Ciclos Combinados
IGCC: una tecnología
La tecnología de gasificación
integrada con ciclo combinado
(IGCC) permite la generación de
energía eléctrica a partir de
fracciones pesadas de petróleo de
forma limpia y competitiva. En
las páginas que siguen
encontramos una descripción de
esta tecnología y de la planta de
Muskiz (Bilbao), actualmente en
estado de proyecto, con lo que se
amplía y actualiza la
información publicada sobre la
misma en el número de mayo del
año pasado.
limpia y eficiente
Situación actual del proyecto IGCC de Bilbao
1. Introducción
Los procesos de destilación de cru-
dos de petróleo en las refinerías es-
tán evolucionando hacia una mayor
obtención de productos ligeros (ga-
solinas) y medios (gasóleos y kero-
senos), de forma que en las fraccio-
nes pesadas (fuelóleos, asfaltos y
coque) se concentran los mayores
porcentajes de azufre y metales.
Entre los productos que se obtienen
con las fracciones más pesadas, el
principal es el fuelóleo, utilizado
como combustible en las centrales
térmicas convencionales y como
“bunker” en buques de gran tonela-
je. Desde hace varios años, el mer-
cado de fuelóleos está en recesión.
La mayor disponibilidad actual del
gas natural, gracias a la extensa red
de distribución, unido a las tenden-
cias en los requisitos medioam-
bientales de ámbito mundial, ten-
dentes a reducir de una forma drás-
tica los límites de las emisiones
contaminantes, ha reducido consi-
derablemente las posibilidades del
empleo de fuelóleo como fuente de
energía primaria y se reducirá aun
más en el futuro.
La tecnología de “integración de la
gasificación con ciclo combinado”
(IGCC) permite la generación de
energía eléctrica a partir de esas frac-
ciones pesadas de petróleo de forma
limpia y competitiva, alcanzando
unos parámetros de protección me-
dioambiental notablemente superio-
res a otras alternativas de producción
eléctrica a partir de fuelóleo.
Indirectamente y adicionalmente al
aprovechamiento de dichas frac-
T. Ubis y J. Nales
Repsol-YPF, S.A.
ciones para la generación de ener-
gía eléctrica, se consigue un mayor
rendimiento en destilados medios,
principalmente gasóleos, de consu-
mo creciente en el mercado.
2. El entorno
de mercado
2.1. Evolución de la
calidad de los crudos
–––––––––––––––––––––––––––––––
En los últimos años, está descen-
diendo la disponibilidad de crudos
de buena calidad para el refino.
La figura 1 muestra la evolución
de la densidad (ºAPI) y contenido
en azufre de los crudos utilizados
en las refinerías de Estados Unidos
durante los últimos años.
Esta situación trae como conse-
cuencia un encarecimiento de los
crudos ligeros o medios y de bue-
na calidad, en relación con el pre-
cio de los crudos pesados, de peor
calidad y más abundantes en el
mercado.
2.2. Evolución
de la demanda
–––––––––––––––––––––––––––––––
La estructura de la demanda de los
productos de refino ha venido
cambiando sustancialmente en los
últimos años. El incremento de la
demanda de gasóleo ha sido mu-
cho más fuerte que el de la gasoli-
na, mientras que el fuelóleo, por el
contrario, ha experimentado una
tendencia negativa.
En la figura 2 se muestra la evolu-
mayo 00
151
 INGENIERIA QUIMICA
ción del mercado en la Unión Eu-
ropea durante los últimos años.
El claro mayor incremento de la
demanda de gasóleo frente a la ga-
solina obedece fundamentalmente
a dos motivos: el mejor rendimien-
to energético del gasóleo y la polí-
tica fiscal que incentiva su consu-
mo. Como consecuencia, se obser-
va el fenómeno de la denominada
“dieselización” del parque auto-
movilístico. El resultado de este
fenómeno es que,en general, Euro-
pa es excedentaria en gasolina y
deficitaria en diesel.
3. Alternativas
tecnológicas
Como consecuencia de la evolu-
ción de la calidad de los crudos
disponibles y de la demanda de
productos del mercado, los esque-
mas de refino deben contemplar la
reducción de los productos pesa-
dos (fuelóleos) y el incremento de
gasóleos.
Actualmente, las principales op-
152
Figura 1.
Evolución de
la densidad
ciones de conversión de productos
pesados son:
y contenido
en azufre de
los crudos · Coquización: es la conversión pro-
funda más barata y por ello más ex-
tendida actualmente. En el futuro su
coste aumentará por la necesidad de
mejorar la calidad de sus productos
(desulfuración).
· Conversión catalítica (hidrocon-
versión o hydrocracking): hoy día
está limitada su aplicación. En un
futuro con el desarrollo tecnológi-
co, podrán mejorar sus prestaciones
técnicas y económicas.
· IGCC: es una conversión de pro-
ductos pesados en un gas de sínte-
sis utilizado posteriormente para la
generación de electricidad. Tiene
unos costes de inversión elevados.
La tecnología IGCC es la técnica
más limpia de generación de ener-
gía eléctrica a partir de una amplia
gama de combustibles (sólidos o
Figura 2. líquidos) de baja calidad. De esta
Evolución de manera, combustibles como el car-
la demanda
bón, coke de petróleo o productos
de productos
en la UE: pesados de refinería, pueden servir
“dieselización”
para generar electricidad con un
nivel de emisiones extremadamen-
te bajo. Esta tecnología ha sido de-
sarrollada dentro de los programas
de utilización de “tecnologías lim-
pias”, como forma de reducir el
impacto producido por las unida-
des de combustión tradicionales.
4. Experiencia IGCC
ewn el mundo
La penetración en el mercado de
esta tecnología ha discurrido de
forma lenta hasta 1995, debido
fundamentalmente a dos factores:
experiencia operativa y necesidad
de un gran volumen de inversión.
En la Tabla I se muestran algunas
de las plantas actualmente en ope-
ración y en la Tabla II algunas plan-
tas en diseño/construcción, sobre
las que predominan, especialmente
entre las más recientes, las que uti-
lizan como materia prima produc-
tos pesados de refino. Las numero-
sas plantas que se pondrán en ope-
ración próximamente indican la
importante apuesta que existe por
el porvenir de esta tecnología.
Como se puede observar en la rela-
ción indicada, esta tecnología permi-
te una gran flexibilidad en cuanto a
la materia prima a utilizar. La expe-
riencia operativa va en aumento, y el
número total de horas de operación
de las turbinas con gas de síntesis es
suficiente como para que se puede
llegar a alcanzar el mismo grado de
fiabilidad, disponibilidad y manteni-
miento que quemando gas natural.
5. Descripción
del proceso IGCC
El proceso IGCC se basa en la “in-
tegración de la gasificación de pro-
ductos de base carbónica con un
esquema de ciclo combinado” para
la generación de energía eléctrica.
La figura 3 es un diagrama simpli-
ficado del proceso.
El IGCC permite la utilización de
corrientes de refinería tales como
el fondo de vacío, fondo de la uni-
dad viscorreductora, asfaltos, co-
que de petróleo, etc.
 Ciclos Combinados

5.1. Gasificación
Tabla I. Experiencia IGCC en el mundo:
–––––––––––––––––––––––––––––––
plantas en operación comercial
En el gasificador (Fig. 4) se produ-
ce la combustión parcial de la car- Puesta Materia
ga, mediante el control de la tem- Proyecto Gasificación en marcha Potencia prima
peratura, presión y cantidad de oxí-
geno y vapor inyectada, produ- Cool Water (California, EE.UU.) Texaco 1984 100MW Carbón
ciéndose un gas de síntesis com- Dow Plaquemine (Louisiana, EE.UU.) Destec 1986 220 MW Carbón
puesto básicamente por CO y H2, y Demkolec (Holanda) Shell 1993 250MW Carbón
CO2, H2O, H2S y COS como com- Tampa Electric1 (Florida, EE.UU.) Texaco 1996 250MW Carbón
puestos secundarios. Este gas es Texaco-Eldorado (Kansas, EE.UU.) Texaco 1996 40MW Coke
tratado sucesivamente para conse- PSI-Wabash1 (Indiana, EE.UU.) Destec 1996 262MW Carbón
guir la separación de sólidos y Schwarze/Pumpe (Alemania) Noell 1996 40MW Carbón/Oil
compuestos de azufre que contie- Shell Pernis (Holanda) Shell 1997 127MW+H2 Heavy Oil
ne, obteniéndose un gas combusti- Sierra Pacific1 (Nevada, EE.UU.) KRW 1998 80MW Carbón
ble limpio apto para su utilización Elcogas (España) Prenflo 1998 300MW Carbón/Coke
en turbinas de gas. ISAB (Italia) Texaco 1999 540MW Asfaltos

El fundamento del proceso de ga-

sificación es la oxidación parcial gar a hacerlo competitivo en deter- cluye una extracción y recircula-
de la alimentación en presencia de minadas condiciones de mercado. ción del hollín al gasificador.
vapor de agua. La carga se mezcla
en línea con vapor de agua y pos- Los productos del proceso de gasi- 5.2. Separación de hollín y
teriormente se lleva al quemador ficación son gas de síntesis, vapor tratamiento de aguas grises
donde se mezcla con oxígeno, y hollín. –––––––––––––––––––––––––––––––
dando lugar a la reacción de gasi-
ficación. La cantidad de oxígeno El gas de síntesis obtenido, com- 5.2.1. Separación del hollín
alimentada es inferior a la requeri- puesto fundamentalmente por óxi-
da para una combustión completa. dos de carbono e hidrógeno, pasa a Está integrada por las secciones de
El vapor suministrado reacciona la unidad de acondicionamiento y extracción y de reciclo.
parcialmente y modera la tempe- tratamiento del gas.
ratura. • Sección de extracción
El vapor se envía a la caldera del ci-
La presión de gasificación varía clo combinado para mejorar el ren- El agua con hollín, alimentación
entre 20 y 70 bar, dependiendo del dimiento energético del conjunto. de la unidad, se mezcla con nafta
uso que vaya a hacerse del gas de con el fin de que el hollín a elimi-
síntesis. El tratamiento del hollín generado nar pase de la fase acuosa a la fase
en la gasificación varía en función de hidrocarburo. La mezcla obteni-
Básicamente existen dos tipos de del tipo de tecnología de gasifica- da y presurizada se envía al decan-
tecnologías de gasificación: ción utilizada. En este artículo ha- tador para conseguir la separación
blaremos del tratamiento que in- de ambas fases líquidas.
- Enfriamiento directo o “tecnolo-
gía quench”, que utiliza un medio
de enfriamiento rápido del gas pro- Tabla II. Experiencia IGCC en el mundo:
ducido mediante contacto directo plantas en diseño/construcción
con agua.
Puesta Materia
- Enfriamiento indirecto por medio Proyecto Gasificación en marcha Potencia prima
de una caldera con generación de
vapor de alta presión. SARLUX (Italia) Texaco 2000 550 MW Resd.Visbr.
STAR (Delaware, EE.UU.) Texaco 2000 240MW Coke
Mientras que el sistema quench API (Italia) Texaco 2000 250MW Resd.Visbr.
presenta un menor rendimiento ter- Fife Power (Escocia) BGL 2000 120MW Carbón
modinámico, es más sencillo en su IBIL/Sanghi (India) Tampella 2001 60MW Lignito
diseño e instalación, permitiendo GSK (Japón) Texaco 2001 240MW Resd.Visbr.
la gasificación de productos con Fife Power (Escocia) BGL 2001 400MW Carbón/RDF
gran cantidad de metales pesados. Exxon- Baytown (Texas) En estudio 2002 650MW Res. Líquido
El sistema de enfriamiento indirec- Exxon- Baytown (Japón) En estudio 2002 650MW Res. Líquido
to, por el contrario, requiere una Exxon- Antwerp (Bélgica) En estudio 2003 800MW Res. Líquido
inversión en instalaciones sensi- PIEMSA (España) Texaco 2004 920MW Resd.Visbr.
blemente superiores, si bien su me- TOTAL/EDF (Francia) Texaco 2004 500MW Resd.Visbr.
jor rendimiento térmico puede lle-

mayo 00

153
 INGENIERIA QUIMICA
El agua decantada se envía a un re-
cipiente. La mayor parte del agua
recogida en este recipiente se re-
torna a la unidad de gasificación.
El resto del agua se purga del siste-
ma para eliminar las cenizas y me-
tales que se van acumulando en el
proceso en la unidad de tratamien-
to de aguas grises.
• Sección de reciclo
La nafta extraída del decantador se
mezcla con todo o parte de la car-
ga al gasificador. Posteriormente,
se calienta y vaporiza y se envía al
stripper de nafta.
La nafta rectificada obtenida por la
154
Figura 3.
Diagrama
simplificado cabeza del stripper se condensa y
de bloques es retornada a la sección de extrac-
del IGCC ción de hollín. Los fondos del
stripper que contienen el hollín se
recirculan a la unidad de gasifica-
ción.
En la figura 5 puede verse un es-
quema de esta unidad.
5.2.2. Tratamiento
de las aguas grises
La corriente de agua a tratar se
mezcla en línea con sosa cáustica,
sulfato ferroso y polielectrolito y
posteriormente se introduce en un
reactor de mezcla rápida. La sosa
Figura 4.
Esquema
cáustica permite que la mezcla al-
del gasificador cance el pH necesario para la pre-
cipitación de metales y la solución
ferrosa facilita la precipitación de
cianuros y trazas de ácido sulfhí-
drico. El polielectrolito favorece la
floculación.
Los productos de reacción pasan a
un decantador de donde se extrae
la corriente de lodos que se filtra y
seca parcialmente en continuo, en-
viándose mediante camiones a un
almacenamiento para su comercia-
lización y venta.
El agua procedente del decantador,
junto a la extraída en los filtros
prensa anteriores, se somete a una
nueva etapa de floculación/precipi-
tación en el reactor de alcaliniza-
ción y posteriormente filtración en
los filtros de arena.
El agua filtrada se alimenta al
stripper de amoníaco donde se re-
duce el contenido de amoníaco an-
tes de ser enviada a tratamiento de
aguas residuales. Los vapores de
cabeza del stripper se envían a la
unidad de recuperación de azufre.
5.3. Línea del
gas de síntesis
–––––––––––––––––––––––––––––––
El gas de síntesis obtenido de la
gasificación se somete a una serie
de enfriamientos generando vapor
de media y baja presión de forma
previa a su paso por los reactores
de hidrólisis del COS.
Una vez hidrolizado, el gas se so-
mete a una o dos etapas posteriores
de enfriamiento hasta alcanzar la
temperatura adecuada para su tra-
tamiento en la unidad de purifica-
ción del gas de síntesis.
El condensado recogido se envía al
stripper de aguas acidas. El gas de
cabeza del stripper que contiene la
mayor parte del amoníaco, CO2 y
H2S es enviado a la unidad de re-
cuperación de azufre, mientras que
el condensado recogido por fondos
del stripper se recircula a la unidad
de extracción de hollín.
5.3.1. Purificación
del gas de síntesis
Esta unidad tiene por objeto la eli-
minación selectiva de los com-
puestos de azufre, y en particular el
H2S, de la corriente de gas genera-
do en la unidad de gasificación.
Esta etapa de proceso es indispen-
sable para limitar la emisión de
SO2 a la atmósfera en los gases de
chimenea y cumplir así las limita-
ciones medioambientales.
Dicha eliminación tiene lugar por
medio de un disolvente. Hay dife-
rentes disolventes que presentan
actuaciones diferentes con respec-
to a la eliminación del H2S, y que
pueden dividirse en dos categorías:
- Disolventes químicos, principal-
mente aminas con aditivos.

- Disolventes físicos.
Separación
Existen varios procesos para la eli-
minación de gas ácido (H2S) hasta
los valores necesarios, aunque de-
bido a la diferente selectividad del
disolvente, el arrastre de CO2 y los
consumos asociados a la regenera-
ción del disolvente varían de forma
importante.
El gas limpio producido puede uti-
lizarse, además, como fuente de hi-
drógeno, realizando la purificación
en unidades PSA, o bien en la sín-
tesis de metano, formaldehídos o
amoniaco. La parte de gas destina-
do a estos fines, como es lógico, se
detrae del destinado a la produc-
ción de energía eléctrica.
5.4. Recuperación de azufre
–––––––––––––––––––––––––––––––
La unidad de recuperación de azu-
fre está integrada básicamente por
dos secciones: sección Claus y sec-
ción de tratamiento del gas de cola.
La tecnología Claus para la recupe-
ración de azufre es ampliamente co-
nocida, por lo que no la describire-
mos aquí. Al integrarla dentro de un
proyecto IGCC permite utilizar co-
mo oxidante oxígeno procedente de
la planta de separación de aire, con
lo cual se reduce sustancialmente el
tamaño de los equipos principales y,
por tanto, la inversión.
Por otra parte, la sección de trata-
miento del gas de cola puede ser
sustituida, en todo o en parte, por
un reciclo del gas a la unidad de
purificación del gas de síntesis, lle-
gando a un porcentaje de recupera-
ción del 100%.
5.5. Ciclo combinado
–––––––––––––––––––––––––––––––
El gas de síntesis limpio se quema
en una turbina de gas, que mueve
un alternador para producción de
energía eléctrica. El calor de los
humos de escape se aprovecha pa-
ra generar vapor en una caldera,
llamada de recuperación, el cual se
expande en una turbina de vapor
para producir más electricidad.
En los últimos años el desarrollo
de turbinas de gas ha alcanzado
Figura 5.
de hollín
modelos con potencias de hasta
300 MW y rendimientos en torno
al 55% en el esquema de ciclo
combinado puro.
Los diversos tamaños de turbinas
permiten hacer frente a las condi-
ciones particulares de cada proyec-
to, realizándose, por tanto, la adap-
tación de flujos térmicos y de ma-
teriales a las circunstancias especí-
ficas de cada caso.
Con el fin reducir emisiones de
NOx, el gas limpio se puede satu-
rar con agua antes de entrar en el
ciclo combinado. Otra alternativa
es la inyección de nitrógeno en la
cámara de combustión, seco o
bien humedecido, dependiendo
del sistema adoptado para la turbi-
na de gas.
Tanto en la caldera de recupera-
ción como en la turbina de vapor
se pueden hacer extracciones a dis-
tintos niveles de presión, que pue-
den ser utilizadas en otras unidades
del complejo IGCC.
5.6. Unidad de
separación de aire
–––––––––––––––––––––––––––––––
Las necesidades de oxígeno, prin-
cipalmente para la gasificación,
provienen de una unidad de frac-
cionamiento de aire. El aire se
comprime y enfría para después
Ciclos Combinados
separar el oxígeno y el nitrógeno
por destilación.
El nitrógeno se emplea para inerti-
zación de los procesos y en la tur-
bina de gas para aumentar el rendi-
miento global y reducir el nivel de
emisiones de NOx.
El desarrollo relativamente re-
ciente de la tecnología IGCC, tan-
to en su vertiente de gasificación
de residuos pesados de refinería
como de carbón, ha propiciado la
construcción de plantas de dife-
rente configuración, no pudiéndo-
se por el momento hablar de un
diseño “estándar”. El aspecto más
característico de esto es la dife-
rente integración de las unidades
gasificación, ciclo combinado (in-
cluyendo su caldera de recupera-
ción) y planta de fraccionamiento
de aire.
Habitualmente se manejan tres
configuraciones: integración total,
integración parcial y no integra-
das. Todas ellas se definen en fun-
ción de la disposición de la planta
de aire.
- Integración total: Todo el aire
necesario en la planta de fracciona-
miento procede del compresor de
la turbina de gas.
- Integración parcial: El aire nece-
sario en la planta de fracciona-
mayo 00
155
 INGENIERIA QUIMICA

Tabla III. Datos técnicos básicos 6. El proyecto

del proyecto IGCC de Bilbao IGCC de Bilbao

- Materia Prima .................................................................. Fondo de vacío de Visbreaker

Proyectos Energéticos Integrados
Muskiz, S.A. (PIEMSA), sociedad
- Potencia bruta (MW) ..................................................................................................920 participada en un 50 % por Petro-
- Potencia neta (MW) .................................................................................................. 800 nor y en un 50% por Iberdrola, es-
tá desarrollando la ingeniería bási-
- Rendimiento conjunto del complejo (%) ....................................................................43
ca de una planta IGCC a localizar
- Rendimiento del Ciclo Combinado ..........................................................................> 55 en un área próxima a la refinería de
- Producción de Hidrógeno..........................................................................21.500 Nm3/h Petronor en Vizcaya.
- Concentrado de Metales ......................................................................................25 t/día
El proyecto se ha dividido en tres
- Producción de Azufre (Norm/Max) ............................................................200/250 t/día fases:

- Fase 1: Ingeniería básica y ela-

Tabla IV. Algunos parámetros representativos boración del presupuesto. Actual-
del proyecto IGCC de Bilbao mente el proyecto se encuentra en
esta fase y se prevé que en el plazo
aproximado de tres meses estará
• Inversión................................................................................ 161.000 Millones pta. acabada.
• Horas de construcción ........................................................ 6,5 Millones
• Horas de ingeniería y supervisión ...................................... 1,4 Millones
- Fase 2: Preparación de las ofertas
y selección de contratistas EPC.
• Personal de construcción (Punta) ...................................... 2.500 Personas
• Personal de construcción (Media) ...................................... 1.200 Personas - Fase 3: Ingeniería de detalle,
compras y suministros, construc-
• Empleo estable en Complejo .............................................. 140 Personas
ción, comisionado y puesta en
• Empleo inducido estimado.................................................. 400 Personas marcha y pruebas de operación.
• Duración de la construcción................................................ 36 Meses
En la Tabla III se presentan los da-
tos técnicos básicos del proyecto:
miento procede parte del compre- El grado óptimo de integración En relación con los efectos que es-
sor de la turbina de gas y parte de entre la planta de separación de te proyecto IGCC puede producir
un compresor adicional accionado aire, la gasificación y el ciclo en la actividad económica y social,
por un motor eléctrico. combinado debe definirse cuida- se indican en la Tabla IV algunos
dosamente durante el diseño de la parámetros representativos.
- No integradas: El aire necesario planta, en función de las caracte-
en la planta de fraccionamiento es rísticas particulares de cada insta- En la figura 6 se muestra una si-
suministrado por un compresor ac- lación. mulación en tres dimensiones de la
cionado por un motor eléctrico. futura instalación.

Figura 6.
Simulación
en 3D de la
instalación
IGCC de
Bilbao

156