DISUSUN OLEH :

NAMA : MARTINUS SINAGA

NIM : 509 121 031
PRODI : S1 REGULER 09





FAKULTAS TEKNIK
PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
2011


KATA PENGANTAR
Dengan mengucap syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas segala
pengetahuan dan kekuatan yang diberikan kepada saya sehingga dapat menyelesaikan
Praktek selama semester dan Tugas laporan ini.
Terima kasih kami ucapkan kepada Bapak Slamat Riadi, Dosen Mata Kuliah
Teknik Pemesinan II yang telah memberikan pengarahan kepada Saya Baik pada saat
praktek dan Penguasaan materi sehingga saya dapat menyelesaikan tugas Praktek
pada semester ini dan Laporan. Tidak lupa juga kepada seluruh teman teman yang
terkait dalam penyelesaian tugas makalah ini saya juga mengucapkan terima kasih atas
kerja samanya.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan didalam penyelesaian
tugas Laporan ini. Tak ada gading yang tak retak dan Tak ada manusia yang tak salah.
Untuk itu, kami mengharap kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak
yang bertujuan untuk menyempurnakan tugas laporan ini agar tercipta Hasil yang lebih
baik untuk kedepannya.



Medan, Juni 2011

Penulis




BAB I
Tujuan Perkuliahan dan Tujuan Pratikum
Tujuan perkuliahan
1. Mahasiswa memiliki kemampuan membuat rancangan proses permesinan
berdasarkan analisa gambar kerja atau contoh dari suatu produk sehingga
diperoleh gambaran tentang urutan kerja, alat yang digunakan, serta kondisi
pemotongan yang dipakai.

2. Mahasiswa memiliki kemampuan membuat benda-banda logam sederhana
sesuai dengan ukuran fungsional produk.


3. Mahasiswa harus memiliki kemampuan mengoperasikan mesin-mesin perkakas
dan mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui karakteristik mesin
perkakas yang dipakai.

4. Mahasiswa memiliki kemampuan mengoperasikan alat ukur untuk memeriksa
ukuran geometris dan kesimetrisan komponen yang dikerjakan.

Tujuan pratikum
1. Mendidik dan melatih mahasiswa untuk dapat menjalankan konsep kerja, serta
menganalisis permesinan konvensional dan mengoperasikan mesin perkakas
konversional dalam mencapai produksi benda-benda kerja sesuai dengan
geometris produk.

2. Mahasiswa harus terampil mengoperasikan mesin-mesin perkakas, seperti
membubut rata,membubut bertingkat, menyekrap, mengefrais alur, dengan
prosedur dan sikap yang benar.







BAB II
TINDAKAN KESELAMATAN
Keselamatan kerja adalah sebagian dari ilmu pengetahuan yang penerapannya
sebagai unsur-unsur penunjang seseorang karyawan agar selamat saat sedang bekerja
dan setelah mengerjakan pekerjaannya
1. Keamanan Kerja
Keamanan kerja adalah unsure-unsur penunjang yang mendukung terciptanya
suasanan kerja yang aman, baik berupa material maupun non material.
a. Unsur unsure penunjang keamanan yang bersifat aterial diantaranya sbb :
Baju Kerja
Helm
Kaca Mata
Sarung Tangan
Sepatu
b. Unsur unsure penunjang keamanan yang bersifat nonmaterial adalah sbb :
Buku petunjuk penggunaan alat
Rambu rambu dan isyarat bahaya
Himbauan himbauan
Selain unsure unsur penunjang, lingkungan kerja harus aman. Syarat syarat
lingkungan kerja yang aman adalah sbb :
a. Adanya pembagian tugas dan tanggung jawab serta wewenang yang jelas.
b. Adanya peraturan kerja yang fleksibel (tidak kaku)
c. Adanya penghargaan atas hak dan kewajiban pekerja selalu diberikan
d. Adanya hubungan social yang baik antara perusahaan dengan masyarakat
setempat
e. Adanya ruang kerja yang memenuhi standar SSLK (Syarat Syarat Lingkungan
Kerja).


Syarat syarat lingkungan kerja adalah sbb :
Tempat kerja steril dari debu, kotoran, asap rokok, uap gas, radiasi,
getaran mesin dan peralatan, bising dan lainnya
Tempat kerja aman dari sengatan arus listrik
Lampu penerangan cukup memadai
Ventilasi dan sirkulasi udara yang seimbang
Adanya aturan kerja atau aturan keperilakuan (Code of Conduct)
f. Adanya prosedur kerja sesuai dengan aturan SOP (Standart Operating Procedure)
Memakai alat pelindung diri dengan tujuan keselamatan kerja dalam setiap
pekerjaan permesinan adalah sikap professional dari setiap operator. mesin
Adapun dalam setiap pekerjaan ada 3 hal keselamatan yang harus diperhatikan yaitu:
Keselamatan operator/orang, tindakan yang dilakukan:
1. Berdoa sebelum memulai setiap pekerjaan
2. Memakai pelindung diri di setiap proses permesinan
3. Memakai baju praktek
4. Bekerja sesuai prosedur yang diijinkan
5. Tidak megganggu teman saat teman sedang bekerja
6. Jangan membersihkan tatal dengan tangan
7. Memakai sepatu standar
8. Semantiasa mengikuti kaidah-kaidah K3 yang telah di terapkan.
Keselamatan mesin, tindakan yang dilakukan:
1. Membaca buku petunjuk pengoperasian mesin
2. Menggunakan alat potong sesuai fungsi
3. Jangan merubah kecepatan saat mesin masih sedang beroperasi
4. Letakkan alat ukur pada tempat yang aman / terpisah dari benda yang keras
5. Membersihkan mesin sesudah bekerja
6. Melakukan pengisian daftar pemakaian mesin
7. Melakukan perawatan berkala
Keselamatan benda kerja, tindakan yang dilakukan:
1. Selalu menggunakan gambar kerja sewaktu pekerjaan permesinan
2. Menggunakan alat potong dengan sudut potong yang benar
3. Menyetting alat potong/pahat setinggi center
4. Melakukan perhitungan untuk kecepatan potong, feeding dan kedalaman
pemakanan
5. Melapisi benda kerja yang sudah di bubut dengan plat tipis jika ingin di
cekam kembali,agar benda kerja tidak lecet atau baling
BAB III
Mesin yang digunakan serta Alat-alat kerja dan bahan
Alat-alat kerja di Mesin bubut
1. Mesin bubut konvensional
2. Jangka sorong ketelitian 0,05 mm / 0,02mm dengan range 300 mm
3. Pahat bubut HSS
4. Bor center, Mata Bor (sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan)
5. Center bubut
6. Pengganjal pahat
Alat-alat kerja di Mesin frais
1. Mesin frais universal konvensional
2. Jangka sorong
3. Pisau Frais
4. Kepala pembagi
Alat-alat kerja di Mesin Skrap
1. Mesin skrap konvensional
2. Jangka sorong
3. Pahat HSS,
4. Palu
5. Waterpass
Alat alat kerja di mesin Bor
1. Mesin Bor tegak
2. Jangka sorong
3. Mata Bor (sesuai dengan ukuran yang diperlukan)


Bahan-bahan yang digunakan pada setiap Job antara lain :
1. Bahan Pembuatan Roda Bubut
ST. 37 25 mm x 75 mm
Bearing
2. Bahan Pembuatan Balok Bertingkat
ST. 37 50 x 70 mm
3. Bahan Pembuatan Palu
ST. 37 1 x 80 mm
Nylon 1 x 25 mm
4. Bahan Mur dan Pengencang pada Tool Post
ST. 60 35 mm x 35 mm
ST. 60 45 mm x 15 mm
Dasar Dasar Proses Permesinan

Proses Permesinan
Proses permesinan (Machining process) merupakan proses pembentukan suatu
produk dengan pemotongan dan menggunakan mesin perkakas. Umumnya, benda
kerja yang di gunakan berasal dari proses sebelumnya, seperti proses penuangan
(Casting) dan proses pembentukan (Metal Forging). Proses permesinan ini berdasarkan
bentuk alat potong dapat di bagi menjadi 2 tipe, yaitu :
1. Bermata potong tunggal (single point cutting tools)
2. Bermata potong jamak (multiple points cuttings tools)

Secara umum, gerakan pahat pada proses permesinan terdapat 2 tipe yaitu :
gerak makan (feeding movement) dan gerak potong (cutting movements). Sehingga
berdasarkan proses gerak potong dan gerak makannya, proses permesinan dapat di
bagi menjadi beberapa tipe, antara lain :
1. Proses Bubut (Turning)
2. Proses (Knurling)
3. Prose Freis (Milling)
4. Proses Gurdi (Drilling)
5. Proses Bor (Boring)
6. Proses Sekrap (Planning, Shaping)
7. Proses pembuatan kantung (Slotting)
8. Proses Gergaji atau parut (Sawing, Broaching)
9. Proses (Hobbing)
10. Proses Gerinda (Grinding)

Proses permesinan akan terus berkembang sejalan dengan perkembangan
teknologi di bidang manufaktur karena benda benda (produk) yang dihasilkan juga
beragam. (Continued)
Proses permesinan atau machining adalah terminologi umum yang digunakan
untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan material. Proses
permesinan dibagi menjadi dua yakni :

1.Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.
2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM,
LBM, machining dari material non-metallic.

Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses
pembentukan produk, hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-
keunggulan dibanding proses pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk
deformation) yaitu:

1. Keragaman material kerja yang dapat diproses
* Hampir semua logam dapat dipotong
* Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
* Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)

1. Keragaman geometri potong

* Fitur standar: lubang, slot, step dll
* Fitur non-standar: tap hole, T slot

1. Keakuratan dimensi
1. Toleransi hingga 0.025mm

2. Permukaan potong yang baik
1. Kekasaran permukaan hingga 0.4 mm
Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya
proses manufaktur dimana objek dibentuk dengan cara membuang atau
meghilangkan sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses
permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses yang lain
seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk bagian
dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak
dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap (shaping dan
planing), proses pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling), proses
menggerinda (grinding), proses menggergaji (sawing), dan proses memperbesar
lubang (boring)

1. Proses Bubut (Turning)
Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong
benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja
yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan
pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda
kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan
translasi dari pahat disebut gerak umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan
translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang
berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang
menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan
ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari
jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi
Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam
mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-
proses pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu:
proses pemotongan kasar dan pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini
bermacam-macam dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di
dunia serta paling banyak menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai
peralatan. Pada mesin ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda
ini dijepit dan diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat
dengan gerakan lurus. Pahat hanya bergerak pada sumbu XY.



Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas


Mesin bubut tahun 1911 menunjukkan bagian-bagiannya.
2. Proses Menyekrap ( Shaping dan Planning)

Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan
jenis/tipe pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah,
sehingga langkah balik merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses
menyekrap menggunakan tool yang lebih keras dari benda kerja.

a. Shaper
Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki
dimensi relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin
shaper dilakukan oleh pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan
dilakukan oleh benda kerja (meja).

b. Planer
Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan
berat. Gerak potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan
oleh pahat.

3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)
Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri
dari dua atau lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat
bermata potong banyak. Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.

4. Mesin Freis (Milling Machine)
Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam
(geram) oleh gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan
seperti memotong, membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip
kerja dari proses milling adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat
bermata majemuk yang dapat menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di
meja kerja kemudian, dipasang pahat potong dan disetel kedalaman potongnya.
Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong dengan pompa berulir, untuk
melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja yang diinginkan.

5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)
Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan
gesekan atau mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing
pada proses pengecoran. Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara
lain:

a. Face Grinding jenis serut (reciprocating table)
biasanya digunakan untuk design sindle vertikal, untuk roda gigi, dan untuk
pengerjaan permukaan datar.

b. Face Grinding jenis meja kerja putar (rotating table)
yang digunakn untuk pengerjaan luar seperti memperbaiki cxetkan dan
permukaan panjang.

C. Gerinda silindris ( Cylindrical Grinding )
gerinda ini digunakan untuk mengerinda permukaan silindris, meskipun
demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga dikerjakan. Gerakan silindris dapat
dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja, yaitu gerinda dengan pusat dan
gerinda tanpa pusat.

6. Gergaji (Sawing)
Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan
untuk memotong logam atau non logam.

7. Mesin pembesar lubang (Broaching)
Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya
berbeda pada bentuk pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau
pemotong benda kerja oleh satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada
keseluruhan dari sisi pahat potong.

Prinsip Kerja Mesin Milling dan Turning
Berikut ini merupakan prinsip kerja dari kedua mesin tersebut
* Prinsip Kerja Mesin Milling
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak
utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan
melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau
gerakan pemotongan.Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda
kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan
menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena
material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

* Prinsip Kerja Mesin Turning
mesin ini mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai pengubah
bentuk dan ukuran benda kerja dengan cara menyayat benda tersebut dengan suatu
penyayat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam,
bergerak ke kanan, ke kiri searah dengan sumbu mesin menyayat benda kerja.
Mesin bubut mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak
dari motor yang dipasang dibawah dari pengendali pada ssisi kepala tetap salah satu
dari 27 kecepatan, yang diatur dalam kemajuan geometris yang logis, dapat diperoleh.
Dilengkapi dengan pencekam dan rem listrik untuk start, menghentikan atau
menyentakkan benda kerja.

Ekor tetap dari pembubut dapat disetel sepanjang bangku untuk menampung
panjang stok yang berbeda. Dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat
digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang di
dasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan pembubutan
tirus. Sekrup pengarah terletak agak dibawah dan sejajar terhadap jalur bangku,
memanjang dari kepala tetap sedemikian rupa sehingga dapat diputar balik dan
dihubungkan atau dilepas dari kereta luncur selama operasi pemotongan. Ulir pengarah
hanya untuk pemotongan ulir saja dan harus dipisahkan kalau tidak dipakai untuk
mempertahankan ketepatannya. Tepat dibawah ulir pengarah terdapat batang
hantaran.
Rakitan kereta luncur mencakup peletakan majemuk, sadel, pahat dan apron.
Karena mendukung dan memandu pahat potong maka harus kaku dan dikonstruksi
dengan ketepatan tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pada gerakan
arah menyilang. Engkol tangan yang atas mengendalikan peletakan majemuk, dank
arena peletakannya dilengkapi denga busur derajat penyetel putaran, maka dapat
ditempatkan dalam berbagai kedudukan sudut untuk membuat tirus pendek. Roda
tangan kedua digunakan untuk menggerakkan kereta luncur disepanjang landasan,
biasanya untuk menarik kembali keduduka semula setelah ulir pengarah membawa
sepanjang pemotongan. Bagian dari kereta luncur yang menjulur di depan dari
pembubut disebut apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas
kendali.

Jenis Jenis Mesin Milling dan Turning

Mesin miling dan turning, dapat terbagi menjadi beberapa jenis atau macam
proses. Jenis-jenis dari proses milling dan turning antara lain dapat dijelaskan sebagai
berikut.

* Jenis-jenis Mesin Miling
Ada 4 tipe dari mesin milling secara umum, yaitu :

1. Knee and column
Terdiri atas 2 bagian yaitu vertical spindle dimana benda kerja berputar pada
meja horizontal dan horisontal spindel yang kedudukan spindelnya terpasang mendatar
pada kepala mesin.
Spindle Head adalah bagian dari mesin miling yang berfungsi sebagai tempat
untuk memasang tool holder (arbor) dan memutar cutter untuk menyayat benda kerja.

2. Bed type
Digunakan untuk mengisi kebutuhan pengerjaan benda kerja yang berat dan
besar ( 90-900 kg). Bed type memiliki ciri-ciri antaralain tanpa sandle sehingga gerak
meja hanya horizontal, spindle carrier dapat digerakkan naik turun, cutter dapat dilepas
dan dipasang dengan menyetel spacer.

3. Planer type
Memiliki prinsip kerja yaitu pahat potongan tidak diam, berputar dan bermata
potong banyak Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang besar dan berat.

4. Special type
Special type sendiri terbagi atas 2 macam yaitu climb milling atau down milling
dengan prinsip kerja yaitu pada permukaan datar, pahat potong bergerak ke bawah
menembus material benda kerja, sehingga dimulai dengan pemotongan yang besar dan
diakhiri pada ketebalan geram nol. Sedangkan pada suatu pahat vertikal gaya putaran
pahat seakan-akan mendorong benda kerja ke arah gerak meja.

* Jenis-jenis Mesin Turning

Secara garis besarnya, maka mesin turning dapat diklasifikasikan menjadi 5 macam,
yaitu : Engine Lathe, Relieving Lathe, Facing Lathe (Vertikal Boring dan
Turning
Machines), Turret Lathe, Automatic Lathe.
Masing-masing jenis mesin tersebut mempunyai guna dan tujuan tertentu,
misalnya untuk engine lathe, ditujukan untuk mengerjakan pekerjaan yang bersifat
produksi kecil (job order), sedangkan untuk produksi yang tinggi memakai automatic
lathe. Engine lathe merupakan turning konvensional sedangkan automatic lathe sudah
terotomasi. (www.geocities.com/hari_seputro/mesin)
Proses Pembuatan RODA BUBUT

I. Alat dan Bahan
Bahan : 1. Besi St 37 ( d = 25,4 ; Panjang = 75 mm )
2. Bearing

Alat :
1. Jangka Sorong
2. Pahat Bubut dalam
3. Pahat Bubut Rata
4. Pahat Potong
5. Mal Sudut
6. Center Bor diameter 10 dan Bor diameter 16
7. Mandrel
8. Mesin Bubut dan perlengkapan
9. Gambar kerja

Alat Kebersihan :
- Sapu
- Kain Lap
- Kompressor
- Sekop
- Oli

Alat Pelindung Diri
- Kaca mata
- Baju Praktek
- Sepatu Praktek
- Sarung Tangan




Langkah Kerja
1. Periksa Mesin yang akan digunakan sebelum menyalakan Mesin
2. Gunakan Alat perlindungan Diri
3. Lengkapi peralatan yang akan digunakan
4. Tempelkan Job sheet pada tempat Jos sheet pada saat pengerjaan
5. Pasang pahat pada tool post (Asah lah Pahat apabila kurang tajam dan pahat
dalam keadaan center)
6. Pasang Benda kerja pada chuck Mesin Bubut (setting benda kerja agar pada
posisi yang tidak Baling), kemudian
7. Untuk pemakanan pertama, Bubut rata permukaan benda kerja sesuai dengan
ukuran
8. Setelah dibubut rata, Bor pada bagian tengan benda kerja dengan diameter 16
dengan kedalaman 12 mm.
9. Kemudian Pasang benda kerja pada mandrel sebagai alat tambahan untuk
pembubutan siku,Lakukan pembubutan siku (90
0
)
10. Setelah pembubutan siku selesai, cabut mandrel dari benda kerja dan pasang
benda kerja pada chuck mesin bubut
10. Karena diameter lubang yang dibutuhkan berukuran 36,8 mm lalu hasil
pengeboran pertama pada bagian tengah dilanjutkan dengan pembubutan dalam
11. Nyalakan mesin dan lakukan pembubutan secara bertahap, agar mendapatkan
ukuran yang sesuai job sheet
12. Dan Kemudian lakukan pembuatan 25,6
13. Setelah pembubutan selesai, pasangkan Bearing dengan Roda bubut
14. Lalu setelah semua bagian selesai, lakukan finishing dengan kertas pasir agar
permukaan benda kerja lebih halus
15. Pekerjaan selesai, lakukan Kebersihan.





Proses Pembuatan Balok Bertingkat
I. Alat dan Bahan
Bahan :
1. Balok ( p = 70 mm ; l = 50 )

Alat :
1. Jangka Sorong
2. Pahat Bubut Rata
3. Water Pas
4. Palu
5. Mata Bor diameter 12
6. Mesin Bor dan perlengkapan
7. Pisau Frais
8. Gerinding Machine
9. Mesin Sekrap dan perlengkapan
10. Mesin Frais dan perlengkapan
11. Gambar kerja

Alat Kebersihan :
- Sapu
- Kain Lap
- Kompressor
- Sekop
- Oli

Alat Pelindung Diri
- Kaca mata
- Baju Praktek
- Sepatu Praktek
- Sarung tangan

II. Proses Pengerjaan
1. Periksa Mesin yang akan digunakan sebelum menyalakan Mesin
2. Gunakan Alat perlindungan Diri
3. Lengkapi peralatan yang akan digunakan
4. Tempelkan Job sheet pada tempat Job sheet pada saat pengerjaan
5. Pasang pahat pada tool post (Asah lah Pahat apabila kurang tajam)
6. Pasang Benda kerja pada Ragum Mesin Sekrap
7. Sekrap Permukaan Balok untuk ukuran 40 mm
8. Sekrap Permukaan Balok untuk ukuran 65 mm
9. Setelah panjang dan Lebar balok sesuai dengan ukuran, untuk
mempermudah dan untuk mendapatkan hasil yg lebih baik/akurat
lakukan pengerjaan pada mesin Frais.
10. Pasang Benda kerja pada ragum mesin Frais (posisikan benda dalam
keadaan rata dengan menggunakan water pas)
11. Setting pisau frais terhadap benda kerja (titik Nol pisau terhadap benda
kerja)
12. Setelah disetting, lakukan pemakanan
13. Untuk pemakan pada tingkat pertama terhadap sumbu x benda kerja
dengan ukuran 10 mm
14. Pemakanan pada tingkat 2 tingkat 4 lakukan pemakan dengan ukuran
pemakanan 5 mm/ tingkat
15. Setelah pembuatan tangga balok selesai lalu lanjutkan dengan
pembuatan lubang pada balok dengan diameter 12
16. Pasang benda kerja pada ragum mesin bor tegak.
17. Pasang mata bor 12
18. Nyalakan mesin Bor dan Kemudian lakukan pengeboran sampai balok
bertingkat tembus
19. Setelah pengeboran selesai, haluskan permukaan Balok bertingkat
dengan Gerinding machine
20. Letakkan Benda kerja pada meja grinding machine dan kemudian
nyalakan magnet meja agar benda kerja melekat pada meja mesin.
21. Pada saat penggerindaan, pengurangan pada ukuran balok max 0,2 mm
22. Setelah penggerindaan selesai, lakukan pembersihan dan menyimpan
alat alat yang digunakan.
23. Pembuatan Balok Bertingkat selesai

PROSES PEMBUATAN PALU
I. ALAT DAN BAHAN
BAHAN :
1. Besi AS ( diameter 1 ; Panjang : 80 mm)
2. Nylon 25 mm x 1

ALAT :
1. Jangka Sorong
2. Pahat Bubut Rata
3. Pahat Bubut Profil
4. Kikir Halus
5. Pahat Potong
6. Center Drill
7. Mal Sudut
8. Mata Bor diameter 10 dan Bor diameter 14
9. Mesin Bubut dan perlengkapan
10. Mesin Bor
11. Tap M10 x 1,5
12. Sney M10 x 1,5

Alat Kebersihan :
- Sapu
- Kain Lap
- Kompressor
- Sekop
- Oli

Alat Pelindung Diri
- Kaca mata
- Baju Praktek
- Sepatu Praktek
- Sarung Tangan

Proses Pengerjaan
1.Periksa Mesin yang akan digunakan sebelum menyalakan Mesin
2. Gunakan Alat perlindungan Diri
3. Lengkapi peralatan yang akan digunakan
4. Tempelkan Job sheet pada tempat Jos sheet pada saat pengerjaan
5. Pasang pahat pada tool post (Asah lah Pahat apabila kurang tajam dan pahat
dalam keadaan center)
6. Pasang Benda kerja pada chuck Mesin Bubut (setting benda kerja agar pada
posisi yang tidak Baling), kemudian
7. Untuk pemakanan pertama, Bubut rata permukaan benda kerja sesuai dengan
ukuran
8. Kemudian bubut ujung benda kerja pada ukuran 15 mm dari setiap ujung benda
kerja hingga diameternya berukuran 10 mm
9. Balikkan benda kerja dan lakukan pengerjaan yang sama seperti pada no 8.
10. Kemudian setelah pembubutan selesai, lakukan pengerjaan pada mesin bor
untuk membentuk lubang pada bagian tengah benda kerja.
11. Ikat benda kerja pada ragum mesin bor dan setting mata bor tepat sesuai
dengan ukuran.(tepat pada posisi tengah benda kerja)
12. Gunakan center drill sebagai awal pengeboran dan kemudian mata bor 10 dan
dilanjutkan mata bor 14.
13. Nyalakan mesin bor dan lakukan pengeboran.
14. Setelah selesai kemudian membubut Nylon sebagai kepala palu dengan mesin
bubut.
15. Ikat benda kerja pada chuck mesin bubut (setting pahat dan benda kerja pada
posisi center)
16. Nylon yang pertama bubut tirus dengan sudut 5
o

17. Balikkan benda kerja dan lakukan pengeboran dengan ukuran diameter 8,5
sedalam 15 mm
18. Nylon yang kedua dibubut membentuk lingkaran dengan menggunakan pahat
bubut profil lingkaran
19. Terlebih dulu bentuk pahat profil dengan R20
20. Setelah di asa, pasang pahat (posisi center) dan lakukan pembubutan.
21. Setelah tebentuk, balikkan benda kerja dan bor benda kerja dengan ukuran
diameter 8,5 mm sedalam 15 mm
22. Kemudian lakukan pengetapan dengan Tap M10 x 1,5
23. Kemudian MenSney Nylon dengan Sney M10 x 1,5
24. Untuk finishing/memperhalus permukaan Palu gunakan kikir halus atau kertas
pasir untuk menghaluskan.
25. Lakukan Kebersihan tempat dan Mesin yang digunakan.

II. Proses Pembuatan Mur dan Baut Pengencangt Tool post
Alat dan Bahan
Bahan :
ST. 60 35 mm x 35 mm
ST. 60 45 mm x 15 mm
Alat :
1.Jangka Sorong
2. Pahat Bubut Rata
3. Palu
4. Mata Bor diameter 6,5
5. Mata Bor 14
6. Pisau Frais
7. Tap M8 x 1,5
8. Sney M8 x 1,5
9. Mesin Bor dan perlengkapan
10. Mesin Sekrap dan perlengkapan
11. Mesin Frais dan perlengkapan
12. Gambar kerja

Proses Pengerjaan
1. Periksa Mesin yang akan digunakan sebelum menyalakan Mesin
2. Gunakan Alat perlindungan Diri
3. Lengkapi peralatan yang akan digunakan
4. Tempelkan Job sheet pada tempat Job sheet pada saat pengerjaan
5. Pasang pahat pada tool post (Asah lah Pahat apabila kurang tajam)
6. Setting Pahat pada posisi center
7. Pasang benda kerja pada chuck mesin bubut
8. Setting benda kerja pada posisi center
9. Lakukan bubut rata permukaan dengan ukuran 30 mm
10. Setelah selesai bubut rata pada ukuran 23 mm dan tebal pemakanan
hingga ukuran 23 mm
11. Dilanjutkan dengan Pengeboran dengan ukuran 14 mm sedalam 9 mm
12. Setelah selesai lanjut pengerjaan pada mesin frais untuk membentuk
segienam pada Mur
13. Ikat benda kerja pada ragum mesin frais dan setting pisau frais terhadap
benda kerja (titik nol pisau terhadap benda kerja)
14. Nyalakan mesin frais dan lakukan Pengefraisan segienam sesuai dengan
ukuran pada job sheet.
15. Setelah selesai lakukan pengerjaan kembali pada mesin frais untuk
membentuk tirus pada mur (pasang benda kerja pada chuck mesin bubut
dan dalam keadaan center)
16. Nyalakan mesin bubut dan lakukan pembubutan dengan tirus 15
o

17. Kemudian pasang pada chuck mesin bubut benda untuk pembuatan Baut
pengencang. (benda kerja dalam posisi center)
18. Bubut rata permukaan benda kerja
19. Kemudian bubut dengan ukuran 9 dan tebal pemakanan 2mm
20. Balikkan benda kerja dan lakukan pengerjaan yang sama dengan no 19
21. Setelah selesai Lanjutkan pengerjaan Mur pada mesin Bor.
22. Ikat benda kerja pada ragum/ kepala pembagi yang di mesin bor
23. Agar hasil pengeborang sesuai/hasilnya lebih akurat, sebaiknya ikat
benda kerja pada kepala pembagi dan setting kepala pembagi pada 15
o

24. Setelah disetting, pasang mata bor 6,5
25. Kemudian lakukan Pengeboran sedalam 12 mm
26. Setelah selesai, Lakukan pengetapa pada mur dengan Tap M8 x 1,5
27. Dan sney baut pengencang dengan sney M8 x 1,5
28. Selesai Mur dan Baut Pengencang di Tap dan di Sney, lanjutkan
pengerjaan finishing dengan menggunakan kertas pasir untuk
memperhalus pemukaan benda kerja
29. Lakukan kebersihan Bengkel dan Mesin yang digunakan.
30. Pembuatan Mur dan Baut Pengencang tool post selesai.