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CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA CON

CONTROL DE SOLDADURA INCORPORADO


SERRATRON MFC-3000
Versin 1.10 - 2009/2
IMPORTANTE
Este Manual de Usuario va dirigido a tcnicos e ingenieros con
conocimientos de la tecnologa de soldadura por resistencia, familiarizados
con el manejo de equipos destinados a ese fin. El Manual deber ser ledo y
comprendido antes de efectuar ninguna operacin con los convertidores de
media frecuencia.
Serra Soldadura, S.A.
Polgono Industrial Zona Franca
Calle D, n 29
08040 BARCELONA (Espaa)

Telfono: +34 93 261 71 00
Internet: http://www.serrasold.com
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Ninguna parte de este documento puede ser reproducida o transmitida de ninguna
forma ni bajo ningn medio electrnico o mecnico, sin el oportuno permiso por escrito
de SERRA soldadura, S.A.

2007 SERRA soldadura, S.A.
SERRA i
CONTENIDO
Captulo 1 1-1
INTRODUCCIN 1-1
Convertidor de Media Frecuencia con control incorporado 1-1
Caractersticas principales 1-2
Indicaciones de seguridad 1-3
Montaje 1-3
Conexionado elctrico 1-3
Manipulacin interna 1-3
Campos magnticos 1-4
Compatibilidad electromagntica 1-5
Captulo 2 2-1
DATOS TCNICOS 2-1
Cdigos de equipos y recambios 2-1
Especificaciones 2-3
Caractersticas elctricas 2-3
Caractersticas del entorno 2-4
Caractersticas mecnicas 2-4
Medidas 2-5
Captulo 3 3-1
DESCRIPCIN FUNCIONAL 3-1
Principio de funcionamiento 3-1
Diagrama de una instalacin con SERRATRON MFC 3-2
Captulo 4 4-1
DIAGRAMAS DE CARGA 4-1
Factor de Marcha (Duty Cycle) 4-1
Diagrama de carga del convertidor 4-1
Determinacin de la corriente de soldadura 4-4
Captulo 5 5-1
PARMETROS 5-1
Lista de parmetros 5-1
Secuencias de soldadura 5-10
Ciclo nico 5-11
Ciclo Repetido 5-12
Ciclo a roldanas 5-12
Compensacin de desgaste de electrodos 5-12
Fresado de electrodos 5-13
Captulo 6 6-1
REGULACIN DE LA SOLDADURA 6-1
Consideraciones prcticas en la medida de corriente 6-1
Medidas de corriente con pendientes de subida/bajada 6-2
Modos de medida de la corriente de soldadura 6-2
Modos de Regulacin de Corriente 6-3
Regulacin de la soldadura por Control de Fase 6-3
Regulacin de la soldadura por Control de Fase + Vigilancia 6-3
Regulacin de la soldadura por Control de Corriente Constante 6-3
Regulacin de la soldadura por Control de Energa Constante 6-3
Regulacin de la soldadura por Control Adaptivo WISE 6-4
Compensacin de Tensin de Lnea 6-4
Pendiente de Ascenso Corriente Soldadura. Agresividad 6-4
ii SERRA
Captulo 7 7-1
CONTROL ADAPTIVO WISE 7-1
Introduccin 7-1
Seguimiento de la Resistencia Dinmica 7-2
Modo de Regulacin WiseAdapt 7-3
Compensacin de perturbaciones con WiseAdapt 7-3
Operativa 7-7
Modo de Regulacin WARM 7-8
Operativa 7-8
Modo de Regulacin WiseSynergic 7-10
Compensacin de perturbaciones con WiseSynergic 7-10
Objetivo: Calidad de la Soldadura 7-12
Interfcie grfica del software de programacin CPC-Connect 7-13
Captulo 8 8-1
DESCRIPCIN DE SEALES 8-1
El convertidor SERRATRON MFC-3000 8-1
Conexionado externo 8-1
Cableado general 8-2
Cableado con opcin tarjeta ESA-10 instalada 8-3
Conector P6. Seales varias 8-4
Conector P7. Vlvula proporcional 8-5
Conector P8. Transformador de Soldadura 8-6
Conector P1. Entradas digitales E0.0..E1.7 (opcional) 8-7
Conector P2. Entradas digitales E2.0..E3.7 (opcional) 8-8
Conector P3. Salida alimentacin interna 24 V (opcional) 8-8
Conector P4. Entrada alimentacin salidas (opcional) 8-9
Conector P5. Salidas digitales S0.0..S1.7 (opcional) 8-9
Conector V24. Canal serie RS-232 8-9
Conector IOEX. Bus de campo SERRA 8-10
Conector USB. 8-10
Conector Eth. Red de comunicaciones Ethernet 8-10
Conector de potencia de entrada de lnea 8-10
Conector de potencia de salida a transformador-rectificador 8-11
Display de visualizacin 8-11
Teclado 8-11
Compartimiento pila 8-11
Captulo 9 9-1
INSTALACIN 9-1
Anclaje del convertidor 9-1
Instalacin circuito refrigeracin agua 9-1
Instalacin elctrica 9-1
Antes de dar tensin 9-2
Despus de dar tensin, pero antes de activar Inicio de Secuencia 9-2
Inicio de Secuencia 9-3
Seal de Gobierno Vlvula Proporcional 9-4
Otras conexiones 9-5
Mantenimiento 9-5
Captulo 10 10-1
PROGRAMACIN 10-1
Panel frontal 10-1
TP-10 10-4
Teclado 10-4
Comandos directos 10-5
Mens 10-5
Descripcin de los Mens 10-8
CPC-Connect 10-16
Ethernet 10-17
Pgina WEB 10-18
SERRA iii
Captulo 11 11-1
PLC 11-1
Mensajes 11-1
Elementos disponibles 11-1
Contacto abierto 11-2
Contacto cerrado 11-5
Bobina 11-5
Comparacin 11-8
Comparando 11-8
Copia 11-9
Operacin 11-11
Ejemplos 11-12
Captulo 12 12-1
PERFILES DE PROGRAMACIN 12-1
E/S 24V 12-1
Perfil E/S 24V 12-1
INTERBUS 12-3
PROFIBUS 12-4
DeviceNet 12-5
Perfil bus de campo 12-5
Captulo 13 13-1
ERRORES 13-1
Tipos de Errores 13-1
Lista de Errores 13-2
Captulo 14 14-1
ndice de Figuras 14-1
iv SERRA

SERRA 1-1
Captulo 1
INTRODUCCIN
Convertidor de Media Frecuencia con control incorporado
Los convertidores de media frecuencia con control incorporado SERRATRON MFC-3000 son
equipos de soldadura por resistencia capaces de aportar la correcta energa a un
transformador-rectificador de soldadura que, a su vez, suministrar la precisa energa al punto
de soldadura en forma de corriente continua.
Aparte de las ventajas de la soldadura en corriente continua con respecto a la soldadura en
corriente alterna, como puede ser la dosificacin ms uniforme de la energa en el punto a
soldar, o la prctica eliminacin del efecto inductivo de la carga que permite aumentar los
escotes de las pinzas, pueden citarse otras ventajas, si cabe ms importantes:
La mayor frecuencia de trabajo del transformador (1000 Hz en vez de 50 60 Hz) permite
reducir drsticamente el peso y el tamao del mismo para una misma potencia de soldadura,
aumentando su manejabilidad en caso de pinzas de soldadura manuales, o permitiendo su
montaje directamente en el brazo del robot de soldadura.
El convertidor se conecta a la red trifsica, por lo que la potencia utilizada se reparte por igual
entre las tres fases de la red y no solamente en una, como en el caso de soldadura en
corriente alterna.
El usuario tiene la posibilidad de utilizar una interfaz de 32 entradas y 16 salidas digitales, o
bien utilizar diferentes interfaces serie tambin opcionales (InterBus-S, DeviceNet, Profibus-DP,
IOEX, Ethernet con TCP/IP y V24/RS-232), que simplifican la instalacin y puesta a punto del
SERRATRON MFC-3000. InterBus-S, DeviceNet o Profibus-DP operan como interfaces
remotas (esclavas) de Entradas/Salidas, mientras que IOEX acta como interfaz maestra de
mdulos de expansin de E/S. El interfaz Ethernet se utiliza para la programacin en red por el
usuario, mientras que el canal V24 sirve para la programacin de usuario punto-a-punto, bien
por medio de PC porttil o por medio de la unidad de programacin porttil SERRA TP-10.
El equipo incorpora la funcionalidad de PLC (Autmata programable), que aumenta sus
posibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo
al SERRATRON MFC-3000 controlar (en gran nmero de aplicaciones) no slo las funciones
propias del control sino la totalidad del automatismo de soldadura.
El conjunto del equipo va montado en una envolvente de fcil instalacin y mantenimiento. El
amplio uso de componentes electrnicos de montaje superficial (SMD) aumenta la fiabilidad,
mientras que reduce la superficie de la electrnica involucrada.
Los convertidores SERRATRON MFC-3000 incorporan uno de los ms potentes
microprocesadores de Freescale encargado de coordinar las mltiples tareas del equipo,
mientras que un DSP de ltima generacin de Texas Instruments est especficamente
dedicado al preciso gobierno de la soldadura. El programa bsico de funcionamiento (firmware)
se ubica en una memoria no voltil, reprogramable, de alta capacidad (Flash-EPROM), lo que
permite su rpida actualizacin (va Ethernet) sin necesidad de desmontar el mdulo. Los
parmetros de configuracin de la unidad se almacenan en una memoria EEPROM que los
hace inmunes a alteraciones por pulsos transitorios indeseados.
Captulo 1 INTRODUCCIN
1-2 SERRA
Caractersticas principales
255 Programas de 3 tiempos de soldadura con nmero de impulsos programable
Funciones de PLC para la libre programacin en lgica de rels de todas las entradas y
salidas digitales.
Interfaz de E/S a elegir entre 3 Buses de Campo: InterBus-S, DeviceNet Profibus-DP.
Interfaz Ethernet 10/100 Base T con protocolo TCP/IP para programacin centralizada
Canal serie V24/RS-232 para PC porttil o unidad de programacin manual (TP-10)
1 salida para Vlvula Proporcional: 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por
hardware)
Posibilidad de gobernar 272 entradas / 256 salidas (usando mdulos de expansin
externos)
Modos de control de potencia: Control de fase, Supervisin, Corriente Constante, Tensin
Constante, Energa Constante-Tiempo Constante, Energa Constante-Corriente
Constante y WiseAdapt.
Tiempo de subida y/o bajada (Up y Down-slope) programable durante Soldadura 2
(dependiendo del modo de control de potencia)
Compensacin de Desgaste de electrodo por curvas editables o por funcin automtica
Funciones optimizadas de Fresado de electrodo
Programacin de los tiempos de soldadura en milisegundos
Compensacin de variaciones de la tensin de red (Control de fase y Supervisin)
Puerto USB para conexin de memoria externa con la que poder realizar mltiples funciones
(control de acceso a parmetros, salvaguarda de datos, transporte de programas, )

Otras caractersticas:
Frecuencia de red 50/60Hz (conmutacin automtica)
Histrico de los ltimos 128 fallos con fecha/hora
Histrico de las ltimas 32 soldaduras
Captulo 1 INTRODUCCIN
SERRA 1-3
Indicaciones de seguridad
ATENCIN: LEER DETENIDAMENTE ESTA SECCIN ANTES DE COMENZAR A MANIPU-
LAR EL SERRATRON MFC-3000. NO SEGUIR LAS NORMAS DE SEGURIDAD PUEDE SER
CAUSA DE GRAVES DAOS A LAS PERSONAS, CON PELIGRO DE MUERTE, AS COMO
DAOS A LA PROPIEDAD.
ATENCIN: En todo lugar donde se vea reproducido este smbolo deber tenerse en cuenta
que se halla en una zona de tensin peligrosa. No seguir las normas de seguridad puede
conllevar graves daos personales y/o materiales.

Montaje
Las convertidores de media frecuencia SERRATRON MFC-3000 debern ir instalados
preferentemente en un armario de distribucin con un grado de proteccin IP 54, y ventilados
adecuadamente.
Deben montarse siempre en posicin vertical y respetando el espacio especificado en los
planos de montaje para su correcta ventilacin.

Conexionado elctrico
La conexin elctrica del equipo a la red trifsica deber ser realizada por personal cualificado.
Debido a las elevadas tensiones que se emplean, una conexin inadecuada de la unidad
puede provocar graves daos personales y/o materiales.
En caso de una derivacin interna de una de las fases a la caja del equipo, y con tal de evitar
posibles contactos con tensiones peligrosas, debe interponerse un dispositivo diferencial y un
elemento disyuntor entre el SERRATRON MFC-3000 y la red de alimentacin.
Asegurar la correcta conexin de los bornes de TIERRA al TIERRA DE PROTECCIN de la
instalacin.
El circuito de rectificacin de potencia incorpora condensadores de considerable capacidad y
alta tensin. Aunque se emplean los de mayor calidad disponibles en el mercado,
experimentan una prdida de capacidad con el tiempo, tanto mayor cuanto mayor sea la
temperatura de trabajo. Por este motivo, y para prevenir posibles averas, se recomienda su
sustitucin preventiva cada 5 aos aproximadamente.

Manipulacin interna
Los convertidores SERRATRON MFC-3000 slo deben ser manipulados por personal
debidamente cualificado.
Antes de abrir el mdulo, debe esperarse un tiempo mnimo de 5 minutos con el objeto de
garantizar la total descarga de los elementos acumuladores de energa (condensadores) de
que est provisto.
Captulo 1 INTRODUCCIN
1-4 SERRA
Campos magnticos
Debido a la intensidad de campo magntico que se genera en zonas prximas a equipos de
soldadura, debe prohibirse el acceso a la instalacin a todas aquellas personas portadoras de
implantes activos (marcapasos, desfibriladores, bombas de insulina, implantes de odo...) con
el objeto de evitar el riesgo que pudiera resultar de un mal funcionamiento, con el consiguiente
peligro para la salud.
Adems, los campos magnticos pueden causar daos a relojes, tarjetas magnticas y otros
dispositivos electrnicos. Es aconsejable, por tanto, no transportarlos en la proximidad de un
equipo de soldadura.

La posible aplicacin de perturbaciones externas al convertidor de media frecuencia
SERRATRON MFC-3000, como descargas electrostticas, un conexionado equivocado, o
una mala manipulacin, puedan causar errores de operacin. Teniendo en cuenta que el
equipo puede gobernar partes mviles por medio de sus salidas, debe prestarse una
especial atencin a todas las cuestiones que afecten a la seguridad.
Captulo 1 INTRODUCCIN
SERRA 1-5
Compatibilidad electromagntica
Los convertidores de media frecuencia SERRATRON MFC-3000 han sido diseados con los
ms avanzados dispositivos electrnicos, y fabricados siguiendo los ms estrictos controles de
calidad, con objeto de asegurar los niveles de emisin y susceptibilidad electromagntica
dentro de los lmites establecidos por la norma correspondiente.

DECLARACIN CE
DE CONFORMIDAD
La empresa SERRA SOLDADURA, S.A.,
Polgono Industrial de la Zona Franca, Calle D, n 29
08040 Barcelona, Espaa
declara bajo su nica responsabilidad que el Convertidor de Media Frecuencia
SERRATRON MFC-3000
cumple las disposiciones de las Directivas del Consejo:
89/336/CEE de 3 de Mayo de 1989 modificadas por las Directivas
92/31/CEE de 5 de Mayo de 1992 y 93/68/CEE de 22 de Julio de 1993,
y derogada por la 2004/108/CE de 15 de Diciembre de 2004
73/23/CEE de 19 de Febrero de 1973 modificada por la Directiva
93/68/CEE de 22 de Julio de 1993
y est conforme a las siguientes normas sobre Compatibilidad Electromagntica:
50081-2 Norma genrica de Emisin para equipos industriales
50082-2 Norma genrica de Inmunidad para equipos industriales
Barcelona, Octubre 2006
Departamento de calidad
Figura 1: Declaracin de conformidad

Captulo 1 INTRODUCCIN
1-6 SERRA


SERRA 2-1
Captulo 2
DATOS TCNICOS
Cdigos de equipos y recambios
EQUIPOS BSICOS Cdigo SERRA
SERRATRON MFC-3007CN MFC-3007CN
SERRATRON MFC-3007CF MFC-3007CF
SERRATRON MFC-3007W MFC-3007W
SERRATRON MFC-3015W MFC-3015W
TARJETAS OPCIONALES Cdigo SERRA SUFIJO
EXPANSIN DE ENTRADAS/SALIDAS ESA-10 CARTA ESA-10 ESA-10
BUS DE CAMPO INTERBUS COBRE 500 Kbaud CARTA IBUS-5 ib
BUS DE CAMPO INTERBUS F.O. 500 Kbaud CARTA IBUS-6 ibfo
BUS DE CAMPO INTERBUS F.O. 2 MKbaud CARTA IBUS-3opc opc
BUS DE CAMPO INTERBUS ProfiBus-DP CARTA PDP-1 dp
BUS DE CAMPO DeviceNet CARTA DVNET-2 dn
BUS DE CAMPO Ethernet IP CARTA ETHIP-1 etip
CODIFICACIN SERRA SEGN OPCIONES
En funcin de las tarjetas opcionales que se desea vengan instaladas, el equipo deber codificarse
aadiendo al final el sufijo correspondiente (como mximo dos posibles opciones).
Ejemplo: un SERRATRON MFC-3007CN con tarjeta de expansin de 32 entradas y 16 salidas y bus de
campo ProfiBus DP.
SERRATRON MFC-3007CN / ESA-10 dp
Equipo Bsico Opcin 1 Opcin 2
Recambios SERRA Cdigo Descripcin
Carta Electrnica CPU CARTA CPU-MFC Tarjeta Electrnica principal
Carta Electrnica Drivers CARTA DTF-5 Tarjeta de Disparo IGBTs
Carta Electrnica E/S CARTA ESA-10 Tarjeta de expansin de entradas/salidas
Carta Electrnica Adaptadora CARTA ADAPTASX-1 Tarjeta de adaptacin IGBT-Driver
Unidad de Potencia 3007CN 132873 Unidad de Potencia MFC-3007CN
Unidad de Potencia 3007CF Unidad de Potencia MFC-3007CF
Unidad de Potencia 3007W 132874 Unidad de Potencia MFC-3007W
Unidad de Potencia 3015W Unidad de Potencia MFC-3015W
Cond. Polip. 420UF/1100Vdc Condensadores almacenadores energa
Transformador 800/40V 132875 Transformador fuente alimentacin
Ventilador 24 Vdc 129963 Ventilador refrigeracin interna
Pila de litio 3.6 V 130440 Pila mantenimiento hora
Captulo 2 DATOS TCNICOS
2-2 SERRA
Recambios Fabricante Referencia
P1 (conector areo) Weidmller BL 3.5/16LH naranja cd. 168779
P2 (conector areo) Weidmller BL 3.5/16LH naranja cd. 168779
P3 (conector areo) Weidmller BL 3.5/3LH naranja cd. 168766
P4 (conector areo) Weidmller BL 3.5/4LH naranja cd. 168767
P5 (conector areo) Weidmller BL 3.5/16LH verde cd. 168802
P6 (conector areo) Weidmller BL 3.5/11LH naranja cd. 168774
P7 (conector areo) Weidmller BL 3.5/8LH naranja cd. 168771
P8 (conector areo) Weidmller BL 3.5/7LH naranja cd. 168770
Accesorios SERRA Cdigo Descripcin
TP-10 TP-10 Unidad de programacin porttil
Cable MFC-3000 - PC RS-232 Cable de conexin a PC
Cable Bus IOEX Cabe transm. de datos LI-YCY PAREADO 2x2x0.22 mm
Carta ESA-10 CARTA ESA-10 Interfaz 32 Entradas y 16 Salidas digitales
Carta IBUS-5 CARTA IBUS-5 Interfaz InterBus: Cobre, 500 kbaud
Carta IBUS-6 CARTA IBUS-6 Interfaz InterBus: Fibra ptica, 500 kbaud
Carta IBUS-3opc CARTA IBUS-3opc Interfaz InterBus: Fibra ptica OPC, 500 kb/2 Mb
Carta PDP-1 CARTA PDP-1 Interfaz Profibus: Cobre, auto baud
Carta DVNET-2 CARTA DVNET-2 Interfaz DeviceNet: Cobre, 125/250/500 kbaud
Carta ETHIP-1 CARTA ETHIP-1 Interfaz Ethernet-IP: 10/100 Base-T
Captulo 2 DATOS TCNICOS
SERRA 2-3
Especificaciones
Caractersticas elctricas
Tensin de red Trifsica. Frecuencia de red: 50 60 Hz (adaptacin automtica)
Tensin: Desde 400 Vca -15% hasta 700 Vca +15%

Alimentacin CPU Opcional, no obligatoria (slo para alimentar CPU / Entradas / Bus de
Campo sin alimentar etapa de potencia)
Tensin mxima: 40 Vdc
Tensin mnima: 22 Vdc
Consumo de corriente: Mximo 1.2 A @ 24V

Consumo trmico de lnea

EQUIPO
Corriente trmica
continua
mxima de lnea
Corriente trmica pico
mxima calculada para
ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3007CN 125 A 200 A
SERRATRON MFC-3007CF 150 A 200 A
SERRATRON MFC-3007W 150 A 200 A
SERRATRON MFC-3015W 275 A 370 A
Corriente trmica de salida del convertidor (al primario del transformador-rectificador)

EQUIPO
Corriente trmica
continua
mxima de lnea
Corriente trmica pico
mxima calculada para
ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3007CN 150 A / 1 kHz 200 A / 1 kHz
SERRATRON MFC-3007CF 180 A / 1 kHz 240 A / 1 kHz
SERRATRON MFC-3007W 180 A / 1 kHz 240 A / 1 kHz
SERRATRON MFC-3015W 335 A / 1 kHz 450 A / 1 kHz
Corriente mxima de soldadura (en el secundario del transformador-rectificador)

EQUIPO
Corriente continua
mxima de
soldadura
Corriente pico mxima
soldadura calculada para
ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3007CN 730 A Rt 970 A Rt
SERRATRON MFC-3007CF 730 A Rt 970 A Rt
SERRATRON MFC-3007W 730 A Rt 970 A Rt
SERRATRON MFC-3015W 1500 A Rt 2000 A Rt
Rt = Relacin de transformacin del transformador
NOTA: aunque el equipo sea capaz de manejar estas intensidades, puede suceder
que la tensin de salida del transformador no sea suficiente para vencer la
impedancia del circuito secundario, por lo que deber escogerse un transformador
con mayor tensin secundaria, esto es, menor relacin de transformacin Rt.

Tensin de salida Monofsica. Amplitud: Tensin de lnea x 2
Frecuencia: 1000 Hz / Modulacin del ancho de pulso (PWM)
Tiempo soldadura mx. 1 segundo en Ciclo nico

Captulo 2 DATOS TCNICOS
2-4 SERRA
Red de comunicaciones Ethernet 10/100 BaseT con protocolo TCP/IP

Puerto serie V24/RS-232 a 9600..57600 baud

Puerto USB Interfaz estndar de bus serie para conexin de memoria externa

Puerto IOEX Puerto expansin de entradas/salidas digitales

Entradas digitales Opcional. 32 entradas sealizadas por LED. Consumo: 10 mA @ 24V

Salidas digitales Opcional. 16 salidas sealizadas por LED, protegidas contra cortocircuito
Consumo mximo por salida: 800 mA @ 24 Vcc
Consumo mximo total: 1.6 A @ 24 Vcc

Entrada analgica 1 entrada diferencial. Margen: 0-10 V

Salida analgica 1 salida 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por hardware)

Contacto para disyuntor Contacto de rel conmutado, de 3A @ 30 Vcc / 250 Vca

Caractersticas del entorno
Emplazamiento En armario de distribucin con grado de proteccin IP 54.
Posicin de montaje Vertical.
Refrigeracin
MFC-3007CN
MFC-3007CF
Aire. Conveccin natural. El aire debe de estar libre de
concentraciones cidas y salinas, as como de vapores
metlicos. Para garantizar el cumplimiento de las
condiciones de carga, debe asegurarse una libre
circulacin de aire por el radiador de refrigeracin
MFC-3007W
MFC-3015W
Agua: 4l/min. Temperatura mxima a la
entrada: 30C. Conexin por
rcor de M16x150
La no-circulacin de agua durante el funcionamiento
normal, PUEDE DAAR GRAVEMENTE AL EQUIPO!
Temperaturas De almacenamiento: -25 a 70 C. Ambiental de trabajo: 0 a 40 C
Grado de humedad Grado de humedad F segn norma DIN 40040; 20C con humedad
relativa del 90%, 40C con humedad relativa del 50% segn VDE 0113.
No se permite la formacin de roco en el mdulo.
Grado de proteccin IP 20.

Caractersticas mecnicas
Peso SERRATRON MFC-3007CN/CF/W: 21 kg
SERRATRON MFC-3015W: 26 kg
Dimensiones (Alto x Ancho x Profundidad)
SERRATRON MFC-3007CN: 400 x 250 x 280 mm
SERRATRON MFC-3007CF: 400 x 300 x 280 mm
SERRATRON MFC-3007W: 400 x 230 x 280 mm
SERRATRON MFC-3015W: 500 x 230 x 280 mm

Captulo 2 DATOS TCNICOS
SERRA 2-5
Medidas

DIMENSIONES VOLUMTRICAS SERRATRON MFC-3007
Figura 2: Dimensiones volumtricas MFC-3007

Captulo 2 DATOS TCNICOS
2-6 SERRA
DIMENSIONES VOLUMTRICAS SERRATRON MFC-30015W
Figura 3: Dimensiones volumtricas MFC-3015W

Captulo 2 DATOS TCNICOS
SERRA 2-7
POSICIN DE MONTAJE
El anclaje del equipo est previsto para que pueda efectuarse tanto en la pared lateral como en
el fondo del armario de soldadura, quedando as en posicin vertical. En el caso de que el
equipo vaya provisto de radiador por aire, deber practicarse una ventana rectangular en la
pared lateral del armario, con objeto de que ste pueda salir por ella. Si el equipo est
refrigerado por agua, bastar con practicar dos taladros circulares para la entrada y la salida de
las conexiones.

TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIN DE LOS
TUBOS DE REFRIGERACIN DE AGUA EN EL SERRATRON MFC-3007W
Figura 4: Taladros MFC-3007W (vista por la cara interna del armario)

Captulo 2 DATOS TCNICOS
2-8 SERRA
TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIN DE LOS
TUBOS DE REFRIGERACIN DE AGUA EN EL SERRATRON MFC-3015W
Figura 5: Taladros MFC-3015W (vista por la cara interna del armario)

Captulo 2 DATOS TCNICOS
SERRA 2-9
TALADRO RECTANGULAR A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA
SALIDA DEL RADIADOR DE AIRE EN EL SERRATRON MFC-3007CN Y SERRATRON
MFC-3007CF
Figura 6: Taladros MFC-3007CN y CF (vista por la cara interna del armario)

En el SERRATRON MFC-3007CN el radiador sobresale la pared externa del armario en 25 mm,
mientras que en el SERRATRON MFC-3007CF sobresale 76 mm.

Captulo 2 DATOS TCNICOS
2-10 SERRA

SERRA 3-1
Captulo 3
DESCRIPCIN FUNCIONAL
Principio de funcionamiento
El siguiente esquema muestra una instalacin de soldadura con corriente continua utilizando un
equipo de media frecuencia:

La instalacin de soldadura de media frecuencia esta compuesta bsicamente por un
convertidor de media frecuencia y un transformador-rectificador.
En el convertidor de media frecuencia: La tensin de red trifsica de 50/60 Hz es
rectificada mediante un puente rectificador semicontrolado del tipo B6 y filtrada mediante
una batera de condensadores. Esta tensin continua generada (de valor Tensin de lnea
multiplicado por 2) se aplica a un puente H transistorizado, mediante transistores del tipo
IGBTs, encargados de generar pulsos cuadrados de tensin alterna de 1000 Hz de
frecuencia fundamental. Esta tensin es la que se aplicar a la carga (transformador-
rectificador). Mediante el procedimiento de modulacin de ancho de estos pulsos (PWM),
se conseguir variar el valor de tensin aportado a la carga.
En el transformador-rectificador: Los pulsos de tensin alterna suministrados por el
convertidor se aplican al transformador-rectificador de soldadura, encargado de reducir el
valor de la tensin (entre 5 V y 18 V) y aumentar el valor de la corriente. Adems, puesto
que la frecuencia de trabajo es de 1000 Hz, se rectifican dichos parmetros de tensin y
corriente con objeto de que la inductancia del circuito secundario pierda influencia sobre el
conjunto de la corriente de soldadura.
Dispositivo de
soldadura
Transformador
Rectificador
Conversor de
frecuencia MFC
Control
H
3 ~

Tensin
de red
trifsica
50 Hz
Captulo 3 DESCRIPCIN FUNCIONAL
3-2 SERRA
Diagrama de una instalacin con SERRATRON MFC
En la figura siguiente se muestra por bloques el conexionado tpico de una instalacin de
soldadura utilizando el convertidor de media frecuencia de la serie MFC-3000:

Figura 7: Diagrama de la instalacin

BLOQUE CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA.
Est compuesto por dos secciones bien diferenciadas:
1. Electrnica de potencia: se encarga de generar los impulsos de tensin alterna que se
aplicarn al transformador de soldadura, a partir de una tensin de lnea trifsica.
2. Electrnica de control: se encarga de controlar las funciones propias de la soldadura, como es
el conteo de tiempos, servoregulacin de la corriente, Adems, incorpora las tareas de
autmata programable y la funcionalidad con bus de campo.

BLOQUES TRANSFORMADOR-RECTIFICADOR y DISPOSITIVO DE SOLDADURA.
El transformador-rectificador proporciona la corriente de soldadura al dispositivo de soldadura,
encargado de aplicar esta corriente directamente a las piezas a soldar.

BLOQUE SENSORES DE MEDIDA DE CORRIENTE Y TENSIN.
Aporta seales al convertidor de media frecuencia con informacin acerca de la corriente y tensin
presentes durante la soldadura. El convertidor las trata y utiliza para efectuar la medida de dicha
corriente y tensin, y servoregular el equipo para obtener una ptima soldadura.

CONVERTIDOR DE
MEDIA FRECUENCIA
L3
Electrnica de control de la soldadura
Puente rectificador
Puente H
transistorizado
Transformador
Rectificador
Tensin de red trifsica
50/60 Hz
L1
L2
DISPOSITIVO DE SOLDADURA
Sensores de
Medida de
Corriente y
Tensin
+ -
Filtrado de la
tensin contnua
(DC link)
V U
SERRA 4-1
Captulo 4
DIAGRAMAS DE CARGA
Factor de Marcha (Duty Cycle)
El Factor de Marcha de un equipo de soldadura determina el porcentaje de tiempo de
soldadura t
s
respecto del tiempo total t
t
existente en un periodo:

Se define, por tanto, como:

100
al_(tt) Tiempo_Tot
(ts) Soldadura_ Tiempo_de_
Duty_Cycle =
Para el clculo del Factor de Marcha al que trabaja un determinado equipo, se utilizar el caso
ms desfavorable, esto es, el tiempo de soldadura t
s
ms largo y el tiempo total del periodo
ms corto t
t
.
Diagrama de carga del convertidor
El diagrama de carga define la capacidad del convertidor para suministrar corriente al primario
del transformador-rectificador de soldadura, en funcin del factor de marcha al que se le
somete.
En el interior del equipo se encuentran diferentes tipos de semiconductores encargados de
gobernar la potencia. A pesar de que generalmente los semiconductores tienen una vida casi
ilimitada, en aplicaciones como la soldadura, donde estn sometidos a un estrs trmico
considerable en cada una de ellas, su vida til puede verse reducida. En efecto, las impurezas
que se puedan hallar en las obleas de silicio que utilizan los fabricantes de semiconductores,
pueden conducir a una claudicacin del componente. Un factor determinante en esta posible
claudicacin es el gradiente de la temperatura de la unin, totalmente ligado al tipo de ciclos de
soldadura que se realicen, la corriente de soldadura, la resistencia secundaria, el tiempo y las
condiciones de refrigeracin y temperatura ambiente.
Los fabricantes de semiconductores tratan de representar las caractersticas de vida de los
componentes, lo cual se ha tenido en cuenta en el diseo de estos equipos. Es por este motivo,
que en los diagramas de carga se representan dos tipos de curvas:
1. La curva de corriente mxima que el equipo puede suministrar en funcin de su factor de
marcha, asumiendo una vida prcticamente ilimitada.
2. La curva calculada de corriente, superior a la anterior, que el equipo puede suministrar en
funcin de su factor de marcha, pero asumiendo que su vida mxima ser de 1 000 000 de
secuencias de soldadura. A partir de ese nmero de ciclos, el equipo podra averiarse.

t
s
t
t
Captulo 4 DIAGRAMAS DE CARGA
4-2 SERRA
Debido a que el factor que afecta ms en la vida de los semiconductores es el gradiente de
temperatura, conviene hacer notar que en los equipos refrigerados por agua, la temperatura
desciende mucho ms rpidamente que los de conveccin por aire, debido a la superior
capacidad de refrigeracin del agua. Esto provoca un mayor gradiente de temperatura y, por
tanto, podra verse reducida la vida de los equipos refrigerados por agua en comparacin con
los refrigerados por aire. En cualquier caso, prestando especial atencin en no superar las
caractersticas de corriente mxima, puede asumirse vida ilimitada de los equipos.
A continuacin se representan los diagramas de carga de cada uno de los diferentes
convertidores de media frecuencia, para una temperatura ambiente de 30C:

SERRATRON MFC-3007CN (Conveccin Natural)
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1 10 100
Duty Cycle (%)
C
u
r
r
e
n
t
(
A
)
Primary continuous Current
Calculated Primary peak Current, f ree air cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
Captulo 4 DIAGRAMAS DE CARGA
SERRA 4-3
SERRATRON MFC-3007CF (Conveccin Forzada)
SERRATRON MFC-3007W (Refrigeracin por Agua)
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1 10 100
Duty Cycle (%)
C
u
r
r
e
n
t
(
A
)
Primary continuous Current
Calculated Primary peak Current, forced air or water cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
Caudal de agua de refrigeracin para SERRATRON MFC-3007W: 4 l/min

Captulo 4 DIAGRAMAS DE CARGA
4-4 SERRA
SERRATRON MFC-3015W (Refrigeracin por Agua)
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
1 10 100
Duty cycle (%)
C
u
r
r
e
n
t
(
A
)
Primary continuous Current
Calculated Primary peak Current, water cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
Caudal de agua de refrigeracin: 4 l/min

Determinacin de la corriente de soldadura
Para determinar la corriente de soldadura que podr ser capaz de generar el convertidor,
deber multiplicarse esta corriente de salida del convertidor de media frecuencia, por la
relacin de transformacin del transformador-rectificador utilizado.
Puede, pues, deducirse, que transformadores con mayor relacin de transformacin
proporcionarn tericamente mayor corriente de soldadura. En la prctica, pero, se produce
una aparente contradiccin: cuanto mayor es la relacin de transformacin, menor es la tensin
de secundario, y, por tanto, menor la intensidad de soldadura.
Teniendo en cuenta esto, el procedimiento ptimo para implementar una instalacin de
soldadura por media frecuencia, ser el siguiente:
En primer lugar deber elegirse un transformador capaz de proporcionar la corriente
deseada partiendo de los datos de todo el circuito secundario (incluyendo las piezas a
soldar) y de la tensin secundaria de dicho transformador.
Se har un clculo de las condiciones de intensidad y factor de marcha ms desfavorables.
Si la tensin de un transformador es suficiente para obtener la intensidad deseada, para
que ese transformador cumpla las condiciones de factor de marcha, podrn ser conectados
en paralelo varios transformadores de iguales caractersticas (esto NO modifica la relacin
de transformacin).
Una vez seleccionado el transformador (o transformadores en paralelo), se proceder a
elegir el equipo de media frecuencia: para ello, a partir de los datos de intensidad
secundaria y factor de marcha ms desfavorables, se calcular la intensidad primaria que
debe suministrar el convertidor dividiendo la intensidad secundaria por la relacin de
transformacin.
SERRA 5-1
Captulo 5
PARMETROS
Existen distintos parmetros para personalizar el comportamiento del convertidor.
Hay tres clases de parmetros:
Parmetros de Configuracin
Afectan al funcionamiento del convertidor de manera general, y se deben programar en
primer lugar durante la fase de puesta en marcha.
Parmetros de Programa
Permiten cambiar conjuntos de parmetros mediante la seleccin, por parte del bus de
campo, del Programa activo.
Parmetros de Electrodo
Permiten personalizar parmetros que afectan de manera exclusiva al electrodo,
independientemente del programa que lo use.
Parmetros medidos
Representan distintas variables internas del convertidor. Se utilizan para informacin y
diagnstico.
Lista de parmetros
A continuacin se describen los parmetros que pueden ser programados mediante la unidad
de programacin TP-10 o el software de programacin CPC-Connect.

N ndice Lmites Descripcin
10 G 0..2 Tipo de E/S empleadas
0 24V predeterminadas
1 Bus de campo predeterminadas
2 PLC, libremente programables
11 G 0..3 Tipo de Bus de campo empleado
Selecciona el tipo de interfaz de Bus de Campo a usar. Este parmetro
debe concordar con la tarjeta de Bus de Campo realmente instalada.
0 No se emplea
1 InterBus
2 Profibus
3 DeviceNet
12 G 8..32 Longitud de cdigo de punto
Si el tipo de E/S empleadas es por Bus de campo, indica cuantos bits se
emplean para codificar los puntos de soldadura. Cuanto menor sea este
nmero, mayor ser el nmero de bits de entrada libremente
programables.
13 G 0..1 Velocidad de transmisin de InterBus
Selecciona la velocidad de transmisin de InterBus. Actualmente, la
velocidad slo se puede seleccionar si se emplea la tarjeta IBUS-3opc.
0 500 kbaud
1 2 Mbaud
La velocidad del transmisin de la tarjeta DeviceNet se selecciona por
medio del panel frontal.
Captulo 5 PARMETROS
5-2 SERRA
N ndice Lmites Descripcin
15 G 0..1 Empleo de entrada FSA
Si se emplea, ser necesario activar la funcin 'Soldadura autorizada'
(ya sea por la entrada predeterminada E4, o por PLC) para poder
efectuar una soldadura. En caso contrario, el ciclo de soldadura se
detendr antes del primer tiempo de soldadura Sox.
0 No se emplea
1 Se emplea
De utilidad, junto con un discriminador externo, para evitar que varios
dispositivos suelden a la vez.
Si la funcin 'Soldadura SI' est inactiva, la funcin 'FSA' no detiene los
ciclos de soldadura en ningn caso.
Si se emplea y no se activa, aparecer el Fallo 21.

Figura 8: Cronograma DAS y FSA

17 G 0..1 Medida de la corriente con pendientes
Permite tener en cuenta o ignorar los tiempos de Slop en el clculo y
medicin de las corrientes de soldadura.
0 Se ignoran los tiempos de Slop
1 Se tienen en cuenta los tiempos de Slop
De utilidad para adaptarse al tipo de medida que hace el aparato de
calibracin empleado.
18 G 1..3 Tipo de regulacin de corriente
Programacin del tipo de sonda empleada para la medida de la corriente
de soldadura.
1 Por sonda de primario
2 Por sonda de rogowsky en el secundario
3 Por sonda de efecto Shunt en el secundario
Consultar Captulo 6, Modos de medida de la corriente de soldadura
para obtener ms informacin.
19 G 10..100 Relacin de transformacin
Programacin de la relacin de transformacin del transformador de
soldadura empleado, cuando el tipo de regulacin de corriente utilizado
(Parmetro 18) es por sonda de primario.
DAS
El equipo
solicita permiso
para soldar
Se autoriza la
soldadura
FSA
Tiempo
soldadura
Apx Apr Sox
Espera...
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-3
N ndice Lmites Descripcin
20 G 0..10000 seg Tiempo de agua
Nmero de segundos en que el contacto de PLC 'Agua' permanece
activo tras una soldadura. Para ser efectivo, este tiempo debe ser lo
suficientemente largo como para permitir refrigerar los electrodos y
utillaje, pero ms corto que los perodos de inactividad de la mquina. Si
este parmetro es cero, la funcin queda anulada (retardo infinito) y el
contacto 'Agua' permanentemente activado.
22 G 50..15000 kN Fondo escala EA1
Fondo de escala de la entrada analgica EA1 (P7..8).
Indica los kN de esfuerzo cuando en la entrada analgica la tensin es
de 10V.
23 G 0..1 Compensacin de tensin de lnea
Cuando el Modo de regulacin de corriente es por Fase o Fase +
Vigilancia, puede utilizarse esta funcin que modifica el defasaje de
encendido de los IGBTs para compensar las variaciones de la tensin de
red.
0 No compensada
1 Compensada
30 E 0..1 Empleo de la entrada VP OK
Si se emplea, ser necesario activar el terminal 5 del conector P7 para
poder efectuar una soldadura. En caso contrario, el ciclo de soldadura se
detendr antes del tiempo de soldadura So1.
0 No se emplea
1 Se emplea
De utilidad, junto a un sensor de presin o esfuerzo exterior, para
asegurarse de que se ha alcanzado el esfuerzo de soldadura necesario
y/o para minimizar el tiempo de ciclo, iniciando la soldadura en cuanto se
alcanza el esfuerzo necesario.
Si se emplea y no se activa, aparecer el Fallo 23.
31 E 1.0..100.0 kN Fondo de escala de la VP
Numero de kN que se desean cuando la salida VP (terminales 3 y 4 del
conector P7) alcance una tensin de 10V.
Este parmetro permite manejar valores de fuerza que sean
comparables con los de un dinammetro externo usado como patrn de
calibracin.
32 E 100.0..300.0
mV/kA
Ajuste de sonda
Sensibilidad de la sonda de medida empleada.
Este parmetro permite que el control maneje valores de corriente de
soldadura equivalentes a las medidas dadas por un medidor externo
usado como dispositivo de calibracin.
33 E 0..999999 Vida del electrodo
Nmero de soldaduras que puede efectuar el electrodo antes de ser
sustituido.
Si este valor es 0, la vida es infinita.
34 E 0..1000 Prealarma
Nmero de piezas que se pueden hacer antes de que se active la
funcin 'Prealarma'.
Captulo 5 PARMETROS
5-4 SERRA
N ndice Lmites Descripcin
35 E 0..1000 Puntos por Pieza
Puntos de soldadura por cada pieza. Se usa en combinacin con el
parmetro Prealarma.
36 E 0..1 Desgaste de electrodos
Si no se emplea, la vida del electrodo es infinita, independientemente de
lo que indique el Parmetro 33.
0 No se emplea
1 Se emplea
40 E 0..1 Empleo de la funcin de fresado de electrodos
Consultar el Captulo 5, Fresado de electrodos para comprender el
funcionamiento del equipo cuando se emplea la funcin de fresado.
0 No se emplea
1 Se emplea
41 E 0..9999 Nmero de fresados permitidos
Es el nmero de veces que el control admitir la orden de Reset tras
Fresado. Si este parmetro es 0, no habr fresados con este electrodo.
42 E 0..9999 Cadencia de fresado
Determina la frecuencia con que se realizan los fresados en cada elec-
trodo.
Este valor constituye el ancho de lo que se denomina Ventana de
Fresado, caracterizada por los valores inicial 'I' y final 'F' del contador de
ese electrodo en cada recorrido entre dos fresados: el inicial es el que
toma tras la orden de Reset tras Fresado y el final es aqul a partir del
cual se activar de nuevo la Peticin de fresado. La distancia entre
valores inicial y final (F-I) es siempre este parmetro.
43 E 0..9999 Inicio de la ventana de fresado
Este valor, en nmero de puntos de soldadura, es donde comienza la
cuenta del primer intervalo de fresado o inicio de la primera Ventana de
Fresado.
44 E 0..999 Desplazamiento de la ventana de fresado
Tras cada orden de Reset tras Fresado el contador del electrodo selec-
cionado regresa, no a cero, sino a un valor inicial mayor que el
parmetro anterior, provocando as un desplazamiento -acumulativo- de
la Ventana de Fresado, lo que da lugar a que la potencia y presin de
soldadura iniciales tras un fresado sean siempre algo mayores que tras
el fresado anterior. Ese desplazamiento de la Ventana de Fresado -en
nmero de puntos- est determinado por este parmetro. El lmite
mximo absoluto al que la Ventana puede llegar es Fin de Vida.
45 E 0..99 Nmero de conformados permitidos
Es el nmero de veces que el control admitir la orden de Reset tras
conformado. Si este parmetro es 0, no habr conformado con este elec-
trodo.
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-5
N ndice Lmites Descripcin
50 P 0..2 Modo de ciclo trabajo
Determina la forma en que se suceden los distintos tiempos de una
secuencia de soldadura.
0 nico
Independientemente de la duracin de la activacin de Marcha,
solamente se ejecuta un ciclo de soldadura.
1 Repetido
Mientras permanece Marcha activada se suceden ciclos de solda-
dura con sucesivos cierres y aperturas de los electrodos, permitiendo
as el desplazamiento de la pieza a soldar o bien de la pinza
soldante.
2 Roldanas
Mientras se mantiene Marcha activada el ciclo se queda alternando
tiempos de Soldadura 2 y Tiempo Fro 2 indefinidamente.
Consultar Captulo 5, Secuencias de soldadura, para comprender el
funcionamiento del ciclo de soldadura.
51 P 1..9 Nmero de impulsos
Este parmetro no es un tiempo. Determina el nmero de veces que se
contar el tiempo Soldadura 2, sin apertura de electrodos, alternando
con tiempos de Pausa 2. Este parmetro no tiene uso en modo de Ciclo
a Roldanas.
52 P 0..4 Modo de regulacin de corriente
0 Fase
La potencia se programa en % de Fase. No hay ningn control sobre
la corriente de soldadura real. No se generan fallos por exceso o por
defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida.
1 Fase + Vigilancia
Hay que programar el % de Fase y la Corriente de soldadura. El
ngulo de disparo de los IGBTs es fijo a lo largo del tiempo de
soldadura y viene determinado por el parmetro % de Fase. La
corriente final medida por el control se compara con el parmetro de
corriente deseada en kA y se genera el correspondiente aviso de
fallo si el error en % supera los mrgenes de tolerancia
programados.
2 Corriente constante
Basta programar la corriente de soldadura deseada en kA. El control
calcula el ngulo de encendido necesario para obtener esa corriente,
lo corrige si es preciso de forma dinmica durante el tiempo de
soldadura, y compara al final los valores de corriente medida y pro-
gramada con el fin de dar aviso en caso de fallo.
3 Energa constante
Debe programarse la corriente de soldadura deseada en kA, as
como el valor de energa en Ws. El equipo regula dinmicamente el
encendido de los transistores de potencia para obtener la soldadura
con esos valores programados.
4 WiseAdapt
5 WARM
6 WiseSynergic
El equipo se adapta automticamente para poder conseguir la
soldadura ms ptima posible a partir de un patrn guardado por el
usuario para un determinado material. En cuanto encuentra una
variacin de resistencia, reacciona modificando inteligentemente la
corriente de soldadura. Consultar Captulo 7 para obtener ms
informacin.
Captulo 5 PARMETROS
5-6 SERRA
N ndice Lmites Descripcin
54 P 1..32 Nmero de electrodo
Electrodo empleado en el programa actual
55 P 0..1 Programa bloqueado
0 Programa en uso
1 Programa bloqueado
Si se intenta iniciar un ciclo de soldadura de un programa bloqueado,
aparecer Error 86.
Los programas bloqueados no aparecen en el software de programacin
CPC-Connect.
56 P 0..9999 Consigna de PLC
Parmetro que puede emplearse en las ecuaciones de comparacin y
copia del PLC.
De utilidad para modificar el comportamiento del PLC por medio de la
unidad de programacin TP-10.
57 P 0..10 Agresividad
Aumento de la pendiente de subida de la corriente de soldadura (valor
10, Mximo). Adecuado para la soldadura de tuercas sobre chapas.
60 P 0..1000 ms Tiempo de Aproximacin
Empieza a contar en el momento en que se activa Marcha y se
interrumpe si sta se desactiva. Al final de este tiempo la secuencia pasa
al tiempo de Apriete.
61 P 2..1000 ms Tiempo de Apriete
Termina inmediatamente si se desactiva Marcha. Al final de este tiempo
la secuencia pasa a Soldadura 1.
62 P 0..1000 ms Tiempo de Soldadura 1
Durante este tiempo sucede soldadura. Desde el inicio de este tiempo la
secuencia proseguir normalmente incluso aunque se desactive Marcha.
Si este tiempo es cero la secuencia salta directamente al tiempo de
Soldadura 2.
63 P 0, 10..1000
ms
Tiempo Fro 1
Durante este tiempo se mantienen los electrodos bajo presin pero no
hay flujo de corriente de soldadura. Si este tiempo es cero la secuencia
salta de Soldadura 1 a Soldadura 2 directamente.
64 P 0..1000 ms Tiempo de Slop ascendente
Este parmetro, previo al tiempo de Soldadura 2, determina el tiempo de
subida de la corriente de soldadura desde un nivel inicial (Potencia
Soldadura 1) hasta un valor final (Potencia Soldadura 2).
65 P 3..1000 ms Tiempo de Soldadura 2
Durante este tiempo sucede soldadura. Este tiempo se realiza tantas
veces como est determinado por el parmetro Impulsos. Los tiempos
de Slop ascendente y descendente tienen lugar con anterioridad o
posterioridad a la Soldadura 2 respectivamente. Al ltimo tiempo de
Soldadura 2 le sigue el Tiempo Fro 3.
66 P 0..1000 ms Tiempo de Slop descendente
Este parmetro, posterior al tiempo de Soldadura 2, determina el tiempo
de bajada de la corriente de soldadura desde el nivel de Potencia
Soldadura 2 hasta un valor final inferior (Potencia Soldadura 3).
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-7
N ndice Lmites Descripcin
67 P 0, 10..1000
ms
Tiempo Fro 2
Es un tiempo fro (sin paso de corriente) entre dos tiempos de Soldadura
2 que tiene lugar si el parmetro Impulsos es mayor que 1 o la secuencia
est en modo Roldanas.
68 P 0, 10..1000
ms
Tiempo Fro 3
No hay paso de corriente. Sigue al ltimo tiempo de Soldadura 2 siempre
y cuando el tiempo de Soldadura 3 no sea cero.
69 P 0..1000 ms Tiempo de Soldadura 3
Durante este tiempo sucede soldadura, y tiene lugar una sola vez. Si
este tiempo es cero la secuencia salta directamente de Soldadura 2 a
Enfriamiento, saltndose tambin Pausa 3.
70 P 10..2000 ms Tiempo de Enfriamiento
Durante este tiempo se mantiene la presin de electrodos sobre la pieza,
pero sin paso de corriente, con el fin de permitir que el punto de
soldadura se enfre y forje adecuadamente. Al final de este tiempo, y
suponiendo Ciclo nico, los electrodos se abren.
71 P 0, 10..6000
ms
Tiempo de Intervalo
Tiempo de apertura de los electrodos. La pieza soldada queda suelta.
Este tiempo tiene sentido nicamente en modo de ciclo repetido. Al final
del mismo, si la entrada Marcha est todava activada se iniciar una
nueva secuencia saltando directamente al tiempo de Apriete y los
electrodos volvern a cerrarse.
72 P 1..100 % Fase inicial So1
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de Soldadura
1. Este parmetro se emplea cuando el Modo de regulacin de corriente
es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de desgaste,
este valor se mantendr durante toda la vida de los electrodos. En caso
contrario, el valor empleado ser uno intermedio entre Fase inicial So1 y
Fase final So1.
73 P 1..100 % Fase final So1
Ver parmetro 72.
74 P 1..100 % Fase inicial So2
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de Soldadura
2. Este parmetro se emplea cuando el Modo de regulacin de corriente
es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de desgaste,
este valor se mantendr durante toda la vida de los electrodos. En caso
contrario, el valor empleado ser uno intermedio entre Fase inicial So2 y
Fase final So2.
75 P 1..100 % Fase final So2
Ver parmetro 74.
76 P 1..100 % Fase inicial So3
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de
Soldadura 3. Este parmetro se emplea cuando el Modo de regulacin
de corriente es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de
desgaste, este valor se mantendr durante toda la vida de los
electrodos. En caso contrario, el valor empleado ser uno intermedio
entre Fase inicial So3 y Fase final So3.
77 P 1..100 % Fase final So3
Ver parmetro 76.
Captulo 5 PARMETROS
5-8 SERRA
N ndice Lmites Descripcin
78 P 0.01..150.00
kA
Corriente inicial So1
Corriente de soldadura en el tiempo de Soldadura 1. Este parmetro se
emplea cuando el Modo de regulacin de corriente es por Corriente
Constante. Si no se emplean Curvas de desgaste, este valor se
mantendr durante toda la vida de los electrodos. En caso contrario, el
valor empleado ser uno intermedio entre Corriente inicial So1 y
Corriente final So1.
79 P 0.01..150.00
kA
Corriente final So1
Ver parmetro 78.
80 P 0.01..150.00
kA
Corriente inicial So2
Corriente de soldadura en el tiempo de Soldadura 2. Este parmetro se
emplea cuando el Modo de regulacin de corriente es por Corriente
Constante. Si no se emplean Curvas de desgaste, este valor se
mantendr durante toda la vida de los electrodos. En caso contrario, el
valor empleado ser uno intermedio entre Corriente inicial So2 y
Corriente final So2.
81 P 0.01..150.00
kA
Corriente final So2
Ver parmetro 80.
82 P 0.01..150.00
kA
Corriente inicial So3
Corriente de soldadura en el tiempo de Soldadura 3. Este parmetro se
emplea cuando el Modo de regulacin de corriente es por Corriente
Constante. Si no se emplean Curvas de desgaste, este valor se
mantendr durante toda la vida de los electrodos. En caso contrario, el
valor empleado ser uno intermedio entre Corriente inicial So3 y
Corriente final So3.
83 P 0.01..150.00
kA
Corriente final So3
Ver parmetro 82.
84 P 10..10000
Ws
Energa inicial
Energa de soldadura. Este parmetro se emplea cuando el Modo de
regulacin de corriente es por Energa Constante. Si no se emplean
Curvas de desgaste, este valor se mantendr durante toda la vida de los
electrodos. En caso contrario, el valor empleado ser uno intermedio
entre Energa inicial y Energa final.
85 P 10..10000
Ws
Energa final
Ver parmetro 85.
86 P 1.0..100.0 kN Esfuerzo inicial
Esfuerzo de soldadura. Este parmetro se emplea cuando se utiliza una
vlvula proporcional conectada a la salida correspondiente. Si no se
emplean Curvas de desgaste, este valor se mantendr durante toda la
vida de los electrodos. En caso contrario, el valor empleado ser uno
intermedio entre Esfuerzo inicial y Esfuerzo final.
87 P 1.0..100.0 kN Esfuerzo final
Ver parmetro 86.
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-9
N ndice Lmites Descripcin
88 P 1..30 % Tolerancia +
Tras cada soldadura se calcula el % de error entre la corriente
programada (Ip) y la medida (Im), tal como sigue:

error (%) = ( Im - Ip ) x 100 / Ip
Si el valor calculado es positivo y mayor que Tolerancia +, el control
generar un error por corriente excesiva.
De aplicacin solamente en modos Fase+Vigilancia, Corriente
Constante y Energa Constante.
89 P 1..30 % Tolerancia
Si el valor calculado para el % de error de corriente es negativo y su
valor absoluto es mayor que Tolerancia -, se generar un error por
corriente dbil.
De aplicacin solamente en modos Fase+Vigilancia, Corriente
Constante y Energa Constante.
120 E-M 0..999999 Contador de puntos
Permite al control conocer los puntos de soldadura hechos por cada
electrodo, pudiendo as realizar los adecuados ajustes de presin y
potencia a lo largo de toda la vida del mismo. Este contador se
incrementa tras cada ciclo de soldadura realizado con cualquier pro-
grama que tenga el mismo nmero de electrodo asociado a l.
Asimismo, este contador se decrementa tras cada fresado, por lo que no
indica cuantos puntos se han soldado realmente.
121 E-M 0..65535 Contador de fresados
Contador de Fresados realizados, que se incrementa una unidad cada
vez que se activa la funcin Reset tras Fresado. El mximo valor que
puede alcanzar este contador es el del parmetro Nmero de fresados
permitidos.
122 E-M 0..999999999 Contador total de puntos
Numero total de puntos de soldadura, efectuados por cada electrodo tras
el ltimo reset de contadores. A diferencia del Contador de puntos, este
contador indica los puntos de soldadura reales, ya que slo puede
incrementar.
124 E-M 0..99 Contador de conformados
Contador de conformados realizados, que se incrementa una unidad
cada vez que se activa la funcin Reset tras conformado. El mximo
valor que puede alcanzar este contador es el del parmetro Nmero de
conformados permitidos.
130 P-M % Fase usada So1
Es el valor de fase deseado, calculado usando las fases inicial y final, la
curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y la Vida
programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial y final.
Si el valor final es menor que el inicial, se usar siempre el valor inicial.
Este valor se actualiza en cada soldadura.
131 P-M % Fase usada So2
Ver parmetro 130.
132 P-M % Fase usada So3
Ver parmetro 130.
Captulo 5 PARMETROS
5-10 SERRA
N ndice Lmites Descripcin
133 P-M kA Corriente usada So1
Es el valor de corriente deseado, calculado usando las corrientes inicial y
final, la curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y
la Vida programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial
y final. Si el valor final es menor que el inicial, se usar siempre el valor
inicial. Este valor se actualiza en cada soldadura.
134 P-M kA Corriente usada So2
Ver parmetro 133.
135 P-M kA Corriente usada So3
Ver parmetro 133.
137 P-M kN Esfuerzo usado
Es el valor de esfuerzo deseado, calculado usando los esfuerzos inicial y
final, la curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y
la Vida programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial
y final. Si el valor final es menor que el inicial, se usar siempre el valor
inicial. Este valor se actualiza en cada soldadura.
Abreviaturas empleadas en la cabecera de las tablas:
N Nmero de parmetro. Se emplea para identificarlos de forma unvoca, y para la
programacin remota.
ndice ndice del parmetro.
G General
P Programa
E Electrodo
M Parmetro medido. No puede ser modificado
Lmites Lmites absolutos que pueden ser programados, y las unidades en que se
representan.
Desc. Descripcin del parmetro.

Secuencias de soldadura
Una secuencia de soldadura es el conjunto de operaciones efectuadas por el control para ha-
cer una soldadura. Cada operacin individual tiene una duracin ajustable en el tiempo por el
usuario; por este motivo a los controles de soldadura se les denomina tambin Temporiza-
dores.
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-11
Ciclo nico
Se denomina as porque tras cada activacin de Marcha se ejecuta una sola secuencia de sol-
dadura, independientemente de la duracin de esa activacin. Para poder ejecutar otra
secuencia de soldadura hay que desactivar Marcha y volverla a activar.
Este es el modo de ciclo empleado en la mayor parte de las aplicaciones:

En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=1, y se emplean todos los tiempos posibles.

Figura 9: Ciclo nico, Imp=1

En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=2 y nicamente So1, Slop ascendente, Slop
descendente y So2 como tiempos de soldadura.

Figura 10: Ciclo nico, Imp=2

Las reglas bsicas a seguir para gobernar el control desde un Autmata (PLC) o Robot externo
se enumeran a continuacin:
1. La seleccin de Programa debe hacerse antes o al mismo tiempo que se activa Marcha.
2. No debe activarse Marcha si la salida Fin de Ciclo (FK) del control an est activada.
3. La Marcha debe mantenerse activada hasta que el control active su salida Fin de ciclo (FK).
Para finalizar una secuencia detenida debido a un error de soldadura, existen dos
posibilidades: repetir la secuencia fallida a la espera de xito al repetir, o simular FK
manualmente.
Si la salida Fin de ciclo se activa estando Marcha activada, permanece as que se desactiva
Marcha. Si Marcha se desactiva antes de la activacin de FK, FK se activar durante 0.5 s.
En caso de errores de soldadura no se activar la salida de Fin de ciclo. Posteriores soldaduras
no sern posibles hasta que se reconozca el fallo enviando una orden de Reset de Errores.
Apx Apr So1 Tf1 SlU So2 SlD Tf3 So3
Presin
FK
Enf
Apx Apr So1 Tf1 SlU So2 Tf2 So2 SlD Enf
Presin
FK
Captulo 5 PARMETROS
5-12 SERRA
Ciclo Repetido
Permite ejecutar secuencias de soldadura, con sucesivas aperturas y cierres de electrodos,
mientras se mantenga activada Marcha. Durante el breve tiempo de apertura de electrodos
puede moverse la pieza o bien la pinza de soldadura, con el fin de soldar en otra posicin.
Evidentemente, este modo de ciclo solo se utiliza en aplicaciones de soldadura manuales,
pinzas colgantes o mquinas estticas simples, pero nunca en instalaciones automticas.

En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=1 y nicamente So2 como tiempo de soldadura.

Figura 11: Ciclo repetido

Ciclo a roldanas
Requiere el empleo de cabezales de soldadura especiales, donde los electrodos son circulares
y giratorios (rodillos), permitindoles rodar sobre las piezas a soldar, o que stas se muevan
arrastradas por los rodillos. Se suceden tiempos Sold 2+Pausa 2 de forma indefinida mientras
se mantenga Marcha activada. Durante Sold 2 hay paso de corriente y durante Pausa 2 no, lo
que permite modular la transmisin de energa a las piezas a soldar. Si el tiempo Pausa 2 es
cero el paso de corriente es continuo.

Si se desactiva Marcha durante Aproximacin o Apriete la secuencia termina inmediatamente.
Si se desactiva Marcha durante un tiempo de pausa la secuencia pasa directamente a
Enfriamiento.
El tiempo de Soldadura 3 no se emplea.
La salida Fin de ciclo se activa durante 0.5 segundos al final de Enfriamiento si no ha habido
fallo de soldadura.

Compensacin de desgaste de electrodos
Se denomina tambin Funcin de Incrementos o stepping.
La compensacin de desgaste de electrodos se basa en el uso de curvas de desgaste predefini-
das. Las potencias y presiones usadas en cada soldadura dependern de los valores iniciales y
finales programados, as como de la forma de la curva de desgaste y del nmero de puntos de
soldaduras realizados (desde que se puso un electrodo nuevo) con relacin al nmero mximo de
puntos previstos con l.
Cuando esta funcin est activada, la salida de Prealarma se activa cuando:
Contador de puntos >= Vida ( Prealarma * Ptos/Pza )
La salida de Electrodo gastado se activa cuando:
Contador de puntos >= Vida
La salida Control OK permanece activa y el control permite todava efectuar soldaduras, hasta
que:
Contador de puntos = Vida + Ptos/Pza

Apx Apr So2 Enf Int Apr So2 Enf
Presin
FK
Int
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-13
Inicial
Final
Contador de puntos
Vida del electrodo
Potencia / Presin
Prealarma
Usada
Curva
0
2
9
1
Fin de Vida
Puntos soldados
Forma de 10 curvas predefinidas

Figura 12: Compensacin de desgaste de electrodos

Fresado de electrodos
La funcin de Fresado de Electrodos tiene por objeto prolongar la vida til del electrodo y a la vez
mantener las caractersticas fsicas del punto de soldadura constantes a lo largo de esa vida. Para
ello debe existir una herramienta externa que permita mecanizar (fresar, limar, lijar, pulir, etc.)
peridicamente el electrodo o ms concretamente su punta.
E/S necesarias
Peticin Fresado (Salida) Para avisar al robot, autmata u operario, de la necesidad de
fresar el electrodo del ltimo programa con que se ha soldado.
Reset tras Fresado (Entrada) Para indicar al control que el electrodo ya ha sido fresado.
Los contadores del electrodo seleccionado quedarn modificados en
la forma que se explica ms adelante.

La salida Peticin de Fresado se activa cuando el contador de puntos alcanza el valor final (F) de
la Ventana de Fresado actual, siempre y cuando el Contador de fresados no haya alcanzado ya el
valor de Fresados permitidos. Las salidas de Prealarma, Electrodo gastado y Control OK siguen
las mismas reglas que se han detallado en el apartado anterior.
Captulo 5 PARMETROS
5-14 SERRA
Prealarma
Usando FRESADO (Fresados permitidos > 0)
Contador
Vida del electrodo
Potencia/presin
Peticin de Fresado
Usada
(si NO se usa Fresado)
del electrodo
Bloqueo de la secuencia (conf igurable)
Cadencia o Intervalo de Fresado=F-I
Ventana de
Fresado
Fin de Vida
Desplazamiento de ventana
tras fresado
Inicial
Ventana desplazada
Fin de Vida
Inicio_V
Final_V
I F
Final
Reset Tras Fresado
Inicio primera ventana
Figura 13: Fresado de electrodos

La salida Peticin de Fresado permanece activada hasta que se d la orden Reset tras Fresado.
Si se contina soldando con este electrodo la salida Peticin de Fresado permanece activada, y el
control no se bloquea en ningn caso, sino que sigue su camino a lo largo de la curva hasta el final
de la vida del electrodo que tendr lugar antes de Fin de Vida si el nmero de fresados realizados
est prximo al mximo permitido.
En caso de Peticin de Fresado desatendida, el 'final de vida' tendr lugar cuando el contador de
soldaduras realizadas alcance un valor igual al ms pequeo de los dos valores siguientes:
h El parmetro Vida del Electrodo, o
h La suma: F (actual) + Fresados restantes x Intervalo entre fresados
Puntualizando ms, el estado de Peticin de Fresado desatendido se alcanza Puntos-por-pieza
ms arriba del punto F. Desde el punto F y durante un nmero de soldaduras igual a Puntos-
por-pieza, la vida til del electrodo se calcula todava teniendo en cuenta los fresados restantes.
Esto permite retrasar la operacin de fresado hasta completar la pieza que se est soldando.
Una vez fresado el electrodo, la entrada de Reset tras Fresado deber ser activada momentnea-
mente para indicar al control este hecho. La respuesta del control ser desplazar la Ventana de
Fresado en la forma descrita ms arriba, poner el contador de soldaduras al valor inicial (I) de esa
ventana e incrementar el contador de fresados de ese electrodo.

Se considera Peticin de Fresado desatendida cuando el contador de soldaduras ha sobrepasado
el final de la Ventana de Fresado en una cantidad igual al parmetro Puntos-por-pieza de ese
electrodo. Esto permite no tener que fresar inmediatamente tras la Peticin de Fresado, sino al
terminar la pieza que se est soldando.
Captulo 5 PARMETROS
SERRA 5-15
Vida del electrodo
Inicial
Final
Ejemplo de Fresado
(N) Fresados permitidos = 100
(L) Vida del electrodo = 1000
(w) Cadencia de fresado = 20
(A) Inicio de 1a. ventana de fresado = 125
(X) Desplazamiento de ventana tras cada fresado = 2
Contador 0 125 1000
(Tc) Contador de fresados 0
Presin/Potencia
tras ltimo
tras primer
(sin fresados)
(Q) Contador de puntos
20
w
1 2 3 6 5 4 98 99 100 96 97
127 129 131 137 135 133 321 323 325 317 319
127
ultima ventana
1a. ventana de fresado
A L
A + Tc*X
125+6*2=137
325
A + N*X = 125 + 100*2 = 325
Fresado
Fresado
Parmetros

Figura 14: Ejemplo de fresado

Cuando el nmero del Contador de fresados realizados es igual al de Fresados permitidos, la
salida Peticin de Fresado ya no se vuelve a activar ms y ahora el punto F ser considerado el
Fin de Vida de dicho electrodo. Reset de Contador ser la nica orden atendida al final de este
recorrido.

Captulo 5 PARMETROS
5-16 SERRA

SERRA 6-1
Captulo 6
REGULACIN DE LA SOLDADURA
Consideraciones prcticas en la medida de corriente
En el primer instante del tiempo de soldadura, la corriente no puede crecer inmediatamente hasta
el valor programado debido a la naturaleza de la carga que representa el circuito secundario de
soldadura, formada por una componente de tipo resistivo y otra de tipo inductivo. Es precisamente
la parte inductiva de esta carga la que provoca que el crecimiento de la corriente sea de forma
exponencial.
De la misma manera, cuando desaparece la tensin en el transformador de soldadura, la corriente
de soldadura no puede hacerlo instantneamente, y decrece tambin exponencialmente hasta
llegar a cero. Este tiempo nunca se tiene en cuenta en la medicin de la corriente por parte del
convertidor, porque desde su punto de vista, el Tiempo de Corriente ya haba finalizado.
Conviene hacer notar que el convertidor de media frecuencia est especialmente diseado para
que la corriente de soldadura real alcance al valor de Intensidad Programada en el menor tiempo
posible. Ser a partir de ese momento cuando los valores de Intensidad Programada e Intensidad
Real sern idnticos.
Con objeto de suprimir de la evaluacin los instantes iniciales en los que la corriente no ha
alcanzado el valor de Intensidad Programada, el SERRATRON MFC-3000 retarda 20 ms el inicio
de medida de la corriente eficaz. A continuacin se representa la forma de onda de la corriente de
soldadura:

Figura 15: Medida de la corriente

La comparacin entre el valor real de corriente de soldadura medido por el convertidor y el medido
por un instrumento quiloampermetro externo, puede presentar considerables diferencias. Esto es
debido, por una parte, a la tolerancia del equipo de medicin y, por otra, a que convertidor y
quiloampermetro utilizan diferentes Tiempos de Medicin, o diferente punto de inicio de la
medicin.
Para la obtencin de resultados comparables, es preciso que coincida el Tiempo de Medicin y el
tiempo inicial de corriente no evaluada en la medida. Un gran nmero de instrumentos de medida
de la corriente, dejan libremente programable los valores de intervalos inicial y final de supresin
de medida de esta corriente. Cuando se realiza una calibracin de corriente en el convertidor, es
muy importante tener presente este fenmeno, para que de esta manera las medidas coincidan no
slo en un punto en concreto, sino en todo el margen de regulacin del equipo.
t (ms)
20 ms Tiempo de medicin
Tiempo de Corriente
I (kA)
Intensidad
Captulo 6 REGULACIN DE LA SOLDADURA
6-2 SERRA
Medidas de corriente con pendientes de subida/bajada
Otro caso particular que suele suceder con cierta frecuencia es cuando en el perfil de corriente
consignada se desea que sta suba (Slope-Up) o baje progresivamente (Slope-Down) o ambas a
la vez. En estas condiciones, la medida de la corriente eficaz ser considerablemente diferente
dependiendo de si se tienen en cuenta o no estos tiempos de pendiente.
Por este motivo, en el control de soldadura se ha aadido un parmetro de configuracin general
(parmetro 17) que permite al usuario programar que la medida de corriente incluya o no esos
tiempos de pendiente.
Modos de medida de la corriente de soldadura
La medida de la corriente de soldadura puede efectuarse de tres maneras diferentes:
1. Medida corriente secundaria por traslacin de la medida de la corriente primaria: con
este sistema se mide la corriente del primario del transformador o, lo que es lo mismo, la
corriente de salida del convertidor por medio de un sensor de corriente ensamblado en su
interior. Como la corriente en el primario del transformador es proporcional a la corriente de
soldadura, y el factor de proporcionalidad es precisamente la relacin de transformacin, es
preciso que el usuario programe este valor. El convertidor de media frecuencia efectuar la
servoregulacin comparando la consigna de corriente con la traslacin a corriente secundaria
que el sensor de corriente primaria ha proporcionado.
2. Medida corriente secundaria por sonda Rogowsky: este tipo de sensor toroidal, se coloca
en el circuito secundario (la mayora de las veces est incluido en el propio transformador de
soldadura) y proporciona una seal proporcional a la derivada de la corriente a medir.
Generalmente presenta una sensibilidad de 150 mV/kA a 50 Hz sobre una carga de
1000 Ohmios. Es imprescindible que esta seal llegue al convertidor por medio de un par de
cables trenzados. Para distancias considerables, es necesario adems que est apantallado.
Puesto que la seal que ofrece no es directamente proporcional a la corriente a medir, es
preciso que el control realice un tratamiento especial para obtener la medida de corriente de
soldadura. El convertidor de media frecuencia efectuar la servoregulacin comparando la
consigna de corriente con el valor tratado suministrado por la sonda Rogowsky. Suele ser el
mtodo mayormente utilizado.
3. Medida corriente secundaria por sonda efecto Shunt: con este sistema, la medida de la
corriente de soldadura es por medio de la medida de la cada de tensin que se produce en
uno de los brazos que componen el circuito secundario. En la prctica, se conecta un par de
cables trenzados a uno de los brazos rectilneos del circuito secundario, separados a una
cierta distancia. El convertidor aprovecha la cada de tensin provocada entre estos dos
puntos separados, asumiendo que esta tensin ser proporcional a la corriente de soldadura.
El convertidor de media frecuencia efectuar la servoregulacin comparando la consigna de
corriente con el valor tratado suministrado por la cada de tensin en el brazo. Este sistema de
medida se utilizar en lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca seal aportada por este sistema, es
necesario prestar especial atencin al correcto trenzado y apantallado del par de cables
portador de la seal.
Captulo 6 REGULACIN DE LA SOLDADURA
SERRA 6-3
Modos de Regulacin de Corriente
En los apartados siguientes se detallan los diferentes modos de regulacin de la corriente de
soldadura:

Regulacin de la soldadura por Control de Fase
En este modo, el convertidor dispara los transistores de potencia con una fase fija, es decir, un
tiempo exacto de ancho de pulso. La corriente de soldadura depende de la impedancia que forma
el circuito secundario y de la tensin de lnea. La potencia se programa en tanto por ciento, de
manera que 100% de potencia supone el mximo ancho de pulso al transformador de soldadura,
esto es, 450 Us; la potencia mnima es 1%, y significa un uno por ciento de 450 Us, es decir, 4.5
Us.
No se generan errores por exceso o por defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida,
puesto que este funcionamiento es posible incluso sin conexin de sonda de medicin.

Regulacin de la soldadura por Control de Fase + Vigilancia
Este modo es idntico al anterior, pero adems debe programarse el valor deseado de corriente y
debe conectarse una sonda de medida de sta (o utilizar la medicin por primario, o la medida de
corriente secundaria por efecto Shunt). El equipo dispara tambin con una fase fija, pero, a
diferencia del modo anterior, compara el valor real medido con el programado, y actan los
mrgenes de tolerancia para generar un posible error por defecto o por exceso.

Regulacin de la soldadura por Control de Corriente Constante
En este modo, nicamente se programa un valor de corriente de soldadura deseado. Lgicamente,
la sonda de medida de corriente debe estar conectada (o utilizar la medicin por primario, o la
medida de corriente secundaria por efecto Shunt). El equipo regula dinmicamente el ancho de los
pulsos aplicados al transformador durante la soldadura, con objeto de conseguir la corriente
programada y mantenerla estable hasta el final del tiempo de soldadura.
La corriente medida se compara con la programada, y si por algn motivo existe una diferencia, y
sta se encuentra fuera del margen de tolerancias, se genera el error correspondiente.
La regulacin por Corriente Constante es una opcin que satisface en gran medida las demandas
de aseguramiento de la calidad exigibles en todo proceso productivo moderno.

Regulacin de la soldadura por Control de Energa Constante
En este modo de regulacin, es preciso programar una intensidad de soldadura y una energa a
aplicar al punto de soldadura. Se mide dinmicamente la energa y se mantiene la corriente
constante al valor programado. El convertidor detiene la soldadura cuando se ha alcanzado el
valor de energa programado.
Para trabajar en este modo, es preciso conectar una sonda de medida de corriente (o utilizar la
medicin por primario, o la medida de corriente secundaria por efecto Shunt) y un captador de la
tensin de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es aconsejable
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante y medir el valor de energa obtenido. Cuando se
consigue la calidad demandada, entonces debe programarse como parmetro el valor de energa
medido, y conmutar a regulacin por Control de Energa Constante.
Este tipo de regulacin est limitado a la utilizacin del tiempo de soldadura So2; no pueden
programarse los tiempos calientes So1, So3, Up-Slope y Down-Slope.
Existen mltiples aplicaciones donde este tipo de regulacin puede ser de gran ayuda al
aseguramiento de la calidad.

Captulo 6 REGULACIN DE LA SOLDADURA
6-4 SERRA
Regulacin de la soldadura por Control Adaptivo WISE
Este modo de regulacin est basado en el seguimiento de la resistencia dinmica a partir de una
soldadura realizada en Corriente Constante y validada por el usuario como soldadura ptima y que
cumple los requisitos de calidad exigibles.
Para trabajar en este modo, es preciso conectar una sonda de medida de corriente (o utilizar la
medicin por primario, o la medida de corriente secundaria por efecto Shunt) y un captador de la
tensin de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es necesario
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante con la combinacin de piezas a soldar que
suponga el menor espesor total. Cuando se consigue la calidad demandada, entonces debe
procederse a programar Control Adaptivo WISE (en cualquiera de sus modalidades) y salvar como
curva Patrn la evolucin de la resistencia dinmica de la ltima soldadura realizada. El control
WISE mantendr esa evolucin sobre las posteriores soldaduras, adaptndola si es necesario
para compensar diferentes condiciones, como puede ser distintos espesores de chapa, superficies
con adhesivo, mal alineamiento de los electrodos,
Existen mltiples aplicaciones donde este tipo de regulacin puede ser de gran ayuda al
aseguramiento de la calidad.
Por la extensin de posibilidades de este modo de Regulacin, se detalla con profundidad en el
captulo siguiente.

Compensacin de Tensin de Lnea
La Compensacin de Tensin de Lnea NO es un modo de regulacin de la soldadura, pero
supone un aumento de la calidad de la soldadura en los dos modos de regulacin por Control de
Fase. No es de aplicacin en los restantes sistemas de regulacin.
Para trabajar con este modo, previamente debe seleccionarse NO-Compensacin. El usuario
ajusta la corriente de soldadura modificando el porcentaje de ancho de los pulsos dirigidos al
transformador de soldadura. Cuando se encuentra el valor que cumple con los requisitos exigidos,
debe activarse la Compensacin. En ese momento, el control mide internamente la tensin de
lnea actual y la salvaguarda, y a partir de ah, cualquier variacin de sta provocar que el control
modifique adecuadamente el valor del ancho de pulso para compensar esa variacin y mantener
al mximo posible la corriente de soldadura que se haba validado en la etapa de ajuste sin
Compensacin.

Pendiente de Ascenso Corriente Soldadura. Agresividad
En el apartado de Consideraciones prcticas en la medida de corriente, se ha relatado el
fenmeno de que la corriente de soldadura no puede subir de manera inmediata debido a la
inductancia que representa el circuito de soldadura.
Existen algunas aplicaciones, como la soldadura de tuercas sobre chapa, que requieren tiempos
muy cortos de paso de corriente, y crecimientos bruscos de la intensidad. Con objeto de poder
hacer frente a esas aplicaciones, se ha dotado al equipo de un parmetro llamado Agresividad
(parmetro 57) con el que se consigue acentuar en mayor o menor grado ese crecimiento brusco.
Cada programa dispone de un parmetro de Agresividad, y su valor puede variar desde 0
(mnimo) hasta 10 (mximo). El valor por defecto, en la mayora de las aplicaciones, ser 0.
SERRA 7-1
Captulo 7
CONTROL ADAPTIVO WISE
Introduccin
Cuando el proceso de soldadura se encuentra con perturbaciones relativamente pequeas, un
regulador convencional por Corriente Constante resulta aceptablemente eficiente. Sin embargo,
cuando las perturbaciones pueden llegar a ser considerables, esto es, el punto de funcionamiento
es cambiante en gran medida, la soldadura puede resultar inestable o, simplemente, no cumplir
con los requisitos de calidad necesarios. La regulacin de la soldadura por control adaptivo
supone un salto cualitativo considerable en la calidad de la soldadura.
El sistema de control adaptivo mide de manera contnua y automtica las caractersticas
dinmicas de la soldadura, las compara con las caractersticas deseadas y utiliza la diferencia
para variar parmetros ajustables del sistema o para generar una seal de accionamiento de
modo que se pueda mantener el funcionamiento ptimo con independencia de otros cambios.
El comportamiento ptimo del sistema se logra encontrando la condicin para la cual el sistema en
cuestin funciona de la mejor manera posible. Los complejos algoritmos de control que deben
utilizarse en este tipo de regulacin, requieren potentes procesadores con una gran capacidad de
clculo computacional capaces de realizar operaciones matemticas en tiempos muy breves. El
control de soldadura SERRATRON MFC-3000 incorpora este tipo de procesador, llamado DSP,
que efecta en tiempo real los clculos necesarios para generar la seal de control y mantener las
variables de proceso lo ms estables posible.
En los ltimos aos, SERRA ha dedicado un esfuerzo considerable al proyecto WISE (Welding
Improvement SERRA Endeavor), destinado al estudio de la mejora de la calidad de la soldadura
tanto en soldadura convencional como en media frecuencia. Las tcnicas de regulacin de control
adaptivo aplicadas a la soldadura en media frecuencia han permitido crear un nuevo modo de
regulacin denominado WISE.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-2 SERRA
Seguimiento de la Resistencia Dinmica
La tcnica de regulacin WISE est basada en el seguimiento de la resistencia dinmica,
obtenida matemticamente a partir de la captacin de las seales de corriente y tensin de
soldadura.
Para un determinado tipo de material, la evolucin dinmica de la resistencia durante una ptima
soldadura presenta una curva caracterstica. El modo de regulacin WISE intenta mantener en la
medida de lo posible esta curva de resistencia, independientemente de las perturbaciones que
dinmicamente puedan aparecer.
A modo de ejemplo, en la pgina siguiente se representa la curva caracterstica de la evolucin
dinmica de la resistencia para acero F-111:

Evolucin dinmica de la resistencia para acero F-111

Para este tipo de material, durante el proceso de soldadura la resistencia crece rpidamente hasta
un mximo que coincide con la fusin de las piezas, para despus descender lenta y
progresivamente.
En este ejemplo, extrado del software de programacin CPC-Connect, la curva en trazo fino
indica la soldadura que el usuario haba validado como soldadura ptima a partir de otros
procedimientos alternativos (ultrasonidos, peeling,), y cumpla con los requisitos de calidad
exigibles. El usuario habra guardado dicha soldadura como patrn para un determinado
programa. A partir de aqu, y despus de seleccionar modo de regulacin WISE, el control
efecta las siguientes secuencias de soldadura intentando seguir a la curva caracterstica patrn,
adaptndose automticamente con objeto de poder corregir al mximo posible las perturbaciones
que se puedan producir. En trazo grueso se representa la ltima soldadura efectuada en modo de
regulacin WISE.
Para trabajar en este modo, es preciso conectar una sonda de medida de corriente (o utilizar la
medicin por primario, o la medida de corriente secundaria por efecto Shunt) y un captador de la
tensin de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es necesario
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante con la combinacin de piezas a soldar que
suponga el menor espesor total. Cuando se consigue la calidad demandada, se guarda esta curva
como Patrn, y se programa Control Adaptivo WISE. La regulacin en este modo mantendr esa
evolucin sobre las posteriores soldaduras, adaptndola si es necesario para compensar
diferentes condiciones, como puede ser distintos espesores de chapa, superficies con adhesivo,
mal alineamiento de los electrodos, variaciones de esfuerzo entre electrodos,
Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-3
Modo de Regulacin WiseAdapt
Ante cualquier variacin producida en la resistencia dinmica respecto a la del Patrn, el mtodo de
regulacin WiseAdapt se adapta inteligentemente variando nicamente la consigna de corriente, para
hacer que la resistencia dinmica sea lo ms semejante posible a la del Patrn.
Compensacin de perturbaciones con WiseAdapt
Se indica a continuacin una serie de ejemplos prcticos para ilustrar la eficacia de funcionamiento
del modo de regulacin WiseAdapt:

CASO 1: INCREMENTO DEL ESFUERZO ENTRE ELECTRODOS:
CONDICIONES DE LA SOLDADURA PATRN
Material: 2 Chapas de acero F-111 de 1 mm cada una
Corriente de Soldadura: 9.71 kA
Esfuerzo entre electrodos: 2 kN

VARIACIN PROVOCADA A PROPSITO
Esfuerzo entre electrodos: 4 kN

RESULTADO CON REGULACIN EN CORRIENTE CONSTANTE
Un aumento en el esfuerzo entre electrodos provoca una disminucin de resistencia. En efecto,
mientras que en la soldadura patrn la resistencia medida era de 45 Uj, una soldadura
efectuada con un esfuerzo entre electrodos de 4 kN en lugar de los 2 kN iniciales, provoca que
la resistencia descienda a 38 Uj. La soldadura efectuada en Corriente Constante mantiene
invariable el valor de la intensidad de soldadura, sin embargo la energa aportada a la unin
soldada es considerablemente menor. Morfolgicamente, puede observarse en la
representacin grfica, cmo la resistencia aumenta ms suavemente, observndose un
mximo menos acusado:

Resistencia dinmica con aumento de esfuerzo entre electrodos de 2 kN a 4 kN en Corriente Constante
Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-4 SERRA
Desde el punto de vista mecnico, el test destructivo de peeling sobre una probeta efectuada con
los parmetros de la soldadura patrn, presenta una resistencia a la traccin de 745 kg; por otra
parte, el mismo test efectuado sobre una probeta en la que se aumenta el esfuerzo entre
electrodos de 2 kN a 4 kN ofrece una resistencia a la traccin de 612 kg.

RESULTADO CON REGULACIN EN WISEADAPT
Con un aumento provocado de esfuerzo entre electrodos de 2 kN a 4 kN, y con el modo de
regulacin en WiseAdapt, la soldadura obtenida es la siguiente:

Resistencia dinmica con aumento de esfuerzo entre electrodos de 2 kN a 4 kN en WiseAdapt

Puede observarse claramente cmo con regulacin WiseAdapt se sigue perfectamente a la
resistencia dinmica, aumentando para ello de manera automtica la corriente de soldadura a
10.81 kA. De esta manera se consigue aportar una energa equivalente a la unin soldada.
Mecnicamente, los ensayos destructivos efectuados sobre probetas soldadas en estas
condiciones, devuelven valores de resistencia a la traccin en torno a los 750 kg.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-5
CASO 2: INCREMENTO DEL NMERO DE PIEZAS A SOLDAR:
CONDICIONES DE LA SOLDADURA PATRN
Material: 2 Chapas de acero F-111 de 1 mm cada una
Corriente de Soldadura: 9.71 kA
Esfuerzo entre electrodos: 2 kN

VARIACIN PROVOCADA A PROPSITO
Se aade otra chapa de 1 mm del mismo material a las dos que ya existan. En total,
pues, 3 chapas.

RESULTADO CON REGULACIN EN CORRIENTE CONSTANTE
Un aumento en el nmero de piezas a soldar, aumenta considerablemente su resistencia.
Concretamente, si la resistencia con dos piezas era de 45 Uj, ahora el valor hmico con tres
piezas se sita sobre los 56 Uj. La soldadura efectuada en Corriente Constante mantiene
invariable el valor de la intensidad de soldadura, y aunque la energa aportada a la unin soldada
es mayor debido a que la cada de tensin tambin lo es, sta no es suficiente para crear una
correcta fusin de los materiales. Morfolgicamente, puede observarse en la representacin
grfica cmo la resistencia dinmica no presenta ningn mximo. Debe hacerse notar que debido
a que las curvas se representan referidas a su valor medio, en este caso concreto puede parecer
que la diferencia entre el patrn y la soldadura con tres piezas es muy poca, pero en realidad no lo
es.

Resistencia dinmica con aumento de nmero de piezas de 2 a 3, en Corriente Constante

Desde el punto de vista mecnico, el test destructivo de peeling sobre una probeta efectuada con
los parmetros de la soldadura patrn, presenta una resistencia a la traccin de 745 kg; por otra
parte, el mismo test efectuado sobre una probeta soldada con 3 chapas ofrece una resistencia a la
traccin de 590 kg aproximadamente.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-6 SERRA
RESULTADO CON REGULACIN EN WISEADAPT
Aadiendo una tercera chapa y programando modo de regulacin WiseAdapt, se obtienen los
siguientes resultados:

Resistencia dinmica con aumento de nmero de piezas de 2 a 3, en WiseAdapt

Puede observarse claramente cmo con regulacin WiseAdapt se sigue perfectamente a la
resistencia dinmica, aumentando para ello de manera automtica la corriente de soldadura a
11.45 kA. De esta manera se consigue aportar a las uniones soldadas un 60% ms de energa,
que es un valor adecuado teniendo en cuenta que es precisamente una unin ms la que debe
soldarse.
Mecnicamente, los ensayos destructivos efectuados sobre probetas soldadas en estas
condiciones, devuelven valores de resistencia a la traccin en torno a los 750 kg para cada una de
las piezas.
Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-7
Operativa
A continuacin se detalla el procedimiento adecuado a seguir para poder trabajar en modo WiseAdapt:
1. Programar Modo de Regulacin en Corriente Constante (parmetro 52). Efectuar
diferentes probetas de soldadura con distintos valores de corriente, tiempo y esfuerzo entre
electrodos. Por medio del software de programacin CPC-Connect, visualizar la evolucin de
la resistencia dinmica de la soldadura. Puede ser de gran ayuda el fijar el tiempo y el esfuerzo
a valores extrados de la propia experiencia, e ir aumentado progresvamente el valor de la
corriente. La evolucin de la resistencia dinmica debe ser progresiva, sin saltos bruscos, que
evidenciaran alguna anomala durante la soldadura (por ejemplo, una cada brusca de
resistencia indica expulsin de material):

Evolucin progresiva de la Resistencia dinmica de la soldadura

2. Salvar la soldadura considerada ptima como Patrn. Una vez obtenido un punto de
soldadura con un buen aspecto, y contrastada su calidad por otros mtodos como pueden
ser ultrasonidos, peeling, se procede a salvar como patrn la curva de resistencia
dinmica resultante de esa soldadura.
3. Programar Modo de Regulacin en WiseAdapt. A partir de aqu, las siguientes
secuencias de soldadura intentarn obtener un punto de las mismas caractersticas que el
Patrn salvado para ese programa, variando automticamente los parmetros de corriente
y tensin para conseguir adaptarse a las posibles irregularidades tpicas que supone un
proceso de soldadura. Este modo de regulacin slo ser efectivo para ese programa con
el que se ha soldado el punto motivo del estudio. Mientras un programa se encuentra en
este modo, no se podrn cambiar los parmetros que efectan a la calidad de la soldadura
(por ejemplo, corrientes o tiempos). Los dems programas seguirn trabajando con el
modo de regulacin que tengan seleccionado.

Este control adaptivo de la soldadura, supone un incremento cualitativo considerable del proceso.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-8 SERRA
Modo de Regulacin WARM
Este mtodo de regulacin denominado WARM, surge a partir del control adaptivo WiseAdapt para
cubrir una necesidad muy particular. Est enfocado especial y nicamente a pinzas manuales en las que
el usuario, con el sistema tradicional, debe estar activando diferentes pulsadores de Inicio de Secuencia
para conmutar los diferentes programas de soldadura necesarios en aquellas aplicaciones donde los
cambios de material y de espesor son frecuentes.
Con este nuevo mtodo, existe una sola activacin del Inicio de Secuencia por parte del usuario, y es el
propio equipo el que se encarga de direccionar automticamente el programa ms adecuado, en funcin
de la resistencia dinmica que ofrecen las piezas en su fase incial.
Debe hacerse hincapi en que este mtodo puede ser muy til en aplicaciones donde las variaciones de
resistencia son considerables (distintos gruesos de chapa, distintos materiales,), pero podra ofrecer
resultados inadecuados en aquellos casos donde las variaciones de resistencia elctrica son poco
importantes. En estos casos, sera mucho ms recomendable la utilizacin del sistema de regulacin
estandar WiseAdapt.

Operativa
A continuacin se detalla el procedimiento adecuado a seguir para poder trabajar en modo
WARM:
1. Programar Modo de Regulacin en Corriente Constante para un programa determinado.
Efectuar diferentes probetas de soldadura con distintos valores de corriente, tiempo y esfuerzo
entre electrodos, para una misma combinacin de chapas a soldar. En este modo de
regulacin, es imprescindible la programacin de un primer tiempo de soldadura Ts1, y de un
tiempo fro Tf1 superior a 40 ms. El objetivo de este primer pulso de corriente es que el control
pueda efectuar un clculo de la resistencia de contacto de la combinacin de piezas que se
encuentra al inicio. Los parmetros seleccionados para este primer tiempo de soldadura deben
ser tales que, en ningn caso, empiecen a crear fusin del material. La representacin de la
secuencia sera la siguiente:

Una combinacin de parmetros recomendables para este primer tiempo de soldadura podra
ser:
Tiempo del primer impulso Ts1 : 40 ms
Corriente del primer impulso So1: 4 kA
Tiempo fro entre el primer impulso y el segundo Tf1 > 40 ms
Puesto que este primer tiempo no tiene por objeto intervenir directamente sobre la soldadura,
el software de programacin CPC-Connect nicamente visualiza el segundo tiempo de
soldadura Ts2 en su interfcie grfica. Cuando se da por ptima la soldadura, debe guardarse
sta ltima como patrn para ese programa determinado.

2. Programar Modo de Regulacin en Corriente Constante para el programa siguiente.
Utilizando el programa siguiente al anterior, y con otra combinacin de chapas totalmente
T
s1
T
f1

S
O1

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-9
distinta desde el punto de vista resistivo, efectuar diferentes probetas de soldadura con
distintos valores de corriente y tiempo. Ser imprescindible la programacin de un primer
tiempo de soldadura Ts1 de las mismas caractersticas de tiempo, corriente y esfuerzo entre
electrodos que los utilizados en el programa anterior. Cuando la soldadura alcanza su estado
ptimo, se guarda la evolucin de la resistencia dinmica como patrn para ese segundo
programa.
3. Repetir el mismo procedimiento hasta 4 posibles combinaciones en total. El
procedimiento se puede repetir hasta la obtencin de 4 patrones en total, todos ellos
guardados en 4 programas CONSECUTIVOS, que correspondera a cada una de las
combinaciones de chapa y/o material diferentes con las que debe trabajar una pinza manual.
Es importante recordar que las diferentes combinaciones deben ser muy diferentes entre s
desde el punto de vista de su resistencia elctrica.
4. Programar modo de regulacin WARM . El modo de regulacin (parmetro 52) de los
programas consecutivos utilizados para salvar los patrones para cada una de las distintas
combinaciones de chapa, se cambia a WARM.

PROGRAMA n
PROGRAMA n+1
PROGRAMA n+2
PROGRAMA n+3
5. Activar Inicio de Secuencia . Para empezar a trabajar en este modo de regulacin, bastar
con activar el Inicio de la Secuencia del primero de los programas de la serie (PROGRAMA n).
El sistema analizar los datos de resistencia elctrica durante el primer tiempo de soldadura, y
conmutar automticamente durante el primer tiempo fro al programa ms adecuado que
corresponda a la combinacin de chapas que se va a proceder a soldar.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-10 SERRA
Modo de Regulacin WiseSynergic
Este mtodo de regulacin denominado WiseSynergic, supone una variacin al mtodo estndar
WiseAdapt. Mediante este sistema, se consigue el seguimiento de la resistencia dinmica por medio de
la accin conjunta de la variacin de la consigna de corriente y el tiempo total de soldadura.
Por tanto, a diferencia del mtodo WiseAdapt, el WiseSynergic utiliza tambin la variable de tiempo de
soldadura como factor corrector para adaptarse a las posibles perturbaciones de la soldadura.

Compensacin de perturbaciones con WiseSynergic
A continuacin se ilustra un ejemplo de cmo acta este mtodo de regulacin. En esta grfica se
representa la curva de resistencia dinmica. En trazo ms oscuro se indica la resistencia del patrn. Si,
por el motivo que sea, sucede una perturbacin que provoca que la resistencia elctrica inicial sea
inferior a la del patrn, el regulador WiseSynergic se adapta inteligentemente para mantener el
seguimiento del patrn de resistencia dinmica, como puede observarse en trazo ms claro:

Seguimiento de la Resistencia dinmica con extensin del Tiempo de Soldadura en WiseSynergic

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-11
Ahora bien, para conseguir esto, el regulador ha modificado conjuntamente tanto la consigna de corriente
como el tiempo de soldadura. A continuacin se representa en trazo oscuro la forma de onda de la
consigna de corriente del patrn, mientras que en rojo claro se indica la consigna de corriente de la
soldadura actual adaptada inteligentemente para compensar las perturbaciones que se han generado:

NOTA: Si la perturbacin dinmica encontrada sugiere reducir la energa de soldadura, la adaptacin
solamente se realizar disminuyendo la consigna de corriente, mientras que si la perturbacin demanda
un incremento de energa, la adaptacin se realizar incrementando ambas variables, esto es, la
consigna de corriente y el tiempo de soldadura.
En el caso de la regulacin WiseAdapt, y para determinados tipos de perturbacin, una nica regulacin
de consigna de corriente pudiera dar lugar a un crecimiento brusco de la corriente, que podra, a su vez,
crear una proyeccin de material. Sin embargo, la ventaja de este mtodo de regulacin estriba en que el
crecimiento de energa necesario para adaptarse a la perturbacin, se reparte inteligentemente entre
corriente y tiempo, con lo cual el crecimiento de corriente es inferior que con WiseAdapt, y, por tanto, las
posibilidades de que se genere una proyeccin de material quedan sustancialmente reducidas.
El inconveniente de utilizar este mtodo de regulacin, podra ser que la contnua modificacin del
tiempo de soldadura proporciona tiempos de ciclo variables, lo cual no suele ser del agrado de los
responsables de produccin.

Extensin del
Tiempo de
Soldadura
Incremento Consigna de Corriente
Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-12 SERRA
Objetivo: Calidad de la Soldadura
El objetivo de cualquier sistema de supervisin y control de la soldadura es mejorar su calidad y
detectar los defectos producidos durante el proceso de soldadura, evitndolos en la medida de lo
posible.
Hablar en trminos de calidad de la soldadura demanda de una concienciacin por parte del
usuario para que se preste especial atencin a todo aquello que supone la programacin de los
parmetros de soldadura y de esta manera, estos puedan ofrecer los mejores resultados posible.
En mltiples ocasiones, especialmente en grandes lneas de produccin, la parametrizacin de la
soldadura va encaminada a reducir al mximo los tiempos de ciclo, en ocasiones, con un posible
detrimento en la calidad del punto. Suele ser muy tpico el programar los equipos con valores
elevados de corriente y tiempos cortos, bajo la creencia generalizada de que un exceso de
corriente no es perjudicial para la unin soldada y, sin embargo, reduce los tiempos de ciclo del
proceso. Aunque es cierto que una excesiva intensidad de soldadura no provoca efectos tan
negativos como un defecto de corriente, un elevado aporte de energa durante la formacin de la
unin soldada genera una expulsin de material que disminuye su resistencia a la tensin. Por otra
parte, es un error intentar reducir los tiempos de soldadura bajo la presin psicolgica que supone
el no poder llegar a alcanzar los tiempos de ciclo establecidos para una determinada instalacin.
En la prctica, es conocidsimo el hecho de que cualquier lnea de produccin sufre diferentes
paradas tcnicas durante el da (prdidas de refrigerante en el circuito de refrigeracin, cada del
bus de campo, desincronizacin de los robots, cambio de electrodos, desalineamiento de los
brazos de la pinza, falta de piezas,), sin tener en cuenta otros paros debido al descanso
peridico del personal de la planta. Pretender ganar unas dcimas de segundo al tiempo de ciclo
(s, que al final del da representan algunos minutos), a costa de la calidad de la soldadura, no es
de gran ayuda al deseo expreso de una poltica encaminada hacia ese sentido.
El objetivo final de cualquier lnea de produccin es acabar obteniendo una ptima unin soldada.
Por tanto, desear la mxima calidad, exige priorizar la parametrizacin de la soldadura por encima
de otros aspectos, o, como mnimo, igualar su importancia a la misma categora que pueda tener
la productividad.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
SERRA 7-13
Interfcie grfica del software de programacin CPC-Connect
Para poder trabajar en regulacin WISE, resulta imprescindible la utilizacin del software de
programacin CPC-Connect, que incorpora toda una interfcie grfica de visualizacin de las
curvas de Intensidad, Tensin, Resistencia y Potencia de soldadura. Su utilizacin sirve de gran
ayuda al usuario para que pueda iniciar la correcta parametrizacin de cada uno de los programas
que intervienen en una lnea de soldadura. Como norma general, el usuario deber parametrizar
de modo que obtenga curvas de evolucin progresiva, sin cambios bruscos que puedan indicar
alguna irregularidad en la soldadura.
Una vez realizada la operativa indicada en el apartado anterior, y habindose salvado un patrn de
curvas para un determinado programa, cada secuencia de soldadura enva las trazas de corriente,
tensin, resistencia y potencia dinmicas al software de programacin CPC-Connect. Al cabo de
un cierto tiempo, la representacin grfica de las distintas trazas de, por ejemplo, la resistencia
dinmica, ofrecer un haz de curvas alrededor de la curva patrn como se muestra a continuacin:

Diferentes evoluciones de la Resistencia Dinmica entorno a la curva Patrn

El desplazamiento de cada una de las curvas respecto de la curva patrn, representar el grado de
adaptabilidad que el equipo ha ejercido para compensar las condiciones cambiantes que se han
producido a cada secuencia de soldadura.

Captulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE
7-14 SERRA
Para conseguir mantener la forma de la curva de resistencia dinmica, el control electrnico ha tenido
que cambiar dinmicamente los valores de tensin e intensidad de la corriente; dicho de otro modo, a
cada soldadura se la ha conferido un tratamiento particular, con valores especficos y concretos de estos
parmetros.
La visualizacin de las diferentes curvas de corriente a lo largo del tiempo, muestra el comportamiento
tpico de un equipo trabajando con Regulacin WISE, donde cada corriente de soldadura ha sido
diferente de la anterior:

Trazas de la Intensidad de soldadura para diferentes secuencias

Uno de los casos ms representativos que provocan este haz de curvas alrededor de un valor de
corriente de soldadura es el motivado por el desgaste de electrodos, donde el control adaptivo intenta
compensar las variaciones producidas en el rea de contacto de los electrodos, con objeto de mantener
constante la densidad de corriente.
Es por este motivo que, en regulacin WISE, puede decirse que, salvo contados casos excepcionales,
desaparece la programacin de desgaste de electrodos, puesto que ser el propio control electrnico el
que compensar automticamente ese desgaste.

SERRA 8-1
Captulo 8
DESCRIPCIN DE SEALES
El convertidor SERRATRON MFC-3000

Figura 16: Vista general
Conexionado externo
La totalidad de los conectores de propsito general del SERRATRON MFC-3000 se halla en el
frontal del equipo, as como los conectores de potencia destinados a la conexin de la entrada
de lnea trifsica y la salida hacia el transformador-rectificador de soldadura.
A continuacin se indica el esquema de conexionado general:

Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-2 SERRA
P6 Optional Power Supply
only for CPU / Inputs / Field bus
SERRATRON
MFC-3000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
P7
1
2
3
4
5
6
7
8
P8
1
2
3
4
5
6
7
(Power Unit without power supply)
0VCPU
+VCPU +
-
Min.: 22 Vdc Max.: 40 Vdc
Free
TRIP
COMMON
NC
NO
+24VIN
OPERATION ENABLE
I/O PREDETERMINED MODE
AUXILIARY INPUT
AUXILIARY OUTPUT
Reference Voltage: 0VCPU (P6.1)
+24V
+
-
CONTROL SIGNAL
+
-
PRESSURE OK
-
+
PROPORTIONAL
VALVE
T
WELDING
TRANSFORMER
THERMOSTAT
SENSOR COIL di/dt
(Optional Current measure by Shunt Effect)
ELECTRODE
VOLTAGE
(Voltage or Current)
ANALOG INPUT 0-10V
(*) NOTE: Control Signal
isolated from +24V
L1 L2 L3 TP
U V
Cableado general

Seales varias / Vlvula proporcional / Transformador soldadura

Figura 17: Cableado general
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
SERRA 8-3
Cableado con opcin tarjeta ESA-10 instalada

Expansin 32 Entradas / 16 Salidas

Figura 18: Cableado opcional

E2.0
1
E2.1
2
E2.2
3
E2.3
4
E2.4
5
E2.5
6
E2.6
7
E2.7
8
E3.0
9
E3.1
10
E3.2
11
E3.3
12
E3.4
13
E3.5
14
E3.6
15
E3.7
16
P2
E0.0
1
E0.1
2
E0.2
3
E0.3
4
E0.4
5
E0.5
6
E0.6
7
E0.7
8
E1.0
9
E1.1
10
E1.2
11
E1.3
12
E1.4
13
E1.5
14
E1.6
15
E1.7
16
P1
1
2
3
P3
1
2
3
4
P4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P5
S0.0
S0.1
S0.2
S0.3
S0.4
S0.5
S0.6
S0.7
S1.0
S1.1
S1.2
S1.3
S1.4
S1.5
S1.6
S1.7
+24VIN
+24V Power Supply
for Outputs
Optional +24V Power Supply
for Outputs (max. 3 A)
+24VIN
0VIN
+
-
(*) To activate inputs with external power supply,
use P3.3 as the ground reference voltage (0VIN)
+
-
SERRATRON
MFC-3000
(ESA-10)
+24VOUT
0VOUT
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-4 SERRA
Conector P6. Seales varias
Pin Seal Descripcin
1 0VCPU Opcional. Comn de la alimentacin general.
No es necesaria esta alimentacin; slo sirve para alimentar la CPU, etapa de
Entradas y Bus de Campo, en el caso de que el equipo no se haya conectado a
las fases de lnea.
2 +VCPU Opcional. Positivo de la alimentacin general, mnimo 22 Vdc, mximo 40 Vdc.
No es necesaria esta alimentacin; slo sirve para alimentar la CPU, etapa de
Entradas y Bus de Campo, en el caso de que el equipo no se haya conectado a
las fases de lnea.
3 Free -
4 TRIPCOMMON Comn del contacto del rel de disyuntor.
Est rel nicamente se activa mediante la bobina correspondiente del
programa PLC.
5 TRIPNC Contacto normalmente cerrado del rel de disyuntor.
Si se emplea, este contacto debe conectarse a un disyuntor del tipo "bobina de
mnima tensin". Capacidad mxima contactos: 8 A / 24 Vdc.
6 TRIPNO Contacto normalmente abierto del rel de disyuntor.
Si se emplea, este contacto debe conectarse a un disyuntor del tipo "bobina de
emisin de corriente". Capacidad mxima contactos: 8 A / 24 Vdc
7 +24VIN Salida de positivo de tensin para la activacin de las entradas presentes en los
terminales 8, 9 y 10.
8
OPERATION
ENABLE
Habilitacin de Operacin.
La activacin de esta entrada por medio del positivo de alimentacin presente
en el terminal 7 permite el inicio de una secuencia de soldadura. En caso
contrario, aparece el Fallo 80 (Habilitacin de Operacin desactivado). Cuando
se active de nuevo la entrada, el fallo desaparecer.
La desactivacin de esta entrada durante una secuencia de soldadura, provoca
su interrupcin inmediata, aunque se encontrara en medio de un tiempo de
corriente.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
9
I/O PRE-
DETERMINED
MODE
Funcionamiento en Modo de Entradas/Salidas predeterminadas.
La activacin de la entrada por medio del positivo de alimentacin presente en
el terminal 7 confirma fsicamente la utilizacin de entradas/salidas
predeterminadas.
La activacin incorrecta de esta entrada generar el Fallo 47.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
10
AUXILIARY
INPUT
Entrada auxiliar. Su funcin debe asignrsele por medio de PLC.
Su activacin debe hacerse por medio del positivo de alimentacin presente en
el terminal 7.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
11
AUXILIARY
OUTPUT
Salida auxiliar. Corriente mxima de salida: 1 A. Su funcin debe asignrsele
por medio de PLC.
Para la tensin de referencia de esta salida se utilizar el terminal 1.
Un indicador luminoso rojo (LED) indica el estado de esta salida.
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
SERRA 8-5
Conector P7. Vlvula proporcional
Las seales de este conector estn destinadas a la conexin de una vlvula proporcional cuyo
gobierno puede ser tanto por tensin como por corriente (seleccionable internamente por
puentes en la tarjeta electrnica):

Pin Seal Descripcin
1 +24V Salida del positivo de 24 V para la alimentacin de la servovlvula.
Un fusible rearmable interno de 1 A, protege esta alimentacin
2 0V Salida del negativo de 24 V para la alimentacin de la servovlvula.
3
CONTROL
SIGNAL +
Salida del positivo de la seal analgica de gobierno de la servovlvula.
(Para minimizar el ruido en las seales de gobierno, debe asegurarse
aislamiento galvnico entre la alimentacin de la servovlvula y esta seal).
El gobierno puede ser por tensin o por corriente, seleccionable por medio de
puentes situados en la tarjeta de control. Ver el apartado Seal de Gobierno
Vlvula Proporcional en el Captulo 9.
4
CONTROL
SIGNAL -
Salida del negativo de la seal analgica de gobierno de la servovlvula.
(Para minimizar el ruido en las seales de gobierno, debe asegurarse
aislamiento galvnico entre la alimentacin de la servovlvula y esta seal).
El gobierno puede ser por tensin o por corriente, seleccionable por medio de
puentes situados en la tarjeta de control. Ver el apartado Seal de Gobierno
Vlvula Proporcional en el Captulo 9.
5 PRESSURE OK Entrada de Presin OK.
Su activacin indica que la presin real proporcionada por la servovlvula se
corresponde con la consigna recibida mediante la seal analgica de gobierno.
Esta entrada debe estar referida al negativo de 24 V del terminal 2.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
6 SHIELD Terminal para la conexin del apantallamiento del cable de transporte de la
seal analgica de gobierno. La malla de este cable debe conectarse
nicamente por este extremo.
7
ANALOG
INPUT +
Entrada positiva de la seal analgica 0-10 V.
8
ANALOG
INPUT -
Entrada negativa de la seal analgica 0-10 V.
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-6 SERRA
Conector P8. Transformador de Soldadura
Las seales de este conector proceden del transformador de soldadura, y proporcionan
informacin acerca de su estado o de las variables de soldadura:

Pin Seal Descripcin
1 THERMOSTAT
2 THERMOSTAT
Entradas del contacto del termostato del transformador. El contacto debe ser de
tipo normalmente cerrado y abrirse en caso de sobretemperatura.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
3 SENSOR COIL

4 SENSOR COIL
Entradas del sensor de medida de corriente de soldadura.
La resistencia de entrada del convertidor entre los terminales 3 y 4 es de
1000 Ohmios. El sensor debe ser tipo bobina Rogowsky, que proporciona una
seal proporcional a la derivada de la corriente a medir. Normalmente se suelen
utilizar sondas insertadas en el propio transformador de soldadura, cuya
sensibilidad es de 150 mV/kA a 50 Hz sobre una carga de 1000 Ohmios.
Es imprescindible que esta seal llegue al convertidor por medio de un par de
cable trenzado. Para distancias considerables, es necesario adems que est
apantallado. La malla puede conectarse al pin 6 del conector P7.
5
CURRENT
SHUNT
EFFECT
Opcional. Entrada para la medida de corriente por Efecto Shunt
Entre los terminales 5 y 7 de este conector puede conectarse un par de cables
trenzados a uno de los brazos rectilneos del circuito secundario, separados a
una cierta distancia. El convertidor aprovecha la cada de tensin provocada
entre estos dos puntos separados, asumiendo que esta tensin ser
proporcional a la corriente de soldadura. Este sistema de medida se utilizar en
lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca seal aportada por este
sistema, es necesario prestar especial atencin al correcto trenzado y
apantallado del par de cables portador de la seal.
6
ELECTRODE
VOLTAGE
Opcional. Entrada para la medida de tensin de soldadura.
Entre los terminales 6 y 7 puede conectarse un par de cables trenzados
procedentes directamente de la salida del transformador-rectificador de
soldadura. El objeto de esta seal es la medida de la tensin de soldadura para
poder dotar al convertidor de funciones de control de la calidad de dicha
soldadura. Debido al poco nivel de seal presente, es necesario prestar especial
atencin al correcto trenzado y apantallado del par de cables portador de esta
seal.
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
SERRA 8-7
Pin Seal Descripcin
7
CURRENT
SHUNT
EFFECT

ELECTRODE
VOLTAGE
Opcional. Comn para la entrada de medida de corriente por Efecto Shunt y la
entrada de medida de la tensin de soldadura.
Entre los terminales 5 y 7 de este conector puede conectarse un par de cables
trenzados a uno de los brazos rectilneos del circuito secundario, separados a
una cierta distancia. El convertidor aprovecha la cada de tensin provocada
entre estos dos puntos separados, asumiendo que esta tensin ser
proporcional a la corriente de soldadura. Este sistema de medida se utilizar en
lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca seal aportada por este
sistema, es necesario prestar especial atencin al correcto trenzado y
apantallado del par de cables portador de la seal.
Entre los terminales 6 y 7 puede conectarse un par de cables trenzados
procedentes directamente de la salida del transformador-rectificador de
soldadura. El objeto de esta seal es la medida de la tensin de soldadura para
poder dotar al convertidor de funciones de control de la calidad de dicha
soldadura. Debido al poco nivel de seal presente, es necesario prestar especial
atencin al correcto trenzado y apantallado del par de cables portador de esta
seal.
Conector P1. Entradas digitales E0.0..E1.7 (opcional)
NOTA: Este conector slo estar presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
mdulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.
En el conector P1 se encuentran 16 entradas digitales, denominadas E0.0..E1.7. El nivel
mximo de tensin admisible para cada una de ellas es de 40 Vdc, y estn aisladas
pticamente de la circuitera digital interna por medio de optoacopladores.
La conmutacin entre los estados activo-inactivo, se produce en un valor intermedio de la
tensin de entrada y con histresis (ver grfico), para minimizar posibles indeterminaciones
debidas a ruido o a tensiones de alimentacin demasiado bajas.

Figura 19: Nivel de conmutacin de E0.0..E1.7

Cada una de las entradas puede activarse por medio del positivo de la alimentacin de 24 V
procedente del terminal 1 del conector P3 (+24VIN), o mediante una tensin externa cuya
referencia de tensin debe conectarse al terminal 3 del conector P3.
La activacin de cada una de las entradas puede visualizarse por medio de un indicador
luminoso amarillo (LED) a la derecha del terminal.

14.5
Inactivo
15.5
Vin
Activo
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-8 SERRA
Conector P2. Entradas digitales E2.0..E3.7 (opcional)
NOTA: Este conector slo estar presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
mdulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.
En el conector P2 se encuentran 16 entradas digitales, denominadas E2.0...E3.7. El nivel
mximo de tensin admisible para cada una de ellas es de 40 Vdc, y estn aisladas
pticamente de la circuitera digital interna por medio de optoacopladores.
La conmutacin entre los estados activo-inactivo, se produce en un valor intermedio de la
tensin de entrada y con histresis (ver grfico), para minimizar posibles indeterminaciones
debidas a ruido o a tensiones de alimentacin demasiado bajas.

Figura 20: Nivel de conmutacin de E2.0..E3.7

Cada una de las entradas puede activarse por medio del positivo de la alimentacin de 24 V
procedente del terminal 1 del conector P3 (+24VIN), o mediante una tensin externa cuya
referencia de tensin debe conectarse al terminal 3 del conector P3.
La activacin de cada una de las entradas puede visualizarse por medio de un indicador
luminoso amarillo (LED) a la derecha del terminal.

Conector P3. Salida alimentacin interna 24 V (opcional)
NOTA: Este conector slo estar presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
mdulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.

Pin Seal Descripcin
1 +24VIN

2 +24VIN
Positivo de la alimentacin de 24 V generada internamente.
Se puede utilizar para la activacin de las entradas digitales.
Se puede emplear tambin para la alimentacin de la etapa de las salidas
digitales, conectando el terminal 2 al terminal 1 del conector P4. En ese caso,
deber tenerse en cuenta que la corriente mxima que puede suministrar esta
fuente es de 3 A.
3
0VIN

Negativo de la alimentacin de 24 V generada internamente.
Se puede utilizar como referencia de tensin para la activacin de las entradas
digitales por medio de una fuente de alimentacin externa.
Se puede emplear tambin para la alimentacin de la etapa de las salidas
digitales, conectando el terminal 3 al terminal 3 del conector P4.
14.5
Inactivo
15.5
Vin
Activo
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
SERRA 8-9
Conector P4. Entrada alimentacin salidas (opcional)
NOTA: Este conector slo estar presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
mdulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.

Pin Seal Descripcin
1 +24VOUT

2 +24VOUT
Entrada positiva de la alimentacin para la etapa de salidas digitales.
Lgicamente, esta alimentacin debe poder proporcionar la corriente necesaria
para que cada salida pueda aportar la corriente que demanda su carga
conectada. Si se utiliza la alimentacin interna generada por el propio
convertidor, procedente del terminal 2 del conector P3, deber tenerse en
cuenta que el mximo de corriente que puede aportar es de 3 A.
3
0VOUT

Entrada negativa de la alimentacin para la etapa de salidas digitales.
Si se utiliza la alimentacin interna generada por el propio convertidor, se
conectar este terminal 3 al terminal 3 del conector P3.
4
0VOUT

Este terminal est unido internamente al terminal anterior.
Se emplea como comn de la referencia de tensin de todas las salidas
digitales.
Conector P5. Salidas digitales S0.0..S1.7 (opcional)
NOTA: Este conector slo estar presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
mdulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.
En el conector P5 se encuentran 16 salidas digitales, denominadas S0.0..S1.7. El nivel de
tensin de las salidas no est regulado, y depende directamente del valor de tensin de la
fuente conectada en el conector P4. Estn aisladas pticamente de la circuitera digital interna
por medio de optoacopladores, y cada una puede proporcionar una corriente permanente de
0.8 A.
La referencia de tensin de las salidas se encuentra en el terminal 4 del conector P4. Todas las
salidas tienen proteccin individual contra cortocircuitos o sobrecorriente. El estado de cada
una de las salidas puede visualizarse por medio de un indicador luminoso rojo (LED) a la
derecha del terminal.
En caso de sobrecarga o cortocircuito, al actuar el dispositivo de proteccin el borne de salida
quedar sin tensin y el LED correspondiente se apagar hasta que se suprima la causa de la
sobrecarga y aparecer el fallo correspondiente.

Conector V24. Canal serie RS-232
Es un canal de comunicaciones serie RS-232 dedicado a la programacin del convertidor en
modo punto a punto.
Permite la conexin a la unidad de programacin TP-10 de SERRA, para poder programar los
parmetros del convertidor, as como para monitorizar distintas variables.
En caso necesario, se puede instalar un prolongador del cable de conexin a la TP-10, con una
longitud mxima de 40 m.

Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-10 SERRA
Conector IOEX. Bus de campo SERRA
Es un canal de comunicaciones serie RS-485 con protocolo desarrollado por SERRA para
crear su propio bus de campo, denominado IOEX. Est destinado a la conexin de diferentes
mdulos de expansin de entradas/salidas digitales para potenciar las prestaciones de la
seccin de autmata programable (PLC).

Conector USB.
Conector estndar Universal Serial Bus, tipo USB 1.1, conector tipo A.

Conector Eth. Red de comunicaciones Ethernet
Es un canal de comunicaciones Ethernet, que cumple la norma 10/100 Base-T (cable de cobre,
con velocidad de transmisin de 10/100 Mbit/s), siguiendo las especificaciones IEEE 802.3.
Emplea un conector RJ-45. El cable, cuya longitud no debe superar los 100 m., debe ser del
tipo UTP, categora 5.
La interface Ethernet del SERRATRON posee deteccin automtica de polaridad, por lo que
puede conectarse a otros dispositivos mediante un cable recto (straight) o cruzado (crossover)
indistintamente.

Figura 21: Tipos de cable Ethernet

Conector de potencia de entrada de lnea
Es un grupo de bornes destinado a la conexin de la lnea trifsica y el TIERRA de proteccin.
El equipo admite una tensin trifsica de entrada de valor comprendido entre 400 Vac -15% y
700 Vac +15%. Es necesario prestar especial atencin a la correcta conexin del TIERRA en el
borne correspondiente.
La seccin del cable a conectar depender de la corriente a la que se quiera hacer trabajar el
equipo. A continuacin se indica la seccin necesaria en funcin del modelo del equipo,
asumiendo que trabajan al mximo de su potencia:
SERRATRON MFC-3007CN, MFC-3007CF y MFC-3007W: Seccin cable 35 mm
SERRATRON MFC-3015W: Seccin cable 50 mm

Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
SERRA 8-11
Conector de potencia de salida a transformador-rectificador
Es un grupo de bornes destinado a la conexin del transformador-rectificador de soldadura. La
tensin en estos bornes es alterna, de 1 kHz de frecuencia.
La seccin del cable a conectar depender de la corriente a la que se quiera hacer trabajar el
equipo. A continuacin se indica la seccin necesaria en funcin del modelo del equipo,
asumiendo que trabajan al mximo de su potencia:
SERRATRON MFC-3007CN, MFC-3007CF y MFC-3007W: Seccin cable 50 mm
SERRATRON MFC-3015W: Seccin cable 90 mm

Display de visualizacin
El convertidor de media frecuencia incorpora un display luminoso de 4 caracteres
alfanumricos para informacin al usuario de diferentes eventos, as como la identificacin de
los posibles errores que se puedan generar mediante un cdigo de error. Para ms informacin
sobre los cdigos de error, su explicacin y posible solucin, consltese el Captulo 13-
ERRORES.
En aquellos casos en que el error sea bloqueante, ste no desaparece. Para eliminarlo, y
suponiendo que haya desaparecido la causa que lo provocaba, es precisa la activacin del
Reset de Fallos.
Teclado
En el frontal y en la parte superior del equipo, se encuentran cuatro teclas que permiten el
manejo de operaciones sencillas, como puede ser la obtencin de informacin adicional a un
cdigo de error presente, o la activacin del Reset de Fallos.
Compartimiento pila
En la tapa superior del equipo, prximo a la salida de aire de refrigeracin, se encuentra un
receptculo para el alojamiento de una pila no recargable de 3.6 V / 2.25 Ah, del tipo AA. Su
misin es mantener en correcto funcionamiento el reloj interno del SERRATRON MFC-3000.
Captulo 8 DESCRIPCIN DE SEALES
8-12 SERRA

SERRA 9-1
Captulo 9
INSTALACIN
Anclaje del convertidor
El equipo puede anclarse al interior del armario tanto por su lateral izquierdo como por el panel
posterior. Para ello se utilizarn tornillos de M6. Es preciso dejar un espacio mnimo de 100 mm
por arriba y por abajo del equipo para asegurar la libre circulacin de aire de refrigeracin
interno.
En el Captulo 2-Medidas, puede verse los taladros a practicar en el armario para la salida del
radiador de refrigeracin si se trata de un equipo de ventilacin por aire, o las mangueras
correspondientes si la refrigeracin es por agua.

Instalacin circuito refrigeracin agua
Los equipos refrigerados por agua se suministran con un rcor de acoplamiento macho/macho
de 1/4G a M16x150. El instalador debe conectar las mangueras a este rcor por medio de un
pitorro M16x150.
ATENCION: si el usuario decide sustituir por otro el rcor de acoplamiento, debe prestarse
especial atencin a que la profundidad de la rosca de 1/4G sea inferior a 7 mm. Una
profundidad mayor no permitira la correcta refrigeracin de los semiconductores de potencia
que se hallan en su interior, y podra ocasionarles un dao irreversible.
Debe asegurarse en todo momento un caudal de agua de refrigeracin de 4 l/min, con una
temperatura inferior a 30C, aunque tampoco excesivamente fra para evitar la produccin de
condensaciones peligrosas.
Evitar las salpicaduras de agua.

Instalacin elctrica

ATENCIN. La manipulacin incorrecta del convertidor de media frecuencia
SERRATRON MFC-3000 puede provocar graves lesiones o incluso la muerte si no se respetan
las correspondientes medidas de seguridad !
Para proceder a la conexin elctrica del equipo por primera vez, es preciso efectuar el
procedimiento siguiente, y en el orden que se indica:
Captulo 9 INSTALACIN
9-2 SERRA
Antes de dar tensin

1 Transformador-rectificador de soldadura: Conctese el primario del transformador de
soldadura a los terminales de salida U y V. La seccin de los cables de potencia debe estar
acorde con la corriente trmica mxima que puede suministrar el equipo.
2 Alimentaciones del convertidor:
Tensin de lnea: la red trifsica se aplicar a los terminales L1, L2 y L3. Toda la lgica
interna queda bajo tensin tan slo con aplicar esta alimentacin. Asegurarse de que la
tensin que se va a suministrar est dentro de los lmites de funcionamiento del equipo
(entre 400 y 700 Vac). Asegurar la perfecta conexin al TIERRA DE PROTECCIN
tanto de la unidad de media frecuencia como del transformador-rectificador. La seccin
de los cables de alimentacin deber estar acorde con la mxima corriente trmica que
consuma de lnea.
Alimentacin para las salidas discretas: si el equipo lleva instalada la tarjeta opcional de
expansin de entradas y salidas discretas ESA-10, es preciso alimentar con 24 Vcc la
etapa de las salidas. Para ello se aplicar el positivo de los 24 V al pin 1 del conector
P4, mientras que el negativo se conectar al pin 3 de P4. Esta tensin puede proceder
de una fuente externa o de la propia fuente interna existente en el convertidor (conector
P3, bornes 2 positivo- y 3 negativo), teniendo presente que la corriente mxima que
podr suministrar es de 3 A. La seccin adecuada del cable a utilizar ser de 1 mm.
3 Termostato transformador: en los bornes 1 y 2 del conector P8 se conecta la seal del
termostato del transformador. Se recomienda trenzar los dos cables en toda su longitud para
minimizar el acoplamiento magntico.
4 Sonda de medida: la sonda de medida de corriente secundaria del transformador de
potencia se conectar a los bornes 3 y 4 del conector P8. Esta seal se llevar al convertidor
de media frecuencia obligatoriamente por medio de cable trenzado y apantallado, con una
longitud mxima de 15 m. Si se desea aumentar el grado de inmunidad de esta seal, se
conectar el blindaje del cable a tierra por el extremo del equipo, al pin 6 del conector P7,
pero NO en el extremo de la sonda de medida.
5 Habilitacin de Operacin: para que el equipo pueda iniciar una secuencia de soldadura,
es preciso que se autorice su operacin aplicando 24 V a la entrada 8 del conector P6.
Normalmente se utiliza esta entrada para conectar el Paro de Emergencia.
6 Entradas/Salidas predeterminadas: la aplicacin de 24 V a la entrada 9 del conector P6
indica que se van a utilizar entradas/salidas discretas. ATENCIN: Por motivos de
seguridad, la programacin de entradas/salidas en modo PLC, exige la desactivacin de esta
entrada.

Despus de dar tensin, pero antes de activar Inicio de Secuencia

1 Visualizacin del Display:
Inmediatamente despus de dar tensin, el firmware del control inicia las rutinas de
autotest, mientras que en el display se muestran los mensajes de LOAD y,
posteriormente, WAIT. Despus de unos segundos, en el display se muestra el modelo
del equipo seguido de SERRA SOLDADURA, S.A. y la versin del firmware. Acto
seguido, se visualiza el posible error presente o, si no es el caso, aparece el texto *OK*.
2 Programacin de Parmetros:
Antes de empezar por primera vez a programar parmetros, es recomendable efectuar
un Borrado General de todos ellos. A partir de aqu, se seleccionar Modo de Trabajo en
Fase, y se programar una secuencia sencilla, por ejemplo una soldadura So2 de 100
ms y una fase de 15%. Asegurar, tambin, un esfuerzo adecuado entre los electrodos.
Captulo 9 INSTALACIN
SERRA 9-3
Inicio de Secuencia

1 Activacin del Inicio de Secuencia:
Si el equipo no mostraba ningn error, al iniciar la secuencia deben cerrarse los
electrodos y circular intensidad de soldadura. Aumentar la fase en 5 puntos e iniciar una
nueva secuencia. Comprobar que la corriente de soldadura aumenta.

2 Activacin del Inicio de Secuencia en Modo de Corriente Constante:
Antes de programar Corriente Constante, debe indicrsele al equipo en el parmetro 18
si la medida de corriente se va a efectuar por sonda de secundario o se va a aprovechar
la sonda interna de que dispone para medir la corriente primaria. En este ltimo caso,
ser necesario tambin la introduccin del valor de la relacin de transformacin del
transformador de soldadura (parmetro 19). Una vez hecho esto, se podr programar ya
Corriente Constante y un valor de consigna, por ejemplo 10 kA. Al activar el inicio de
Secuencia, los electrodos se cerrarn y circular la intensidad de soldadura programada.

3 Calibracin de la Corriente:
Es muy recomendable efectuar esta operacin, puesto que cada sonda de medida posee
una caracterstica de sensibilidad diferente. Recordar que si la regulacin de la corriente
es por primario, debe programarse obligatoriamente el parmetro 19, que es la Relacin
de Transformacin del transformador de soldadura. Se colocar un quiloampermetro
calibrado en el circuito secundario. Se activar una secuencia de soldadura y se
comprobarn los resultados con el quiloampermetro. En el parmetro 32, Sensibilidad
de la Sonda, se introducir un nuevo valor siguiendo la siguiente relacin:

tro loamperme do_por_qui Valor_medi
ipo do_por_equ Valor_medi
2_Anterior Parmetro3 2_Nuevo Parmetro3 =
El software de programacin CPC-Connect dispone de la herramienta Control, Calibrar,
Sonda de Corriente, que efecta esta operacin automticamente.

4 Calibracin del equipo:
Para el funcionamiento ptimo de la regulacin de corriente, es necesario que el
SERRATRON MFC-3000 conozca el tipo de carga que tiene conectado, esto es, el
transformador de soldadura y la impedancia que supone su circuito secundario. Para
ello, se ha previsto la operacin denominada Calibrar Secundario, que debe hacerse una
nica vez, en la puesta en marcha.
Si se dispone de una unidad de programacin porttil TP-10, debe accederse a la
pantalla CALIBRACIONES. Pulsando las teclas F y F4, el equipo realizar una secuencia
de soldadura con un tiempo de 40 ms y una consigna de corriente de 9 kA. A partir de
aqu, el equipo calcular la relacin de transformacin del transformador y otros datos
necesarios para su ptimo funcionamiento.
El software de programacin CPC-Connect dispone de la opcin Control, Calibrar,
Secundario, para efectuar esta operacin rpidamente.
ATENCIN: si en alguna ocasin se procede a la sustitucin del transformador de
soldadura, o de algn accesorio que forme parte del circuito de corriente de soldadura,
es recomendable efectuar una nueva operacin de calibracin del equipo.

Captulo 9 INSTALACIN
9-4 SERRA
Seal de Gobierno Vlvula Proporcional
La seal de gobierno de la vlvula proporcional (terminales 3 y 4 del conector P7) puede ser por
corriente o por tensin. El equipo se suministra, por defecto, para el control de servovlvulas
gobernables por tensin analgica de 0 a 10 V.
Para proceder al cambio, deber desmontarse la tapa lateral del equipo, con lo que la tarjeta de
control CPU-MFC quedar al descubierto.
ATENCIN: es obligatorio esperar 5 minutos desde la desconexin de la tensin de lnea hasta el
inicio de cualquier intervencin que suponga el acceso al interior del equipo.
En la tarjeta de control deber localizarse los puentes J1 y J2. A continuacin se detalla su
posicin, en funcin del tipo de seal de gobierno que se necesite. La zona en cuestin se halla
entre el conector P6 y el conector de tipo Sub-D IOEX:

Figura 22: Seleccin tipo de salida VP

J2
1
2
1
2
J1
J1
1
0-10 V 2 1
4-20 mA 2 2
J1 J2
0-20 mA 1 2
Captulo 9 INSTALACIN
SERRA 9-5
Otras conexiones
Cuando se desea trabajar con regulacin en modo WISE, es obligatorio utilizar la medida de la
tensin de soldadura, para que el equipo pueda realizar el seguimiento de la resistencia dinmica.
Para ello, deber conectarse la tensin en bornes de electrodos a los terminales 6 y 7 del conector
P8.
Aunque la conexin fsica de este cableado pueda realizarse en cualquier zona de los brazos del
circuito secundario, es recomendable hacerlo lo ms cercano posible a los electrodos, y, en
cualquier caso, siempre despus de una conexin flexible, puesto que su desgaste con el tiempo
podra alterar los resultados.
Por otra parte, y para aumentar el grado de inmunidad, esta seal debe llegar al equipo de
soldadura por medio de cable trenzado.

Mantenimiento
En el interior del convertidor de media frecuencia se encuentran componentes almacenadores de
energa (condensadores) cuya funcin es la de filtrar la tensin contnua rectificada de la tensin
de lnea.
Una caracterstica de todo condensador es que su vida til disminuye drsticamente a medida que
aumenta la temperatura de funcionamiento. Por este motivo, es de vital importancia mantener en
buen estado la libre circulacin de aire por el interior del equipo. Esto se consigue con el ventilador
incorporado en la parte superior del equipo, y que, en todo momento, debe procurarse libre de
obstculos para permitir una buena circulacin de aire.
En condiciones normales de funcionamiento, la vida til de los condensadores debe ser superior a
10 aos. Es aconsejable establecer un plan de sustitucin de estos componentes con objeto de
mantener el equipo en ptimas condiciones de operatividad.

Captulo 9 INSTALACIN
9-6 SERRA


SERRA 10-1
Captulo 10
PROGRAMACIN
Se denomina programacin al conjunto de operaciones destinadas a editar y almacenar en la
memoria interna del controlador, los parmetros necesarios para su funcionamiento.
Existen distintos medios para la programacin del SERRATRON MFC-3000:
Panel frontal
Display y teclado incorporado en el panel frontal del equipo, que permite programar
algunas funciones bsicas.
TP-10
Unidad de programacin porttil que permite programar todos los parmetros y
monitorizar distintas informaciones internas del equipo.
CPC-Connect
Software de programacin que permite actualizar el firmware y programar cmodamente
los parmetros de uno o ms SERRATRON MFC-3000.
Pgina WEB
Permite programar el equipo cuando no se dispone del programa CPC ni de una TP-10.
Panel frontal
El panel frontal del equipo incorpora un pequeo display y cuatro teclas, que permiten efectuar
las siguientes acciones:
Reset del fallo actual
Cambiar el idioma de los mensajes
Cambiar la direccin IP del equipo
Cambiar la direccin y la velocidad del bus de campo
Mostrar distintos mensajes importantes

Funcin de las teclas:
Permite entrar en el rbol de mens. Si se est mostrando un men o funcin, regresa a la
pantalla inicial.
Valida la visualizacin actual. Si se est mostrando un men, entra en el sub-men
correspondiente. Si se est mostrando una funcin, inicia o termina la edicin de la misma.
Dentro de los mens, "rueda" entre los mens de la misma categora. Si se est editando una
funcin (el valor mostrado en el display parpadea), incrementa su valor. Si se mantiene
pulsada, el valor aumenta rpidamente.
Si se est editando una funcin (el valor mostrado en el display parpadea), decrementa su
valor. Si se mantiene pulsada, el valor disminuye rpidamente.

En la Figura 23 se describen las pantallas disponibles en display del panel frontal, y las teclas
que permiten llegar a ellas.
F

+
-
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-2 SERRA
*OK*
F
Er20
+
Versin del equipo
+
Descripcin del fallo mostrado

Reset del fallo mostrado


Idio

Esp
+
Eng
+
IP

A172
B027
+
C026
+
D214

Validar cambio

Validar cambio

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor
+

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor
+
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-3
Figura 23: rbol de mens display
FBus

A=01
B= 0

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor
+

Iniciar/terminar edicin
+
Incrementar valor
-
Decrementar valor
Mask
GWay

Captulo 10 PROGRAMACIN
10-4 SERRA
TP-10
La unidad de programacin TP-10 se conecta directamente al conector V24 del equipo
mediante el conector 'sub-D' de 25 terminales.
En su cara frontal dispone de un teclado de 25 teclas y de un visualizador alfanumrico de 4
lneas de 20 caracteres, con iluminacin posterior.
En la pantalla, se muestran tanto las posibles opciones de programacin, como los valores de
los distintos parmetros (mens). La edicin siempre se efecta del parmetro que est
parpadeando (campo activo).
La unidad TP-10 pueden funcionar con cualquier dispositivo SERRA. Para trabajar con un
SERRATRON MFC-3000, debe personalizarse correctamente. Para ello, debe accederse al
men de configuracin de la TP-10 pulsando 'F-F5', y a continuacin 'F2'. Con el cursor sobre
el campo "Terminal", pulsar la tecla '+' hasta que aparezca "100xx", y a continuacin pulsar 'E' y
'F3'. Para mayor informacin, consultar el manual de la unidad de programacin TP-10.
Teclado
La navegacin a travs de los mens, se efecta mediante dos nicas teclas:
F3 A menos que se indique lo contrario en la propia pantalla, "rueda" entre mens de la
misma categora. Normalmente, 'F3' responde cuando todas las opciones posibles o
todos los parmetros de un mismo grupo no caben en la misma pantalla.
F5 Regresa al men anterior, excepto en la pantalla principal, desde donde accede
directamente al la pantalla de parmetros.

Otras teclas:
F1 Accede al men que permite situar el SERRATRON MFC-3000 en modo
"Programacin" o "No programacin".
Flecha Las teclas de flecha permiten cambiar la posicin del campo activo dentro de un
men.
+/- Incrementan/decrementan en una unidad el valor del campo activo, (siempre y
cuando sea editable y hayamos activado el modo de programacin).
F - +/- Incrementan/decrementan en diez unidades el valor del campo activo, (siempre y
cuando sea editable y hayamos activado el modo de programacin).
C Abandona la edicin en curso del campo activo, reponiendo de nuevo el valor original.
Si el campo activo es el de error (en la pantalla principal), hace un reset de fallos de
ese error.
E Se utiliza para validar el valor numrico existente el la posicin del campo activo. El
nuevo valor queda guardado en la memoria del equipo de modo permanente.
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-5
Comandos directos
Adems de los comandos a los que se accede mediante los mens, existen una serie de
comandos que no aparecen en ellos, debido a su uso poco frecuente o peligroso.
Todos ellos estn formados por una secuencia de teclas tal, que no puede ser activada
accidentalmente.
Son de la forma 'F-5' 'C' 1 2 3 4
- 'F-5' significa pulsar primero la tecla 'F', despus la tecla '5', y a continuacin, soltar la tecla
'5' y despus la tecla 'F'.
- 'C' corresponde a la tecla 'C'.
- 1 2 3 4 son los nmeros que codifican el comando.

LISTA DE COMANDOS
F-5 C 3 5 7 5 Saltar al Programa Cargador.
F-5 C 3 3 3 1 Borrado del programa PLC. El resto de parmetros no se cambian. Este
comando slo funciona en modo "Programacin".
F-5 C 3 5 0 2 Borrado de la tabla de cdigos de punto. El resto de parmetros no se
cambian. Este comando slo funciona en modo "Programacin".
F-5 C 3 4 5 8 Borrado de las curvas de desgaste. El resto de parmetros no se
cambian. Este comando slo funciona en modo "Programacin".
F-5 C 1 0 4 5 Activa la licencia WISE durante 5 das.
F-5 7 Borrado de los parmetros, cdigos de punto y curvas de desgaste. Es
decir, todo menos el programa PLC. Este comando slo funciona en
modo "Programacin".
Mens
En la Figura 24 se describen los mens disponibles en la TP-10, y las teclas que permiten
llegar a ellos. No se han representado los caminos de vuelta, que como se ha explicado
anteriormente, se alcanzan pulsando 'F5'.

Captulo 10 PROGRAMACIN
10-6 SERRA
INICIAL PROGRAMACIN
PARMETROS
CDIGOS DE
PUNTO
MEDIDAS Sox
MEDIDAS
ANALGICAS
TOTALES
PRINCIPAL 2
PRINCIPAL 1
HISTRICO
FALLOS
BUS DE CAMPO E/S 24V
F3
1 2 3 4
F5
F3
F3
1 3 4
F1
F3
PRINCIPAL 3
ETHERNET RELOJ CONTRASEAS
1 2 3
F3
4
DPR
LLAVE USB LICENCIA WISE
1 2
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-7
Figura 24: rbol de mens TP-10
CALIBRADO Y
TEST
TEST
SOLDADURAS
RESET
CONTADORES
1 2
F-F3
TENSION DE
LNEA
CALIBRACIONES
3
4
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-8 SERRA
Descripcin de los Mens
A continuacin, se describen las distintas pantallas, los parmetros que aparecen en ellas y las
distintas teclas de funcin disponibles.

INICIAL

Pantalla que aparece tras la puesta en marcha.
Par/Fun Descripcin
MFC-3000 Nombre que identifica al equipo y al modelo.
Por ejemplo, MFC-3007 significa que el equipo puede llegar a consumir 700 A de
corriente primaria.
xx Tipo de refrigeracin del equipo:
CN Aire, conveccin natural
CF Aire, conveccin forzada
W Agua
Ver Versin del firmware. Recordar este nmero a la hora de hacer cualquier consulta
tcnica.
ERR Error activo. A menos que se cambie manualmente, muestra el error ms
prioritario de entre todos los presentes en el equipo. Puede encontrarse una
descripcin detallada de todos los fallos en el apartado Lista de Errores (pgina
13-2).
Si este campo es el activo, pulsando 'C' se hace un reset del fallo.
Idx ndice del error. Determinados errores tienen un subndice que ayuda a concretar
la causa del mismo.
Prg Muestra el programa de soldadura que ha provocado el error (si procede).
I Idioma de las pantallas mostradas por la TP-10.
0 Espaol
1 Ingls
2 Alemn
'C' Si el campo activo es ERR, hace un Reset de ese fallo.
'+' Si el campo activo es ERR, muestra sucesivamente todos los errores activos en
ese momento.

PROGRAMACIN

Permite cambiar entre los modos de "Programacin" y "No programacin". Tras la puesta en
marcha, y para evitar manipulaciones accidentales, el equipo se sita en modo "No
programacin".
F2:PROGRAMACION
F3:NO PROGRAMACION
F4:RESET FALLOS G0
MFC-3000xx Ver 1.02
ERR Idx Prg I
000 000 000 0
OK
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-9
Par/Fun Descripcin
F2 Permite la edicin de los parmetros que aparecen en las distintas pantallas.
F3 Impide la edicin de los parmetros. Esto afecta nicamente a la unidad de
programacin manual TP-10. Los otros medios de programacin, como el
CPC-Connect, tienen sus propios sistemas de proteccin.
F4 Efecta un reset de fallos equipo, dependiendo del valor G.
0, 1 Reset de fallos
2, 3 No usado

PARMETROS

Esta pantalla permite programar todos los parmetros del equipo (de configuracin o de
programa).
Par/Fun Descripcin
Prog Nmero de programa del parmetro que se est visualizando.
Elec Nmero de electrodo del programa que se est visualizando.
Parm Nmero del parmetro que se est editando. La descripcin del mismo aparece en
la ltima lnea de la pantalla. Para ver una explicacin ms detallada, consltese el
apartado Lista de parmetros (pgina 5-1).
Val Valor del parmetro mostrado

CDIGOS DE PUNTO

Esta pantalla permite visualizar la tabla que relaciona los programas de soldadura con los
cdigos de punto empleados en el bus de campo. La tabla dispone de 512 posiciones. Cada
cdigo de punto es de 32 bits, y por claridad, se visualiza en dos grupos de 16 bits.
Par/Fun Descripcin
Pos Posicin de la tabla que se est visualizando.
CodH Valor en decimal de los 16 bits altos del cdigo de punto. En la lnea inferior, se
muestra el mismo valor en notacin hexadecimal.
CodL Valor en decimal de los 16 bits bajos del cdigo de punto. En la lnea inferior, se
muestra el mismo valor en notacin hexadecimal.
Prog Programa que soldadr cuando se seleccione el cdigo especificado.

Pos: 125
CodH CodL Prog
00000 00000 000
0000 0000
Prog:004 Parm:120
Elec:001 Val: 78
Contador de puntos
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-10 SERRA
MEDIDAS Sox

Esta pantalla permite visualizar las corrientes de soldadura (y otros datos medidos) de cada
tiempo de soldadura.
Par/Fun Descripcin
So Tiempo de soldadura. Pulsando las teclas '+' '-', se podr elegir el tiempo de
soldadura mostrado (So1, So2 o So3).
I1 Corriente de primario
Fa Fase de conduccin d los IGBTs
I2 Corriente de secundario
V2 Tensin de secundario
EN Energa
R Resistencia dinmica
TC Tiempo de corriente

MEDIDAS ANALGICAS

Esta pantalla permite visualizar las corrientes de soldadura (y otros datos medidos) de cada
tiempo de soldadura.
Par/Fun Descripcin
VLIN Tensin de lnea
VBat Tensin de la batera del reloj
VAn Tensin presente en la entrada analgica
CCL Coeficiente de correlacin lineal
TSX1 Temperatura del primer grupo de IGBTs
TSX2 Temperatura del segundo grupo de IGBTs
SW-Rot Valor del SW rotativo en el momento de conectar la alimentacin
RTT Relacin de transformacin del transformador de soldadura empleado

TOTALES

Histrico de funcionamiento del equipo.
Dias Hr Mn
Tiempo: 125 12 03
Sold. Tot: 7483038
Fres. Tot: 345
VLIN: 402V TSX1:38C
VBat:00.0V TSX2:39C
VAn: 00.0V SW-Rot:11
CCL: 92% RTT:48
So2 I1: 150 A
Fa: 045% I2: 12.45kA
V2: 82mV EN: 1632Ws
R: 56 TC:350ms
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-11
Par/Fun Descripcin
Tiempo Das, horas y minutos en que el equipo ha estado en marcha (esto no significa que
haya estado soldando).
Sold. Tot Nmero de soldaduras totales que ha efectuado el equipo
Fres. Tot Nmero de fresados totales que ha efectuado el equipo

HISTRICO FALLOS

Esta pantalla muestra el histrico de los ltimos 128 fallos ocurridos en el equipo, junto con la
hora en que se han producido y su descripcin.
Si el equipo se encuentra conectado a un software de programacin centralizada, los fallos se
almacenarn en el PC, por lo que esta pantalla no ser accesible.
Par/Fun Descripcin
Ord Posicin del fallo en el histrico. La posicin 1 es la ms reciente. Pulsando las
teclas '+' '-', se podr elegir la posicin de fallo mostrada.
ERR Cdigo del error
Idx ndice del error
Prg Programa que ha provocado el error

BUS DE CAMPO

Muestra, en binario, los valores de todos los bits de entrada y de salida del bus de campo
empleado. El bit de menor peso es el de la derecha. De utilidad para diagnosticar el
funcionamiento de bus de campo y/o del autmata de la instalacin. Vase el significado de
cada uno de los bits en el apartado Perfil bus de campo (pgina 12-5). So no se emplea bus de
campo, esta pantalla no ser accesible.
Par/Fun Descripcin
W ndice de la palabra que se est visualizando. Pulsando las teclas '+' '-', se podr
elegir la palabra mostrada.
Ver Versin del Firmware que se est ejecutando en la tarjeta de bus de campo (si la
tarjeta soporta esta opcin).
Ent Estado de los bits de entrada (salidas del autmata)
Sal Estado de los bits de salida (entradas del autmata)

W1 111111 Ver 1.0
Bit:5432109876543210
Ent:0000000000000000
Sal:0000000000000000
Ord ERR Idx Prg
001 80 000 000
01/03/2007 12:04:33
MFC no habilitado
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-12 SERRA
E/S 24V

Esta pantalla muestra el estado de las Entradas/Salidas de 24V. Si la tarjeta ESA-10 no esta
conectada, esta pantalla no ser accesible.
Par/Fun Descripcin
P Conector del cual se muestra el estado. Pulsando las teclas '+' '-', se podr elegir
el conector mostrado. Puede ser P1, P2 o P5.

ETHERNET

Esta pantalla permite programar el nmero IP del equipo, necesario para acceder a una red
mediante protocolo TCP/IP. Relacionado con esto, tambin permite programar la mscara de
acceso a la red, y la direccin del gateway de la misma. Tambin se muestra el nmero MAC
de acceso a la red Ethernet.
Par/Fun Descripcin
IP Nmero IP. Est formada por cuatro nmeros con el formato a.b.c.x. Si se usa la
mscara propuesta ms abajo, el ordenador al que se conecte debe tener una
direccin IP de la forma a.b.c.y. Esto es, los cuatro primeros nmeros iguales, y el
ltimo nmero distinto.
Mask Nmero de mscara de subred. Este nmero, combinado con la direccin IP,
identifica la red en la que est el equipo. Normalmente ser 255.255.0.0
GWay La puerta de enlace o gateway se usa para encontrar destinos que estn fuera de
la red local. Deber tener un valor que pertenezca a la misma subred que la
direccin IP. Por ejemplo, si IP=172.27.10.5 y Mask=255.255.0.0, deberemos
programar Gway=172.27.x.y, siendo x e y cualquier nmero.
Et Nmero MAC. Este nmero slo puede ser visualizado, ya que se programa en
fbrica, y debe ser distinto para cualquier dispositivo Ethernet que se fabrique. El
nmero MAC se muestra en una etiqueta pegada en el lateral de la caja del MFC-
3000, y debe corresponder con el aqu visualizado. En caso necesario se puede
programar accediendo al programa Cargador del equipo (consultar con asistencia
tcnica SERRA).

RELOJ

Esta pantalla muestra la fecha y hora del reloj interno del equipo, al mismo tiempo que permite
cambiarla, en caso necesario.
D M Ao h m s
11/04/2007 09:10:24
IP: 172.027.026.005
Mask:255.255.000.000
Gway:000.000.000.000
Et:00-50-DD-00-00-00
P1 111111
Bit:5432109876543210
Val:0000000000000000
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-13
Par/Fun Descripcin
D Da
M Mes
Ao Ao
h Hora
m Minuto
s Segundo

DPR

Muestra el valor de las distintas posiciones de memoria de la DPR, empleada para las
comunicaciones entre el microprocesador y el DSP.
ATENCIN: Esta pantalla slo debe ser manipulada por el personal de asistencia tcnica de
SERRA.
Par/Fun Descripcin
Dir Direccin de memoria de la DPR
Val Valor contenido en la posicin de memoria mostrada
Ver Versin del firmware interno del DSP
'' Aumenta el valor de Dir al siguiente nmero par
'F-' Disminuye el valor de Dir en dos unidades

LLAVE USB

Esta pantalla permite acceder a la operativa de autorizacin de accesos por medio de una llave
USB.

LICENCIA WISE

Esta pantalla permite activar la licencia WISE para un equipo determinado.
El procedimiento de activacin es el siguiente: En el campo Cdigo, aparece un nmero que
pertenece al equipo, y que nunca se repetir en otro. A partir de est nmero, SERRA
suministrar el nmero de licencia, que deber escribirse en el campo correspondiente. A partir
de ese momento, la licencia quedar activada indefinidamente.
Cuando la licencia no se haya activado, aparecer 000000 en el campo Licencia. Si se ha
activado, aparecer el nmero de licencia.
Cdigo: 123456
Licencia: 000000
PROTECCIN DATOS USB
Password: 000000
Dir:Val Ver 2.0
00000:00000
0000:0000
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-14 SERRA
TEST SOLDADURAS

Esta pantalla permite efectuar soldaduras, aunque el bus de campo o las E/S de 24V no se
encuentren operativas.
Par/Fun Descripcin
Prog Programa que va a soldar
F2 Fuerza la activacin, durante segundo, de la salida FK. De utilidad si el
autmata se ha quedado bloqueado a la espera de esta seal.
F3 Fuerza un ciclo de soldadura del programa indicado, respetando todos los
tiempos, pero sin paso de corriente.
F4 Fuerza un ciclo de soldadura del programa indicado, igual que se hubiera activado
la seal de marcha.
F-F3 Permite acceder a la pantalla de calibracin de tensin de lnea

RESET CONTADORES

Esta pantalla permite resetear los contadores del programa/electrodo seleccionado.
Par/Fun Descripcin
Prog Programa cuyo electrodo se va a resetear
Elec Electrodo que se va a resetear
F2 Resetea el contador correspondiente al electrodo mostrado
F3 Efecta un reset de los contadores de todos los electrodos

CALIBRACIONES

Esta pantalla permite distintas funciones relacionadas con la calibracin del equipo.
Par/Fun Descripcin
Prog Programa cuyo electrodo se va a calibrar
FF4 Calibrar el equipo para adaptarlo al circuito secundario. La calibracin se asociar
al electrodo correspondiente al programa que se muestra.

Prog: 001
FF4:Calibrar secund.
Prog: 003 Elec: 001
F2:Reset electrodo
F3:Reset total
Prog: 001
F2:Forzar FK
F3:SoldNO F4:SoldSI
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-15
TENSIN DE LNEA

Esta pantalla permite calibrar la tensin de lnea para que la funcin de compensacin de la
tensin de lnea funcione correctamente.
Par/Fun Descripcin
V Lnea Tensin de lnea medida

V Lnea: 403
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-16 SERRA
CPC-Connect
CPC-Connect es un software de programacin centralizada desarrollado por SERRA. Funciona
sobre sistema operativo Windows 95, 98, Me, NT, 2000, o XP. Su finalidad es la de posibilitar la
programacin de cualquier dispositivo SERRA.
En el caso del SERRATRON MFC-3000, se emplea para programar los distintos parmetros de
funcionamiento, y para cambiar el firmware interno del equipo.
Asimismo, permite guardar un histrico de todos los fallos aparecidos en el equipo y de todos
los cambios de parmetros realizados.
Tambin es muy til cuando debe reemplazarse un SERRATRON MFC-3000. Empleando la
funcin del software de programacin adecuada, el cambio se efecta de modo rpido y
seguro, traspasando al mdulo nuevo todos los parmetros y calibraciones del antiguo.
Para aprender a utilizar el CPC-Connect, debe consultarse los ficheros de ayuda del propio
programa.
En caso necesario, el firmware se suministra en forma de fichero .bin. El nombre del fichero
incluye el nmero de versin. Por ejemplo: MFC3V1.12.bin, sera la versin 1.12.
Para cambiar el firmware, poner en marcha el CPC-Connect, y acceder al men "Red-
Cargador". Seguir las indicaciones del fichero de ayuda.
A continuacin se muestra el aspecto del CPC-Connect:

Figura 25: Pantalla de programacin mediante el CPC-Connect

La conexin entre el PC y el SERRATRON MFC-3000 se puede efectuar por medio de una
conexin Ethernet.
Captulo 10 PROGRAMACIN
SERRA 10-17
Ethernet
Una red Ethernet permite que diversos dispositivos puedan comunicar entre s, compartiendo
un mismo medio fsico. En nuestro caso, permite programar diversos SERRATRON MFC-3000
desde un nico ordenador, o actualizar las versiones del Firmware de muchos equipos rpida y
simultneamente.
Por medio del CPC-Connect, y a travs de la conexin Ethernet, se puede efectuar tanto un
cambio de Firmware como la programacin de los parmetros.
Mediante una TP-10, se pueden configurar las direcciones de acceso a la red. Vase el
apartado ETHERNET en la pgina 10-12.
Mediante el panel frontal se puede visualizar o programar el nmero IP del equipo (vase el
apartado Panel frontal, en la pgina 10-1):
Primer byte (de mayor peso) de la direccin IP del equipo. Los valores vlidos
van de 000 a 255, aunque normalmente es el departamento de informtica de
cada empresa quien asigna un rango de valores para los equipos industriales.
Segundo byte de la direccin IP del equipo. Los valores vlidos van de 000 a
255.
Tercer byte de la direccin IP del equipo. Los valores vlidos van de 000 a
255.
Cuarto byte (de menor peso) de la direccin IP del equipo. Los valores vlidos
van de 000 a 255.

El CPC-Connect incorpora una utilidad que permite encontrar todos los dispositivos SERRA
que se encuentran conectados a una red Ethernet, aunque no se conozcan sus direcciones IP.
Para activarla, debe seleccionarse el men "Red - Dispector". Aparecer una lista con la
direccin IP de todos los dispositivos encontrados, as como el tipo concreto de dispositivo,
direccin MAC y otros datos. Es posible cambiar la direccin IP de cualquier dispositivo
haciendo doble-clic sobre la lnea del dispositivo.
Esta utilidad precisa que algunos mdulos, como el "Microsoft .NET Framework 2.0" estn
instalados en el PC. Si el sistema operativo no est actualizado, puede ser que uno o ms de
ellos no se encuentren. En el archivo "CPC-Connect.wri" se detallan los mdulos necesarios y
como obtenerlos (este archivo se encuentra en el directorio de instalacin del CPC-Connect).

A172
B027
C026
D005
Captulo 10 PROGRAMACIN
10-18 SERRA
Pgina WEB
El SERRATRON MFC-3000 dispone de un servidor de pginas WEB, mediante el cual es
posible programar remotamente los distintos parmetros del equipo, cuando no se dispone de
una TP-10 o del software de programacin CPC-Connect.
nicamente se necesita un navegador de Internet, como Internet explorer o Mozilla Firefox.
Para iniciar la comunicacin, debe escribirse la direccin IP del equipo al que nos queremos
conectar en la ventana de direcciones, con el siguiente formato:
http://172.27.26.60
A continuacin aparecer la pgina de bienvenida. Seleccionar el vnculo denominado
UPF-8 Virtual. Tal como se muestra en la figura, se mostrar una UPF-8 virtual que nos
permitir hacer las mismas operaciones que con una UPF-8 real.

Figura 26: Pantalla de programacin mediante pgina WEB

Precauciones:
Pulsar la tecla 'F' para iniciar el modo de programacin.
Puede ser que la configuracin particular del ordenador empleado no permita acceder
a determinadas direcciones IP. Para habilitar nuestra direccin en particular, proceder
del siguiente modo:
Internet Explorer 6.0:
Herramientas Opciones de Internet Conexiones Configuracin de LAN
Opciones avanzadas No usar proxy para las direcciones 172.27.26.60
Mozilla Firefox 2.0.0.1:
Herramientas Opciones Avanzado Configuracin No usar proxy para
172.27.26.60
Este explorador permite habilitar todo un rango de direcciones. Si ponemos
172.27.0.0/16 habilitar todas las direcciones que empiezan por 172.27.x.x
Si est conectada fsicamente, la UPF-8 real mostrar las mismas pantallas que la
UPF-8 virtual, y viceversa.

SERRA 11-1
Captulo 11
PLC
El MFC-3000 dispone de un PLC (Autmata programable) interno, que aumenta sus
posibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo
que, en muchas aplicaciones, pueda controlar la totalidad del automatismo de soldadura y no
solamente las funciones propias de la misma. De este modo, un nico MFC-3000 podr
controlar una pequea estacin de soldadura, sin necesidad de ningn autmata adicional.
La programacin como autmata de los controles SERRATRON MFC-3000 se realiza mediante
el entorno de programacin CPC-Connect. Este paquete de software proporciona un editor de
ecuaciones PLC en formato contactos (o ladder).
Se supone que el usuario conoce el funcionamiento de un autmata estndar. En este captulo
se detallan las particularidades del MFC-3000.
Sus caractersticas principales son:
Programacin en contactos (tipo ladder).
La capacidad es de 990 ecuaciones.
Posibilidad de empleo de Entradas, Salidas, Marcas, Bsculas, Temporizadores,
Contadores y Comparadores.
Posibilidad de empleo de Palabras y Bits.
Contactos y bobinas especiales para relacionarse con el SERRATRON en modo
soldadura.
Capacidad para mostrar mensajes en una TP-10 bajo control del autmata.
Posibilidad de aumentar el nmero de E/S mediante los mdulos de expansin IOEX.
Mensajes
Es posible emplear una TP-10 como pantalla de mensajes del programa de autmata. De este
modo, pueden mostrarse avisos, fallos, mens para movimientos manuales, etc. Asimismo las
teclas pulsadas pueden ser capturadas por el programa de autmata para efectuar las
acciones que se deseen.
Para programar los mensajes en la TP-10 se necesita el programa TP-10 Editor. Consultar la
ayuda de este programa para aprender a utilizar esta caracterstica.
Los elementos de autmata necesarios para emplear los mensajes son:
Bobina Msjx
Activa el mensaje x en la TP-10. Cada mensaje puede mostrar el valor de hasta 4
variables distintas.
Destino de copia TP-10
Copia el valor deseado a una de las 4 variables posibles.
Contacto Tecla'cc'
Indica si la tecla 'cc' se encuentra pulsada en la TP-10.
Elementos disponibles
Son similares a los que pueden encontrase en un autmata normal.
Captulo 11 PLC
11-2 SERRA
Contacto abierto
Un contacto abierto refleja el estado de alguno de los siguientes elementos:
Entrada 24V
Se representa mediante la letra E.
Refleja el estado de alguna de las entradas fsicas del SERRATRON. Hay 32 entradas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde E0.0 hasta E3.7. Estas entradas se encuentran
en los conectores P1 y P2.
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Refleja el estado de alguna de las salidas fsicas del SERRATRON. Hay 16 salidas disponibles,
organizadas en grupos de 8, desde S0.0 hasta S1.7. Estas salidas se encuentran en el
conector P5.
Entrada Ex
Se representa mediante las letras EEX.
Refleja el estado de alguna de las entradas de los mdulos de expansin que se conectan al
bus IOEX. Hay 480 entradas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo
corresponde a un mdulo), desde EEX0.0 hasta EEX14.31.
Salida Ex
Se representa mediante las letras SEX.
Refleja el estado de alguna de las salidas de los mdulos de expansin que se conectan al bus
IOEX. Hay 480 salidas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo corresponde a
un mdulo), desde SEX0.0 hasta SEX14.31.
Entrada BC
Se representa mediante las letras EBC.
Refleja el estado de alguna de las entradas del bus de campo empleado. Hay 64 entradas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde EBC0.0 hasta EBC7.7.
Salida BC
Se representa mediante las letras SBC.
Refleja el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Refleja el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas disponibles, desde M0 hasta M127.
Bscula
Se representa mediante la letra B.
Refleja el estado de las bsculas internas. Hay 64 bsculas disponibles, desde B0 hasta B63.
Temporizador
Se representa mediante la letra T.
Indica si el temporizador ha sobrepasado el tiempo prefijado. Pueden emplearse 32
temporizadores distintos, desde T0 hasta T31.
Contador
Se representa mediante la letra C.
Indica si el contador ha sobrepasado el conteo prefijado. Pueden emplearse 32 contadores
distintos, desde C0 hasta C31.
Contactos especiales
Existen una serie de contactos especiales, que permiten la interrelacin entre el SERRATRON
considerado como control de soldadura, y el SERRATRON considerado como PLC. Algunos
contactos tienen el ndice 1. Significa que se refieren al grupo 1 de IGBTs. Se conserva esta
notacin por razones de compatibilidad con SERRATRONES de familias anteriores.
Captulo 11 PLC
SERRA 11-3
Agua
El contacto se activa al efectuar un ciclo de soldadura, y durante el tiempo que indica la
funcin T Agua.
Apr-Enf1
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los
tiempos de Apriete y Enfriamiento (ambos inclusive).
Apx-Enf1
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los
tiempos de Aproximacin y Enfriamiento (ambos inclusive).
DAS
Demanda de autorizacin de soldadura. Se activa cuando el control necesita permiso para
soldar. Si su funcin complementaria, FSA (soldadura autorizada) es activa, se iniciar el
paso de corriente. Vase en la Figura 8 el funcionamiento de estas dos seales.
DisyOFF
Indica si la bobina especial DisyOFF se encuentra activa.
EntAux
Refleja el estado de la entrada auxiliar. Se encuentra en el conector P6-10.
El1Gr1
Indica si el Peso 1 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
Por ejemplo, si el programa seleccionado es el 4, cuyo electrodo es el 7, el contacto ser
activo, ya que en binario, 7 es 0111, y el bit de peso 1 es el de ms a la derecha.
El2Gr1
Indica si el Peso 2 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
El4Gr1
Indica si el Peso 4 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
El8Gr1
Indica si el Peso 8 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
El16Gr1
Indica si el Peso 16 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
ElGas1.x
Permite conocer si un electrodo determinado est gastado. Por ejemplo, si x vale 3, el
contacto ser activo cuando el electrodo 3 est gastado. Si x se omite, el contacto es
activo cuando hay uno o ms electrodos gastados. Los valores posibles de x van de
1 a 31.
ElGast1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado est gastado. Si no hay seleccin de
cdigo o de programa, es activo cuando hay uno o ms electrodos gastados.
Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra en el tiempo de
Enfriamiento.
Fall1.x
El contacto permanece activo mientras el Fallo x permanece activo. Los valores posibles
de x van de 1 a 99.
FallSol1
Es activo cuando ha habido algn fallo en el proceso de soldadura. Los fallos que activan
este contacto son: 6, 50, 51, 53, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 64, 66, 69
FK
Indica el fin de un ciclo de soldadura.
FSA
Refleja el estado de la bobina FSA.
Marcha
Indica si la funcin Marcha se encuentra activa. Dependiendo del parmetro Funciones
E/S, se activar mediante la entrada predeterminada o una bobina especial.
Msjx
Indica si el mensaje x de la TP-10 se encuentra activo en este momento. Los valores
posibles de x van de 1 a 250.
Captulo 11 PLC
11-4 SERRA
P1Gr1
Indica si el Peso 1 del programa actual se encuentra activo. Por ejemplo, si el programa
seleccionado es el 4, el contacto no ser activo, ya que en binario, 4 es 0100, y el bit de
peso 1 es el de ms a la derecha.
P2Gr1
Indica si el Peso 2 del programa actual se encuentra activo.
P4Fr1
Indica si el Peso 4 del programa actual se encuentra activo.
P8Gr1
Indica si el Peso 8 del programa actual se encuentra activo.
P16Gr1
Indica si el Peso 16 del programa actual se encuentra activo.
P32Gr1
Indica si el Peso 32 del programa actual se encuentra activo.
PeFr1.x
Permite conocer si un electrodo determinado est en modo peticin de fresado. Si x se
omite, el contacto es activo cuando hay uno o ms electrodos en peticin de fresado. Los
valores posibles de x van de 1 a 31.
PetConf1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado est en modo peticin de conformado.
Si no hay seleccin de cdigo o de programa, es activo cuando hay uno o ms electrodos
en peticin de conformado.
PetFres1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado est en modo peticin de fresado. Si
no hay seleccin de cdigo o de programa, es activo cuando hay uno o ms electrodos en
peticin de fresado.
Preal1.x
Permite conocer si un electrodo determinado est en modo prealarma. Si x se omite, el
contacto es activo cuando hay uno o ms electrodos en prealarma. Los valores posibles de
x van de 1 a 31.
Prealar1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado est en modo prealarma. Si no hay
seleccin de cdigo o de programa, es activo cuando hay uno o ms electrodos en
prealarma.
Prep
Indica que el control se encuentra listo para soldar. Esto sucede cuando el fallo presente
es del tipo 0 1.
Rearmado
Refleja el estado de la entrada OPERATION ENABLE situada en el conector P6-8.
Asimismo, es activo cuando el Fallo 80 (MFC no habilitado) est presente.
RstConf1
Indica que la funcin Reset de conformado se encuentra activada.
RstCont1
Indica que la funcin Reset de contadores se encuentra activada.
RstFall1
Indica que la funcin Reset fallos se encuentra activada.
RstFres1
Indica que la funcin Reset de fresado se encuentra activada.
So1-Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los
tiempos de Soldadura 1 y Enfriamiento (ambos inclusive).
So2-Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los
tiempos de Soldadura 2 y Enfriamiento (ambos inclusive).

Captulo 11 PLC
SERRA 11-5
SoldSI1
Indica si la funcin Soldadura SI se encuentra activa.
Tecla'cc'
Indica si la tecla 'cc' se encuentra pulsada en la TP-10.
TmIGBT
Es activo cuando el Fallo 10 (Temperatura IGBT excesiva) est presente.
TmTRF1
Es activo cuando el Fallo 82 (Temperatura de transformador) est presente.
TRUE
Contacto siempre activo.
Contacto cerrado
Un contacto cerrado refleja el estado contrario de un contacto abierto. Todos los contactos
abiertos del apartado anterior tienen su correspondiente contacto cerrado.
Bobina
Activa una Salida fsica o de bus de campo del Serratron. Fuerza el estado de alguno de los
siguientes elementos:
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Activa el estado de alguna de las salidas fsicas del SERRATRON. Hay 16 salidas disponibles,
organizadas en grupos de 8, desde S0.0 hasta E1.7.
Salida Ex
Se representa mediante las letras SEX.
Activa el estado de alguna de las salidas de los mdulos de expansin que se conectan al bus
IOEX. Hay 480 salidas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo corresponde a
un mdulo), desde SEX0.0 hasta SEX14.31.
Salida BC
Se representa mediante las letras SBC.
Activa el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Activa el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas salidas disponibles, desde M0 hasta
M127.
Set Bscula
Se representa mediante la letra B, y una S dentro del smbolo grfico.
Activa permanentemente el estado de una bscula interna. Hay 64 bsculas disponibles,
desde B0 hasta B63. El estado de las bsculas se conserva cuando el equipo est
desconectado.

Captulo 11 PLC
11-6 SERRA
Reset Bscula
Se representa mediante la letra B, y una R dentro del smbolo grfico.
Desactiva permanentemente el estado de una bscula interna.
Temporizador retardado a la desconexin
Se representa mediante la letra T. En el interior del smbolo se muestra, en segundos, el valor
de la temporizacin. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolucin de 100 ms.
Se activa inmediatamente en cuanto la entrada es activa, y se desactiva tras el valor de
temporizacin, despus de que la entrada es inactiva.

Temporizador retardado a la conexin
Se representa mediante la letra T. En el interior del smbolo se muestra, en segundos, el valor
de la temporizacin. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolucin de 100 ms.
Se activa tras el valor de temporizacin, despus de que la entrada es activa, y se desactiva
inmediatamente tras la desactivacin de la entrada.

Incrementar contador
Se representa mediante la letra C. En el interior del smbolo se muestra el valor final del
conteo. Puede ir de 0 a 9999 cuentas.
El contador se incrementa en el flanco de subida de la seal de entrada. Es activo cuando el
contador es mayor o igual que el valor del conteo.
Decrementar contador
Se representa mediante la letra C.
Salida
Entrada
Temp Temp
Salida
Entrada
Temp
Captulo 11 PLC
SERRA 11-7
El valor del contador (si es mayor que 0) se decrementa en el flanco de subida de la seal de
entrada.
Reset contador
Se representa mediante la letra C.
El valor del contador pasa a 0 en el flanco de subida de la seal de entrada.
Bobinas especiales
Existen una serie de bobinas especiales, que permiten la interrelacin entre el SERRATRON
considerado como control de soldadura, y el SERRATRON considerado como PLC. Algunas
bobinas tienen el ndice 1. Significa que se refieren al grupo 1 de IGBTs. Se conserva esta
notacin por razones de compatibilidad con SERRATRONES de familias anteriores.

DisyOFF
Cuando esta bobina se activa, el rel de disyuntor se activa. Los contactos de este rel se
encuentran disponibles en los pines P6-4, P6-5 y P6-6.
ProgSI
Cuando esta bobina no es activa, se impide la programacin de parmetros mediante la
TP-10 o el display del panel frontal. Asimismo, impide la ejecucin de las funciones de la
pantalla "TEST SOLDADURAS" (forzar FK, forzar soldadura). Si es activa o si no existe en
todo el programa PLC, la programacin y la ejecucin de funciones estn permitidas.
SalAux
Activa la Salida Auxiliar, que se encuentra en el pin P6-11.
FSA1
Activa la Funcin Soldadura Autorizada. Si esta funcin no es una entrada predeterminada
del bus de campo empleado, deber incluirse en el programa PLC para poder efectuar
soldaduras, o bien activarla permanentemente mediante el Parmetro 15. Vase en la
Figura 8 el funcionamiento de esta seal.
P1Gr1
Activa el Peso 1 del programa de soldadura que se desea seleccionar. Por ejemplo, si se
desea seleccionar el programa 3, se debern activar las bobinas P1Gr1 y P2Gr1, ya que
en binario, 3 es 0011 (2+1).
P2Gr1
Activa el Peso 2 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
P4Gr1
Activa el Peso 4 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
P8Gr1
Activa el Peso 8 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
P16Gr1
Activa el Peso 16 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
P32Gr1
Activa el Peso 32 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
RstConf1
Activa el reset de conformado del electrodo del programa que est seleccionado en este
momento. Si la seleccin de programa o cdigo es 0, no se hace ningn reset.
RstCont1
Activa el reset de contadores del electrodo del programa que est seleccionado en este
momento. Si la seleccin de programa o cdigo es 0, se hace un reset de contadores de
todos los electrodos.
RstFall1
Activa el reset de fallos. De entre todos los fallos presentes, este reset slo afecta al ms
prioritario de ellos, que es el que se muestra en la TP-10 o en el Display.
Captulo 11 PLC
11-8 SERRA
RstFres1
Activa el reset de fresado del electrodo del programa que est seleccionado en este
momento. Si la seleccin de programa o cdigo es 0, no se hace ningn reset.
SkipIx
Bobina de origen de salto. Si es activa, provoca el salto del programa de autmata hasta la
lnea que contiene la bobina complementaria SkipFx. Hay 8 boinas de salto posibles,
desde 0 hasta 7. Cada bobina de origen de salto debe estar emparejada con una bobina
de destino de salto, con su mismo nmero de ndice. En caso contrario, aparecer un error
de PLC.
SkipFx
Bobina de destino de salto. El valor (activo o no) que tome esta bobina es indiferente. Hay
8 boinas de salto posibles, desde 0 hasta 7.
SoldSI
Funcin Soldadura SI. Autoriza los ciclos de soldadura con paso de corriente.
Marcha
Activa la Marcha de soldadura.
Msjx
Activa un mensaje en la TP-10. Los valores posibles de x van de 1 a 250.
Comparacin
Permite comparar dos palabras. Existen las siguientes funciones de comparacin:
A < B
La salida es activa cuando el comparando A es menor que el comparando B.
A = B
La salida es activa cuando el comparando A es igual al comparando B.
A <> B
La salida es activa cuando el comparando A es distinto al comparando B.
A >= B
La salida es activa cuando el comparando A es mayor o igual que el comparando B.
Comparando
Valores de entrada en la funcin de comparacin. Se dispone de los siguientes comparandos:
Valor de consigna
Se representa mediante las letras Cg. Su valor es el del Parmetro 56 (Consigna de PLC) del
programa indicado. Como hay 255 programas de soldadura, los valores posibles van de Cg1.1
hasta Cg1.255 (el programa 0 no puede usarse). Si el programa es 0 (Cg1.0), toma el valor del
programa seleccionado.
Memoria
Captulo 11 PLC
SERRA 11-9
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC. Como
hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Contador PLC
Se representa mediante la letra C. Su valor es el de los contadores internos del PLC (no
confundir con los contadores de puntos de electrodos). Como hay 32 contadores, los valores
posibles van de C0 hasta C31.

Contador electrodo
Se representa mediante las letras CEl. Su valor es el de los contadores de puntos de los
electrodos (no confundir con los contadores internos del PLC). Como hay 32 electrodos, los
valores posibles van de Cel1 hasta CEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Entrada analgica
Se representa mediante la letra A. Su valor es el de la entrada analgica, que se encuentra
disponible en los pines P7-7 y P7-8. Slo se dispone de una entrada analgica, por lo que el
nico valor posible es A1. El valor de comparacin no es en Voltios sino en daN, y viene
afectado por el Parmetro 22 (Escala EA1).
Valor numrico
Se representa mediante las letras Cte. En el interior del smbolo se muestra el valor de la
constante. Los valores posibles van de 0 a 9999.
Copia
Cuando es activa, efecta la copia de una palabra origen A, hasta una palabra destino B. Las
copias siempre se hacen en grupos de 8 bits.
Palabra de origen
Puede ser de 8 o de 16 bits. Cuando la palabra A es de 16 bits y la palabra B es de 8 bits,
puede especificarse si el origen de la copia es el byte alto o el byte bajo.
Puede tomar alguno de los siguientes valores:
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Contador
Marca
Bscula
Mismos comentarios que para los contactos abiertos con el mismo nombre.
Captulo 11 PLC
11-10 SERRA
Pesos Grupo
Se representa mediante las letras PesoGr. Su valor es del programa seleccionado en este
momento.
Fallo actual
Se representa mediante las letras Fallo. Su valor es el fallo ms prioritario en este
momento.
Ent. Analgica
Se representa mediante la letra A. Su valor es el de la Entrada Analgica, expresada en
daN.
Constante
Constante numrica.
Cont. Tot. (16L)
Se representa mediante las letras CTlEl. Su valor corresponde a los 16 bits bajos del
contador total de puntos de los electrodos. Como hay 32 electrodos, los valores posibles
van de CTlEl1 hasta CTlEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Cont. Tot. (8H)
Se representa mediante las letras CThEl. Su valor corresponde a los 8 bits altos del
contador total de puntos de los electrodos. Como hay 32 electrodos, los valores posibles
van de CThEl1 hasta CThEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Cont. Elec.
Se representa mediante las letras CEl. Su valor es el de los contadores de puntos de los
electrodos (no confundir con los contadores internos del PLC). Como hay 32 electrodos,
los valores posibles van de Cel1 hasta CEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Consigna
Se representa mediante las letras Cg. Su valor es el del Parmetro 56 (Consigna de PLC)
del programa indicado. Como hay 255 programas de soldadura, los valores posibles van
de Cg1.1 hasta Cg1.255 (el programa 0 no puede usarse). Si el programa es 0 (Cg1.0),
toma el valor del programa seleccionado.
Memoria
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC.
Como hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Funcin
Se representa mediante las letras Fun. Su valor es el del parmetro del programa que se
indica. Por ejemplo, Fun4.60 representa el parmetro Aproximacin (60) del programa 4.
Si el programa es 0, toma el valor del programa seleccionado.
Palabra de destino
Segn interese, el valor de destino puede copiarse en binario o en BCD. El formato BCD es de
utilidad si se conectan unos visualizadores numricos con este formato.
Puede tomar alguno de los siguientes valores:
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Bscula
Mismos comentarios que para las bobinas con el mismo nombre. Como la copia es
siempre de 8 bits y no se puede copiar ms all del ltimo bit, los ndices de estos
elementos slo llegan hasta 7 bits antes del ultimo. Por ejemplo, la ltima marca que se
puede poner es 56. En este caso, los bits de origen seran desde el 56 hasta el 63, que es
el ltimo.
Pesos Grupo
Se representa mediante las letras PesoGr. Selecciona el programa activo, especificado
por el valor del origen de la copia.
TP-10
Captulo 11 PLC
SERRA 11-11
Se representa mediante las letras TP. Selecciona el nmero de variable de la TP-10 que
se va actualizar. Como hay 4 variables, los valores posibles van de TP1 hasta TP4.
Memoria
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC.
Como hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Cdigo Grupo
Se representa mediante las letras Cdigo. Selecciona el cdigo de punto activo,
especificado por el valor del origen de la copia. Como el cdigo de punto puede llegar a
ser de 32 bits (4 bytes), se debe especificar cual de los bytes es el destino de la copia. Por
lo tanto, los valores posibles van de Cdigo1.0 (byte de menor peso) a Cdigo1.3 (byte de
mayor peso).
Operacin
Cuando es activa, efecta una Operacin matemtica entre las palabras Oper1 y Oper2,
poniendo el resultado en la palabra Result. Se puede elegir el nmero de bits que sern
copiados por medio del parmetro NBits.
En general, y a menos que se indique lo contrario, Result = NBits (Oper1 [Operacin] Oper2)
Oper1 u Oper2
Puede tomar alguno de los siguientes valores:
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Contador
Marca
Bscula
Pesos Grupo
Ent. Analgica
Constante
Consigna
Memoria
Mismos comentarios que para las palabras de Origen de copia.
Result
Puede tomar alguno de los siguientes valores:
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Bscula
Pesos Grupo
TP-10
Memoria
Mismos comentarios que para las palabras de Destino de copia.
Captulo 11 PLC
11-12 SERRA
Operacin
Se puede elegir cualquiera de las siguientes
+
-
x

Operaciones aritmticas suma, resta, multiplicacin y divisin. nicamente tener en cuenta


que si se intenta dividir por 0, el resultado de la operacin ser 0.
AND
OR
XOR
Operaciones lgicas booleanas AND, OR y XOR.
<<
>>
Operaciones de desplazamiento. Los bits del Oper1 se desplazarn a derecha o izquierda
tantas posiciones como indique el Oper2. Los valores posibles de Oper2 van de 1 a 15.
BCD2BIN
Conversin de cdigo BCD a binario. Oper2 indica cuantos dgitos se van a tomar de
Oper1. Los valores posibles de Oper2 van de 1 a 4. De utilidad para seleccionar el nmero
de programa por medio de selectores rotativos.
NBits
Indica cuantos bits se van a copiar al destino Result. Los valores posibles van de 1 a 16.
Independientemente del resultado de la operacin, slo Nbits se copiaran sobre el resultado,
permaneciendo el resto de los bits de la palabra de destino inalterados.
Ejemplos
La programacin del PLC mediante el editor de ecuaciones del CPC-Connect es
totalmente visual y del estilo denominado "programacin a rels". Consiste en el
conexionado de elementos como si de un circuito a rels se tratara. Estos elementos
representan los estados lgicos de las entradas y salidas del dispositivo de E/S con el que
est trabajando el SERRATRON (24V, bus de campo o mdulos IOEX).

Figura 27: Ejemplo de programa PLC bsico

Los elementos de entrada se representan esquemticamente como contactos elctricos
(abiertos o cerrados) y las salidas como bobinas de rel. Las salidas controlan los
actuadores de un automatismo: motores, electrovlvulas, etc., mientras que las entradas
reciben el estado de los diferentes mandos y sensores: pulsadores, detectores de posicin,
elementos de seguridad, etc.

La potencia del PLC del SERRATRON radica en la posibilidad de manejar las funciones
propias de un control de soldadura de manera natural. Esto quiere decir que funciones
tales como Marcha o Reset de contadores, pueden activarse internamente sin necesidad
de ningn cableado externo, y aprovechando todos los pines de E/S para las funciones de
control propias de un PLC.

Captulo 11 PLC
SERRA 11-13
El siguiente ejemplo de programacin muestra como se emplean los contactos y bobinas
especiales para efectuar ciclos de soldadura. Una entrada externa (E1.2) habilita una
sucesin de soldaduras (Programa 84), mientras que un piloto exterior (conectado a S0.4)
efecta un destello para cada soldadura.
- En las lneas 1 y 2 creamos una oscilacin que es la que nos va a marcar el ritmo de las
soldaduras.
- En la lnea 3 habilitamos la soldadura (igual que haramos activando la entrada E5 en el
modo de funcionamiento como un control de soldadura normal), y copiamos el nmero
de programa deseado a la funcin "Programa activo". Despus de esto, el SERRATRON
ya est listo para soldar.
- En la lnea 4 activamos la marcha de soldadura con dos condiciones: que la
temporizacin se cumpla, y que la entrada exterior de habilitacin est activa.
- Finalmente, en la lnea 5, la seal FK de fin de ciclo activa la salida fsica en donde
conectaremos el piloto.

Figura 28: Ejemplo de programa PLC real

Para que este programa funcione, se debe tener en cuenta:
- Funciones E/S = PLC (parmetro 10)
Esto libera todas las E/S de su funcin predeterminada, permitiendo emplear cualquiera
de ellas para cualquier uso.
- FSA Usado = No (parmetro 15)
Si va a usarse, deber incluirse en el programa de autmata el contacto especial DAS y
la bobina especial FSA.
- Desbloquear programa 84.
- P6- 9 = OFF
Por razones de seguridad, confirma el uso de las E/S para usos no predeterminados.

Captulo 11 PLC
11-14 SERRA


SERRA 12-1
Captulo 12
PERFILES DE PROGRAMACIN
Se denomina perfiles de programacin a los distintos sistemas que permiten gobernar el
convertidor desde el exterior.
Se encuentran disponibles los siguientes:
E/S 24V
Las seales de gobierno son mediante cableado 'tradicional'. Para usarlo, se necesita tener
instalada la tarjeta de expansin de Entradas/Salidas ESA-10.
Perfil E/S 24V
Entradas 24V Descripcin
E0 Marcha
Activa el inicio de una secuencia de soldadura.
Ciclo nico: Si se desactiva durante Apx o Apr se detiene el ciclo
Ciclo Repetido: Si se desactiva despus de Enfriamiento, se detiene el ciclo
E1 Reset de errores
Si es posible, resetea el error de ms prioridad (el que se muestra en la TP-10).
Entrada por flanco
E2 Reset de contadores
Reset del contador del electrodo del programa seleccionado.
Si el programa seleccionado es 0, se ponen a cero todos los electrodos.
E3 Reset de fresado
Reset de fresado del electrodo del programa seleccionado.
E4 Soldadura autorizada
Detiene el ciclo despus de Apr hasta que se activa
E5 Soldadura SI
Si es inactiva, los ciclos de soldadura se efectan sin paso de corriente, pero
respetndose todos los tiempos de la secuencia.
E6 -
E7 -
E8 Programa peso 1
E9 Programa peso 2
E10 Programa peso 4
E11 Programa peso 8
E12 Programa peso 16
E13 Programa peso 32
E14 Programa peso 64
E15 Programa peso 128
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
12-2 SERRA
Salidas 24V Descripcin
S0 FK
Activa despus de Enf o Int segn modo de ciclo, hasta que se desactiva Marcha.
Si la Marcha ya estaba inactiva, la seal FK dura 500ms.
S1 Demanda autorizacin de soldadura
Activa despus de Apr.
S2 Control OK
Activa si la soldadura es posible porque no existe ningn error.
S3 Electrovlvula de soldadura
Activa desde inicio de Apx hasta fin de Enf.
S4 Prealarma
Activa si el electrodo del programa seleccionado se encuentra en prealarma. Si no
hay programa seleccionado, se activa si cualquier electrodo se encuentra en
prealarma.
S5 Electrodo gastado
Activa si el electrodo del programa seleccionado ha llegado a Fin de Vida
(contador de puntos >= Vida + PtosPza). Si no hay programa seleccionado, se
activa si cualquier electrodo se encuentra al final de su vida.
S6 Peticion de Fresado
Activa si el electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado. Si no hay
programa seleccionado, se activa si cualquier electrodo debe ser fresado.
S7 -
S8 -
S9 -
S10 -
S11 -
S12 -
S13 -
S14 -
S15 -
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
SERRA 12-3
INTERBUS
InterBus-S es un bus de campo concebido para la transmisin del estado de las entradas y
salidas en sistemas automticos. El SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red
InterBus-S como mdulo de E/S salidas remoto.
En el master correspondiente se debern programar los siguientes parmetros:

Cdigo de identificacin: 47 (2F hex)
Canal de datos de proceso: 64 bits
Se encuentran disponibles las siguientes tarjetas:
IBUS-5 Interface de cobre. Velocidad de 500 kbaud.
IBUS-6 Interface de fibra ptica. Velocidad de 500 kbaud.
IBUS-3opc Interface de fibra ptica con tecnologa OPC. Velocidad de 500 kbaud
2 Mbaud, seleccionable por software.
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
12-4 SERRA
PROFIBUS
Profibus-DP es un bus de campo concebido para la transmisin del estado de las entradas y
salidas en sistemas automticos. El SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red
Profibus-DP como estacin esclavo. Para facilitar la programacin del master, se dispone del
fichero GSD en la web de descargas de SERRA SOLDADURA, S.A.
Para indicar la direccin del SERRATRON MFC-3000 dentro de la red Profibus, existen dos
conmutadores rotativos en su Tapa frontal. Por medio de ellos, se puede seleccionar cualquier
valor ente 01 y 99 (nmeros decimales). Para evitar direcciones repetidas, el valor escogido se
tiene en cuenta en el momento de conectar la alimentacin de 24V. Si se cambia, puede
actualizarse programando el Parmetro 11 (Tipo de Bbus de Campo empleado) a "No usado", y
programndolo de nuevo a "Profibus".
El master correspondiente deber programarse con ayuda del fichero GSD.

El fichero GSD se encuentra en:
http://serratron.serrasold.com
Ident Number = 0x0AA6
SI los conmutadores rotativos no se encuentran disponibles, o su valor es '00', se puede
programar la direccin por medio del panel frontal (vase el apartado Panel frontal, en la
pgina 10-1):
Direccin del dispositovo dentro de la red DeviceNet. Los valores vlidos van
de 01 a 99.

Se encuentran disponibles las siguientes tarjetas:
PDP-1 Interface de cobre. Velocidad auto configurable desde 9.6 kBd hasta 12 MBd.
A=01
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
SERRA 12-5
DeviceNet
DeviceNet es un enlace de comunicacin de dispositivos industriales de bajo costo. El
SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red DeviceNet como estacin esclavo. Para
facilitar la programacin del master, se dispone de la Hoja Electrnica de Datos (fichero EDS)
en la web de descargas de SERRA SOLDADURA, S.A.

El fichero EDS se encuentra en:
http://serratron.serrasold.com
Para indicar la direccin del SERRATRON MFC-3000 dentro de la red DeviceNet, existen dos
conmutadores rotativos en su Tapa frontal. Por medio de ellos, se puede seleccionar cualquier
valor ente 01 y 63 (nmeros decimales). Para evitar direcciones repetidas, el valor escogido se
tiene en cuenta en el momento de conectar la alimentacin de 24V. Si se cambia, puede
actualizarse programando el Parmetro 11 (Tipo de Bus de Campo empleado) a "No usado", y
programndolo de nuevo a "DeviceNet".
SI los conmutadores rotativos no se encuentran disponibles, o su valor es '00', se puede
programar la direccin por medio del panel frontal (vase el apartado Panel frontal, en la
pgina 10-1):
Direccin del dispositovo dentro de la red DeviceNet. Los valores vlidos van
de 00 a 63.

Tambin se puede programar la velocidad de transmisin a cualquiera de los
valores stndard:
0: 125 Kbaud
1: 250 Kbaud
2: 500 Kbaud

Se encuentran disponibles las siguientes tarjetas:
DVNET-1 Conector tipo 5-pin. Velocidad de 125, 250 500 kbaud.

Perfil bus de campo
Existen un nico perfil de comunicaciones, tanto si se emplea InterBus, Profibus o DeviceNet.
A continuacin se describe el significado de cada uno de los distintos bits para los distintos
perfiles.

A=01
B= 0
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
12-6 SERRA
ENTRADAS INTERBUS/PROFIBUS/DEVICENET
Palabra/
Bit
Descripcin
EBC0.0 Marcha
Activa el inicio de una secuencia de soldadura.
La activacin de esta seal debe ocurrir, por lo menos, 50 ms despus de que la seleccin
de cdigo de punto sea vlida (esto es necesario para compensar tanto los retardos
introducidos por el tiempo de scan del bus de campo, como los tiempos de ciclo del
autmata/robot y del propio Serratron).
EBC0.1 Reset de fresado
Reset de fresado del electrodo del programa seleccionado.
EBC0.2 -
EBC0.3 Reset de contadores
Reset del contador del electrodo del programa seleccionado.
Si programa seleccionado = 0, reset de todos los electrodos.
EBC0.4 Reset de fallos
Si es posible, resetea el fallo de ms prioridad (el que se muestra en la TP-10).
EBC0.5 Soldadura autorizada
Para el ciclo despus de Apr hasta que se activa
EBC0.6 -
EBC0.7 Soldadura SI
Si es inactiva, los ciclos de soldadura se efectan sin paso de corriente, pero respetndose
todos los tiempos de la secuencia.
EBC1.0..
EBC4.7
Seleccin de cdigo de punto
Dependiendo de la Longitud de Cdigo de punto programada (Parmetro 12), se pueden
emplear entre 8 y 32 bits para codificar el cdigo de los puntos de soldadura. Los bits no
usados se pueden emplear libremente en el programa PLC.
EBC5.0..
EBC7.7
Entradas libremente programables por programa PLC
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
SERRA 12-7
SALIDAS INTERBUS/PROFIBUS/DEVICENET
Palabra/
Bit
Descripcin
SBC0.0 FK
Activa despus de Enf o Int segn modo de ciclo, hasta que se desactiva marcha. Si no hay
marcha, dura 500ms.
SBC0.1 Peticion de Fresado
Activa si electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado. Si programa
seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo precisa ser fresado.
SBC0.2 Prealarma
Activa si electrodo del programa seleccionado en prealarma. Si programa seleccionado=0,
se activa si cualquier electrodo se encuentra en prealarma.
SBC0.3 Electrodo gastado
Activa si electrodo del programa seleccionado gastado (contador de puntos >= Vida +
PtosPza). Si programa seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo se encuentra
gastado.
SBC0.4 Control OK
Activa si se puede soldar.
SBC0.5 Fallo de soldadura
Activa si alguno de los fallos presentes se debe a un fallo de soldadura.
Fallos que activan esta salida: 6, 50, 51, 53, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 64, 66, 69
SBC0.6 -
SBC0.7 Soldadura SI
Toma el mismo valor que la entrada EBC0.7
SBC1.0..
SBC7.7
Salidas libremente programables por programa PLC
Captulo 12 PERFILES DE PROGRAMACIN
12-8 SERRA

SERRA 13-1
Captulo 13
ERRORES
Para facilitar el diagnstico y deteccin de averas, cada error consta de diversas
informaciones:
Nmero del error
El que se puede encontrar en la tabla siguiente.
Descripcin
Motivo del error.
ndice
Sirve para identificar el caso concreto de algunos errores.
Programa
Si no es 0, y a excepcin que se indique lo contrario, Prg indica el programa que provoca
el error.
En la TP-10, se muestra el error con mayor prioridad. En consecuencia, un error puede estar
activo pero no ser visible, debido a que hay otro error activo con mayor prioridad.
En el software de programacin CPC-Connect, se muestran todos los errores presentes.

Tipos de Errores
La manera ms rpida de saber si el controlador se encuentra listo, o si por el contrario
presenta alguna condicin de error, es mediante el LED OK, situado en el panel frontal. Para
identificarlos rpidamente, cada tipo de error hace lucir el LED OK de manera distinta.

Tipo LED OK Descripcin
0 Verde Ningn error
1 Verde int. Aviso que normalmente no detiene la soldadura
En muchos casos son avisos que se corresponden con el
funcionamiento normal del equipo.
2 Rojo-Verde Error de software que detiene la soldadura
Generalmente se soluciona modificando algn parmetro.
3 Rojo Fallo hardware que detiene la soldadura
Fallos que afectan a algo fsico que es necesario revisar.
Es posible cambiar el Tipo de algunos fallos de 1 a 2 y viceversa. Es decir, se puede elegir que
ciertos fallos sean bloqueantes (impiden el inicio de un nuevo ciclo de soldadura) o no. Para
ello se necesita el entorno de programacin CPC-Connect y acceder al men:
"MFC-3000 Fallos Bloqueantes..."
En la tabla siguiente se muestran los Tipos que aparecen por defecto, o al borrar la tabla de
personalizacin de fallos mediante el men:
"MFC-3000 Borrar Parmetros..."
Captulo 13 ERRORES
13-2 SERRA
Lista de Errores
N Tipo Descripcin
4 2 Modelo no definido
No se ha especificado correctamente el modelo de convertidor.
Idx=Modelo encontrado
Consultar con el servicio de asistencia tcnica de SERRA.
5 1 Desgaste prematuro del equipo
Debido a que la corriente de soldadura empleada es muy alta, la vida del equipo
ser menor que la nominal.
Idx=Porcentaje de desgaste
Si es posible, disminuir la corriente empleada aumentado el tiempo de soldadura.
6 2 Corriente primaria mxima posible
No se ha calibrado el secundario (necesario para conocer la relacin de
transformacin del transformador).
Proceder tal como se indica en el apartado Calibracin del equipo (pgina 9-3).
La corriente de soldadura empleada es mayor que la que pueden soportar los
IGBTs.
Si es posible, disminuir la corriente empleada aumentado el tiempo de soldadura.
Cambiar el transformador.
7 2 Parmetro mal
Algn parmetro se ha programado con un valor absurdo o imposible.
Idx=Nmero del parmetro afectado
Corregir el valor y resetear el fallo.
Si el ndice del parmetro corresponde a uno que no puede ser editado (y por lo
tanto, no puede ser corregido), consultar con el servicio de asistencia tcnica de
SERRA.
8 2 Tiempo de soldadura mayor de 1 segundo
La suma de todos los tiempos 'calientes' es mayor de 1 segundo.
Disminuir los tiempos de soldadura y aumentar la corriente.
9 3 Fallo DSP
Avera en el DSP
Idx=1 El DSP no responde
Idx=10 Avera hardware
Idx=11 Avera hardware
Idx=20 Sistema sobrecargado
Idx=21 Sistema sobrecargado
Idx=1xx Fallo de supervisin del sistema.
En el caso Idx=1xx, el fallo aparece tras un reinicio del sistema. El ndice xx indica la
causa del problema. Restear el fallo.
Apagar y encender el equipo. Si el fallo persiste, avisar al Servicio Tcnico de
SERRA, indicando el ndice del fallo.
Captulo 13 ERRORES
SERRA 13-3
N Tipo Descripcin
10 3 Temperatura IGBT excesiva en equipo 1
Se desactiva tras permanecer 5 segundos sin la condicin de error.
Factor de marcha excesivo.
Disminuir la cadencia de soldaduras.
Fallo de refrigeracin de los IGBTs.
Si Verificar flujo de agua y su temperatura. Esperar hasta que se enfre.
11 3 Temperatura IGBT excesiva en equipo 2
Como el Fallo 10, pero aplicado al segundo grupo de potencia.
12 3 Temperatura IGBT excesiva en equipo 3
Como el Fallo 10, pero aplicado al tercer grupo de potencia.
13 3 No hay DC link 1
Se desactiva tras permanecer 5 segundos sin la condicin de error.
La tensin interna, rectificada, que alimenta la batera de condensadores es
demasiado baja (ver Figura 7).
Si la tensin de alimentacin es correcta, desconectar el equipo y avisar al Servicio
Tcnico de SERRA.
14 3 No hay DC link 2
Como el Fallo 13, pero aplicado al segundo grupo de potencia.
15 3 No hay DC link 3
Como el Fallo 13, pero aplicado al tercer grupo de potencia.
16 3 Driver IGBT en equipo 1
Cortocircuito en la salida del equipo.
Comprobar la correcta conexin de los cables de salida del convertidor hacia el
transformador de soldadura.
Fallo interno del equipo.
Desconectar el equipo y avisar al Servicio Tcnico de SERRA.
17 3 Driver IGBT en equipo 2
Como el Fallo 16, pero aplicado al segundo grupo de potencia.
18 3 Driver IGBT en equipo 3
Como el Fallo 16, pero aplicado al tercer grupo de potencia.
19 3 Fallo fase L1-L2-L3
Se desactiva tras permanecer 5 segundos sin la condicin de error.
Falta alimentacin en alguna de las fases L1-L2-L3.
Idx=1 Falla slo la fase L1.
Idx=2 Falla slo la fase L2.
Idx=3 Falla slo la fase L3 o no hay alimentacin de potencia en el conector IN.
Comprobar que la tensin de cada pareja de fases es la nominal.
20 1 Soldadura NO
La funcin 'Soldadura SI' no est activada.
Esta funcin se puede activar por entrada directa (E5) o por programa PLC. Verificar
el modo de trabajo.
Captulo 13 ERRORES
13-4 SERRA
N Tipo Descripcin
21 1 FSA no activada
Se activa tras permanecer 5 segundos en la condicin de error.
El parmetro 15 (Empleo de la funcin FSA) est activado, y la funcin 'Soldadura
Autorizada' no est activada.
Esta funcin se puede activar por entrada directa (E4) o por programa PLC. Verificar
el modo de trabajo.
22 3 Disparo disyuntor ON
El programa PLC ha activado la bobina DisyOFF.
Revisar el programa PLC si el fallo se activa sin motivo.
23 1 VP OK no activada
Se activa tras permanecer 2 segundos en la condicin de error.
El parmetro 30 (Empleo de la entrada VP OK) est activado, y la entrada VP OK
(P7-5) no est activada.
Desactivar el empleo de la entrada VP OK.
Verificar el cableado y funcionamiento de la VP.
28 1 Peticin de fresado
Es un aviso de que un electrodo debe sufrir una operacin de Fresado normal.
Idx=Nmero del electrodo que debe ser fresado.
Una vez efectuada la operacin de Fresado actvese la funcin de Reset Tras
Fresado de ese electrodo.
29 1 Prealarma
El nmero de soldaduras realizables antes del bloqueo del control por Fin de Vida
del Electrodo es menor que Prealarma x PtosPza (parmetros 34 y 35).
Idx=Nmero del electrodo que se encuentra en Prealarma.
Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de contadores antes de que el
control se bloquee. El propsito de la funcin de Prealarma es evitar el bloqueo del
control en medio de la soldadura de una pieza.
30 1 Electrodo gastado
La salida de Electrodo gastado no se activa hasta que el contador de puntos es
mayor o igual que Vida + PtosPza (parmetros 33 y 35).
El contador de puntos a alcanzado el valor de Vida (parmetro 33).
Idx=Nmero del electrodo que se encuentra gastado
Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de Contadores
33 2 Tabla de patrones de soldadura
Se ha programado el Modo de regulacin de corriente (funcin 52) como Control
WISE, y la tabla de patrones de soldadura no es vlida.
Idx=1 El programa seleccionado no tiene patrn
Idx=2 El fichero de patrones est contaminado
En el caso Idx=1, hacer una soldadura correcta y almacenarla como patrn.
En el caso Idx=2, enviar de nuevo el fichero de patrones mediante el CPC. Si ello no
es posible, cambiar a un modo de regulacin de corriente que no emplee WISE.
Captulo 13 ERRORES
SERRA 13-5
N Tipo Descripcin
35 1 Peticin de conformado
Es un aviso de que un electrodo debe sufrir una operacin de conformado.
Idx=Nmero del electrodo que debe ser conformado.
Una vez efectuada la operacin de Fresado actvese la funcin de Reset tras
conformado de ese electrodo.
37 2 Punto no codificado
Se emplea bus de campo, y el cdigo presente en las entradas no se encuentra
codificado en la tabla.
Verificar la tabla de Cdigos de Punto del equipo
39 2 Fallo Bus de campo
El controlador se ha programado para emplear InterBus, (Parmetro 11 = 1), pero
existe algn problema.
Idx=101 No hay ninguna tarjeta insertada en el conector X1.
Idx=102 Tarjeta averiada.
Idx=110 Cable desconectado o reset desde el master de InterBus.
Estado de los LEDs: BA=OFF, CC=OFF, RD=ON
Idx=111 Cable conectado, pero el master de InterBus no comunica.
Estado de los LEDs: BA=OFF, CC=ON, RD=OFF
El controlador se ha programado para emplear Profibus, (Parmetro 11 = 2), pero
existe algn problema.
Idx=201 No hay ninguna tarjeta insertada en el conector X1.
Idx=202 Tarjeta averiada.
Idx=203 No se puede inicializar la tarjeta.
Idx=211 No hay comunicacin con el master de Profibus
En los casos Idx=110, 111 211, revisar las conexiones y la configuracin del
master de InterBus.
El controlador se ha programado para emplear DeviceNet, (Parmetro 11 = 3), pero
existe algn problema.
Idx=301 No hay ninguna tarjeta insertada en el conector X1.
Idx=302 Tarjeta averiada.
Idx=303 No se puede inicializar la tarjeta.
Idx=304 Direccin en la red repetida
Idx=305 PLC master en modo programacin
Idx=311 No hay comunicacin con el master de DeviceNet
41 1 Fallo Ethernet
Fallo en el interface de comunicaciones Ethernet.
Idx=1 No se ha podido inicializar la comunicacin.
Idx=2 No se ha podido conectar con el servidor.
Idx=10 Fallo en el checksum de los datos recibidos.
Idx=20 Direccin Gateway no vlida
En el caso Idx=20, escribir una direccin del Gateway que pertenezca a la misma
subred que la direccin IP. Por ejemplo, si IP=172.27.10.5 y Mask=255.255.0.0,
deberemos programar Gway=172.27.x.y, siendo x e y cualquier nmero.
Apagar y encender el equipo. Si el fallo persiste, avisar al Servicio Tcnico de
SERRA.
Captulo 13 ERRORES
13-6 SERRA
N Tipo Descripcin
44 2 Fallo programa PLC
Se ha encontrado un fallo en alguna lnea del programa PLC.
Prg=Nmero de lnea que tiene el fallo
Idx=1 Elemento (bobina o contacto) no vlido en la versin actual
Idx=2 Lnea de programa contaminada
Idx=10 ndice de Entrada 24V fuera de lmites
Idx=11 ndice de Salida 24V fuera de lmites
Idx=12 ndice de Entrada de Bus de Campo fuera de lmites
Idx=13 ndice de Salida de Bus de Campo fuera de lmites
Idx=14 ndice de Entrada de Bus IOEX fuera de lmites
Idx=15 ndice de Salida de Bus IOEX fuera de lmites
Idx=16 ndice de Marca fuera de lmites
Idx=17 ndice de Bscula fuera de lmites
Idx=18 ndice de Contador fuera de lmites
Idx=19 ndice de Temporizador fuera de lmites
Idx=20 ndice de Fallo fuera de lmites
Idx=21 ndice de electrodo fuera de lmites
Idx=22 ndice de grupo IGBT distinto de 1
Idx=23 ndice de Skip fuera de lmites
Idx=29 Valor en elemento de comparacin fuera de lmites
Idx=30 Se intenta activar una salida de 24V que tiene una funcin predeterminada.
Idx=31 Se intenta activar una salida de Bus de Campo que tiene una funcin
predeterminada
Idx=32 No se pueden activar a la vez salidas de bits de programa y de cdigo.
Idx=40 Origen de bobina de Copia no vlido en la versin actual
Idx=41 ndice de origen de bobina de Copia fuera de lmites
Idx=42 La funcin empleada en origen de bobina de copia no existe o no puede
usarse
Idx=45 Destino de bobina de Copia no vlido en la versin actual
Idx=46 ndice de destino de bobina de Copia fuera de lmites
Idx=50 ndice de mensaje TP-10 fuera de lmites
Idx=51 ndice de tecla pulsada en TP-10 fuera de lmites
Idx=60 Bobina de inicio de Skip no tiene la correspondiente de fin de Skip
Idx=61 Bobina de fin de Skip no tiene la correspondiente de inicio de Skip
Idx=62 Hay dos bobinas de inico de Skip con el mismo ndice
Corregir la ecuacin.
45 1 Fallo mdulo IOEX
Alguno de los mdulos conectados presenta un problema.
Idx=N1 Fallo de comunicaciones con el mdulo N
Idx=N2 Falla la alimentacin de salidas del mdulo N
Idx=N4 El mdulo N no comunica
Idx=N5 Cortocircuito en la salidas del mdulo N
Por ejemplo, Idx=84 significa "El mdulo 8 no comunica".
En los casos Idx=N1 y Idx=N4, comprobar los cables de comunicaciones y
conectores. Comprobar que la direccin en el Dip-Switch del mdulo coincide con la
programada en el CPC.
En los casos Idx=N2 y Idx=N5, comprobar el cableado exterior del mdulo.
Captulo 13 ERRORES
SERRA 13-7
N Tipo Descripcin
47 3 Seleccin de modo de E/S incorrecta
No se ha seleccionado correctamente el modo de funcionamiento de las E/S.
Idx=1 Control configurado con Bus de Campo o en modo PLC mientras que la
instalacin est preparada para usar las E/S de 24V predeterminadas.
Idx=2 Control configurado para usar las E/S de 24V predeterminadas, mientras
que la instalacin est configurada con Bus de Campo o en modo PLC.
Verificar el parmetro 10, "Funciones E/S" respecto al estado del terminal P6-9.
50 3 Sonda de medida de corriente abierta
Sonda de medida o cable cortados o sueltos.
La resistencia total cable+sonda debe ser menor que 200 . Puede medirse entre
los pines 3 y 4 del conector P8.
51 3 Sonda de medida de corriente en cortocircuito
Cortocircuito en cable o sonda de medida.
La resistencia total cable+sonda debe ser mayor que 10 . Puede medirse entre los
pines 3 y 4 del conector P8.
53 3 No hay corriente de secundario
Los electrodos no hacen contacto con la pieza a soldar o hay partculas aislantes.
Comprobar estado de electrodos y pieza, presin de aire correcta, piezas oxidadas,
trozos de papel o de plstico, etc.
Se est usando Slop ascendente, y la corriente inicial es demasiado prxima a 0.
Aumentar el valor de la Corriente inicial So1 (normalmente, un valor mayor de 3 kA
es suficiente).
55 2 Corriente dbil en So1
Tolerancia (parmetro 89) muy pequea.
Aumentarla un punto.
56 2 Corriente dbil en So2
Ver fallo 55.
57 2 Corriente dbil en So3
Ver fallo 55.
58 2 Corriente excesiva en So1
Tolerancia + (parmetro 88) muy pequea.
Aumentarla un punto.
59 2 Corriente excesiva en So2
Ver fallo 58.
60 2 Corriente excesiva en So3
Ver fallo 58.
64 2 Calidad no garantizada
Este fallo slo ocurre con Modo de regulacin de corriente programado como WISE,
en cualquiera de sus modalidades
No se puede garantizar la calidad de la soldadura debido a que los parmetros
alcanzados no se corresponden con el patrn.
Si el fallo se repite, establecer una nueva curva patrn.
Captulo 13 ERRORES
13-8 SERRA
N Tipo Descripcin
65 2 Licencia WISE
Este fallo slo ocurre con Modo de regulacin de corriente programado en WISE, en
cualquiera de sus variantes.
Se ha activado la marcha de soldadura, pero no se ha activado en el equipo la
licencia correspondiente.
Solicitar la licencia y activarla siguiendo los pasos que se indican en el apartado
LICENCIA WISE, pgina 10-13.
Si es imprescindible soldar inmediatamente, puede activarse temporalmente la
licencia Wise mediante la secuencia de teclas F-5 C 1 0 4 5 (vase el apartado
Comandos directos, en la pgina 10-5).
66 3 No hay pieza
Este fallo slo ocurre con Modo de regulacin de corriente programado como WISE,
en cualquiera de sus variantes.
Tras activar Marcha, no se ha detectado la presencia de chapa entre los electrodos.
Revisar la instalacin. Si se estn realizando ciclos de test, desactivar la funcin
"Soldadura SI".
67 1 Tiempo de soldadura demasiado corto
Este fallo slo ocurre con Modo de regulacin de corriente programado como
Energa constante. En este caso, el % de tolerancia afecta a la relacin existente
entre el tiempo de conduccin programado (parmetro 65) y el tiempo de
conduccin medido.
Tolerancia (parmetro 89) muy pequea.
Aumentarla un punto.
68 1 Tiempo de soldadura demasiado largo
Este fallo slo ocurre con Modo de regulacin de corriente programado como
Energa constante. En este caso, el % de tolerancia afecta a la relacin existente
entre el tiempo de conduccin programado (parmetro 65) y el tiempo de
conduccin medido.
Tolerancia + (parmetro 88) muy pequea.
Aumentarla un punto.
69 3 Sonda de medida de tensin abierta
Cables de medida cortados o sueltos.
La impedancia medida entre los pines 6 y 7 del conector P8 corresponde a la de un
diodo. Puede verificarse por medio de un multmetro que disponga de esta funcin.
74 3 Fallo de alimentacin tarjeta Entradas/Salidas
No hay tensin de alimentacin en la tarjeta de expansin de E/S (ESA-10), o es
menor de 16V.
Verificar la tensin presente en los terminales 1 (+24V) y 3 (0V) del conector P4.
Si la tarjeta de E/S no va a ser empleada, desmontarla.
Captulo 13 ERRORES
SERRA 13-9
N Tipo Descripcin
75 3 Fallo tarjeta Entradas/Salidas
Fallo en la tarjeta de expansin de E/S, ESA-10.
Idx=1 La tarjeta no est conectada, y el parmetro 10 indica que se van a emplear
las E/S de la tarjeta.
Idx=2 Cortocircuito en alguno de los pines P5-1..P5-8
Idx=3 Cortocircuito en alguno de los pines P5-9..P5-16
En el caso Idx=1, corregir el parmetro 10.
En los casos Idx=2 o Idx=3, todas las salidas se apagan hasta que se resetee el
fallo.
80 3 MFC no habilitado
Entrada Operation Enable (P6-8) desactivada.
Activarla para permitir soldaduras.
81 1 Llave USB
Este fallo slo ocurre cuando se ha activado el sistema de autorizacin de accesos
mediante llave USB.
Se ha intentado efectuar una accin que requiere insertar una llave USB autorizada.
Insertar una llave autorizada, o desactivar completamente el sistema de
autorizaciones.
82 3 Temperatura transformador
Se activa tras permanecer 2 segundos en la condicin de error.
Fallo de refrigeracin del transformador de soldadura.
Verificar flujo de agua y su temperatura.
83 3 Temperatura radiador
Se activa tras permanecer 2 segundos en la condicin de error.
Fallo de refrigeracin del radiador del equipo.
Verificar flujo de agua y su temperatura.
84 1 Tensin de batera baja
La pila slo se emplea para el mantenimiento del reloj interno del equipo. Todos los
parmetros se guardan en una memoria no voltil.
La tensin de la pila es menor de 2V.
Idx=Dcimas de voltio medidas
Substituirla por una batera no recargable (pila) de 3V.
86 2 Programa bloqueado
El Programa seleccionado est bloqueado
Desbloquearlo mediante el parmetro 55 o seleccinese el Programa adecuado.
Este fallo desaparece en cuanto se desactiva la seal de Marcha.
87 2 Programa no vlido
Se ha seleccionado el Programa 0 o el Cdigo 0 al dar marcha.
Seleccionar el programa adecuado. El fallo no desaparecer hasta que la seleccin
de programa sea distinta de 0.
Captulo 13 ERRORES
13-10 SERRA
N Tipo Descripcin
90 3 Tensin de lnea desconectada
No hay tensin de lnea, o es menor de 50V
Verificar la tensin de alimentacin y el estado del disyuntor. Si todo es correcto,
desconectar el equipo y consultar con el servicio de asistencia tcnica de SERRA.
91 3 Tensin de lnea muy baja
La tensin de lnea es menor de 340V
Verificar que las tres fases tengan la tensin de alimentacin adecuada. Si es
correcta, desconectar el equipo y consultar con el servicio de asistencia tcnica de
SERRA.
92 1 Tensin de lnea baja
La tensin de lnea es menor de 360V
Aunque el equipo puede seguir funcionando, no es recomendable seguir operando
en estas condiciones.
93 1 Tensin de lnea alta
La tensin de lnea es mayor de 755V
Aunque el equipo puede seguir funcionando, no es recomendable seguir operando
en estas condiciones.
94 3 Tensin de lnea muy alta
La tensin de lnea es mayor de 800V
Verificar la tensin de alimentacin adecuada. Si es correcta, desconectar el equipo
y consultar con el servicio de asistencia tcnica de SERRA.
Captulo 13 ERRORES
SERRA 13-11
Abreviaturas empleadas en la cabecera de las tablas:
N Nmero del fallo mostrado en la TP-10 o en el software de programacin.
Tipo Tipo de fallo

Smbolos empleados en la explicacin de los fallos:
Informacin adicional del fallo.
Posible causa que ha originado el fallo.
Solucin a la causa anterior.
Captulo 13 ERRORES
13-12 SERRA


SERRA 14-1
Captulo 14
ndice de Figuras
Figura 1: Declaracin de conformidad ...................................................................................................... 1-5
Figura 2: Dimensiones volumtricas MFC-3007....................................................................................... 2-5
Figura 3: Dimensiones volumtricas MFC-3015W.................................................................................... 2-6
Figura 4: Taladros MFC-3007W (vista por la cara interna del armario).................................................... 2-7
Figura 5: Taladros MFC-3015W (vista por la cara interna del armario).................................................... 2-8
Figura 6: Taladros MFC-3007CN y CF (vista por la cara interna del armario) ......................................... 2-9
Figura 7: Diagrama de la instalacin......................................................................................................... 3-2
Figura 8: Cronograma DAS y FSA............................................................................................................ 5-2
Figura 9: Ciclo nico, Imp=1.................................................................................................................... 5-11
Figura 10: Ciclo nico, Imp=2.................................................................................................................. 5-11
Figura 11: Ciclo repetido ......................................................................................................................... 5-12
Figura 12: Compensacin de desgaste de electrodos............................................................................ 5-13
Figura 13: Fresado de electrodos ........................................................................................................... 5-14
Figura 14: Ejemplo de fresado ................................................................................................................ 5-15
Figura 15: Medida de la corriente.............................................................................................................. 6-1
Figura 16: Vista general ............................................................................................................................ 8-1
Figura 17: Cableado general ..................................................................................................................... 8-2
Figura 18: Cableado opcional ................................................................................................................... 8-3
Figura 19: Nivel de conmutacin de E0.0..E1.7........................................................................................ 8-7
Figura 20: Nivel de conmutacin de E2.0..E3.7........................................................................................ 8-8
Figura 21: Tipos de cable Ethernet ......................................................................................................... 8-10
Figura 22: Seleccin tipo de salida VP...................................................................................................... 9-4
Figura 23: rbol de mens display.......................................................................................................... 10-3
Figura 24: rbol de mens TP-10 ........................................................................................................... 10-7
Figura 25: Pantalla de programacin mediante el CPC-Connect ......................................................... 10-16
Figura 26: Pantalla de programacin mediante pgina WEB............................................................... 10-18
Figura 27: Ejemplo de programa PLC bsico ....................................................................................... 11-12
Figura 28: Ejemplo de programa PLC real ............................................................................................ 11-13