Un nuevo vistazo a los anlisis de criticidad para la lubricacin de

maquinaria
Durante dcadas, los estudiosos de fiabilidad
han hecho hincapi en la importancia
de dar prioridad a las nuevas embestidas de mantenimiento y
inversiones sobre la base de necesidad. La palabra que
desea utilizar es "criticidad". Para cualquier dado
mquina, lo importante es su fiabilidad? Qu
si fall de repente y catastrficamente?
Cules seran las consecuencias perdida de
produccin, reparaciones costosas, fatalidad?
La criticidad es el punto de partida lgico para todos
iniciativas de confiabilidad.
Hay muchas maneras diferentes para mejorar
fiabilidad y mejorar la calidad del mantenimiento

Las mejores opciones deben basarse en el riesgo.
Despus de todo, si no reduce el riesgo, por qu hacerlo?
Por qu gastar un dlar incrementales para mejorar
fiabilidad de una mquina si no cede
varios dlares a cambio?
Tambin hay prioridad. Cul debera ser
hecho! primero, segundo y tercero, y lo
no se debe hacer nada? Cmo
saben que las mquinas vuelvan gran cantidad de dlares para
fiabilidad mejorada, que vuelven mquinas
dlares marginales y que las mquinas
devolver nada en absoluto?
Una vez que entienda la criticidad de la mquina y el perfil de riesgo de la mquina, se puede
trabajar ms inteligente para personalizar mejoras. Para obtener orientacin, mirar hacia el
principio de Pareto, que establece que 20 por ciento de las mquinas de hacer que 80 por ciento
de la fiabilidad problemas. Qu mquinas es esto? Adems, tenga en cuenta que el 20 por ciento
de las causas del fracaso son responsables del 80 por ciento de las ocurrencias de fracaso. Qu
causas son estos? Se trata de mantenimiento de precisin y la lubricacin de precisin. Tambin es
saber cmo tomar decisiones sabias, cuenta riesgos.
He escrito anteriormente sobre el Estado de referencia ptima (SRO). Este es el estado prescrito
de configuracin de los equipos, condiciones de funcionamiento y las actividades de
mantenimiento necesarias para alcanzar y mantener los objetivos especficos de confiabilidad.
Como se ha indicado, la definicin de los ORS requiere una definicin de los objetivos de fiabilidad
especficas para una mquina determinada. Definicin de los objetivos de confiabilidad exige una
comprensin de los modos de falla y la mquina de la criticidad. Esto me recuerda el gerente de la
planta que me dijo hace aos que decidi que la mejor manera de resolver sus problemas de
lubricacin era poner lubricantes sintticos en cada mquina. Crees que l consigui el resultado
que buscaba? El pago de una prima por productos sintticos garantizan una prima? Regreso por
la fiabilidad de la mquina y la reduccin de costes de mantenimiento? Los materiales sintticos
ofrecen el perdn para el mantenimiento negligente y de mala calidad? Es esta la toma de
decisiones prudente?
Comprender la conexin Confiabilidad Riesgo
La probabilidad de fallo de la mquina tiene que ser inversamente proporcional al riesgo. No hay
mejor ejemplo de la aviacin comercial.
Debido a las consecuencias del fracaso son muy altas (la muerte), la probabilidad de fallo debe ser
igualmente baja (fiabilidad extrema). Es el nico medio prctico para la cobertura de riesgos. Los
responsables de mantenimiento por lo general tienen poco control sobre las consecuencias del
fracaso (a menudo limitado slo a la tecnologa de deteccin temprana). Sin embargo, los
mantenedores de fiabilidad con frecuencia tienen un control considerable sobre la probabilidad de
fracaso. De hecho, puede utilizar el riesgo y la criticidad para desarrollar un plan maestro para la
fiabilidad de la mquina de lubricacin habilitados.
Este ser el tema central de este artculo. Vamos a comenzar con una lista de lubricacin y anlisis
de aceite decisiones comunes (todos los atributos de la ORS) que pueden ser personalizados
(optimizado) mediante la comprensin de los modos de falla y la mquina de criticidad:

La seleccin del lubricante, por ejemplo, la prima frente a los lubricantes de la economa-
formulado
Filtracin, incluyendo cosas tales como la calidad del filtro, el tamao de los poros, la eficiencia
de captura, la ubicacin y la velocidad de flujo
Mantenimiento preventivo Lubricante (PMs diarias) y la estrategia de inspeccin
Seleccin del mtodo de la entrega y el uso de lubricantes (por ejemplo, circular, auto-
lubricante, niebla, etc)
El anlisis de aceite (que se incluyen las mquinas y que no lo es?)
Frecuencia de muestreo de aceite (semanal, mensual, trimestral, nunca)
Seleccin de Laboratorio y pizarra prueba
Alarmas de anlisis de aceite y lmites
Todas estas decisiones y actividades deben estar dentro del mbito del Estado de referencia
ptima. Por esta razn, la importancia de la criticidad no debe tomarse a la ligera. Sin embargo, un
medio prctico para asignar un valor a la criticidad, personalizado para la lubricacin de
maquinaria y tribologa, ha sido en gran medida difcil de alcanzar. De hecho, el campo de la
lubricacin y tribologa plantean cuestiones y preguntas nicas relacionadas con la criticidad que
no suelen abordarse y que no son comunes a otros tipos de maquinaria.

Clculo de la criticidad total de la mquina
Criticidad total de la mquina (OMC) es una evaluacin del riesgo-perfil que se puede calcular a un
solo valor numrico. El MAC es lo que buscan conocer y control. Cuanto menor sea el mtodo
abierto de coordinacin, menor es el riesgo. El MAC es el producto multiplicado por dos factores:
el factor de la mquina a la criticidad (MCF) y el factor de ocurrencia de fallos (FOF). El MCF se
refiere a las consecuencias del fallo de la mquina, que combina tanto la criticidad misin y los
costos de reparacin, mientras que la FOF se refiere a la probabilidad de fallo de la mquina. Esta
probabilidad est muy influenciada por el mantenimiento y prcticas de lubricacin y por lo tanto
es mucho ms controlable.
Mquina Factor criticidad
Un mtodo simple para estimar el factor de criticidad de la mquina se muestra en la Figura 1. Se
requiere una comprensin de los costos de criticidad misin y de reparacin. Mientras que usted
podra llamar a estos festones (conjeturas), que es mucho mejor que adivinar mediante un
mtodo lgico que aplicar la ciencia diana o no hacer nada en absoluto. El MCF se escala del 1 al
10, con 10 que corresponde a la criticidad extrema (alto riesgo). Se empieza por responder a la
pregunta de la criticidad de la misin. Las mquinas que se encuentran en procesos crticos
pueden acumular enormes prdidas de produccin como resultado de la falla repentina y
prolongada.

Extremadamente alta criticidad misin relacionada con la seguridad (lesin o muerte). En el caso
de que haya una mnima interrupcin del negocio o de riesgo para la seguridad, que an puede
haber altos costos de reparacin. Aunque muchos procesos tienen sistemas redundantes o
equipos de espera en caso de fracaso, estos sistemas no mitigar el costo de la reparacin, que
puede ser de millones de dlares en algunas circunstancias.

La consideracin final es el uso actual o potencial de la tecnologa de deteccin temprana
(mantenimiento predictivo) para anunciar alarmas de eventos de falla inminente o precipitadas.
En tales casos, tanto el tiempo de inactividad y el coste de la reparacin pueden ser reducidas
sustancialmente. El anlisis de aceite (usar anlisis de partculas), anlisis de vibraciones,
temperaturas de los cojinetes de metal, sondas de proximidad, la corriente del motor, etc, son
todas las tecnologas que pueden ofrecer un beneficio real en la reduccin del factor de criticidad
de la mquina (vase la escala ajustada en la parte inferior de la Figura 1, que se aplica slo si se
utilizan sistemas eficaces de alerta temprana).
Factor Ocurrencia Falla
Como se mencion anteriormente, el factor de ocurrencia de un fallo se refiere a la probabilidad
de fallo de la mquina. Esto puede estimarse a partir de la historia de la insuficiencia de la
mquina o el anlisis estadstico de un grupo de mquinas idnticas. Las mquinas que son
inherentemente propensos a fallas (malos actores) obtienen la mxima calificacin en una escala
de 1 a 10. Altas FOFs suelen corresponder a condiciones extremas y crnicas (vase la tabla de la
figura 2). Si usted tiene buen conocimiento histrico de la fiabilidad de la mquina, a continuacin,
utilizar el esquema de calificacin descriptiva (mtodo A) bajo la "Mquina Fiabilidad Historia se
conoce" la partida. Si la fiabilidad de la mquina es desconocido o incierto, vaya a la Confiabilidad
Elementos Cociente (REQ) en la figura 3 (Mtodo B). Se trata de un sistema de puntuacin que
muestra cul es la causa y la falta de los controles en las mquinas lubricadas. Lo ms importante
es que revela la estrategia fundamental para la optimizacin de la fiabilidad de la mquina.
Confiabilidad Elementos Cociente
El REQ (Figura 3) coincide cinco elementos crticos para llegar a una puntuacin compuesta
personalizada que se utilizar para la FOF en Figura 2. Se vuelve hacia abajo en la maleza de las
causas de mayor o menor probabilidad de fallo de la mquina. Vamos a discutir estos elementos,
comenzando en la parte superior y trabajando nuestro camino.
Deber Machine - Mquina deber es una recopilacin de las condiciones operativas que pueden
inducir fallo de la mquina prematuro. Mquinas que ms destacan son los que funcionan en o
ms all cargas nominales (cargas catlogo), funcionan a alta presin, correr a gran velocidad,
estn expuestos a altas cargas de choque o de ciclos de trabajo,
y tienen otras condiciones mecnicas similares.

Lubricante Calidad / Rendimiento - Buena seleccin del lubricante se extiende la vida de la
mquina, mientras que una mala seleccin del lubricante acorta. El beneficio de las buenas
lubricantes no slo reduce la friccin y el desgaste, pero tambin puede proteger la mquina
contra la corrosin, el arrastre de aire, la formacin de depsitos y la falta de lubricante. Por lo
tanto, la calidad del lubricante influye directamente en la probabilidad de fracaso.

Lubricacin de efectividad - Ms mquinas fallan debido a la falta de lubricacin que los
lubricantes pobres. La lubricacin se refiere a una serie de actividades y condiciones, incluyendo re
frecuencia de lubricacin, re mtodo de lubricacin, el control de los niveles de lubricante,
procedimientos de lubricacin, los mtodos de inspeccin y control de la contaminacin. Para la
mayora de las plantas, hay una gran diferencia entre hacer la lubricacin y la lubricacin haciendo
bien.

Fluid Ambiente Gravedad - Esto es en gran medida el control de la contaminacin relacionada. La
contaminacin compromete la calidad del lubricante y el estado de la lubricacin. Se refiere a lo
que la mquina est expuesta a en su ambiente de trabajo (y la gravedad de la exposicin),
adems de la eficacia de la mquina en la exclusin y la eliminacin de contaminantes desde el
lubricante.
Las mquinas que son bombardeados con tierra, agua, materiales corrosivos, ambiente de calor /
fro y productos qumicos de proceso tienen severidad entorno fluido de alta.

Sistemas de Alerta Temprana - tecnologa de alerta temprana tambin afecta la probabilidad de
fracaso. Esto se hace por la captura de fallos incipientes o afecciones de causa de origen que son
los precursores de las fallas. El anlisis del aceite y de la mquina todos los das integral
inspecciones son extremadamente eficaces en la provisin de alerta temprana a una serie de
problemas. La Confiabilidad Elementos cociente es un cuadro de mando que cuenta los cinco
factores. Para cada elemento, el rango de calificaciones va de izquierda a derecha, desde muy bajo
(a la izquierda) a extremadamente alta (a la derecha). La escala numrica cambia para cada factor.
La mejor manera de utilizar el REQ es dar la vuelta al puntaje asignado a cada factor y luego
escribir el marcador en el cuadro de la derecha. La puntuacin total se anota en la parte inferior.
En el ejemplo, este total es 8, que designa probabilidad elevada de fracasos.



Criticidad global de la mquina Matrix y De-Arriesgando su planta

El MAC es probablemente el ms visto como una matriz. Esto se muestra en la Figura 4 con la MCF
en el eje X y el FOF en el eje Y. El cuadro revela que intersecta el valor MAC (multiplicacin del
MCF y la FOF). La matriz tiene cinco zonas de color que en realidad son las zonas de riesgo (la
ubicacin de estas zonas en la parrilla se puede personalizar). El riesgo ms alto est representado
por el color rojo. El siguiente es el mbar, seguido por el amarillo, luego verde y finalmente azul
(riesgo bajo). Mquinas que caen en el mbar o zonas rojas son objeto de remediacin inmediata.
Esto se hace mejor mediante la reduccin de los valores de riesgo de uno o ms de los cuatro
elementos "direccionables" fiabilidad (vase la Figura 3), que son subcomponentes del FOF. Estos
son la calidad del lubricante / rendimiento, la eficacia de lubricacin, "severidad entorno fluido y la
eficacia de los sistemas de alerta temprana. Este es exactamente el propsito del Estado de
referencia ptima. La figura 5 muestra cmo los atributos clave de rendimiento de SRO influyen en
los elementos de confiabilidad direccionables que a su vez influyen criticidad total de la mquina.
Todo est conectado.
Adems, los modos de fallo y anlisis de efectos (AMFE) se puede utilizar para asignar prioridad a
ORS atribuyen mejoras. Para obtener ms informacin sobre FMEA como se aplica a la lubricacin
de maquinaria, consulte
http://www.machinerylubrication.com/Read/17/fmea-process.It tiene sentido que todas las
iniciativas de confiabilidad necesario para ajustar (aumentar) el MAC. Esto implica tpicamente una
serie de modificaciones para el rendimiento SRO atributos como se muestra en la Figura 5. Estos
pueden incluir modificaciones maquinaria, cambios de seleccin de lubricante, la gente mejoras
habilidades, modificaciones de procedimiento y otros.
"Optimizacin" el plan maestro de la modificacin a travs de FMEA y anlisis de criticidad logra el
pro riesgo ms bajo! chero o MAC con el menor coste posible. Un ejemplo de esto se ve en las
Figuras 6 y 7. Al hacer modificaciones a la seleccin del lubricante, mtodos de lubricacin, control
de la contaminacin y de anlisis de aceite, el Factor de ocurrencia de un fallo mejor de 8 a 1.
Para una mquina que tiene un factor de criticidad de la mquina de 5, esto trajo la pro riesgo! le
frente al 40 (mbar, zona de alto riesgo) a 5 (azul, zona de bajo riesgo).
Qu significa todo esto
En la edicin de enero-febrero 2013 de la Lubricacin de la Maquinaria, escrib sobre el Ciclo de
Adopcin de Tecnologa y los impedimentos a la aprobacin del Estado de referencia ptima. La
gente, especialmente los directivos, "van con lo que saben." Si ellos no entienden los riesgos y
recompensar lo que se refiere a la fiabilidad de la mquina, que va a evitar que la aceptacin y
adopcin. El estado de la lubricacin continua "lo de siempre ".Esto es una maldicin de hecho,
pero una que puede ser remediado.

Un excelente lugar para comenzar es mediante el desarrollo de un perfil de riesgo actual de su
maquinaria crtica (pre-ORS). Esto pone de manifiesto la oportunidad y toda la fruta madura que
nadie ha parecido darse cuenta.
ptima es indefinible y sin comprender el riesgo. Mediante el uso de las herramientas descritas
aqu, no slo se puede comprender el riesgo (la criticidad y la ocurrencia), pero tambin se puede
tener un plan slido para la remediacin
para de-riesgo de su planta. No deje de aprovechar las riquezas (recoger la fruta) que se pueden
obtener mediante la transformacin del Estado de referencia ptima.
Sobre el autor
Jim Fitch tiene una gran cantidad de "en las trincheras" experiencia en lubricacin, anlisis de
aceite, tribologa y investigaciones de fallas de maquinaria. En las ltimas dos dcadas, ha
presentado cientos de cursos sobre estos temas. Jim ha publicado ms de 200 artculos tcnicos,
documentos y publicaciones. Se desempea como delegado de EE.UU. para el grupo de trabajo
ISO tribologa y anlisis de aceite. Desde 2002, es director y miembro de la junta del Consejo
Internacional para la Lubricacin de la Maquinaria. l es el CEO y Co-fundador de Noria
Corporation. Pngase en contacto con Jim jfitch@noria.com.