
Ácido Bórico H3BO3 0,0260
Sódio Na+ 10,5561
Magnésio Mg++ 1,2720
Cálcio Ca++ 0,4001
Potássio K+ 0,3800
Estrôncio Sr++ 0,0133

A água do mar em virtude da presença acentuada de sais é um eletrólito por


excelência. Outros constituintes como gases dissolvidos em poeira podem acelerar os
processos corrosivos.

Produtos químicos
Os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e
formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

Tipos de corrosão
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos
idênticos porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as
quais circula uma corrente de elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de
massa e modo de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes.

Corrosão uniforme
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato
com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido à micropilhas de ação local e é,
provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação
uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento,
em especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo
em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície
metálica.
É, entretanto, um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste,
podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida
útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a
ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são
denominados corrosão localizada.
Corrosão por pites
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na
formação de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em
determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode permanecer
praticamente sem ataque.
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores
de películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-
passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida.
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no
interior de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não
caracteriza o desgaste verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos
chamados íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera
um área ativa que diante do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e
localizada. Uma grandeza importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de
passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração na curva de polarização anódica.
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização
anódica, tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se
inicia em pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o pH no
interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição
da passivação inicial. Resulta daí que a pequena área ativa formada diante de uma
grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada.

Corrosão por concentração diferencial


Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de
determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão
localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e pilhas
de aeração diferencial.
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão
por concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão em
frestas e a corrosão filiforme.

Corrosão galvânica
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato
elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais
intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos,
ou seja, em termos de nobreza no meio considerado.
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A
relação deverá ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais
uniforme na área anódica.
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando
estes íons forem de materiais mais catódicos que outros materiais onde venham haver
contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons do meio com a conseqüente
oxidação do metal do equipamento ou instalação.

Corrosão seletiva
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que
se tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre
dois elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a
grafítica e a dezincificação.

Corrosão associada ao escoamento de fluidos


No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em
virtude da associação do efeito mecânico com a ação corrosiva.
Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-erosão,
a corrosão com cavitação e a corrosão por turbulência.

Corrosão intergranular
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a
corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo
destacados à medida que a corrosão se propaga.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz
(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que
apresentam na composição química nestes locais.
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que
existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial ocasionada pelas
características diferentes dos materiais.
No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na
composição química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas
vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da precipitação de carbonetos de
cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser segregados no contorno de grão,
aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios átomos do contorno
podem ter maior tendência a passar para solução.
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à
corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para esta
finalidade.
A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e
esforços de tração como é o caso da corrosão-sob-tensão.

Corrosão intergranular nos aços inoxidáveis


Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de uma
zona empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da
precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6). Átomos de cromo desta
região, que se encontravam em solução sólida no aço, difundem-se para os contornos de
grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à corrosão.
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque
torna o material sensível à corrosão intergranular.
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em
certa temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na
faixa de 400 a 950ºC, enquanto que os ferríticos somente para temperaturas acima de
925ºC.
A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva
necessariamente à ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos como,
por exemplo, ácido acético na temperatura ambiente, soluções alcalinas como carbonato
de sódio, ou ainda água potável não causam corrosão intergranular, nestes casos não há
motivo de preocupação quanto à sensitização.
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos
acético à quente, nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático,
oxálico, oxálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto ferroso,
sulfato de cobre e SO2 (úmido).
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão
intergranular, sendo que os mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262. Um
destes (prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido oxálico, que é um
ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a aprovação do material
(ausência de sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, mais caro e
demorado.
Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação
potenciocinética. Um aço inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva protetora
eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um certo potencial
eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica. Caso o aço esteja
sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura da passividade
rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão. Este teste
eletroquímico é possível de ser feito em campo.
A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz
empregando-se aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03% ou
aços contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o deixando
livre para formar precipitados com o cromo. Mesmo com o emprego destes aços devem
ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos térmicos posteriores à
soldagem, os quais podem causar sensitização.
Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento de
um aço inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito
rápido de modo que não haja tempo para a reprecipitação dos carbonetos. Esta técnica
só é viável em peças que possam ser submetidas ao desempeno (o choque térmico causa
significativas deformações) e também à decapagem (o aquecimento provoca a oxidação).
Uma aplicação usual do tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de aço
inoxidável com costura.
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo
muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é muito
mais rápida.
Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de
carbonetos e nitretos de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos capazes
de provocar a corrosão intergranular é bem maior.
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio
ou titânio não são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.
Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a
solução consiste em se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado (cerca
de 2 a 3 horas) a 790ºC, com o objetivo de promover a difusão do cromo da matriz
(interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à corrosão.
Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) têm geralmente maior
resistência à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de carbono.
Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais aleatória na estrutura, em vez de
ficar concentrada junto aos contornos de grão, e porque a fase ferrita é mais rica em
cromo que a austenita, podendo perder cromo para os precipitados e manter ainda
cromo em solução sólida suficiente para resistir à corrosão.
Corrosão intergranular nas ligas de alumínio
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar
precipitados de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos porque
são menos resistentes à corrosão do que a matriz.
Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do
precipitado de MgZn2.
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres que
a matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região vizinha
ao contorno de grão, empobrecida em cobre.
Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular.
Entretanto, no caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são
imprescindíveis para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do material para
serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o uso de ligas susceptíveis à
corrosão intergranular.

Fissuração por corrosão


As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior,
não requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão
segundo um estreito caminho preferencial.
São abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão
associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam
decorrentes do processo de fabricação, como tensões residuais, ou sejam ainda
conseqüência do próprio processo corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou
não estar associadas a inclusões ou segundas fases presentes.
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente
muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil.
Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear
fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo praticamente instantâneo.
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura,
utilizando-se, por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some
Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded Joints,
editado pela British Standards Institution.

Corrosão química
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em
temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a
interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em
temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui energia
para reação.
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são
comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas.
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos
que trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc.

Características da difusão no estado sólido


Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no
estado sólido. A difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por
exemplo O--, e cátions do metal, por exemplo Fe++.
A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a
sua velocidade cresce com o aumento da temperatura.
O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no sentido
do meio ou simultânea.
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons
metálicos são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O--), tornando a
passagem dos mesmos pela rede cristalina do óxido mais facilitada e mais provável.
Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada
fundamentalmente pela temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e pelas
leis de migração em face das imperfeições reticulares e nos semicondutores.

Meios corrosivos
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:

• Oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de


processo, nas chamadas atmosferas sulfurosas. O enxofre e o H2S foram sulfetos de
metal que não são protetores e agravam o processo corrosivo por formarem eutéticos
de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas contendo níquel, o sulfeto
localiza-se nos contornos de grão, formando um eutético Ni3S2-Ni, que funde a
645ºC, tornando estas ligas pouco resistentes à atmosferas sulfurosas.
• Vapor d’água: em temperatura elevada, o vapor d’água pode atacar certos metais
formando óxido e liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo
hidrogênio.
• Cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc pode
provocar sérios problemas de corrosão devido à cinzas contendo vanádio e sulfato
de sódio. O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de
baixo ponto de fusão com os óxidos do metal, destruindo as películas protetoras das
superfícies metálicas. O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl
presente no combustível. Este sulfato de sódio reage posteriormente com os óxidos
formados, destruindo também as películas protetoras. A ação combinada do vanádio
e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas contendo cerca de
85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.

Técnicas de ampliação da resistência à corrosão ou de proteção


anticorrosiva
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la
ampliada pela utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente
todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.

Princípios básicos da resistência à corrosão e da proteção anticorrosiva


A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos
mesmos serem expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e
controladas.
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser
conferida por métodos de proteção anticorrosiva.
Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de
corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão
eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão química ou oxidação a
altas temperaturas.

Princípios básicos de controle da corrosão eletroquímica


Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade
das pilhas de corrosão.
Os fenômenos mais importantes na resistência à corrosão são a polarização e a
passivação.
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem
ser acelerados por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica,
revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de passivação conferem ao
material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo uso de
proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o controle de
pH.
O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.

Princípios básicos de controle da corrosão em altas temperaturas


A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da
película protetora, atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo.
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à
corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou utilizando
revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície metálica do meio.

Resistência à corrosão eletroquímica

Resistência própria do material à corrosão


Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios
corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material no meio corrosivo
considerado, o qual é função da composição química do material. Dentre os elementos
de liga que formam a camada passiva podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel,
entre outros.

Métodos que melhoram a resistência à corrosão


Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão
na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo
obtida no seu mais elevado grau, utilizando de técnicas ou métodos de proteção
anticorrosiva que promovem a passivação ou a polarização do material. Dentre estas
técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os inibidores de corrosão, as
técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle pelo
projeto.

Revestimentos
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio
corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode
dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas
mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se
constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de
contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos
e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão
e na corrosão pelo solo.

Inibidores de Corrosão
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão
constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é
líquido e trabalha em circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem
polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a
resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.

Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo


Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas
importantes de modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle
do pH.
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um
agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a
conseqüente diminuição da intensidade do processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O
processo químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada
do processo mecânico é feita em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás,
comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompressão propicia a saída de
gases.
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos
com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros
que perdem a resistência à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de
compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo
trazer problemas de incrustação.
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em
sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de
petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de
complementação.
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de
velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.

Proteção Catódica e Anódica


A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que
consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou
eletrolítica, forçando um alto grau de polarização catódica.
Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. Não
pode ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o
que não se consegue na atmosfera.
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que
consiste na aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger.
A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe resistência à
corrosão.
A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e ligas
formadores de película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-
cromo, ligas de ferro-cromo-níquel.
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade
(eletrólitos fortes), como por exemplo um tanque metálico para armazenamento de
ácidos.
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas
principalmente mantém a estabilidade desta película.
O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem
grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.

Controle de Corrosão na Fase de Projeto


O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva
adotadas na fase de projeto é uma das mais importantes formas de controle de corrosão.
Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira adotando
práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda utilizando as técnicas de
proteção anticorrosiva.

Resistência à corrosão química ou oxidação à altas temperaturas


O aumento da resistência à corrosão química baseia-se em impedir ou controlar
a interação química entre o metal e o meio corrosivo.
Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter
películas protetoras ou utilizar revestimento refratários e isolantes.

Metais e ligas metálicas – influência de elementos de liga


Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aqueles formadores de
películas protetoras.
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e para que
o desgaste no material seja adequado é necessário que o crescimento da película seja
logarítmico (películas muito protetoras) ou parabólico (películas semiprotetoras).
O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento parabólico desejável.
A seleção do material metálico deve ser efetuada considerando principalmente a
temperatura de trabalho e o meio corrosivo.

• A adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência a oxidação os


aços, entre os quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al, sendo o cromo e o
níquel os elementos de maior importância;
• A adição de cromo nos aços aumenta a resistência a oxidação de acordo com a
seguinte tabela:

% Cr Temperatura máxima(ºC)
0,75 – 1 540
2–3 600
4–6 650
7–9 700
13 750
17 850
21 1000
25 1100

• A adição de Ni nos aços também aumenta a resistência a oxidação em atmosferas


oxidantes e isentas de gases de enxofre. Em atmosferas contendo gases de enxofre e
não oxidante há a formação de um eutético Ni3S2-Ni que funde a 645°C
responsável pela pouca resistência das ligas de níquel;
• As ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr - 14% e Fe - 7%)
e outras são resistentes à corrosão em atmosferas oxidantes. Ligas contendo alto teor
de Ni e de Cr resistem satisfatoriamente à cinzas contendo vanádio e sulfato de
sódio, sendo as principais a 50 Cr e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.

De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das ligas


Fe-Cr, Fe-Cr-Ni e Ni-Cr na construção de equipamentos que trabalham a alta
temperatura tais como:
• tubos de fornos e caldeiras;
• queimadores;
• reatores e regeneradores de unidades de FCC;
• equipamentos de processo na indústria química, petroquímica e de petróleo;
• componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas de motores de combustão
interna, etc.

Emprego de revestimentos refratários e isolantes


O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de um
revestimento entre a superfície metálica e o meio corrosivo e altas temperaturas.
Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais naturais ou
manufaturados, em geral não metálicos, que podem suportar sem se deformar ou fundir,
a temperaturas elevadas em condições específicas de emprego.
A refratariedade simples mínima ou cone pirométrico equivalente mínimo para
que um material possa ser considerado refratário, corresponde ao CONE ORTON 15
(1435ºC - ABNT).
Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a capacidade de
impedir trocas de calor entre duas regiões submetidas a temperaturas diferentes.
Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante que,
além de serem capazes de trabalhar em temperaturas elevadas, apresentam também boas
características isolantes.
Os materiais refratários e refratários-isolantes na indústria do petróleo, são
usados exclusivamente no revestimento interno de equipamentos que trabalham com
temperaturas elevadas, tais como: fornos de aquecimento de carga, fornalhas de
geradores, de vapor, chaminés, dutos e em conversores de unidades de craqueamento
catalítico fluido (UFCC).
Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento
externo de equipamentos tais como tubulações, vasos, etc., por razões econômicas, de
processo ou segurança pessoal. Entretanto, são também bastante usados no revestimento
interno de fornos e caldeiras, não em contato direto com os gases de combustão, mas
sim protegidos por uma primeira camada de um material refratário ou refratário-isolante,
obtendo-se assim um conjunto de alta eficiência térmica.
Os materiais refratários e refratários-isolantes usados nos fornos, caldeiras, dutos
e chaminés, são, em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso, dado a excelente
compatibilidade das características mecânicas, químicas e térmicas destes materiais com
as solicitações de serviço normalmente encontradas naqueles equipamentos.

Inibidores de corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio
corrosivo, diminuem sua agressividade por um dos seguintes mecanismos:
• Inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos
insolúveis nas áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes inibidores
são também chamados de passivadores. Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos,
silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de sódio e cromatos de potássio e sódio.
• Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que foram produtos
insolúveis nas áreas catódicos, produzindo uma polarização catódica. Exemplo:
sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
• Inibição por barreira (inibidores por absorção): são compostos que têm a
propriedade de formar películas por absorção à superfície metálica, criando uma
película protetora sobre as áreas anódicas e catódicas. Exemplo: sabões de metais
pesados, aminas, uréia, etc.
• Seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio,
promovendo a desaeração do meio. Exemplo: sulfito de sódio
( Na 2 SO3 + 1 O2 → Na 2 SO4 ), hidrazina ( N 2 H 4 + O2 → N 2 + 2 H 2 O ).
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As principais aplicações dos inibidores são:


• Destilação de petróleo;
• Tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);
• Limpeza química e decapagem ácida;
• Sistemas de oleodutos e gasodutos;
• Testes hidrostáticos;
• Sistema de embalagem;
• Área de perfuração e produção de fluidos e acidificação.

Os critérios básicos para a seleção de inibidores são:


• Deve ser compatível com o processo;
• Deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);
• Não deve formar resíduo ou espuma;
• Não deve ser poluente e tóxico;
• Custo baixo, inclusive de despejo.
Revestimentos protetores
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e
que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a
degradação da mesma pela ação do meio.
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira, mas,
dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por
proteção catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento
(natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade
à passagem do eletrólito através da película. Influenciará também, neste tempo, o
mecanismo de proteção. Assim, se a proteção é somente por barreira, tão logo o
eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se
houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou proteção catódica),
haverá um prolongamento da vida do revestimento.

Mecanismo de proteção
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a
separar a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior
for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido.
Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do
movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o
eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo corrosivo. Desta forma, a
falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da película, com exceção, é
claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada
por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos
inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato
de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um
mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se
uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento metálico do
revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres
que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.

Revestimentos metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o
metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem
ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre
outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais
catódico que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc.,
para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície
metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem
proteção catódica à superfície do metal de base.
Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:

• Cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à


corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads
mais usados nas indústrias químicas, petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço
inoxidável e titânio sobre aço carbono;
• Deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as
superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também
denominado de galvanização;
• Metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície
previamente preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são
fundidos em uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio
de combustão de gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é
pulverizado e aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-se
revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas;
• Eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma
iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula
eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata,
estanho e, principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado
como revestimento aplicado por este processo;
• Deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um processo de
redução química. Por este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os
denominados cobre e níquel químicos, muito utilizados em peças com formato
delicado e cheias de reentrâncias.

Revestimentos não metálicos inorgânicos


Consistem na interposição de uma película não metálica inorgânica entre o meio
corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são,
essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

• Anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante


existente em certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode
ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito
comum da anodização;
• Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente
ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos passivante aumenta a resistência à
corrosão da superfície metálica que se quer proteger;
• Fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A
camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em
camada fina e uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua
rugosidade. A fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias
automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe da superfície
metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura;
• Revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma camada de
argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície
metálica. Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e,
neste caso, é aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica. O revestimento interno
com cimento é empregado em tubulações para transporte de água salgada, em água
de refrigeração, tubulações de água de incêndio e água potável. Se considerados os
aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa de cimento e areia é
a melhor solução para tubulações transportando água salgada.
• Revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a
superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em
fornos apropriados. Consegue-se uma película de alta resistência química, muito
utilizada na indústria química;
• Revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de esmalte
vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida em
fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em
fogões, máquinas de lavar, etc.;
• Revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de
material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado
principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.

Revestimentos orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície
metálica e o meio corrosivo.
Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
• Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado
para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em superfícies
enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas
submersas que possam sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como
navios, embarcações, bóias, etc. Só em casos especiais é empregado em estruturas
enterradas, pela dificuldade de manutenção apresentada nestes casos. Em se tratando
de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa em termos técnicos e
econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um revestimento de pequena
espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 μm, sendo que, somente em casos
muito especiais, pode-se chegar a 1.000 μm;
• Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície metálica com
uma camada de borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um
revestimento que pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e
do processo de vulcanização. Este revestimento é utilizado na indústria química em
equipamentos e tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos,
especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função destas
características de agressividade;
• Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações enterradas
ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a
corrosão por revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por
barreira entre o metal e o meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a
eficiência é sempre inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de
complementação com o uso de proteção catódica. As espessuras dos revestimentos
situam-se na faixa de 400 μm e 8 mm, sendo mais freqüentes o uso de espessuras
entre 3 e 6 mm.

Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam
cumprir as suas finalidades. Dentre elas, podem ser mencionadas:
• Boa e permanente aderência ao tubo;
• Baixa taxa de absorção de água;
• Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
• Boa resistência à água, vapor e produtos químicos;
• Boa resistência mecânica
• Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
• Resistência à acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
• Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilações
e contrações do duto;
• Permitir fácil aplicação e reparo;
• Durabilidade;
• Economicidade.

É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas


características com perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número
delas.
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou
submersas são:

Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar)


É aplicado em duas espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples,
e a outra de 6 a 8 mm, chamada de revestimento duplo.
O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a baixa
agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos (mangues, água do mar,
solos de baixa resistividade, etc.) e em condições severas de corrente e interferência.
O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e
adutoras pode ser feito no campo ou em planta fixa. Nesta última a qualidade do
revestimento é sempre superior, pelo melhor controle da qualidade na aplicação.
Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de
alcatrão um revestimento de concreto para provocar a flutuação negativa (deposição no
fundo).

Revestimento com asfaltos


O revestimento com asfaltos aplicados a quente e reforçados com tecidos de
fibra de vidro e feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à semelhança do
esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como desvantagem as perdas de
propriedades com maior rapidez do que o esmalte de alcatrão de hulha, devido à
oxidação e à absorção de água. Tem, entretanto, menor preço do que aquele.

Revestimento com fitas plásticas


As fitas plásticas mais usadas em revestimentos são: fitas de polietileno (as mais
usadas, devido ao seu melhor desempenho), fitas de PVC e fitas de poliéster.

Revestimento com espuma rígida de poliuretana


A espuma rígida de poliuretana é utilizada quando se requer que o revestimento
anticorrosivo possua também boa capacidade de isolação térmica (dutos operando a
altas ou baixas temperaturas).

Revestimento por tinta à base de coal-tar epóxi


A pintura com coal-tar epóxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm.
Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em
tubulações enterradas.
Revestimento com polietileno extrudado
Trata-se de um moderno revestimento que utiliza o polietileno de baixa
densidade, extrudado sobre o material que se quer proteger.

Revestimento com polipropileno extrudado


Trata-se de um revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o
polímero polipropileno.

Revestimento com tinta epóxi em pó (Fusion Bonded Epoxi)


É também um moderno sistema de proteção anticorrosiva. Suas principais
propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A tinta epóxi aplicada a
pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está sujeita a muitos poros e,
assim, possui impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às tintas epóxi
convencionais.

Tipos de aços resistentes à corrosão atmosférica

Aços inoxidáveis
São obtidos pela adição de níquel e cromo, porém seu uso é restrito em
edificações.

Aços patináveis ou aclimáveis (CORTEN)


São obtidos pela adição de cobre e cromo. Algumas siderúrgicas adicionam
níquel, vanádio e nióbio.
São encontrados na forma de chapas, bobinas e perfis laminados. Apresentam
resistência à corrosão atmosférica até oito vezes maior que os aços-carbono comuns;
resistência mecânica na faixa de 500 MPa e boa soldabilidade.
A sua utilização não exige revestimento contra corrosão, devido à formação da
pátina (camada de oxida compacta e aderente) em contato com a atmosfera. O tempo
necessário para sua completa formação varia em média de 2 a 3 anos conforme a
exposição do aço, ou pré-tratamento em usina para acelerar o processo.
Estudos verificam que os aços apresentam bom desempenho em atmosferas
industriais não muito agressivas. Em atmosferas industriais altamente corrosivas seu
desempenho é bem menor, porém superior à do aço-carbono. Em atmosferas marinhas,
as perdas por corrosão são maiores do que em atmosferas industriais, sendo
recomendado a utilização de revestimento.

Cuidados na utilização dos aços patináveis sem revestimento


• Devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda, argamassa e
concreto, bem como a carepa de laminação;
• Devem receber pintura em regiões de estagnação que possam reter resíduos ou água;
• Regiões sobrepostas, frestas, articulações e juntas de expansão devem ser protegidas
do acúmulo de resíduos sólidos e umidade;
• Materiais adjacentes aos perfis expostos à ação da chuva devem ser protegidas nos
primeiros anos devido à dissolução de óxido provocada;
• Acompanhamento periódico da camada de pátina, pois caso não ocorra a formação,
a aplicação de uma pintura de proteção torna-se necessária.
Utilização dos aços patináveis com revestimento
• Devem receber pintura, os aços patináveis utilizados em locais onde as condições
climáticas não permitam o desenvolvimento da pátina protetora, quando expostas à
atmosfera industrial altamente agressiva, atmosfera marinha severa, regiões
submersa e locais onde não ocorram ciclos alternados de molhagem e secagem, ou
quando for uma necessidade imposta no projeto arquitetônico.
• Os aços patináveis apresentam boa aderência ao revestimento com desempenho duas
vezes maior que o aço-carbono comum.
• Antes da pintura devem ser removidos resíduos de óleo e graxa, respingos de solda
ou quaisquer outros materiais, além de carepas de laminação.

Zincagem
O processo de corrosão dos metais está diretamente relacionado com o potencial
de oxidação de eletrodo, que remove os elétrons do ferro formando cátions Fe++, quanto
mais positivo for o potencial de oxidação, mais reativo é o metal.
A proteção pelo uso de zinco consiste em combinar o zinco com o ferro,
resultando no zinco como anodo e o ferro como cátodo, prevenindo assim a corrosão do
ferro, uma vez que o zinco atua como barreira protetora evitando a entrada de água e ar
atmosférico, além de sofrer com a corrosão antes do ferro.
Este tratamento garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do
zinco é de 10 a 50 vezes menos no aço em áreas industriais e rurais, e de 50 a 350 vezes
em áreas marinhas.

Galvanização
A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na
imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460ºC.
O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga
Fe-Zn, sobre a qual se deposita uma camada de zinco pura de espessura correspondente
à agressividade do meio a qual a peça será submetida.
Para garantir uma proteção ainda maior contra a corrosão, costuma-se aplicar
tintas sobre as superfícies zincadas.

Pintura
A proteção contra corrosão através de pintura consiste em criar uma barreira
impermeável protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de esmaltes,
vernizes, tintas e plásticos, obedecendo as seguintes etapas:
• Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação de
solventes e jateamento;
• Aplicação de primer: garante aderência à camada subseqüente;
• Camada intermediária: fornece espessura ao sistema;
• Camada final: atua como barreira protetora, além da finalidade estética.

Aços-liga
Com a adição de cobre, cromo, silício, fósforo e níquel são obtidos aços de baixa
liga que se caracterizam pela formação de uma película aderente que impede a corrosão,
podendo ser empregado sem pintura com restrições em atmosfera marítimas.
Para diminuir o processo de corrosão do aço sob a água ou atmosfera marítima,
utiliza-se uma percentagem de 0,1 a 0,2% de cobre.
Para estruturas aparentes deve-se tomar cuidado, uma vez que na primeira fase
de corrosão os produtos resultantes do processo podem manchar outros elementos
estruturais.

Proteção contra incêndio


O aço quando atacado pelo fogo apresenta resistência reduzida e uma redução
brusca do seu estado limite de escoamento a partir de 400°C, atingindo valores críticos
em temperaturas em torno de 550°C.
Quando recebem proteção adequada para o tempo de duração do fogo, as
estruturas metálicas recuperam suas propriedades depois de cessado a ação do fogo,
além das suas funções estáticas.
Na proteção contra incêndio são utilizados alguns materiais como a vermiculita,
o gesso e o amianto.
A aplicação do amianto consiste na utilização de um equipamento especial que
projeta uma polpa de fibras (amianto) que se adere perfeitamente à superfície onde é
aplicado.
A porosidade decorrente do método de aplicação, aliada às propriedades do
amianto, torna este material um dos mais eficientes contra o fogo.
Outro material inorgânico também bastante empregado como isolante térmico é
a vermiculita, devido a sua baixa condutibilidade térmica.
A vermiculita é empregada sob a forma de placas, ou como argamassa com
cimento, cal e água.
Também empregado sob a forma de argamassa ou placas, o gesso armado com
fibra é bastante utilizado em forros para proteção do vigamento e da laje.

Referências bibliográficas
http://www.metalica.com.br
http://www.abraco.org.br