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Facultad de Ingeniera

Escuela de Ingeniera Mecnica


Soldaduras Especiales






Ciclo 01-2011


DISCONTINUIDADES EN CONSTRUCCIONES SOLDADADAS


Docente:
Ing. Federico Mndez

Presentado por:
Herbert Alejandro Flores Iraheta FI070069


Ciudadela Don Bosco
Soyapango, Jueves 17 de Marzo de 2011


Tabla de contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
OBJETIVO ............................................................................................................................................. 4
PROCESOS DE SOLDADURA GMAW, GTAW y SMAW ......................................................................... 5
GMAW (MIG) ................................................................................................................................... 5
GTAW (TIG) ...................................................................................................................................... 6
SMAW (MMA) ................................................................................................................................. 7
ACEROS AL CARBONO, ACEROS ALEADOS Y ACEROS INOXIDABLES ................................................... 8
ACERO AL CARBONO ....................................................................................................................... 8
ACEROS ALEADOS .......................................................................................................................... 16
ACEROS INOXIDABLES ................................................................................................................... 24
DISCONTINUIDADES EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS ................................................................... 26
DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES ............................................................................................. 26
DISCONTINUIDADES INTERNAS ..................................................................................................... 31
DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES .................................................................................... 38
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 42
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 43



INTRODUCCION

En todo proceso de soldadura existen imperfecciones, aun en los procesos automticos, en
algunos casos estas imperfecciones no involucran una falla en la soldadura en otros casos se
identifica la soldadura como defectuosa y es necesario hacer evaluaciones para validar su
funcionamiento. Dentro de las imperfecciones se encuentran defectos y discontinuidades, Qu
diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier imperfeccin encontrada es llamada
discontinuidad hasta que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza
en servicio. Si, de acuerdo a esto, la discontinuidad es inaceptable en base a un criterio de
especificaciones, ser un defecto (cuando por magnitud o localizacin provocan el fallo de la
pieza o unin), ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al
que se destina, se deber llamar simplemente discontinuidad.

OBJETIVO
Objetivo del trabajo:
Los participantes investigan y adquieren conocimientos sobre los defectos ms comunes en los
cordones de soldaduras con nfasis en los procesos GMAW, GTAW y SMAW; en aceros al carbono
y aceros inoxidables.

PROCESOS DE SOLDADURA GMAW, GTAW y SMAW
GMAW (MI G)
La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es tambin
conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco elctrico es mantenido entre un alambre
slido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida
son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayora de
los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita.

La soldadura MIG es inherentemente ms productiva que la MMA (Soldadura de arco manual),
donde las prdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar
el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual tambin es notable la perdida cuando el
restante del electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, en algunos
casos es reciclado.
Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65% es
aprovechado como parte de la soldadura, el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos
reciclado. El uso de alambre slido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-95
% a los procesos de soldadura.
El proceso MIG opera en DC. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo
positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva"
(straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el
alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varan desde unos 50 Amperios
hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es
obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante)
y una alimentacin constante del alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a
todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y
algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en
cualquier posicin, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.

GTAW (TI G)
La soldadura GTAW (gas tugsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas) es tambin
conocida como soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa un electrodo no consumible de
tungsteno slido, el electrodo, el arco y el rea al rededor de la soldadura fundida son protegidas
de la atmsfera por un escudo de gas inerte, si algn metal de aporte es necesario es agregado a
la soldadura desde el frente del borde de la soldadura que se va formando.

La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propsito de soldar metales anticorrosivos y
otros metales difciles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicacin se ha expandido
incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prcticamente
todos los metales usados comercialmente.
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es aquella
donde la soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades qumicas, metalrgicas y
fsicas, para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de la atmsfera
durante la operacin de la soldadura, de otra forma, el oxigeno y nitrgeno de la atmsfera se
combinaran, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura dbil y con
porosidad. En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmsfera por un gas
inerte que es alimentado a travs de la antorcha, Argon y Helio pueden ser usados con xito en
este proceso, el Argon es principalmente utilizado por su gran versatilidad en la aplicacin exitosa
de una gran variedad de metales, adems de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un
bajo flujo para ejecutar al proceso. El Helio genera un arco ms caliente, permitiendo una
elevacin del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es til especialmente cuando la
soldadura es aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y se usa
para aprovechar los beneficios de ambos, pero la seleccin del gas o mezcla de gases depender
de los materiales a soldar.


SMAW (MMA)
La Soldadura de Arco Manual o MMA es tambin conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto,
Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Elctrico, es la ms antigua y ms verstil de todos los
diferentes procesos de soldadura de arco.

Un Arco Elctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la
pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a travs del arco y son convertidas
en un cordn de soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposicin del
material fundente que cubre el electrodo, adems, el fundente tambin puede proveer algunos
complementos a la aleacin, la escoria derretida se escurre sobre el cordn de soldadura donde
protege el metal soldado aislndolo de la atmsfera durante la solidificacin, esta escoria tambin
ayuda a darle forma al cordn de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza.
La escoria debe ser removida despus de cada procedimiento.
Las labores ms ligeras son efectuadas usando potencia AC por el bajo costo de los
transformadores que la producen, el trabajo de alta produccin industrial usualmente requiere de
fuentes DC ms poderosas y grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al proceso. El
proceso es principalmente usado para soldar aleaciones ferriticas en trabajos metlicos
estructurales, fabricacin de barcos e industrias en general. A pesar de lo relativamente lento del
proceso, por el recambio de electrodos y la remocin de la escoria, se mantiene como una de las
tcnicas ms flexibles y sus ventajas en reas de acceso restringido son notables.




ACEROS AL CARBONO, ACEROS ALEADOS Y ACEROS INOXIDABLES
ACERO AL CARBONO
El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la produccin
acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico ms importante para la
industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo
contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a
los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del
metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel,
cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el
ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes grupos:
Aceros de construccin
Aceros de herramientas
Aceros inoxidables

ACEROS DE CONSTRUCCIN.
Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas,
motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc.
1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para
piezas de maquinaria en general.
2. Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes,
torres etc.
3. Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos.
Los aceros de construccin generalmente se emplean para la fabricacin de piezas, rganos o
elementos de maquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas
propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga
y alargamiento
Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminacin.
Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que
contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de estructuras metlicas de
edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de
carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeas cantidades de
manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricacin,
fsforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes,
chatarra, combustibles y minerales).
En general los aceros ordinarios contienen:
Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%
De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros
ordenados por su resistencia a la traccin.
Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o
laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en
bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y
revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. volver

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO
Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple.
Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a
23%. Teniendo en cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar en tres clases:
Denominacin Caractersticas aproximadas
R (Kg/mm2) A% Carbono%
Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08
R: resistencia a la traccin
A: alargamiento
Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes
estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lineas elctricas, los cascos de los
buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los automviles, los tubos de las bicicletas,
los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos
ms que utilizamos diariamente. En la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las
aceras, sin darle ningn tratamiento trmico especial.



Aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de maquinaria en general.
Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se
emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen emplear para piezas de maquinaria en
general
Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A =
23%)
Aceros de 0.40% de C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para
locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)
Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas etc. (R = 74
Kg/mm2, A=17%).
Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82
Kg/mm2, A = 15%).
Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido
en carbono.
La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los
aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de fabricacin. En general se
recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del
0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%.
El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o
laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin de ste, que se
encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero. Por el contrario
cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusin muy elevada, y no
da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda
muy disminuido.
El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran
fragilidad.

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION
RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y
composicin qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas:
-Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en las
mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.

-Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al
carbono.
-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%)
que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza ha
aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la ductilidad
y el alargamiento hasta lmites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico de
transformacin en fro porque se rompe el acero.
-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con
estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700 a
740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad.
-Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de la
temperatura crtica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura
cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o
porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.
-Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas
caractersticas cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el
valor del lmite elstico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura.
Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco
ventajoso el tratamiento trmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo
contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en
general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en
casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinacin de caractersticas
(resistencia, alargamiento y alto limite elstico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15
a0.30% de C obtenindose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de
elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata
de piezas de gran espesor el tratamiento es casi intil porque se presenta el problema de poca
penetracin de temple o templabilidad.
Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a
0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a
veces, en casos excepcionales como el de fabricacin de muelles, se usan hasta resistencias de 150
a 200 Kg/mm2.
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricacin de piezas con esas
resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el lmite de elasticidad es ms
elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinacin de caractersticas
(resistencia y alargamiento) tambin se mejora.

En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza despus de mecanizada,
el trabajo de torno o fresa se podr hacer previamente en estado recocido mucho ms fcil.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho,
mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el
mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el
temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequea puede
convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudindolas dejar as a las
medidas definidas.
ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION
Acero 1010:
Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean
necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.).
Se usa con temple directo en agua.
En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en
fro.
Acero 1015:
Para construcciones mecnicas de baja resistencia.
Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y
tenaz.
Acero 1022:
Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos
mecnicos.
Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015.

Aceros al carbono de temple y revenido
Acero 1020:
Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes
esfuerzos mecnicos.
Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado
normalizado.
Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor.
Puede ser cementado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas
de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas
de cementacin que las especificadas para este acero.

Acero 1030:
Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, arboles y todas
aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos.
Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente
para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo.
Acero 1040:
La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de
maquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a
induccin, o con soplete.
Acero 1045:
Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a
induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc.
Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos,
picas, martillos de varios usos, porras, etc.
Acero 1050:
Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de
maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin
impactos continuos.
Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor
espesor y forma sencilla, en agua.
Acero 1055:
Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban
soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin.
Usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con
acero 1045.
Acero 1060:
Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que
deban tener una resistencia mecnica ms elevada.
Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plsticos, madera y materiales
no ferrosos (latan, bronce, etc).
Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con
temple en aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener
buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a
desgaste.
Este acero puede ser tambin usado para resortes.
Acero 1070:
Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al ta resistencia y que
sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y
trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos.
Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y
con especialidad aquellas de tipo helicoidal.
Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y
resistencia al desgaste.
Acero 1095:
Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de
todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C
ms bajo, que puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados,
puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales.
Acero 1541(0.36-0.44% de C):
Para partes que deban tener un lmite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste.
Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano.
Se usa para fabricar tornillera de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados
para la fabricacin de grapas automotores.


ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S)
Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de
los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores
velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias
a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio
en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena
resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad
aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el
manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la
maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante
propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta
adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se
puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado.
SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se
necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En
variedades de bajo carbono se usan para partes pequeas que deben cianurarse o
carbonitrurarse.
SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en
aceite despus de la carburacin.
SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas
comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es
necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra
operacin ofrece problemas especiales de herramental.
SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto
carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con
llama.
Otra clasificacin del acero desde el punto de vista de su produccin es: efervescente, calmado,
semicalmado o tapado.
En los aceros efervescentes slo se ha eliminado una pequea parte del oxgeno mientras dura el
proceso de solidificacin, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o
sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie
con una porcin de carbono extremadamente baja es muy dctil, tiene excelentes cualidades de
su superficie y muy buenas caractersticas para su conformado en fro.
Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extrado gran
cantidad de oxgeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros
calmados son tiles cuando se necesitan tcnicas severas de conformado, pero siempre requiere
un tratamiento trmico al terminar la tcnica de conformado de manufactura.
Los aceros semicalmados tienen una composicin y propiedades mecnicas que varan entre las de
los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las caractersticas de los
aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la
superficie del acero, y el grueso de la seccin transversal interior tiene las caractersticas del acero
semicalmado.

ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco elementos: carbono,
silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin cantidades relativamente importantes de
otros elementos como el cromo, nquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
caractersticas fundamentales. Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen
alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor
cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos
lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y
S=0.100%.
Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la fabricacin de aceros
aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre,
titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones
convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas
en el interior de las mismas. En elementos de mquinas y motores se llegan a alcanzar grandes
durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias,
an a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos,
piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la accin de los agentes
corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni
agrieten en el temple, etc.
La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones slidas
con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos.
La influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevacin o
descenso de las temperaturas crticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar
correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el
contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos
austenticos o ferrticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias tambin
relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a
modificar el tamao del grano, etc.
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido.
Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosin, resistencia al
calor, resistencia a la abrasin, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las
variaciones o fenmenos citados anteriormente.
Clasificacin de los aceros aleados de acuerdo con su utilizacin
Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementacin
Aceros de muelles
Aceros indeformables

Aceros de construccin:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementacin
Aceros para muelles
Aceros de nitruracion
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para imanes
Aceros para chapa magnetica
Aceros inoxidables y resistentes al calor

Aceros de herramientas:
Aceros rpidos
Aceros de corte no rpidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque
Aceros inoxidables y resistentes al calor.


En las clasificaciones anteriores, se sealan los aceros aleados de uso ms corriente clasificados
en tres grupos. Se sealan los dos grupos clsicos de aceros de construccin y de herramientas, y
adems otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen
los aceros de gran resistencia, muelles cementacin, etc., que aun perteneciendo a los otros dos
grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad.

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I
Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est
determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados
en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica.
En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos
nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos o tres ltimos
dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con
0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de
otros elementos aleantes.
Las convenciones para el primer dgito son:
1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se
fabrican.
Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito
siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.
Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros
- Nquel
Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del
grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel
adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a
temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma
dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias
que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su
empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin
empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se
destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.
El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y
resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel
variables de 8 a 20%.
Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes:
a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con
0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos
porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a
0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de
estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel.
c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas
de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a
0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a
2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de
estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para estampacin en
caliente y para herramientas.
-Cromo
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados,
usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los
inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30,
segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora
la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45%
de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor , con
resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.
b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono , aleados con
nquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el
cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y
evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de
cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y
carburos complejos.
-Molibdeno
Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los
aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se
disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros
son revenidos en la zona de 450 a 550.
El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio
en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un
potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros,
durante el revenido.
Los aceros de molibdeno ms utilizados son:
a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquel-molibdeno de bajo
contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran
resistencia.
b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los
aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones
metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100
a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados.
-Wolframio (tungsteno)
Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en
especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se
desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa
para la fabricacin de aceros para imanes.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos.
Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
Los aceros ms utilizados de wolframio son:
a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno
y 0.701% aproximadamente de carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para
algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de
wolframio.
c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos:
cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada
temperatura.
-Vanadio
Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y
a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a
formar carburos.
El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con
aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de
0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al
ablandamiento por revenido.
Los aceros con vanadio ms utilizados son:
a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener
de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.
-Manganeso:
Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como
elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre
suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los
procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en
la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el
material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son
cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente
(forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de
debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental,
suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%.
Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de
media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%,
con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener
excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en
los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple
enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy
pequeas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la
temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose
principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.
-Silicio
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade
intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros
defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.
Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas
magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a
perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad.
Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en
ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin.
-Cobalto
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser
incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es
uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la
templabilidad de los aceros.
El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes
variables de 3 a 10%.
-Aluminio
Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la
fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%.
-Titanio
Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y
afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno.
En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la
corrosin intercristalina.
-Cobre
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a
0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se suele emplear
contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.


-Boro
Se ha visto que en cantidades pequesimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran
notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y
el de mayor poder templante de todos.




ACEROS INOXIDABLES
Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mnimo de 11% de Cromo. El
Cromo forma en la superficie del acero una pelcula pasivante, extremadamente delgada, continua
y estable. Esta pelcula deja la superficie inerte a las reacciones qumicas. Esta es la caracterstica
principal de resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables.
El extenso rango de propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los aceros inoxidables
hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles.
La seleccin de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus caractersticas:
Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas.
Propiedades mecnicas del acero.
Caractersticas de los procesos de transformacin a que ser sometido.
Costo total (reposicin y mantenimiento)
Disponibilidad del acero.
Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosin natural que se forma
automticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecnica, de al menos dos
veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas
crigenicas. Son fciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia
esttica, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para
obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc.
CLASIFICACION DE LOS ACEROS.
Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin cuidadosa,
sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una limpieza peridica, algn
integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio
ms severas.
Serie 400
Aceros Inoxidables Martensticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los
primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de Carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico) y
gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.
Serie 400
Aceros Inoxidables Ferrticos
Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido
de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza no es muy alta y no
pueden incrementarla por tratamiento trmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones arquitectnicas y
decorativas.
Serie 300
Los Aceros Inoxidables Austenticos.
Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Nquel a la
aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aqu
adquieren el nombre. El contenido de Cromo vara de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de
Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene -
limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico,
se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria
alimentaria, tanques, tuberas, etc.
DISCONTINUIDADES EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS
Como generalidad se sabe que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la
vida de una pieza metlica.
Discontinuidad inherente: Se crea durante la produccin inicial desde el estado de fusin.
Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricacin o terminado.
Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido bien a
circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.
Las discontinuidades se pueden tambin clasificar en:
Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.
Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.
Por ltimo debemos distinguir entre:
Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias
como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.
Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no
afectaran la aptitud para el servicio de la pieza.
Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias elctricas y electrnicas,
superficies muy rugosas etc.

LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
DI SCONTI NUI DADES SUPERFI CIALES
Exceso de penetracin: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetracin del
electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas reas. Causa que el material
chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en
soldadura de gaseoductos, desgaste por erosin. La imagen radiogrfica da una densidad ms
clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra.


Falta de penetracin: Como en la uniones en U o en V son visibles por la cara posterior, esta
imperfeccin puede considerarse superficial. A menudo la raz de la soldadura no quedar
adecuadamente rellena con metal dejando un vaco que aparecer en la radiografa como una
lnea negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el
cordn de la primera pasada. Puede ser debida a una separacin excesivamente pequea de la
raz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad
excesiva de pasada, penetracin incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general no es
aceptable y requiere la eliminacin del cordn de soldadura anterior y repeticin del proceso.



Concavidades
Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminucin de refuerzo externo, por poco
depsito de material de aporte en el relleno del cordn. La imagen radiogrfica muestra una
densidad de la soldadura ms oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a
travs del ancho completo de la imagen.


Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordn de primera pasada
el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base.


Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal base,
adyacente a la raz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal de
soldadura.


Causas y correccin
1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina
2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo
3.-Manipulacin incorrecta - Mejore el movimiento manual
4.-Arco muy intenso - Corrija el arco
5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodo

La imagen radiogrfica muestra una lnea gruesa que bordea el cordn soldado, de densidad
homognea (lado exterior) o una imagen circulante al cordn de primera pasada no muy negra
(lado interior). Segn ASME y API, si el socavado de la raz de la soldadura, en el interior de la
pared del tubo y excede 2 de la longitud o 1/6 de la longitud de la soldadura, deber ser
rechazada.

Quemado: Es una zona de la pasada de raz donde la penetracin excesiva ha causado que el
aporte de la soldadura penetre dentro de la misma soplndose. Resulta de factores que producen
excesivo calor en un rea determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del
electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destruccin completa de los biseles.

La imagen radiogrfica muestra una densidad localizada ms oscura con los bordes borrosos en el
centro del ancho de la imagen. Puede ser ms ancha que la imagen del cordn de raz.

Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fundido depositadas
aleatoriamente sobre el cordn y su vecindad. Pueden ser provocadas por humedad en el
revestimiento del electrodo. Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la
soldadura. En la imagen radiogrfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o
en colonias. En algunas tcnicas de soldadura que emplean electrodos de tungsteno, las
salpicaduras de este metal se dibujan como pequeos crculos muy claros y ntidos. Entonces
conviene asegurarse de que se trata, efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones.



Falta de continuidad del cordn: Se origina al interrumpir el soldador el cordn y no empalmar
bien la reanudacin del trabajo. Su severidad es muy variable ya que, en los casos ms severos,
pueden considerarse autnticas faltas de fusin transversales, en tanto que en otras ocasiones,
son simples surcos normales al eje del cordn. Su aspecto radiogrfico es el de una lnea oscura u
oblicua, relativamente ntida.








DISCONTINUIDADES INTERNAS
Fisuras:
Pueden clasificarse en:
Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordn (generalmente por
movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de
aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores).

Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina fisura de
solidificacin, mientras que si se produce en la ZAC se llama fisura de licuacin (intergranular).
Estos dos tipos comprenden la fisuracin en caliente y se producen por la combinacin de una
composicin qumica desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusin,
por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe solidificacin de bordes de grano) y
tensiones de solidificacin, restriccin o deformacin. En este caso el precalentamiento no tiene
influencia sobre los defectos.
La nica precaucin posible es soldar con bajo aporte trmico.
Son tpicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos bonificados como el
HY 80.
La fisuracin en fro de hidrgeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La imagen
radiogrfica es una lnea ondulante muy negra y fina en el centro del cordn en la base del mismo
(similar al espesor de un cabello).


Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por combinacin de elementos
que al enfriarse a la temperatura normal producen la fisura que puede o no prolongarse al metal
base.
Pueden ser:
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificacin de la junta. Las causas principales de este
defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleacin son:
Medio o alto tenor de carbono en el metal base.
Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
Elevadas tensiones de contraccin (depende de la mayor o menor plasticidad del material
de la junta)
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metlicos, ferrosos y no
ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.
Fisuras en fro: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.


Causa:
Principalmente, el elevado contenido de hidrgeno en la zona fundida.
Elevada velocidad de enfriamiento.
Tensiones producidas sobre el cordn por el enfriamiento.
En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleacin con manganeso y microaleados las
fisuras son muy pequeas (llamadas fisuras de hidrgeno) y frecuentemente se reagrupan en un
cierto nmero en la misma zona fundida de la junta.
En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente ms grandes
pudiendo atravesar todo el cordn en direccin transversal.
Se observa radiogrficamente como una lnea fina muy negra y recortada, de poca ondulacin y
transversal al cordn soldado.

Fisura de interrupcin o arranque (o de crter): En el arranque de la soldadura por cambio de
electrodo pueden producirse fisuras en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y
recalentamiento del material (son fisuras en caliente).

Cuando se interrumpe el arco se forma un crter de contraccin si la cavidad del arco no se rellena
con una cantidad de material fundido adecuado. Los crteres de arco son frecuentemente los
puntos defectuosos en la soldadura en razn a que el ltimo material que se solidifica lo hace a
tensiones muy elevadas, pudiendo producir segregacin.
Generalmente se observa radiogrficamente como tres lneas finas concluyentes y la del sentido
del cordn soldado mucho ms larga.

Fisuras alrededor del cordn (ZAC)
Fisuras en fro: Se produce por la falta de precalentamiento (crtica para ciertos tipos de aceros),
en aceros duros (estructura martenstica en ZAC como resultado del ciclo trmico de soldadura) o
de mucho espesor. Se presentan invariablemente en los granos ms gruesos de la ZAC del acero.
Esto se atribuye al afecto del hidrgeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el
metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y manteniendo el material
soldado alrededor de 200C un tiempo determinado, o por el uso de electrodos bsicos. Tambin
afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contraccin de la junta o geometras con
entallas. Tienen generalmente una direccin longitudinal, Figura 12. Algunas veces pueden ser
transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordn de soldadura) o aflorar al lado del cordn.
La imagen radiogrfica es de lneas negras de poca ondulacin, un poco ms gruesas que un
cabello, en la zona adyacente al cordn de soldadura.

Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros dulces y de baja aleacin,
frecuentemente asociadas con soldaduras pensionadas, cuya geometra produce tensiones
perpendiculares al plano de laminacin sobre el metal base.

Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC (material base no afectado) y son tpicas de juntas en
T o en L. Los factores que producen estos defectos son:
1. Tensiones de enfriamiento ms o menos intensas, en funcin de la rigidez de la estructura.
2. Geometra de la junta tal que la solicitacin acte desfavorablemente sobre el metal base.
Figuras 13, 14 y 15 (las flechas indican los arreglos ms adecuados)






3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 20 mm) susceptibles a desgarrarse.
Falta de penetracin: Se da en la zona de raz cuando no ha penetrado el metal fundido. Si la
unin es en X o en K, la raz queda en corazn mismo del cordn, siendo la falta del metal de
aporte en dicha zona rigurosamente interna. Figura 16.

Causas:
1. Puede originarse por falta de temperatura.
2. Por exceso de velocidad de soldeo.
3. Por falta de habilidad del soldador.
Es posible que haya falta de penetracin parcial (asociada a una falta de fusin) llamada as
cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, o falta de penetracin total, cuando la
abertura de la raz ha quedado sin rellenar.
Radiogrficamente aparece como una lnea oscura continua o intermitente con los bordes rectos o
irregulares. Es necesario advertir que, algunos tipos de uniones (algunas uniones en ngulo sin
preparacin de bordes) estn concebidos de tal forma que siempre queda una falta de
penetracin en determinadas partes de la unin.
Falta de fusin: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente para fundir el metal
base o el cordn anterior ya slido. Figura 17



Segn su ubicacin puede ser:
Falta de fusin en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal base.
Falta de fusin de un bisel en la raz (taln u hombros)
Se produce:
1. Cuando falta la abertura de la raz (intersticio) y la temperatura no es lo suficientemente
elevada.
2. Por una incorrecta alineacin de los elementos a soldar.
3. Por fallas en la preparacin.
4. Por diferencias de espesor o dimetro.
5. Por deficiente penetracin por parte del soldador al realizar la primera pasada.
Radiogrficamente se ve como una lnea oscura y fina, continua o intermitente con los bordes bien
definidos. La lnea puede tender a ser ondulada y difusa. Figura 18. En las uniones en X o en K,
queda en el mismo centro de los cordones y es frecuente que vaya asociada a falta de
penetracin.

Falta de fusin entre pasadas: Se produce en las interfases de la soldadura, donde las capas
adyacentes del metal, o el metal base y el metal de soldadura no se fusionan debidamente, por lo
general debido a una capa muy fina de xido que se forma en las superficies. Esta capa de xido
puede deberse a una falta de calentamiento del metal base o al depsito previo del metal de
soldadura en volumen suficientemente alto que impide que cualquier capa de xido, escoria,
impurezas, etc. migre a la superficie.
Tambin puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicacin del arco elctrico
dentro de los biseles, el cual al producirse ms sobre uno, deja al otro sin fundir. Figura 19

Radiogrficamente se observa como una franja negra con densidad en disminucin desde el borde
hacia el centro. El lateral es recto. A veces cuando la falta de fusin es entre el metal base y el
metal de aporte, es difcil interpretar, conviene radiografiar el cordn segn direcciones
comprendidas en la prolongacin del plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45).





DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES
Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal
durante el proceso de fusin, o materiales extraos slidos (metlicos o no metlicos). Se pueden
dividir en:

Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se formar gases que
pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que
escapen antes de la solidificacin de la soldadura. El gas as atrapado, por lo general tiene la forma
de agujeros redondos denominados porosidades esfricas, o de forma alargada llamados
porosidad tubular o vermicular.
La formacin del gas puede ser formado por reacciones qumicas durante la soldadura con alto
contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el electrodo en los
bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa,
corrientes de aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay que
olvidad que la escoria evita el enfriamiento demasiado rpido del metal fundido.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esfrica aislada) o agrupada
(nido de poros), en forma alineada, etc.

Porosidad esfrica aislada: Su caracterstica, bolsa de gas de forma esfrica producidas por una
alteracin en el arco, una oxidacin en el revestimiento del
electrodo, o electrodo hmedo y/u oxidado, o una variacin en la relacin, Voltaje-Amperaje-
Velocidad en la soldadura automtica. La imagen radiogrfica
da puntos negros en cualquier ubicacin.

Porosidad agrupada (nido de poros): Producida generalmente por un agente oxidante o excesiva
humedad del revestimiento. Pueden tambin encontrarse
capas de xido sobre los biseles, las que al fundirse desprenden gas. El tamao de estos poros es
igual en toda la zona. La imagen radiogrfica da puntos
redondeados o ligeramente alargados de una densidad ms oscura agrupados, pero
irregularmente espaciados.

Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de base del cordn soldado, por efecto de
la dificultad de penetrar con el electrodo, por mala regulacin elctrica en correspondencia con el
fundente utilizado por mquinas automticas y por acumulacin de algunos de los elementos del
mismo.

Radiogrficamente se observan crculos alineados, negros, que pueden ir decreciendo o
permanecer de igual dimetro.
Tambin pueden aparecer poros alargados de primera pasada Cordn hueco, surgidos por la
imposibilidad del hidrgeno producido en electrodos de alta velocidad de escapar, generalmente
por insuficiente separacin de los biseles.
La imagen radiogrfica da formas grises inclinadas, semejantes al espinazo de un pez, confluyendo
al centro, pudiendo llegar a formar un nervio central.

















Inclusiones no metlicas
Inclusiones de escoria aisladas: La mayora de las soldaduras contienen escorias que han sido
atrapadas en el metal depositado durante la solidificacin. Son depsitos de carbn, xidos
metlicos y silicatos principalmente. Figura 24.























Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado.
El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas del metal. Si este no permanece derretido
durante un perodo suficientemente largo como para permitir que la escoria se eleve a la
superficie, parte de esa escoria quedara atrapada en el metal. sta a su vez puede quedar
atrapada en el metal en pasadas posteriores. Las superficies sucias e irregulares, las ondulaciones
o cortes insuficientes contribuirn al atrapado de escoria. Las inclusiones de escoria se asocian
frecuentemente a la falta de penetracin, fusin deficiente, taln de raz
suficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y deficiente habilidad del soldador. La
imagen radiogrfica presenta manchas negras irregulares sobre el cordn de soldadura.


Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del electrodo por parte del
soldador. Quedan alineadas sobre el costado del cordn soldado. En el caso de la soldadura
automtica, el fundente suele quedar atrapado por una mala regulacin de la mquina o por falta
de limpieza, pero en este caso estar en el centro del cordn. Este tipo de defecto es muy
agresivo. Figura 25 La imagen radiogrfica muestra sobre uno de los laterales del cordn base una
lnea ancha con un borde casi recto y el otro disparejo, color negro, pero densidad homognea.
Para el caso de soldadura automtica, se observar en el centro del cordn un tringulo alargado
en el sentido de giro de las agujas del reloj de color
negro.










Lnea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre el cordn de primera y segunda pasada. Por
efecto de una mala limpieza en la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel al efectuar la
primera pasada, se depositan escorias a ambos lados de este cordn. Figura 26 La imagen
radiogrfica muestra lneas paralelas interrumpidas de ancho variable, bastante parejas.

Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del metal soldado por efecto de una perforacin,
se suele producir un rechupe del material, incorporndose materiales extraos, provenientes por
lo general del revestimiento del electrodo. La imagen radiogrfica muestra una mancha irregular
negra, en el centro de la indicacin clara de una perforacin, semejando un anillo luminoso.

Inclusiones metlicas: A veces, en la masa del material fundido quedan englobadas partculas de
otros metales que pueden ser detectados radiogrficamente. Figura 27. Por ejemplo las
Inclusiones de tungsteno, slo aparecen en el proceso GTAW y son causadas por la presencia de
tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el bao del metal fundido.
Aparecen como puntos blancos en radiografa.









Desalineado (high low): Desalineamiento de las partes a ser soldadas. En la radiografa se observa
un cambio abrupto en la densidad del film a travs del ancho de la soldadura. Figura 28








CONCLUSIONES
No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero s se pueden minimizar y hacer til a
la unin soldada cumpliendo con suficientes propiedades del objetivo para la cual fue diseado.
La calidad en la soldadura es un tema de economa y seguridad es necesario la capacitacin;
mejorar la metodologa del trabajo; buscando la calidad desde el proyecto; trabajando segn las
normas tcnicas; calificando los procedimientos y los soldadores y realizando los controles
adecuados.






BIBLIOGRAFIA
http://publishing.yudu.com/Library/Ar47e/discontinuidadesdeso/resources/index.htm?referrerUrl
=
http://www.slideshare.net/xMorfe0x/1-inspeccion-y-pruebas-no-destructivas
www.aendur.ancap.com.uy/boletin/CaliSolda.pdf
es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_GMAW
en.wikipedia.org/wiki/Gas_tungsten_arc_welding