Mantencion Camiones Mineros

UNIVERSIDAD DE TARAPAC
ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERA

ELCTRICA Y ELECTRNICA

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ELCTRICA ELECTRNICA

MANTENCIN DE CAMIONES
FAENAS MINERAS

ARICA CHILE

Alumnos: Jos Lpez Fernndez


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NDICE.

ndice. . . . . . . . . . . . 2

1. Introduccin. . . . .
Mantencin Camiones Mineros

2. Mantencin Correctiva. . . . . . . . . . . . 6

3. Mantencin Preventiva. . . . . . . . . . 11

4. Mantencin Predictiva. . . . . . . . . . 16
5. Mantencin Basada en Confiabilidad. . . . . . . 22

6. Mantenimiento Productivo Total . . . . . . . . . . 27

7. Conclusin.- . . . . . . . . . . . . . . . . 30

8. Bibliografa . . . . . . . . . . . . . . . . . 31


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1.- INTRODUCCIN
Mantencin Camiones Mineros
En la actualidad, la minera, est sufriendo
una expansin sin precedentes el avance, al ser
tan abrupto y repentino, muchas veces no es acompaado por el de las
actividades de mantenimiento, y abastecimiento, es ac donde se debe poner la
mayor atencin, pues el mantenimiento en minera (en especial la gran minera) es
en muchos casos el primer presupuesto de la empresa y por lo tanto debe ser
manejado de manera muy cuidadosa con una estrategia clara a travs de un plan
altamente estructurado que evite paradas, accidentes, problemas ecolgicos,
desviaciones en el presupuesto, etc.

Una compaa minera, podr cumplir con sus compromisos de entrega, siempre
que su produccin no se vea interrumpida; para ello es necesario que sus
instalaciones y maquinarias posean un desempeo confiable y no se averen
durante el proceso. Por otra parte, la calidad del producto variar en proporcin
directa con el desempeo de las maquinas que hacen posible la fabricacin. La
seguridad del personal involucrado en el proceso podr verse afectada por averas
inesperadas que no puedan controlarse con un mantenimiento deficiente.

Se puede deducirse que el mantenimiento es considerado como una fuente de
ingresos de una empresa, estatus muy diferente al de la teora clsica en la que se
consideraba el mantenimiento como un mal necesario. Para que el mantenimiento
sea como generador de ingresos debe ser encarado con estrategias correctas.
La teora tradicional, consideraba al mantenimiento como un mal necesario, la
principal preocupacin de las direcciones industriales radicaba en disminuir los
costos de mantenimiento, contribuyendo de esta manera a la deduccin de costos
general de la empresa. Pero puede verse que un mantenimiento inadecuado
afecta a la totalidad del funcionamiento de la industria pes:

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Limita los volmenes de produccin.
Afecta la calidad.
Puede ocasionar accidentes.
El medio ambiente, a su vez, puede resultar daado.
Genera costos indirectos que superan largamente el costo tradicional de
mantenimiento, tales como alquileres de equipos, contratacin de servicios
de reparaciones, etc.

Cuando se registran los Costos de Mantenimiento, los mismos incluyen:

Costos de mano de obra propia y contratada.
Materiales.
Servicios de terceros

Pero no tienen en cuenta:

Lucro cesante por prdidas de produccin.
Prdidas debidas a calidad deficiente, prdidas de calidad, etc.
Prdidas por no cumplimiento de plazos de entrega
Costos de accidentes y mayores primas de seguro.
Costo de mano de obra ociosa ante paradas imprevistas.
Costos de materiales por emergencia.

Los camiones para minera, han evolucionado continuamente desde su
concepcin. Los requisitos de los clientes y los avances tecnolgicos han
impulsado este desarrollo. Diseados para proporcionar comodidad al operador,
capacidades de controles superiores y alta productividad, los camiones para
minera mantienen altos volmenes de movimiento de material a los costos ms
bajos por tonelada.

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De acuerdo a las informaciones tcnicas reportadas y segn la experiencia tcnica
desarrollada por el rea de mantencin adquirida en chile y realizada a nivel
nacional que operan en la minera, las pautas de mantencin a realizar
correspondientes al mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, basado en
confiabilidad y mantenimiento productivo total, regidos a partir del ao 2011 se
realizara sobre los siguientes componentes:


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De acuerdo a estos parmetros mecnicos y electromecnicos se realizaran la
totalidad de las tareas de mantenimiento y reparaciones a efectuar durante toda la
vida til de la maquina. Las maquinarias estn expuestas a diversas exigencias de
trabajo.
A continuacin detallaremos cada pieza sobre la cual se realizaran los programas
de mantencin correctivo, preventivo, predictivo, basado en confiabilidad, cabe
considerar que estas maquinas se estudian desde kilmetros recorrido, horas de
trabajo, golpes, vueltas, etc.

El motor trabaja a alto nmero de revoluciones a baja velocidad del
vehculo, dando una temperatura de trabajo mayor que en el caso de
camiones de carretera que trabajan a alto rgimen de vueltas del motor y
alta velocidad del rodado. El desgaste de los componentes ser mayor.
Constantemente debe usarse el freno motor para frenar la marcha del
camin cargado.

La transmisin tiene un papel importante en el control de la velocidad del
rodado, pues debe usarse para frenar la velocidad del camin. Adems los
cambios de marchas durante la trayectoria son constantes. El
funcionamiento de la transmisin no alcanza un rgimen estable de trabajo,
sino que est sometido a cambios continuos.

Los componentes del sistema de eje no motriz tales como pernos de punta
de eje, rtulas y bujes sufrirn un importante desgaste, deben
inspeccionarse con alta frecuencia.

Los esfuerzos a los que ser sometido el sistema de suspensin al trabajar
en caminos no regulares, dar como resultado un deterioro precoz de sus
componentes.


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El chasis del camin soportar grandes esfuerzos de torsin, por lo que
debe inspeccionarse por rajaduras, uniones desoldadas, etc.

El sistema electrnico est sometido a condiciones climticas desfavorables
producto de cargas estticas.

El neumtico debe cumplir ciertas variables: primero rodar a una presin de
aire a la que fue recomendada y diseada para la carga.

Cada da de trabajo posee 15,50 horas disponibles.

Cada camin trabaja los 30 das del mes.

Se asume un rendimiento de trabajo del 70 %.


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2.- Mantencin Correctiva

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo averiado en
condiciones operativas luego que haya ocurrido una rotura, ocasionando paradas
no programadas. Este mtodo consiste en dejar los equipos o mquinas en
servicio hasta que surja la avera y en este momento el departamento de
produccin, llama a mantenimiento para reparar el defecto. Una vez reparado, el
jefe de mantenimiento deja el equipo o mquina hasta que se produce otra falla.

VENTAJAS:
Costo de implementacin mnimo: Al no requerir planificacin, no se
justifica infraestructura de aplicacin, sea esta tcnica, administrativa, etc.
El equipo de mantenimiento debe acudir cuando la intervencin le es
solicitada.
No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del
mantenimiento, pues si existiese planificacin, el mantenimiento dejara de
ser correctivo para ser planeado. Por lo que todos los costos derivados de
la planificacin son nulos.

DESVENTAJAS:

No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avera, sta
debe ser solucionada en forma urgente, no permite analizar el origen de la
rotura. Una falla es un efecto producto de muchas condiciones y
propiedades que posibilitan la ocurrencia del suceso de fallo, si la misma es
subsanada, no significa que los factores generadores hayan sido
detectados, por lo que no existe garanta que una vez eliminada, sta no
vuelva a ocurrir o generar fallas mayores. Es decir puede tener lugar una
avera de igual o mayor naturaleza luego de efectuada la reparacin.


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Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado
componente, puede estar abrindose una sucesin de averas. No es de
poca probabilidad de ocurrencia no disponer el repuesto a sustituir, por lo
que en muchos casos, el bien debe ser sacado de servicio hasta que se
disponga la pieza que permita llevar a cabo la restauracin.

Puede surgir una avera grande y costosa por no haber realizado una
revisin a su tiempo. La misma puede tener lugar cuando el equipo de
mantenimiento est saturado con otros trabajos.

costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de
planificacin y seguimiento de los trabajos, tanto los niveles de inventario,
mano de obra y costo de repuestos no pueden obedecer a un patrn, pues
no existe. Por lo que los niveles de costos de mantenimiento no tienen cota
ni ley de variacin.

Paradas imprevistas de produccin: Una mquina que deja de funcionar en
forma inesperada, provoca una alteracin en los planes productivos. En
muchos casos no puede remontarse, dando como resultado prdidas de
produccin, mientras que en otros debe recargarse el personal de
produccin u operacin de horas extras o contratar equipos de terceros
para llegar a los niveles de produccin necesarios.

Niveles de seguridad bajos: Al recargarse el personal de mantenimiento y
operacin para reparar y ganar el tiempo perdido por una avera
respectivamente, provoca que las condiciones de trabajo no sean las
ptimas, por lo que el personal queda expuesto a accidentes laborales.


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Algunos casos donde aplicar mantencin correctiva en los camiones mineros son:

Cambio de las tarjetas electrnicas, del dispositivo electrnico de la
maquina. estas se ven afectadas por calentamientos y cargas estticas
presente en la atmosfera.

Cambio de los neumticos afectados por mala presin y exceso de carga.
No controlar la presin del neumtico produce un tema de sobrecarga, que
puede romper el neumtico y generar accidentes.

Cambio de la batera. Esta puede presentar roturas en los vasos con acido
sulfrico.

Cambio del filtro de aceite hidrulico. Este puede ser obstruido por
condiciones ambientales.

Cambio de luces en la maquina.


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3.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones
peridicas que buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas,
paros de produccin o prdidas en detrimento de la funcin combinada con
mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras
etapas.

El mantenimiento preventivo consta de dos actividades bsicas; inspecciones
peridicas y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones
y en las asignaciones de vida til fijadas a cada componente del equipo sometido
a mantenimiento preventivo.

Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y
controles diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que stas hayan
sido enunciadas en el plan correspondiente. Caso contrario, se tratar de
mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo se apoya en dos actividades bsicas:
Inspecciones peridicas y restauraciones planeadas basadas en los resultados de
inspecciones y en las asignaciones de vida til asignada a cada componente del
equipo sometido a mantenimiento preventivo.


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INSPECCIONES

Para su estudio, se clasificarn en Inspecciones diarias o de rutina, Inspecciones
peridicas menores, Inspecciones peridicas medias e inspecciones mayores o de
complejidad.

Inspecciones diarias o de rutina: Son esencialmente servicios de alta
frecuencia y poca duracin, se basan en la percepcin de los sentidos
humanos. No requieren la detencin de la mquina. Se reducen a
verificaciones de niveles, presiones de neumticos, engrases, lectura de
relojes indicadores, funcionamiento de los distintos sistemas que forman la
mquina. No requieren la detencin del equipo, sino que deben llevarse a
cabo durante los cambios de turnos o al principio y final, segn
correspondan. Debe hacerlos el operador de la mquina. A pesar de ser
simples de corta duracin, el seguimiento de las novedades es muy
importante pues son herramientas que ofrecen una contribucin importante
en el diagnstico de equipos. Por ejemplo el consumo de aceite en un
motor, permite estimar su estado con bastante precisin.

Inspecciones peridicas menores: Las mismas son relativas a cambio
de lubricantes, otros fluidos, engrases y, en general, cambio de
consumibles. Requieren de la detencin de la mquina por cortos perodos
de tiempo. Se llevan a cabo segn un programa establecido a partir de la
experiencia, recomendaciones del fabricante o referencias externas. Un
buen control de mantenimiento preventivo requiere del historial del equipo,
el que se consigue luego de un tiempo de funcionamiento, contado a partir
de su adquisicin y puesta en marcha.


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Inspecciones peridicas mayores: Estas inspecciones son llamadas
inspecciones generales, o recorridas internas a partes no visibles del
equipo por sistemas de medicin indirectos o bien aplicando el concepto
del Lmite de vida til (LVU). Este tipo de inspecciones requiere la
detencin y / o salida de servicio del activo por plazos de tiempo ms o
menos extensos. En ellas interviene personal especializado.

Ventajas del Mantenimiento preventivo

Disminucin de paradas no programadas: Debido a la programacin, las
tareas de mantenimiento pueden programarse sin mayores problemas,
evitando de esta manera sorpresas desagradables para el sector de
produccin.

Mejor conservacin de los equipos: Un equipo sometido a estas
prcticas en forma habitual poseer un estado de conservacin mejor que
aquel sobre el que no se hayan ejecutado tareas de mantenimiento,
excepto las derivadas de las prcticas de mantenimiento correctivo.

Costos de mantenimiento menores que el correctivo: La programacin
permite conocer el estado de partes visibles y no visibles de un equipo con
una cierta exactitud, por lo se pueden planificar reparaciones mayores y
medias con anticipacin que permiten prever los costos directos e
indirectos asociados a stas.


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Estudio econmico de reparaciones: Continuando con lo expuesto en el
punto anterior, cada tarea de mantenimiento, trae aparejados requisitos
que deben cumplirse para poder llevar a cabo en forma exitosa, tales como
mano de obra adecuada, herramientas, etc., lo que con bastante
aproximacin, puede conocerse el costo general de una determinada
intervencin, de manera que pueda decidirse su ejecucin o, por el
contrario, desafectar el equipo de la operacin.

Se reducen las horas extras: Al permitir programar los trabajos, la mano
de obra asociada tambin es previsible, por lo que antes de efectuar una
determinada labor se pueden conocer los tiempos involucrados en su
concrecin.

Generacin de informacin de programacin y control: permite conocer
los estados de las mquinas, las intervenciones a las que fueron
sometidas, las tendencias que evidencian de acuerdo con sus estados, etc.

Formacin de especialistas de mantenimiento: La mano de obra para
cada tarea puede programarse, sea sta propia o tercerizada, por lo que
pude contratarse personal especializado, o bien capacitar los que trabajan
en la planta. Esto permite disponer de talleres altamente especializados.

Reduccin en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos: Si la
programacin de las tareas de mantenimiento fue hecha adecuadamente,
las reparaciones no deberan tardar ms tiempo que el que necesitasen
para ejecutar la tarea y obviar el tiempo de parada por haber dispuesto de
repuestos e insumos, pues los mismos debieron ser solicitados con la
debida anticipacin y los trabajos de mantenimiento no deberan comenzar
sin haber comprobado que los mismos estuviesen en el almacn.

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Buena relacin entre produccin y mantenimiento: Este es un punto
clave, las secciones de mantenimiento y produccin (operacin) suelen
tener desavenencias cuando un equipo de produccin debe ser sacado de
servicio por mantenimiento. Si los trabajos se programan adecuadamente,
el plan de mantenimiento debe adecuarse al de produccin y viceversa,
que por otra parte siempre ocurre, pues si una mquina no se encuentra en
condiciones de trabar adecuadamente, se romper y produccin no podr
disponer de ella hasta que hayan terminado las tareas de restauracin.
Pero programando las tareas, se puede llegar a ejecutarlas en forma
escalonada, cuando exista poca de baja produccin etc.

Con la programacin se elimina la improvisacin que siempre resulta costosa por:

Falta de materiales.-
Falta de personal adecuado.-
Falta de conocimiento de la avera y sus causas.


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4.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condicin
operativa de los equipos o mquinas, midiendo las variables fsicas y qumicas
ms importantes con el objeto de predecir anomalas y corregirlas usando para tal
fin instrumentos y sistemas de diagnstico.

Constituye la aplicacin de la tecnologa en el proceso de deteccin temprana
para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones
ms oportunas y precisas. A diferencia de las prcticas de mantenimiento
preventivo, el estado de un activo puede conocerse sin necesidad de desmontajes
y sin desarmar. Adems permite monitorear y analizar la tendencia del equipo
analizado, sin sacarlo de produccin. Por ejemplo, mediante el anlisis de aceite,
puede determinarse con bastante exactitud el estado del motor, transmisin o
sistema hidrulico analizado, extrapolar los datos y programar la
remocin o reparacin de manera que no interfiera en el proceso productivo.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las del mantenimiento preventivo: Al evitar paradas por roturas, impide
paradas de equipos.
Mayor disponibilidad de activos: esta ventaja es por partida doble en primer
lugar, sortea las correcciones (mantenimiento correctivo) pues analiza el
comportamiento de un componente a lo largo del tiempo sin dejar que
colapse. Por otra parte este mismo monitoreo evita que se desarme un
componente para ver su estado, sino que ste ya se conoce sin
desmontajes previos. Cuando de desarma el mecanismo, se conoce cuales
son las piezas susceptibles de cambio.


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Menores costos de mano de obra y materiales: la mano de obra extensiva
es mucho menor. Vase el punto anterior. Adems evita disponer de
inventarios por las dudas haya un colapso.
Elimina el establecimiento de estndares para el reemplazo de
componentes: Esta es una verdad a medias, pues si bien un componente
no se desecha porque haya cumplido su ciclo de vida, sino porque sus
condiciones operativas lo dicen a travs de los anlisis predictivos, puede
ocurrir que en activos que se encuentran trabajando en las mismas
condiciones y con las mismas funciones, las edades de fallas de algunos
componentes pueden tender a un valor constante con una dispersin
aceptable. Pero debe tenerse en cuenta que no deben hacerse polticas
genricas de mantenimiento, sino particulares para cada activo, pues como
se ver luego, la mayora de las polticas generales de mantenimiento no
dan resultado, aunque los activos sean idnticos, sus funciones
generalmente no lo son.
Reduce horas extras, paradas imprevistas y tiempos de mantenimiento.
Elimina las inspecciones peridicas programadas que incluyen
desmontajes o desarmados de activos o partes de ellos.
Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y
desmontajes para inspeccionar el estado de un componente, se reduce en
forma importante la exposicin de operarios y supervisores a riesgos
inherentes a estas tareas.
Elimina prdidas de produccin: Si un activo disminuye sus paradas por
mantenimiento, estar disponible para su uso. Por lo que si es operado
adecuadamente, la produccin y lo calidad deseada, se alcanzarn sin
problemas.


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DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Altos costos de implementacin: Las herramientas que se usan para
mantenimiento predictivo poseen un elevado costo. Aunque en muchos
casos se contratan servicios de o prediccin, tales como anlisis de
lubricantes, el precio de estos es elevado.
Altos niveles de capacitacin y entrenamiento: No cualquier operario est
capacitado para ejecutar y / o implementar trabajos predictivos. Por lo que
debe invertirse en capacitar y entrenar al personal que estar involucrado.
No es aplicable a todos los componentes ni a todos los activos: No todos
los activos ni todos sus componentes son plausibles de mantenimiento
predictivo: Por ejemplo, una caja de engranajes de una cargadora, debido
a su complejidad debera tener un sistema de monitoreo continuo de
vibraciones, pero debido a que el activo est constantemente en
movimiento, las perturbaciones que el traslado le imprime, har que el
lector de vibraciones podr leerlas.
Largos perodos de implementacin y puesta a punto: Tanto la adquisicin
de las herramientas como la capacitacin del personal lleva su tiempo. A
ste ltimo debe sumrsele lo necesario para que el nuevo sistema de
mantenimiento se afiance como prctica corriente. Generalmente los frutos
se ven en el mediano y largo plazo.
Necesidad de grandes archivos de informacin, planificacin y
programacin: los datos que arroja un sistema de mantenimiento predictivo
son demasiados para que sean procesarlos en forma manual. Se necesitan
softwares de mantenimiento o de bases de datos de manera que la
informacin recibida pueda procesarse y analizarse.


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Lo analizado permite deducir que debe existir un criterio que determina la
necesidad de ejecutar tareas o trabajos de mantenimiento, tales como
sntomas de mal funcionamiento durante el perodo normal de produccin
de una mquina, novedades que surgen durante las inspecciones de
manera tal que puedan reducirse las intervenciones sobre los equipos,
pues no debe olvidarse el lucro cesante de mantener una mquina fuera de
servicio por tareas de mantenimiento. De esta manera se habrn
alcanzado varios de los objetivos que persigue un sistema de MP, tales
como reducir las horas de parada por mantenimiento, reparaciones de
emergencia como as tambin aquellas de elevado costo sobre todo por
causas que podran evitarse en caso de mediar un plan. Por otra parte,
siempre que se habla de inspecciones, se asocian stas con el
mantenimiento preventivo, pero existen inspecciones netamente
predictivas, por ejemplo la medicin de vibraciones de un apoyo: por esta
prueba se podr conocer el estado del cojinete que soporta el eje; El
estudio de temperatura en cabezas de cilindros de un motor de combustin
interna. La diferencia radica en que no es necesario el desarmado o
desmontaje de un componente.


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TECNOLOGIAS PREDICTIVAS APLICADAS
AL MONITOREO DE CAMIONES
EN FAENAS MINERAS

ANLISIS DE VIBRACIONES

Las vibraciones son el movimiento oscilatorio de una mquina o estructura,
alrededor de su posicin original de reposo o de equilibrio. El anlisis de las
vibraciones estudia el estado de la mquina en funcionamiento, pudindose
detectar algn tipo de falla. Las vibraciones pueden ser ocasionadas por las
siguientes causas:

Vibraciones propias al funcionamiento de la mquina: son las vibraciones
normales inherentes al funcionamiento de la mquina. Por ejemplo,
frecuencia de engrane, frecuencia de pasos del sistema hidrulico.

Vibraciones generadas por fallas en la mquina: por ejemplo
desalineamiento, solturas, rozamientos, etc.

ANLISIS DE VIBRACIONES PROMEDIADAS SINCRNICAMENTE EN EL
TIEMPO.

El promedio sincrnico en el tiempo es una tcnica que recolecta seales en el
dominio tiempo, las que son sincronizadas mediante un pulso de disparo o de
referencia repetitiva (trigger)


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Algunas aplicaciones del promedio sincrnico en el tiempo son:

Permite separar vibraciones de origen mecnico o elctrico en el espectro
vibratorio de motores de induccin, sea utilizando el trigger a 1x rpm del
motor o a la frecuencia de la lnea.

Permite aumentar significativamente la razn seal/ruido. Permite ver en
el espectro sincrnico, pequeas componentes escondidas en el ruido
aleatorio en los espectros normales.

Permite separar del resto de las vibraciones, las vibraciones que
provienen del engrane, efecto de ranuras en motores de induccin, etc.


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5.- Mantencin Basada en Confiabilidad

Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimientos
de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de
los activos ver cules son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o
causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la
evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias ms
adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no solo sean
tcnicamente factibles, sino econmicamente viables.
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando?
2. Cules son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se
consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de
las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayora de los equipos industriales.


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El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est
analizando (Primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo, donde se debe indicar: rgimen de
operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias
de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida, recuperacin de
produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de Calidad, seguridad y medio
ambiente, etc.

CONTEXTO OPERACIONAL APLICADO
A CAMIONES EN FAENAS MINERAS

CONTEXTO DE OPERACIN DEL EQUIPO: Los camiones para minera
realizan gran cantidad de movimiento de material, en condiciones
ambientales no optimas para un adecuado desplazamiento y
funcionamiento, por lo tanto se debe considerar que las funciones de la
maquina debe ser optimo superando estas dificultades. El mantenimiento
de la maquina debe considerar situaciones climticas extremas, polvo en el
ambiente, caminos en buen estado, electricidad esttica, presin
atmosfrica.

DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA Y REPUESTOS: la mano de obra
se refiere a personal calificado, para realizar las verificaciones de niveles,
presiones de neumticos, engrases, lectura de relojes indicadores,
funcionamiento de los distintos sistemas que forman la mquina. Esto debe
estar acompaado de un buen stock de repuesto adecuados para efectuar
la adecuada mantencin que requiera la maquina. Estos chequeos debe
hacerlos el operador de la mquina.

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MANTENCIN BASADA EN CONFIABILIDAD
APLICADA A CAMIONES EN FAENAS MINERAS

Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:

1.- Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?

Realizar gran cantidad de movimiento de material, los camiones trabajan
alrededor de 15 horas diarias, por lo cual las plantas procesadoras de material,
requieren del material en proporcin horas, cualquier inconveniente presentado
por el camin, la planta procesadora se ve afectada directamente en su
produccin.

2. Cules son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?

Las fallas funcionales asociadas al transporte de material realizado por los
camiones en la minera, son la disminucin misma de este. El transporte de
material con el procesamiento estn en relacin directa con el transporte, por esta
razn es vital respetar el transporte de material por cierta cantidad de horas.
Sobrecargar de material en el transporte puede provocar serios inconvenientes,
como tambin la disminucin de este en la cadena de produccin. Al sobrecargar
de material la carga se ve afectado la presin ejercida en los neumticos
disminuyendo considerablemente su vida til, se sobrecalienta el sistema de
inyecciones provocando altas temperaturas que pueden afectar el sistema de
sensores electrnicos provocando la detencin de la maquina


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3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

El estado de falla, corresponde a que el camin no desplace el material
requerido a la planta procesadora, este estado de falla est asociado a ms de
un modo de falla como por ejemplo neumticos en mal estado, asociados a
presiones excesivas o sobrecarga de material; fallas electrnicas asociadas a
sobrecalentamientos del equipo, electricidad esttica, mal contacto, o repuesto en
mal estado, bateras descargadas; sistema hidrulico en mal estado asociado a
sobrecargas del sistema hidrulico, sellos en mal estado, niveles de aceites fuera
de rangos; motor fuera del rendimiento nominal asociado a sobrecargas de
material, mala lubricacin, fuga de aceites, retenes en mal estado; falla de
sensores, asociadas a envejecimiento de material, calentamiento del equipo

4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?

Como la planta procesadora requiere de material por cierta cantidad de horas en
su produccin, cualquier inconveniente en este proceso disminuye la capacidad de
ventas generando prdidas econmicas. Como el suministro de material es
realizado por los camiones de faenas mineras, cualquier falla en este
inmediatamente producir retrasos en la produccin.

5.- Cul es la consecuencia de cada falla?

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de
seguridad). Problemas con los neumticos puede generar volamientos del
equipo, afectando la vida del operador
Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente),
volamientos de material toxico genera contaminacin al medio ambiente

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Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la
empresa (consecuencias operacionales), una condicin de estado de falla
en el camin, produce que la empresa no procese el material requierido en
tiempo horas.

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas consiste en la prueba de
dispositivos de proteccin bajo condiciones controladas, para asegurarse que
estos dispositivos sern capaces de brindar la proteccin requerida cuando sean
necesarios. En el mantenimiento detectivo no se est reparando un elemento que
fallo (mantenimiento correctivo), no se est cambiando ni reacondicionando un
elemento antes de su vida til (mantenimiento preventivo), ni se estn buscando
sntomas de que una falla esta en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo).
Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A
este mantenimiento tambin se lo llama bsqueda de fallas o prueba funcional, y
al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de bsqueda de
fallas, o FFI, por sus siglas en ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo,
realizar pruebas de presin a los neumticos, realizar pruebas de temperaturas al
sistema electrnico, etc.

7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
Recordar que el RCM es puro sentido comn en relacin con los equipos bajo
anlisis. Responder las preguntas que son obvias: Qu es lo que queremos
obtener? Qu es lo que no queremos obtener? De dnde partimos? Cmo
pasamos de un punto al otro? Cmo pueden fallar esos pasos? Cules podran
ser las causas raz de esas fallas? Qu efectos tendran? De qu ndole seran
los impactos en el sistema? Cmo haramos para evitar estos impactos?


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6.- Mantenimiento Productivo Total (MPT)
Es un sistema de organizacin donde la RESPONSABILIDAD no recae slo en el
departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa:
"El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".

Los objetivos del MPT son:
Cero accidentes
Cero defectos
cero fallas

VENTAJAS:

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea
de calidad total y mejora continua

DESVENTAJAS:

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio.
No puede ser introducido por imposicin, requiere del convencimiento por parte
de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa.
El proceso de implementacin requiere de varios aos.


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MANTENCIN PRODUCTIVO TOTAL
APLICADA A CAMIONES EN FAENAS MINERAS

hoy en da los procesos mineros, es necesario considerar las variantes que
implica el entorno incremento de automatizaciones, mayor complejidad en los
procesos de traslado de material como lo son los camiones controlados a
distancia, mayor confiabilidad y disponibilidad del equipo, etc.
La filosofa del mantenimiento productivo total:

Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta
y procesos continuos.
Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en trabajo en
equipo a todo lo ancho de la compaa.
Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las
mquinas.
Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

Como se ha estudiado la minera requiere de procesos continuos y el
traslado de material es parte fundamental de esta, sin embargo las
caractersticas de estructuracin de los departamentos de mantencin en
chile estn separadas y jerarquizadas dificultando la aplicacin de estos
procesos de mantencin.


29

Al emplear estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las maquinas
al sistema de mantencin en chile asegurara la eficiente especializacin de
todos los operados permitiendo ser parte integral de la mantencin de
camiones, puesto que como se vio gran parte de los modelos de fallas
responden a un cuidado integral como son la de mantener las tarjetas
electrnicas libres de suciedades ambientales, lubricaciones al da, presin
de aires, este tipo de operacin perfectamente aplicado el modelo japons
podra ser realizado por los operarios de la maquina supervisados por los
respectivos departamentos, evitando que cada falla sea solucionado por la
respectiva rea de mantencin, elctrica y mecnica, instrumentista.

Aplicada la especializacin a los operarios se ganara tiempo en dar
soluciones a las modos de fallas puesto que estas no se presentaran en el
tiempo.


30

7.- CONCLUSIN

En la actualidad Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el
40% de los costos totales de manufactura y las reparaciones por emergencia
cuestan por lo menos tres veces ms que si las mismas reparaciones
hubieran sido planeadas.
En el informe queda de manera explicita que las fallas de estado
ocasionadas en las maquinas representan perdidas en la empresa. La
implementacin de polticas y estrategias en mantencin, debe llevar a
equipos ms seguros y confiables, reducciones de costos (directos e
indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las
normas de seguridad y medio ambiente.

Por otra parte la mantencin basada en la confiabilidad RCM garantiza una
planeacin y estrategias que estn asociado a beneficios humanos, como
mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente
un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.
La gran minera requiere de estos planes de mantencin en sus equipos,
como fue puntualmente el estudio de los camiones en la minera. Hoy en da
Lograr niveles de desempeo de Clase mundial, implica 100% de
disponibilidad, calidad perfecta y ms bajos costos de operacin


31

8.- BIBLIOGRAFA

1. Ingeniera y gestin del Mantenimiento. Universidad Austral May 04-Jun 05.
Finalizado y aprobado.

2. Lourival Augusto Tavares, Administracin moderna del
mantenimiento., Novo Polo Publicacoes, 1999, Ro de Janeiro, Brasil.

3. Ken Blanchard & Sheldon Bowles, Raving fans. A Revolutionary
Approach to Customer Service. William Morrow and Company, New
York, USA. 1993.

Mantencion Camiones Mineros

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