Módulo 6 Poka Yoke

Curso Lean Master Mdulo 6 PokaYoke Noviembre 2010
Ing. Marcelo Sergio Carrera Garca CEO Arche Lean Consulting & University

Arche Lean
El poder de una idea es aquel que nos la deja ver

Jidoka y PokaYoke
2 Curso Lean Master Mdulo 6 PokaYoke Noviembre 2010

Jidoka
Automatizacin Humana
Pasos hacia Jidoka
Hay muchas maneras de hacer el mismo producto. A veces todo lo que se necesita es una herramienta muy sencilla para procesar la pieza de
trabajo. Otras veces, los trabajadores estn utilizando ambas manos para sostener algo en el lugar durante el procesamiento cuando una
simple plantilla podra hacer el truco igual de bien. A veces podemos dejar que la mquina haga parte del trabajo y a veces podemos dejar que
la mquina haga todo. En otras palabras, hay muchos maneras, varios mtodos operacionales y mtodos de flujo que podemos utilizar para
fabricar productos similares.
Hay cuatro pasos que deberamos tomar para desarrollar jidoka y en cada uno de estos pasos se refiere a la relacin entre personas y
mquinas.
Paso 1: El trabajo manual
El trabajo manual, simplemente significa que todo el trabajo est siendo hecho con las manos. Esto slo tiene sentido cuando los costos de
mano de obra son baratos y/o el trabajo manual puede ser hecho muy rpidamente tal como la lnea de montaje manual.
Paso 2: Mecanizacin
La mecanizacin significa dejar parte de las operaciones manuales a una mquina. Hemos alcanzado una etapa en la que el trabajo es
compartido entre el trabajador y la mquina, pero el trabajador sigue haciendo la mayor parte.
Paso 3: Automatizacin
En este paso, todos los trabajos manuales en el procesamiento son asumidos por la mquina. El trabajador solamente establece la pieza de
trabajo en la mquina y presiona un interruptor para encender la mquina. El trabajador puede dejar la mquina sola en este punto, pero no
hay manera de saber si la mquina est produciendo productos defectuosos.
Paso 4: Jidoka (automatizacin humana)
Como en la fase de automatizacin, el trabajador solamente establece la pieza de trabajo, pulsa el interruptor de encendido ON y deja a la
mquina hacer el procesamiento. En este caso, sin embargo, el trabajador no tiene que preocuparse acerca de los defectos. La mquina por s
misma detectar cuando se ha producido un defecto y automticamente la apagar. Adems de los dispositivos de deteccin de defectos,
jidoka algunas veces incluye dispositivos como ingreso automtico (automtico) y produccin automtica (extraccin automtica) que eliminan
completamente la necesidad de la participacin de los trabajadores.
La diferencia entre Automatizacin y Jidoka
El objetivo de jidoka es que una menor cantidad de operarios sean utilizados y esa menor cantidad atienda ms mquinas. La nica forma de
atender ms mquinas es automatizndolas con jidoka. Un anlisis de inversin debe ser hecho con los value stream costing entre la
alternativa del jidoka o tener los operarios correspondientes, tanto en las lneas de procesamiento como de ensamble.
Cuando muchas fbricas han introducido nueva maquinaria y cara para automatizacin y reducir los costos laborales, solamente descubren
que una vez que las mquinas estn funcionando, repentinamente hay nuevas demandas de mano de obra. Quizs una mquina deter minada
no pueda hacer todo el trabajo como fue planificado y requiera asistencia humana.
O puede ser que otra mquina tienda a borbotear productos defectuosos y requiere de un supervisor humano. Cuando ellos suman todos los
costos, resulta que estn perdiendo dinero mediante la automatizacin. Pero qu bien es lo que hace el equipamiento automatizado si
realmente no puede manejar todo el proceso o si sigue funcionando incluso cuando produce productos defectuosos? Eventualmente, estas
mquinas necesitan un supervisor humano.
Por el contrario, jidoka permite a las fbricas mantener el equipo en funcionamiento sin ayuda humana o de supervisin. Los equipos actuales
pueden ser actualizados a menor costo como mquinas humanas automatizadas, bien podramos llamarlas "las mquinas automatizadas
humanas orientadas al flujo." La separacin de los trabajadores de las mquinas no es un proceso de un solo paso.
En primer lugar, debemos analizar las operaciones de los trabajadores y luego aplicamos jidoka a cada uno de ellos, uno a la vez. Automatizar
totalmente de una sola vez siempre termina costando una fortuna. Y, bastante interesante, ms dinero que se gasta en la automatizacin, ms
el nuevo equipamiento puede perturbar el flujo de artculos. En su lugar, tenemos que tener en cuenta la proporcin de los costos laborales con
los costos del equipamiento en cada paso del camino. Es por eso que jidoka debe proceder con cautela, un paso a la vez.

Las tres funciones de Jidoka
Jidoka comienza observando las operaciones que estn siendo ejecutadas manualmente o slo parcialmente por la mquina, distinguiendo el
trabajo humano del trabajo de la mquina y a continuacin, echar un vistazo ms de cerca al trabajo humano. Durante cada parte de las
operaciones manuales, tenemos que preguntarnos: "Qu est haciendo el trabajador con la mano derecha?", "Qu est haciendo con su
mano izquierda?" y as sucesivamente. Entonces podemos preguntarnos: "cmo podemos liberar a su mano izquierda de tener que hacer
algo?" y "cmo podemos liberar a su mano derecha?"
Gradualmente, reducimos el trabajo humano y aumentamos el trabajo de la mquina. Esto tiene sentido para mecanizar o automatizar cuando
el resultado es el costo menor y una productividad mayor, como cuando se utiliza un motor elctrico que libera la mano izquierda o utilizando
algn mecanismo que libera la mano derecha. Liberando las manos pueden ser utilizadas para otro trabajo. Una vez que hemos llegado al
punto donde las manos del trabajador y los pies son liberados despus que la mquina comienza a funcionar, podemos fsicamente separar al
trabajador de la mquina.
En JIT, llamamos a este trabajo la separacin humana del trabajo de la mquina. Sin embargo, como se mencion anteriormente, no hace
ningn bien separar a las personas de las mquinas si en las mquinas no se puede confiar en seguir produciendo productos de alta calidad.
Tampoco se ahorra dinero para que la mquina haga el trabajo mientras el trabajador est viendo a los defectos.
Despus de todo, el objetivo de la automatizacin es reducir los costos. Por lo tanto, la clave es el desarrollo de mquinas automatizadas que
no produzcan bienes defectuosos. Para ello, tenemos que aplicar la sabidura humana para cambiar las mquinas que simplemente "se
mueven" de las que "trabajan." El desarrollo de dispositivos de prevencin de defectos para los equipos automatizados es el corazn y el alma
de jidoka.
Las mquinas deben ser capaces de detectar por s mismas cuando ocurren los defectos, pararse ellas mismas y que suene una alarma para
informar a la gente sobre la anormalidad. La mquina no tiene que ser capaz de decir qu tipo de anormalidad se ha producido, sobre todo
porque las anormalidades varan ampliamente entre diferentes mquinas, procesos y usuarios, pero es necesario dejar que la gente cercana
sepa que algo extrao ha sucedido.
Las compaas que hacen el equipamiento de manufactura no saben exactamente cmo su equipamiento ser utilizado; incumbe a los
usuarios personalizarlos satisfacer sus necesidades particulares. Cuando hemos personalizado nuestro equipamiento de produccin para que
funcione confiable y automticamente, sin el riesgo de convertir un flujo sinfn de productos defectuosos, un solo trabajador puede manejar
varias mquinas o incluso varios grupos de mquinas. Imaginemos qu tan alta se eleva la productividad cuando esto sucede.
Por lo general, se comienza aplicando jidoka al equipamiento de procesamiento. Si tenemos xito en eso, estamos dispuestos a asumir el reto
de llevar jidoka a las operaciones de montaje. En las lneas de montaje, el propsito de jidoka es conseguir que los operadores presionen el
botn de parada (el botn rojo "de emergencia") cada vez que algn tipo de defecto, parte faltante, tarea omitida u otra anomala ocurran. Una
vez que ellos han parado la lnea de esta manera, ellos necesitan hacer una mejora inmediata para resolver el problema.
Ellos necesitan adems esforzarse constantemente para eliminar las diversas formas de desperdicio de sus operaciones para seguir
aumentando la productividad. Las tres funciones principales de jidoka pueden resumirse como sigue:
Funcin 1: Separacin del trabajo humano del trabajo de la mquina.
Jidoka llama por el cambio gradual de todo el trabajo humano hacia el trabajo de la mquina, por lo tanto separar a las personas de las
mquinas.
Funcin 2: Desarrollo de dispositivos para la prevencin de defectos.
En lugar de requerir supervisores humanos, las mquinas deberan tener la capacidad para detectar y prevenir la produccin de productos
defectuosos.
Funcin 3: Aplicacin de jidoka en las operaciones de montaje.
Al igual que el equipamiento de procesamiento, las lneas de montaje deben ser detenidas tan pronto como se produce un defecto y de
inmediato medidas correctivas se deben tomar.


La separacin de los trabajadores: Separar el trabajo humano del trabajo de la mquina
Qu significa la separacin de los trabajadores?
En una visita a una fbrica durante la cual uno de los altos directivos de la compaa se esforz especialmente en sealar una adquisicin
reciente, un centro de mecanizado de control numrico ltimo modelo. Un operador puls el botn de inicio y se puso de pie todo el proceso
por dos minutos, precisamente manteniendo un ojo en lo que estaba sucediendo. Naturalmente, se le pregunt al director porqu el operador
estaba permaneciendo en la mquina.
El gerente seal varias razones: la mquina brota virutas de metal, el operador tiene que asegurarse de que funciona correctamente y as
sucesivamente. En otras palabras, el operador simplemente haba cambiado de empleo. En lugar de ser un operador, el ahora era un
supervisor. As que all estaba, lo ltimo en tecnologa de mquina de control numrico y an sin valor en cuanto a la reduccin de costos.
Supongo que su mayor valor a la compaa fue un divertido "juguete" nuevo para los altos directivos para mostrar a los visitantes la evidencia
de que la compaa se mantena con la ltima moda en la modernizacin. Nadie pareca prestar atencin a lo que la nueva mquina significa
en trminos de mejorar el sistema de produccin.
Considerar, por ejemplo, la configuracin de la produccin presentada en la Figura 1. Hay tres operadores (A, B y C), cada uno de los cuales
es asignado a una de las tres mquinas (1, 2, y 3). Despus que los operadores terminaron sus tareas manuales, ellos configuraron la pieza de
trabajo en la mquina y esperaron por la mquina para ir a travs del proceso, creando por lo tanto desperdicio por el tiempo desocupado. Para
eliminar el desperdicio del tiempo desocupado, la compaa decidi implementar jidoka. En primer lugar, ellos remodelaron las mquinas para
separarlas de los trabajadores. A continuacin, ellos cambiaron el layout del equipamiento para que las mquinas estuvieran ms cerca.
Repaso para el Grfico Combinado de operaciones estndar
Operaciones seriales
Las operaciones de las mquinas de avance automtico comienzan solamente despus de que las operaciones manuales del trabajador
terminen. As, los dos siguen unas a otras en una serie que no se solapan (el trabajo humano y el trabajo de la mquina estn completamente
separados).

Operaciones parcialmente paralelas
La mquina comienza su trabajo mientras el trabajador est todava ocupado. El trabajador comienza antes de que la mquina siga
funcionando y despus de que el trabajador ha terminado. Esto todava permite un cierto margen para la separacin del trabajo humano y el
trabajo de la mquina.

Operaciones paralelas
En este caso, la mquina es totalmente incapaz de funcionar sin asistencia humana y por lo tanto no hay separacin entre el t rabajo humano y
el trabajo de la mquina.


Figura 1:Separacin de los hombres de las mquinas
Esto hizo posible que un solo trabajador maneje las tres mquinas consecutivamente, eliminando el desperdicio del tiempo desocupado. La
clave de la mejora que hizo este reacondicionamiento del impulso de la productividad posible fue la separacin de los trabajadores, es decir,
separar el trabajo humano del trabajo de la mquina.
Procedimiento para la separacin de los trabajadores
Cul es la mejor forma de separar a los trabajadores de sus mquinas? Por ejemplo, si parte del trabajo de trabajador X es para utilizar la
mano izquierda para sostener una pieza de trabajo contra una mquina de agujereado mientras que la mquina agujerea en la pieza de
trabajo, cmo puede l separarse por s mismo de la mquina de agujereado?
Supongamos tambin que su trabajo incluye el uso de su mano derecha para girar una rueda que alimenta de piezas a un taladro. Cmo
puede l dejar que las mquinas hagan todo el trabajo? Eso es precisamente lo que tenemos que averiguar. Debemos dejarle cada tarea de
procesamiento solamente a las mquinas.
Considerar a los tornos como otro ejemplo. Los tornos funcionan utilizando tres tipos de movimientos: el movimiento de torneado del torno, el
movimiento de corte y el movimiento de avance de la pieza. Si el operador tiene que asistir al torno haciendo cualquiera de estos tipos de
movimiento, el no puede ser separado del torno. (Vase la figura 2)

Figura 2 Tres tipos de movimiento de un torno
Si, por ejemplo, el trabajo del operador consista solamente en guiar el movimiento lateral de la plaquita y el torno se hizo cargo de los otros
dos movimientos, el operador todava no puede ser separado de la mquina. Lo mismo sucede con la mquina de agujereado mencionada
anteriormente, la mquina de agujereado a menudo ejecutar el movimiento rotatorio del taladro y el movimiento de avance de la pieza,
mientras que el operador simplemente sostiene la pieza de trabajo. Incluso entonces, el operador no puede ser separado.

Aqu es cmo podemos separar el operador del torno:
Operacin 1: Volver a la posicin inicial
Con tornos convencionales, el operador debe ayudar a guiar la pieza de trabajo durante el procesamiento, entonces debe extraer la pieza de
trabajo procesada por el torno y configurar la plaquita del torno y otros aparatos a sus posiciones iniciales para preparar el torno para que
acepte otra pieza de trabajo.
Operacin 2: Extraer la pieza procesada
El operador extrae la pieza procesada por el torno y la coloca en un lugar de almacenamiento designado. Esto es considerado el prximo
proceso despus del proceso del torno.
Operacin 3: Configuracin de la prxima pieza de trabajo sin procesar
Esto significa recoger una pieza de trabajo sin procesar y configurarla para su procesamiento. En el caso de los tornos, esto incluye la
configuracin de los soportes de centrado y el soporte del portaherramientas. Si la mquina es una mquina de agujereado, el operador tiene
que configurar la plantilla de medicin y el bloque en V.
Operacin 4: Encender la mquina

Despus de que el operador ha llevado a cabo la configuracin del torno, l presiona el interruptor de encendido para iniciar el avance de la
pieza de trabajo en el torno.

Operacin 5: Procesamiento de la pieza de trabajo
En cuanto a los tipos de movimiento que se producen, el procesamiento de la pieza de trabajo en el torno puede ser desglosado en el
movimiento de corte y el movimiento de avance. El movimiento de corte es la velocidad a la que el torno gira la pieza de trabajo en el eje. En
otras mquinas, los tipos de movimientos son diferentes. Los taladros incluyen el movimiento de rotacin de la broca y el movimiento vertical
del elevador y la caracterstica de las mquinas de corte es el movimiento de rotacin de la cuchilla y as sucesivamente.
Algunas veces, la pieza de trabajo se mueve a travs de la herramienta de corte y a veces la herramienta de corte se mueve a travs de la
pieza de trabajo. Las cinco operaciones de arriba pueden ser expresadas en un grfico de combinacin para ayudar a distinguir el trabajo
humano del trabajo de la mquina. (Vase la figura 3) Mientras las operaciones procedan como fueron indicadas ms arriba, simplemente no
hay manera de que el operador puede ser completamente separado de la mquina. La mquina debe ser personalizada para permitir la
separacin del operador.

Figura 3 Grfico de combinacin para esclarecer el trabajo humano de la mquina


A continuacin se describe un procedimiento para separar al tornero.
Paso 1: Aplicar jidoka al movimiento de corte
Los tornos y otras mquinas de corte generalmente usan el movimiento de rotacin para mover tanto la pieza de trabajo como la herramienta
de corte. Casi todas las mquinas modernas tienen motores de rotacin para la rotacin automtica. Raras excepciones a esto son el corte
manual y mquinas de agujereado que se utilizan a veces para trabajar la madera.
As que por lo general no tenemos por qu preocuparnos acerca de cmo automatizar el movimiento de rotacin, ya que casi
siempre es automatizado de antemano. Sin embargo, deberamos empezar considerando este paso y sealando que en un grfico combinado
como el que es presentado en la Figura 4.

Paso 2: Aplicar jidoka al movimiento de avance
Una vez que el movimiento de corte ha sido automatizado, estamos listos para aplicar jidoka al movimiento de avance. Para los tornos, esto
significa automatizar el movimiento de corte (en oposicin al movimiento de torneado) o el movimiento de avance de la pieza de trabajo.

Figura 4 La aplicacin de automatizacin humana al avance de las piezas de trabajo
Para las mquinas de agujereado, esto involucra automatizar tanto el movimiento de avance de la pieza de trabajo como el movimiento de la
gua de la pieza de trabajo. Una vez que el movimiento de corte y el movimiento de avance han sido automatizados, somos capaces de
separar el operador de la mquina, por lo menos durante el procesamiento de la pieza de trabajo. Esto nos lleva a la primera etapa de jidoka: la
separacin del trabajador.
En esta etapa, el operador tiene todava que extraer la pieza de trabajo procesada desde la mquina y configurar la prxima pieza de trabajo
para su procesamiento antes de encender la mquina. Llamamos a este par de procedimientos de operaciones manuales el procedimiento de
la "salida/entrada" o el procedimiento "separacin/fijacin". (Vase la figura 4.)
Paso 3: Aplicar jidoka a la tarea de retornar a la posicin inicial
En orden para que un torno maneje todo el procesamiento por s mismo, este debe ser capaz de detenerse complet amente tanto para el
movimiento de corte (de rotacin) como para con el movimiento de avance cuando el proceso haya finalizado. A continuacin, este debera ser
capaz de retornar la herramienta de corte y la pieza de trabajo a las posiciones que ocupaban antes del proceso. Este es el paso siguiente para
jidoka, el cul es expresado en el grfico de combinacin presentado en la Figura 5.


Figura 5 Automatizacin humana de retorno a las posiciones iniciales

Paso 4: Aplicar jidoka a extraer la pieza de trabajo procesada
La extraccin y la configuracin de las piezas de trabajo son dos de las operaciones abarcadas por la manipulacin del material de la mquina
centrada. En la produccin JIT, deberamos considerar la aplicacin de jidoka a ambas de estas operaciones. Para decidir si o no deberamos
automatizarlas, nuestro criterio principal es la cantidad de costo del equipamiento incurrido. Cunto ms complicado se hace automatizar la
operacin de manejo de material y ms la precisin requerida, ms caro este ser.
Generalmente, la configuracin de las piezas de trabajo requiere ms precisin que la eliminacin de ellas. La extraccin de ellas es
simplemente a menudo una cuestin de aflojar la plantilla que contiene a la pieza de trabajo en su lugar y tomar la pieza de trabajo desde la
plataforma o mesa donde se encuentra. No es mucha la precisin requerida para depositar la pieza de trabajo procesada t ampoco.
Consecuentemente, dispositivos de bajo costo, tales como cilindros neumticos suelen ser adecuados para la automatizacin de la extraccin
de las piezas. Por el contrario, esto usualmente implica una precisin y complejidad mucho mayor para configurar una pieza de trabajo en una
plantilla o en contra de un bloque correctamente. Aqu, los cilindros neumticos baratos no harn el truco. En cambio, las tareas de puesta a
punto por lo general requieren de la precisin y de la versatilidad de los robots industriales. Por lo tanto, tiene ms sentido evitar tratar de
automatizar el procedimiento de configuracin, si resulta que hacerlo con mano de obra es ms barato que la compra de robots industriales
para hacer el trabajo. En cambio, deberamos canalizar nuestros esfuerzos jidoka hacia el procedimiento menos exigente de extraccin de
piezas de trabajo. (Vase la figura 6)

Figura 6 Automatizacin humana de extraccin de piezas de trabajo procesadas

Una vez que hemos automatizado la extraccin de las piezas de trabajo de una mquina, el operador ya no necesita extraer cada pieza de
trabajo despus de su configuracin y teniendo la mquina procesndola. Esto significa que el trabajo del operador (para una serie de dos
piezas de trabajo) cambia de "extraer/configurar/extraer/configurar" a simplemente "configurar/ configurar.
Paso 5: Aplicar jidoka a la configuracin de la pieza de trabajo sin procesar y encender la mquina
En este punto, la nica operacin manual remanente es configurar la pieza de trabajo y pulsar el botn de encendido. A menudo, el mismo
dispositivo que es capaz de configurar la pieza de trabajo automtica y precisamente es tambin capaz de activar la mquina
automticamente.
Cuando mucha precisin es necesaria para el procedimiento de configuracin, la automatizacin puede requerir mecanismos costosos tales
como robots industriales. Por lo tanto, tenemos que hacer un estudio cuidadoso de los costos: Qu es ms barato a largo plazo: la
configuracin manual o la automtica?

Figura 7 Automatizacin humana de configuracin de la pieza de trabajo sin procesar y arranque de la mquina (Proceso totalmente
sin manipulacin).

La figura 7 muestra cmo el grfico combinado se vera si logramos automatizar tanto el procedimiento de la configuracin como el
procedimiento de la activacin de la mquina. Como se muestra en la figura, este paso lleva al proceso a la automatizacin total como un
"proceso sin manipulacin.
En resumen, los puntos clave en la automatizacin de procesos y llevar las tecnologas de automatizacin de la fbrica en la fbrica son: los
operadores deben estar completamente separados de las mquinas y las mquinas deben estar equipadas con dispositivos de deteccin de
defectos y la automatizacin debe ser desarrollada un paso a la vez con la atencin continua prestada a comparar los costos del trabajo
manual con los costos de inversin en equipamiento.
Esto no puede ser repetido lo suficiente que jidoka nunca debera ser utilizado en detrimento del costo de la performance. Muchas compaas
han terminado teniendo una gran prdida despus de invertir mucho dinero en las lneas de produccin totalmente automatizadas.
Caso de estudio: La separacin de los trabajadores en una mquina de taladrado
La figura 8 muestra otro ejemplo que implica una tpica sobremesa del taladro en donde solamente el movimiento rotatorio del taladro ha sido
automatizado. El operador tuvo dos procedimientos manuales para llevarlos a cabo mientras usaba este taladro: girando la manivela con una
mano para bajar el taladro a la pieza de trabajo y manteniendo la pieza de trabajo en su lugar con la otra mano. Obviamente, este taladro
mantiene a su operador ocupado y el operador no puede dejarlo en ningn momento durante el proceso de agujereado.


Figura 8 Operacin de la sobremesa del taladro antes de la mejora
.
Mejora 1: Jidoka de "avance"
Aplicacando jidoka a la etapa de "avance", podemos comenzar a separar al trabajador de la mquina. En otras palabras, en esta etapa,
eliminamos la necesidad de que el operador mantenga la manivela con la mano derecha y baje el taladro despus de configurar l a pieza de
trabajo sin procesar y girar el interruptor de arranque.
La figura 9 muestra cmo la misma mquina de agujereado puede ser automatizada una vez que el interruptor de arranque ha sido presionado
y el taladro es bajado automticamente para agujerear el agujero, entonces es elevado automticamente a su posicin inicial, despus de lo
cual la mquina se apaga por s misma. Esto libera la mano derecha del trabajador, pero an debe utilizar la mano izquierda para sujetar la
pieza de trabajo en su lugar durante el procesamiento. Por lo tanto, el no est completamente separado de la mquina.

Figura 9 Mejora 1: Automatizacin humana del movimiento de "avance".

Mejora 2: Jidoka del movimiento "Sujetar"
Nuestra primera mejora separ la mano derecha del trabajador de la mquina automatizando el movimiento de "avance". Pero el trabajador
todava debe utilizar la mano izquierda para sujetar la pieza de trabajo en su lugar mientras esta est siendo agujereada. Por lo tanto, l no
puede estar completamente separado de la mquina. Para liberar ambas manos del trabajador, tambin debemos automatizar el movimiento
"sujetar", el que mantiene su mano izquierda ocupada. La figura 10 muestra cmo un cilindro neumtico, activado por el interruptor de arranque

de la mquina, puede ser utilizado para sujetar la pieza en su lugar durante el agujereado. Esto permite que el trabajador sea separado de la
mquina durante la operacin entera de agujereado. La nica tarea remanente del trabajador son el par de tareas retirar/fijar, es decir, el
retiro de las piezas de trabajo procesadas y la configuracin de las que estn sin procesar.

Figura 10 Mejora 2: Automatizacin humana del movimiento "Sujetar"
Mejora 3: Jidoka del movimiento "Retirar"
Despus de la segunda mejora, el trabajador est disponible a ser separado de la mquina solamente cuando la pieza de trabajo est siendo
procesada (agujereada). El siguiente paso es eliminar la mitad del par de tareas remanentes, removiendo o retirando las piezas de trabajo
procesadas y configurando o fijando las nuevas.
La figura 11 muestra la misma mquina de agujereado, esta vez con un dispositivo de automatizacin consistente de un cilindro neumtico que
empuja la pieza de trabajo procesada de la mquina despus que el taladro ha vuelto a la posicin inicial. El nico trabajo humano que
permanece en este punto es de configurar cada pieza de trabajo en la mquina de agujereado y presionar el interruptor de arranque.

Figura 11 Mejora 3: Automatizacin humana del movimiento "Retirar"

Formas de prevenir defectos
Como se mencion anteriormente, no es bueno separar al trabajador de la mquina si existe la posibilidad de que la mquina comenzar a
producir productos defectuosos durante la ausencia del trabajador. La solucin a este problema es hacer que la mquina sea capaz tanto de
detectar los defectos reales o potenciales y capaz de apagarse y alertar a los operadores del problema cada vez que se detect an
anormalidades.

Slo entonces realmente tiene sentido la separacin de los trabajadores. Consecuentemente, desarrollando e instalando dispositivos de
prevencin de defectos es una parte clave de jidoka. Los siguientes son algunos ejemplos de dispositivos de prevencin de defectos.
Cmo prevenir defectos en las operaciones de agujereado
La figura 12 muestra un ejemplo de un dispositivo de prevencin de defectos utilizados en las operaciones de agujereado. Antes de esta
mejora, la mquina de agujereado, la que utilizaba 12 fresas para agujerear simultneamente 12 lugares en la pieza de trabajo, experimentaba
defectos ocasionales, tales como fresas rotas, omisiones de agujereado y agujereados incompletos. La fbrica tena inspectores que
verificaban cada pieza de trabajo despus de haber sido agujereadas para clasificar las defectuosas.
Despus de la mejora, un micro interruptor fue instalado debajo de cada orificio de agujereado. Si cualquiera de los 12 micro interruptores no
es presionado durante la operacin de agujereado, la mquina de agujereado se detiene y se ilumina una lmpara de alarma (andon) para
alertar a los operadores a este problema. Esto elimina la necesidad de supervisin humana y la inspeccin downstream al prevenir que los
defectos se repitan o sean enviados a downstream.

Figura 12 Dispositivo de prevencin de defectos para las operaciones de agujereado.
Cmo evitar que los defectos de las rebabas del moldeo por inyeccin sean pasadas a downstream
La figura 13 muestra un dispositivo de prevencin de defectos para prevenir que los defectos de rebabas del moldeo de inyeccin sean
pasadas a downstream. Antes de la mejora, las piezas moldeadas fueron inspeccionadas visualmente para detectar defectos de rebabas y
fueron desbarbadas cuando tales defectos eran encontrados. Sin embargo, los descuidos de la inspeccin y otros errores humanos
ocasionalmente resultaban en el paso de las piezas de trabajo con defectos de rebabas hacia downstream. Los defectos pasaron
desapercibidos desde aqu hasta la etapa de montaje final, lo que caus muchos problemas.
Despus de la mejora, el proceso de soldadura de alambre de plomo que sigue al proceso de moldeo por inyeccin fue equipado con un molde
con pins poka-yoke que se adaptan a la pieza de trabajo moldeada, la cual detectaba la presencia de una rebaba en el moldeo y
automticamente detena la mquina de soldadura de alambre de plomo cada vez que una era detectada. Este dispositivo efectivamente
previene que alguna pieza de trabajo con defectos de rebabas alcance el proceso de montaje final.


Figura 13 Dispositivo de prevencin de defectos que previene los defectos de rebabas de moldeo por inyeccin sean pasados a
downstream.
Cmo evitar que los defectos de agujereado sean pasados a downstream
La figura 14 muestra un dispositivo que evita que los defectos de agujereado sean pasados a downstream. Esta mquina realiza el agujereado
y termina en un proceso continuo de dos fases. A veces, sin embargo, esta omite el paso de agujereado. Cuando esto sucede, la broca de
terminacin se rompe cuando trata de entrar en el lugar donde el agujero fue omitido.
Aunque la mejor cosa sera contar con un dispositivo que evite que las omisiones de perforado se produzcan en primer lugar, se decidi que
sera ms sencillo tener un dispositivo que confirmara los agujeros perforados justo antes del paso del agujero terminado en el proceso de las
dos etapas. El dispositivo de prevencin de defectos consiste en una placa adherida al lado de la entrada de la mquina de perforado del
agujero terminado. Dos barras estn suspendidas a travs de esta placa.
Cuando la mquina de agujereado del agujero terminado procesa una pieza de trabajo, el dispositivo de prevencin de defectos prueba la
siguiente en la cinta transportadora bajando las dos barras a travs de los agujeros del agujereado. Si el agujero del taladr ado no est
presente, la barra no puede ser bajada totalmente y es en cambio presionada hacia atrs contra un interruptor lmite. Cuando los interruptores
lmite son activados, las mquinas de perforacin y de terminacin son detenidas a la vez y una alarma andon es activada, como se muestra
en la Figura 14.

Figura 14 Dispositivo que previene que los defectos de agujereado sean pasados a downstream.


Extensin del Jidoka a las lneas de montaje
Por lo general, se aplica jidoka al equipamiento del procesamiento, pero podemos tambin extender a las operaciones de montaje para
prevenir que los defectos sean pasados a downstream y/o evitar la sobreproduccin. La mayora de las aplicaciones de la lnea de montaje de
jidoka se basan en "el control A-B" y caen en una de dos categoras: el sistema de trabajo completo o el sistema de la posicin de parada.
Sistema de trabajo completo
"Control A-B" se refiere a un mtodo para mantener y controlar un flujo constante de trabajo comprobando el pasaje de trabajo entre dos
puntos (A y B). El sistema de trabajo completo ayuda a mantener el flujo de las operaciones de una sola pieza y previene la sobreproduccin
detectando cuando una carga de trabajo ha sido alcanzada, incluso cuando las anormalidades fuerzan a la lnea a pararse. La figura 15 ilustra
el mtodo de control utilizado en el sistema de trabajo completo. Como puede ser visto en la figura, el flujo de las piezas de trabajo se le
permite continuar solamente bajo la condicin 2, en el que hay una pieza de trabajo en el punto A pero no en el punto B.

Figura 15 Control A-B bajo el sistema de trabajo completo

La figura 16 muestra un ejemplo de un sistema de trabajo completo aplicado a una lnea de mecanizado. En este ejemplo, cuando el tiempo de
ciclo est en marcha y el interruptor lmite en el punto A y est todava configurado en ON, el sistema apaga la Mquina 1 porque produciendo
algn producto de ms en la Mquina 1 debera causar solamente una sobreproduccin de productos ms all del tiempo de ciclo. Cuando el
interruptor lmite en el punto B es cambiado a OFF (es decir, cuando no hay ms piezas de trabajo en el punto B), el sistema interpreta esto
como una situacin de "no trabajo" y apaga la mquina B.

Figura 16 Sistema de trabajo completo utilizado para la lnea de mecanizado.


Pararse en las posiciones preestablecidas
Cuando una anormalidad u otro problema ocurren en una cinta transportadora, tal como una lnea de montaje, los trabajadores de ensamble
presionan un botn de parada para parar la lnea inmediatamente con el fin de identificar el problema y resolverlo correctamente. Los
siguientes son los tipos ms comunes de problemas encontrados en las lneas de montaje:

1. Partes faltantes de ensamble
2. Partes defectuosas de ensamble
3. Retraso debido a error en el mtodo de ensamble
4. Falla por mantener el pitch de ensamble
La lnea de montaje debera incluir botones de parada (tambin conocido como "botones SOS") junto a cada trabajador. Siempre que
cualquiera de los trabajadores de montaje detecte alguna anormalidad, ellos deben inmediatamente presionar el botn SOS para parar la lnea
y mirar hacia el problema. Todas las fbricas tienen problemas. Podramos incluso ir tan lejos como para decir que una fbrica sin problemas
no es una fbrica. Diferentes problemas surgen da a da. Lo mismo ocurre con la lnea de montaje de la fbrica. El rango de los problemas de
la lnea de montaje va desde piezas faltantes a partes defectuosas y operaciones no balanceadas. Cuando los problemas son numerosos,
presionando el botn de SOS cada vez que puede dar lugar a una lnea que casi siempre se detiene, es contraproducente. Aunque es
importante parar la lnea para identificar y resolver los problemas, los supervisores de lnea creen que esto es igualmente, si no ms
importante para la lnea operar armoniosa y productivamente. La figura 17 muestra este sistema utilizado por una cinta transportadora de
montaje.

Figura 17 Parada en posiciones preestablecidas en una lnea de transportador de ensamble.


El sistema de parada en posiciones preestablecidas es una buena manera de encontrar un paso medio a travs de las intenciones en comn
de los supervisores que quieren la lnea parada en orden de identificar y resolver problemas, pero quieren adems mantener la lnea
trabajando de manera productiva.
Supongamos que un trabajador de montaje ha comenzado una operacin de montaje y est a punto de fijar la puerta derecha en el producto.
Mientras hace esto, el trabajador nota una anormalidad e inmediatamente presiona el botn de SOS cercano, el que est usual y normalmente
localizado cerca de los dos tercios del camino a lo largo del paso recorrido por el trabajador de montaje durante la operacin de montaje.
Una vez que este trabajador presiona el botn de SOS, el andon cambia de color verde (normal) a amarillo (anormalidad). Usualmente un
nmero identificando el proceso especfico a lo largo de la lnea de montaje es desplegado y suena un timbre o una campana para alertar al
supervisor. El supervisor va inmediatamente al proceso dnde la anormalidad ha ocurrido e intenta identificar y solucionar el problema mientras
que la lnea est operando todava.
Si el supervisor puede resolver el problema antes de que la posicin preestablecida de parada sea alcanzada, l o ella presionan un interruptor
para apagar la luz amarilla del andon y el timbre y la situacin vuelven a la normalidad. Por otro lado, si el supervisor no puede resolver el
problema antes de que la posicin de parada preestablecida sea alcanzada, l o ella deben parar el transportador antes de que el problema
sea pasado al siguiente proceso. Parando la lnea, cambia el color del andon de amarillo a rojo y el sonido de una alarma cambia de un timbre
suave a un zumbador o a una sirena ruidosa.
Este sistema de posiciones de parada preestablecidas ayuda a extender el concepto de prevencin de defectos de jidoka en las lneas de
montaje. Las posiciones de parada preestablecidas proporcionan una respuesta inmediata a los problemas.
Jidoka para prevenir descuidos en las partes de ensamble
Por lo menos, el punto de operaciones de montaje es ensamblar todas las piezas sin dejar alguna atrs. Cuando incluso esta obligacin bsica
no es mantenida, tal como cuando un trabajador de montaje simplemente olvida adjuntar una cierta parte, el resultado es un producto
defectuoso. Aqu es donde los dispositivos poka-yoke pueden ser utilizados como una extensin de jidoka para prevenir tales defectos de
forma que se derivan de la omisin de las partes. La figura 18 muestra un ejemplo de esta extensin de jidoka para prevenir la omisin de una
operacin de apriete de partes. Antes de la mejora, el trabajador de montaje utiliza una llave de impacto para apretar los tornillos en las piezas
que estaban siendo ensambladas. Ocasionalmente, el trabajador olvidaba de ejecutar esta operacin de fijacin y naturalmente el resultado era
un producto defectuoso. En lugar de confiar en la memoria del trabajador y la visin para utilizar la llave de impacto para apretar las piezas de
trabajo, un interruptor neumtico fu instalado. Cuando el trabajador utiliza la llave de impacto, el interruptor es activado, lo que hace que el
tapn pueda ser bajado, entonces la pieza de trabajo puede continuar en el transportador. Si el trabajador se olvida de utili zar la llave de
impacto, el tapn mantiene la pieza en su lugar. Este dispositivo reduce el nmero de piezas sin apretar a cero.

Figura 18 Extensin de Jidoka para prevenir la omisin del apriete de partes de la pieza de trabajo.


Otro Jidoka para prevenir descuidos en la colocacin de placas de identificacin
Uno de los requisitos bsicos para las operaciones de la lnea de montaje de produccin es mantener el nivel de operaciones, bien ordenado y
dentro del tiempo de ciclo. Si los procedimientos operativos son permitidos para variar entre una pieza y la siguiente o si los trabajadores estn
autorizados a utilizar su propio criterio sobre cmo hacer las cosas, la lnea de montaje est obligada a producir productos con partes de
ensamble faltantes o incorrectas.
La figura 19 muestra cmo jidoka fue extendido a la lnea de montaje para prevenir omisiones en el proceso de colocacin de la placa de
identificacin. Antes de la mejora, un trabajador de montaje a veces pasaba por alto colocar una placa de identificacin a un producto. Esto
ocurri con ms frecuencia cuando el trabajador acababa de regresar de un descanso. Cuando este problema se observ en primer lugar, el
supervisor hizo un punto para recordar a los trabajadores de tener cuidado acerca de cmo adjuntar las placas de identificaci n a cada
producto.
Sin embargo, los trabajadores ocasionalmente lo olvidaban. Finalmente, el supervisor decidi que la lnea de montaje tendra un dispositivo
poka-yoke que prevendra que los productos sin placas de identificacin procedan abajo de la lnea. El dispositivo poka-yoke consiste de un
interruptor fotoelctrico que refleja un haz de luz fuera de la placa de identificacin de metal brillante.
Este interruptor utiliza el rayo reflejado para detectar si la placa de identificacin ha sido adjuntada. Si este detecta que falta una placa de
identificacin, este ilumina el andon "anormalidad" y emite una seal sonora. La lnea no es detenida hasta que el producto alcance una
posicin predeterminada. Este dispositivo previene que cualquier producto sea embarcado sin las placas de identificacin.

Figura 19 Extensin de Jidoka para prevenir la omisin de datos adjuntos de la placa de identificacin.


Aseguramiento de la Calidad
Aseguramiento de la Calidad: El punto de partida en la fabricacin de productos
El propsito de la produccin JIT es servir a las necesidades del cliente haciendo "slo lo que se necesita, slo cuando se necesita y slo en la
cantidad requerida." Por qu, entonces, se habla tambin de JIT como "ideas y tcnicas para la eliminacin total de los desperdicios"? La
eliminacin de los desperdicios corta los costos y reduce los costos y ayuda a servir las necesidades del cliente a precios ms bajos. JIT pone
tanto nfasis en la reduccin de costos mediante la eliminacin de desperdicios que los lderes JIT pueden fcilmente poner las
consideraciones de aseguramiento de la calidad en un segundo plano. Pero ellos nunca deberan hacer nada de aseguramiento de la calidad a
menos que sea una principal prioridad
La garanta de calidad es esencial tanto para la produccin JIT como para la produccin masiva de gran escala. La calidad es la caracterstica
ms fundamental de la produccin, no importa qu sistema de produccin utilicemos. En JIT, no estamos tan preocupados con los objetivos de
bajos defectos, tales como un determinado nmero o porcentaje de defectos por mes. En su lugar, nos fijamos en cada defecto como este
ocurre y preguntamos: "Por qu sucedi eso?" Hasta que encontremos la causa del defecto de raz. Entonces vamos despus de esa causa
con una mejora que evitar que el mismo defecto vuelva a ocurrir. Vamos a mantener siempre los siguientes puntos en cuenta:
1. Seguir siempre las operaciones estndar.
2. Establecer el "flujo de una sola pieza" siempre que sea posible para minimizar el tiempo de entrega de manufactura.
3. Parar la lnea cada vez que se produce un artculo defectuoso.
4. Actuar de inmediato para hacer una mejora que va directamente a la fuente del problema.
5. Recordar: "La calidad es construida en los productos en cada proceso."
La figura 1 ilustra los cinco niveles de JIT del logro del aseguramiento de la calidad.

Figura 1 La relacin entre los errores, los defectos y la inspeccin

Los cinco niveles JIT del logro del aseguramiento de la calidad
Nivel 1: La fbrica embarca productos defectuosos
En este nivel, la fbrica o no utiliza inspectores o los utiliza slo superficialmente, entonces hay poco o nada para detener los defectos desde
que estn siendo producidos y embarcados a los clientes. En este nivel, la presencia fsica de los inspectores no significa nada.
Las fbricas que mantienen un flujo diario de defectos van a los clientes que no tienen ms eleccin pero tratan con unidades defectuosas
cmo ellas son expuestas por las quejas de los clientes. Esta es una manera muy laboriosa de hacer frente a los productos defectuosos y
estn obligados a poner la fbrica en la zona roja. La nica manera de eliminar totalmente los defectos en una fbrica en el Nivel-1 es cerrarla
totalmente.
Nivel 2: La fbrica no embarca productos defectuosos
Cuando las fbricas estn teniendo dificultades para la prevencin de quejas de los clientes, la gerencia puede decidir aumentar el nmero de
inspectores si la compaa puede permitirse costos adicionales.
En este nivel, el trabajo de los inspectores es clasificar los productos defectuosos a partir de los buenos. Ms dinero para la inspeccin por lo
tanto significa simplemente mucha ms clasificacin. La clasificacin completamente a fondo prevendr efectivamente quejas de los clientes,
pero no hace nada para reducir la produccin de la fbrica de productos defectuosos.
Lo mejor que podemos decir acerca de una fbrica que ha rastreado desde las profundidades del nivel de aseguramiento de calidad primero
para alcanzar este nivel es que se ahorra el problema, los gastos y la mala publicidad de tramitar las quejas de los clientes.

El lema de este nivel podra ser "Muchos unidades defectuosas, pero no hay quejas de los clientes." Naturalmente, todas las unidades
defectuosas y los inspectores estn costando a la fbrica una fortuna. La supervivencia a largo plazo de la fbrica todava est en duda.
Nivel 3: La fbrica est reduciendo defectos
Cuando entro en una fbrica que ha alcanzado el nivel 3 en el aseguramiento de la calidad, usualmente encuentro algunos signos reveladores
de que, como grandes banderas que proclamaban "Apoyar la Campaa Cero Defectos", o algo ms en este sentido. De inmediato, se tiene la
impresin de que los administradores de la fbrica estn tratando de sensibilizar a toda la compaa que una campaa de cero-defecto est en
vigor.
El tipo de inspeccin llevada a cabo en este nivel se denomina "inspeccin basada en la informacin." Cuando una unidad defectuosa es
encontrada en el proceso de inspeccin, los inspectores informan el proceso que produjo el tem y de esta forma el proceso de inspeccin
ayuda a alentar a los trabajadores a hacer mejoras que prevendrn la recurrencia del defecto.
El lema de este nivel es, "unidades defectuosas producidas en un ciclo de produccin no son repetidas en ciclos de produccin subsecuentes."
La municin principal en la reduccin de defectos no es tanto los inspectores adicionales sino la aplicacin de mtodos de mejora de la IE
(Ingeniera Industrial) y el entrenamiento de los trabajadores de la lnea en algunos de esos mtodos.
Nivel 4: Los procesos de fbrica no envan unidades defectuosas a downstream
La fbrica an no ha logrado superar la creacin de productos defectuosos. Sin embargo, cada vez que un defecto es producido, los
trabajadores hacen todo lo posible para cortar el problema de raz y prevenir los defectos. En consecuencia, el lema de este nivel es: "Cuando
se producen unidades defectuosas en un proceso, no se pasa al siguiente proceso.
En este nivel, los operadores del proceso se conviertan en inspectores, controlando la calidad de cada item que ellos producen. Llamamos a
este tipo de forma "inspeccin independiente." Si el trabajo de inspeccin es centrado en las mquinas y herramientas, los procesos necesitan
tener dispositivos automticos de control o dispositivos poka-yoke. Si el trabajo de inspeccin es principalmente el trabajo realizado por los
operadores, sus operaciones de inspeccin necesitaran ser incluidas en el conjunto de cumplir estrictamente con las operaciones estndar.
Nivel 5: Los procesos de la fbrica no crean defectuosos al comenzar
Algunas personas pasan frente a la idea de cero defectos como poco realista. Repitiendo una vieja frase, que dice: "Errar es humano, por lo
que siempre habr por lo menos unos pocos defectos." Estas personas no entienden la filosofa de cero defectos. Para entender de lo que se
trata "cero defectos" tenemos que distinguir entre errores y defectos. Ellos no son la misma cosa. Los defectos son los resultados y los errores
son las causas de esos resultados. Podemos decir que la filosofa de cero defectos comienza con esta crucial distincin entre los errores y
defectos.

Nadie va a discutir con el tpico de que "errar es humano". Pero ni unos ni otros deberan oponerse a la idea de que mientras que errar es
humano, la habilidad de prevenir errores de llevar a los defectos tambin es humana. Esta es la idea que sirve para inspirar a los activistas de
cero defecto.
Con los pies firmemente plantados en este concepto optimista, podemos trabajar confianzudamente para minimizar los errores humanos y
mejor an, encontrar maneras de evitar que las personas cometan errores en el primer lugar. Esta ltima estrategia es como matar dos pjaros
de un tiro.
En el quinto nivel, la inspeccin va todo el camino de regreso a la fuente de defectos. Las fbricas de este nivel estn dispuestas a aceptar el
reto de los "tres ceros": cero defecto, cero desperdicio y cero retraso.
Estructuras que ayudan a identificar defectos
Defectos como la gente-Catstrofes hechas
En cualquier fbrica, el ingrediente esencial es la gente. Y cada vez que tenemos gente, vamos a tener errores. Los errores pueden conducir a
defectos y a la derrota. No importa lo mucho que deseemos evitar cometer errores, tarde o temprano vamos a hacer uno.
Bsicamente hay dos formas en que podemos ver los errores humanos. El primer enfoque se ve en los errores como algo natural e inevitable.
La idea es que "errar es humano" y es natural que la gente cometa errores de vez en cuando. El segundo enfoque se ve en errores como el
mal y se dice: "La gente comete errores, pero tambin son capaces de reducir sus errores a casi cero."
Las medidas que tomamos para hacer frente a la posibilidad de errores son muy diferentes dependiendo de con cul de estos dos enfoques
nos identifiquemos. El primer enfoque afirma la tendencia humana a errar. Naturalmente, si los errores son aceptados como naturales y se
permite que se produzcan libremente, la fbrica debe tomar medidas despus del hecho en el tratamiento de defectos derivados de los errores.
La gente termina vertiendo esfuerzos en mantener los bienes defectuosos a partir de que son pasados a los procesos downstream posteriores
o al cliente. Este enfoque requiere un gran nmero de personal de inspeccin y un extenso " filtro de defectos " justo antes de la etapa del
embarque para clasificar los productos defectuosos.
El segundo enfoque cuestiona la inevitabilidad de los errores y mantiene una actitud positiva hacia enfocar la atencin y los esfuerzos para
tratar de prevenirlos. Este enfoque va directamente a la fuente de errores con las mejoras forjado a travs de la educacin, el cultivo de una
mayor disciplina y el establecimiento del flujo de produccin, operaciones estndar y otras medidas de prevencin de errores. La idea es alertar
inmediatamente a los supervisores de los errores y las condiciones que facilitan los errores. As que, cul enfoque es el mejor? Obviamente,
el segundo.
Al adoptar este enfoque, debemos recordar de apuntar nuestras crticas a los propios errores y no a las personas que los hacen. Otra cosa
importante es la construccin de un fuerte compromiso entre los empleados de la fbrica para prevenir errores y alcanzar la meta de cero
defectos.
El punto de partida para tomar medidas contra el error en todo el camino de vuelta a la fuente de errores es la realizacin de que no importa
cunto mucho esfuerzo y cuntos recursos invertimos en la inspeccin del producto, los errores se producen y conducen a los defectos.
Los defectos son las catstrofes provocadas por el hombre. Si podemos recordar que, junto con el lema "La calidad se basa en los productos
en cada proceso," podemos trabajar en serio para eliminar realmente los defectos.
Malentendidos encontrados en la inspeccin
Lo siguiente sucedi en la reunin de aseguramiento de la calidad en una fbrica determinada. Los gerentes de la fbrica se vieron incapaces
de frenar el flujo de quejas de la calidad de los productos de los clientes. Ellos haban colgado pancartas proclamando "Primero la calidad", "
Aseguramiento de la calidad mensual" y otros mensajes destinados a elevar la conciencia de la calidad de todo el mundo. Pero termin en un
fracaso. Las quejas de los clientes permanecieron tan numerosas como nunca.
El superintendente de la fbrica no estaba feliz. l grit a los dems asistentes a la reunin de aseguramiento de la calidad, "El doble de
personal de inspeccin" Aparentemente, el superintendente haba decidido que era hora de sacar todas las paradas y no escatimar gastos en
descartar a los productos defectuosos antes de que se enven a los clientes. Noble como suena, este enfoque es un gran error.
Si observamos cuidadosamente, podemos encontrar una percepcin errnea del trabajo aqu. El superintendente ha fallado en hacer una clara
distincin entre los defectos y las quejas de los clientes. Los dos son de hecho cuestiones muy diferentes.
Las fbricas construyen cosas en los procesos en los talleres de trabajo. Obviamente, el taller no tiene la intencin de hacer los artculos
defectuosos. Sin embargo, cuando los productos son terminados, algunos defectos contenidos fabricados en los procesos anteriores son

embarcados a los clientes. Los defectos pasan desapercibidos hasta que los clientes con mala suerte que reciben estos productos, tratan de
utilizarlos.
Algn defecto en un producto existe en l desde el momento en que es fabricado. Usualmente, el defecto no es reconocido inmediatamente
como tal. A menudo, es solamente la persona que utiliza el producto (el cliente) quien se da cuenta del defecto. Cuando eso sucede, el cliente
se confunde, decepcionado y quizs enojado y le enva una queja al fabricante o distribuidor.
Para decirlo de otra manera, los defectos en los productos estn latentes cuando son producidos y se hacen evidentes cuando los productos
son utilizados. Reforzando el proceso de inspeccin es una manera de reducir el nmero de quejas de los clientes. Pero a menudo, los
defectos latentes no son lo suficientemente evidentes cuando los productos son meramente inspeccionados. Ellos pueden volverse aparentes
solamente despus de ponerlos en uso regular. (Vase la figura 2.)

Figura 2 La relacin entre los defectos y la inspeccin.

En tales casos, no podemos evitar quejas de los clientes a menos que tomemos medidas de prevencin y correccin de defectos ms
cercanas a la fuente de los defectos. Los siguientes son los tres principios que nos deberan guiar:
Principio 1: No hacer productos excedentes.
En el nivel ms bsico, podemos decir que simplemente haciendo productos crea oportunidades para la creacin de defectos. Por lo tanto,
podemos decir que la fabricacin de productos adicionales conduce a defectos adicionales. En otras palabras, las fbricas deberan fabricar
solamente las cantidades necesitadas por los clientes. Hacer ms que eso conduce a los defectos y por varias razones.
En primer lugar, haciendo productos de ms causa que algunos productos deban ser retenidos como inventario en el almacn. Tener inventario
en el almacn requiere el almacenamiento y el transporte de los artculos almacenados. Finalmente, el almacenamiento y el transporte,
conducen inevitablemente a ms accidentes y daos en los productos durante su manipulacin. Esto solamente ya es razn suficiente para
apoyar la filosofa Just-In-Time.
Principio 2: Simplificar y facilitar las operaciones de produccin
Aunque en teora la mejor manera de prevenir los defectos es abstenerse de producir cualquier producto en absoluto, obviamente esta no es la
respuesta. Mientras que haciendo el nmero mnimo de productos requeridos, deberamos no solamente encontrar la manera de simplificar el
proceso de produccin por s mismo, sino tambin, dentro de ese contexto, encontrar la manera de simplificar y facilitar el manejo del proceso.
Dos tcnicas principales para hacer esto son el poka-yoke y las operaciones estndar.
Principio 3: Una vez que se hace un producto, utilizarlo
La persona ms capaz para descubrir defectos en un producto es el usuario del producto. Cada fabricante de productos debera estar bien
consciente de este hecho. Obviamente, ningn trabajador de la fbrica piensa: "Vamos a hacer algunos productos defectuosos." Los defectos
son siempre hechos por error y por lo tanto a menudo pasan desapercibidos.
Muy a menudo, el defecto no es apreciable para nadie, excepto para el usuario. El usuario puede ser el usuario final (cliente) o alguien
downstream en la fbrica, como el trabajador de la lnea de montaje que encuentra ese producto semielaborado defectuoso A que no encaja
con el producto semielaborado B sin defectos para hacer el producto C.

Sin embargo, el mejor descubrimiento de defectos, incluso defectos minsculos es el usuario final. Esto es porque el usuario final pone el
producto a utilizar con ms frecuencia y en ms formas. De ello se deduce que la forma ms eficaz para minimizar los defectos es hacer algn
uso de la pieza de trabajo o producto tan pronto como este es procesado o ensamblado. Los dos mejores mtodos para esto son el flujo de
produccin y las operaciones multi-proceso.
Cuando cometemos errores durante la fabricacin de productos, esos errores permanecern ocultos si procesamos y pasamos a lo largo de los
productos en lotes (como en la produccin masiva).
En el momento en que el defecto es descubierto, quin sabe cuntas unidades defectuosas han sido hechas? Entonces, dejemos que cada
trabajador en la lnea de produccin recuerde este par de verdades obvias: ". El mejor descubridor de defectos es el usuario" "La mejor experto
en la creacin de defectos es el operador".
Los factores detrs de los defectos
Todos los tipos de defectos son producidos en las fbricas. Agujeros perforados hechos con agujereadora o estampadora en los lugares
equivocados, piezas de trabajo incorrectamente procesadas por taladros o sierras daadas, trabajadores de montaje pasan por alto un
componente o dos. La lista es interminable. Incluso si todo el mundo en la fbrica odia los defectos como el diablo, ellos todava se mantendrn
haciendo artculos defectuosos.
Cuando los defectos ocurren, esto es solamente natural que los gerentes de fbrica y los trabajadores comiencen a hacer preguntas simples,
tales como, "Por qu ocurri ese defecto?"
Para entender mejor cmo los defectos son hechos, vamos a desglosar la tpica compaa de manufactura en nueve elementos bsicos. Los
siete de estos elementos comienzan con la letra M (en ingls). Puede ser til para recordarlo como "7Ms ms E&I." La figura 3 lista estos
nueve elementos.

Figura 3 Los nueve elementos bsicos en las compaas de Manufactura (7Ms ms E&I).

Para las fbricas, los elementos funcionales ms importantes son el hombre/mujer, material, mquina, dinero, mtodos e
informacin. En el da a da, los elementos esenciales para las fbricas son hombre/mujer, material, mquina, mtodos e
informacin. Especficamente, la fbrica primero recibe instrucciones de la operacin (informacin), entonces adquiere suministros de piezas y
materiales (material), configura la maquinaria y otro equipamiento (mquina) y emplea operadores (hombre/mujer) para la fabricacin de
productos utilizando procedimientos estndar (mtodo).

Elemento 1: Hombre / Mujer
Estos cinco elementos (4Ms ms I) son dnde los defectos ocurren con mayor frecuencia en la fbrica. Echemos un vistazo a estos elementos
uno por uno. La gente comete errores por todo tipo de razones, incluyendo fatiga, negligencia y obteniendo mal la secuencia de operaciones,
adjuntando mal el componente y as sucesivamente y esto es en relacin al refrn, "errar es humano." Si, sin embargo, no hacemos nada para
reducir nuestros errores, vamos a seguir hacindolos siempre. La cosa importante es recordar no slo que las personas son capaces de
cometer errores, pero tambin que las personas son capaces de reducir el nmero de errores que cometen.
Las fbricas no podran existir sin la gente. El elemento hombre/mujer es de esta forma el elemento central. Los otros elementos clave,
material, mquina e informacin son relativamente perifricos. La figura 4 ilustra este concepto.

Figura 4 Los cinco elementos esenciales para las actividades de manufactura de todos los das.

Despus de todo, son las personas que crean y procesan la informacin y los materiales se mueven alrededor. Tambin es la gente que
construye, instala y opera las mquinas. En el mundo de la manufactura, las personas son la base para casi todo. Por consiguiente, cualquier
reduccin de errores debe confiarse en gran medida a la participacin en toda la fbrica de los programas que continuamente fomentan la
educacin, el entrenamiento y la gestin por objetivos.
Elemento 2: Material
Imaginar a una pareja de recin casados que ha estado disfrutando de su regalo de bodas ms importante, un conjunto de muebles de una
marca de lujo, solamente para descubrir que durante el verano caliente y hmedo que los insectos estn infestando los cajones del aparador.
Ellos y otros clientes se quejan en voz alta a la tienda de muebles, que a su vez, bombardea al fabricante de las quejas y reclamamos de
garanta.
Para evitar este problema en el futuro, el fabricante est buscando un material ms resistente a los insectos para su mobiliario. El fabricante
recibe todas sus materiales y piezas de montaje de un proveedor independiente. Ellos encuentran difcil obtener el proveedor para comprender
su necesidad de especificaciones ms estrictas relativas a la resistencia al ataque de insectos y no pueden llegar a un acuerdo para comprar
los materiales que cumplen con las especificaciones ms estrictas. El proveedor parece decidido a hacer las cosas a su "propia manera".
Obviamente el fabricante de muebles debe encontrar una manera de ganar la comprensin y lograr mejoras del proovedor.
La clave del xito en hacer esto es pensar en el proveedor como cualquier otro proceso en la lnea de produccin de muebles y trabajar tan
duro como para integrar ese proceso como todos los dems procesos que ocurren dentro de la fbrica de muebles.
Elemento 3: Mquina
Los gerentes de fbrica nunca deben permitir que ellos mismos o sus subordinados se vuelvan complacientes en la creencia de que "las
mquinas harn un gran trabajo si las dejamos que hagan el trabajo." Como la gente, las mquinas pueden hacer errores. La fiabilidad es una
caracterstica temporal en cualquier mquina.
A veces, una de las funciones de la mquina comienza a deteriorarse y produce productos defectuosos. Las mquinas ms viejas tienden a
perder su precisin muy rpidamente. Otras mquinas son difciles de recargarse y requieren una atencin especial para el correcto
mantenimiento y el reemplazo de plantillas, brocas o cuchillas.

Los trabajadores de las fbricas que todava creen que las mquinas de manufactura deberan esperar solamente que conviertan productos en
rpida sucesin son engaados peligrosamente. Ellos necesitan liberarse de ese engao. Y mientras ellos estn en esto, ellos tambin
deberan aliviarse de verter horas de trabajo infructuosas y maximizar las tasas de utilizacin de la capacidad del equipamiento. La cuestin de
cunta capacidad de equipamiento debera ser respondido por los pedidos del cliente, no por la capacidad potencial de la mquina.
Esto en cuanto a enfoques equivocados: Cul es el correcto? El mejor enfoque es el desarrollo de dispositivos que se pueden construir sobre
o en la mquina para detener automticamente el funcionamiento de la mquina cuando detecte defectos (o incluso posibles defectos).
En el vocabulario de JIT, llamamos a este enfoque "automatizacin Humana" o "automatizacin con un toque humano." dnde el lema es, "No
podemos permitirnos defectos, ni podemos darnos el lujo de hacer ms que el mercado soportar."
Por ltimo, tambin tenemos que alejarnos de un nfasis en la utilizacin de la capacidad del equipamiento y en cambio centrarse en el grado
de la utilizacin posible. Eso significa preguntar constantemente cmo podemos mantener el equipamiento en buenas condiciones.
Elemento 4: Mtodo
El layout del equipamiento, el flujo de productos y los mtodos operacionales difieren tanto entre las fbricas deToyota y las de Nissan, es
difcil creer que ambos son productores de automviles. La forma en que un fabricante hace sus productos dice mucho sobre la historia del
fabricante y la filosofa. Una vez que un fabricante encuentra en su forma de hacer las cosas, los empleados comienzan a detestar cualquier
sugerencia de cambiar radicalmente los mtodos de la fbrica de produccin para adaptarse a un gran cambio en el entorno empresarial.
Cuando los fabricantes disean sus sistemas de produccin con nfasis en grandes lotes y mxima produccin, lo llamamos "la produccin de
productos de salida." Su preocupacin principal es obtener el producto. Por el contrario, cuando los fabricantes se centran en un flujo de
produccin basado en las necesidades del mercado, lo llamamos " produccin en el mercado " Ellos traen las necesidades del mercado en la
fbrica.
Esto sera obvio ahora para qu tipo de produccin es mejor para el entorno del mercado de hoy. Junto con el establecimiento de "mercado de
la produccin" a travs de la fbrica, tenemos que aplicar y hacer cumplir las operaciones estndar entre todos los trabajadores de la fbrica.
No podemos hacer nada de esto, sin embargo, hasta que logramos cambiar la forma de pensar acerca de la fabricacin.
Elemento 5: Informacin
La palabra hablada es como el software en una computadora, no podemos verlo, pero hace que todo suceda, incluyendo errores. Del mismo
modo, las instrucciones dadas por va oral pueden ser mal interpretadas, a veces con consecuencias desastrosas. Si lo que se tiene que
comunicar es importante, asegurarse de ponerlo por escrito.
Por supuesto, eso puede crear otros problemas. Cuando todo se pone por escrito, nosotros pronto tenemos una fbrica llena de notas,
vouchers, notas: un rastro de papel demasiado voluminoso para leer. Otro problema es que escribir las cosas no garantiza la comunicacin
libre de errores. La informacin mal explicada o mal entendida se convierte en informacin mal escrita o mal leda. Naturalmente, ms errores
en la comunicacin que tenemos, ms producto con defectos podemos esperar encontrar.
Sin embargo, lo primero que se debe hacer es evitar las instrucciones orales. Las fbricas necesitan en cambio instrucciones escritas que son
breves y al grano. Aqu es donde las computadoras hacen una excelente herramienta para el tratamiento sistemtico y la gestin de la
informacin.

Otra manera de prevenir errores de comunicacin es el enfoque de "control visual" JIT, que utiliza letreros, kanban y otras herramientas para
hacer que las instrucciones de operacin y otra informacin sean obvias para todos. Figura 5 agrupa a los cinco elementos de la actividad
diaria de fabricacin que acabamos de mencionar, los dos enfoques principales que la gente lleve a estos elementos, el tipo de accin que
sigue a cada enfoque y las medidas de mejora JIT que corresponden a los enfoques orientados a JIT.

Figura 5 Los cinco elementos principales detrs de los errores y defectos.
Las ideas presentadas en la figura incluyen dos puntos principales:
Punto 1: No renunciar antes de empezar
Tomando una actitud fatalista y diciendo, "Bueno, nada se puede hacer acerca de los errores ya que l a gente naturalmente se equivoca", o
"Todo el mundo es diferente, por lo que los diferentes trabajadores, inevitablemente, van a hacer las mismas tareas de manera diferente",
equivale a renunciar en la mejora antes de empezar. Mientras que aceptar el status quo como algo inevitable, permanecemos absolutamente
sin ninguna posibilidad de mejorarla.
Punto 2: Cada defecto tiene su origen en la gente
Qu fcil es culpar a los defectos en los objetos inanimados: "Tenemos algn material malo", o "se rompi la mquina." Si nos detenemos a
preguntarnos por qu, como, "Por qu los materiales defectuosos fueron entregados aqu?" O, "Por qu la mquina se rompi?" y si
seguimos preguntando por qu hasta llegar a la mxima culpable, invariablemente se encuentra culpable de que a una persona o grupo de
personas.
Como se mencion anteriormente, en el mundo de la manufactura, las personas son la base para casi todo. Detrs de cada defect o se
encuentra al menos un caso de error humano.
Las causas de los defectos
Para repetir algo que vale la pena repetir, todos los defectos se remontan a algn tipo de error humano. Las mquinas de corte comienzan a
producir piezas defectuosas cuando el operador se olvida de cambiar la hoja a la hora programada. Otra mquina empieza a producir defectos,
ya que se pas por alto la comprobacin durante el ltimo control de mantenimiento de rutina.
En las lneas de ensamble comenzarn a salir a borbotones los productos defectuosos porque un trabajador de montaje obtuvo los modelos
mezclados y empez a unir las partes equivocadas. No importa cul sea el ejemplo, sin duda podemos encontrar un humano incompetente en

su origen.
La figura 6 muestra cmo algunos tipos comunes de defectos estn causalmente vinculados a los tpicos errores humanos.

Figura 6 Causas de los defectos.

Como se puede observar en la figura, los defectos se dividen en dos tipos bsicos. El primer tipo de error se produce durante cualquier
operacin que agrega valor al producto. A esto lo llamamos "defecto del procesamiento."
El defecto del procesamiento puede ser de dos tipos: omisiones de procesamiento y errores de procesamiento. Omisiones de procesamiento
son cuando alguien ha pasado por alto cualquier parte del procesamiento que es requerido para hacer el producto terminado. Omisiones de
procesamiento puede ser desglosado en los casos dnde un proceso entero ha sido pasado por alto, el que llamamos "omisiones del proceso"
y casos dnde solamente algunas operaciones en un proceso se perdieron, llamadas "omisiones en la operacin."
Los errores de procesamiento ocurren cuando el procesamiento que es esperado en el producto final ha sido ejecutado incorrectamente. Esto
puede incluir casos dnde el tipo equivocado de procesamiento fue ejecutado, o la precisin del procesamiento no fue lo suficientemente alto,
entonces el producto final es deficiente en trminos de procesamiento.
En contraste con los defectos de procesamiento, las fbricas tambin experimentan "defectos de material", lo que significa que el material en s
mismo es de calidad inferior. Las causas de primer nivel de defectos de material son "parte faltante" y "parte equivocada." Parte faltante,
simplemente significa que alguien ha fallado en asociar una parte requerida para el producto durante el ensamble como es especificado en las
instrucciones de montaje.
Parte equivocada significa que el nmero correcto de partes ha sido ensamblado, pero que al menos una de las partes es la equivocada para
ese modelo de producto en particular. La forma de la parte equivocada puede ser idntica a la parte correcta, pero la precisin de
procesamiento en algn otro aspecto de la parte puede ser lo suficientemente diferente como para dar lugar a un producto terminado
defectuoso.
El segundo nivel causa que da lugar tanto a los defectos de procesamiento o los defectos de material son "error en el ajuste", "error en la
operacin", "error en la configuracin de la pieza de trabajo", "pieza de trabajo equivocada", "error en el mantenimiento del equipo," y " error en
la preparacin de las hojas, las plantillas, o herramientas."
Error en el ajuste. Esto se refiere a los errores cometidos al ajustar los equipos o las plantillas durante las operaciones de recarga del equi po.
Error en la operacin. Esto ocurre cuando el operador maneja el equipo incorrectamente.
Error en la configuracin de la pieza de trabajo. En este caso, el operador procesa una pieza de trabajo que se ha sido posicionada
incorrectamente durante la configuracin.
Pieza de trabajo equivocada. Esto es cuando las piezas de trabajo de diferentes modelos son parecidas y el operador configura y procesa el
tipo equivocado de pieza de trabajo.

Error en el mantenimiento del equipamiento. Esto es cuando el equipamiento est en malas condiciones debido al trabajo de mantenimiento
inadecuado o un descuido en los controles de mantenimiento.
Error en la preparacin de hojas, plantillas o herramientas. Aqu, un defecto ocurre debido a un error u omisin hecho durante la preparacin de
las hojas, las plantillas o las herramientas requeridas para su procesamiento. Causas de segundo nivel conducen a causas de primer nivel. Por
ejemplo, un error en la configuracin de la pieza de trabajo (causa de segundo nivel) puede muy fcilmente resultar en una parte equivocada
(causa de primer nivel). Otras causas de segundo nivel pueden conducir a casi cualquiera de las causas del primer nivel.
Cul de estas causas tienden a ocurrir ms a menudo? Despus de analizar una serie casos de estudio, he llegado a "Las diez peores
causas de defectos", que se muestran en la Figura 7.

Figura 7 Los diez peores causas de defectos.
Como se puede ver, las omisiones del procesamiento y los errores son las dos peores causas de defectos. Esto se debe a que el anlisis del
caso de estudio mostraron estas causas relacionadas con el procesamiento para ser el fenmeno ms frecuente.
Por el contrario, el caso de estudio incluy relativamente pocos casos de defectos derivados de un equipamiento mal preparado, hojas y
plantillas u otros problemas relacionados con el equipamiento. Los resultados de este anlisis apoyan mi afirmacin anterior de que la gente
est en la parte inferior de casi todos los defectos en la fbrica. Por lo tanto, deberamos considerar la prevencin de errores humanos como
nuestro objetivo primordial. Deberamos adems implementar dispositivos poka-yoke (o prueba-error) los y operaciones estndar como medio
eficaz para abordar los problemas en la relacin del elemento "hombre/mujer" con otros elementos, tales como "Mtodo" e " Informacin".
Plan general para lograr cero defectos
Por qu hay defectos que ocurren?
Para responder a esta simple pregunta, necesitamos tomar una mirada ms profunda en los errores humanos y los otros elementos que
causan la creacin de defectos. Ya hemos visto cmo el elemento "hombre/mujer" permanece como la principal causa detrs de casi todos los
defectos. Esto no significa, sin embargo, que el elemento "Hombre / Mujer" es el nico elemento que necesitamos para direccionarnos cuando
se hacen esfuerzos para prevenir los defectos.
Debemos comenzar por pensar en la propia fbrica como un ser vivo. Tambin deberamos recordar que la produccin es un sistema. Por lo
tanto, mientras visualizamos "hombre / mujer" como el elemento central, debemos desarrollar dispositivos para prevenir la ocurrencia y la
creacin de defectos. La figura 8 ilustra el plan general para lograr cero defectos en las fbricas.

Figura 8 Plan general para lograr cero defectos.

Hombre / Mujer
Dispositivo 1: El entrenamiento bsico
La gente es la principal causa de los errores y defectos. Debemos asegurarnos de una buena base de entrenamiento bsico ha sido
establecido. Esta capacitacin debe incluir temas como el papel general la gente en las fbricas, la gestin por objetivos y hacer el hbito de
seguir los reglamentos y estndares.
El dispositivo 2: Entrenamiento en mltiples habilidades
Muchos defectos son el resultado de la ignorancia humana. Los trabajadores de fbrica estn sinceramente tratando de hacer los productos
libres de defectos, pero su falta de ciertos conocimientos y habilidades pueden hacer que sea difcil para ellos para descubrir defectos. Como
se mencion anteriormente, las personas ms capaces de descubrir los defectos son los usuarios. Slo ellos ponen el producto en uso prctico
y pueden por lo tanto juzgar mejor si el producto es defectuoso. De ello se deduce que los productos y piezas de trabajo deben ser utilizados
tan pronto como se hacen.
Tambin es ms eficaz tener a la persona que hizo el producto que haga la prueba prctica, en lugar de otra persona. En el flujo de una pieza
de produccin utilizando las operaciones multiproceso, el operador acompaa cada pieza de trabajo en los diversos procesos en el taller de
trabajo y puede por lo tanto hacer una inspeccin completa, mientras est usando (procesando) la pieza de trabajo en los procesos posteriores.
Informacin
Dispositivo 3: Control Visual
En una fbrica tpica, un inspector de control de calidad va a cada taller una vez al mes para comprobar defectos. l o ella lleva a cabo un
anlisis, escribe los resultados cuantitativos y luego pone los datos de en un escritorio. Ese suele ser el final del mismo.
De poco sirve recoger datos sobre la ocurrencia de defectos y mejoras si ellos no van a ser compartidos y discutidos con los trabajadores de
los talleres de trabajo. Los datos analticos no slo se deberan explicar a los trabajadores, sino que tambin deberan ser trasladados a
representaciones grficas que ayuden a los trabajadores a ver lo que significan los datos. Esto es parte del control visual y es vital que el
control visual tenga sus races en los talleres de trabajo.
Material
Dispositivo 4: Inspeccin preventiva (independiente)
Las inspecciones downstream son impotentes para prevenir la produccin de productos defectuosos. La mejor prevencin de defectos es el
tipo que detecta y corrige los errores antes de que ocasionen defectos. Ese tipo de prevencin de defectos puede solamente ser obtenido
mediante la combinacin de procesamiento o ensamble con la inspeccin, todos en el mismo lugar.

Mquina
Dispositivo 5: Poka-yoke
Una de las herramientas utilizadas por el sistema de produccin JIT es la "automatizacin humana." La automatizacin humana significa la
personalizacin de las mquinas de la fbrica de manera que no slo fabriquen los productos, sino tambin detecten los defectos y detienen
automticamente la mquina cuando se produce un defecto o est a punto de ocurrir.
La automatizacin humana tambin incluye el desarrollo y el uso de dispositivos poka-yoke (prueba-error) que ayudan a mantener las
mquinas de producir productos defectuosos.
Dispositivo 6: Mantenimiento preventivo en toda la compaa
Una forma importante de prevenir los defectos y garantizar la alta productividad es hacer que el equipo de la fbrica est funcionando en
ptimas condiciones, tanto en trminos de sus funciones como en su capacidad. El mantenimiento del equipamiento no debera ser dejado al
personal de mantenimiento solamente. Despus de todo, es el equipo de operadores y no los tcnicos de mantenimiento que se pasan todo el
da trabajando con el equipo y quines mejor entienden su funcionamiento Los operadores necesitan aprender lo que pueden hacer a diario
para mantener el equipo en plena forma.
Mtodo
Dispositivo 7: Flujo de produccin
Como se mencion anteriormente, la mejor manera de descubrir defectos es utilizar el producto tan pronto como este es hecho. El flujo de
produccin de una sola pieza permite a los trabajadores del piso de la fbrica hacer precisamente eso.
Dispositivo 8: Operaciones estndar
Siempre que nos encontramos con los operadores que piensan: "Yo no s realmente la mejor manera de hacer esto," o, "Es a m decidir cmo
debe hacerse," podemos estar seguros de encontrar un montn de productos defectuosos.
Mediante la elaboracin de un grfico que describe el layout del equipamiento correcto y los procedimientos operativos, podemos establecer un
conjunto claramente definido de las operaciones estndar que todos en la que todos en la fbrica pueden entender y seguir.
La estrategia bsica para cero defectos
Dispositivo 9: Las 5S's (clasificacin adecuada, orden, estandarizacin y disciplina)
Acabamos de describir los diversos dispositivos de prevencin de defectos que corresponden a las cinco categoras de los elementos
funcionales principales de la fbrica (hombre/mujer,material,mquina,mtodo e Informacin).
Sin embargo, ninguno de estos dispositivos permanece mucho de la oportunidad de trabajar bien al menos que primero hayamos establecido
una base slida. La base ms fuerte y ms apropiada para la prevencin de defectos es el que se crea mediante la implementacin de las 5S's
(clasificacin adecuada, orden, estandarizacin y disciplina).
El sistema Poka-Yoke
El concepto de Poka-Yoke y la metodologa
En Japn, los expertos de control de calidad acuaron el trmino "poka-yoke", que se traduce como "a prueba de error." Poka-yoke se refiere a
dnde el error es hecho. Poka, se refiere a la operacin y yoke a la prevencin de errores.
Los dispositivos Poka-yoke ya estn en uso en todo Japn. Usted los encontrar en la mayora de las fbricas que emplean al menos 10 o 20
trabajadores. Muy pocas fbricas, sin embargo, han hecho en casa dispositivos poka-yoke que hbilmente resuelven problemas especficos de
fbrica. Figura 9 muestra cmo los dispositivos poka-yoke pueden ser divididos en tres tipos principales. Los tres tipos de dispositivos poka-
yoke son presentados en la Figura 9 y se describen a continuacin.


Figura 9 La relacin entre los dispositivos Poka-Yoke y los defectos.
Dispositivos de parada
Se detienen por anomalas. Este tipo de dispositivo puede detectar ciertas anomalas que pueden conducir a defectos. Cuando este detecta tal
anomala, el dispositivo detiene la operacin actual de la mquina o la funcin. Esto es anlogo a quedarse en casa y no en el trabajo cuando
tiene un resfriado.
Se detienen por defectos. Este tipo de dispositivo puede detectar cuando la mquina ha producido un producto defectuoso e inmediatamente
detiene la operacin actual de la mquina o la funcin de modo que no resulten ms productos defectuosos. Esto es anlogo a salir del trabajo
e ir a casa a la cama cuando un resfriado se complica por una fiebre mala.
Dispositivos de control
Control de errores. Este tipo de dispositivo previene que los operadores se desven de las operaciones estndar y cometan err ores. Una
analoga para esto sera cerrar los ojos cuando ve una nube de polvo yendo hacia Ud...
Flujo de control. Este tipo de dispositivo mantiene a los productos defectuosos de ser pasados al siguiente proceso. Una analoga para esto
sera la forma en que un ojo que tiene un grano de polvo comienza a emitir agua para quitar el polvo.
Dispositivos de advertencia
Seal de advertencia. Este tipo de dispositivo utiliza lmparas y/o timbres para advertir a la gente cuando una anormalidad que puede dar lugar
a un defecto se ha producido. Esto es anlogo a un carilln de viento que suena slo cuando el viento es suficientemente fuer te como para
constituir un cierto grado de riesgo de incendio.
Seal de defecto. Este tipo de dispositivo utiliza lmparas y/o timbres para advertir a la gente cuando se ha producido un defecto. La analoga
en este caso es una alarma de incendio que alerta a la gente que un fuego se ha iniciado.
Como puede ver, los dispositivos poka-yoke operan de uno de dos maneras: como un dispositivo que nos informa cuando un defecto puede
estar a punto de ocurrir o como un dispositivo que nos informa cuando un defecto ha ocurrido realmente. Debera ser obvio cul tipo de
operacin es ms valiosa. Como dice el refrn, una onza de prevencin vale una libra de cura. Es por eso que los lderes JIT hacen hincapi
en la necesidad de desarrollar dispositivos que detectan las anomalas y dan previo aviso sobre el potencial de los defectos.

Esto no es siempre fcil, sin embargo, para predecir cuando un defecto es probable que ocurra. En tales casos, tenemos que responder como
el defecto se presente. Cuando se produce un defecto en la fbrica, deberamos tratarlo como una verdadera emergencia. Las luces de alarma
y el timbre deberan captar nuestra atencin y emprender accin inmediata para resolver el problema que cre el defecto.
Enfoques Poka-Yoke
Imagnese un miembro del equipo kaizen permaneciendo en un taller que ha estado produciendo productos defectuosos y l se pregunta,
"Qu tipo de dispositivo poka-yoke debera utilizar?
Bsicamente, el puede tomar uno de tres enfoques:
1. El puede ver la forma de la parte que est siendo procesada y comprobar si esta es til o intil.
2. El puede estudiar la secuencia de pasos de procesamiento que ha llevado a cabo el operador.
3. El puede comprobar los parmetros cuantitativos de las operaciones.

Si el toma el primer enfoque, el necesita comprobar los estndares que tienen que ver con la forma, dimensiones y peso de la parte de otro
material involucrado y ver si alguno de esos estndares estn siendo reunidos. El puede utilizar este mtodo para clasificar productos
defectuosos buenos de los no defectuosos. Llamamos a este mtodo el "mtodo de las caractersticas del artculo."
Si toma el segundo enfoque, que nosotros llamamos el "mtodo del paso de la operacin ", el puede descubrir que al menos uno de los pasos
a veces no es hecho correctamente y puede entonces desarrollar un dispositivo poka-yoke para prevenir la negligencia del operador en esa
paso .
Si se toma el tercer enfoque, el necesita estudiar los datos numricos que describen los distintos parmetros cuantificables de la operacin,
tales como el nmero de veces que una operacin es repetida, el nmero de partes implicadas, el tiempo requerido y as sucesi vamente. Las
variaciones o brechas en estos datos numricos pueden ayudarle a clasificar los productos defectuosos y los no defectuosos. A esto lo
llamamos el "mtodo estadstico". Veamos un poco ms de cerca cada uno de estos enfoques y sus mtodos correspondientes.
Mtodo de las caractersticas del item
Mtodo de la forma. Para este mtodo, necesitamos tener un conjunto de estndares para varias caractersticas de formas, tales como
agujeros, ngulos, abolladuras o pliegues, protuberancias, curvas, etc. Entonces podemos comparar las caractersticas de la forma de cada
elemento en contra de esos estndares para ver si el tem es defectuoso.
Mtodo de las dimensiones. En este caso, necesitamos tener un grupo de estndares para diversas dimensiones, tales como la altura,
longitud, ancho, espesor, dimetro, etc. Entonces comparamos las caractersticas de las dimensiones de cada tem en contra de esos
estndares para ver si el artculo es defectuoso.
Mtodo del peso. Armado con los estndares del peso, podemos simplemente pesar cada tem para comprobar si hay masa extra que indica
un defecto. Tambin podemos comprobar el balance de peso entre los hemisferios derecho e izquierdo de ciertos tems.
Mtodo del Paso de la Operacin
Mtodo de la secuencia en proceso. El propsito del poka-yoke aqu es averiguar cuando los operadores se desvan de las operaciones
estndar tanto sea de su propio trabajo o en la forma que ellos trabajan con el equipamiento y para mantener con la continuacin de la
secuencia de operaciones en ese proceso.
Mtodo de la secuencia entre proceso. En este caso, los dispositivos pokayoke trabajan para detener las operaciones cada vez que un proceso
dentro de una serie de procesos es ejecutado incorrectamente o se pasan por alto.
Mtodo estadstico
Mtodo contador. Aqu, comprobamos el centro de trabajo en contra de los estndares actuales para el nmero de veces que una operacin
debera ser repetida o el nmero de partes involucradas. Los dispositivos poka-yoke pueden detectar cuando los nmeros estn mal y pueden
emitir una advertencia.
Mtodo restante. Algunas veces, las partes son agrupadas en conjuntos antes de ser procesadas o ensambladas. Un dispositivo poka-yoke
puede detectar cuando alguna parte permanece en conjuntos usados y hace sonar una alarma para notificar a todos que una parte ha sido
omitida.
Otros mtodos estadsticos. Otros valores numricos que pueden ser controlados por los dispositivos poka-yoke incluyen la presin, elctrica
corriente, temperatura, y el tiempo. Los dispositivos poka-yoke puede notificarnos cuando cualquiera de estos valores estn fuera de norma.

Dispositivos de deteccin Poka-Yoke
Hay todo tipo de dispositivos que pueden utilizarse para detectar anomalas. En general, estos dispositivos de deteccin se pueden clasificar
en los dispositivos de contacto y los dispositivos sin contacto.
Veamos unos pocos ejemplos tpicos en cada una de estas dos categoras.
Dispositivos de contacto
Micro interruptores e interruptores lmite. Estos tipos de detectores son los ms comnmente usados como dispositivos poka-yoke. Ellos
funcionan mejor en la deteccin de la presencia y posicin de las piezas de trabajo, matrices y brocas o cuchillas. Los micro interruptores
ofrecen una variedad de actuadores para elegir, de acuerdo con la aplicacin especfica. Figura 10 enumera los principales tipos de actuadores
y sus respectivas caractersticas.

Figura 10 Actuadores Micro interruptor: Tipos y caractersticas.

Otros dispositivos de contacto. A pesar de que los micros interruptores y los interruptores lmite son los tipos ms usados de los interruptores
de contacto, hay algunos otros tipos de " interruptores de toque" que cuentan con la caracterstica de deteccin de alta sensibilidad de las
posiciones de la pieza de trabajo. Adems, los transformadores diferenciales pueden ser utilizados para detectar cambios en la fuerza
electromagntica como un tipo de contacto de presin de e interruptores trimetron que pueden ser utilizados para las aplicaciones de calibres
de dial.
Interruptores sin contacto
Interruptores fotoelctricos. Los interruptores fotoelctricos se pueden ser utilizados con dispositivos que transmiten y reflejan la luz. Como
detectores, los interruptores fotoelctricos son de dos tipos: interruptores unidireccionales que detectan la interrupcin de la transmisin de luz
entre dos interruptores fotoelctricos y los interruptores reflector que utilizan haces de reflejos de luz. Los interruptores reflector se desglosan
en los reflectores de dispersin y los reflectores de realimentacin. (Vase la figura 11.)

Figura 11 Detector interruptor fotoelctrico
Los interruptores fotoelctricos a veces tambin son clasificados segn la funcin. Algunos tienen amplificadores externos, otros tienen
amplificadores incorporados y otros son incorporados en las fuentes de alimentacin. La figura 12 muestra cmo los interruptores fotoelctricos
son clasificados de acuerdo al mtodo de deteccin y la funcin.

Figura 12 La relacin entre el objeto, el mtodo de deteccin y la funcin de los interruptores fotoelctricos

.


La figura 13 muestra cmo son utilizados los interruptores fotoelctricos con amplificador integrado.
La figura 14 muestra cmo son utilizados los interruptores de fibra ptica.

Figura 13 El uso de interruptores fotoelctricos. Figura 14 El uso de interruptores de fibra ptica.
.
.


Interruptores de proximidad. Los interruptores de proximidad son activados cuando se acercan a un objeto. Algunos detectores de proximidad
utilizan el electromagnetismo para detectar la proximidad. Figura 15 presentan diferentes maneras de utilizar los interruptores de proximidad.
Sensores de posicionamiento. Los interruptores sin contacto tambin incluyen sensores que ayudan a posicionar los objetos correctamente. La
figura 16 muestra algunas formas en que estos pueden ser utilizados

Figura 15 Usos de los interruptores de proximidad. Figura 16 El uso de sensores de posicionamiento
.

.


Dimetro exterior y sensores de ancho. Estos sensores utilizan grupos de rayos de luz paralelos para obtener una imagen preci sa medida del
objeto que est siendo detectado. Estos sensores pueden medir continuamente las dimensiones del objeto, tales como el dimetro exterior y el
ancho. La figura 17 muestra algunas formas de utilizacin de dimetro exterior y sensores de ancho.

Figura 17 Utilizacin de sensores de dimetro exterior y de ancho.


Sensores de desplazamiento. Los sensores de desplazamiento, que suelen utilizar lseres u otros medios pticos, pueden medir las
dimensiones de direccin de un objeto sin tocar el objeto. Tambin puede medir varios colores y caractersticas de los materi ales.
Figuras 18A y 18B muestran el resultado de varios usos para los sensores de desplazamiento.

Figuras 18A Usos de desplazamiento. Figura 18B (continuacin)
.


Sensores de pasaje de metal. Estos sensores sin contacto pueden detectar el paso de objetos de metal. Sus usos incluyen la deteccin de
objetos metlicos en movimiento rpido y el conteo de objetos de metal muy pequeo. La figura 19 muestra cmo los sensores de pasaje de
metal pueden ser utilizados.
Sensores de marcador de color. Los sensores de marcador de color pueden ser utilizados para detectar la diferencia entre dos colores
ligeramente diferentes y para detectar marcas muy pequeas. La figura 20 muestra cmo los sensores de marcador de color pueden ser
utilizados.

Figura 19 Utilizacin de sensores de pasaje de metal. Figura 20 Cmo utilizar sensor marcador de color


.
Interruptor de vibracin. Estos sensores pueden detectar vibraciones en casi cualquier tipo de material. Tambin puede ser utilizado para
detectar el paso, el ancho y la falta brocas de varios objetos. La figura 21 muestra algunas formas de utilizar los interruptores de vibracin.
Sensor de avance doble. Los sensores de avance doble generalmente trabajan en una de dos maneras: como sensores de arriba y abajo o
como sensores de borde. La figura 22 muestra cmo los sensores de avance doble pueden ser utilizados.

Figura 21 Utilizacin de los interruptores de vibracin. Figura 22 Utilizacin de los sensores de avance doble
.
Esto concluye nuestra breve descripcin de los detectores de contacto y sin contacto, interruptores y sensores que son utilizados diariamente
en las fbricas. Hay muchos tipos de detectores que no han sido descriptos aqu y nuevas y ms sofisticadas formas se estn desarrollando
todo el tiempo. Esta es un rea en dnde existe una constante necesidad de recopilacin de datos y la investigacin prctica. La figura 23
muestra los diferentes tipos de interruptores y sensores que fueron descriptos anteriormente.


Figura 23 Dispositivos de deteccin de Poka-Yoke y sus usos.
Casos de estudios de poka-yoke para varios defectos
En las pginas siguientes se describe 28 ejemplos de dispositivos poka-yoke, a partir de una tabla que clasifica a estos ejemplos de acuerdo al
tipo de defecto que causa que ellos ayuden prevenir.








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