CAPITULO I

AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 12

CAPITULO 1. AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL.
1.1 INTRODUCCIN.
La necesidad de controlar procesos distribuidos fsicamente en reas distantes
es muy comn en la industria. Muchos procesos estn expuestos a condiciones
extremas lo que hace imposible disponer del sistema de control cerca de ellos. Mas
an, es posible que el proceso requiera un control automtico que se puede montar
cerca del mismo pero que necesita ser supervisado a fin de saber que est
sucediendo, cambiar los parmetros del sistema al cabo de cierto tiempo o
simplemente cuando alcance una cierta condicin. Una opcin sera enviar a un
operario a hacer rondas de lectura por los distintos sistemas de control, pero si la
fbrica es demasiado grande esto tomara mucho tiempo y esfuerzo.
Lo ideal es tener un centro de control desde donde se pueda tener lectura
instantnea de todas las variables controladas y se pueda ejercer acciones correctivas.
Debido a que en una industria se ejecutan mltiples procesos o subprocesos
simultneamente, usualmente distribuidos en recintos separados y a veces distantes,
genera entonces un verdadero reto conocer en todo momento el estado de los
mismos.
En la actualidad, no solo la industria manufacturera requiere de centros de
control modernos, sino tambin, las empresas dedicadas a la produccin y
distribucin de energa elctrica, se han visto obligadas a incrementar la utilizacin
de tecnologas basadas en la digitalizacin del procesamiento de la informacin,
debido a las exigencias de la modernizacin y a las leyes de Rgimen del Sector
Elctrico. Este fenmeno se ha producido tanto a nivel de generacin como de
transmisin y distribucin. Es habitual el hecho de que todas stas empresas, cada
vez ms utilizan sistemas o herramientas basadas en computadores, como un
mecanismo de optimizacin y mejora del servicio ofrecido al cliente.
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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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La adopcin de la tecnologa digital de supervisin y control, ms usualmente
conocida como sistemas SCADA, acompaadas con sistemas especializados en el
manejo de la energa EMS, aparte de las ventajas que presentan, levantan algunos
problemas que se vuelven crticos durante las etapas de implementacin y posterior
utilizacin, los cuales estn principalmente relacionados con el aspecto del
mantenimiento que se debe realizar durante la vida til del sistema.
Lo que se pretende con un centro de control en la produccin de energa
elctrica es el manejo eficiente de la energa, reduciendo los costos de la generacin
y optimizando el uso de los recursos naturales, consiguiendo una energa ms limpia
y barata, con lo cual se beneficia directamente el usuario final.
1.2 FILOSOFAS DE CONTROL.
1.2.1 CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADOR.

En la actualidad, ante la creciente complejidad de los procesos industriales y
el aumento en la produccin de estos, resulta necesario desde el punto de vista
financiero lograr una produccin ptima; que sea capaz de reducir sus costos y de
proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con
un adecuado control industrial.
Existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si bien el primero es el
ms usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el
ms ventajoso a utilizarse en los procesos industriales. Debido a lo cmodo que
resulta tratar exclusivamente con lgica binaria y ser ideal para la resolucin de
problemas numricos, tambin la alta velocidad conseguida en la transmisin de las
seales de control a los diversos instrumentos de control, permite mantener el
sistema casi siempre estable y monitoreado en todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la desventaja de
que al muestrear el proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser
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corregido con complejos algoritmos matemticos que le asignan versatilidad e
interaccin amigable en la modificacin de parmetros y variables que operan en el
proceso.
Con el control digital asistido por computador se puede:
9 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor
produccin con menores costos, gracias a la utilizacin eficiente del material
y del equipo.
9 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
9 Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es
casi inmediata.
9 Proporciona una gran cantidad de informacin al centro de control, en forma
simultnea y en tiempo real.
A pesar de las estupendas cualidades que puede desarrollar este sistema, debe
quedar claro que el control digital asistido por computador no hace milagros y que
las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran desarrollando un buen modelo
del proceso a controlar, adems de incluir complejos algoritmos que le ayuden a
minimizar los errores propios de sus unidades de adquisicin de datos, para ello hay
que analizar fsica, analtica y matemticamente nuestro proceso de forma minuciosa.
1.2.2 ARQUITECTURAS DE CONTROL.

Dentro del control digital asistido por computador, se pueden distinguir varias
filosofas de control, las cuales se pueden observar en la siguiente clasificacin:
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1. Control centralizado.
2. Control descentralizado de E/S.
3. Control Supervisado.
4. Control Distribuido.
5. Control, Supervisin y gestin.
1.2.2.1 Control centralizado.
Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos
analgicos y como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba
teniendo, fueron apareciendo computadoras, capaces de llevar a cabo el control de
procesos, aadiendo a stos toda la flexibilidad que da una mquina programable.
Un sistema basado en ste modo de control, estaba estructurado en torno a un
computador central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los
clculos apropiados y produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o
dispositivos finales de control (figura 1.1). As, naci el llamado Control
Centralizado por computador o CCC. El computador puede controlar un elevado
nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control.
Un teclado y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una
interfaz del usuario (operador) con el proceso.
Figura 1.1 Control Centralizado por Computador, (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional.
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La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la
supervisin, adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar
ms all del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer labores de
administracin, ya que el ordenador puede tambin recibir y procesar datos, calcular
y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de produccin, y que
junto a las consignas propuestas por el consejo de administracin, establezcan los
criterios bsicos para dirigir la produccin en el sentido adecuado.
Aunque el modelo Control Centralizado ofrece mltiples beneficios y
significa un paso adelante muy importante en los sistemas de control, la
aglomeracin de responsabilidades que se produce alrededor de un solo elemento
(ordenador) acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta.
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para
cada uno de los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad
de procesamiento del ordenador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuese poco,
el ordenador central tambin deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantallas,
ejecutar software que permita optimizar los esquemas y otras tareas ms. Como
consecuencia de todo ello el control centralizado mediante ordenador requiere un
equipo grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad)
y capacidad de almacenamiento.
Si el computador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah
que los Controles Centralizados deben tener un ordenador redundante que opera
simultneamente (en paralelo) con el principal. De este modo, si el principal falla el
secundario toma el control. El costo adicional de este segundo ordenador hace que el
control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin ptima en
la automatizacin de procesos.
Finalmente, la ampliacin de un Sistema de Control Centralizado suele
resultar costoso, de ah que inicialmente se debe instalar un equipo
sobredimensionado, ya que de otro modo pronto habra que adquirirse un ordenador
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mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se aadan habrn de ser
cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un punto prximo a l; a
todo ello habra que unir el hecho de que el software deber reescribirse para
incorporar estas ampliaciones y modificaciones.
1.2.2.2 Control descentralizado de E/S.
En el control centralizado, se necesitaba cablear todos los procesos
directamente al computador central, en cambio en el control descentralizado de
entradas y salidas (E/S) se incorporan las primeras redes de control, en donde los
procesos se conectan al bus o red de control, evitndose el cableado excesivo hacia el
computador, las E/S de los procesos controlados, se chequean por eventos, logrando
optimizar los recursos de un sistema computarizado, as ejerciendo un control ms
completo.
Figura 1.2 Control descentralizado de E/S., (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional.
1.2.2.3 Control Supervisado:
Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad
adecuado y evitar que una cada de ste paralice todo el sistema, surgieron los
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sistemas de control supervisado, los cuales estn formados por pequeos sistemas
autnomos que pueden seguir funcionando si se corta la lnea de supervisin, estos
pequeos sistemas son ahora los que realmente controlan los procesos. As mismo la
PC solo se encarga de supervisar, cambiar parmetros de los sistemas autnomos y
hacer desconexiones de emergencia.
En la prctica los sistemas de control autnomos estn formados por procesos
independientes controlados por PLCs
1
, RTUs
1
, etc y para poder acceder a los
dispositivos de control es necesario utilizar un bus adecuado. Aunque el Control
Supervisado permite que el control bsico del proceso contine a pesar del posible
fallo del ordenador central, sigue necesitando una ampliacin del cableado y un
software adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas.
Figura 1.3 Control Supervisado., (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional.
1.2.2.4 Control Distribuido
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de
control que se han expuesto en los puntos anteriores. As, en los sistemas
centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico

1
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elemento denominado computador central, mientras que en el control distribuido la
potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio.
Se podra decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados
para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y
flexibilidad.
Esta filosofa se basa en instalar pequeos sistemas de control o unidades
funcionales para cada subproceso, generalmente autmatas programables. Todos
ellos conectados a travs de un sistema de comunicacin que los enlaza a un
supervisor, generalmente una PC en una sala de mando, en la cual corre un software
especial para este fin, por ejemplo un software SCADA
1
.
Con esta metodologa de control es posible que cada unidad funcional
consista en un proceso relativamente sencillo, comparado con el proceso global,
reduciendo la posibilidad de errores en la programacin y permitiendo el empleo de
unidades de control ms sencillas y por tanto mas econmicas. Al mismo tiempo, la
existencia de fallos en otras unidades de control, no implica el paro de los otros
subprocesos que se llevan a cabo en la planta.
Figura 1.4 a Control Distribuido. Diagrama en bloques

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Figura 1.4 b Control Distribuido. Diagrama funcional.
El procesador central se encarga de la recoleccin de datos y de sincronizar
las acciones o procesos locales, por medio de la PC se tiene acceso a la red de
control, supervisando y gestionando los recursos del sistema, tambin en la PC, se
disean los programas de control, que se ejecutan en cada proceso.
1.2.2.5 Control, Supervisin y gestin.
El concepto de control, supervisn y gestin, responde a una estructura
jerarquizada, producindose en la cspide las decisiones de poltica empresarial, en
el otro extremo, se encuentran las denominadas islas de automatizacin, mediante
autmatas programables, robots, etc. Lo que se pretende es que todo esto se integre
en un sistema de control jerarquizado y distribuido que permita la conversin de
decisiones de poltica empresarial en operaciones de control de bajo nivel.
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Figura 1.5 Diagrama en bloques de Control, Supervisin y gestin.
1.3 CENTROS DE CONTROL.
Es un sistema que proporciona un medio de gestin, supervisin y
manipulacin de las unidades de campo, este sistema es llamado comnmente como
centro o sala de control, sta tarea es llevada a cabo a travs de consolas de operacin
similares a las de la figura 1.6. Estas consolas sirven de interfaz entre el operador y
las unidades de campo. Todas las pantallas estn interconectadas a los armarios de
control a travs de una va de datos o va de comunicacin.
Figura 1.6 Centro de control.
El sistema de control de stas centros, tiene como misin gestionar la
informacin que se recibe en tiempo real desde las unidades de campo y de las
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instalaciones de la red, para presentarla a los operadores en una forma grafica
fcilmente comprensibles y efectuar los estudios que permitan garantizar la
seguridad del sistema que se este controlando.
El centro de comunicaciones es el encargado de adquirir, procesar y controlar
la informacin que se maneja en el centro de control, el cual debe garantizar siempre
la comunicacin con las unidades de campo, por lo tanto, se debe poseer, redes y
servidores de tipo redundante.
Los centros de control estn diseados para satisfacer las necesidades de cada
sector o industria, segn el rea o la actividad econmica a la que se dedica, por
ejemplo:
9 Trafico areo.
9 Seguimiento de pacientes anestesiados.
9 Plantas nucleares.
9 Gaseoductos.
9 Oleoductos.
9 Plantas de tratamiento de agua.
9 Generacin Hidroelctrica.
9 Generacin Elica.
9 Plantas Industriales, etc.
En los centros de control industrial, es necesario tener en cuenta el diseo
centrado en el usuario. Ello implica la incorporacin de disciplinas como la
ingeniera de sistemas automatizados, la ingeniera del software, el diseo de la
interfaz hombre-maquina y por supuesto la ergonoma.
1.4 ARQUITECTURA DE UN CENTRO DE CONTROL.
Los centros de control de procesos industriales de hoy en da, realizan una
actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos como
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electrnica, sistemas informticos, etc., cientficos como la investigacin de nuevos
criterios y materiales, etc. y econmicos para la mejora de los mrgenes comerciales
sin perder calidad y competitividad.
Dichos centros de control siguen la arquitectura de los Sistemas de Control
Distribuido (DSC) modernos, basndose en una estructura jerarquizada piramidal,
donde se muestra la funcin que cumple cada nivel en el proceso de control y sin
olvidar el sistema de comunicaciones para la interrelacin de los niveles.
Figura 1.7 Estructura piramidal de la automatizacin moderna.
1.4.1 NIVELES DE LA AUTOMATIZACIN.
Nivel de Accin y sensado.
Este nivel es tambin llamado nivel de instrumentacin. Esta conformado por
elementos de medida (sensores) y de mando (actuadores) distribuidos en una lnea de
procesos o de produccin. Estos elementos estn directamente relacionados con el
proceso productivo, ya que los actuadores son los encargados de ejecutar las ordenes
de los elementos de control para modificar algn proceso y los sensores miden las
variables que intervienen en los procesos productivos, como ejemplos de sensores
tenemos aquellos que permiten medir nivel de lquidos, caudal, presin, temperatura,
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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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posicin, etc. Por otro lado ejemplos de actuadores tenemos los motores, vlvulas,
taladros, etc.
Nivel de control.
Tambin llamado nivel de campo, en ste nivel se encuentran los elementos
capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel de accin y sensado, estos
elementos pueden ser autmatas programables o equipos de aplicacin especifica
basados en microprocesadores como robots, maquinas o controladores de motor.
Estos elementos permiten que los actuadores y sensores funcionen en conjunto para
realizar un proceso especfico. Son dispositivos programables, de este modo se puede
personalizar y ajustar stos elementos para realizar un proceso deseado. De hecho los
elementos de este nivel en conjunto con los elementos de nivel anterior son capaces
de realizar procesos productivos por si mismo, de tal modo que un proceso
productivo completo se desglosa en subprocesos de este tipo, sin que exista
intercambio de informacin entre ellos, excepto algunas seales de control para
sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente.
RTUs y PLCs: En los Sistemas de Supervisin y Control (SCADA), como se seal,
se requieren tener equipos cercanos a los procesos de campo, con la finalidad de
recoger los datos requeridos por las aplicaciones centrales y controlar de forma
automtica algunos procesos crticos. Para ste tipo de labores, se utilizan las
Unidades Terminales Remotas (RTUs) y los controladores Lgico Programables
(PLCs), adicionalmente se pueden utilizar IEDs (Dispositivos Electrnicos
Inteligentes) o autmatas programados exclusivamente para el cumplimiento de
alguna funcin especifica.
Nivel de supervisin.
Los dispositivos de control, es posible monitorizarlos si existe un sistema de
comunicacin, capaz de comunicar estos elementos con otros dispositivos destinados
para la gestin y supervisin. En este nivel es posible visualizar como se esta
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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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llevando a cavo los procesos de planta, y a travs de entornos SCADA poseer una
imagen virtual de la planta y disponer de un panel virtual donde se muestren las
posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a
cabo. Mediante este tipo de acciones resulta imprescindible tener acceso inmediato a
cada uno de los sectores de la planta, para ello es preciso la comunicacin entre el
nivel de control y el nivel de supervisin mediante buses de campo de altas
prestaciones, puesto que a veces resulta necesaria la transmisin de importantes
cantidades de dados y la conexin con un gran numero de elementos de control.
Casualmente, tambin es posible modificar los procesos productivos desde los
computadores de supervisin.
Nivel de Gestin.
El nivel de gestin esta constituido principalmente por computadores, ste
nivel se encuentra ms alejado de los procesos productivos por ende no es relevante
el estado y la supervisin de los procesos de la planta, lo que interesa en ste nivel es
la informacin relativa a la produccin y todo lo relacionado a su gestin. La
informacin de los niveles inferiores de la planta se la obtiene por medio del nivel de
supervisn. Un ejemplo de la utilidad de la comunicacin entre los niveles inferiores
y el nivel de gestin, es la obtencin de informacin referente a los recursos
consumidos, la produccin realizada, los tiempos de produccin, niveles de
produccin, etc. Con esta informacin, los gestores de la empresa pueden obtener
estadsticas acerca de los costos de produccin, rendimiento de la planta, y en
general, disponer de datos que permitan a los niveles directivos tomar decisiones
referentes a una mejor optimizacin en el funcionamiento de la planta. Todo ello de
una manera rpida y flexible. Las comunicaciones en este nivel ya no necesitan ser
estrictamente del tipo industrial, es decir de corto tiempo de acceso o muy robustas,
etc. Habitualmente se usan redes menos costosas como la Ethernet, que se adapta
mejor al tipo de datos que se desea transmitir y adems permiten la comunicacin
eficaz entre los diferentes computadores del mismo nivel de gestin.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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1.4.2 COMUNICACIN ENTRE LOS DIFERENTES NIVELES.
Los sistemas de control distribuido (DCS), dependen de la comunicacin
entre los diferentes equipos y dispositivos, situados en muchos casos en varios
niveles de control. Cualquier nivel debe ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos
de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo o
superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la sensacin de que todos
los componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de comunicacin,
aunque en la realidad se haga uso de gateways
1
que comunican los distintos niveles y
elementos.
Figura 1.8 El DCS debe presentarse como un conjunto de elementos perfectamente comunicados.
Un sistema de control distribuido no siempre tiene la estructura de cuatro
niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad depender, esencialmente,
de los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una o varias rutas
de datos o redes de comunicacin industrial, va a estar condicionado por los aspectos
comentados anteriormente y cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos
que deben coexistir, mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la
planta, etc.
La clave para obtener las ventajas y prestaciones de un DCS, est en un
sistema de comunicacin potente y robusto y a la vez flexible, que permita integrar
en l productos de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los

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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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estndares abiertos. Aparte de los sistemas de comunicacin especficamente
industriales, las redes de rea local tienen mucho que decir en ste sentido.
1.4.2.1 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales.
En cualquier sistema de automatizacin de la produccin es imprescindible
un intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin es preciso realizarla
siempre entre componentes de automatizacin con ms o menos aos a sus espaldas,
y en la mayora de los casos de diferentes fabricantes.
Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy
elevado, probablemente no sea necesario recurrir a una estructura de niveles como la
correspondiente a un sistema de control distribuido y, simplemente, con una sola va
de comunicacin entre ellos baste para conseguir ptimos resultados.
Pero, si hablamos de automatismos ms complejos y por tanto de plantas
extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr dada por la famosa
estructura de niveles de control distribuido (figura 1.7). En dicha estructura tenemos
que los niveles superiores eran ocupados por los ordenadores y equipos de
produccin y direccin y los ms bajos por los elementos de campo y aquellos
mdulos de E/S que realizaran los trabajos ms simples.
Pues bien, las LAN (Redes de rea local) industriales intentan que la
comunicacin entre todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos
puedan saber en todo momento qu es lo que se est realizando en los puntos ms
bajos y, en caso necesario, poder dar ordenes hacia ellos, al ser posible sin la
intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza ms. Para ello es
imperioso una red nica que recorra todos los niveles implicados. A continuacin,
algunos ejemplos de redes LAN existentes para el campo industrial:
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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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Ethernet TCP/ IP
1
, propuesta por Siemens, red desarrollada para facilitar la
interconexin tanto de equipos propios como de otros fabricantes dentro de los
niveles superiores de un DCS.
MAP
1
(Manufacturing Automation Protocol), es un protocolo pensado para redes
medianamente grandes, pero sobre todo LANs, resultando excesivamente caro y
complejo para aplicaciones de pequea y mediana envergadura, sobre todo para la
interconexin de los pequeos controladores. Su estructura se basa en el estndar
IEEE 802.4 y con velocidades de hasta 100 Mbits/seg.
Enlace fsico: Cable coaxial/UTP-STP/FO
Codificacin: Modulacin banda ancha.
Estructura: Bus fsico IEEE 802.4
Velocidad: 10 - 50 - 100 Mbits/s
Protocolo acceso: Paso de testigo (Token Passing Bus)
Tabla 1.1 Caractersticas bsicas del Protocolo MAP.
1.4.2.2 Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo.
Protocolos como el MAP no son apropiados para trabajar en tiempo real,
como lo exige el nivel de mando de las mquinas con tiempos de reaccin muy
cortos o en la utilizacin de transductores y actuadores. Por tanto, para este tipo de
elementos se requiere una red de nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y
barato y que permita enlazar perifricos de bajo nivel a un control maestro. Esta red
local de nivel inferior se denomina bus de campo.
El bus de campo es la suma de un protocolo y una tecnologa de
comunicacin cuyo resultado es una red industrial de carcter digital y que transporta
informacin, generalmente, en banda base. El protocolo, la corta longitud de los
datos y la velocidad de transmisin que alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para
comunicar dispositivos y equipos de campo en tiempo real. As, inicialmente era
utilizado como medio de comunicacin entre sensores, actuadores, controladores

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digitales bsicos y autmatas de clase baja; pero debido a la mejora en la velocidad
de transmisin y la nfima tasa de errores, el bus de campo ha pasado a ser
considerado como una red local en los entornos de planta, por lo que suele verse
haciendo funciones que antes correspondan exclusivamente a las LAN (Local Area
Network).
Algunos ejemplos de buses de campo en el medio industrial: DNP,
PROFIBUS, MODBUS, FIP, HART, FIELDBUS, a continuacin una descripcin de
los protocolos mas populares y utilizados en la industria.
DNP (Distributed Network Protocol).
Originalmente desarrollado por GE Energy Service, es un protocolo basado
en los estndares de comunicacin IEC 870.5, diseado para la industria en
aplicaciones de telecontrol, con especial nfasis hacia el sector elctrico por la
precisin y calidad de la informacin que transporta.
Es un protocolo de comunicacin abierto y no propietario, el cual se basa en
tres capas del modelo OSI: Capa de Aplicacin, Capa de Enlace de Datos y Capa
Fsica. Es apropiado para aplicaciones en el ambiente SCADA.
Caractersticas del DNP:
9 Pueden existir ms de 65000 dispositivos con direcciones diferentes en un
mismo enlace.
9 Confirmaciones a nivel de las Capas de Enlace y Aplicacin, garantizando as
la integridad de la informacin.
9 Segmentacin de los mensajes en mltiples tramas para garantizar una
excelente deteccin de errores y recuperacin de tramas con errores.
9 Los dispositivo esclavos pueden enviar respuesta sin solicitud (respuestas no
solicitadas).
9 Utilizar sincronizacin de tiempo y con un formato estndar.
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Capa Fsica.
La capa fsica se refiere sobre todo a los medios fsicos sobre los cuales se
est comunicando el protocolo. Por ejemplo, maneja el estado del medio (libre u
ocupado), y la sincronizacin a travs del medio (iniciando y parando).
Comnmente, DNP se especifica sobre una capa fsica serial simple tal como RS-232
o RS-485 usando medios fsicos tales como fibra, radio o satlite. Actualmente se
esta implementando DNP sobre una capa fsica como Ethernet.
Capa de Enlace de Datos.
La capa de enlace se divide en 2 subcapas: capa de transmisin de datos y la
capa de pseudo-transporte.
La capa de transmisin de datos maneja la conexin lgica entre el remitente
y el receptor de la informacin y pone a prueba las caractersticas de error del canal
fsico.
La capa de pseudo-transporte divide mensajes de la capa de aplicacin en
mltiples tramas de transmisin de datos., con esto se consigue mas fiabilidad en los
datos transmitidos.
Una Trama DNP consta de un encabezado y una seccin de datos. El
encabezado (Header) empieza con un cdigo de inicio de 16 bits (Sync), que ayudan
al receptor a determina donde empieza la trama, (lenght) de 8 bits, especifica el
nmero de octetos en el resto de la trama., (Link Control) de 8 bits, indica el
propsito de la trama de transmisin de datos y el estado de la conexin lgica,
(source address) de 16 bits, identifica las direcciones de la fuente y (destination
address) de 16 bits, identifica la direccin del dispositivo de destino, tambien se
inserta un CRC de 16 bits cada 16 bytes de la trama. La seccin de datos es
comnmente llamado la carga til y contienen datos heredados de los estratos arriba.
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AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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Figura 1.9 Trama de Datos del Protocolo DNP.
Capa de Aplicacin.
La capa de aplicacin responde a mensajes completos recibidos y arribados
de la capa de transporte y construye los mensajes basados en la necesidad o la
disponibilidad de los datos del usuario. Una vez que se construyan los mensajes, se
pasan a la capa de pseudo-transporte donde se dividen en segmentos y se pasan a la
capa de transmisin de datos y eventualmente comunicados sobre la capa fsica.
Profibus.
Se trata de un bus de campo digital para instrumentos y dispositivos de
control en el nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control, aunque en la
actualidad existen otras versiones utilizados en los niveles superiores.
Estndar PROFIBUS segn EN 50 170
Mtodo de acceso Paso por testigo con maestro-esclavo
Velocidad de Transmisin 9.6 kbit/s - 12 Mbit/s
Medio de Transmisin elctrico: cable de dos hilos apantallado
ptico: cables de FO (cristal y plstico)
sin hilos: infrarrojos
Max # de Nodos 127
Tamao de la Red elctrica: mx. 9.6 km (depende de velocidad)
ptica: 150 km (depende de velocidad)
Topologa Bus, rbol, estrella, anillo, anillo redundante
Aplicaciones Comunicacin de proceso, campo o datos
Tabla 1.2 Datos tcnicos de PROFIBUS.
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32
1.4.3 SOFTWARE DE USO EN SISTEMAS DCS: SCADA.
El conjunto de programas que se implementan en uno o varios computadores
para la supervisin de procesos y control de la produccin se denomina software
SCADA.
La interfaz entre usuario y planta basada en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores,
cableados de forma rgida y con elevados costes de instalacin y mantenimiento, que
cubran tradicionalmente estas necesidades, estn siendo sustituidos por sistemas
digitales que utilizan la informtica industrial para implementar el panel sobre la
pantalla de un computador. Con una supervisin inteligente que permite al operario
interactuar con el proceso de forma dinmica, apoyndose en factores como la
capacidad de almacenamiento y proceso del computador y su facilidad de
comunicacin con los controladores de planta, el operador conoce inmediatamente
cualquier variacin significativa del proceso mientras observa su evolucin a lo largo
del tiempo y sus probables tendencias.
El computador o computadores se apoyan en la estructura de dispositivos
locales, unindose a ellos mediante lneas de interconexin digital como buses de
campo, redes locales, etc. por donde recoge informacin sobre la evolucin del
proceso y enva las ordenes o comandos para el gobierno del mismo: arranque,
parada, cambios de parmetros, etc. Los programas necesarios, y en su caso el
hardware adicional que necesiten, formarn parte del paquete SCADA. Se pueden
citar como algunos campos de frecuente utilizacin, los siguientes:
9 Produccin y distribucin de energa elctrica.
9 Redes de tratamiento, distribucin, suministro y depuracin de aguas.
9 Control de oleoductos y gaseoductos.
9 Control de centrales nucleares.
9 Gestin de edificios inteligentes.
9 Sistemas de control de trfico.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
33
Hoy en da, los paquetes SCADA estn en disposicin de ofrecer unas
prestaciones verdaderamente interesantes, entre las cuales pueden encontrarse:
9 Elevado grado de configuracin por parte de los usuarios.
9 Utilizacin de sistemas operativos muy estables y multiusuario.
9 Funcionamiento distribuido en red, lo que permite el reparto de funciones a lo
largo de diferentes ordenadores de proceso, as como una mayor
disponibilidad, redundancia, fiabilidad, tolerancia a fallos, etc.
9 Sistemas grficos que permiten el control, diseo y desarrollo de mens de
ventanas, grficos, creacin de paneles de alarma, etc.
9 Posibilidad de ver las tendencias que han seguido determinadas variables
(histricos), as como la incorporacin de funciones SPC (Control Estadstico
de Procesos).
9 Incorporan mdulos propios o permiten la conexin con otras aplicaciones
para: diagnstico de fallos en instalaciones mediante sistemas expertos,
supervisin inteligente de procesos, tratamiento de datos (hojas de clculo y
bases de datos), creacin de informes, gestin de avisos y elaboracin de
documentacin.
Figura 1.10 Relacin del hardware / software SCADA con el resto del Sistema de Control.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
34
En la figura podemos distinguir los siguientes elementos:
Base de Datos integrada: es el ncleo donde se almacena los datos generados por
todo el sistema, tanto los datos procesados por el principal computador SCADA
como por el software de aplicacin. Es la interface entre los elementos que generan o
reciben datos.
Adquisicin de Datos: Este mdulo, el hardware / software SCADA recopila,
interpreta y presenta todos aquellos datos que son importantes para una simulacin y
control de la evolucin del proceso. Este mdulo de adquisicin podr ser un
dispositivo, una red de datos (bus de campo) o una combinacin de ambos,
dependiendo de la complejidad del sistema. El sistema de adquisicin de datos debe
manejar varios protocolos de RTUs y mantener actualizada la base de datos SCADA.
Interfaz hombre-mquina: La interfaz hombre-mquina puede ser un computador
personal ejecutando un software SCADA de menores prestaciones que el principal.
Este mdulo comunicar al SCADA prinsipal las posibles actuaciones que efecte
sobre el proceso.
El computador SCADA en el nivel superior, ejecutar principalmente un
software de aplicacin, directamente vinculado a los planteamientos estratgicos del
control. Dicho software recibir por un lado los datos de cmo debe actuar el
sistema, y por otro, los datos reales y las contingencias que se generan En la planta.
Con todos estos datos, el software de aplicacin simular la tendencia del proceso
controlado, en aspectos fundamentales para la produccin.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
35
Figura 1.11 Interfaz Hombre Mquina.
1.5 CENTRO DE CONTROL DE GENERACIN (CCG).
Los Centros de control de hoy son crticos al manejo seguro y econmico de
la energa. El costo y la operacin de estos nuevos centros de control, debe ser
justificable para reemplazar a los controles obsoletos y sobrecargados actuales.
Fundamentalmente, los nuevos sistemas deben ser altamente configurables y con una
arquitectura flexible y estos deben soportar y facilitar el reemplazo del hardware y
software obsoletos. Adems, los sistemas deben estar abiertos: debe ser posible
adaptar diversos tipos de hardware y software cambiantes de una manera directa y
simple.

Actualmente la empresa Hidropaute S.A., se encuentra implementando un
centro de control de generacin (CCG) para la central Paute, desde el cual se
pretende controlar, gestionar y optimizar los recursos que intervienen en la
produccin de la energa hidroelctrica. El software que maneja el CCG, es el
Sistema XA/21, el cual fue desarrollada por General Electric (GE), destinado a
solucionar las necesidades y requerimientos que presenta el sector elctrico. La
adquisicin de datos esta a cargo de las Unidades Terminales Remostas (RTUs)
modelo Harris D20, tambin desarrolladas por GE, las cuales no solo adquieren
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
36
datos, si no que tambin son capaces de controlar procesos de una manera
descentralizada, logrando as un verdadero sistema de control distribuido (DCS).
El CCG se comunica con las RTUs de casa de mquinas y de la presa
Amaluza, por medio de una red LAN Ethernet redundante, de las cuales recoge los
datos ms importantes, para de esta manera tener un registro actualizado de los
parmetros de la presa y de las unidades generadoras y as poder tomar las decisiones
oportunas y correctivas en cuanto a la generacin hidroelctrica.
1.5.1 SISTEMA XA/21
1
.
El Sistema XA/21 permite a las empresas elctricas cumplir con los grandes
retos que el sector energtico enfrenta en la presente dcada, como son las estrictas
regulaciones gubernamentales, el control y proteccin ambiental, y las limitaciones
propias de transmisin. XA/21 es una arquitectura distribuida diseada para
satisfacer las necesidades de Sistemas de Manejo de Energa (EMS). Este sistema
trabaja bajo el ambiente de UNX, el cual es ideal para ejecuciones en tiempo real.
El XA/21 presenta entre otras, las siguientes ventajas:
9 Arquitectura abierta, basada en estndares.
9 Real-time UNIX , y UNIX-like como sistemas operativos que proveen
informacin precisa y a tiempo.
9 Basado en X-Window para ofrecer mejor ejecucin de los despliegues.
9 Altsima portabilidad para permitir fciles y continuas mejoras, e ilimitadas
expansiones.
9 IBM RISC System/6000 o multiprocesadores SUN para aumentar
productividad y ejecucin.
9 Utiliza el estndar Industrial VMEbus I/O subsystem.
9 Otros estndares: POSIX, Ethernet, MOTIF, IEEE 802.3.

1
Ver Glosario
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
37
XA/21 es una red basada en un ambiente de procesos distribuidos, que
consiste en uno o ms nodos de procesos interconectados que pueden proporcionar
las funciones del sistema especficas. Estos nodos no slo son altamente
configurable para reunir los requisitos de un sistema especfico, sino son muy
flexibles y totalmente capaces de examinar necesidades cuando ellos cambian. La
figura 1.12 proporciona una apreciacin global de la Arquitectura del Sistema
XA/21.
Figura 1.12 Arquitectura del Sistema XA/21.
1.5.1.1 Configuracin del Hardware.
Aunque la configuracin de Hidropaute comprende muchos nodos, la
propuesta de la arquitectura XA/21 se construye en tres nodos distintos e
independientes. Estos nodos son:
9 AP (Procesador de Aplicaciones) - Administra funciones como verificar el
estado del sistema de red y manejo de la configuracin, manejo de la base de
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
38
datos, deteccin y restauracin de fallas, el manejo de perifricos y otros
recursos compartidos a travs de la red XA/21 , ejecuta programas de
aplicacin y distribuye sus actualizaciones a las consolas, tambin, mantiene
una copia de la base de datos master.
9 DAC (Adquisicin y Control de Datos) - maneja la telemetra, puntos E/S,
maneja mltiples protocolos de RTUs, mantiene actualizada la base de datos
de SCADA.
9 UI (Interface del Usuario) - abastece todas las visualizaciones, maneja todas
las manipulaciones de las visualizaciones y mantiene una copia de la base de
datos a cada estacin de trabajo. Para tener una visin mas completa de la
interfaz hombremquina, que maneja el sistema XA/21, en la central
hidroelctrica Paute, ver Anexo A.
El conectividad de la red es proporcionado por la Interconexin del Sistema
(SI) para XA/21, El SI usa Ethernet redundante (802.3) LAN. El SI sirve como una
carretera de los datos que conecta los elementos del sistema XA/21. Una
caracterstica importante del SI es que es principalmente una interface de transmisin
para el intercambio y propagacin de datos dinmicamente cambiantes que se
necesitan en los nodos mltiples de la red
El SI esta estructurado con las normas o estndares ampliamente reconocidos,
por lo tanto otros sistemas UNIX o los no basados en UNX, fcilmente pueden
conectarse a la red del sistema XA/21.
1.5.1.2 Configuracin del Software.
El sistema XA/21 incorpora muchos de los conceptos del software ms
avanzados disponible en la industria de hoy. De hecho, algunos de las caractersticas
del sistema XA/21, son generalmente considerados slo en el dominio de sistemas
que soportan una gran cantidad de anlisis numrico y procesamiento de datos. Los
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
39
elementos funcionales bsicos del software XA/21 se han dividido en las siguientes
categoras funcionales:
9 Sistema UNX.
9 Software de Operacin del sistema.
9 Control y Adquisicin de datos.
9 Sistema de base de datos.
9 Sistema de base de datos histrico.
9 Interfaz de Usuario.
9 Control y Despacho de Generacin.
9 Manejo y administracin de la Energa
9 Otras Aplicaciones de energa.
Sistema UNX.
El sistema XA/21 usa el sistema operativo SOLARIS para manejar los
recursos de los procesadores SUN, usados en los servidores del centro de control.
Este sistema se ha reestructurado y mejorado para soportar y explotar la arquitectura
del hardware SUN, conforme con el estndar IEEE 1003.1-1990 para un Sistema
Operativo Porttil para Ambientes de Computadora .
Software de Operacin del sistema.
Comnmente llamado Base del Sistema, es diseado e implementado para
proveer alto rendimiento, tolerancia a fallos, ambiente redundante, etc. Adems tiene
funciones especficas como son:
9 Servicio de interfase para aplicaciones porttiles.
9 Servicios del Sistema Base.
9 Servicios de Comunicacin.
9 Manejo de Programas.
9 Deteccin y Restauracin de fallos.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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Control y Adquisicin de datos.
El control y adquisicin de datos (DAC) del sistema XA/21, es responsable
por la adquisicin y procesamiento de datos desde y hacia los dispositivos remotos
de control SCADA:
9 Unidades Terminales Remotas (RTU).
9 Receptores de tiempo y frecuencia.
9 Tableros de dispositivos.
9 Displays Digitales.
9 Interruptores analgicos y digitales.
9 Monitores de dispositivos de gabinete.
9 Registrador de caracteres.
Sistema de base de datos.
El sistema de base de datos del XA/21 consiste en tres componentes: Sistema
de base de datos lgico (Servidor Oracle), Sistema de base de datos fsico (nodos
distribuidos) y el modulo de procesamiento distribuido.
Sistema de base de datos histrico.
Una funcin de importancia creciente en los centros de control es el
almacenamiento y mantenimiento de operacin de datos sobre todo el proceso de
produccin, para de este modo ofrecer servicios como administracin de energa,
estudios de ingeniera, toma de decisiones y reportes. Los componentes ms
importantes de ste sistema son:
9 Coleccin de Datos.
9 Archivo de Datos.
9 Clculos Histricos.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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9 Interface de Usuario.
9 Reporte de Generacin.
Interfaz de Usuario.
El enfoque del diseo de la interfaz de usuario esta en funcin del
rendimiento del operador. Esta interfaz esta localizada en la consola de cada estacin
de trabajo, la cual contiene siempre una copia actualizada de la base de datos, que
permiten el rpido acceso a las mltiples funciones SCADA con un mnimo de
retardo. La Interface del Usuario del XA/21 utiliza una Interfaz de usuario grfica,
realizada en aplicaciones como Autocad.
Control y Despacho de Generacin.
En este mdulo se controla por ejemplo el numero de generadores y en que
porcentajes deben funcionar cada uno de ellos para la demanda que requiera el
sistema interconectado, esto se lo hace regulando la cantidad de agua que reciben las
turbinas por medio de los inyectores. A continuacin las funciones mas importantes
de ste modulo:
9 Control de Generacin Automtica (AGC).
9 Despacho Econmico (ED).
9 Control Automtico de Voltaje (AVC).
9 Monitoreo en tiempo real del nivel del embalse (RTWM).
Manejo y administracin de la Energa.
El modulo de manejo y administracin de la Energa provee al operador la
capacidad de implementar planes de gestin de energa y lleva un registro de planes
anteriores, para de sta manera ir corrigiendo las posibles fallas. Este mdulo
contempla lo siguiente:
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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9 Costos de produccin.
9 Monitoreo del rendimiento del AGC.
1.5.2 UNIDADES TERMINALES REMOTAS (RTUS).
General Electric (GE), con el objetivo de desarrollar una arquitectura y una
plataforma que pueda ofrecer flexibilidad y la posibilidad de expansin durante un
largo perodo de vida, ha desarrollado la lnea de unidades terminales remotas Harris
D20 basadas en una arquitectura de procesamiento y montaje distribuido.
Figura 1.13 RTU Harris D20.
Las seales de entrada y salida son procesadas en cada mdulo de E/S, los
cuales pueden estar fsicamente distribuidos en el predio de modo de evitar tener que
concentrar el cableado en una nica sala, esto es especialmente importante en
grandes instalaciones.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
43
La unidad central permite adems que se distribuya el procesamiento de los
datos adquiridos al admitir la expansin de la misma a varios procesadores
trabajando sobre un bus de comunicaciones.
Tecnologa Utilizada.
La automatizacin en la que esta basada la RTU, es un sistema de
procesamiento distribuido, el cual consistente en un procesador principal compuesto
por uno o ms microprocesadores y procesadores perifricos para ejecutar las tareas
de adquisicin de datos y envo de comandos.
La comunicacin entre el procesador central y los perifricos se realiza
utilizando una lnea serie de alta velocidad sobre RS-485. El procesador central D20
posee adems 7 puertos RS-232 de propsito general en forma estndar, utilizables
para diversas conexiones tales como: una impresora local o para comunicarse con
uno o ms centros de control, IED
1
s u otras remotas en configuracin master-
submaster.
Los datos de campo adquiridos por la Unidad Terminal Remota (RTU) son
almacenados en la base de datos de la unidad Central de modo que los datos son
utilizables por cualquier programa de aplicacin ejecutado en la unidad central.

1
Ver Glosario
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
44
Figura 1.14 Arquitectura de la RTU Harris D20.
D20 M Procesador Principal.
Es el mdulo principal de la Unidad Terminal Remota. En l est incluido el o
los microprocesadores 68020 de 32 bits segn sea el tipo, con un reloj cuya frecuencia
es de 16.0 MHz teniendo como posibilidad de agregar un Co-Procesador matemtico el
68881 Floating Point.
Figura 1.15 Procesador principal D20.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
45
Procesadores Perifricos.
Debido a la filosofa de procesamiento distribuido en sta RTU, la adquisicin
de datos en tiempo real y el control de las salidas de comando se realiza en cada uno de
los perifricos en lugar de realizarse en la unidad central. Cada uno de los distintos
mdulos son equipos inteligentes que contienen un microprocesador y que estn
configurados como esclavos del procesador D20/D200 M principal. De esta forma se
logra un verdadero procesamiento distribuido a travs de toda la RTU.
Los mdulos perifricos proveen procesamiento especializado para el tipo de
entrada o salida que maneja y provee adems el almacenamiento necesario de datos
para las mismas en una primera etapa.
9 D20 S con capacidad de adquirir hasta 64 entradas digitales.
9 D20 A con capacidad de adquirir hasta 32 entradas analgicas.
9 D20 K con capacidad de comandar hasta 32 rels de apertura y 32 rels de
cierre.
9 D20 C con capacidad de adquirir 16 entradas analgicas, 16 entradas digitales y
controlar 8 rels de apertura y 8 de cierre. Admite tambin reemplazar las 16
entradas analgicas por 8 entradas analgicas y 8 salidas analgicas.
9 D20 AC mdulo para entradas analgicas directas provenientes de los
transformadores de medida TI y TV.
Mdulo Perifrico D 20 S
El mdulo D20S es el encargado de adquirir y procesar los estados digitales
desde los dispositivos de campo. Los cambios de estados en las entradas digitales
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
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procedentes del campo son reportados al D20 M para ser posteriormente enviados al
Centro de Control.
El D20 S admite hasta 64 entradas digitales, las mismas pueden ser
configuradas como:
9 Entradas de dispositivos.
9 Registro de eventos.
9 Contadores de pulso.
Es posible utilizar las entradas digitales para introducir a la RTU informacin
del estado de posicin del TAP de transformadores en BCD o binario y realizar en el
mdulo D20/D200 M el procesamiento necesario para enviar a las consolas de control
el valor adquirido.

Las 64 entradas se encuentran organizadas en 8 grupos de 8 entradas cada uno
elctricamente respondiendo a un nico comn. Las entradas pueden utilizar tensin de
cualquier polaridad, de modo que es posible utilizar la unidad en subestaciones que
utilizan un positivo comn o negativo comn. El microprocesador barre todas las
entradas cada milisegundo y enva los cambios a la unidad central.
Se dispone adems de un filtrado antirrebote para evitar el envo de informacin
falsa, este filtro es configurable por software y permite un perodo de filtrado
seleccionable.
Mdulo Perifrico D20 A.
El mdulo D20 A es el encargado de adquirir y procesar los estados analgicos
desde los transductores del campo. El mdulo D20 A es capaz de procesar 32 entradas
analgicas las cuales pueden ser de tensin y corriente.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
47
Las caractersticas de las entradas son las siguientes:
9 Rangos de entrada programables: La placa permite programar la ganancia de
cada una de las entradas. El rango de entrada es seleccionable entre +/- 1V +/-
5 V +/- 10 V)
9 Frecuencia de barrido seleccionable en 50/60Hz para minimizar efectos de
interferencia
9 Entradas diferenciales y 8 referencias internas
9 Entradas optoaisladas de la lgica de control
9 Excelente rechazo en modo comn
Mdulo Perifrico D 20 K.
El mdulo D20K es el responsable de controlar 32 salidas de comandos, las
mismas pueden ordenarse en diferentes configuraciones segn el tipo de control que
sea necesario. El D20K asegura la operacin de la salida de comando. Todas las
acciones de control solicitadas al D20M son iniciadas, controladas y validadas por el
D20K.

El D20K, tal como los otros mdulos est formado por la lgica de control
(WESDAC) y el panel de terminacin (WESTERM). Este ltimo posee 32 rels
correspondientes a las 32 salidas de comando ms 2 rels, uno de Apertura y uno de
Cierre. Los contactos de los rels de Apertura y Cierre estn cableados internamente
en serie con un contacto de cada uno de los 32 rels de comando, de este modo es
posible controlar hasta 64 rels externos (32 rels de Apertura y 32 de Cierre).
Mdulo Perifrico D 20 AC.
GE ha diseado un nuevo e innovador mdulo, el D20 AC, que posee la
particularidad de adquirir entradas analgicas directas de los transformadores de
medicin, eliminando la necesidad de transductores. El mdulo D20 AC convierte la
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
48
medicin en seal digital y a partir de ella puede realizar clculos de energa,
potencia y otros normalmente realizados por transductores externos.
Cabe destacar que la utilizacin de mdulos D20 AC aumenta la confiabilidad
del sistema dado que no existen equipamientos intermedios entre las mediciones
(Transductores, analizadores inteligentes de energa, etc.)
Los mdulos pueden configurase con hasta seis entradas de tensin y nueve de
corriente. Para cada uno de los circuitos configurados el mdulo D20 AC realiza las
siguientes mediciones:
9 Intensidad de corriente por fase.
9 Distorsin armnica total para cada corriente.
9 Valor pico de cada corriente.
9 Tensin.
9 Distorsin armnica total para cada tensin.
9 Frecuencia.
9 Fase de cada magnitud.
9 Potencia Activa por fase y total.
9 Potencia Reactiva por fase y total.
9 Potencia Aparente por fase y total.
9 Factor de potencia por fase y total.
9 Energa Activa total exportado e importado.
9 Energa Reactiva total exportado e importado.
9 Valores de componentes simtricos de corriente de secuencia positiva, negativa
y cero.
9 Valores de componentes simtricos de tensin de secuencia positiva, negativa y
cero.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
49
Software de prueba y configuracin.
El equipo destinado para realizar las tareas de programacin, diagnostico y
realizar el mantenimiento de las RTUs, est basado en una computadora porttil sobre
la cual se ejecuta el software ConfigPro diseado por GE, basado en ambiente
Windows, de rpida configuracin y con una ayuda automtica para el usuario.
Mediante este software se podr configurar o reconfigurar las RTUs (UP
LOAD/DOWN LOAD), pudindose desde esta realizar las siguientes tareas:
9 Visualizar el estado general de la RTU.
9 Simular comandos recibidos del CCG.
9 Chequear el estado del mdulo principal D20 M.
9 Chequear el estado de todas las tarjetas D20S, D20A, D20K, D20KI, D20 AC,
D20 C, Etc.
9 Exibir el mensaje que la RTU est recibiendo del CCG.
9 Setear un valor analgico.
El software ConfigPro permite adems realizar reportes grficos, editar base de
datos, realizar Backup, compilar y descompilar datos hacia o desde la RTU y realizar
diagnstico de la misma en lnea, no siendo necesario suspender la operacin normal
durante el diagnstico.
Sistema de comunicaciones.
Debido a la confiabilidad que debe tener todo sistema de manejo de energa,
en el cual existen procesos y operaciones crticas, razn por la cual se ha optado por
establecer el 100% de los vnculos de comunicaciones, mediante enlace de fibra
ptica punto a punto entre en CCG y cada RTU mediante una configuracin estrella.
CAPITULO I
AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL
50
Existe una red LAN, la cual abarcar la comunicacin entre todas las RTUs
de casa de maquinas y adems una red LAN especifica en la presa Amaluza, la cual a
travs del vnculo que dispondr Paute entre la presa y el CCG se comunicar con
ste.
La arquitectura de la red LAN, es tipo estrella desde el centro de control haca
cada RTU, en forma redundante. En el centro de control se cuenta con los HUB
necesarios para establecer estas comunicaciones.
Las RTUs tienen una disponibilidad de una amplia biblioteca de protocolos,
entre los que podemos citar: Modbus, DNP, IEC 870 5 101, 103 y 104, Indactic 33, etc,
adems de mltiples puertas de comunicaciones.