6.

DESEMPEO DE LAS OPERACIONES

Una organizacin necesita un liderazgo, una planificacin y una presupuestacin
excelentes si desea alcanzar el xito. La direccin de la organizacin debe establecerse
con una visin, una misin y una filosofa claras. Disponer de planes a medio y largo
plazo garantiza el cumplimiento de los objetivos de disponibilidad, y deben establecerse
polticas, directrices sobre los presupuestos y estructuras de costes coherentes.
El desempeo de las operaciones debe organizarse de manera eficaz para poder
proporcionar el liderazgo, aplicar la estrategia y lograr la comunicacin entre los distintos
niveles de la direccin y el personal, que deben trabajar juntos en colaboracin y
producir as un trabajo en equipo eficaz en todas las operaciones. De este modo, la
organizacin obtiene un elevado desempeo por parte de toda la direccin y el personal,
que cuentan con el nivel adecuado de competencias y cualificaciones.
El desempeo operativo determina los requisitos necesarios para alcanzar la Excelencia
Operativa.
Los cuatro niveles de mejora del desempeo son:
la fiabilidad de los equipos.
la optimizacin del sistema de produccin.
la provisin de produccin de pozos nuevos.
la optimizacin de las estructuras de costes.

El desempeo de las operaciones incorpora las disciplinas del Mantenimiento, la
Integridad tcnica, la Produccin de superficie, la Logstica, las Tecnologas de
produccin y la Qumica de produccin.
La Excelencia Operativa puede definirse como el trabajo conjunto de personas
competentes en equipos con una mentalidad orientada a la empresa, que conocen
dnde existen reas de mejora y que llevan a cabo un plan que proporciona resultados
que desembocan en un negocio en donde:
No se producen daos a las personas ni al medio ambiente (Salud, seguridad y
medio ambiente).
Todos los activos estn protegidos y tenemos constancia de ello (Integridad
tcnica).
Cada gota se produce de la manera ms econmica posible (Produccin).
El gasto es slo lo que se requiere para proteger el valor (Coste).
Cada persona contribuye al mximo de sus capacidades (Personas).



6.1 Supervisin de los Procesos y las Instalaciones
Las instalaciones de exploracin y produccin son plantas de proceso. Pueden incluir
desde los procesos fsicos ms simples (separacin) hasta otros ms complejos
(extraccin de Hg/H2S, deshidratacin, destilacin bsica, bombeo, compresin, etc.)
con todos los equipos estticos y dinmicos relacionados que estos procesos podran
necesitar para funcionar.
El objetivo de los sistemas de control de proceso y supervisin es mantener todos estos
procesos en buen funcionamiento y supervisados . Estas tareas se llevan a cabo
gestionando cuatro niveles de accin bsicos:
Supervisin: Conocer qu est ocurriendo en el proceso y en los equipos
relacionados.
Control: Hacer que los procesos y los equipos funcionen segn lo diseado,
produciendo el resultado requerido en cada momento y estado.
Seguridad: Evitar que los procesos alcancen estados peligrosos que podran
suponer un riesgo para las personas, el medio ambiente o la instalacin.
Integracin de negocios: Proporcionar datos de la instalacin al gestor del negocio y
recibir objetivos y estrategias de produccin en tiempo real, informando del estado
real de cada planta en cada momento.

La informacin de los procesos y equipos se obtiene de instrumentos y sistemas. Las
actuaciones sobre los procesos y los equipos se ejecutan mediante instrumentos
(vlvulas de control y de apertura y cierre) y mecanismos impulsores (motores, turbinas
de vapor, motores de arranque, variadores de velocidad o carrera, circuitos de mando
elctrico, etc).
Cada nivel genrico cubre diferentes funcionalidades:
La supervisin de proceso incluye no solo captar datos puramente de proceso:
o Equipos y programas informticos especficos pueden recopilar informacin de
equipos estticos, dinmicos y elctricos para extender su vida til y apoyar el
mantenimiento preventivo y la resolucin de problemas, como MMS (Sistemas de
control mecnico) y EMS (Sistemas de control elctrico).
o Los sistemas de transferencia de custodia y los CEMS (sistemas de supervisin
de emisiones continuas) son ejemplos de recogida de datos con impacto crtico en
el rendimiento de los activos.
o En algunas instalaciones tambin pueden encontrarse sistemas muy
especializados (fondeadero y amarre, atraque, vigilancia meteorolgica, deteccin
de fugas en tuberas o control de la corrosin, etc.).
o Sistemas de mantenimiento que usan el sistema de control como puente para
supervisar directamente y accionar instrumentos de campo inteligentes se estn
convirtiendo tambin en la norma en muchos grandes proyectos.
o La deteccin de gas y fuego mediante sistemas especficos (F&G) desempean
un papel clave en la seguridad de la planta tanto como en algunas de las acciones
de alerta temprana desencadenadas por esta deteccin.

El control de proceso va mucho ms all de los bucles de control de apertura / cierre
y control estndar:
o Las estrategias de control avanzadas, cuando son aplicables, contribuyen a la
optimizacin de la planta mediante la mejora del proceso, el aumento del control
de los equipos o la eficiencia energtica.
o El control coordinado saca el mximo partido del funcionamiento conjunto de las
instalaciones o los grandes equipos, y permite convertir automticamente un
objetivo de produccin global en objetivos individuales para las instalaciones
implicadas y los principales equipos.
o Cuanto ms alto es el grado de supervisin a distancia y automatizacin que tiene
una planta, ms segura es y menos personas requiere para operarla.

La seguridad se ha convertido en la prioridad clave en la industria del petrleo y el
gas. Un sistema instrumentado de seguridad bien diseado cubre mltiples
aspectos, lo que al final mejora la proteccin de:
o Las personas frente a accidentes, incluidos muchos de los causados por
operaciones errneas.
o El medio ambiente de la contaminacin.
o Los equipos y las instalaciones frente a daos y la produccin frente a prdidas.
o A la Compaa frente a los incidentes que conllevan una mala publicidad, multas
gubernativas y prdidas econmicas.
La integracin del negocio es el resultado de aunar las tecnologas de la informacin
con los sistemas de control de proceso. Los datos de proceso y el estado real y
potencial de la planta, formateados adecuadamente como datos de produccin, se
proporcionan en tiempo real a los gestores del negocio en el lugar del mundo en que
se encuentren. Los gestores pueden tomar sus decisiones en funcin de los datos
ms fiables y reales sobre las capacidades de produccin y el estado de la planta.

A la hora de definir un sistema de control de proceso, adems de los aspectos tcnicos
mencionados, deben tenerse en cuenta otros aspectos generales del proyecto:
economa, base instalada frente a nuevos requisitos, mantenimiento, restricciones
geopolticas, vida til prevista de los activos, operabilidad y disponibilidad, concepto de
proteccin Ex que debe aplicarse, diseo de la planta, etc. Como en cualquier otro tema
de ingeniera, seleccionar el mejor sistema de control para una instalacin implica un
anlisis global antes de alcanzar un balance ptimo.
Los estndares y normas internacionales que se aplican a los sistemas de control en un
sentido amplio (por ejemplo, incluidos los sistemas de seguridad) establecen un marco
conceptual que actualmente cubre aspectos muy generales y otros muy particulares,
pero poco se dice de cmo disear el sistema global ptimo desde cero. Un punto clave
en las nuevas instalaciones es instalar equipos independientes para control y funciones
de proteccin, estos ltimos diseados segn los criterios de la norma IEC 61511.
La definicin del sistema de control de proceso ptimo para cada proyecto corresponde
al experto de I&C, pero pueden solicitarse y atenderse las opiniones de los especialistas
de Proyecto, O&M, Sistemas elctricos, Salud, Seguridad y Medio Ambiente y Proceso.
Fig. 1 Definicin general del sistema de control

Existen otros aspectos relacionados con el diseo de los sistemas de control de proceso
que muy a menudo reciben escasa atencin pero afectan en gran medida a su
rendimiento: documentacin del sistema, diseo de la HMI (interfaz hombre mquina),
niveles de redundancia de equipos, proteccin de seguridad lgica, capacidades de
comunicacin con equipos de terceros mediante protocolos estndar, usabilidad,
ergonoma del sistema, requisitos auxiliares, etc.
Otros elementos asociados que deben considerarse son el diseo de los bastidores y las
salas de control, el cableado, la distribucin fsica de los equipos, FAT, SAT, instruccin
en operacin y mantenimiento, programa de arranque.
Un sistema de control bien diseado mejora todos los aspectos de una planta desde el
comisionado y puesta en marcha hasta la operacin y el mantenimiento. Uno que est
mal diseado supone una rmora para el rendimiento de la planta durante toda su vida
til, por lo tanto es algo de lo que merece la pena ocuparse adecuadamente y que debe
disearse con cuidado desde las fases tempranas del proyecto.
Fig. 2 Arquitectura del sistema

Normas, Procedimientos y Directrices Asociados
Nmero de Doc. /
Enlace
Normas y Reglamentos Industriales (*)
Functional Safety of Electrical, Electronic, Programmable
Electronic Safety-Related Systems (En Ingls)
Functional Safety: Safety Instrumented Systems for the Process
Industry (En Ingls)
Electromagnetic Compatibility (EMC) (En Ingls)
Programmable Controllers (En Ingls)
IEEE Standard for Information Technology - Specific
Requirements - Part 3: Carrier Sense Multiple Access with
Collision Detection (CSMA/CD) Access Method and Physical
Layer Specifications (En Ingls)
Hardware Testing of Process Digital Computers (En Ingls)
Application of Safety Instrumented Systems for the Process
Industry (En Ingls)
IEC-61508

IEC-61511
IEC-61000
IEC-61131
IEEE 802.3


ISA RP-55
ISA S84-1
Documentos Corporativos
Investigacin de Incidentes de Seguridad y Medio Ambiente
Elaboracin del Inventario de Gases de Efecto Invernadero de
Repsol
Generalidades de un Sistema de Control Distribuido (SCD)
Sistemas de Control Basados en PLC
Sistema TPS de Honeywell
Sistema I/A de Foxboro
Sistema Experion de Honeywell
Emergency Shutdown System (En Ingls)
Emergency Shutdown (ESD) Systems Using General Purpose
PLC (En Ingls)
Emergency Shutdown (ESD) Systems Using Safety PLC
(According to IEC 61508/61511) (En Ingls)
Fire and Gas System (En Ingls)
Sistemas Instrumentados de Seguridad - Gestin del Ciclo de
Vida de los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS)
Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) - Requisitos de
Seguridad General (SRS)
Safety Instrumented Systems (SIS) - SIS Design
Safety Instrumented Systems (SIS) - Standard Procedure for
Site Acceptance, Testing & Validation
Safety Instrumented Systems (SIS) - General Procedures for
Safety Instrumented Function (SIF) Periodic Proof Tests
Seguridad de los Sistemas y Tecnologas de Informacin
00-00411PR
00-00342NO
ED-I-01.00
ED-I-01.01
ED-I-01.02
ED-I-01.03
ED-I-01.04
ED-I-02.00-I
ED-I-02.01-I
ED-I-02.02-I

ED-I-03.00-I
ED-I-04.00

ED-I-04.01-I

ED-I-04.02-I
ED-I-04.03-I

ED-I-04.04-I

00-00028NO
Elementos de la Gestin de las Operaciones y Documentos de
la DG E&P relacionados

OMT - 1.1 Gestin de la Integridad de los Activos
OMT - 2.4 Planificacin del Mantenimiento y las Inspecciones
OMT - 3.1.3 Control de Peligros y Recuperacin
OMT - 8.1 Estrategia de Gestin de la Informacin
Enlace
Enlace
Enlace
Enlace
Aplicaciones y Herramientas
APA
Plantillas y Ejemplos de Buenas Prcticas

* Para conseguir los Estndares Industriales utilice los siguientes enlaces:
IHS - para ASTM, ASME, API, NFPA, NACE y GPA -- en 2012 las ISO sern incluidas.
AENOR .
Las normas ISO deben ser solicitadas a travs de correo electrnico al buzn VITEC .
Normativas no disponibles en IHS deben ser solicitadas al buzn Centro de
Documentacin .
Enlace al Catlogo del Centro de Documentacin.
6.2 Medicin y Elaboracin de Informes de Desempeo
Lo que se mide, se consigue" (What gets measured gets done), es una vieja cita
atribuida a Peter Drucker, un escritor sobre teora y prctica de la gestin. Significa que
la medicin peridica y la elaboracin de informes proporcionan un enfoque, dado que la
informacin se utiliza para tomar decisiones con el objetivo de mejorar los resultados.
Con el tiempo, se ha adaptado la cita a "Lo que se mide, se mejora" (What gets
measured gets improved), aunque ambas son parcialmente correctas. La dificultad
reside en identificar aquello que se debe medir, cmo debe medirse, con qu frecuencia
debe elaborarse un informe sobre ello y cules deberan ser los objetivos. Siempre
existe el peligro de que el trabajo se centre en mejorar ciertas medidas a costa de otros
trabajos igualmente importantes que no se estn midiendo ni comunicando.
La medicin del desempeo es el proceso de recopilacin y comunicacin de
informacin sobre el desempeo de la Unidad de Negocio (BU) o activo. Una
organizacin utiliza los Indicadores Clave del Desempeo (KPI) para evaluar su xito o
el xito de una actividad particular en la que participa. El xito se define, a veces, en
trminos del avance hacia las metas estratgicas pero, a menudo, el xito es
simplemente el logro repetido de un objetivo operativo (por ejemplo, objetivos de
produccin, ausencia de paradas, ausencia de incidentes, etc.). Con independencia de
los KPI seleccionados, estos deben reflejar las metas estratgicas del activo o la BU,
deben ser claves para su xito y deben ser SMART (sigla correspondiente a "Specific,
Measurable, Achievable, Realistic and Timely", es decir, Especficos, Medibles,
Alcanzables, Realistas y Oportunos). El objetivo para un KPI en concreto puede cambiar
a medida que las metas estratgicas del activo cambien, o segn se est ms cerca de
alcanzar un objetivo.
El Cuadro de Mando Integral (BSC, acrnimo de Balanced Scorecard) es una
herramienta estratgica de gestin del desempeo que pueden utilizar los gerentes y
lderes para realizar un seguimiento de los aspectos claves de las operaciones. Se
compone de los KPI comunicados frente a los valores objetivos en un nico informe
resumen. Este informe no es un sustituto de los informes tradicionales de operaciones,
sino un breve resumen que recoge la informacin ms relevante. Debe incluir tanto los
indicadores avanzados como los retrasados, y los gerentes y lderes deben usarlo como
ayuda en su toma de decisiones. El diseo de un Cuadro de Mando Integral requiere
elegir las medidas y objetivos adecuados y definir claramente los mtodos correctos de
clculo.
Los KPI y los informes subsiguientes se pueden utilizar para:
Evaluar cmo est funcionando una UN, un grupo de personas del activo o un
equipo operativo del activo, es lo que permite la evaluacin comparativa o
benchmarking.
Controlar una operacin y asegurar su cumplimiento frente a los criterios estndar o
establecidos.
Desempeo con respecto al presupuesto.
Motivar a los equipos hacia el logro de las metas.
Celebrar el xito (interno).
Promover el logro (externo).
Aprender mediante la medicin del efecto de los nuevos procesos o mtodos.
Impulsar mejoras.

El proceso de clculo, evaluacin y distribucin de KPI puede ser muy laborioso y
propenso a los problemas de procedimiento (por ejemplo, conseguir que todas las
personas implicadas entreguen la informacin solicitada en las fechas requeridas). Es,
por tanto, preferible tener el mayor nmero posible de KPI evaluados de forma
automtica a partir de los sistemas existentes, tales como SAP PM, SAP MM o GAMA.
Normalmente, es necesaria una combinacin de informes semanales, mensuales,
trimestrales, semestrales y anuales para lograr una gestin efectiva. Si la informacin no
se puede utilizar para ayudar en la toma de decisiones, es probable que no valga la
pena realizar las evaluaciones. Los informes deben disearse para proporcionar la
informacin de una manera clara, y los KPI deben comunicarse con la frecuencia
necesaria para aadir valor al negocio y permitir la toma de decisiones.

6.3 Gestin de la Calidad Tcnica
Al hablar de calidad en los activos nos referimos al grado de cumplimiento de unos
objetivos planteados para responder a unas necesidades de negocio. El objetivo es el de
asegurar que las actividades tcnicas satisfagan los requerimientos determinados por
los objetivos del negocio de E&P; su alcance se extiende a las operaciones y procesos
de la DG E&P junto con los recursos que los soportan. Como parte de la gestin de la
calidad de un activo, la calidad tcnica se focaliza en los elementos tcnicos de las
operaciones, es decir, integridad de los activos, gestin de la produccin, de los
yacimientos, del mantenimiento, seguridad, medio ambiente, etc. descritos en el
elemento 5. Gestin Tcnica del OMT.
La Gestin de la Calidad Tcnica (Technical Quality Management - TQM) est
contemplada en el Modelo de Procesos de E&P, y acta como proceso de gestin
transversal, promoviendo la calidad tcnica de las operaciones y dotando de solidez
tcnica a la toma de decisiones de negocio.
TQM se articula en tres subprocesos: Planificar, Asegurar y Controlar, que se
implementan mediante distintos mecanismos y actividades propios de cada uno de ellos.
Planificacin de la Calidad
La planificacin de TQM empieza con el planteamiento de las siguientes preguntas y
respuestas sobre los elementos tcnicos de la gestin de las operaciones:
1. Qu se requiere? Objetivos, Especificaciones y Requerimientos Tcnicos.
2. Cmo se aplica? Empleando Procesos, Herramientas, Criterios, Mtodos,
etc. relacionados con la gestin tcnica de las operaciones.
3. Cmo se asegura y controla? Actividades de QA (Quality Assurance) y
QC (Quality Control) programadas.
4. Cundo se desarrolla? Durante todo el ciclo de vida del activo.

Actividades QA & QC
Aseguramiento de la Calidad (Quality Assurance): Ejecucin sistemtica de actividades
planificadas para proporcionar confianza en que los procesos aplican todos los
estndares identificados para cumplir con los requerimientos. Estas actividades son
ejecutadas en el transcurso de las operaciones, y proveen informacin para la toma de
decisiones. En Repsol E&P, actividades de Aseguramiento de Calidad son la Revisin
por Profesionales Equivalentes (Peer Review), la Asistencia por Profesionales
Equivalentes (Peer Assist), y la Revisin Operativas (Operations Review-Produccin y
OR-Desarrollo).
Quality Control: Monitorizacin planificada de parmetros especficos de los procesos y
productos para la determinacin del cumplimiento de los requerimientos, que identifica y
recomienda acciones para la eliminacin de las causas de desviacin, comprobando la
eficacia de las mismas. En Repsol E&P las revisiones Tcnicas (Technical Reviews),
que se realizan en hitos especficos y estn basadas en el concepto apto - no apto, son
actividades de Control de Calidad.
Por otra parte, la integracin de la TQM en la estructura de gestin corporativa y de la
DG E&P se consigue mediante una estructura de tres niveles, a los que se asigna un
alcance que permita la implementacin de la TQM en las operaciones, y un conjunto de
funciones y responsabilidades que permiten su despliegue y aplicacin.
Ver 20-00001GU - QA&QC Process of E&P Projects and Assets Guideline


6.4 Gestin de la Optimizacin
La optimizacin empieza una vez que un activo es puesto en servicio, y se puede dividir
en dos grupos principales: los pozos y los procesos. La parte de los pozos cubre desde
los yacimientos hasta la lnea de flujo que entra en el sistema de recoleccin, mientras
que la parte del proceso abarca desde el sistema de recoleccin hasta las lneas de
exportacin. Dependiendo del tamao del rea, algunos activos podran tener varias
localizaciones de proceso. Los pozos de produccin normalmente proceden de
plataformas remotas con una tasa de produccin prevista para el petrleo y el gas y que
probablemente incluyen la inyeccin. La produccin de cada plataforma satlite
normalmente ser transferida a la plataforma principal a travs de una tubera troncal a
una presin de operacin mxima definida. Las pruebas de pozo se deben realizar para
cada pozo mediante un medidor de flujo antes de introducir el colector de produccin.
Las plataformas remotas pueden ser atendidas o no, excepto durante las operaciones
de mantenimiento de rutina. Desde la plataforma remota, los fluidos de produccin se
transferirn mediante una tubera de produccin a las instalaciones de proceso. El fluido
transferido ser petrleo, gas y agua para su posterior procesamiento.
La mayora de las veces, los datos de diseo utilizados en la fase de ingeniera difieren
significativamente de las condiciones reales de operacin. Esto puede deberse a
diversas razones, pero principalmente la causa es que el yacimiento de petrleo y gas
no se comporta segn lo previsto, ya que los diseos iniciales se basaron en datos de
pruebas de pozo limitadas recopilados durante la fase de exploracin y/o de evaluacin.
Las variaciones en los datos de funcionamiento comparados con el diseo inicial pueden
ser:
Un ratio de petrleo/gas (GOR) mayor o menor
Unos parmetros de operacin (presin, temperatura, tasas de petrleo/gas) mayor
o menor
Mayor produccin de agua
Cambios en las composiciones del fluido
Contaminantes inesperados que no se detectaron durante las pruebas iniciales

Estas variaciones en los datos de diseo no esperadas durante la fase de diseo
tendrn entonces un impacto en los pozos e instalaciones existentes y, potencialmente,
crearn cuellos de botella en los sistemas de produccin que limitarn la produccin.
Para el sistema de proceso, la primera accin es llevar a cabo un "control de la
capacidad", especialmente cuando una instalacin entra en modo de produccin: puede
que no funcione segn las condiciones de diseo, puesto que los parmetros pueden
cambiar. Hay que realizar controles de capacidad de cada componente individual del
equipo de procesamiento. Durante estos controles de capacidad, el ingeniero de
procesos debe tener en cuenta las condiciones reales de funcionamiento, no solo
aquellas que se consideraron durante la fase de diseo.
La realizacin de controles de capacidad de cada componente individual del equipo de
procesamiento debe continuar tambin durante las operaciones posteriores de las
instalaciones.
En cuanto a la produccin de los pozos, los ingenieros deben realizar revisiones
continuas del desempeo de cada pozo, durante el ciclo de vida del mismo. Para fines
de optimizacin del pozo y estn disponibles:
PROSPHER
GAP
PVTP
MBAL


6.5 Optimizacin de la Produccin
La optimizacin de la produccin se define como el hallazgo de alternativas para mejorar
la produccin de hidrocarburos o reducir los costes operativos de un campo productor
(red de produccin/inyeccin, figura n 1), bajo las limitaciones del sistema.
La red de produccin e inyeccin incluye: yacimiento, orificio del pozo, terminacin del
pozo (produccin y/o inyeccin), mtodo de extraccin artificial, instalaciones de
superficie del pozo (cabezal de pozo, energa, etc.), red de tuberas de conduccin de
petrleo, agua y gas y capacidad de manejo de fluidos de las instalaciones en superficie.
La optimizacin de la produccin tiene que desarrollarse desde el anlisis individual de
cada componente de la red de produccin e inyeccin hasta modelos de red de
produccin totalmente integrada (anlisis Nodal, optimizador de la red de recogida de
datos en superficie, herramienta del modelo de yacimiento, herramienta del modelo
PVT).
Fig. 1 Ejemplo de red de produccin e inyeccin

Pincha aqu para ampliar la imagen
Se toma en cuenta muchos factores para maximizar la produccin desde los pozos de
descubrimiento a los que estn listos para ser abandonados, entre ellos: analizar la
relacin entre caudal y cada de presin dentro de cada componente de la red; este tipo
de anlisis ofrece a los ingenieros de produccin y yacimiento la posibilidad de encontrar
y mejorar (o eliminar): cuellos de botella, daos en la formacin, problemas de garanta
de flujo, problemas de produccin de arena, daos en el orificio del pozo,
infracapacidades de las instalaciones de superficie, bajo rendimiento (disparidades entre
el potencial del pozo y su produccin actual) en produccin o inyeccin, infracapacidad
del mtodo de extraccin artificial, etc.
Para algunos campos petrolferos, la optimizacin de la produccin puede ser una
cuestin muy importante para incrementar los ndices de produccin y reducir los costes
de produccin. En el caso de un pozo nico u otros sistemas pequeos, el anlisis nodal
simple puede ser adecuado mientras que otros sistemas grandes y complejos exigen un
enfoque mucho ms sofisticado, como puede ser modelos de red de produccin
integrada. Muchos campos maduros de recuperacin secundaria estn produciendo
hidrocarburos mediante sistemas de extraccin artificial, como puede ser la extraccin
por gas y la inyeccin de agua, sujetos a mltiples limitaciones impuestas por la
capacidad de manejo del campo del sistema.
La precisin de los datos de la red de produccin en inyeccin, tales como el caudal
(produccin y/o inyeccin), la presin y la temperatura del fondo del pozo, las
propiedades del fluido, los parmetros del yacimiento, las presiones y la temperatura en
superficie y el estado de los equipos de superficie son esenciales, ya que se usarn
como datos de entrada para obtener el ndice mximo de produccin o inyeccin que
cabe esperar de todos los pozos en operacin. El clculo de la optimizacin de la
ejecucin debera ser visible en cualquier momento dado, usando la ltima informacin
extrada de los datos de produccin. Una vez que se conozca el ndice ptimo podr
estudiarse, para su implantacin, la verificacin de acciones de ejecucin posible, donde
se satisfaga los factores econmicos.
6.6 Optimizacin de Plantas y Redes
En el elemento de OMT 6.1 presentamos la jerarqua del sistema de control bsico, que
inclua diferentes capas funcionales: Integracin de supervisin, control, seguridad y
negocio. Esta una visin bastante general. Si nos centramos en cada capa particular,
pueden dividirse an en otras subcapas que representan tareas especficas asociadas a
su funcin. En el caso concreto de la capa de control, un primer enfoque toma en
consideracin tres capas dentro de la misma, referidas como control bsico, control
avanzado y optimizacin:

El control bsico incluye todos los controles de lazo cerrado que funcionan
normalmente con una nica entrada o variable de proceso (PV), una accin nica sobre
un elemento de campo, representada por una salida a proceso (OP), normalmente en
una vlvula de control, y un algoritmo simple que enlaza ambos, como un PID
(Proporcional Integral Derivativo), un control de lmites, un control de
apagado/encendido, etc. Dentro de esta categora se encuentran muchos lazo de
control. A este nivel, el control es principalmente una tarea de causa / efecto directa en
la que el operador establece siempre los objetivos de control individual o puntos de
consigna (SP) que deben alcanzarse. Bsicamente estamos controlando variables de
proces (PV).
El control avanzado es el siguiente paso por lo que se refiere a complejidad. Se tienen
en cuenta a la vez varias PVs en el algoritmo, ya sea como variables principales o
auxiliares. Las salidas a proceso puede ser tambin mltiples. Los algoritmos que
enlazan causas y efectos se hacen ms complejos y sofisticados. Las causas y efectos
pueden estar relacionados de modo menos directo y no todos los puntos de consigna
dependen del operador: El algoritmo de control puede definir dinmicamente algunos de
ellos. El operador se centra nicamente en un objetivo de control principal ms que en
PV especficas, y los sistemas llevan a cabo lo que se requiera para alcanzarlo. Estamos
controlando bsicamente una funcin de proceso.

La optimizacin de planta es el paso superior dentro de la capa de control. El
comportamiento dinmico de los sistemas complejos (por ejemplo, todos los lazos de
una columna de destilacin) pueden analizarse y modelizarse (por ejemplo, mediante un
DMC), de modo que el sistema de control pueda optimizar al mximo el objetivo de
control bajo cualquier circunstancia del proceso. El sistema de control ya no reacciona a
perturbaciones del proceso (carga, condiciones o puntos de consigna cambiantes) si no
que, se hace predictivo en cierto grado: sabe a dnde se encamina el proceso por lo que
puede tomar medidas por anticipado para prevenir o reforzar comportamientos
deseados y no deseados. Las diferentes funciones de proceso de la planta estn
coordinadas en sus objetivos de control principales para que puedan funcionar sin
problemas y sin las tpicas oscilaciones de los sistemas puramente independientes y
reactivos. La energa, el consumo de servicios generales y las emisiones pueden fijarse
en sus niveles ptimos. El resultado final es que la planta funciona como una nica
unidad de proceso con unos pocos objetivos globales en vez de como una cadena de
sistemas de proceso independientes compitiendo entre s para seguir objetivos de
control particulares.
mbitos tpicos en los que podra alcanzarse diferentes tipos de optimizacin son:
sistemas antibombeo para compresores centrfugos y control de capacidad gradual de
compresores alternativos (menor recirculacin), VSD (variadores de frecuencia) para
motores, bateras de condensadores en subestaciones, control de combustin en hornos
y calderas, etc.
Alcanzar tal nivel de optimizacin de planta requiere una inversin y un esfuerzo de
ingeniera considerables, por tanto, solo tiene sentido en plantas de proceso complejas y
muy acopladas en las que hay muchas corrientes de proceso y parmetros que deben
mantenerse simultneamente bajo un estricto control. Para plantas ms simples y poco
acopladas, que manejan menos corrientes, como una tpica instalacin de exploracin y
produccin, puede lograrse una optimizacin de proceso razonable simplemente
aplicando algunas buenas prcticas de ingeniera desde las fases de diseo ms
tempranas en vez de aplicar un enfoque sofisticado.
Estas prcticas incluyen un enfoque global del control general de la planta en vez de un
enfoque nicamente de elemento por elemento, un nivel alto de supervisin remota
(desde la sala de control), capacidades de mando adecuadas, una instrumentacin de
campo apropiada de forma que todas las condiciones de proceso requeridas puedan
controlarse y por ltimo, aunque sin limitarse a ello, un buen sistema de servicios
generales, especialmente la generacin de energa. La mayora de las plantas funcionan
en configuracin de isla o conectadas a redes elctricas externas no fiables, por lo que
los sistemas de control y supervisin elctricos llegan a ser crticos para mantener una
generacin elctrica centralizada, flexible, de respuesta rpida, estable y fiable en
cualquier momento. Tpicamente, la generacin elctrica se alimenta
de corrientes auxiliares, y el proceso se mantiene en funcionamiento con la energia as
generada, por lo tanto es en este mbito donde existe un mayor acoplamiento del control
de proceso.
La optimizacin de planta obviamente va ms all de las estrategias de control: la
recuperacin de calor, la reduccin de inquemados o la mejora de la generacin de
energa elctrica contribuyen tambin, pero esto requiere normalmente una importante
modernizacin o sustitucin de los equipos.
Descongestin de plantas
Las plantas de proceso estn diseadas para capacidades nominales (en cantidad y
calidad). Algunos equipos de planta se fabrican y dimensionan estrictamente para una
determinada capacidad de diseo, pero otros se instalan, ya sea por razones de
fabricacin o cualquier otro motivo de ingeniera, con una sobrecapacidad intrnseca. Un
caso tpico son las tuberas (en las que puede aumentar el flujo siempre que la cada de
velocidad y presin del fluido se mantenga en lmites tolerables), la maquinaria (en la
que suele haber margen para cambiar su capacidad dentro de intervalos definidos por el
fabricante con cambios menores o sin cambiar nada) o auxiliares elctricos (que se
suelen especificar para condiciones nominales y luego se adaptan a las reales). Por otro
lado, existen limitaciones tpicas en las instalaciones maduras, como el sistema
de antorcha o la capacidad de generacin elctrica.
La forma de adaptar los equipos sobredimensionados a las condiciones reales es
mediante diferentes tipos de restricciones: lazos de control y seguridad, ajustes
operativos, piezas especficas relacionadas con la capacidad como los rodetes de una
bomba, etc. Estas restricciones, as como los equipos de rendimiento muy ajustado (sin
margen), son los "cuellos de botella" que impiden que la planta funcione con
capacidades distintas a las especificadas.

La eliminacin de cuellos de botella (Debottlenecking) consiste en identificar y corregir
todos estos puntos que causan alguna limitacin para cualquier cambio de capacidad.
Es importante que este anlisis depende, en gran medida, de la capacidad concreta que
queremos cambiar. Modificar la calidad de una cierta extraccin de una columna
puede requerir cambios locales menores en su intercambiador ("Reboiler") y sus
circuitos de reflujo, pero aumentar la cantidad de todos los flujos a la vez podra suponer
cambios importantes en la columna, as como en elementos aguas arriba/aguas abajo y
sus servicios relacionados (vapor, energa elctrica, antorcha, eliminacin de gas, etc.).
El cambio de capacidad es tpicamente una tarea multidisciplinar que comienza con los
nuevos requisitos de proceso y afecta potencialmente a cualquier elemento de la planta
sensible a la capacidad: tuberas, recipientes, maquinaria, instrumentacin, servicios
generales, etc. La clave es conseguir el cambio de capacidad requerido con los menores
cambios posibles en la planta. De este modo, el "desembotellamiento" es una tarea de
optimizacin, ya que busca aquellos equipos en los que la sensibilidad al cambio de
capacidad, sea mxima.
Consideremos algunos ejemplos muy simples de actuaciones de "desembotellamiento":
1. Si aumentamos el caudal en una vlvula que controla la carga a una unidad,
manteniendo la cada de presin constante, aumentarn tanto la apertura de
la vlvula como el coeficiente de flujo (Cv) requerido. Si esto sucede ms all
de los lmites operativos de la vlvula, perderemos la capacidad de control, y
la vlvula se convertir en un cuello de botella. Lo primero que debe
investigarse es un cambio de los internos ("Trim") de la vlvula, dirigido a
incrementar el Cv nominal y reducir su apertura, procurando mantener el
mismo tamao de cuerpo con el fin de minimizar los trabajos en las tuberas.
2. Si una bomba no es capaz de proporcionar el caudal necesario y su motor
mantiene suficiente potencia para nuevas condiciones, una cambio de
rodetes puede ser suficiente para alcanzar la nueva produccin (a pesar de
que esto causa tambin un aumento indeseado de la presin de descarga).
Este cambio, ms las acciones de control sobre la descarga de presin y las
protecciones elctricas para hacer posible nuevas condiciones operativas,
"desembotellara" este elemento.

Si la nica forma de cambiar la capacidad es ampliando la planta (p. ej. nuevos trenes
de produccin) o sustituyendo equipos principales, entonces no estamos hablando de
"desembotellamiendo" (o Debottlenecking) si no de una remodelacin o "revamping" de
planta; En estos casos ya no estamos aprovechando la sobrecapacidad disponible, mas
bien crendola y no hay "cuellos de botella" que corregir.
Normas, Procedimientos y Directrices Asociados
Nmero de Doc. /
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Normas y Reglamentos Industriales (*)
ISA S95.01 Enterprise Control System Integration (En Ingls) ISA
Documentos Corporativos
Generalidades de un Sistema de Control Distribuido (SCD)
Sistemas de Control Basados en PLC
Sistemas TPS de Honeywell
Sistema I/A de Foxboro
Sistema Experion de Honeywell
Generalidades de un Sistema de Enclavamientos
Sistemas de Enclavamientos con PLCS de Propsito General
Sistemas de Enclavamientos con PLCS de Seguridad
(Acorde con las Normas IEC 61508 / 61511)
ED-I-01.00
ED-I-01.01
ED-I-01.02
ED-I-01.03
ED-I-01.04
ED-I-02.00
ED-I-02.01
ED-I-02.02
Elementos de la Gestin de las Operaciones y Documentos
de la DG E&P relacionados

OMT - 2.7 Tecnologa
OMT - 3.1.3 Control de Peligros de Accidentes Graves
OMT - 4.0 Gestin del Cambio
OMT - 6.1 Supervisin de los Procesos y las Instalaciones
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OMT - 8.1 Estrategia de Gestin de la Informacin Enlace
Aplicaciones y Herramientas

Plantillas y Ejemplos de Buenas Prcticas

* Para conseguir los Estndares Industriales utilice los siguientes enlaces:
IHS - para ASTM, ASME, API, NFPA, NACE y GPA -- en 2012 las ISO sern incluidas.
AENOR.
Las normas ISO deben ser solicitadas a travs de correo electrnico al buzn VITEC.
Normativas no disponibles en IHS deben ser solicitadas al buzn Centro de
Documentacin.
Enlace al Catlogo del Centro de Documentacin.