Matria, Vol 8, N 2 (2003) 187- 195

http://www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10147


Soldadura Por Friccion Agitacion (FSW) De AA 6061 T6

Pedro Cabot, Alberto Moglioni , Eduardo Carella
Comisin Nacional de Energa Atmica, Av. Libertador 8250, Buenos Aires-Argentina
e-mail: cabot@cnea.gov.ar


RESUMEN

El proceso por Friccin-Agitacion (FSW) Friction Stir Welding desarrollado por el (TWI) Technological
Welding Institute de Inglaterra en la ltima dcada es un nuevo concepto en soldadura en fase slida por friccin
especialmente apto para la soldadura del aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en muchos
casos puede reemplazar con ventaja a los procesos usuales por arco.
Es un proceso automtico que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud y por consiguiente supera la
mayor limitacin del proceso convencional por friccin que consiste precisamente en la restriccin de su aplicacin
a piezas con simetra de revolucin.
El FSW se basa esencialmente en la utilizacin de una herramienta cilndrica de un perfil especial, la cual se inserta
entre las superficies de encuentro de los materiales a unir con una cierta velocidad de rotacin y bajo una fuerza
determinada. Las piezas deben estar rgidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar su movimiento cuando
avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la dispersin de los xidos, la plastificacin localizada del
material y la soldadura.
Si bien desde su creacin el FSW ha sido objeto de numerosas publicaciones internacionales, hasta el presente no
fueron dados a conocer datos tecnolgicamente relevantes sobre herramientas y procedimientos. Por tal motivo,
advirtiendo lo promisorio y novedoso del proceso, en 1997 CNEA inicio su propio proyecto de desarrollo. En este
trabajo se repasan principales caractersticas y equipamiento y se presentan resultados de experiencias efectuadas
para evaluar la influencia de la velocidad de avance sobre las propiedades mecnicas de la unin a tope de chapa
AA6061 T6 de 6,25mm de espesor. Adicionalmente se comentan diversos aspectos de la experiencia acumulada.

Palabras claves: Soldadura, friccin, agitacin


ABSTRACT

Friction Stir Welding (FSW) is a novel solid phase friction welding process developed by the TWI of England the
last decade. It is specially suitable for welding aluminum alloys and in many cases its particular features make it
competitive and advantageous with regard to the conventional arc fusion process.
It is an automatic process suitable for joining butt and lap long joints, therefore the process overcomes the main
drawback of the conventional rotary friction which can only be applied to round cross sections.
Friction stir joins materials by mean of a cylindrical tool of special profile, which is rotated at a certain peripheral
speed and inserted forcibly into the joint faces of the parts to weld. The pieces to be joined, regardless of the joint
used (butt, lap), must be firmly clamped to each other to avoid its movement when the tool is displaced along the
joint producing the dispersion of oxides, local plastificacion, coalescence and welding.
Even though FSW has been the subject of many international publications since its invention, so far however it has
not been published specific technical data about tools and procedures. For that reason and aware of the potential
advantages of the process CNEA started its own development work in 1997. This work review some FSW
equipment features and presents results of experiences carried out to study the effect of welding speed on the
mechanical properties of butt joints produced in AA6061T6 6,25mm thick. Also comments about the collected
experience are presented.

Keywords: Welding, friction, stir.

1. INTRODUCCIN

A principios de la ultima dcada el TWI Technological Welding Institute de Inglaterra, dio a conocer un nuevo
mtodo de soldadura en fase slida para la soldadura del aluminio y sus aleaciones, que denomin Friction Stir
Welding (FSW), en espaol Soldadura por Friccin Agitacin. Este nueva variante de la soldadura por friccin
permite la soldadura de piezas planas de gran extensin, y en ese sentido introduce un avance muy importante de la
soldadura por friccin que estaba limitada solo a uniones de partes con simetra de revolucin.
La coalescencia de los materiales la produce una herramienta de rotacin que se introduce y avanza a lo largo de la
junta.



Figura 1 Cordn de soldadura, soporte de fijacin y husillo porta herramienta








Figura 2 - Cuerpo y hombro de la herramienta


La friccin, agitacin y presin generada por dicha herramienta plastifica y forja el material circundante
consolidando la unin, Fig. 1.
Entre las ventajas fundamentales del mtodo se encuentran: capacidad de unin de aleaciones de difcil soldabilidad,
soldadura de 15 mm de espesor en una pasada y 30 mm en dos sin necesidad de biseles, ausencia de metal de aporte
y gas de proteccin, ausencia de distorsin, no generacin de humos txicos. Las propiedades mecnicas y sanidad
de las uniones producidas resultan en general superiores a las obtenidas por procesos de arco convencionales [2].
Las restricciones fundamentales son: reducida versatilidad propia de un proceso automtico, necesidad de firme
sujecin de las piezas, aplicacin limitada a piezas planas o de gran radio de curvatura, produccin de hueco residual
al final de la soldadura en el lugar de extraccin de la herramienta.
Si bien en una primera etapa el desarrollo se focaliz en unin de aleaciones base aluminio, actualmente se esta
experimentando para aplicar con aceros, cobre, titanio, magnesio, plomo, zinc, etc.
188
189
Advirtiendo las ventajas y potencialidades del nuevo mtodo, en el ao 1997 comenz en el mbito de CNEA
(Comisin Nacional de Energa Atmica) un proyecto para adquirir conocimiento sobre el mismo. En ese sentido se
desarrollaron herramientas, se adapt equipamiento y se ensayaron un gran nmero de cupones. En este trabajo se
describe brevemente los avances logrados en el marco del proyecto mencionado, y se presentan los resultados
obtenidos acerca el efecto que produce la variacin de la velocidad de avance del proceso sobre el aspecto, sanidad y
propiedades mecnicas de uniones a tope de aleacin AA 6061 T6 de 6,25 mm de espesor.



2. HERRAMIENTA

La herramienta constituye la parte fundamental del proceso, se compone de dos cuerpos cilndricos concntricos, el
de menor dimetro denominado pin es el que acta en la interfase de la junta y produce la plastificacin, agitacin
y mezcla del metal, el de mayor dimetro o hombro trabaja sobre la superficie de la junta y es el que precalienta y
consolida el material plastificado. La combinacin de ambos efectos produce la recristalizacin y coalescencia de las
piezas, Fig. 2.
La forma y tamao de la herramienta tiene gran influencia sobre la sanidad de la unin. Durante el proceso la misma
es sometida a altas solicitaciones mecnicas a temperatura prximas al punto de fusin del metal base, por lo cual el
material y tratamiento empleado para su fabricacin son fundamentales en lo concerniente a su vida til.
Existen investigaciones tendientes a dilucidar el mecanismo por el cual la herramienta produce la unin y a
optimizar los diseos [1-2]. Al presente lo comn es partir de un diseo genrico e ir ajustando el mismo mediante
prueba y error, hasta obtener la calidad de soldadura requerida.


3. EQUIPO

En principio el equipo debe ser capaz de ejecutar cuatro operaciones bsicas: avance longitudinal de la pieza y/o de
la herramienta, ajuste vertical del husillo porta herramienta, giro del husillo sobre su eje e inclinacin de este
respecto a la pieza. En particular cuando se emplea para la puesta a punto de procedimientos debe adems permitir
operar dentro de rangos suficientemente amplios de velocidades de giro y translacin. Debido a los grandes
esfuerzos que se producen durante la soldadura la rigidez estructural es otro requerimiento fundamental. En general
para muchas aplicaciones dichas caractersticas se pueden encontrar en mquinas herramientas convencionales o
ligeramente modificadas, Fig.3.


4. TRABAJO DESARROLLADO

4.1 Herramienta y Equipo

A partir de la experiencia obtenida en soldadura de las series 1XXX, 3XXX, 6XXX de 2, 3, 5 y 10 mm de espesor,
se diseo una herramienta para la soldadura de chapa de AA 6061 T6 de 6,25 mm de espesor. Con dicha herramienta
se produjeron soldaduras con buena terminacin superficial, libre de defectos internos, que satisficieron en todas las
pruebas los requerimientos de plegado y traccin del cdigo aplicado [3]. Como paso previo a la soldadura de los
cupones la herramienta fue probada para evaluar su resistencia mecnica y al desgaste.
Como equipo de soldadura se utiliz una mquina fresadora con una potencia en el eje del husillo de 3 KW con
capacidad de inclinacin de torreta, dimensiones de mesa 1000 x 350 mm, revoluciones de husillo variable entre 75
y 4500 r.p.m. y rango de velocidad de avance transversal y/o longitudinal de la mesa entre 0 y 20 mm/s. La sujecin
de las piezas se efectu mediante un soporte construido para tal fin, que cumpli adems la funcin de respaldo. El
soporte a su vez se sujet a la mesa del equipo mediante bulones, Fig.3.



Figura 3 Vista general de equipo utilizado




Figura 4 Probetas de traccin



4.2 Soldaduras y ensayos

Se realiz la soldadura a tope de sesenta cupones, cada uno constituido por pares de chapas de 150 x 100 x 6,25
mm.
A partir de experiencias preliminares que consideraron, aspecto, sanidad y propiedades de las soldaduras se
seleccionaron la velocidad de giro (1500 r.p.m) y el ngulo de inclinacin de la herramienta (1,5).
Manteniendo el valor de los parmetros indicados se soldaron seis series de diez cupones cada una a velocidades de
avance de soldadura de 1,7-2,0-2,8-3,3-4,2 y 5,3 mm/s.
Cada cupn se examin visualmente y por radiografa, luego fue seccionado en probetas para ensayos de traccin y
plegado de cara y raz de acuerdo al cdigo [3]. De un cupn de cada serie se extrajo una probeta para ensayo de
fatiga. Cupones adicionales fueron producidos con el objeto de realizar exmenes metalogrficos y ensayos de
dureza.













190
4.2.1 Ensayos de traccin y plegado

Las probetas de traccin transversal y plegado se muestran en Fig. 5 y 6. Los resultados de los ensayos de traccin
transversal correspondientes a cada velocidad de avance se indican en Fig. 5. Cada punto de la curva representa el
valor promedio de cada serie, los valores mnimos y mximos obtenidos fueron de 193 y 241 MPa respectivamente,
considerando que la resistencia medida del metal base empleado es de 305 Mpa, la eficiencia de junta mxima
result de 80 %. El alargamiento porcentual se mantuvo prcticamente constante e igual al de metal base (13%).
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
1.7 2.0 2.8 3.3 4.2 5.3
v (mm/s)
Figura 5
T
e
n
c
i
o
n

d
e

r
o
t
u
r
a

(
M
P
a
)
0
5
10
15
20
A
l
r
g
a
m
i
e
n
t
o

%

(
2
5

m
m
)
Minimo valor de resistencia requerido por el
codigo [3]
Tension de rotura
Alargamiento %




Los datos obtenidos indican adems que la resistencia en general super la del metal base en condicin T4
(solubilizado 207MPa).
La fractura en la cara de las probetas se ubic sin excepcin fuera de la soldadura, aproximadamente a 3mm de la
marca dejada por el hombro de la herramienta. La fractura present una superficie inclinada hacia la raz formando
un ngulo con la vertical de alrededor de 30 y desplazada aproximadamente 5 milmetros del centro de la unin, su
trayectoria fue coincidente con los menores valores de dureza, Fig. 7.
Los plegados transversales de cara y raz en ningn caso revelaron indicios de discontinuidades, Fig. 6.




Figura 6- Probetas de plegado de cara y raz




4.2.2-Ensayos de dureza

191
Las mediciones de dureza de secciones transversales en direcciones paralelas a la superficie indicaron una cada
pronunciada desde el metal base hacia el centro de la unin, Fig. 7.
En general se observaron dos zonas de mnima dureza (48 HV) a ambos lados de la soldadura, separadas entre s por
una distancia similar al dimetro del hombro. Sobre la soldadura misma los valores rondaron los 65 HV.
El perfil de dureza es tpico del que presentan soldaduras FSW de aleaciones trmicamente tratadas [ 2-4].

40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
-14 -10 -6 -2 2 6 10 14
Distancia al centro de la soldadura en
mm.
Figura 7
HV
2,5
V=4.2 mm/s
V=1.7 mm/s





4.2.3-Ensayos de fatiga

Se evalo la resistencia a la fatiga utilizando probetas de 60 x 200 x 6,25 mm mediante ensayos de flexin de tres
puntos con una mquina tipo walking beam. El ensayo en general se ejecut sobre la raz por considerarse la zona
mas crtica, la frecuencia empleada fue de 10 Hz,. la relacin de carga R=0,5 y el rango de tensiones entre 70 y 230
MPa.
En la Fig.8 estn representados los valores obtenidos y las curvas de diseo de metal base estructural (I), tipo AA
5XXX / 6XXX / 7XXX (laminados o extrudados), y de soldaduras a tope por fusin (II), de penetracin total y sin
refuerzos del mismo material [5]. Todas las probetas exhibieron muy alta resistencia.



10
100
1000
100000 1000000 10000000
N (numero de ciclos)
Figura 8
S
t
r
e
s
s

r
a
n
g
e

(
M
P
a
)
Curva diseo I
Curva diseo II
AA 6061T6 Raiz
AA 6061 T6 Cara

192
El inicio de la fractura se localiz en el centro de la unin. En la evaluacin de cara el ensayo se interrumpi a los
6,5 x 10
6
ciclos sin obtener ninguna evidencia de iniciacin de falla.
La cantidad de ensayos realizados no permiti comprobar la influencia de la velocidad de soldadura sobre la
resistencia a la fatiga, si bien hay referencias que sealan que la misma es posible [4].


4.2.4- Macro y microestructura

El proceso produce tres zonas bien definidas, observables mediante macro ataque, Fig. 9. Una zona central o pepita
que corresponde al material que es sometido a plastificacin y agitacin, a continuacin otra ms clara asociada al
material que es afectado trmica y mecnicamente, y por ltimo una zona que corresponde a material afectado
trmicamente [6].



Figura 9 Seccon transversal, 3X





La microestructura de la zona central muestra granos equiaxiales muy finos cuyo tamao puede variar entre dos y
diez micrones Fig. 10, segn sealan ciertos autores producto de una recristalisacin dinmica [2-6].
La zona termomecanicamente afectada muestra una reorientacin de los granos originales y cierto grado de
recristalisacin. En la siguiente zona el efecto trmico no alcanz a producir cambios observables en la estructura de
grano, Fig. 11.
La calidad superficial en todos los casos result totalmente aceptable libre de defectos y con un ondeado superficial
producto del trabajo de la herramienta muy suave, Fig.12. La sanidad interior se verific mediante exmenes
radiogrficos y metalogrficos, no se detect ningn tipo de discontinuidad.





Figura 10 Microestructura del centro del cordn




193


Figura 11 Transicin entre la zona soldada y la zona termomecanicamente






Figura 12 Vista cara cupn soldado AA 6061 T66









5. COMENTARIOS Y OBSERVACIONES.

El estudio permiti comprobar que dentro del rango de velocidad experimentado una misma herramienta permite
obtener soldaduras sanas y de buena terminacin superficial. Dentro de este rango el cambio de velocidad influye
sobre la dureza y la resistencia a la traccin de la junta. La resistencia aumenta con el aumento de velocidad lo cual
est correspondencia con un menor calor aportado y un ciclo trmico menos prolongado. Esto coincide con una
mayor dureza de la zona trmicamente afectada, y posiblemente con una menor alteracin metalrgica [Fig.7]. De lo
anterior se desprende que lo ms conveniente tanto desde el punto de vista mecnico como econmico, es aplicar la
velocidad de avance mxima que toleren la herramienta y el equipo. Al respecto vale indicar que aleaciones de la
serie 6XXX del espesor estudiado han sido soldadas a velocidades superiores (12,5 mm/s) a la mxima empleada en
este trabajo (5,3 mm/s), lamentablemente las mismas no pudieron ser aplicadas por limitacin de potencia en el
equipo empleado [4].
Es importante destacar que el proceso es tolerante a la interrupcin y reinicio de la soldadura, por ejemplo por la
eventual necesidad de cambio de herramienta, cambio de direccin de soldadura, corte de energa, etc. Lo indicado
surge de los resultados obtenidos con cupones ensayados con soldaduras interrumpidas y reiniciadas de ex profeso.
Se verific la importancia que tiene la variacin del ngulo de inclinacin de la herramienta sobre la calidad
superficial de la cara, y la que tiene la terminacin superficial del respaldo y su correcto apoyo sobre la raz, y por
ende estas sobre la resistencia a la fatiga.
194
195
Vale comentar por ltimo, como se hizo al principio del trabajo, que hasta el presente las publicaciones
internacionales mantienen en reserva toda informacin especfica sobre las herramientas, por tal motivo una parte
sustancial del tiempo empleado en este trabajo debi ser dedicado al tema desarrollo y ajuste de la herramienta,
quedando para estudios futuros lo relativo a evaluacin de vida til de dicho elemento y todo lo relativo a costos
asociados al proceso.


6. CONCLUSIONES.

La herramienta es la variable fundamental del proceso, dentro el rango de velocidad estudiado un mismo diseo
permite obtener soldaduras sanas.
La velocidad de avance influye sobre la tensin de rotura y dureza de la junta, el aumento de velocidad va
acompaado de un aumento de resistencia sin cambio apreciable en la ductilidad.
La resistencia de las juntas satisficieron en todos los casos los requerimientos del cdigo aplicado.


7. AGRADECIMIENTOS

A la Fundacin Latinoamericana de Soldadura en general y a la Ing. Mara Cristina Tiracchia en particular por la
colaboracin brindada para la realizacin de este trabajo.



8. REFERENCIAS

[1] W. THOMAS, C. DAWES, Bulletin TWI, May/J une, Inglaterra, pp 46-48, 1998.

[2] B. THREADEGILL, Report TWI, May, Inglaterra, pp 1-35, 1999.

[3] Structural Welding Code of Aluminium AWS, Florida USA, pp 27-84, 1990.

[4] H. LARSSON, L.KARLSSon, A Welding Review, Vol 54 N2 ESAB AB, Sweden, pp 6-10, 2000.

[5] Fatigue design of welded joints and components, The Internacional Institute of Welding, pp 57-58, 1996.

[6] S. KALLEE, D.NICHOLs, Friction Stir Welding-Superior Weld Quality, CONNET TWI, May, Inglaterra, pp 1-
2, 1998.