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EVALUACIN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS REAS

DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I


RTA DESIGN S.A.










DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS














UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
2

EVALUACIN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS REAS
DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I
RTA DESIGN S.A.






DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS





Pasanta Institucional para optar el titulo de
Ingeniero Industrial


Director
PAULA ANDREA RESTREPO BAENA
Ingeniera Industrial












UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
3

Nota de aceptacin:

Aprobado por el comit de Grado
en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autnoma de Occidente
para optar al ttulo de Ingeniero
Industrial



CIRO MARTINEZ
Jurado

LUIS ALBERTO GARCIA
Jurado









Santiago de Cali, Mayo de 2011
4

Hoy que he culminado una etapa tan importante en mi vida, quiero dedicar este
logro a:

Primero a Dios, por darme la vida y la salud para poder afrontar este proyecto de
vida con mucha fe y responsabilidad; a mi gran hermano Ancizar Gamboa
Riascos por su apoyo, consejos y palabras de sabidura incondicionales en
momentos difciles; a mi madre Rosa Leyda Riascos, mi hermana Mabel Gamboa
Riascos, mi sobrino Diego Alejandro Gamboa Aguirre y mi abuela Rosilia, quienes
son fuente de inspiracin, amor y confianza para crecer da a da como persona y
como profesional; a mis tos Lzaro, Jos, Francisco, Edward, Alirio, Simn y
Lucia, y a todos aquellos que en su momento me han dado fuerzas, ejemplos y
consejos para seguir y minimizar los errores.
A mis compaeros y colegas con quienes recorr todo este camino, gracias por
esos momentos de alegra y comprensin.
A mis profesores Hernn Soto, Giovanni Arias, Gloria Lpez, Jess Gabalan,
Eduardo Calpa, Carlos Vega, Harvey Jaramillo, Gladis Aparicio, Tomasa Pertuz,
Marcel Ivanovich, y todos aquellos docentes que dan vida a esta hermosa carrera;
ustedes con su enseanza y profesionalismo hacen de esta profesin un arte.
A mi directora Paula Restrepo, gracias por el apoyo.
A todos, muchas gracias.
El camino continua








5

CONTENIDO
Pg.

GLOSARIO 12

RESUMEN 14

INTRODUCCIN 15

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

2. OBJETIVOS 18

2.1. OBJETIVO GENERAL 18

2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS 18

3. JUSTIFICACIN 19

4. LA EMPRESA 20

4.1. GENERALIDADES 20

4.2. ANTECEDENTES 23

4.3. DISTRIBUCIN EN PLANTA 24

5. MARCO TERICO 26

5.1. ESTUDIO DE TRABAJO 26

5.1.1. CONTENIDO BSICO DEL TRABAJO 26

5.1.2. CONTENIDO BSICO SUPLEMENTARIO 26

5.2 ESTUDIO DE MTODOS 26

5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESO 27

5.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO 27

5.3 MEDICIN DEL TRABAJO 28

6

5.3.1 TCNICAS PARA MEDIR EL TRABAJO 29

5.3.2 ESTUDIO DE TIEMPOS 29
5.3.2.1 CURSOGRAMA SINPTICO DE PROCESO 30
5.3.2.2 CURSOGRAMA ANALTICO 30
5.3.3 MUESTREO DEL TRABAJO 30
5.3.4 VALORACIN DEL DESEMPAO DEL OPERARIO 31
5.3.5 DEFINICIN DE SUPLEMENTOS 31
5.3.6 DETERMINACIN DE LA MUESTRA 31
5.3.7 DETERMINACIN DEL TIEMPO NORMAL 32
5.3.8 DETERMINACIN DEL TIEMPO ESTNDAR 32

6. DESARROLLO DEL TRABAJO 34

6.1 DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS 34

6.1.1 CORTE 34

6.1.2 EMPAQUE 36

6.2 ESTUDIO DE MTODOS 39

6.2.1 MTODO ACTUAL 39

6.2.1.1 CURSOGRAMA SINPTICO REA DE CORTE 40

6.2.1.2 REGISTRO PRODUCCIN REA CORTE 41

6.2.1.3 DIAGRAMA ANALTICO TIPO MATERIAL REA DE CORTE 45

6.2.1.4 DIAGRAMA ANALTICO TIPO OPERRIO REA DE CORTE 46

6.2.1.5 ASPECTOS DESTACADOS DEL MTODO ACTUAL 47
6.2.2 CURSOGRAMA SINPTICO REA DE EMPAQUE 49
6.2.2.1 REGISTROS DE PRODUCCIN REA DE EMPAQUE 50
7

6.2.2.2 DIAGRAMA ANALTICO REA DE EMPAQUE 56
6.2.2.3 ASPECTOS DESTACADOS MTODO ACTUAL EN EMPAQUE 57

6.3 MTODO MEJORADO 57
6.3.1 MTODO MEJORADO REA DE CORTE 57
6.3.2 MTODO MEJORADO REA DE EMPAQUE 60
6.4 ESTUDIO DE TIEMPOS 62
6.5 SUPLEMENTOS 62
6.5.1 ESTUDIO DE TIEMPO PARA CORTE 63
6.5.2 ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL REA DE EMPAQUE 65

7 ANLISIS DE RESULTADOS 68

7.1 COMPARACIN DE TIEMPOS 68

7.2 CAUSA DE PAROS Y PORCENTAJE DE USO DE
SECCIONADORAS MEJORADO 69

7.3 PRODUCTIVIDAD 70

7.4 INDICADORES 82

7.5 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD 84

7.6 EVALUACIN ECONMICA 86

8 CONCLUSIONES 87

9 RECOMENDACIONES 89

BIBLIOGRAFA 90

ANEXOS 92



8

LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32. 21

Figura 2. Imagen Modulo lavamanos vneto 22
Figura 3. Imagen Modulo microondas alto 22

Figura 4. Imagen Closet fox 23

Figura 5. Vista superior rea de corte 34

Figura 6. Vista superior rea de empaque 36

Figura 7. Tendido de cajas en rea de empaque 38

Figura 8. Grafica comportamiento de la produccin en rea de corte 44

Figura 9. Grafica comportamiento de la produccin rea de empaque 55

Figura 10. Distribucin rea de empaque 61

Figura 11. Grafica produccin corte mtodo mejorado 74

Figura 12. Grafica produccin empaque mtodo mejorado 80







9

LISTA DE CUADROS
Pg.
Cuadro 1. Tabla de clasificacin de smbolos 28

Cuadro 2. Cursograma analtico tipo material en rea de corte 40

Cuadro 3. Registro diario de produccin seccionadora rea de corte 41

Cuadro 4. Diagrama analtico tipo material rea de corte 45

Cuadro 5. Diagrama analtico tipo operrio rea de corte 46

Cuadro 6. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 48

Cuadro 7. Cursograma analtico tipo material rea de empaque 49

Cuadro 8. Registro produccin diaria muebles empacados 50

Cuadro 9. Diagrama analtico tipo material rea de empaque 56

Cuadro 10. Relevos seccionadores para toma de refrigerio 58

Cuadro 11. Cursograma sinptico mtodo mejorado rea de corte 59

Cuadro 12. Calculo de suplementos 62

Cuadro 13. Ciclos ptimos para rea de corte 64

Cuadro 14. Tiempo normal para rea de corte 64

Cuadro 15. Numero de ciclos ptimos a tomar en rea de empaque 66

Cuadro 16. Tiempo normal para rea de empaque 66

Cuadro 17. Comparacin tiempo actual y mejorado por rea 68

Cuadro 18. Variacin tiempo por rea 68

Cuadro 19. Causa de paros y porcentaje de uso de seccionadoras
mejorado 69

Cuadro 20. Registro de produccin rea de corte mtodo mejorado 70
10

Cuadro 21. Registro de produccin rea de empaque mtodo mejorado 74

Cuadro 22. Variacin laminas cortadas y muebles empacados 81

Cuadro 23. Indicador uso de seccionadoras 82

Cuadro 24. Laminas a cortar por turno y por da laborado 82

Cuadro 25. Muebles a empacar por turno y por da laborado 83

Cuadro 26. Indicador de productividad para el rea de empaque 84

Cuadro 27. Indicador de productividad para el rea de empaque 85

Cuadro 28. Costo de centros de produccin 86

Cuadro 29. Evaluacin econmica 86
















11

LISTA DE ANEXOS
Pg.

Anexo A. Carta de produccin Closet Toledo, Lote 6702 92

Anexo B. Forma de empaque del Centro de Entretenimiento Brasil 93
Anexo C. Formato control y seguimiento a discos de corte 94
Anexo D. Minuta de produccin seccionadora 2 95

Anexo E. Minuta de produccin rea de empaque 96
Anexo F. Formato de aprobacin de prototipo 97
Anexo G. Formato para solicitud de herrajes 98










12

GLOSARIO
APILAMIENTO: forma de amontonar las piezas o muebles en una estiba.

AUTOADHESIVO: es objeto que lleva incorporado pegamento o adhesivo en una
de sus caras para poder adherirlo a una superficie.

COMPILAR: se refiere a la forma de reunir la informacin ms relevante en un
proceso de investigacin, anlisis o informacin.

DESPICADURA: falla de calidad en las piezas, por lo general se presenta cuando
estas sufren desprendimientos de madera en alguno de sus bordes a causa de
golpes o cadas.

DIAGRAMA DE PROCESO: representacin grfica de una secuencia de
actividades, dentro de un proceso, identificndolos mediante smbolos de acuerdo
con su naturaleza.

DISCO INCISOR: disco por lo general de dimetro pequeo que hace parte de la
maquina de corte, su funcin es hacer un pequeo corte a la pieza, antes que el
disco principal, con el propsito de lograr mejor calidad de corte.

ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para
facilitar la observacin, medicin y anlisis.

ENCHAPE: recubrimiento con una cinta especial llamada canto que se le hace la
los bordes de las piezas.

INDICADOR: dato que pretende reflejar el estado de una situacin, o de algn
aspecto particular, en un momento y un espacio determinado.

ISOMTRICO: constituye una representacin visual en forma tridimensional de los
muebles los cuales se adhieren en las cajas de empaque.

MADERA AGLOMERADA: tableros fabricados con pequeas virutas
de madera encoladas a presin y con acabado posterior.

MECANIZADO: proceso de fabricacin que comprende un conjunto
de operaciones de conformacin de piezas mediante remocin de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasin.


MUEBLE MODULAR: producto fabricado a partir de madera aglomerada, el cual
se puede armar y desarmar segn sus componentes
13

PROTOTIPO: hace referencia al armado previo de un mueble antes de ser
empacado en pro de verificar calidad y simetra entre cada una de las piezas que
lo conforman.

REGRESO A CERO: tcnica de estudio de tiempos en la que una vez ledo el
cronmetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero.

SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de
compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.

TIEMPO ESTNDAR: es el tiempo requerido para realizar una tarea, utilizando el
mtodo estndar por un colaborador que lleve a cabo la operacin a un ritmo
normal.

TARIMA: conjunto de lminas de madera que viene empaquetado en conjuntos de
45 laminas en promedio.

TERMOENCOGER: proceso mediante el cual se recubren las cajas de los
muebles con un plstico, el cual pasa a travs de una maquina a alta temperatura
forzando el plstico a la forma del mueble.

VALORACIN: valor dado entre 0 y 1 el cual se asigna al desempeo del
colaborador teniendo en cuenta la forma y velocidad con que ejecuta la operacin
siendo 0 la calificacin ms baja y 1 la ms alta.

WYPE: conjunto de trapos cosidos y usados generalmente para limpieza
industrial.







14

RESUMEN
Con este estudio se realiza un anlisis de mtodos y tiempos aplicados a los
procesos de corte y empaque de una lnea de produccin de muebles modulares,
con el propsito de poder establecer la mejor forma de desarrollar las actividades
en estas dos reas al servicio de la lnea de produccin.

Este proyecto de mejora nace por inters de la Coordinacin General de la
empresa CI RTA Design s.a, quien solicita desarrollar un estudio de trabajo en los
procesos de corte y empaque de todo tipo de mueble dentro de la lnea de
fabricacin.

Para efectuar el estudio fue necesario identificar, documentar y medir
detalladamente cada proceso aplicado en la fabricacin de muebles modulares,
mediante el desglose y anlisis sistmico de las operaciones realizadas dentro del
proceso de fabricacin.

El proceso de recoleccin de toda la informacin necesaria, inicia con el
reconocimiento a travs de la observacin y documentacin de las operaciones
que se implementan, esta actividad permite documentar y diferenciar cada uno de
los procesos, de igual manera facilita identificar operaciones similares. Con estas
herramientas se puede establecer el mtodo actual y los tiempos empleados para
el desarrollo de las actividades de corte y empaque de muebles modulares.

La informacin anterior permiti establecer los aspectos a mejorar indicando
actividades a eliminar, secuenciar y combinar para evitar manejos innecesarios y
la mala utilizacin del tiempo en estas dos importantes reas de fabricacin de
muebles modulares.

De manera posterior se propone implementar un nuevo mtodo de operacin,
luego se realiza toma de tiempos a dicha propuesta, logrando establecer
indicadores de comparacin hasta lograr una posible estandarizacin,
contemplando los tiempos que afectan el proceso (suplementos y la valoracin al
desempeo de los colaboradores).

Finalmente se hace la comparacin del mtodo actual con el mtodo mejorado
identificando los efectos que tiene la aplicacin de la propuesta en el proceso
productivo de las reas de corte y empaque. Es aqu donde se logra dar repuesta
a la pregunta que orienta el desarrollo de este proyecto.


15

INTRODUCCIN
En la actualidad la mayora de las empresas buscan evolucionar constantemente
en la elaboracin de sus productos. Conceptos como el de competitividad,
globalizacin, productividad y costos hacen que la exigencia sea cada vez mayor.
Ofrecer productos de buena calidad a bajo costo es el reto de toda compaa, y
para CI RTA Design s.a. no es ajena la situacin.

Este proyecto compila un estudio de mtodos y tiempos realizado en una empresa
de manufactura dedicada a la fabricacin de muebles modulares listos para
ensamblar, ubicada en el municipio de Yumbo, Valle del Cauca.

Con el estudio se pretenden identificar los ajustes necesarios para mejorar los
procesos implementados por la empresa en las reas de corte y empaque de
cualquier referencia de mueble modular. Se desarrolla en un lapso de seis (6)
meses, utilizando herramientas de trabajo como la observacin, registro,
comparacin y anlisis de las operaciones, as como los tiempos aplicados en la
fabricacin de muebles que integran estas reas dentro de la lnea de fabricacin.

El trabajo se realiz observando inicialmente los mtodos actuales y registrando
cada uno de los procesos de la lnea seleccionada teniendo en cuenta que en CI
RTA Design s.a, nunca se haba desarrollado este tipo de estudio para las reas
en mencin.

Para cada proceso de fabricacin (corte y empaque), se elabor el cursograma
sinptico de proceso, la carta de proceso y los diagramas analticos y bimanuales
del proceso logrando establecer as el mtodo actual.

La observacin repetitiva de los procesos en mencin durante distintos turnos de
operacin, y los argumentos expresados por los colaboradores respecto a su
aplicacin, posibilitaron identificar los procesos a mejorar. A partir de estos
hallazgos se llev a cabo el estudio de tiempos el cual contribuy a definir una
propuesta para evaluar y mejorar los tiempos de operacin en estas dos reas
dentro del proceso de fabricacin.

En sntesis, este estudio establece una caracterizacin de los procesos de corte y
empaque aplicados en la lnea de fabricacin de muebles modulares, identifica
factores a mejorar y en trminos de tiempos, establece parmetros de valoracin y
seguimiento. Adicionalmente los resultados obtenidos contribuyen a unificar los
mtodos entre los colaboradores que desarrollan las actividades de fabricacin y
sirve como referente para estudios posteriores.

16

El documento est integrado por nueve captulos que en conjunto dan cuenta de
los objetivos propuestos, la metodologa, el contexto en cual se realiz el trabajo y
los resultados obtenidos.

Los tres primeros captulos recogen los contenidos del anteproyecto que antecede
al estudio y gua el desarrollo del mismo, en este sentido determinan el problema,
los objetivos y la justificacin del estudio.

En el cuarto captulo se presenta una caracterizacin de la empresa, precisando
sus inicios, el sector al cual pertenece, su modalidad, la distribucin de la planta y
los productos que elabora.
El quinto captulo recoge los conceptos tericos aplicados al anlisis,
interpretacin y organizacin de la informacin recopilada, incluye lo relacionado
con los mtodos y los tiempos.

El capitulo sexto registra los resultados del estudio de trabajo contemplando la
descripcin de los procesos, el estudio de mtodos y el estudio de tiempos.



























17

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CI RTA Design s.a. en su plan estratgico pactado a 5 aos, ha trazado una serie
de metas y propsitos para el proceso de elaboracin de muebles modulares,
estos se estn viendo entorpecidos debido a distintos factores en su lnea de
produccin.

Los actuales mtodos de produccin, actividades repetitivas e innecesarias
generan tiempos altos en las operaciones; sumado a las largas distancias entre
los insumos, materia prima y puestos de trabajo evidenciando largos recorridos y
demora en la entrega de producto a la estacin siguiente.

El aumento de piezas defectuosas y reprocesos en las reas de corte y empaque,
se ha evidenciado en los ltimos meses, generado por errores humanos,
condiciones de materia prima y equipos dejando como saldo incumplimiento a
metas mensuales establecidas producto del funcionamiento inapropiado de cada
estacin de trabajo.

La ausencia de un programa de produccin basado en mejora continua ha hecho
que CI RTA Design piense en evaluar y reestructurar su lnea de produccin,
empezando por las reas de corte y empaque de muebles modulares.

Evaluar y mejorar la productividad en estas dos reas de la lnea de produccin,
mediante la utilizacin de programas como el estudio de mtodos y tiempos y
anlisis de flujos, le permitir a CI RTA Design s.a a corto y mediano plazo
replantear la forma en como se realizan los procesos de corte y empaque de
muebles modulares, mediante la implementacin de un mtodo de trabajo
adecuado en el que se disminuyan los paros y movimientos innecesarios,
acompaados de un programa de vigilancia y mejora continua en el cual se vea la
disminucin de los reprocesos y piezas defectuosas.
De esta forma se lograra dar cumplimiento a metas establecidas y por ende
incremento en el margen de rentabilidad de la compaa.












18

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar y mejorar la productividad en las reas de corte y empaque de muebles
modulares en la empresa CI RTA Design s.a.


2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

x Realizar un estudio de mtodos y tiempos para disminuir movimientos
innecesarios y establecer los tiempos permisibles para el desarrollo de
actividades.
x Implementar un mtodo de trabajo fundamentado en las tcnicas y
herramientas previamente definidas en pro de mejorar la productividad en las
reas de corte y empaque.
x Establecer metas e indicadores de gestin y produccin que permitan evaluar
el desempeo de los procesos de corte y empaque de muebles modulares.
x Realizar evaluacin y seguimiento diario al desempeo de los procesos y a los
planes de mejora previamente establecidos con el fin de identificar nuevas
oportunidades.










19

3. JUSTIFICACION
CI RTA Design s.a en el deseo de aumentar su productividad, ha decidido
generar un proyecto de eficiencia en toda su lnea de produccin, el cual le
permitir evaluar y replantear la forma como se vienen desarrollando sus procesos
de fabricacin de muebles modulares.

Los beneficios que se esperan obtener con el desarrollo de este programa son:

A nivel econmico, lograr un incremento en el margen de rentabilidad de la
empresa, implementando un programa de mejoramiento en la productividad el cual
nos permitir ser ms eficientes, usando de forma adecuada los recursos y
proporcionalmente lograr un aumento en el margen de rentabilidad

A nivel tcnico, se lograr obtener una mejora de la productividad en los procesos
de corte y empaque de mueble modulares logrando como resultado uso optimo de
la maquinaria, insumos y recurso humano.

Socialmente, se lograr mejorar la ergonoma y estabilidad laboral en los
trabajadores, reduciendo los movimientos y acciones innecesarias dentro del
proceso de produccin que aumentan la fatiga y directamente impactan en el
ndice de productividad. Lograr que todos los productos y recursos que sean
utilizados durante el proceso de produccin, sean aprovechados de la mejor forma
posible y consecuentemente elevando el nivel de confianza en los clientes
externos.

A nivel personal, se fusionar el conocimiento terico con el prctico en pro de
beneficiar a una empresa en el mejoramiento del proceso de produccin,
adquiriendo experiencia y confianza como ingeniero industrial puesta al servicio
de la comunidad.














20

4. CI RTA DESIGN S.A.
4.1. GENERALIDADES
CI RTA Design s.a.
Ubicacin: Carrera 15 N 17-28 La Nueva Estancia, Yumbo, Valle del Cauca,
Colombia.
Resea Histrica:
CI RTA Design s.a. fue creada en Febrero de 2003 con el propsito de fabricar y
comercializar muebles para la vida cotidiana. Su enfoque es ofrecer productos
nicos, ofreciendo una combinacin perfecta entre los precios competitivos,
excelente calidad y diseos funcionales e innovadores. Somos una empresa
nueva con la experiencia y el respaldo de importantes empresas del sector
3
.

Como equipo, hemos construido un solido equilibrio desde la fabricacin,
administrativo, organizacional, comercial y cultural, que a su vez ha creado un
gran sentido de pertenencia y orgullo por la Compaa. Esto garantiza que las
necesidades de nuestros clientes estn permanentemente satisfechas con los
diseos de muebles de alta calidad, fabricados de acuerdo con nuestro firme
compromiso con el medio ambiente.

CI RTA Design s.a, cumple con los ms altos estndares de calidad, gracias a la
tecnologa de vanguardia y de alta calidad hecha de paneles de ingeniera
finamente picado y madera prensada. La exclusividad de los diseos y la eleccin
selectiva de elementos y accesorios son el sello distintivo de los productos. Todo
esto se combina para hacer que CI RTA Design s.a sea una empresa confiable.

Misin: nos esforzamos constantemente para superar las expectativas de
nuestros clientes por medio de fabricacin de productos respetuosos del medio
ambiente, de calidad superior, listos para ensamblar, con una insuperable gama
de diseos a precios competitivos. Nuestro excelente equipo de recursos
humanos, que constituyen la esencia misma de nuestra organizacin, junto con las
mejores materias primas y la garanta lder en la tecnologa de vanguardia que
nuestros muebles son fabricados segn los ms altos estndares de calidad
internacional
4
.


3
HISTORIA DE CI RTA. Yumbo, Valle, 2010 [consultado 14 de Enero de 2010]. Disponible en Internet:
http://www.rta.com.co/aboutus.html
4
HISTORIA DE CI RTA. p. Cit. p. 1
21

Visin: en el corto plazo, tenemos la intencin de exportar a otros pases de
Amrica Latina y en el mediano plazo convertirnos en la empresa mas dinmica y
preparada de muebles en Colombia, ofreciendo soluciones que elevan
constantemente el nivel de vida de nuestros clientes, y para ello garantizamos
que nuestra marca est bien posicionada en el mercado
5
.

Eslogan: Construyendo Hogares con Ready-To-Ensamble de muebles

Lneas
6
:

x Lnea reas: es una lnea en entorno seco que tiene su desempeo en
lugares de accin social donde confluyen muchas funciones y hbitos
familiares. Productos como centros de cmputo, centros de entretenimiento
son parte de esta lnea.

Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32.

Fuente: Ficha tcnica Centro de Entretenimiento S32, CI RTA DESING S.A.
2010











5
HISTORIA DE CI RTA. p. Cit. p. 2
6
HISTORIA DE CI RTA. p. Cit. p. 2
22

x Lnea Bao: es una lnea de entorno hmedo que tiene su desempeo en
lugares de accin intima. Productos como gabinetes para bao y muebles
bajos son parte de esta lnea.

Figura 2. Imagen Modulo Lavamanos Vneto

Fuente: Ficha tcnica Modulo Lavamanos Vneto, CI RTA DESIGN S.A. 2010

x Lnea Cocina: es una lnea de entorno hmedo que tiene su desempeo en
lugares de accin social. Es la fbrica de sabores y un lugar vital para cualquier
familia. Productos como gabinetes, muebles bajos y mdulos auxiliares son
parte de esta lnea.

Figura 3. Imagen Modulo Microondas Alto.

Fuente: Ficha tcnica Modulo Microondas Alto, CI RTA DESIGN S.A. 2010



23

x Lnea Dormitorio: es una lnea en entorno seco que tiene su desempeo en
lugares de accin privada. Es el lugar de reposo donde el individuo se abstrae
de la comodidad. Productos cono closet, nocheros y camas son parte de esta
lnea.

Figura 4. Imagen Closet Fox.

Fuente: Ficha tcnica Closet Fox, CI RTA DESIGN S.A. 2010


4.2. ANTECEDENTES
Desde que la revolucin industrial tomo fuerza en el siglo XIX, la industria textil
algodonera y la siderurgia registraron una rpida aceleracin en su capacidad
productiva
7
, la gran mayora de las empresas han buscado un sistema que les
permita tener altos volmenes de produccin, en la cual el producto sea lo mas
perfecto y agradable posible. Es entonces donde aparecen distintos trminos y
metodologas de produccin; estos trminos hacen que el hombre vaya
cumpliendo sus metas y propsitos establecidos.

En todo este afn de ser productivos se van desarrollando distintas formas de
alcanzar metas, incrementando el consumo de materia prima, insumos,
maquinaria, mano de obra, etc. En muchas ocasiones estas metodologas se van
perdiendo con el paso del tiempo o se van volviendo obsoletas, ya que no arrojan
los mismos resultados que al principio.


7
Diccionario Enciclopdico Planeta, Revolucin Industrial, Tomo 6. Editorial Planeta 2002. p. 2608.
24

La ingeniera de mtodos reconoce a Frederick W. Taylor como su fundador. Sin
embargo en 1970, Jean Rodolphe Perronet, hizo estudio de tiempos exhaustivos
de fabricacin de clavos en una fbrica
8
, logrando incrementar la produccin y
mejorando las condiciones laborales en los operarios. En el proceso de establecer
tiempos, Taylor recomend desglosar el trabajo en pequeas divisiones de
esfuerzo conocidas como elementos, los cuales deban ser cronometrados por
separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para
cada rea.

El estudio de movimientos y del trabajo tambin tiene su atribucin a Frank Gilbert,
quin aporto la tcnica del estudio de movimientos del cuerpo humano para
realizar determinada labor en pro de disminuir movimientos innecesarios,
simplificando los necesarios y estableciendo una secuencia de movimientos
logrando con esto un incremento en la productividad del personal
9
. Para ese
entonces los Gilbreth fueron los responsables de que la industria reconociera la
importancia que tiene el estudio detallado de los movimientos del cuerpo humano
para aumentar la produccin, reducir la fatiga y capacitar a los operarios con el
mejor mtodo para realizar una labor.

Desde entonces hasta los tiempos de hoy, la ingeniera de mtodos ha tenido
muchos temas de estudio y evolucin, llegndose a convertir de gran importancia
en las compaas que quieren lograr una mejora en sus procesos productivos,
integrando los recursos con que se cuenta para la fabricacin de un producto.
CI RTA Desing s.a es una empresa con ocho (8) aos en el mercado, y conoce
que su actual mtodo de produccin en los ltimos doce (12) meses ha
presentado una disminucin en el nivel de productividad. El rea de produccin ha
analizado los procesos y rendimiento en las reas de corte y empaque de mueble
modulares y decide mejorarlos; es por esto que se busca por primera vez el
desarrollo de una pasanta, la cual permitir evaluar y mejorar la productividad en
las reas de corte y empaque, mediante nuevos mtodos y tcnicas que
garanticen una mejor utilizacin de los recursos empleados en la fabricacin de
sus productos.


4.3. DISTRIBUCIN EN PLANTA

La empresa est instalada en un rea total de 3500 metros cuadrados. Distribuida
en dos niveles, con paredes en ladrillo y paneles termo acsticos, piso en cemento
y techo elaborado con tejas termo acsticas.


8
NIEBEL, W. Benjamn. Ingeniera Industrial, Mtodos, Estndares y Diseo del trabajo. Mxico: Alfa Omega
Grupo Editor, 11 Edicin. 1993. p. 27.
9
BARNES, Ralph, Estudio de Movimientos y Tiempos, Madrid: Aguilar, 2000. p. 51.

25

En el primer nivel esta ubicado la bodega de materia prima, bodega de producto
terminado y la planta de produccin, la cual consta de la lnea de produccin que
a su vez tiene cinco etapas de produccin, en la cual se distribuyen un total de 14
mquinas ubicadas en serie, nmero que puede variar de acuerdo a las
caractersticas de algn mueble. Este nivel cuenta con las siguientes reas:

x Corte, proceso inicial de fabricacin, el cual consta de dos maquinas ubicadas en
serie.

x Mecanizado, asistido por computador, el cual se desarrollan distintas actividades
de corte, perforacin, moldeado, entre otros.

x Enchape, segundo proceso de fabricacin, en el cual se le adiciona una cubierta
a los laterales de las piezas.

x Perforado, el cual consta de tres taladros ubicados en paralelo, es aqu donde se
hacen las perforaciones a las piezas de los muebles.

x Empaque, rea donde se limpian empacan y termoencogen los muebles
modulares.

x Armado de cajas, donde se cortan y arman las cajas en donde finalmente se
empacan los muebles. En este proceso tambin se pegan las imgenes, cdigos e
isomtricos a las tapas de las cajas.

x Despachos, donde se da salida al producto terminado.

x Recepcin.

x Lockers donde los colaboradores se cambian y guardan sus pertenencias.

x Aseo, comprende los baos ubicados en produccin.

x Cafetera, lugar destinado para que el personal administrativo y de produccin
consuman sus alimentos.

En el segundo nivel estn las oficinas de administracin, sala de juntas, sala de
capacitaciones y oficina de produccin.






26

5. MARCO TEORICO

El camino para mejorar la productividad en las reas de corte y empaque de
muebles modulares esta comprendido por:

5.1 ESTUDIO DEL TRABAJO: Comprende la aplicacin de ciertas tcnicas y en
particular el estudio de mtodos y la medicin del trabajo, los cuales se utilizan
para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economa de la situacin estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Para determinar el tiempo que tarda un trabajador o maquina en realizar una
actividad o en producir cierta cantidad determinada de un producto, es necesario
hablar de:

5.1.1 Contenido Bsico del Trabajo: Lo que significa la cantidad de trabajo
contenida en un producto dado o en un proceso medido en horas de trabajo o en
horas maquina. El contenido bsico de trabajo es el tiempo mnimo irreductible
que se necesita tericamente para obtener una unidad de produccin.

5.1.2 Contenido Bsico Suplementario: Generalmente es debido a deficiencias
en el diseo, especificacin del producto o de sus partes, o la utilizacin
inadecuada de sus materiales; mtodos ineficientes de produccin o
funcionamiento y el aporte del recurso humano, uso inadecuado del espacio,
interrupciones frecuentes en produccin y mala planificacin del inventario,
influyendo de forma voluntaria o involuntaria en el tiempo de las operaciones.

El estudio del trabajo se divide en:

5.2 ESTUDIO DE MTODOS

Es la herramienta de la gestin de la produccin para hacer mediciones de
productividad la cual resulta muy til aplicada en medianas empresas. Se refiere a
los procedimientos sistemticos sobre los modos de realizar actividades con el fin
de efectuar mejoras dentro de la problemtica de fabricacin de cualquier
producto.

La aplicacin de este estudio mejora los mtodos de trabajo ahorrando
movimiento de materiales y trabajadores, fomenta la utilizacin de maquinas y
equipos, lo que incide en un anlisis de valor, permitiendo mejoras en los
productos. En este sentido, se intenta minimizar el trabajo innecesario generado,
la mayora de las veces, por causas como un mal diseo del producto o la gestin
de mtodos y procesos ineficaces.

27

Por eso, con relacin a los mtodos y procesos ineficaces, la opcin es emplear
instrumentos de ingeniera de mtodos donde la tcnica sea el registro de
informacin en formatos normalizados.

Dichos registros se hacen para obtener de una situacin dada, una visin ms
clara: ser capaz de verificar si los datos generados estn completos, transferir los
datos de forma eficaz en el menor tiempo posible y suministrar un medio eficaz de
comparacin
10
.

Estas fases estn acompaadas de los diagramas de flujo, los cuales son el
instrumento de la ingeniera de mtodos que, determinado dentro de un proceso
de produccin sirven para investigar la secuencia de pasos en la fabricacin de
una pieza, estos diagramas son:

5.2.1 Diagrama de proceso, que es una representacin grafica de los pasos
que se sigue en una secuencia de cronologa de todas las operaciones e
inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de manufactura
desde la llegada de materia prima, hasta el empaque y almacenamiento del
producto terminado. Este tipo de diagrama ser utilizado en el desarrollo de esta
pasanta, ya que me permitir obtener una imagen clara de todo el proceso de
elaboracin de muebles modulares, mirar la disposicin de los puestos de trabajo
y manejo de materiales y mostrar el detalle de diseo, tolerancia y ajustes del
producto.

5.2.2 Diagrama de flujo del proceso indican un registro detallado de la
fabricacin del producto que se hace por proceso, por puesto de trabajo y por
operacin. Este diagrama permite registrar los costos ocultos no productivos,
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales del artculo en
su paso por la lnea de produccin, los cuales una vez detectados se pueden
tomar medidas para minimizarlos y, por ende, sus costos.

Los diagramas de flujo de proceso, requieren una serie de smbolos para clasificar
todas las tareas y actividades de los trabajadores. Estos signos se denominan
seales de cursogramas, los cuales representan todas las actividades o sucesos
que probablemente se dan en cualquier fbrica al desarrollar una operacin,
adems, estructuran un lenguaje muy cmodo, que ahorra escritura e indica con
claridad lo que ocurre durante el proceso analizado
11
. Estos smbolos son:





10
CARDONA, Henao Mario. Revista MM, Ingeniera de Mtodos y medicin del trabajo: Eficiencia para
pequea Industria, Sena Regional Antioquia. Edicin Especial. p. 146.

11
GARCIA Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo: Medicin del Trabajo, Mxico: McGraw Hill, 1998. p. 254.
28

Cuadro 1. Tabla de clasificacin de smbolos.


Fuente: CASTILLO ORTIZ, Sergio. Gua para el Mejoramiento Continuo en la
pequea Empresa. Cuarta Ed. Panorama. Colombia 1998. 89 p.

Gran parte del mejoramiento de los procesos se atribuye a una buena
implementacin de la ingeniera de mtodos donde siempre el objetivo es el de
optimizar recursos, reducir costos, generar confort en los trabajadores, entre otros.
El mejoramiento de los procesos genera capacidad en la empresa para competir,
mejorando el uso de los recursos disponibles, suministra los medios para realizar
en forma rpida cambio importantes hacia actividades muy complejas, adems de
arrojar confiabilidad en el proceso de produccin, mejor tiempo de respuesta,
disminucin del costo e incremento en la moral de los trabajadores y en la utilidad.


5.3 MEDICION DEL TRABAJO: Es un mtodo investigativo que mejora la
productividad, y que basado en la aplicacin de diversas tcnicas para determinar
el contenido de una tarea definida, fijando el tiempo que un trabajador calificado y
capacitado invierte en llevarla a cabo con una norma de rendimiento
preestablecida.

El propsito de la medicin del trabajo es averiguar cunto debe tardarse en
realizar el trabajo. Esta informacin es importante por dos motivos:

a. Programar el trabajo y asignar la capacidad, ya que todos los enfoques de
programacin y medicin requieren que se estime la cantidad de tiempo que
tomar desempear el trabajo programado.
29

b. Ofrecer una base objetiva para motivar y medir el desempeo de los
trabajadores
12
.


5.3.1 Tcnicas para medir el trabajo

La medicin del trabajo es la aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que
invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea, segn una norma de
rendimiento preestablecida.
13
Es utilizado para analizar los tiempos de las
operaciones que contempla un determinado proceso buscando establecer los
tiempos improductivos para eliminarlos y reducir la duracin de las operaciones y
proceso. Avanza hasta establecer tiempos estndar que sirven cmo parmetro
para la inspeccin y seguimiento del trabajo.

La medicin del trabajo enfatiza en mostrar las falencias de las personas en el
desarrollo del mismo, al mismo tiempo seala falencias existentes varias
operaciones del mismo proceso. Debe hacerse de manera posterior al estudio de
mtodos se puede hacer mediante diferentes tcnicas, aplicando las siguientes
etapas:

x Seleccionar: determinar el trabajo o proceso a estudiar.

x Registrar: anotar la informacin relacionada con el trabajo, incluye, condiciones
y mtodos.

x Examinar: valorar con objetividad la informacin recopilada para definir la
pertinencia de los mtodos utilizados.

x Medir: cuantificar la cantidad de trabajo en cada elemento y plantearlo en
trminos de tiempo.

x Compilar: recolectar los tiempos de cada operacin incluyendo los tiempos
adicionales.

x Definir: establecer el nuevo mtodo y los tiempos correspondientes.


Para este caso de estudio y medicin se utilizar la tcnica de observacin directa
que consta de:

12
CHASE Richard B., JACOBS F. Robert, AQUILANO Nicholas J. Administracin de operaciones, produccin
y cadena de suministros. Duodcima Edicin. Bogot. McGraw Hill. 2009. p. 190.

13
ORGANIZACIN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). Introduccin al estudio del trabajo. 4 ed. Mxico:
Limusa, 2001, p.19
30

5.3.2 Estudio de tiempos, el cual se emplea para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas y utilizada para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para desarrollar la actividad segn una norma de ejecucin
establecida
14
. El resultado final es una valoracin pragmtica del contenido
productivo de una actividad.
Para aplicar en las actividades que por proceso se repiten, se demandarn los
siguientes pasos:

x Familiarizarse con las operaciones de corte y empaque mediante una
observacin minuciosa de cada operacin.

x Participar a los operarios que ejecutan las operaciones en estudio y lograr as
su cooperacin.

x Predisponer todos los medios y precisar las condiciones relativas a la
operacin que se estudia, antes de adelantar los estudios de tiempos.

x Utilizar un cronometro decimal de minutos, graduado en centsimas de minuto,
y un cronometro decimal de hora en el que figuren incrementos de centsimas
de una hora. El primero se usar para estudios de tiempos tipo cclico,
mientras que el segundo ser ms til en estudios no cclicos.

Las herramientas utilizadas en el presente estudio se explican a continuacin:

5.3.2.1 Cursograma sinptico del proceso: es un diagrama que presenta
un cuadro general de cmo sucede tan solo las principales operaciones e
inspecciones.
15
En este caso es utilizado para identificar las operaciones que se
realizan en las reas de estudio.

5.3.2.2 Cursograma analtico: el cursograma analtico es un diagrama
que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento sealando todos los
hechos sujetos a examen mediante el smbolo que corresponda.
16
Pueden ser de
operario, de material o de equipo, en el presente estudio se utiliza el cursograma
de material en el cual se registra la manipulacin y tratamiento de la materia
prima.

5.3.3 Muestreo del trabajo, que implica llevar registro de observaciones
aleatorias de una persona y/o equipos.


14
HODSON, W. Maynard. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II, Mxico: McGraw Hill, 1998. p. 144.
15
HODSON. p. Cit., p.86
16
HODSON. p. Cit., p.91
31

5.3.4 Valoracin del desempeo del operario, es una valoracin que el analista
asigna a la habilidad y esfuerzo que el operario pone en el desempeo de la tarea
que se analiza la valoracin se hace de 0 a 1. Esta valoracin contribuye al
estableciendo del tiempo normal de la tarea.

5.3.5 Definicin de Suplementos, corresponde a la valoracin de los tiempos
adicionales utilizados por el operario en el desarrollo de la tarea, incluye los
tiempos por interrupciones personales, por fatiga y por retrasos inevitables. Un
suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar
los retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la
tarea.
17
No existen parmetros universales para su clculo sin embargo CRIOLLO
da algunos elementos tiles para su determinacin, los cuales corresponden a
porcentaje definido para cada tipo de retraso.

En el caso del estudio el clculo de suplementos se realiza contemplando los
tiempos establecidos por la empresa para el refrigerio; los tiempos tomados por la
mayora de los operarios en otros aspectos personales (tomar agua, ir al bao,
estirarse) y por asuntos fuera de su control.


5.3.6 Determinacin del tamao de la muestra, busca establecer el promedio
representativo de cada elemento, para definir el nmero de observaciones
necesarias en cada uno de los elementos, dando un nivel de confianza y un
margen de error. Entre las tcnicas utilizadas para definir la muestra se
encuentran la aplicacin de la formula estadstica y el criterio empleado por la
General Electric. En el primer caso se aplica una formula estndar que determina
el numero de observaciones a realizar. Est arroja un nivel de confianza del 95% y
un margen de error no superior al 5%. En el segundo se establece un nmero de
observaciones de acuerdo a los minutos empleados por ciclo. En este estudio se
aplico el mtodo estadstico.

La muestra determina el nmero de observaciones a realizar y permite determinar
el tiempo normal. Este se obtiene al multiplicar el tiempo observado por elemento
por la valoracin dada al operario en cada observacin. El tiempo normal total
equivale al promedio del tiempo normal definido por elemento. En el estudio se
aplico este mecanismo.

Los parmetros utilizados en la aplicacin de los mtodos identificados en el
prrafo anterior se presentan a continuacin.




17
GARCIA. p. Cit., p. 49.
32

Mtodo estadstico:


Donde:

n = tamao de la muestra que deseamos determinar
n= nmero de observaciones del estudio preliminar
= suma de valores
X= valor de las observaciones


5.3.7 Determinacin del tiempo normal, el tiempo normal se obtiene a partir del
producto del tiempo observado por la valoracin. El tiempo normal se debe
calcular para cada elemento, luego se debe realizar la sumatoria del tiempo
normal de cada elemento con el fin de calcular el tiempo normal de la tarea, tal
como se muestra a continuacin.


Donde:

To = tiempo observado

V = valoracin asignada al operario


5.3.8 Determinacin del tiempo estndar, el tiempo estndar es el tiempo que
se concede para efectuar una tarea. En l estn incluidos los tiempos de los
elementos cclicos: repetitivos, constantes y variables; as los elementos
casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de
tiempos, a estos tiempos ya calculados se les agregan los suplementos.
18
El
tiempo estndar se calcula mediante la aplicacin de una frmula que
incluye el tiempo normal y el porcentaje de suplementos, tal como se registra
a continuacin.






18
GARCIA. p. Cit., p. 64.
33

Donde:

TN = tiempo normal
% SUPLEMENTO = el porcentaje asignado a los suplementos








































34

6. DESARROLLO DEL PROYECTO

Para el desarrollo de este proyecto primero se tomo el rea de corte para su
estudio, y posteriormente se estudio el rea de empaque.

6.1. DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS

6.1.1. Corte: El proceso de corte esta conformado por dos maquinas
seccionadoras llamadas Smart SP 65 y Smart SP 75
19
ubicadas en paralelo (Ver
Figura 1), las cuales son operadas por dos operarios cada una (operario y
ayudante). Es el proceso inicial en la lnea de produccin, es aqu donde se cortan
todas las piezas de cualquier mueble.

El proceso comienza cuando el asistente de produccin emite la orden de
fabricacin (Ver anexo A) de un mueble, segn la cantidad del lote de muebles a
cortar se toma la decisin de cortarlo en una o dos maquinas. Previamente se ha
establecido que para lotes menores a 50 muebles se corta en una maquina, para
lotes mayores a 50 muebles se cortan en las 2 maquinas.

Figura 5. Vista superior rea de corte


19
Nombre asignado por el fabricante segn modelo de la maquina.
35

A continuacin se presentan las operaciones que dan forma a este proceso:

Simulacin de corte: proceso en el cual el operario toma la orden de fabricacin
del mueble y mediante el uso de un software simula los cortes de las piezas que
conforman el mueble, teniendo como restriccin el tamao inicial de la lmina de
madera aglomerada a cortar
20
. En este proceso tambin se determina la cantidad
de lminas que se consumir el lote a fabricar.

Solicitud de lminas: el operario de la maquina diligencia un formato en el cual
indica la cantidad de laminas necesarias para cortar el lote, se lo entrega al
supervisor de turno y este a su vez hace la solicitud formal al almacn.

Alistamiento de tarima: este proceso lo realiza el ayudante de la maquina, y se
desarrolla mientras el operario realiza la simulacin; consiste en retirar los
ganchos de sujecin de la tarima de madera aglomerada, retirar las tapas de
proteccin y dejarla lista para alimentar la maquina.

Alimentar la maquina: una vez realizada la simulacin y alistada la tarima, el
operario y ayudante toman las laminas de la tarima y alimentan la maquina de
corte. La maquina permite cortar entre cuatro (4) y tres (3) laminas al mismo
tiempo.

Corte: de acuerdo al esquema arrojado por el software se procede a cortar las
piezas del mueble, los cortes siempre se realizan en orden descendente, es decir,
se corta siempre primero las piezas ms grandes hasta la ms pequea.

Apilamiento de piezas: las piezas que se van cortando, el ayudante las va
apilado sobre rodillos transportadores hasta apilar un total de 100 piezas.

Toma de refrigerio: por cada turno se asignan 15 minutos para la toma de
refrigerios, tiempo en el cual se suspenden operaciones en ambas maquinas.

Aseo de puesto de trabajo: 30 minutos antes de terminar cada turno se
suspenden operaciones para realizar el aseo del puesto de trabajo, en el cual se
elimina todo el polvo acumulado en la maquina y rea de trabajo mediante el uso
de aire comprimido y escobas.

Diligenciamiento de minutas: es donde se registra la totalidad de laminas y
piezas del mueble cortadas durante el turno. Adicionalmente a esto se tiene un
cuaderno en el cual se registran las novedades del turno, fallas de maquina, entre
otros.

20
Las dimensiones promedio de las lminas son de 2440 X 1250 (cifras en milmetros).
36

Entrega de turno: es el proceso en el cual el operario saliente informa al
operario entrante acerca de las novedades de corte, es decir, mueble, cantidad y
material que se esta cortando, con que debe seguir y estado de la maquina.

Cambio de discos: cada mquina de corte consta de un disco de corte y un
disco incisor los cuales se deben cambiar en promedio cada dos das dado que
pierden filo y despican los bordes de las piezas cortadas.


6.1.2. Empaque: el proceso de empaque se desarrolla de forma manual y esta
conformado por siete (7) personas entre las cuales esta el lder de empaque y seis
(6) ayudantes
21
en promedio (Ver Figura 2). Es el ltimo proceso de la lnea de
fabricacin de muebles modulares, antecede al proceso de perforado y lo
conforma las siguientes actividades:

Figura 6. Vista superior rea de empaque



Recepcin de Orden de Empaque: es la accin donde el supervisor de turno le
indica al operario lder que mueble se va empacar, luego se procede al armado del
prototipo del mueble.

21
El nmero de operarios vara de acuerdo a la cantidad de piezas que tenga cada mueble a empacar.
37

Armado de prototipo: este proceso consiste en tomar al azar piezas que
conforman el mueble y armarlo con el propsito de verificar que todas las
perforaciones estn correctamente elaboradas, una vez armado el prototipo, el
supervisor de turno verifica el mueble y da su aprobacin para iniciar con el
proceso de empaque.

Traslado de Piezas: es el proceso en el cual a cada ayudante se le asigna un
nmero de piezas en particular del mueble, las cuales debe llevar desde los
rodillos transportadores hasta las mesas de limpieza.

Limpiezas de piezas: proceso que consiste en retirar todas las impurezas y
restos de pegamento de cada pieza con la ayuda de un wype humedecido con
thinner. En este proceso tambin se verifica la calidad de la pieza, es decir, que no
presente rayones, despicadura o cualquier tipo de imperfeccin que afecte la
calidad de la pieza.

Pega de letra: todas las piezas del mueble se les pega una letra autoadhesiva,
la cual servir como gua al cliente al momento de armar el mueble. Una vez se
les pega la letra, estas piezas son trasladadas al rea de empaque.

Traslado de piezas limpias a plataforma: una vez limpias todas la piezas que
conforman el mueble, se ubican de de forma secuencial de acuerdo al instructivo
de empaque (Ver anexo B) sobre una plataforma. En este proceso se hace un
conteo de la totalidad de cada pieza que conforma el mueble, para verificar
cantidades exactas de piezas y de muebles.

Acomodar tendido de cajas: este proceso consiste en ubicar 25 cajas (en
promedio
22
) a lo largo de la lnea de transportadores, donde finalmente se
empacaran las piezas y componentes del mueble
23
(Ver figura 7).












22
El numero de cajas varia segn el tipo mueble a empacar, y las dimensiones de la caja.
23
Tales como herrajes y otros componentes del mueble (tubos, perfiles, vidrios, etc.)
38

Figura 7. Tendido de cajas en lnea de empaque.



Empaque: este proceso consiste en ubicar las piezas de acuerdo a la forma de
empaque de cada mueble dentro de la caja, los operarios toman un total de cinco
(5) piezas y de acuerdo con la forma de empaque del mueble se disponen a ubicar
una pieza en cada caja. Este proceso se repite hasta completar la cantidad de
piezas que conforman el mueble, luego se tapa la caja y se apila hasta completar
la totalidad de muebles a empacar.

Termoencogido: este proceso consiste en envolver en plstico la cajas del
mueble y pasarlo por una cabina la cual esta a 210 C, donde el plstico se
encoge a la forma de la caja del mueble. Finalmente las cajas termoencogidas se
apilan en estibas y se entregan a bodega de producto terminado.










39

6.2. ESTUDIO DE MTODOS

El estudio de mtodos que se presenta a continuacin se realiz a partir del
registro y anlisis de las actividades que involucran las reas de corte y empaque
contempladas en el estudio. La recoleccin de datos se hizo a partir de las
rdenes de produccin emitidas por el departamento de produccin, haciendo
seguimiento a las actividades desarrolladas para dar cumplimiento a estas
rdenes.

La recoleccin de informacin se baso en la observacin detallada de las tareas
que desarrolla cada rea (corte y empaque), lo que permiti identificar los
distintos modos en los cuales se hace una operacin. La informacin compilada se
plasm en diagramas sinpticos de proceso, diagramas de proceso tipo material y
registros y graficas de produccin; estos sirvieron para interpretar toda la
informacin recolectada; as mismo, sirvieron para identificar las actividades que
se deben eliminar, combinar o secuenciar en funcin de mejorar el mtodo, lo cual
es la esencia de este trabajo.

Con los datos obtenidos se establece el mtodo actual y el mtodo mejorado para
cada una de las reas en estudio.

6.2.1 Mtodo actual

A continuacin se presenta la descripcin de las actividades realizadas en las
reas de corte y empaque analizadas mediante diagramas, graficas y registros
anteriormente descritos. Estos diagramas resumen el desarrollo de cada actividad,
las cuales fueron tomadas en los turnos 1 (06:00 14:00 hrs), turno 2 (14:00
22:00 hrs) y turno 3 (22:00 06:00 hrs), con el propsito de evidenciar distintas
formas y/o mtodos de trabajo.















40

6.2.1.1 Cursograma Analtico tipo material para rea de Corte

Cuadro 2. Cursograma analtico tipo material en rea de corte




41

6.2.1.2 Registros de produccin rea de corte:

Este actual mtodo de trabajo esta representado en los siguientes registros de
produccin, se tomo muestra de la produccin de las seccionadoras en el mes de
agosto. Previamente la coordinacin general mediante un estudio, determino una
meta diaria de 240 lminas cortadas por maquina
24
:

Cuadro 3. Registro produccin diaria seccionadora 65 y 75 mes de agosto de
2010.
1 480 58 80 73% 1 480 24,5 80 31%
2 480 120 80 150% 2 480 42 80 53%
3 480 72 80 90% 3 480 39 80 49%
TOTAL 1440 250 240 104% TOTAL 1440 105,5 240 44%
1 480 20 80 25% 1 480 17 80 21%
2 480 44 80 55% 2 480 36,5 80 46%
3 480 85 80 106% 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 149 240 62% TOTAL 1440 127,5 240 53%
1 480 60 80 75% 1 480 58 80 73%
2 480 66 80 83% 2 480 21,5 80 27%
3 480 86 80 108% 3 480 40 80 50%
TOTAL 1440 212 240 88% TOTAL 1440 119,5 240 50%
1 480 81 80 101% 1 480 65 80 81%
2 480 78 80 98% 2 480 41 80 51%
3 480 69 80 86% 3 480 26,5 80 33%
TOTAL 1440 228 240 95% TOTAL 1440 132,5 240 55%
1 480 24 80 30% 1 480 50 80 63%
2 480 12 80 15% 2 480 54 80 68%
3 480 62 80 78% 3 480 44 80 55%
TOTAL 1440 98 240 41% TOTAL 1440 148 240 62%
1 480 55 80 69% 1 480 58,5 80 73%
2 480 56 80 70% 2 480 66 80 83%
3 480 71 80 89% 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 182 240 76% TOTAL 1440 198,5 240 83%
1 480 102 80 128% 1 480 49 80 61%
2 480 41,5 80 52% 2 480 46 80 58%
3 480 60 80 75% 3 480 62 80 78%
TOTAL 1440 203,5 240 85% TOTAL 1440 157 240 65%
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA
META
CORTE
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
TURNO MIN. TURNO
5 5
8 8
MIN. TURNO
META
CORTE
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
6 6
MIN. TURNO
META
CORTE
7 7
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
4 4
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
3 3
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA
2 2
META
CORTE
PRODUCCION AGOSTO SMART SP 65 PRODUCCION AGOSTO SMART SP 75
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS




24
Cantidad determinada despus de promediar los registros de produccin de los ltimos tres
meses. Informacin suministrada por la coordinacin general.
42

continuacin cuadro 3
1 480 34 80 43% 1 480 12 80 15%
2 480 129,5 80 162% 2 480 82 80 103%
3 480 98 80 123% 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 261,5 240 109% TOTAL 1440 175 240 73%
1 480 89 80 111% 1 480 63,5 80 79%
2 480 42 80 53% 2 480 36 80 45%
3 480 60,5 80 76% 3 480 53,5 80 67%
TOTAL 1440 191,5 240 80% TOTAL 1440 153 240 64%
1 480 74,5 80 93% 1 480 42 80 53%
2 480 131 80 164% 2 480 37 80 46%
3 480 87 80 109% 3 480 63 80 79%
TOTAL 1440 292,5 240 122% TOTAL 1440 142 240 59%
1 480 63 80 79% 1 480 61 80 76%
2 480 100 80 125% 2 480 74 80 93%
3 480 104 80 130% 3 480 104 80 130%
TOTAL 1440 267 240 111% TOTAL 1440 239 240 100%
1 480 68 80 85% 1 480 54 80 68%
2 480 76,5 80 96% 2 480 80 80 100%
3 480 132 80 165% 3 480 56 80 70%
TOTAL 1440 276,5 240 115% TOTAL 1440 190 240 79%
1 480 108 80 135% 1 480 88 80 110%
2 480 140 80 175% 2 480 80 80 100%
3 480 122 80 153% 3 480 79,5 80 99%
TOTAL 1440 370 240 154% TOTAL 1440 247,5 240 103%
1 480 40 80 50% 1 480 42,5 80 53%
2 480 37,5 80 47% 2 480 59 80 74%
3 480 43 80 54% 3 480 52 80 65%
TOTAL 1440 120,5 240 50% TOTAL 1440 153,5 240 64%
1 480 60 80 75% 1 480 58 80 73%
2 480 50 80 63% 2 480 33 80 41%
3 480 46 80 58% 3 480 67 80 84%
TOTAL 1440 156 240 65% TOTAL 1440 158 240 66%
1 480 81 80 101% 1 480 55,5 80 69%
2 480 65 80 81% 2 480 54 80 68%
3 480 88,5 80 111% 3 480 45 80 56%
TOTAL 1440 234,5 240 98% TOTAL 1440 154,5 240 64%
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
18
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
18
FECHA TURNO MIN. TURNO
17 17
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
14 14
MIN. TURNO
META
CORTE
16 16
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
12 12
MIN. TURNO
META
CORTE
13 13
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
10 10
MIN. TURNO
META
CORTE
11 11
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
9 9
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO


43

continuacin cuadro 3
1 480 77 80 96% 1 480 74 80 93%
2 480 83 80 104% 2 480 35 80 44%
3 480 44 80 55% 3 480 34 80 43%
TOTAL 1440 204 240 85% TOTAL 1440 143 240 60%
1 480 55 80 69% 1 480 44 80 55%
2 480 57 80 71% 2 480 31 80 39%
3 480 26 80 33% 3 480 55 80 69%
TOTAL 1440 138 240 58% TOTAL 1440 130 240 54%
1 480 0 80 0% 1 480 44 80 55%
2 480 38 80 48% 2 480 19 80 24%
3 480 78 80 98% 3 480 98 80 123%
TOTAL 1440 116 240 48% TOTAL 1440 161 240 67%
1 480 92 80 115% 1 480 94 80 118%
2 480 93,5 80 117% 2 480 65 80 81%
3 480 55 80 69% 3 480 34 80 43%
TOTAL 1440 240,5 240 100% TOTAL 1440 193 240 80%
1 480 73,5 80 92% 1 480 48,5 80 61%
2 480 97 80 121% 2 480 37,5 80 47%
3 480 29,5 80 37% 3 480 49,5 80 62%
TOTAL 1440 200 240 83% TOTAL 1440 135,5 240 56%
1 480 102 80 128% 1 480 55 80 69%
2 480 58 80 73% 2 480 68 80 85%
3 480 40 80 50% 3 480 49 80 61%
TOTAL 1440 200 240 83% TOTAL 1440 172 240 72%
1 480 104,5 80 131% 1 480 16 80 20%
2 480 74,5 80 93% 2 480 75 80 94%
3 480 63 80 79% 3 480 75 80 94%
TOTAL 1440 242 240 101% TOTAL 1440 166 240 69%
1 480 124,5 80 156% 1 480 90 80 113%
2 480 88 80 110% 2 480 87 80 109%
3 480 27 80 34% 3 480 64 80 80%
TOTAL 1440 239,5 240 100% TOTAL 1440 241 240 100%
1 480 43 80 54% 1 480 53,5 80 67%
2 480 83 80 104% 2 480 22 80 28%
3 480 54 80 68% 3 480 58 80 73%
TOTAL 1440 180 240 75% TOTAL 1440 133,5 240 56%
27 27
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
?
26 26
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
24 24
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
23 23
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
22 22
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
21 21
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
19 19
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
TURNO
CUMPLIMIENTO
MIN. TURNO
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
20 20
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA
25
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
FECHA TURNO
LAMINAS
CORTADAS
FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
25


44

continuacin cuadro 3
1 480 86 80 108% 1 480 83 80 104%
2 480 103 80 129% 2 480 57,5 80 72%
3 480 62,5 80 78% 3 480 55 80 69%
TOTAL 1440 251,5 240 105% TOTAL 1440 195,5 240 81%
1 480 76,5 80 96% 1 480 78 80 98%
2 480 117 80 146% 2 480 68 80 85%
3 480 52 80 65% 3 480 62 80 78%
TOTAL 1440 245,5 240 102% TOTAL 1440 208 240 87%
1 480 69 80 86% 1 480 117 80 146%
2 480 57 80 71% 2 480 69 80 86%
3 480 35 80 44% 3 480 0 80 0%
TOTAL 1440 161 240 67% TOTAL 1440 186 240 78%
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
31 31
FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
30 30
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
28 28
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO FECHA TURNO MIN. TURNO
LAMINAS
CORTADAS



A continuacin se presenta la grafica de produccin que muestra el
comportamiento de la produccin para este mes.

Figura 8. Grafica comportamiento diario de la produccin Vs Meta de corte
de las seccionadoras 65 y 75 perteneciente al mes de Agosto.



El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propsito de brindar
informacin la cual servir como parmetro de comparacin para los indicadores
de productividad descritos en el objetivo especfico nmero cuatro.
45

As mismo, la grfica muestra que el nivel de la produccin se encuentra por
debajo de la meta, excepto entre los das 11 y 15, donde se muestra un pico alto
de produccin.

6.2.1.3 Diagrama analtico tipo material del rea de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 4, inicia informando la llegada de la materia prima (laminas
de corte), y termina llevando las piezas cortadas a la estacin siguiente en la lnea
de produccin.

Cuadro 4. Diagrama analtico tipo material rea de corte.

46

6.2.1.4 Diagrama analtico tipo operario del rea de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 5, consiste en identificar las operaciones realizadas por el
operario en el proceso de corte, inicia con la simulacin del corte, y termina con la
entrega de turno.

Cuadro 5. Diagrama analtico tipo operario rea de corte.


47

6.2.1.5 Aspectos que se destacan en el mtodo actual rea de corte

La revisin del cursograma sinptico, diagramas analticos tipo material y tipo
operario, permite establecer que las operaciones de simulacin de corte, registro
de minutas, aseo de maquina son las actividades que presentan mayor incidencia
en la productividad de la seccin, as mismo se ha enumerado una serie de
factores que afectan de forma indirecta la productividad, estas son las siguientes:

Entrega de turno: durante el proceso de observacin, se encontr que en el
proceso de entrega de turno se pierden en promedio 15 minutos en cada maquina
a causa conversaciones entre los operarios ajenas al proceso de produccin.

Simulacin de Corte: en este proceso, el operario determina la cantidad de
lminas a solicitar de acuerdo al nmero de muebles a fabricar, a parte de esto se
simulan los cortes de las piezas; este proceso tarda en promedio 19 minutos,
tiempo en el cual las maquinas estn paradas y los ayudantes inactivos.

Abandono del rea de trabajo: en muchas ocasiones los operarios de cada
maquina deben ir hasta los transportadores a abrir espacio para almacenar las
piezas que van a cortar, quedando la maquina inactiva en promedio 35 minutos.

Toma de refrigerio: durante la toma del refrigerio, las dos maquinas de corte
quedan inactivas por 15 minutos.

Aseo de puesto de trabajo: en cada mquina de corte se suspenden
operaciones 30 minutos antes de finalizar cada turno destinados para la limpieza
del puesto de trabajo.

Fallas mecnicas: las fallas mecnicas son muy frecuentes en cada maquina,
las cuales en ocasiones llegan afectar la produccin de un turno.

Calidad del la materia prima: por las caractersticas de algunas referencias de
las lminas a cortar, se debe alimentar la maquina con 3 o 2 laminas para evitar
que la calidad del corte se vea afectada.


En el siguiente cuadro presenta el nmero de paros de cada seccionadora, as
mismo, se presenta un porcentaje de uso por turno y diario, arrojando un tiempo
real de operacin, el cual se traduce en un 41.11% de uso diario de las
seccionadoras.




48

Cuadro 6: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.



Esta tabla muestra que los problemas a mejorar mas relevantes en el rea de
corte en pro de aumentar el tiempo real de operacin de cada mquina.
















49

6.2.2 Cursograma analtico tipo material del rea de empaque
Cuadro 7. Cursograma analtico tipo material en rea de empaque.


50

6.2.2.1 Registros de produccin rea de empaque: este actual mtodo de
trabajo esta representado en los siguientes registros de produccin, se tomo
muestra de la produccin en el empaque de muebles registrado en el mes de
octubre. Previamente la coordinacin general mediante un estudio, determino una
meta diaria de 630 muebles empacados
25
:

Cuadro 8. Registro produccin diaria muebles empacados mes de octubre
de 2010.
1 480 195 210 93%
2 480 185 210 88%
3 480 195 210 93%
TOTAL 1440 575 630 91%
1 480 50 210 24%
2 480 89 210 42%
3 480 98 210 47%
TOTAL 1440 237 630 38%
1 480 70 210 33%
2 480 80 210 38%
3 480 191 210 91%
TOTAL 1440 341 630 54%
1 480 162 210 77%
2 480 159 210 76%
3 480 200 210 95%
TOTAL 1440 521 630 83%
1 480 99 210 47%
2 480 200 210 95%
3 480 170 210 81%
TOTAL 1440 469 630 74%
2
1
6
5
4
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
PRODUCCION OCTUBRE MUEBLES EMPACADOS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO





25
Cantidad determinada despus de promediar los registros de produccin de los ltimos tres
meses. Informacin suministrada por la coordinacin general.
51

continuacin cuadro 8
1 480 42 210 20%
2 480 45 210 21%
3 480 175 210 83%
TOTAL 1440 262 630 42%
1 480 47 210 22%
2 480 128 210 61%
3 480 322 210 153%
TOTAL 1440 497 630 79%
1 480 226 210 108%
2 480 235 210 112%
3 480 133 210 63%
TOTAL 1440 594 630 94%
1 480 86 210 41%
2 480 85 210 40%
3 480 228 210 109%
TOTAL 1440 399 630 63%
1 480 241 210 115%
2 480 45 210 21%
3 480 102 210 49%
TOTAL 1440 388 630 62%
1 480 81 210 39%
2 480 79 210 38%
3 480 71 210 34%
TOTAL 1440 231 630 37%
9
8
7
13
12
11
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO



52

continuacin cuadro 8
1 480 124 210 59%
2 480 160 210 76%
3 480 76 210 36%
TOTAL 1440 360 630 57%
1 480 156 210 74%
2 480 134 210 64%
3 480 54 210 26%
TOTAL 1440 344 630 55%
1 480 11 210 5%
2 480 165 210 79%
3 480 210 210 100%
TOTAL 1440 386 630 61%
1 480 284 210 135%
2 480 144 210 69%
3 480 95 210 45%
TOTAL 1440 523 630 83%
1 480 138 210 66%
2 480 145 210 69%
3 480 76 210 36%
TOTAL 1440 359 630 57%
1 480 246 210 117%
2 480 205 210 98%
3 480 76 210 36%
TOTAL 1440 527 630 84%
16
15
14
19
18
17
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO



53

continuacin cuadro 8
1 480 118 210 56%
2 480 189 210 90%
3 480 153 210 73%
TOTAL 1440 460 630 73%
1 480 32 210 15%
2 480 120 210 57%
3 480 101 210 48%
TOTAL 1440 253 630 40%
1 480 21 210 10%
2 480 110 210 52%
3 480 49 210 23%
TOTAL 1440 180 630 29%
1 480 102 210 49%
2 480 112 210 53%
3 480 146 210 70%
TOTAL 1440 360 630 57%
1 480 330 210 157%
2 480 72 210 34%
3 480 50 210 24%
TOTAL 1440 452 630 72%
1 480 135 210 64%
2 480 93 210 44%
3 480 0 210 0%
TOTAL 1440 228 630 36%
22
21
20
26
25
23
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO



54

continuacin cuadro 8
1 480 155 210 74%
2 480 215 210 102%
3 480 134 210 64%
TOTAL 1440 504 630 80%
1 480 0 210 0%
2 480 63 210 30%
3 480 82 210 39%
TOTAL 1440 145 630 23%
1 480 59 210 28%
2 480 122 210 58%
3 480 258 210 123%
TOTAL 1440 439 630 70%
1 480 116 210 55%
2 480 350 210 167%
3 480 170 210 81%
TOTAL 1440 636 630 101%
29
28
27
FECHA TURNO
30
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENTO







A continuacin se presenta la grafica de produccin que muestra el
comportamiento de la produccin para este mes.





55

Figura 9. Grafica comportamiento diario de la produccin Vs Meta de muebles
empacados.



Al igual que en los cuadros 3 y figura 8, estos fueron elaborados con el propsito
de brindar informacin que servir como parmetro de comparacin para los
indicadores de productividad descritos en el objetivo especfico nmero cuatro.

As mismo la grfica muestra que el nivel de produccin se encuentra debajo de la
meta diaria actual de empaque de muebles.
















56

6.2.2.2 Diagrama analtico tipo material del rea de empaque: este proceso
mostrado en el cuadro 9, inicia con a recepcin de la orden de muebles a
empacar, se contina con un protocolo, y termina con la entrega de los muebles
termoencogidos a la bodega de producto terminado.

Cuadro 9. Diagrama analtico tipo material rea de empaque.




57

6.2.2.3 Aspectos que se destacan en el mtodo actual rea de empaque: en el
anlisis realizado al rea de empaque en pro de hallar las actividades que no
agregan valor al proceso se encontr lo siguiente:

Manipulacin y transporte de piezas: durante el proceso de observacin, se
encontr que durante el proceso de limpieza y empaque se presenta mucha
manipulacin y transporte de las piezas, en donde se ve comprometida la calidad
del material, generando en ocasiones cadas y despicaduras en las piezas.

Mtodo de trabajo: en el actual mtodo de trabajo se tiene una lnea de
transportadores de 17.5 metros en la cual los operarios deben recorrer largas
distancias, debido a que toman un numero de determinado de piezas, y se
desplazan a lo largo de la lnea anteriormente descrita para depositarlas cada una
en la caja correspondiente, lo que origina altas fatigas en los colaboradores y por
ende disminucin de la productividad.

6.3 Mtodo mejorado

El mtodo mejorado sta integrado por las cartas de procesos los diagramas
analticos, registros de produccin y graficas de rendimiento.

La observacin y caracterizacin realizadas a la forma cmo se vienen
implementado las operaciones en las reas de corte y empaque seleccionadas
para el estudio, permiti identificar la posibilidad de mejorar el mtodo de
produccin para corte y empaque de cualquier producto, tal y como se registran
en los siguientes cuadros. De esta forma se logra eliminar, combinar y/o mejorar
las actividades que conforman estas dos areas.

6.3.1 Mtodo mejorado para el rea de corte: a partir del anlisis de la
informacin obtenida en el rea de corte, el mtodo se dise con el apoyo de
los colaboradores, contemplando la combinacin, eliminacin o mejora de algunas
actividades.

Entrega de turno: se plantea que la entrega de turno debe hacerse cinco (5)
minutos antes de finalizar el turno, debe involucrar solamente al operario lder, el
cual le indicara al operario entrante el mueble que se esta cortando e informacin
general. Durante este tiempo la maquina ser operada por el ayudante. El
propsito de esto es que en cada turno la maquina se debe entregar funcionando.

Simulacin de Corte: en pro de reducir el tiempo de esta operacin, se crea una
base de datos de todos lo muebles cortados y la cantidad de laminas que se
consumieron en el corte, con esto se logra establecer un factor de corte que
servir como gua para emitir la cantidad de laminas a cortar, de acuerdo al
numero de muebles solicitados.
58

Abandono del rea de trabajo: para minimizar el tiempo en el cual los operarios
deben abandonar el puesto de trabajo para abrir espacio entre transportadores,
con el apoyo y aprobacin de la coordinacin general, se crea la figura de un
patinador, quien ser la persona encargada de tomar las piezas salientes de cada
estacin de trabajo, llevarlas y acomodarlas en la estacin siguiente de acuerdo a
las prioridades de produccin. De esta forma se logra eliminar los paros a causa
de esta actividad.

Toma de refrigerio: durante los 15 minutos destinados para la toma del
refrigerio, las seccionadoras continuaran operando, ya que en el sistema se
cuenta con 4 colaboradores; al sonar el timbre, irn los ayudantes de cada
seccionadora a tomar el refrigerio, mientras los dos titulares se quedaran
operando las seccionadoras, al sonar nuevamente el timbre, los ayudantes
regresan a las seccionadoras, y se va tomar el refrigerio el titular de la Smart 65, el
ayudante de esta maquina continuara operando, mientras el ayudante de las
Smart 75 asistir ambas maquinas, al sonar el tercer timbre, el titular de la Smart
SP 75 tomara su refrigerio, el titular de la 65 retoma su lugar, el ayudante de la 75
asiste la 75 y el ayudante de la 65 asiste las dos maquinas, luego del ultimo
refrigerio el sistema vuelve a operar normalmente. En el cuadro 9 se explica el
funcionamiento de este mtodo.

Cuadro 10. Relevos en las seccionadoras de corte para toma de refrigerio.
TIMBRE REFRIGERIO
ASISTENCIA
MAQUINAS
OPERACIN
SMART 65
OPERACIN
SMART SP 75
1 Ayudante S 65 Ayudante Sp 75 Titular 65 Titular 75
2 Titular 65 Ayudante Sp 75 Ayudante S 65 Titular 75
3 Ayudante Sp 75 Ayudante Sp 65 Titular 65 Titular 75
4 Titular 75 Ayudante Sp 65 Titular 65 Ayudante Sp 75


Aseo de puesto de trabajo: se determina que la limpieza de las seccionadoras
se har una vez por da, en el primer turno, suspendiendo operaciones a las 13:40
horas y destinar 20 minutos
26
para esta labor. En este ser el nico turno en el que
no se entregara la seccionadora funcionando.

Alistamiento de tarimas: es proceso lo harn en paralelo con las actividades de
apoyo a las seccionadoras, los ayudantes de cada seccionadora, con lo cual se
eliminara este paro de operaciones a causa de esta actividad.

Diligenciamiento de minuta: este proceso lo continuara realizando el operario
dcada seccionadora, con la variante que se har durante el desarrollo del turno

26
Tiempo determinado y aprobado por la coordinacin general luego de ensayos.
59

de trabajo, es decir, a medida que se vayan cortando piezas, se registrara todas
las novedades en la minuta, de modo que al finalizar el turno, este documento
contenga toda la informacin recolectada durante el turno. La implementacin de
este mtodo elimina esta operacin.

Fallas mecnicas: en pro de disminuir lo paros a causa de fallas mecnicas, se
recomienda implementar un programa de mantenimiento preventivo.

Con la anterior informacin y teniendo en cuenta la combinacin y eliminacin se
actividades, se presenta el cursograma analtico tipo operario mejorado para el
rea de corte.


Cuadro 11. Cursograma analtico tipo operario mejorado para el rea de
corte

60

6.3.2 Mtodo mejorado para el rea de empaque: a partir del anlisis de la
informacin obtenida en el rea de empaque, el mtodo se dise con el apoyo
de los colaboradores y la coordinacin general, contemplando la combinacin,
eliminacin o mejora de algunas actividades.

Mtodo de trabajo: se plantea un mtodo en el cual se modifica el
funcionamiento de la lnea de empaque, en la cual el operario no tenga que
desplazarse de su lugar de trabajo, por el contrario sea el material que se movilice
a lo largo de la lnea de rosillos transportadores.
De acuerdo a la forma de empaque (Ver anexo B), se organiza la estacin de
trabajo de forma secuencial y estratgica a los colaboradores de tal forma que se
logre generar un flujo de proceso a lo largo del transportador.

El sistema y la distribucin de los operarios funcionan de la siguiente forma:

Se acondicionaran cinco mesas de empaque en las cuales se distribuirn los
siete operarios de acuerdo a la forma de empaque y nmero de piezas del mueble
a empacar bajo la directriz del lder de produccin, una vez distribuidos, se
limpiar el total de las piezas que conforman la cantidad total del lote a empacar.
Seguido a las mesas de empaque se ubicara una plataforma en la cual se
almacenaran el total de las piezas limpias.
Una vez limpias la totalidad de piezas, cuatro operarios se desplazarn a la lnea
de empaque y se ubicaran segn la forma de empaque, adjuntamente a las
piezas limpias, estas piezas sern tomadas por los operarios quienes sern los
encargados de almacenar las piezas dentro de la caja de empaque. De acuerdo
con esto, cada operario se le asignara un nmero de piezas a depositar en la caja,
una vez las deposite, empujara la caja hasta el operario siguiente, quien har la
misma operacin; y as se hace hasta lograr empacar la cantidad de piezas en la
caja. Mas delante de la lnea de empaque y cerca a la maquina de termoencogido,
se ubica un operario quien tendr como funcin colocarle la tapa a la caja y
empujarla hacia la banda transportadora donde automticamente se recubre en
plstico para finalmente se termoencogida. Al otro lado se ubicarn dos operarios
quienes tendrn por tarea recibir las cajas termoencogidas y apilarlas en una
estiba
27
.

En el figura 10 se muestra la nueva distribucin del rea de trabajo y de los
operarios, las flechas indican el flujo de las piezas a travs de la lnea de
empaque.


27
La distribucin de los 7 operarios viaria de acuerdo al tamao y nmero de piezas de cada mueble.
61

Figura 10: Distribucin del rea de empaque



Con la implementacin de este mtodo se logra eliminar las largas distancias
recorridas por los operarios a lo largo de la banda de rodillos, por ende se reduce
notablemente la fatiga generada por esta actividad traducindose en mayor
rendimiento de los operarios y mayor numero de muebles empacados.








RODILLOS
TRANSPORTADORES
FLUJO DE
CAJAS
MAQUINA DE
TERMOENCOGIDO
62

6.3 ESTUDIO DE TIEMPOS

En este trabajo se aplic el estudio de tiempos con cronmetro, que se define
segn CRIOLLO cmo una tcnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un nmero limitado de observaciones, el tiempo necesario
para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecida.
28


Para el anlisis de los tiempos se dividi cada proceso (corte y empaque) en
elementos identificables y medibles. Para determinar el nmero de tomas a
cronometrar se utilizo el mtodo estadstico a partir del cual se identificaron el
nmero de observaciones requeridas para cada proceso. Seguidamente se
determinaron los suplementos y el tiempo estndar de la operacin.

Previo al estudio de tiempos se realiza el clculo de suplementos valido para los
procesos de corte y empaque teniendo en cuenta que en los dos casos los
colaboradores trabajan en iguales condiciones.

6.5 SUPLEMENTOS

El clculo de suplementos contempla los aspectos personales que afectan
directamente al proceso de operacin de las reas en estudio. El clculo se hace
para un turno de trabajo que dura 8 horas y equivale a 480 minutos. Los
resultados se presentan en el cuadro 12.

Cuadro 12. Calculo de suplementos

Fuente: Introduccin al Estudio del trabajo segunda edicin, OIT.





28
GARCIA. p. Cit., p. 8
63

Para calcular los suplementos constantes se consideraron aspectos como
necesidades personales y fatiga bsica, entre los suplementos variables se
contemplan consumo de energa muscular al levantar las lminas y los muebles
empacados, nivel de ruido y tensin mental. El clculo de los suplementos se
obtiene de la sumatoria de los porcentajes del tipo de suplemento; estos a su vez
se obtienen dividiendo el total de minutos de cada suplemento sobre el total de
minutos de un turno, que son 480. Esto arroja como porcentaje de suplementos
un 16% en una jornada laboral.

6.5.1 Estudio de tiempos rea de Corte

En el desarrollo del estudio de tiempos correspondiente al rea de corte se
dividieron todas las actividades en 4 elementos que se describen a continuacin:

x Elemento 1: empieza en el momento en que llega la lmina al rea de corte y
termina cuando se descarga.

x Elemento 2: empieza con el alistamiento de la tarima y termina cuando se
alimenta la maquina.

x Elemento 3: empieza cuando se pone en marcha la maquina para el corte de las
piezas, es decir, el ciclo de corte.

x Elemento 4: empieza cuando las piezas son cortadas, arrumadas en los
transportadores y termina cuando se lleva el arrume a la estacin siguiente.


Para determinar el nmero de toma de ciclos necesarios para el estudio de
mtodos, se tom una muestra preliminar de 5 tomas, cmo se observa en el
cuadro 13. Se tomaron las 5 observaciones preliminares y se introdujeron en el
cuadro 13, dando como resultado el nmero ptimo de observaciones a tomar;
cmo los valores ptimos de cada elemento varan, se toma el ms alto. En este
caso este estudio arroj un nmero de 15 muestras a tomar. En el cuadro 14 se
presenta la tabla con la informacin.









64

Cuadro 13. Nmero de ciclos ptimos a tomar en el estudio de tiempos rea
de corte (tiempos en minutos).




Cuadro 14. Tabla del tiempo normal para el rea de corte (tiempos en
minutos)



A partir de las 15 observaciones se obtuvo un tiempo normal para un ciclo de corte
de 12.74 minutos.











65

A continuacin se calcula el tiempo estndar de la operacin teniendo en cuenta el
tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.







TIEMPO ESTNDAR = 15,17 Minutos

Este resultado indica que un ciclo de corte de 4 laminas
29
realizado por dos
operarios calificados, aplican el mtodo mejorado toma un tiempo 15.17 minutos.

6.5.2 Estudio de tiempos para rea de Empaque

En el anlisis de sta rea se tuvo en cuenta todas las actividades necesarias
para la limpieza, empaque y termoencogido de las piezas que conforman cada
mueble, la cual se dividi en 4 operaciones que estn delimitadas como se
muestra a continuacin:

x Elemento 1: empieza con el armado del prototipo y termina con la aprobacin
del mueble.

x Elemento 2: empieza con el traslado de las piezas desde los rodillos
transportadores, limpieza, pega de letra y finaliza con el traslado a plataforma de
empaque.

x Elemento 3: empieza con el conteo de las piezas y finaliza con el empaque de
estas en las cajas de cartn.

x Elemento 4: empieza con el proceso de termoencogido de las cajas que
contiene el mueble y termina con la entrega de los muebles a bodega de
despachos.






29
Promedio de numero de laminas que se utilizan en un ciclo de corte.
66

Al igual que el rea de corte, para determinar el nmero de toma de ciclos
necesarios para el estudio de mtodos, se tom una muestra preliminar de 5
tomas cmo se observa en el cuadro 15. Se tomaron las 5 observaciones
preliminares y se introdujeron en el cuadro dando como resultado el nmero
ptimo de observaciones a tomar; cmo los valores ptimos de cada elemento
varan se toma el ms alto. En este caso el estudio arrojo un total de 10 muestras
a tomar. En el cuadro 16 se presenta la tabla la tabla con la informacin.

Cuadro 15. Nmero de ciclos ptimos a tomar en el estudio de tiempos rea de
empaque (tiempos en minutos).



Cuadro 16. Tabla del tiempo normal para el rea de empaque


.
67

A partir de las 10 observaciones se obtuvo un tiempo normal para el rea de
empaque es de 20.74 minutos.

A continuacin se calcula el tiempo estndar de la operacin teniendo en cuenta el
tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.









TIEMPO ESTNDAR = 24.69 Minutos

Lo que significa que el proceso de empaque de muebles modulares realizado por
7 operarios calificados que aplican al mtodo mejorado, toma un tiempo de 24.69
Minutos.























68

7. ANLISIS DE RESULTADOS


7.1. Comparacin de tiempos

Con relacin a los tiempos obtenidos en el estudio, se observa que los tiempos de
operacin de cada rea bajo el mtodo mejorado, estn por debajo de los tiempos
de operacin del mtodo actual propuesto cmo se registra en el cuadro 17,
logrando una variacin significativa de 14,34 minutos para el rea de corte y 7,88
minutos para el rea de empaque.

Cuadro 17. Comparacin tiempo actual y mejorado por rea
COMPARACIN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR REA
REA TIEMPO ACTUAL
TIEMPO
MEJORADO
VARIACION EN
MINUTOS
CORTE 29,51 min 15,17 min 14,34 min
EMPAQUE 32,57 min 24,69 min 7,88 min


Para establecer la representacin de las variaciones identificadas en la
comparacin de los tiempos, se defini la variacin porcentual que se obtiene
dividiendo la diferencia entre el actual y el mejorado por el tiempo actual.
Observando que para el rea de corte los tiempos se redujeron en un 50,17% y en
el rea de empaque en 24,19%, tal como se muestra en el cuadro 18. Esto se
traduce en que las actividades se realizaran en un tiempo menor reflejndose en
un incremento de la productividad de cada rea (laminas cortadas y muebles
empacados), lo cual es el propsito fundamental de este proyecto.

Cuadro 18. Variacin de tiempo por rea
COMPARACIN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR REA
REA
TIEMPO
ACTUAL
TIEMPO
MEJORADO
% VARIACION
CORTE 29,51 min 15,17 min 50,17%
EMPAQUE 32,57 min 24,69 min 24,19%









69

7.2. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.

Con la combinacin y/o eliminacin de ciertas actividades en el proceso de corte,
las cuales involucran a los operarios (ver cuadro 6), se presenta el siguiente
cuadro con los nuevos porcentajes de uso de las seccionadoras, el cual se vera
reflejado en el aumento de laminas cortadas por turno, da, mes.

Cuadro 19: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75
mtodo mejorado.



En el anterior cuadro se pueda apreciar que el porcentaje de uso de cada
seccionadora aumento en comparacin con el anterior cuadro 6, lo cual es el
propsito fundamental de este proyecto. En la pgina 82 se describen el antes y el
despus as como la mejora porcentual del uso de las seccionadoras






















70

7.3. Productividad

Con la implementacin de este nuevo mtodo de trabajo para las reas de corte y
empaque, en el cual se combinaron o eliminaron algunas actividades, a
continuacin se presentan los registros diarios de produccin pertenecientes a
cada rea.

Cuadro 20: Registro de produccin rea de corte, mtodo mejorado mes de
octubre de 2010.
1 480 78 80 98% 1 480 60 80 75%
2 480 81 80 101% 2 480 94 80 118%
3 480 93 80 116% 3 480 71 80 89%
TOTAL 1440 252 240 105% TOTAL 1440 225 240 94%
1 480 88 80 110% 1 480 85 80 106%
2 480 63 80 79% 2 480 26 80 33%
3 480 73 80 91% 3 480 82 80 103%
TOTAL 1440 224 240 93% TOTAL 1440 193 240 80%
1 480 49 80 61% 1 480 79 80 99%
2 480 42 80 53% 2 480 63 80 79%
3 480 101 80 126% 3 480 99 80 124%
TOTAL 1440 192 240 80% TOTAL 1440 241 240 100%
1 480 77 80 96% 1 480 94 80 118%
2 480 90 80 113% 2 480 91 80 114%
3 480 51 80 64% 3 480 87 80 109%
TOTAL 1440 218 240 91% TOTAL 1440 272 240 113%
1 480 80 80 100% 1 480 79 80 99%
2 480 94 80 118% 2 480 77 80 96%
3 480 98 80 123% 3 480 70 80 88%
TOTAL 1440 272 240 113% TOTAL 1440 226 240 94%
1 480 81 80 101% 1 480 83 80 104%
2 480 89 80 111% 2 480 82 80 103%
3 480 84 80 105% 3 480 71 80 89%
TOTAL 1440 254 240 106% TOTAL 1440 236 240 98%
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 65 PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 75
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
TURNO
MIN.
TURNO
CUMPLIMIENTO FECHA
1 1
META
CORTE
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
CUMPLIMIENT
O
META
CORTE
2 2
4 4
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
6 6
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
7 7
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
5 5
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO


71

continuacin cuadro 20
1 480 85 80 106% 1 480 74 80 93%
2 480 94 80 118% 2 480 82 80 103%
3 480 64 80 80% 3 480 103 80 129%
TOTAL 1440 243 240 101% TOTAL 1440 259 240 108%
1 480 86 80 108% 1 480 62 80 78%
2 480 75 80 94% 2 480 72 80 90%
3 480 54 80 68% 3 480 60 80 75%
TOTAL 1440 215 240 90% TOTAL 1440 194 240 81%
1 480 86 80 108% 1 480 78 80 98%
2 480 53 80 66% 2 480 62 80 78%
3 480 105 80 131% 3 480 79 80 99%
TOTAL 1440 244 240 102% TOTAL 1440 219 240 91%
1 480 91 80 114% 1 480 84 80 105%
2 480 45 80 56% 2 480 74 80 93%
3 480 32 80 40% 3 480 77 80 96%
TOTAL 1440 168 240 70% TOTAL 1440 235 240 98%
1 480 81 80 101% 1 480 80 80 100%
2 480 79 80 99% 2 480 39 80 49%
3 480 71 80 89% 3 480 78 80 98%
TOTAL 1440 231 240 96% TOTAL 1440 197 240 82%
1 480 74 80 93% 1 480 132 80 165%
2 480 91 80 114% 2 480 93 80 116%
3 480 69,5 80 87% 3 480 95 80 119%
TOTAL 1440 234,5 240 98% TOTAL 1440 320 240 133%
1 480 79 80 99% 1 480 72,5 80 91%
2 480 77 80 96% 2 480 88 80 110%
3 480 86 80 108% 3 480 70 80 88%
TOTAL 1440 242 240 101% TOTAL 1440 230,5 240 96%
1 480 60 80 75% 1 480 90 80 113%
2 480 76 80 95% 2 480 94 80 118%
3 480 87 80 109% 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 223 240 93% TOTAL 1440 265 240 110%
TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
8 8
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
FECHA
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
9 9
LAMINAS
CORTADAS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
11 11
CUMPLIMIENTO FECHA
CUMPLIMIENTO FECHA
META
CORTE
META
CORTE
META
CORTE
LAMINAS
CORTADAS
TURNO
MIN.
TURNO
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA
12 12
13 13
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
14
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
14
15 15
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
16
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
16


72

continuacin cuadro 20
1 480 75 80 94% 1 480 103 80 129%
2 480 40 80 50% 2 480 73 80 91%
3 480 30 80 38% 3 480 69 80 86%
TOTAL 1440 145 240 60% TOTAL 1440 245 240 102%
1 480 100 80 125% 1 480 70,5 80 88%
2 480 86,5 80 108% 2 480 106 80 133%
3 480 39 80 49% 3 480 76 80 95%
TOTAL 1440 225,5 240 94% TOTAL 1440 252,5 240 105%
1 480 81 80 101% 1 480 75 80 94%
2 480 93 80 116% 2 480 98 80 123%
3 480 76 80 95% 3 480 84 80 105%
TOTAL 1440 250 240 104% TOTAL 1440 257 240 107%
1 480 65 80 81% 1 480 89 80 111%
2 480 52 80 65% 2 480 76 80 95%
3 480 60,5 80 76% 3 480 75 80 94%
TOTAL 1440 177,5 240 74% TOTAL 1440 240 240 100%
1 480 92 80 115% 1 480 74 80 93%
2 480 70 80 88% 2 480 52 80 65%
3 480 37 80 46% 3 480 63 80 79%
TOTAL 1440 199 240 83% TOTAL 1440 189 240 79%
1 480 73 80 91% 1 480 71 80 89%
2 480 97 80 121% 2 480 31 80 39%
3 480 84 80 105% 3 480 28,5 80 36%
TOTAL 1440 254 240 106% TOTAL 1440 130,5 240 54%
1 480 73 80 91% 1 480 75 80 94%
2 480 88 80 110% 2 480 81 80 101%
3 480 0 80 0% 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 161 240 67% TOTAL 1440 237 240 99%
1 480 51 80 64% 1 480 82 80 103%
2 480 83 80 104% 2 480 90 80 113%
3 480 80 80 100% 3 480 86 80 108%
TOTAL 1440 214 240 89% TOTAL 1440 258 240 108%
META
CORTE
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
19 19
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
18 18
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
20 20
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO
TURNO
MIN.
TURNO
21 21
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
LAMINAS
CORTADAS
22 22
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA
META
CORTE
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
23 23
25 25
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
17 17
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA


73

continuacin cuadro 20
1 480 84 80 105% 1 480 94 80 118%
2 480 81 80 101% 2 480 96 80 120%
3 480 86 80 108% 3 480 79 80 99%
TOTAL 1440 251 240 105% TOTAL 1440 269 240 112%
1 480 31 80 39% 1 480 72 80 90%
2 480 98 80 123% 2 480 99 80 124%
3 480 103 80 129% 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 232 240 97% TOTAL 1440 245 240 102%
1 480 84 80 105% 1 480 81 80 101%
2 480 98 80 123% 2 480 61 80 76%
3 480 78 80 98% 3 480 39,5 80 49%
TOTAL 1440 260 240 108% TOTAL 1440 181,5 240 76%
1 480 76 80 95% 1 480 77 80 96%
2 480 73 80 91% 2 480 82 80 103%
3 480 79 80 99% 3 480 92 80 115%
TOTAL 1440 228 240 95% TOTAL 1440 251 240 105%
1 480 1 80 1% 1 480 104 80 130%
2 480 79 80 99% 2 480 89 80 111%
3 480 80 80 100% 3 480 101 80 126%
TOTAL 1440 160 240 67% TOTAL 1440 294 240 123%
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
TURNO
MIN.
TURNO
26 26
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA
META
CORTE
27 27
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
28 28
LAMINAS
CORTADAS
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
29 29
LAMINAS
CORTADAS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENT
O
30 30
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
LAMINAS
CORTADAS
META
CORTE
CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
MIN.
TURNO




A continuacin se presenta la grafica de produccin que muestra el
comportamiento de lminas cortadas correspondientes al mes de octubre bajo el
funcionamiento del nuevo mtodo de trabajo.












74

Figura 11: Grafica comportamiento diario de la produccin Vs Meta de corte
de las seccionadoras 65 y 75 en el mes de octubre bajo en nuevo mtodo de
produccin.


El anterior cuadro y anterior grafica fueron elaborados con el propsito de brindar
informacin la cual servir como parmetro de comparacin para los indicadores
de productividad descritos en el objetivo especfico nmero cuatro.
En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de produccin en
comparacin con la figura 8.

As mismo se presentan los registros de muebles empacados bajo el mtodo
mejorado, durante el mes de noviembre de 2010.

Cuadro 21: Registro de produccin rea de empaque, mtodo mejorado mes
de noviembre de 2010.
1 480 184 210 88%
2 480 144 210 69%
3 480 143 210 68%
TOTAL 1440 471 630 75%
PRODUCCION NOVIEMBRE MUEBLES EMPACADOS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
CUMPLIMIENT
O
2
META
EMPAQ

75

continuacin cuadro 21
1 480 170 210 81%
2 480 190 210 90%
3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 559 630 89%
1 480 179 210 85%
2 480 176 210 84%
3 480 153 210 73%
TOTAL 1440 508 630 81%
1 480 202 210 96%
2 480 193 210 92%
3 480 186 210 89%
TOTAL 1440 581 630 92%
1 480 198 210 94%
2 480 200 210 95%
3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 571 630 91%
1 480 181 210 86%
2 480 102 210 49%
3 480 206 210 98%
TOTAL 1440 489 630 78%
1 480 209 210 100%
2 480 100 210 48%
3 480 181 210 86%
TOTAL 1440 490 630 78%
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
3
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
4
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
6
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
8
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
CUMPLIMIENT
O
9
CUMPLIMIENT
O
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
5


76

continuacin cuadro 21
1 480 119 210 57%
2 480 173 210 82%
3 480 201 210 96%
TOTAL 1440 493 630 78%
1 480 189 210 90%
2 480 206 210 98%
3 480 214 210 102%
TOTAL 1440 609 630 97%
1 480 189 210 90%
2 480 150 210 71%
3 480 200 210 95%
TOTAL 1440 539 630 86%
1 480 194 210 92%
2 480 159 210 76%
3 480 188 210 90%
TOTAL 1440 541 630 86%
1 480 145 210 69%
2 480 209 210 100%
3 480 122 210 58%
TOTAL 1440 476 630 76%
1 480 217 210 103%
2 480 200 210 95%
3 480 219 210 104%
TOTAL 1440 636 630 101%
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
10
CUMPLIMIENT
O
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
11
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
CUMPLIMIENT
O
12
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
13
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
14
15


77

continuacin cuadro 21
1 480 190 210 90%
2 480 222 210 106%
3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 585 630 93%
1 480 204 210 97%
2 480 202 210 96%
3 480 207 210 99%
TOTAL 1440 613 630 97%
1 480 189 210 90%
2 480 199 210 95%
3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 561 630 89%
1 480 201 210 96%
2 480 214 210 102%
3 480 217 210 103%
TOTAL 1440 632 630 100%
1 480 193 210 92%
2 480 72 210 34%
3 480 191 210 91%
TOTAL 1440 456 630 72%
1 480 201 210 96%
2 480 209 210 100%
3 480 208 210 99%
TOTAL 1440 618 630 98%
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
19
CUMPLIMIENT
O
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
17
18
CUMPLIMIENT
O
20
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
21
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
16


78

continuacin cuadro 21
1 480 179 210 85%
2 480 201 210 96%
3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 579 630 92%
1 480 173 210 82%
2 480 190 210 90%
3 480 191 210 91%
TOTAL 1440 554 630 88%
1 480 201 210 96%
2 480 215 210 102%
3 480 204 210 97%
TOTAL 1440 620 630 98%
1 480 200 210 95%
2 480 205 210 98%
3 480 198 210 94%
TOTAL 1440 603 630 96%
1 480 210 210 100%
2 480 206 210 98%
3 480 203 210 97%
TOTAL 1440 619 630 98%
1 480 194 210 92%
2 480 197 210 94%
3 480 193 210 92%
TOTAL 1440 584 630 93%
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
22
META
EMPAQ
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
23
FECHA TURNO
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
24
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
25
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
27
26


79

continuacin cuadro 21
1 480 201 210 96%
2 480 215 210 102%
3 480 219 210 104%
TOTAL 1440 635 630 101%
1 480 222 210 106%
2 480 209 210 100%
3 480 217 210 103%
TOTAL 1440 648 630 103%
1 480 102 210 49%
2 480 198 210 94%
3 480 194 210 92%
TOTAL 1440 494 630 78%
META
EMPAQ
CUMPLIMIENT
O
CUMPLIMIENT
O
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
28
29
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
META
EMPAQ
CUMPLIMIENT
O
30
META
EMPAQ
FECHA TURNO
MIN.
TURNO
MUEBLES
EMPACADOS
FECHA TURNO














80

A continuacin se presenta la grafica de produccin que muestra el
comportamiento de muebles empacados correspondientes al mes de noviembre
bajo el funcionamiento del nuevo mtodo de trabajo.
Figura 12: Grfica comportamiento diario de la produccin Vs Meta de muebles
empacados del mes de noviembre bajo el nuevo mtodo de produccin.


La antrerior grfica muestra el comportamiento de la produccin diaria en el rea
de empaque bajo el mtodo mejorado, aqu se puede observar que la produccin
se acerca mas a la meta de empaque, lo cual fue objetivo fundamental de este
estudio.
El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propsito de brindar
informacin la cual servir como parmetro de comparacin para los indicadores
de productividad descritos en el objetivo especifico nmero cuatro.
En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de produccin en
comparacin con la figura 9.





81

El siguiente cuadro muestra la cantidad de lminas cortadas y muebles
empacados con el mtodo actual, contra la produccin registrada con el mtodo
mejorado; tambin se incluye el porcentaje de variacin de la productividad en
estas dos reas, la cual fue el objetivo de este proyecto.
El rea de corte comprende los registros de produccin en los meses de agosto y
octubre, mientras que el rea de empaque comprende los mese de septiembre y
noviembre.
Cuadro 22. Variacin en lminas cortadas y muebles empacados.
REA
MTODO
ACTUAL
MTODO
MEJORADO
CANTIDAD
AUMENTADA
% VARIACION
CORTE (Lminas) 10576 12304 1728 16%
EMPAQUE (Muebles) 11029 15764 4735 43%
CANTIDAD DE LAMINAS CORTADAS Y MUEBLES EMPACADOS



El anlisis de la informacin consignada en el cuadro anterior permite identificar
las siguientes variaciones relacionadas con la productividad:
x Corte: el cambio representa un incremento de 1728 lminas cortadas respecto al
mes anterior, representando un incremento en la productividad del 16% para CI
RTA DESING S.A.

x Empaque: el cambio representa un incremento de 4735, muebles empacados
respecto al mes anterior, lo cual representa un incremento de la productividad de
43% para CI RTA DESIGN S.A.


7.4 Indicadores

Los resultados obtenidos con el desarrollo del trabajo permiten establecer algunos
parmetros tiles para el seguimiento y valoracin del proceso productivo en las
reas de corte y empaque contempladas en el estudio.

x ndice de uso de seccionadoras de corte: este indicador permite medir la
eficacia del nuevo mtodo utilizado en el rea de corte en cuanto al tiempo de
operacin de las seccionadoras 65 y 75 comparado con el mtodo anterior (Ver
cuadros 6 y 19).




82

Cuadro 23: Indicador de uso de las seccionadoras
Antes Mejorado Antes Mejorado Antes Mejorado
1440 875 566 565 874 39,24% 60,97%
% de Mejora 35,31% 54,69% 55,38%
Total minutos a causa
de paros con el mtodo
Tiempo real de
operacin con el
mtodo (min)
Total Minutos
da
% Uso de
Seccionadoras con el
mtodo



Con la implementacin de este mtodo se logr una mejora en trminos
porcentuales de 35,31%, 54,69% y 55,38% en cuanto a reduccin de paros,
tiempo real de operacin y uso de cada seccionadora respectivamente.


x Indicador de lminas a cortar: con el tiempo normal de corte que es de 15,17
minutos, es posible determinar una nueva meta de corte de lminas, la cual se
puede medir por turno o da laborado. El siguiente cuadro muestra el nmero
posible de lminas cortadas por turno y por da.

Cuadro 24: Laminas a cortar por turno y por da.
Tiemo normal de
corte (min)
Numero de laminas
cortadas por ciclo
Meta de laminas a
cortar por turno
Meta de laminas a
cortar por da
15,17 4 126 378



Con el anterior mtodo se tena como meta de corte 80 laminas por turno y 240
por da laborado, con la implementacin de este mtodo, es posible establecer un
corte de 126 y 378 laminas por turno y por da laborado respectivamente, con lo
cual se obtiene un incremento de 46 laminas cortadas por turno y 138 laminas por
da laborado, lo cual es reflejado en un incremento porcentual del 57,5% en ambos
casos.


x Indicador de muebles a empacar: con el tiempo normal de empaque que es de
24.69 Minutos, es posible determinar una nueva meta de muebles a empacar, la
cual se puede medir por turno o da laborado. El siguiente cuadro muestra el
nmero posible de muebles a empacar por turno y por da.






83

Cuadro 25: Muebles a empacar por turno y por da.
Tiemo normal de
empaque (min)
Numero de muebles
empacados por ciclo
Meta de muebles
empacados por
turno
Meta de muebles
empacados por da
24,69 15 291 874



Con el anterior mtodo se tena como meta de empaque 210 muebles por turno y
630 por da laborado, con la implementacin de este mtodo, es posible
establecer un empaque de 291 y 874 muebles por turno y por da laborado
respectivamente, con lo cual se obtiene un incremento de 81 muebles empacados
por turno y 264 muebles por da laborado, lo cual es reflejado en un incremento
porcentual del 38,57% en ambos casos
30
.


x ndice de productividad total: con las metas de corte de lminas y muebles
empacados es posible pronosticar el nmero de a producir en determinado
intervalo de tiempo, el cual puede ser diario, semanal y/o mensual, mediante la
siguiente formula:

31




7.5 Indicadores de productividad

Con el propsito de establecer metas de indicadores de produccin que permitan
evaluar el desempeo de los procesos de corte y empaque en pro de establecer
mejoras continuas, se han diseado los siguientes formatos, los cuales se
ubicaran en cada rea de produccin y tendrn la funcin de informar y registrar la
produccin por turno de acuerdo a la nueva meta de produccin para las reas de
corte y empaque. Estos formatos sern diligenciados por lder de turno una vez
finalice la jornada laboral, all se registra el mes, el nmero de lminas cortadas o
muebles empacados, as mismo tendr la meta diaria de produccin, y se fijara un
punto en el plano de acuerdo a produccin registrada con el propsito de trazar
una grfica que indicara el rendimiento por rea. Estos registros se entregaran a la
coordinacin general al finalizar cada semana con el propsito de hacer los

30
Cifra estimada, ya que puede variar segn el tipo de mueble a empacar y el nmero de piezas
que lo conforman.
31
GARCIA. p. Cit., p.208.
84

respectivos ajustes en pro de mantener el nivel ideal de produccin para las reas
en estudio.

Cuadro 26: Indicador de productividad para el rea de corte.














85

Cuadro 27: Indicador de productividad para el rea de empaque






















86

7.6 Evaluacin econmica

Para validar econmicamente el proyecto, se consideran factores como el costo
de produccin de cada rea en estudio, en este costo estn implcitos los costos
de mano de obra, CIF y CF. El cuadro 28 muestra la informacin de los costos
cortar laminas y empacar los muebles, numero de operarios por cada centro y las
horas disponibles de produccin en un mes laboral de 26 das. Estos datos
servirn para la elaboracin de la evaluacin econmica.

Cuadro 28: Costos centros de produccin



La evaluacin econmica de cada rea se obtiene multiplicando el la cantidad de
horas disponibles en el mes por el numero de operarios de cada rea, por el costo
de produccin por hora de cada rea, de esta forma se obtiene el valor de cortar o
empacar laminas y muebles respectivamente.

Con el mtodo anterior de corte y empaque y con el nmero de horas disponibles
en el mes, se obtiene la produccin de lminas cortadas y muebles empacados
descritas en el cuadro 29, con la aplicacin de las mejoras y la disminucin de los
tiempos de ciclo en cada rea se logra obtener un nuevo registro de laminas
cortadas (12.304 laminas) y muebles empacados 15.764 muebles), con lo cual
bajo las condiciones del mtodo anterior se hubiesen requerido 726 y 892 horas
respectivamente en el mes para obtener dicha produccin, generando unos
sobrecostos. El cuadro 29 registra la informacin.

Cuadro 29: Evaluacin econmica


La implementacin de los nuevos mtodos de produccin en las reas de corte y
empaque, permite tener un ahorro de $2.086.104 y $9.490.684 respectivamente
durante el primer mes de implementacin en la empresa CI RTA DESIGN SA.

87

8. CONCLUSIONES

x A partir de los resultados obtenidos en el estudio de mtodos se identifican que
es posible mejorar 6 operaciones de las aplicadas en el rea de corte, tales como
alistamiento de tarima, limpieza de puesto de trabajo, entrega de turno
diligenciamiento de minuta, abandono de puesto de trabajo y paro de maquina al
momento de tomar el refrigerio; y 4 en el rea de empaque tales como
desplazamiento de los operarios, alta manipulacin de material, fatiga en operarios
y mtodo de trabajo.

x El estudio permiti identificar que el mayor nmero de mejoras se pueden
realizar en el rea de corte, logrando combinar y eliminar actividades que
originaban paros y perdida de minutos, tales como, abandono de puesto, aseo,
refrigerio, entre otras.

x El mtodo mejorado permite eliminar, secuenciar, mejorar y combinar las
actividades de cada proceso evitando tiempos improductivos: En el caso del
proceso de corte se disminuye en 14,34 minutos y en el proceso de empaque 7,88
minutos por turno (Ver cuadro 17).

x La aplicacin de los tiempos mejorados permitir las siguientes variaciones
porcentuales en los tiempos para el rea de corte en un 46,92%, y en el rea de
empaque en un 24,19% (Ver cuadro 18).

x Con la implementacin de las mejoras en las reas de corte y empaque se logra
establecer nuevas metas diarias de laminas cortadas (126 laminas) y muebles
empacados (291 muebles) por turno.

x En el rea de empaque se logra implementar un nuevo mtodo de produccin en
el cual los operarios disminuyen notablemente la fatiga generada por las largas
distancias recorridas y el esfuerzo fsico al transportar las piezas a empacar, lo
cual se ve reflejado en un mayor rendimiento en el puesto de trabajo en cuanto a
empaque de muebles se refiere.

x Aument en la produccin del 16% en Corte. Se pasa de 10.576 a 12.304
lminas.

x Aument en la produccin del 43% en Empaque. Se pasa de 11.029 a 15.764
muebles empacados.

x Mejora de las condiciones de trabajo de los operarios, debido a la disminucin de
largos recorridos y esfuerzo fsico.
88

x Ahorro en costos de produccin de $2.086.152 en corte en el primer mes y
$9.490.684 en empaque durante el primer mes de implementacin de los mtodos
de produccin.









































89

9. RECOMENDACIONES

x Para mejorar los procesos contemplados en el estudio es necesario que los
resultados sean divulgados, valorados y utilizados por quines tienen la
responsabilidad de planificar, hacer seguimiento y mejorar la produccin, es
decir, la coordinacin general y los lideres de produccin..

x De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente estudio, es de gran valor
que CI RTA DESIGN S.A. realice en el menor tiempo posible un estudio de
mtodos y tiempos con el propsito de mejorar la productividad en las reas de
enchape y perforado, logrando un mejoramiento en todos los procesos que
conforman la lnea de produccin.

x Con el objeto de mejorar el proceso productivo, es indispensable la
implementacin y socializacin de los diagramas de procesos, cartas de proceso
realizados en el estudio de trabajo, para facilitar al jefe de produccin y a los
colaboradores, la realizacin de ajustes o cambios en el proceso productivo en el
menor tiempo posible.

x Es de gran importancia la implementacin de un programa de mantenimiento
preventivo en pro de mejorar el rendimiento de las maquinas de cada rea, y por
ende reducir considerablemente los paros causados por fallas, de ser as, es
posible aumentar el tiempo de uso de cada seccionadora y por ende el numero de
laminas cortadas aumentaria.

x Para lograr un seguimiento a las actividades de cada rea, es necesario precisar
reuniones peridicas en pro de analizar el rendimiento de la produccin y realizar
ajustes (en caso de ser necesario), para mantener una tendencia positiva en la
produccin.








90

BIBLIOGRAFIA
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Autnoma de Occidente. Colombia: 2006. 70 p.

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Planeta 2004 3781 p.

x GARCIA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: Medicin del trabajo. Mxico:
McGraw-Hill, 2008. 218 p
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mejorar el rea de Matricera de una empresa extrusora de aluminio. Tesis,
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Disponible en Internet: http://www.rta.com.co/aboutus.html

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x ORTIZ P, Nstor Ral. Anlisis y mejoramiento de los procesos de la empresa.
Escuela de estudios industriales y empresariales. Universidad Industrial de
Santander. Bucaramanga 2004. 127 p.








.






























92

ANEXOS

Anexo A. Carta de produccin Closet Toledo, Lote 6702
CANTIDAD 500 DICIEMBRE 3 DE 2010
LOTE 6702
ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIERDA NO IMPORTA VETA
PACOPLAC WENGUE ACOSA
CONSUMO
LAMINAS TEORICO 775,0
REAL
PIEZA
CANTIDAD
POR
MUEBLE
COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR
CANTIDAD
TOTAL
LATERALES 2 1785 479,5 15 1000
INTERMEDIO IZQUIERDO GRANDE 1 1730 260 15 500
INTERMEDIO IZQUIERDO PEQUEO (NO VETA) 1 1730 100,5 15 500
INTERMEDIO DERECHO GRANDE 1 1415 260 15 500
INTERMEDIO DERECHO PEQUEO (NO VETA) 1 1415 100,5 15 500
TECHO 1 1199 479,5 15 500
BASE DERECHA E IZQUIERDA 2 379,5 464,5 15 1000
BASE MEDIA 1 410 464,5 15 500
ZOCALO 2 1170 40 15 1000
ENTREPAOS PEQUEOS (NO VETA) 2 379 385 15 1000
MALETERO (NO VETA) 1 774,5 464,5 15 500
INTERMEDIO MALETERO (NO VETA) 1 300 240 15 500
ZAPATERO (NO VETA) 1 379 100 15 500
LATERALES CAJON 4 350 110 15 2000
ESTRUCTURA CAJON (NO VETA) 2 322 110 15 1000
REFUERZO CAJON (NO VETA) 2 335 70 15 1000
FRENTE CAJON IZQUIERDO 1 379 149 15 500
FRENTE CAJON DERECHO 1 383 149 15 500
ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIER 4 379,5 60 15 2000
ESTRUCTURA SUPERIOR DERECHA (NO VETA) 1 775 60 15 500
PUERTA IZQUIERDA 1 1588 375 15 500
PUERTA DERECHA 1 1588 385 15 500
PUERTA ESPEJO 1 1742 385 15 500
35 17500
MADEFLEX WENGUE
CONSUMO
LAMINAS TEORICO
REAL
PIEZA
CANTIDAD
POR
MUEBLE COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR
CANTIDAD
TOTAL
FONDO CAJON 2 338 352 3 1000
FONDO CENTRO 1 1753 393 3 500
FONDO DERECHO 1 1610 398 3 500
FONDO IZQUIERDO 1 1610 403 3 500
5 2500
TOTALPIEZAS 20000
CLOSET TOLEDO REF: CLW 861

Fuente: CI RTA DESIGN S.A




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4
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FONDO DVD
FC X2
FONDO LAT.
MESA
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FONDO INF
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Anexo C. Formato control y seguimiento discos de corte

Fuente: CI RTA DESIGN S.A
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