Introduccin

Con el objetivo de reducir el consumo de

combustibles fsiles no renovables y de dar
una respuesta eficaz y segura a la sociedad
en el tratamiento de sus residuos, el sector
cementero europeo ha apostado por la
diversificacin de sus fuentes de energa uti-
lizando combustibles alternativos derivados
de residuos.
Las caractersticas del proceso productivo
en las fbricas de cemento permiten valorizar
energticamente varios tipos de residuos
con las condiciones tcnicas y ambientales
ptimas.
INSTALACIONES PARA
ALMACENAMIENTO,
DOSIFICACIN Y TRANSPORTE
DE COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS
A HORNOS DE FABRICACIN DE
CLNKER
JOSE RODA MARTINEZ
DIRECTOR GENERAL DE VIDMAR
Con el objetivo de reducir el consumo de combustibles fsiles no renovables y de
dar una respuesta eficaz y segura a la sociedad en el tratamiento de sus residuos,
el sector cementero europeo ha apostado por la diversificacin de sus fuentes de
energa utilizando combustibles alternativos derivados de residuos, tales como neu-
mticos, harinas crnicas animales, aceites, astillas de madera, cascarilla de arroz,
plsticos, lodos de depuradora, etc.
Para poder controlar el uso de estos residuos desde su llegada a la planta hasta
su entrada al horno, se hacen necesarias instalaciones especialmente diseadas
para ello, en las que deben intervenir sistemas de almacenamiento, sistemas de
dosificacin y sistemas de transporte hasta el horno, cuyos diseos estarn siempre
sujetos a las caractersticas del combustible alternativo en uso y a las condiciones
del espacio disponible en cada planta.
Podemos diferenciar dos tipos de instalaciones, fijas y mviles. Cada instalacin,
se compone de cuatro partes esenciales: almacenamiento, transporte hasta dosifi-
cacin, estacin dosificadora y transporte hasta horno.
Febrero 2006 / N 872
ISSN: 0008-8919. PP.: xx-xx
Este tipo de combustibles pueden ser mltiples y variados,
tales como:
Neumticos fuera de uso (enteros o troceados); harinas
crnicas y seas animales; aceites usados, astillas de madera;
cascarilla de arroz; plsticos troceados; lodos de depuradora;
cscaras de almendras y/o de otros frutos secos de uso indus-
trial; tapizados troceados; plsticos de invernadero; tableros
de coches usados troceados; serrn; papel y cartn troceados;
trozos de productos textiles; cortezas de pino y/u otros; otros
productos residuales vegetales, etc, etc.
En la actualidad, ms del 13% de los combustibles uti-
lizados en la industria cementera de la Unin Europea son
alternativos y el nivel de sustitucin mantiene una tendencia
creciente, superando, en algunas regiones, la cifra del 50%.
As, se puede asegurar que la energa es y ser una
preocupacin importante para la industria del cemento y el
aumento del uso de combustibles residuales alternativos sus-
titutitos de los fsiles en los prximos aos ser exponencial
e inevitable para mantener la competitividad y un desarrollo
sostenible.
Sistemas de almacenamiento y dosificacion
de combustibles alternativos de Vidmar
En base a lo anteriormente expuesto y contribuyendo
en la medida que le corresponde, VIDMAR ha desarrollado
y suministrado varias instalaciones mviles y otras fijas a
diferentes plantas cementeras para el almacenamiento y dosi-
ficacin de combustibles alternativos a hornos de fabricacin
de clnker.
Para poder controlar el uso de residuos desde su llegada a
la planta hasta su entrada al horno, se hacen necesarias insta-
laciones especialmente diseadas para ello, en las que deben
intervenir sistemas de almacenamiento, sistemas de dosifica-
cin y sistemas de transporte hasta el horno, cuyos diseos
estarn siempre sujetos a las caractersticas del combustible
alternativo en uso por su gran variedad y a las condiciones del
espacio disponible en cada planta, si bien siempre se mantie-
nen algunas premisas bsicas comunes a todas ellas.
El concepto de la instalacin, puede variar en funcin
de tres factores: El tipo de combustible a utilizar; el modo
de recepcin y almacenamiento del producto a su llegada a
planta y de la forma de introduccin en el horno. Estos dos
ltimos, son los que habitualmente se adaptan a las necesi-
dades de cada planta.
Podemos hablar as de dos tipos de instalaciones: fijas y
mviles. Cada instalacin, fija o mvil, se compone de cuatro
partes esenciales, reflejadas en los apartados 1 a 4 y que se
describen a continuacin.
1.- Almacenamiento de los residuos
1.1 Parque de almacenamiento con foso
Se trata de un parque rectangular de aproximadamente
cuatro u ocho metros de ancho por 14 metros de longitud
con un foso de 4 metros de profundidad donde descargan
directamente los camiones de forma transversal. (Estas medi-
das estn basadas en instalaciones reales pero pueden ser
adaptadas a las necesidades de cada planta).
Este tipo de parque permite una gran capacidad de alma-
cenamiento de combustibles alternativos, de forma limpia y
sencilla, ya que todo el material queda en el interior del foso
por debajo de la cota cero de la planta.
Para un parque almacn de ocho metros de ancho,
(Figura 1), se utilizar un puente gra con desplazamiento
longitudinal ms transversal, que permitir la recogida de
material en cualquier punto del parque.
Para un parque de cuatro metros de ancho, (Figura 2),
se suele utilizar un polipasto con un solo modo de desplaza-
miento, longitudinal. Los resultados funcionales son iguales
que el de ocho metros, pero se dispone de la mitad de capa-
cidad de almacenamiento.
Ambos sistemas (Monocarril y puente gra) incorporarn
una cuchara de recogida tipo pulpo que transportar el
producto secuencialmente hasta el conjunto dosificador. La
cuchara de recogida est accionada por un sistema hidru-
lico.
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En un extremo del parque se sita la estacin dosificadora,
basada habitualmente en una tolva de recepcin sobre la que
descargar el pulpo de recogida y bajo la cual se instala un
dosificador de banda. El producto dosificado descargar sobre
un sistema de transporte hasta el horno, que podr ser neu-
mtico para granulometras inferiores a 30 mm y mecnico
para granulometras superiores.
En el caso de querer dosificar dos combustibles alternati-
vos de forma simultnea o bien disponer uno de suministro
fijo y otro cambiante, se puede construir otro parque total-
mente simtrico en lnea, con doble sistema dosificador y
compartiendo el mismo puente gra y sistema de transporte
hasta el horno.
Es ideal para todo tipo de combustibles alternativos hasta
una granulometra mxima de 100 mm.
1.2. Tolva receptora para descarga de camiones con
remolque tipo baera.
Se trata de una tolva de recepcin, (Figura 3), con capa-
cidad mxima para descarga de uno o dos remolques tipo
baera, esto es entre 25 y 45 m
3
aprox., dependiendo del
espacio disponible en la planta.
En el fondo de la tolva se instala un extractor que podr
ser de banda de goma, de lminas de placas, o dobles tor-
nillos sinfn con sentido de giro inverso. Esto se define en
funcin del producto a utilizar.
El extractor descargar sobre un sistema de transporte
mecnico, mediante cintas transportadoras, redlers o sinfines,
tambin condicionados al tipo de combustible que se utilice.
Este sistema de recepcin, es apto para fbricas donde
exista poco espacio para la instalacin. Tiene el inconve-
niente de que se dispone de muy poca capacidad de alma-
cenamiento y deber preverse un flujo de camiones ms
continuado.
Otro inconveniente es que si la tolva se instala en una
planta a partir de la cota cero, deber construirse una rampa
pronunciada para facilitar el acceso de los camiones para su
descarga.
En el caso de que sea difcil la instalacin de una rampa
para acceso a la descarga, la tolva deber introducirse en un
foso, debiendo dejar espacio suficiente para mantenimiento
del extractor de la tolva y para instalacin del transporte mec-
nico de salida.
Figura 1.- Parque con foso de 8x14m. Figura 2.- Parque con foso de 8x14m.
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Puede utilizarse con todo tipo de combustibles alternati-
vos hasta una granulometra mxima de 100 mm.
1.3 Tolva receptora para descarga de camiones con remol-
que de piso mvil
Se trata de una tolva de transicin con muy poca capaci-
dad que hace de pulmn entre los remolques de piso mvil
(Almacenes) y el sistema de transporte hasta la estacin dosi-
ficadora, con medidas adecuadas para que puedan descargar
dos o ms remolques de forma transversal y simultneamen-
te, (Figura 4).
Este tipo de tolva tendr una altura mxima aproximada de
entre 1 y 1,5 metros y se monta sobre la cota cero, no siendo
necesaria la construccin de un foso para su instalacin ni
rampas pronunciadas para la descarga de los camiones.
Dispone en el fondo de una cinta extractora con equipa-
mientos especiales para facilitar el flujo de los combustibles
y unos niveles de mximo y mnimo que controlan el movi-
miento del fondo mvil de los remolques para su descarga.
En este caso, son los remolques de piso mvil los que
hacen de silo de almacenamiento. Si se desea disponer de
mayor capacidad de almacenamiento con un tercer remolque,
solo habr que alargar la tolva y su extractor el ancho corres-
pondiente al remolque.
El transporte del producto hasta la estacin dosificadora,
ser mediante elementos mecnicos: cintas transportadoras,
redlers o sinfines, elevadores, etc. dependiendo del tipo de
combustible que se utilice y la distancia y altura del trans-
porte.
Puede utilizarse con todo tipo de combustibles alternati-
vos hasta una granulometra mxima de 100 mm.
1.4 Silo
Como ya es hartamente conocido, el sistema de alma-
cenamiento mediante silo, permite grandes capacidades de
almacenamiento por su condicin vertical, (Figura 5).
Es apto para productos de pequeas granulometras y/o
pulverulentos y de fcil extraccin, tal como lodos de depu-
radora, harinas animales y otros parecidos, aunque depen-
diendo del tipo de producto, como es el caso de las harinas
Figura 3.- Tolva receptora para descarga de camiones con
remolque tipo baera.
Figura 4.- Tolva receptora para descarga de camiones con remolque de piso mvil.
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animales, el silo y su transporte, requieren de diseos y carac-
tersticas especiales, sobre todo para la extraccin.
Una de las grandes ventajas que permite la utilizacin
de silos para el almacenamiento en el caso de productos
pulverulentos o de muy baja granulometra es que el llenado
puede realizarse mediante transporte neumtico, utilizando
en la mayora de los casos el compresor del propio camin.
Otra gran ventaja del silo es que toda la aportacin del
producto hasta la estacin dosificadora se realiza totalmente
en lnea, por gravedad, con el consiguiente ahorro por el trans-
porte mecnico y por simplificacin de la instalacin.
Sistema aconsejado para productos pulverulentos o de
muy baja granulometra y con poca adherencia.
2. Transporte hasta la estacin dosificadora
2.1 Polipasto mono carril con desplazamiento longitudi-
nal o puente gra con desplazamiento longitudinal y
transversal con cuchara de recogida

En el caso de los parques de almacenamiento con foso
indicados en la posicin 1.1 se utilizar para el transporte del
producto hasta la estacin dosificadora un polipasto mono
carril o bien un puente gra con desplazamiento longitudinal
y transversal, (Figura 6).
Ambos sistemas incorporarn una cuchara de recogida
tipo pulpo mediante la cual se llevar el producto hasta la
tolva pulmn de la estacin dosificadora.
Cualquiera de las dos opciones estarn totalmente auto-
matizadas, de tal forma que ante la peticin de material por
los niveles de mnimo establecidos en las estaciones dosifica-
doras, ejecutar una recogida a uno de los puntos de produc-
to ms altos desplazndose hasta justo por encima de la tolva
de recepcin y descargando sobre la misma.

Como est previsto que la descarga de camiones en el
parque se realice siempre en el mismo punto, el elemento de
transporte, tanto en el modo monocarril como en el puente
gra, realizar tareas de reparto del producto a lo largo y/o
ancho del parque.
Cuando por necesidades de la instalacin, en el caso de
disponer de dos estaciones dosificadoras sea necesario traba-
jar a caudales altos, puede ser necesario la utilizacin de dos
Figura 5.- Almacenamiento mediante silo.
Figura 6.- Instalacin de transporte con puente gra.
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puentes gra o polipastos monocarril, desplazndose simult-
neamente por el mismo camino, abasteciendo cada uno a su
estacin dosificadora o bien alternativamente.
2.2 Transporte Mecnico
El transporte mecnico, (Figura 7), se utilizar para los
sistemas de almacenamiento indicados en la Pos. 1.2 y 1.3
mediante tolvas de recepcin de diferentes tipos.
Estar compuesto bsicamente por cintas transportadoras,
tornillos sinfn, redler (transportadores tipo cadena) y elevado-
res, en el caso de tener que salvar alturas importantes. Este
tipo de transporte, siempre estar condicionado al tipo de
producto a utilizar.
3. Estacin dosificadora
3.1 Estacin fija o mvil en tres mdulos
Esta estacin dosificadora, (Figura 8), ha sido desarrollada
por VIDMAR de forma modular en tres partes, de tal forma
que pueda ser desplazada sin necesidad de transportes
especiales y que una vez en planta, pueda ser ensamblada
de forma rpida, incorporando un mdulo sobre otro y fijados
entre ellos mediante tornillera.
Aunque la instalacin ha sido pensada bajo el concepto
de mvil con el objetivo de que se puedan realizar pruebas
temporales con diferentes combustibles alternos y despus
de la obtencin de resultados pueda ser transportada a otra
planta, (por ejemplo del mismo grupo cementero), sta
tambin puede quedar implantada de forma fija y definitiva
despus de la realizacin de las pruebas.
Mdulo 1(Inferior): Este mdulo, se monta en la cota
cero y sirve de base soporte para los otros dos mdulos,
intermedio y superior. Incorpora de forma solidaria una tolva
de recepcin para envo del producto y una vlvula alveolar
con la salida preparada para conectar por un lado a la lnea de
transporte neumtico por tubera y por el otro a una soplante
de mbolos rotativos tip Roots.
La soplante se suministra separada de los tres conjuntos
aunque dispone de los anclajes necesarios para que pueda
ser montada en el lugar adecuado.
Mdulo 2 (Intermedio): Se acopla totalmente sobre el
mdulo inferior y se fija mediante tortillera de forma fcil y
rpida. Este contiene la bscula dosificadora con su rascador
de limpieza para recogida de finos y la tolva pulmn. La bs-
cula incorpora a la salida un filtro de mangas.
La tolva pulmn, diseada con caractersticas especia-
les, permite el almacenamiento de gran parte de los tipos
de combustibles probados. Estas caractersticas especia-
les son relativas al almacenamiento, niveles de control,
agitadores internos y salida del producto hacia la bscula
Figura 7.- Instalacin con transporte mecnico.
Figura 8.- Estacin fija o mvil en tres mdulos.
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dosificadora, donde se incorpora un rodillo especialmente
diseado por VIDMAR para facilitar y ayudar a la salida
del producto de la tolva. Este sistema permite incluso el
cambio automtico de la altura de vena de material hacia
la bscula dosificadora en funcin de la densidad del
producto a dosificar.
El sistema de dosificacin por excelencia para combus-
tibles alternativos es la bscula dosificadora de cinta, (Figura
9), debido sobre todo a que la baja densidad de la mayora
de estos combustibles obliga a trabajar con un gran volumen
de carga por metro.
Segn el tipo de combustible a utilizar, las bandas podrn
ser de goma o sintticas, con caractersticas especiales, anti-
grasas, etc, a elegir en funcin del tipo de producto.
Cuando se utiliza un transporte neumtico para enviar
el producto dosificado hasta el horno, se instala a la salida
de la bscula un sistema disgregador, mediante el cual se
desmenuza la capa de material ya dosificada para evitar que
ste pueda caer en grandes paquetes a la tolva de transporte,
permitiendo as una aportacin ms homognea al envo
neumtico hasta el horno.
Mdulo 3 (Superior): Se acopla totalmente sobre el
mdulo intermedio y se fija mediante tornillera de forma fcil
y rpida. ste contiene una criba de discos, especialmente
diseada para el cribado de combustibles alternos, siendo una
novedad tanto en el diseo como en su aplicacin.
Esta criba de discos, (Figura 10), est diseada en forma de
bastidor rectangular que soporta una serie de ejes repartidos en
dos zonas independientes una de la otra. El nmero de ejes a uti-
lizar, depende del tipo de producto y de los caudales de trabajo.
Cada una de estas zonas es accionada por un motorreduc-
tor independiente , cuyo eje transmite su movimiento a todos
los ejes de su zona mediante cadena de rodillos.
Cada eje dispone de un conjunto de semi-elipses solda-
das al mismo en forma de trbol. Cada conjunto de semi-
elipses est montada al tresbolillo con las del eje siguiente y
desfasadas en su giro a 90 grados.

La separacin entre los ejes, determina el tamao del
producto aceptable, ya que ste cae entre ellos hacia la tolva
pulmn sobre la bscula dosificadora. Las partes gruesas
de rechazo, son levantadas por los grupos semi-elpticos en
forma de trbol en su giro desde el eje trasero al delantero y
Figura 9.- Bscula dosificadora de cinta para productos
pulverulentos.
Figura 10.- Criba de discos.
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as sucesivamente hasta llegar a la salida de la criba en que
dichos rechazos caen por un tubo hasta un big-bag u otro
recipiente de recogida.
A nivel genrico, todos los accesos (escaleras) y proteccio-
nes (barandas) para los tres mdulos, se entregan totalmente
prefabricados, de tal forma que en el momento del montaje,
se sujetan a la estructura metlica mediante tortillera, de
forma fcil y rpida.
3.2 Estacin fija en un mdulo
Esta instalacin dosificadora fija, (Figura 11), es muy simi-
lar a la indicada para el mdulo intermedio de la instalacin
mvil en la Pos. 3.1.
Este tipo de estacin dosificadora es la que se acompaa
siempre con los almacenes con foso cuyo elemento de reco-
gida y transporte del producto desde dicho almacn hasta la
estacin dosificadora es realizado mediante un puente gra o
polipasto monocarril.
La diferencia en esta estacin dosificadora, estriba solo
en un mayor dimensionamiento de la tolva, sobre todo en su
parte superior para facilitar la recepcin del producto cuando
descarga la cuchara de recogida, evitando as derrames en el
exterior.
Debido a que este tipo de instalaciones, se utilizan sobre
todo para combustibles de una mayor granulometra, el siste-
ma de niveles utilizado es mediante clulas de peso.
El resto de caractersticas, tanto de la tolva como el de
la bscula dosificadora, son siempre similares a las indicadas
en la Pos. 3.1 para el Mdulo 2 (Intermedio) con las nicas
diferencias inherentes exclusivamente al producto.

4. Transporte hasta el horno

4.1 Transporte Neumtico.
El transporte neumtico hasta el quemador del horno est
compuesto habitualmente por los siguientes elementos:
Tolva de entrada a lnea de transporte, incorporada en el
Mdulo 1 de la estacin pesadora (Pos. 3.1)
Vlvula alveolar, (Figura 12), acoplada directamente a la
tolva de entrada de producto dosificado para aportar el
material a la tubera de transporte neumtico. Es usado
del tipo paso vertical para facilitar la limpieza de los
alvolos con el mismo aire del transporte.
Tubera de transporte mediante la cual se enva el pro-
ducto hasta el quemador del horno. El dimensionado de
la tubera, se calcula principalmente en funcin del tama-
o del producto dosificado, del caudal, de la longitud del
transporte y de las curvas que existan en el trazado.
Instrumentacin para control del transporte neumtico,
tal como sondas analgicas de presin, presostatos y
manmetros de glicerina repartidos en diferentes puntos
del trazado que permitirn realizar un control exhaustivo
de la misma.
Soplante de transporte de mbolos rotativos tipo ROOTS
para transporte neumtico por impulsin, trilobular para
un caudal de aire de aproximadamente de 10 m
3
/ min
con una presin mxima de impulsin de 1 bar.
Figura 11.- Estacin dosificadora fija.
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Cabina de insonorizacin. Las soplantes son mquinas
muy ruidosas. El ruido que produce una soplante de
estas caractersticas es de 91 dbA, por lo que es necesa-
rio montarla en una habitacin cerrada o bien utilizar una
cabina de insonorizacin. Con la utilizacin de esta cabina
el ruido perceptible baja hasta 74 dbA. Est fabricada en
chapa y aislada mediante fibra de vidrio. Habitualmente,
para evitar un recalentamiento en la soplante, la cabina
de insonorizacin incorpora un ventilador.
La granulometra mxima del producto permitida para un
transporte neumtico sin problemas, est limitada a 30 mm.
4.2 Transporte mecnico hasta el horno.
El transporte mecnico de los productos dosificados hasta
el horno, (Figura13), depende principalmente de la granulo-
metra de los mismos y en ocasiones del tipo.
Debido a que tamaos de partculas superiores a 30 mm
pueden generar problemas en el transporte neumtico, el
transporte mecnico se utiliza prcticamente para granulome-
tras superiores, hasta 100 mm aproximadamente.
Al cambiar de tipo de transporte, tambin debe cambiarse
el punto de introduccin en el horno. Habitualmente la intro-
duccin, suele ser en diferentes puntos del precalcinador, ya
que no es posible su introduccin junto con el quemador por
razones obvias.
Este tipo de transporte mecnico comporta unos costes
de inversin mucho mayores que los del transporte neumti-
co, ya que debe elevarse muchos metros desde el punto de
recepcin hasta su punto de entrega.
Para evitar entradas de aire falso en el punto de recepcin
del precalcinador, se instala una vlvula de doble clapeta
accionada por motorreductor o bien por pistones neumticos
y una vlvula de guillotina con accionamiento neumtico y
compensador. Esta vlvula de guillotina permanecer cerrada
Figura 12.- Vlvula alveolar.
Figura 13.- Transporte mecnico hasta el horno.
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siempre que la instalacin de combustibles alternativos est
parada.
El transporte mecnico ser realizado por un conjunto de
equipos a definir en funcin de las posibilidades y objetivos
de la instalacin: Cintas transportadoras con bandas de goma,
tornillos sinfn, bandas transportadoras de placas, redlers de
cadena, elevadores de cangilones, etc.
5. Dosificacin de neumticos y paquetes de
gran volumen enteros
Otra variacin en este tipo de instalaciones para combusti-
bles alternos es la dosificacin de neumticos enteros, (Figura
14), o bien balas prensadas enteras de otros productos como
pueden ser residuos textiles, plsticos o de cualquier otro tipo
con un volumen aproximado de entre 0,6 y 0,8 m
3
.
Este tipo de instalaciones requieren una gran inversin en
logstica, no solo para la recepcin y almacenaje de los pro-
ductos, -ya sean neumticos o balas compactas de otro tipo
de residuos-, sino para toda la manipulacin y transporte hasta
su entrega en un punto del precalcinador del horno.
En cuanto al sistema de dosificacin y entrega al horno, se
compone de los siguientes elementos:
Una cinta de transporte, de banda de goma o de rodillos,
de entre seis y ocho metros de longitud por 1 metro de ancho,
la cual recibe el paquete o neumtico del sistema de logstica
y transporte existente en la planta. Con este ancho de cinta se
pueden transportar paquetes de hasta 800 x 800 mm.
Esta cinta dispone de los controles necesarios para entre-
ga del combustible entero a la cinta bscula posterior con
una cierta separacin para evitar que dos paquetes entren
conjuntamente en el sistema de pesaje.
Una cinta trasnsportadora de aproximadamente 1000 x
1000 mm bajo la cual se monta una plataforma de pesaje
con capacidad nominal equivalente al mayor peso con el que
se estime que se va a trabajar.
Para evitar entradas de aire falso en el punto de recepcin
del precalcinador, se instala una vlvula de doble clapeta
accionada por motorreductor o bien por pistones neumticos
y una vlvula de guillotina con accionamiento neumtico y
Figura 14.- Dosificacin de neumticos enteros.
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compensador. Esta vlvula de guillotina permanecer cerrada
siempre que la instalacin de combustibles alternativos est
parada.

Al trabajar con neumticos enteros o balas compactas de
combustibles, el sistema de control calcula el tiempo en el
que se debe descargar un neumtico en el horno, en funcin
del peso obtenido en el anterior y tomando como base la
consigna de Caudal al que se quiere dosificar.
Genricamente, para cualquiera de las instalaciones men-
cionadas, en funcin de las posibilidades de deflagracin de
los combustibles alternativos usados, puede ser necesario
realizar la instalacin con equipos que dispongan de certifica-
cin ATEX, debiendo hacer una certificacin posterior de toda
la instalacin.
6. Automatizacin y control
6.1 Instalaciones con puente gra o polipasto monocarril
DESCRIPCIN GENERAL
La forma de operacin de un puente gra (de dos o tres
ejes cartesianos o de tipo circular de construccin) se basa
en la secuenciacin de unas tareas de abastecimiento de
materiales de tal modo que se mantengan unas condiciones
de trabajo tanto en los puntos de carga de material como en
el resto de la zona de influencia de la gra (como podra ser
la nave de acopio de materias primas).
El sistema de control se basa en tres modos de funciona-
miento. El primero utiliza la propia cabina de mando del puen-
te, siendo el operador el que maneja todos los movimientos.
El segundo se puede realizar desde un mando radio desde el
exterior de la gra, ejecutando los mismos movimientos que
con el mando local. El tercero es el modo automtico, en el
que se programarn las secuencias de trabajo.
El sistema de control de los ejes se basa en el acciona-
miento mediante reguladores de velocidad de altas presta-
ciones para cada uno de los ejes, obteniendo una mxima
precisin, junto con los elementos de deteccin de posiciona-
do mediante encoders. La utilizacin de estos elementos se
puede simplificar dependiendo de las precisiones requeridas
y cargas de trabajo para cada uno de los ejes.
El grado de automatizacin requerido en cada instalacin
fijar el resto de elementos de control en los que podemos
relacionar la lectura de nivel y mapeado completo de la nave
de trabajo, la deteccin de la carga de la cuchara, comunica-
cin del sistema fijo con el mvil a travs de la propia red de
control, gestin de las seguridades para los accesos a la nave,
mensajera con el sistema central de control para recibir las
ordenes o consignas de trabajo, etc.
En grandes instalaciones se puede requerir la utilizacin
de varios puentes gra en un mismo carril. La automatizacin
contemplar mediante un sistema predictivo, las trayectorias
de cada una de las gras para optimizar su desplazamiento y
evitar colisiones.
En todo caso, el proyecto se adaptar a las necesidades y
requerimientos del cliente dependiendo del tipo de proceso
sobre el que actuar.
DESCRIPCIN TCNICA
ACCIONAMIENTO DE LOS EJES
Mediante variadores de velocidad de control vectorial y
lazo cerrado, (Figura 15). Utilizacin de resistencias elctricas
de frenado, (Figura 16). Gestin de sus alarmas desde el
sistema de supervisin.
Figura 15.- Detalle accionamiento eje.
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CONTROL DE ALTURAS DE MATERIAL
Dependiendo del tipo de material a tratar y de las necesi-
dades de proceso, se pueden utilizar uno o varios detectores
de tipo ultrasnico, microondas o lser, colocados en el carro
o en el puente. Se complementa el sistema con la lectura de
altura del lazo de control del eje Z (de la cuchara).
LECTURA DE PESO DE DOSIFICACIN
Clula de peso para controlar la carga mxima de la cucha-
ra y totalizar la carga de cada uno de los materiales.
SISTEMA DE CONTROL
Basado en un PLC independiente por cada una de las gras
para el control individual de los ejes, junto con un PLC central
que gestiona las rdenes de trabajo y coordina los diferentes
puentes si los hubiera. La comunicacin se realiza mediante
Ethernet Wireless, permitiendo realizar todas las tareas de man-
tenimiento desde la sala de control. Con esta estructura solo ser
necesario alimentar al puente con tensin trifsica mediante un
carril deslizante o cable cortina, ya que el resto de informacin de
los controles de campo se transmitirn va radio.
Para manejo de las operaciones de control y supervisin de
la instalacin desde el armario elctrico de campo que incorpora
el PLC central, se utiliza una pantalla tctil. A travs de esta pan-
talla puede realizarse toda la parametrizacin de la instalacin e
incluso realizar el taraje y ajuste de las bsculas dosificadoras.
MANDO RADIO
Tenemos como auxiliar un mando va radio, (Figura 17),
para operaciones de mantenimiento o de control puntuales.
Permite actuar individualmente sobre cada uno de los ejes de
desplazamiento y apertura / cierre de la cuchara.
PANTALLA SUPERVISIN PUENTE GRA
Para el control general del puente gra se utilizan detecto-
res de final de carrera de seguridad (tipo cruceta) en cada extre-
mo y detectores inductivos de largo alcance para los puntos de
correccin de posicin a lo largo de la nave y del puente.
El sistema de control de accesos se realiza mediante
puertas bloqueables elctricamente y finales de carrera de
seguridad, junto con la botonera necesaria para la peticin de
acceso y la visualizacin del estado de la gra.
Figura 16.- Resistencias de frenado.
Figura 17.- Diversos tipos de mando va radio.
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Para determinar la cantidad de material en la nave, se
realiza un mapeo mediante dos lectores tipo lser colocados
en el carro mvil. En la operacin de recogida de material se
corrige la altura con el encoder del eje Z. En la descarga de
camiones se realiza una estimacin inicial de la altura incre-
mentada y luego se afina con el medidor lser.
Lectura de posicin mediante encoders incrementales
y correccin de deslizamiento con puntos de referencia. Se
consiguen precisiones de posicionamiento de menos de 5
mm a lo largo de 40 metros de nave.
Se cuadricula la nave y se define en cada zona el tipo
de material que se acopiar. Las maniobras de remonte
tambin quedan definidas segn las zonas programadas. Las
secuencias de funcionamiento darn prioridad a la maniobra
de recarga de las bsculas, y el tiempo restante se dedicar al
remonte de material.
Muy importante es destacar que el control de la/s bscu-
la/s dosificadora/s es realizado por el mismo PLC central que
controla el resto de la instalacin, mediante un software de
control de dosificacin de alto nivel desarrollado por VIDMAR,
ofreciendo mayores prestaciones y fiabilidad que los equipos
convencionales basados en cajas negras.
La instalacin puede complementarse con un sistema
de telemantenimiento va mdem o ADSL, a travs del cual
se pueden realizar servicios de modificaciones y solucin de
posibles averas.
6.2 Instalaciones mviles y fijas
DESCRIPCIN GENERAL
Cada uno de los tres mdulos que componen las plantas
mviles dispone de un armario elctrico para centralizacin
de todas las conexiones, ya sean de sealizacin, de mando
o de potencia.
Cada mdulo se entrega totalmente cableado entre los
equipos elctricos y el armario de centralizacin. En cada
armario se dispone de una serie de conectores sper robustos
para su conexin rpida con el armario de control.
El armario de control, (Figura 19), se entrega tambin
totalmente montado y cableado, incorporando tambin los
mismos conectores equivalentes a los de los armarios de cada
mdulo de la planta mvil.
El armario de control incorpora el PLC y todos los ele-
mentos elctricos de mando y proteccin de la instalacin,
Figura 18.- Ejemplo de sinpticos de supervisin.
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Febrero 2006
as como los variadores de velocidad de los equipos que
necesitan regulacin.
Se suministra un conjunto de mangueras con una longitud
determinada conexionadas totalmente por los extremos a
sendos conectores, machihembrados con los montados en
los armarios elctricos de cada mdulo de la planta mvil y
con el armario central.
De esta forma, una vez ensamblada la parte mecnica de
la instalacin en planta, se conectan la serie de mangueras
en los puntos correspondientes entre los armarios de cada
mdulo y el armario fijo de control y la instalacin ya est lista
para funcionar.
El control de la instalacin se realiza mediante una pantalla
tctil, en la cual se carga un software de mando y supervisin
con sinptico completo de la planta, (Figura 20) y a travs de
la cual pueden realizarse y parametrizarse todas las operacio-
nes manuales y/o de automatizacin, incluidas las secuencias
de tarado y ajuste de las bsculas.
La pantalla se suministra montada en un cajn de seguri-
dad, (Figura21), para transporte con posicionador tipo pupitre.
De esta forma, puede transportarse de forma segura e insta-
larla de forma provisional en sala de control, hasta la finaliza-
cin de las pruebas temporales con combustibles alternos
Para una instalacin fija, el sistema puede ser totalmente
equivalente, pero sin la necesidad de utilizar mangueras mvi-
les con conectores y adaptando los cuadros elctricos bajo
una concepcin de planta fija.
La instalacin puede complementarse con un sistema
de telemantenimiento va mdem o ADSL, a travs del cual
se pueden realizar servicios de modificaciones y solucin de
posibles averas.
Figura 19.- Armario de control.
Figura 20.- Sinptico de instalacin de combustibles alter-
nos en planta mvil.
Figura 21.- Pupitre de mando transportable con pantalla
tctil de mando y control.