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Mtodo SLP

Objetivo de planeamiento
Visualizar la
distribucin de
planta en planos y
realizar los ajustes
necesarios
Mtodo SLP
(Systematic Layout Planning)
Desarrollado por Richard Muther, como un
procedimiento sistemtico para los proyectos de
distribucin de plantas.
Su enfoque principal es de acomodar en un espacio
limitado diferentes departamentos de una manera
ordenada y tomando en cuenta la relacin entre ellos
con el objetivo de minimizar el flujo de material,
personal e informtico.
Es una forma organizada de realizar la planeacin de
una distribucin y est constituido por cuatro fases,
una serie de procedimientos y smbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y reas involucradas en la planificacin.
Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, reas de
servicio, almacn u instalaciones productivas y es
igualmente aplicable para la realizacin de
redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.

Mtodo SLP
(Systematic Layout Planning)
Metodologa SLP
Fases del mtodo SLP
Fase 1 - LOCALIZACIN: Debe decidirse la ubicacin de la planta a
distribuir, sus requerimientos. Para realizar la redistribucin, se
propone una metodologa de anlisis de los factores de distribucin de
planta para detectar sntomas del problema.
Fase 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIN: Se establece el patrn
o patrones bsicos de flujo en la instalacin a organizar. Tambin se
indica el tamao, configuracin y relacin con el resto de la planta de
cada una de las actividades de mayor envergadura, departamentos o
reas.
Fase 3 - PREPARACIN EN DETALLE: Se planifica donde localizar
cada pieza de maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios
auxiliares.
Fase 4 INSTALACIN: Esto envuelve ambas partes, planear la
instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los
detalles de la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme
se van colocando los equipos

Patrn de procedimientos
Toda distribucin de planta se basa en tres parmetros:
RELACIONES: que indican el grado relativo de
proximidad deseado o requerido entre mquinas,
departamentos o reas en cuestin.
ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o
configuracin de los equipos a distribuir.
AJUSTE: que ser el arreglo fsico de los equipos,
maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Elementos del Mtodo SLP
Producto: MP, piezas compradas, productos
en proceso y terminados.
P
Cantidad: volumen de cada variedad de
productos
Q
Recorrido: proceso y orden de operaciones
R
Servicios anexos: actividades y funciones
fuera del proceso de produccin
S
Tiempo: para cuando fabricar, programa de
produccin, tiempo de cada operacin
T
Lo primero que se debe conocer para realizar una
distribucin en planta es qu se va a producir y en qu
cantidades, y estas previsiones deben disponer para
cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es
posible determinar el tipo de distribucin adecuado
para el proceso objeto de estudio. El nmero de
productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de
productos es muy amplia, convendr formar grupos de
productos similares.
Anlisis P-Q
Anlisis P-Q
El anlisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar
decisiones respecto a la eleccin del tipo de
produccin y a la distribucin de planta.

Diferentes productos.
Cantidad de produccin en un periodo
determinado de tiempo.
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q
Plantear soluciones distintas
para las gamas de productos
de mayor demanda y las
gamas de menor demanda .
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q
Una nica distribucin
en la que se combinen los
procesos de produccin.
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q
Deben considerarse
soluciones intermedias.
Procedimiento para anlisis P-Q
Clasificar los productos, proyectarlos para el futuro.
Definir una cantidad anual (o mensual).
Ordenar en forma de cantidades decrecientes.
Trazar el grfico P-Q.
Realizar el anlisis.
Anlisis P-Q
Ejercicio
Analizar los siguientes datos e indicar el sistema de produccin
recomendable:
Producto Unidad de venta Demanda
P1 Unidad 30000
P2 Caja de 6 un. 15000
P3 Unidad 60000
P4 Unidad 45000
P5 Caja de 12 un. 9000
Anlisis del recorrido del producto
Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los
productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir
de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de
produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de
materiales.
Entre estos diagramas se cuenta con:
- Diagrama de flujo.
- Cursogramas analticos.
- Diagrama multiproducto.
- Matrices origen- destino.
- Diagramas de hilos.
- Diagramas de recorrido.


Diagrama de recorrido sencillo Diagrama de recorrido multiproducto
Anlisis PQR

Tabla matricial
Anlisis PQR

Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el
tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta.
La no existencia de flujo material entre dos actividades no
implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que
determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre
ellas; o que las caractersticas de determinado proceso
requieran una determinada posicin en relacin a
determinado servicio auxiliar.
El flujo de materiales es solamente una razn para la
proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Se debe considerar las exigencias constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de
manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la
evacuacin de residuos, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin es importante para poder integrar los
medios auxiliares de produccin en la distribucin de una
manera racional.
Para representar las relaciones encontradas de una manera
lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas
relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, en
el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes segn los factores de
proximidad definidos.

Anlisis de las relaciones entre actividades
Cuadro relacional de actividades
Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las
reas de una planta industrial, incluyendo los servicios
anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las
diferentes actividades y su nivel de importancia.

Construccin de
cuadro relacional
de actividades
Tabla de valor de proximidad
Lista de razones o motivos
Absolutamente necesario
A
Especialmente importante
E
Importante
I
Ordinario o normal
O
Sin importancia
U
Indeseable
X
Valor de proximidad
Lista general de razones
Importancia de los contactos directos
Secuencia de flujo de trabajo
Utilizan la misma informacin
Comparten el mismo personal
Utilizan los mismos equipos industriales
Molestias y/o peligros
Conveniencias personales
Condiciones ambientales


En el cuadro relacional de actividades cada
casillero indica:
A
2
Valor de proximidad
Cdigo de la razn que
sustenta el valor de
proximidad
Ejemplo de cuadro racional de actividades
Anlisis de las relaciones entre actividades
La informacin referente tanto a las relaciones entre las
actividades, como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama
Relacional de Actividades.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por lneas, las que
representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre
las actividades.
En caso se tome como valor de proximidad la intensidad de
recorrido, el diagramado estar representando la necesidad
de minimizar las distancias entre reas de trabajo.


Identificacin de actividades



Operacin (montaje o submontaje)
Operacin (fabricacin)
Recepciones o expediciones
Almacenaje
Control
Servicios
Administracin
Cdigo de lneas
Cdigo Proximidad Color de lnea N de lneas
A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia ___ ___
X No deseable Plomo 1 zig-zag
XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag
Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
Agrupar todas las actividades por pares segn su valor de
proximidad.
Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la
ubicacin, todas las actividades de proximidad A.
Aadir las relaciones que siguen en orden de importancia.
Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces
entre las lneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional.
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las
actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas
posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia
recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a
aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales
(principio de la circulacin o flujo de materiales).

Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
Anlisis de necesidades y disponibilidad
de espacios
El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de
distribucin es la introduccin de informacin referida al rea
requerida por cada actividad para su normal desempeo. Los
datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio.
Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios.
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele
ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y
reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Diagrama relacional de espacios

Se utiliza con la finalidad de visualizar grficamente la
distribucin de las actividades, tomando en cuenta su
importancia de proximidad y las reas correspondientes a cada
actividad o seccin, asignndoles formas preliminares.
Es la base para construir un conjunto de distribuciones
alternativas, considerando todos los factores condicionantes y
limitaciones prcticas que afectan al problema: caractersticas
constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos
del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio,
equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo, etc.
Bases de calculo de reas
Recepcin de materiales y embarque de producto
terminado: el rea depende del tipo de material, volumen y
frecuencia.
Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el rea
ocupada por cada unidad.
Departamento de produccin: numero y dimensiones de
las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del
trafico en el manejo de materiales.
Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas
que se realice.

Bases de calculo de reas
Servicios auxiliares (calderas, compresores de aire,
etc.): numero y tipo de maquinaria.
Sanitarios: numero de empleados.
Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de
control.
Mantenimiento: tipo de mantenimiento que se ofrece.

Diagrama relacional de espacios
Diagrama relacional de espacios Solucin layout
Alternativas de distribucin
Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a
seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un
problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes
alternativos determinar, qu propuestas ofrecen la mejor
distribucin en planta.
Los mtodos ms referenciados para realizar la evaluacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas.
b) Anlisis de factores.
c) Comparacin de costos.

Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Comparacin de ventajas y desventajas.
Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base
la informacin sobre diferentes aspectos de las propuestas de la
distribucin. En cada caso particular se puede proponer diferentes
cuestionamientos o enfoques para la evaluacin, dependiendo del tipo
de proceso y de las polticas empresariales definidas por la
organizacin.
Reducir costos?
Evitar accidentes?
Facilitar el transporte?
Mejorar el control?
Permitir cambios futuros?

Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Anlisis de factores.
Se utiliza una lista de factores, comnmente utilizados, dependiendo
de las caractersticas de la empresa:
Adaptabilidad.
Incremento de la produccin.
Eficacia del recorrido de productos y materiales.
Eficacia del almacenaje.
Utilizacin de las superficies.
Seguridad y vigilancia.
Facilidad de control y supervisin.
Condiciones de trabajo.
Facilidad de una futura expansin.
Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Comparacin de costos:
La distribucin ideal minimiza el costo de la actividad de la planta.
Algunos de los costos a tomar en cuenta:
Manejo de materiales.
Redistribucin y expansin
Seguridad.
Uso econmico del piso.
Utilizacin de las superficies.
Nuevos elementos.
Operacin y funcionamiento.

Layout
Ejemplo
Superficies requeridas:
Ejemplo
326 m
2
Ejemplo



1
4
7
6
5
3
2
Ejemplo



1
4
7
6
5
3
2
Ejemplo
Algunas recomendaciones
Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa
por departamentos, siguiendo el criterio de los flujos de
circulacin y las reas comunes.
Laboratorios de ensayo deben estar cerca de produccin, de
investigacin en zonas de oficinas.
Almacenes pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en
ambientes especiales. Nuevo enfoque reducir los tamaos al
mnimo.
Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas cerca posible
del proceso al que den servicio.


Conclusiones
El SLP es la metodologa ms aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en
planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida para el
diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas
precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de
distribucin, organizando el proceso de planificacin total de
manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre
ellos.