UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TALLER No. 1. Simulacin en elementos tipo placa.
Curso de Prototipos Mecatrnicos Virtuales
Prof. Ing. Guillermo Andrs Jaramillo Pizarro. Msc.

Presentado por: Andrs Felipe Romero Obando

OBJETIVOS
Simular el comportamiento de un elemento tipo
placa, ante la presencia de esfuerzos axiales.
Evaluar el efecto de concentradores de esfuerzo
dentro del elemento.
Evaluar mediante el uso de ANSYS, la
convergencia de resultados realizando un
refinado consecutivo de la malla.
Establecer condiciones de frontera para realizar
un anlisis de elementos finitos sobre un
elemento tipo placa.

METODOLOGIA

Modelar la placa estableciendo sus dimensiones
y propiedades del material del cual est
construida.
Construir la malla con un nmero determinado
de nodos, y divisiones de lnea.
Establecer condiciones de frontera y cargas
aplicadas
Valorar los datos obtenidos.
Comparar los resultados obtenidos de esfuerzo
mximo para diferentes nmeros de nodos y
divisiones de lnea para generar la malla.
Realizar un anlisis de convergencia para
determinar el ndice de error.
Discusin de resultados y conclusiones.

PROCEDIMIENTO
Se pretende someter una placa de dimensiones
establecidas, a una carga distribuida de tensin en el
costado derecho, mientras que en el izquierdo se restringe
su movimiento. Dicha carga es de 98 N. La placa est hecha
de acero con mdulo de elasticidad E=200 GPa, y mdulo
de Poisson n=0.29, y un esfuerzo de fluencia sy=250 MPa;
y tiene un agujero de 3 mm de dimetro.

Fig.1. Dimensiones de la placa del problema. Medidas en
milmetros. Espesor t=1 mm.

Debido a que el espesor de la placa es pequeo con
relacin a las dimensiones de la placa, se supondr estado
de esfuerzo plano, por tanto, el esfuerzo generado a lo
largo del grosor se tomar como despreciable.













Para el anlisis de esfuerzo-deformacin de la placa. Se
utilizara como plataforma un anlisis por elementos finitos,
con el programa ANSYS.
El tipo de anlisis para este elemento es ESTRUCTURAL y
obedece al elemento SHELL 63 del programa ANSYS, que
modela condiciones de esfuerzo plano.
A continuacin se procede a construir la geometra descrita
en la figura 1, en el entorno ANSYS.

Figura.2. construccin de la placa en el entorno Ansys.

Modelar el material y generacin de malla.
Despus de modelar el bosquejo de la placa, se procede a
crear el material, el cual tiene un comportamiento elstico
lineal, y propiedades isotrpicas en todo el elemento, con
mdulo de Young E=200 GPa, sy=250MPa, y n=0.29. Cabe
mencionar que las anteriores son hiptesis sugeridas. Ver
figura 3.

Figura 3. Modelamiento del material.

Hecho esto se le atribuyen las propiedades del material
creado al modelo geomtrico bosquejado anteriormente, y
procedemos a continuacin, a generar la malla, para la cual
se partir dividiendo todas las lneas en 10 elementos. Este
enmallado es de carcter libre y no estructurado, por tanto
algunos de los elementos violan las restricciones de forma y
relacin de aspecto.

Condiciones de frontera.
Para generar las condiciones de frontera, se restringen
todos los grados de libertad en el extremo izquierdo y se
establece una carga distribuida de 98 N a tensin sobre el
extremo derecho de la placa. Al haber 11 nodos sobre la
lnea derecha, la fuerza aplicada sobre cada nodo es de
98/11 N.

Figura 4. Aplicando cargas y condiciones de frontera.

A continuacin, se procede a dar solucin al problema,
corriendo el programa ANSYS y visualizando los estados de
esfuerzos y deformacin. En este caso, utilizamos los
esfuerzos de deformacin de Von Misses. Ver figura 5.



Figura 5. Patrn de esfuerzos de Von Misses

Podemos observar los siguientes datos:

DEFORMACION MAXIMA=. 0.168 E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.271 E+07
ESFUERZO MAXIMO = 0.486 E+08

El esfuerzo mximo se presenta en la parte inferior del
crculo, como lo muestra la figura 5, en color rojo y tiene un
valor de 48.6 MPa, aun por debajo del lmite de fluencia
250 MPa.

En este primer enmallado se obtuvieron 197 nodos.

Refinando la malla.

Para revisar de nuevo la malla es necesario retirar las
cargas impuestas y posteriormente aplicarlas a un nuevo
estado de enmallado.
En este caso utilizaremos 15 divisiones por lnea, y
obtenemos 408 nodos. En este caso la carga de tensin
aplicada sobre los nodos del extremo derecho es 98/16 N.

Podemos observar los siguientes datos:

DEFORMACION MAXIMA = 0.167 E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.159E07
ESFUERZO MAXIMO = 0.489E+08, pero esta vez en la parte
superior del crculo.

Veamos ahora, el esfuerzo mximo en la parte inferior del
crculo, el cual tiene un valor de .468e08
Esfuerzo mximo en la parte inferior del circulo = 0.468E08

Figura 6. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero circular.

Ahora se har el enmallado para 20 divisiones de lnea,
logrando as 713 nodos.
Se aplica una fuerza a tensin sobre cada nodo del extremo
derecho con un valor de 98/21 N.

Podemos observar los siguientes resultados:

DEFORMACION MAXIMA=0.166E-05
ESFUERZO MINIMO= 0.110 E07
ESFUERZO MAXIMO= 0.502 E8 en la parte inferior del
agujero.

En nuestro nodo de inters el esfuerzo mximo es de
0.483e8. Ver figura 7

Figura 7. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero. 713 nodos.

Veamos ahora utilizando 25 divisiones de lnea, para un
total de 1196 nodos.
Aplicando una carga a tensin sobre cada nodo del extremo
derecho de la placa de 98/26 N.

Obtenemos los siguientes datos:

DEFORMACION MAXIMA=0.167E-05
ESFUERZO MINIMO = 0.120E+07
ESFUERZO MAXIMO= 0. 513E+0.8 en la parte inferior del
agujero.

En nuestro nodo de inters tenemos un esfuerzo de
0.497e08. Ver figura 8.

Figura 8. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero. 1196 nodos.

Veamos ahora un anlisis, para 30 divisiones de lnea, para
un total de 1727 nodos.
Aplicamos una carga a tensin en el extremo derecho de la
placa de 98/31 N a cada nodo, y restricciones de
desplazamiento en el extremo izquierdo, obteniendo los
siguientes datos.

DEFORMACION MAXIMA= 0.167E05
ESFUERZO MINIMO = 0.103E07
ESFUERZO MAXIMO=0.515 E08, en la parte inferior del
agujero.

En nuestro nodo de inters, el esfuerzo fue de 0.499e+08.
Ver Figura 9.



Figura 9. Estado de esfuerzos en la parte inferior del
agujero. 1727 nodos.

RESULTADOS

Los resultados se muestran en la siguiente tabla:


ANALISIS DE RESULTADOS.



Figura 10. Grafico Anlisis de convergencia en el nodo de
inters.

Si realizamos un anlisis de convergencia de los resultados
podemos observar que el error disminuye paulatinamente
a medida que refinamos la malla.
Inicialmente obtuvimos esfuerzos bastante grandes, en la
malla nmero 1. Posteriormente los esfuerzos
disminuyeron drsticamente, y luego se presenta una
tendencia a aumentar hasta que llega a un nivel asinttico
de esfuerzos de Von Misses en el nodo que estamos
analizando.

En particular, el error entre la malla 1 y 2 es de 3.8%
El error entre la malla 2 y 3 es de 3.8%
El error entre la malla 3 y 4 es de 2.89%
Por ltimo, el error entre la malla 4 y 5 es de 0.4%.

De all, podemos inferir, que la exactitud en la malla 5 es
optima.
Las fuentes de error, indudablemente estn intrnsecas en
la manera en que se construye la malla, refinamiento de la
misma y del hecho de que esta sea libre o estructurada.

CONCLUSIONES

En el anlisis de elementos finitos en una pieza como una
placa plana, donde sus dimensiones son grandes respecto a
su espesor, podemos inferir para efecto de clculo de
esfuerzos, que estos no tienen componente en direccin
del espesor, por tanto se puede suponer que el problema
presenta un estado de esfuerzo plano.
MALLA No No DIVISIONES DE LINEA No NODOS ESFUERZO MAXIMO, Pa ESFUERZO EN EL NODO X, Pa
1 10 197 48600000 48600000
2 15 408 48900000 46800000
3 20 713 50200000 48300000
4 25 1196 51300000 49700000
5 30 1727 51500000 49900000
45000000
46000000
47000000
48000000
49000000
50000000
51000000
1 2 3 4 5
ESFUERZO EN EL NODO
X, Pa
ESFUERZO
EN EL NODO
X, Pa
Los agujeros o cambios bruscos en la geometra de la pieza
crean una zona de concentracin de esfuerzos donde se
puede iniciar el crecimiento de una grieta.
La construccin de la malla es determinante en la precisin
y confiabilidad de los modelos de elementos finitos, siendo
el numero de nodos, la estructura y forma de los
elementos; variables determinantes en dicho proceso.

BIBLIOGRAFIA
GERE, James M. Mecnica de Materiales. 5 edicin. 2002.
Mxico DF. p 139.