BENEMRITA UNIVERSIDAD AUTNOMA DE PUEBLA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRNICA

INGENIERA MECATRNICA


INGENIERA DE LOS MATERIALES


FABRICACIN DE ACEROS


TITULAR: ING. MANUEL ZAPATA Y SANCHEZ



Hernndez Lpez Maricarmen


H. PUEBLA DE Z. A 14 DE FEBRERO DE 2012
FABRICACIN DE ACEROS
El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno
alto y la chatarra.
La fabricacin del acero en sntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y aadiendo las
cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleacin.
Los mtodos ms importantes de fabricacin de aceros son los siguientes:
Mtodos antiguos: Hornos de Reverbero (SiemensMartin); Convertidor Bessemer.
Mtodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos elctricos de arco H.E.A.; Convertidor
A.O.R.; Horno de induccin.
Mtodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.
Mtodo Siemens-Martin

El horno SM consta de dos partes: un horno superior y otro inferior. El horno superior es el horno
de fusin. Los gases residuales de este horno se hacen pasar despus por el horno inferior, el
horno regenerativo, que consta de 4 cmaras provistas con enrejados de ladrillos refractarios. Dos
de estas cmaras se calientan cada vez con los gases residuales, mientras que las otras dos
cmaras precalientan a unos 1400C una el gas de caldeo y la otra el aire de combustin, despus
de lo cual el gas y aire pasan al horno superior, en el que se afina el hierro. Este horno es un lugar
ahondado y cubierto que se sangra por la parte superior, en el lugar ms hondo. El mtodo SM es
un mtodo de afino al bajo hogar, cuyo objetivo es la ms completa eliminacin de P, S y Si y la
eliminacin parcial del carbono. Esto se consigue aadiendo al hierro chatarra de composicin
conocida. Con esto, se reduce el contenido de carbono (por la dilucin con chatarra).
Se puede tambin trabajar con poca cantidad de oxgeno para reducir el xido de hierro de la
escoria.

CONVERTIDOR BESSEMER
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricacin en serie de acero
de un metal en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que
sac una patente del proceso en 1855.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidacin producida por el
insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene fundido.
El aparato ideado por el ingls Thomas Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte el
arrabio ya procesado, es decir, la fundicin, en acero o en hierro. Consiste en una gran caldera
piriforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material refractario;
la parte superior est abierta y la inferior es redonda y mvil en torno de un eje horizontal y
taladrada por pequeos agujeros para la insuflacin del aire. El aparato descansa sobre dos
soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidrulico que hace girar el recipiente, para que
sea posible cargar la fundicin sin que se tapen los agujeros del fondo, y tambin para facilitar la
colada del acero una vez realizada la conversin. La operacin de conversin se desarrolla en tres
periodos:
Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemtico.
Escorificacin: el aparato cuando se trata de la primera conversin y se retiran las cenizas;
luego se aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a su posicin normal. El
oxgeno del aire, a travs de la masa lquida, quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes xidos. Esta
primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10 min, y recin al trmino de la
operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.
Descarburacin: continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la oxidacin del
carbono, lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido
a las fuertes corrientes del aire y al xido de carbono en combustin.
Recarburacin: quemndose el carbono, el oxgeno llegara a oxidar totalmente el hierro
dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se aade a la
masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada
con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y
simultneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ltimo se vierte por
su boca ante todo las escorias y despus el acero o el hierro elaborado.

a) B)
a) Diagrama esquemtico del Convertidor Bessemer, b) Convertidor Bessemer, Kelham Island
Museum, Sheffield, Inglaterra (2002)

Convertidor LD
Dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxgeno. Se insufla oxgeno a presin hasta
la superficie del metal fundido mediante una lanza refrigerada por agua.
- Fases:
Llenado: Se introduce en el convertidor, en primer lugar, l arrabio lquido procedente del
horno alto; a continuacin, la chatarra de acero y, finalmente, el fundente encargado de
formar y arrastrar la escoria.
Afino: Se inyecta oxgeno mediante la lanza (refrigerada a una presin de 12atm.).Esto
produce una reaccin que reduce el contenido de carbono (proceso muy rpido y a altas
temperaturas).Al mismo tiempo, se elimina el exceso de fsforo, azufre y silicio. Al final
del proceso, se aaden distintos aleantes dependiendo de las propiedades que queramos
obtener en ese acero.
Vaciado: Se elimina la escoria (mezcla de xidos metlicos, aunque puede contener
sulfuros) y se vaca el acero.


Fabricacin en horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por
medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.
El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm
de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de
acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por
agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas
cestas adecuadas.

La bveda est dotada de una serie de
orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son
gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de dimetro. Los electrodos se
desplazan de forma que se puede
regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un
transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en funcin de la
fase de operacin del horno.
Otro orificio practicado en la bveda
permite la captacin de los gases de
combustin, que son depurados
convenientemente para evitar
contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino.
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente
cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la
eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen
los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del
acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.
La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un
procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo
desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en
varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de
cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al
producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo,
con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra
primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.
o La laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En
este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras
corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento,
de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza
por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de
un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros
que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y
despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de
forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes:
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la seccin.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de
corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah, son
trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada
para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del material, as
como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de
enfriamiento controlado.