UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS ELECTRNICA E INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIN

TALLER INDUSTRIAL

PRODUCTOS OBTENIDOS POR HORNOS DE FUNDICION

NOMBRE: FRANKLIN OCAA

5 SEMESTRE A

24-04-2014

AMBATO ECUADOR

SEPTIEMBRE- FEBRERO


Tema:
PRODUCTOS DE CONFORMADO MECANICO POR DEFORMACION Y CORTE

OBJETIVO GENERAL

Investigar acerca de los procesos de conformacin mecnico por deformacin y corte

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Analizar cada proceso para obtener sus caractersticas y sub procesos
respectivamente
Definir cada una de los subprocesos encontrados en la presente investigacin

Proceso de formado en caliente

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad, este
trmino, indica la propiedad de un metal para ser deformado mecnicamente por
encima de su lmite elstico, sin deformarse y sin incremento considerable en la
resistencia a la deformacin.
La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con su
estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las
que se requiera resistencia mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en
lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos
dendrticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la
resistencia necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como
forjado o laminacin.
Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la deformacin en
caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a
crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI
avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales
mas pequeos, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una
condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el
metal es mas dctil y deformable en la direccin de un eje que en la del otro.
Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo
en caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados
deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformacin.
El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms pequeos y por lo
tanto ms numerosos, adems porque se disminuye el espacio entre cristales y se
segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es ms
maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin roturas ni
desgastes pues los cristales son ms plegables y se forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de
carbono es menor al 0.25%.
Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son
Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie con el siguiente
mal acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.

Laminacin

An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso, all
permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de
1200 C, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se llevan al tren de
laminacin en donde primero son laminados en formas intermedias como lupias,
tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de
150 x 150 mm. Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier
seccin desde 40 mm. hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya
sea de un lingote o de una lupia, tienen un rea de seccin transversal rectangular con
un mnimo de 250 mm. y un espesor mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas
veces el espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para tubos, y
flejes se laminan a partir de planchas.
La mayor deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn incremento en el
ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de
laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad. (Ver Figura 1) Un
efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del
grano causado por la recristalizacin.



La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de
dos rodillos (Tren de laminacin)o en un laminador de rolado continuo de tres
rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, la pela pasa a travs de los
rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para conservar la accin
uniforme y refinar el metal completamente, se requieren alrededor de 30 pasadas
para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior estn
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la seccin transversal
de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un
amplio rango de ajustes segn el tamao de las pelas y relacin de reduccin, pero
esta limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se elimina en el
laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe
alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el
laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor
rendimiento que el laminador reversible.
Los invito a ver el siguiente video para tener una visin mas clara del proceso de
laminacin.

Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias,
pero esto no se acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente se lamina lupias
en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de
laminado en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa a travs del laminador y
sale con un tamao final de tocho, aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la
materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.
Forja

Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin
plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por impacto
o por presin. En el proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as
que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le contenga. El
grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos
materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado, el
forjado con martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es
formada debido a rpidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la produccin
de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos y medianos.
La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el
metal es formado prensndose entre un por de dados. El dado superior se fija
generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior
queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo permite
obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Utilizada
en la produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de 1000 a 10000
unidades.
En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar
favorablemente, por ejemplo, en la produccin de piezas de precisin, es muy comn
preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado final en
matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina
primero quitndoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte
que no siempre esta integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el
acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente,
que se realiza arriba de la temperatura de recristalizacin y el llamado forjado
en fro que se efecta por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean
ampliamente en herramientas de mano, partes de automviles, caimanes,
ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Algunas de sus
caractersticas tcnicas ms sobresalientes se numeran a continuacin:
Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras
inclusiones de metal, que podran causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.
Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientacin adecuada de las fibras del
metal, la forja desarrolla la mximo resistencia posible al impacta y a la fatiga,
dando a dems a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas baja
impactos inesperados.
Bondad de configuracin: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir
aproximadamente a la configuracin final estipulada, reducindose a un
mnimo la necesidad de un maquinado posterior.
Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia
gama de propiedades fsico mecnicas, dependiendo de los materiales,
aleaciones y tratamientos trmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas
forjados por la adecuada orientacin del flujo de fibras, refinamiento de la
estructura cristalina y tratamiento trmico, les permite tener en muchas
ocasiones un peso ms reducido que las piezas fabricadas con otros procesos.
Economa al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se
pueden producir piezas de configuracin geomtrica muy complicada que en
otro caso tendran que elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto
permite tener un considerable ahorro en la produccin al evitar costosas
uniones de soldaduras, remaches.
Forja en caliente

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos golpes
forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal est muy lejos de ser
lquido, por lo tanto, no fluye tan fcilmente a las cavidades de la matriz. As que, para
forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta lo
siguiente:
Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y
preformada con una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza a
forjar tiene una geometra complicada a su pesa unitaria es relativamente alta,
con esta operacin se modifica la configuracin inicial del metal, facilitando as
su forjado final, requiere adems de un calentamiento inicial.
Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo elctrico,
de resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de combustible lquido o
gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable) son calentados
aproximadamente a 1230 C, en cambio, el aluminio se calienta a 425 C. Esta
fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal haya sido
previamente calentado para su preformado.
La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.
Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser el numero de pasos y
cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando forma al
producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras de
menor capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se debe realizar
inmediatamente despus del formado final para aprovechar la elevada
temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a
un tratamiento trmico con el propsito de aliviarle esfuerzos originados por
la deformacin y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de
carbn. Los mtodos ms usuales para ablandar el acero son el recocido y el
normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja en caliente, pueden
pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayora de las piezas
pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente enfatizar que la
mayora de las piezas forjadas requieren de un preformado tambin en caliente, este
debe enfocarse a la formacin de "bolsas" de material en las zonas donde el producto
final tendr mayor seccin transversal.

Forja abierta o de herrero

Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha
por el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que
no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango
de forjado por forja abierta, va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg.
Un ejemplo de aplicacin de este proceso se tiene en el forjado de joyera
Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una impresin
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual
obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin
existe un flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre
el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las
operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma
gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El
numero de pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para productos de formas
grandes y complicadas, puede requerir usar ms de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.; cobre y sus
aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a 450 C. la forja de
acero en dados cerrados vara en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 mg.
Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el
martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el
martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada libre, la presin de
impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando golpea
sobre el dado que esta fijo.


Extrusin
La extrusin en caliente es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los
materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cmara de presin) mediante un embolo a salir a travs de una
matriz formadora especial, que determina la seccin transversal del producto. Este
emerge como una barra continua que se corte a la longitud deseada. La mayora de los
metales utiliza extrusin en caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar los
efectos del trabajo en fro y reducir las propiedades direccionales. El proceso tambin
se puede utilizar para materiales de baja resistencia que no se pueden formar por
estirado.

Los metales que ms comnmente se someten a extrusin son: El plomo, cobre, latn,
bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtencin de las piezas metlicas por el
proceso de extrusin se puede realizar para los siguientes materiales con las
temperaturas adecuadas.
Acero 1100 1250 C
Cobre 750 925 C
Aluminio 320 450 C
El acero es ms difcil de extrur a causa de su alta resistencia a la fluencia y su
tendencia a soldarse a las paredes de la cmara de la matriz en las condiciones de alta
temperatura y presin requeridas.

Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones de
acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimiento de vidrio
que se funde durante la extrusin, las matrices se hacen de acero para herramientas.
Los ngulos de entrada y salida varan considerablemente, as que el diseo del dado
debe ser cuidadoso. Un factor importante en el proceso es la lubricacin de las
paredes, tanto el material que se va a trabajar as como el de la estampa o matriz, esto
evita el desgaste y alarga su vida til.
Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extrur el acero se requiere
de una presin de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidrulicas tienen capacidad de
mas de 14000 ton. Las tasas de produccin son elevadas dado que se pueden extrur
materiales a razn de 300 m/min. Como las matrices tienen costos bajos, la extrusin
en caliente es econmica para obtener pequeos lotes de piezas las tolerancias son
buenas pero se incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere mayor tamao.
Para la mayora de las formas obtienen fcilmente tolerancias de alrededor de +0.003
pulgadas.
Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros metales
trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante marcadas. Los
acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales productos del proceso
de extrusin son: varillas, perfiles, estructurales, tubos, cables, cubiertos de plomo,
molduras de marcos, cartuchos de latn, etc.
La maquinaria ms empleada en la extrusin convencional son las prensas de tipo
horizontal que se operan hidrulicamente. Las velocidades correctas de trabajo,
dependiendo de la temperatura y del material, varan desde unos cuantos metros por
minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del proceso de extrusin.
Extrusin directa
Consiste en colocar dentro de la cmara un tocho caliente y redondo que se
comprime mediante un embolo. El metal extruido a travs del dado, se abre:
hasta que solo queda un pequeo residuo para cortarlo cerca del dado y
eliminar el extremo
Extrusin indirecta
Difiere de la extrusin directa, en el que la parte extrada se forza a travs del
embolo. Se requiere menor esfuerzo en este mtodo, pues no hay friccin entre
el trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser
hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte
extrada.
Extrusin por impacto
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal por una
fuerza tal que este es elevado a su alrededor la mayora de las operaciones de
extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajos en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de
metal son calentados a elevadas temperaturas.


Procesos de formado en fro


Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la
recristalizacin el metal es trabajado en fro. La mayora de los metales se trabajan en
fro a temperatura ambiente aunque la reaccin de formado en ellos causa una
elevacin de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plstico, refina la estructura de grano mientras que el trabajo en fro
distorsiona el grano y reduce un poco su tamao. El trabajo en fro mejora la
resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada de superficie del
metal. Debida a que la oxidacin es menar en el trabaja en fri laminas mas delgadas y
hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.
Efectos del trabajo en fro
La diferencia principal del trabajo en caliente y enfro es la temperatura a la cual se
realiza el proceso. En el trabajo en fro el material se trabaja a temperatura ambiente,
pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por friccin entre el equipo y la
pieza, por lo que es comn que el trabajo en fro alcance temperaturas hasta de 200
C.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y estn hechos de granos de forma
irregular de varios tamaos. Cuando se trabaja en fro los cambios resultantes en la
forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios
estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de tomos y
distorsin de la malla.
Para el trabajo en fro se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en
caliente. Como el metal permanece en un estado mas rgido no es permanentemente
deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el lmite elstico.
La cantidad de trabajo en fro que un metal soporta depende sobre todo de su
ductilidad, mientras mas dctil sea el metal mejor podr trabajarse en fro; Los
metales puros pueden soportar una mayor deformacin que los que tienen elementos
dados, debido a que los metales de aleacin incrementan la tendencia y rapidez del
endurecimiento.
EMBUTICIN Y ESTAMPACIN
Se denomina embuticin al proceso de conformado en fro de los metales, por el que
se transforma un disco o piezas recortada, segn el material, en piezas huecas, e
incluso partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor
con mayor altura.
El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma definida por la
matriz de embuticin que se utilice, mediante la presion ejercida por la prensa. La
matriz de embuticin tambin es conocida como molde.
Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformacin plstica en el curso
del cual la chapa sufre simultneamente transformaciones por estirado y por
recalcado producindose variaciones en su espesor. Para la embuticin se emplean,
casi exclusivamente, prensas hidrulicas1
La embuticin es un buen proceso para la fabricacion en chapa fina de piezas con
superficies complejas y altas exigencias dimensionales, sustituyendo con xito a
piezas tradicionalmente fabricadas por fundicin y mecanizado.

Laminacin
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en fro para obtener productos de
superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer lminas finas de los materiales ms
blandos. La mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de cuatro rodillos, y
de racimo o de planetario. El laminado en fro de planchas y flejes se clasifica en:
Laminado de superficie.
Laminado un cuarto endurecido.
Laminado semiduro.
Laminado duro completo.

Las mquinas para formado por laminado en fro, se construyen series de parejas de
rodillos que forman progresivamente una cinta metlica que se alienta continuamente
a travs de la maquina a velocidades que van desde 18 a 19 mts/min. En esta maquina
se producen secciones tubulares por medio de cinco pares de rodillos. La seccin
tubular entra a una soldadura por resistencia despus de haberse formado y es
continuamente soldada cuando pasa a travs de la maquina.
Los tochos podrn laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se
acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente se laminan rupias en un
laminador continuo de tochos, compuestos alrededor de ocho estaciones de laminado
en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa a travs del laminador y sale con un
tamao fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50 mm., el cual es la materia prima
para productos finales coma barras, tubos y piezas forjadas.
Forja

Estos trminos se refieren a los mtodos de trabajo en fro por una naturaleza de
compresin o impacto que causa que el material fluya de alguna forma determinada
con el diseo de los dados.
El calibrado, la forma ms simple de forja en fro es una ligera operacin de
compresin de una pieza forjada, moldeada o montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas. El metal es confinado solo en direccin
vertical. Pequeos piones, menores de una pulgada de dimetro, se extruyen en fro.
Estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de barras y tubos por dados
rotatubos.
El cabeceado en fro o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares hechas
en una mquina de cabeceado en fro es otra forma de estampado.
CORTE POR CIZALLA
El proceso de cizallado es una operacin de corte de lminas que consiste en
disminuir la lmina a un menor tamao. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.

La masa dctil fluye a travs de un orificio por medio de un impacto o una fuerte
compresin, ocasionada por un mbolo o punzn, para deformar una pieza de seccin
constante, hueca o no, y cuya longitud depende bsicamente de la aportacin del
material efectuada. Se obtiene perfiles o tubos de seccin perfectamente uniforme y
excelente acabado. La extrusin puede hacerse en caliente o en fro.
Se denomina cizalla a una herramienta manual que se utiliza para
cortar papel, plstico, y lminas metlicas o de madera de poco espesor. Cuando el
grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un motor
elctrico.
La cizalla funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas cuchillas de la
cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar hasta que vencen la
resistencia de la superficie a la traccin rompindola y separndola en dos. El borde
cortado por cizallamiento se presenta irregular. La presin necesaria para realizar el
corte se obtiene ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte
inferior y otro que es el encargado de subir y bajar ejerciendo la presin. En las
cizallas manuales este movimiento de ascenso y descenso se realiza por un operario,
aunque tambin existen las cizallas automatizadas.
Existen varios tipos distintos de cizalla, entre los cuales se pueden destacar los
siguientes:
Esquiladora - utilizada para cortar prendas textiles. Se diferencian de las tijeras
normales en que el corte que aplica es en zigzag en lugar de recto.
Podadora - utilizada en jardinera para podar rboles y arbustos.
Cizalla de metal, empleada para cortar hojalata o metales finos. Las hay de tres
tipos en funcin del corte: recto, curvado hacia la izquierda o curvado hacia la
derecha.
Jaws of life (Mandbulas de vida) - una herramienta hidrulica usada en labores
de rescate.
Cizalla industrial - es una mquina herramienta que posee una cuchilla que
hace cortes verticales al ejercer presin sobre paquetes de lminas de distintos
materiales. Posee un motor elctrico que le permite ejercer mayor presin.

VENTAJAS DE TRABAJO EN CAIENTE

Los esfuerzos de fluencia son bajos.
Requerimientos de potencia son bajos.
La ductilidad del material es alta.
Se pueden realizar grandes deformaciones.
DESVENTAJAS DE TRABAJO EN CALIENTE
Se requiere mucha energa para el calentamiento.
La oxidacin afecta el acabado superficial.
Variaciones de temperatura :
Tolerancias dimensionales altas
Propiedades menos definidas.
VENTAJAS DE TRABAJO EN FRIO
Las propiedades de la pieza se controlan con exactitud.
Se puede obtener una resistencia elevada.
Se obtienen dimensionalmente tolerancias ms cerradas.
Mejor acabado superficial.
La lubricacin es ms fcil.
DESVENTAJAS DE TRABAJO EN FRIO
DESVENTAJAS:
Los esfuerzos de fluencia son altos.
Las presiones en la herramienta son altos.
La ductilidad de los materiales es limitada.
Se restringe la complejidad de formas que se pueden producir
Resumen:
Trabajo en caliente.- La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en
lingote, este, con su estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las
aplicaciones en las que se requiera resistencia mecnica. Las partes fabricadas
directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y
cargas de impacto
Laminacin en caliente.- An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas
llamados hornos de foso, all permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo
uniforme de alrededor de 1200 C, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se
llevan al tren de laminacin en donde primero son laminados en formas intermedias
como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao
mnimo de 150 x 150 mm.
Forja en caliente.- Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten
en la deformacin plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l,
ya sea por impacto o por presin. En el proceso, el metal fluye en la direccin de
menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos
que se le contenga
Trabajo en frio.- Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura
debajo de la recristalizacin el metal es trabajado en fro. La mayora de los metales se
trabajan en fro a temperatura ambiente aunque la reaccin de formado en ellos causa
una elevacin de la temperatura.
Trabajo en frio.- Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en fro para obtener
productos de superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer lminas finas de los materiales ms
blandos. La mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de cuatro rodillos, y
de racimo o de planetario.
Forja en frio.- Estos trminos se refieren a los mtodos de trabajo en fro por una
naturaleza de compresin o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
determinada con el diseo de los dados.

Conclusiones:
Investigar acerca de los procesos formados en frio y caliente
Analizar cada proceso para obtener sus caractersticas y sub procesos
respectivamente
Definir cada una de los subprocesos encontrados en la presente investigacin

Bibliografa:
http://procesosmanufacturau.blogspot.com/2009/06/conformado-en-caliente-y-en-frio.html
http://cursosmecatronica.files.wordpress.com/2012/06/trabajo-en-frio-y-
caliente.pdf
http://amandablanco67.blogspot.com/2008/12/embuticin-y-estampacin.html
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/ing/pim/13.pdf