Programa Internacional de Formacin

Six Sigma Black Belt

Roberto Minaya V.
Curso: Lean Estrategias y
Herramientas para la aplicacin
Sesin 5
Roberto Minaya V.
Supermarket Pull System
- Sistema KANBAN -
Supermarket Sistema Kanban
SESIN 5
1. Introduccin al Kanban
2. Definicin de Kanban.
3. Cundo se debe usar Kanban?
4. Sistema de produccin "Push" Vs. sistema "Pull"
5. Water spider o Runners
6. Tipos de Kanban y su utilizacin.
7. Clculo de las cantidades en stock.
8. El "Buffer Stock".
9. Stock de Seguridad - WIP.
10. Determinacin de Kanbans
11. Implementacin del "Supermarket".
12. El flujo de la informacin en "Kanban".
13. El flujo de los materiales en "Kanban".
14. Implementacin Inicial y errores ms comunes
15. Creacin del equipo de Implementacin. 3.

PRODUCTO DE APRENDIZAJE ESPERADO
SESIN 5


Clculo y diseo de una tarjeta Kanban,
elaborando su flujo de uso en un proceso.

Manufactura Esbelta
Calidad Costo - Entrega
Estandarizacin (ISO) , 5S, TPM, Produccin Nivelada
Personas Pensamiento Esbelto

Proceso Esbelto, gil
Ideas Kaizen


Eliminacin
Sistemtica del
Desperdicio
JIT

VELOCIDAD


Eliminacin
Sistemtica de
Defectos
JIDOKA

PREVENCION
DE
ERROR

Visin Futura:
EMPRESA CON MANUFACTURA ESBELTA
Taiichi Ohno visit por primera vez los
Estados Unidos en los aos 50.
Qued sorprendido al ver los
supermercados americanos (que por
lo visto aun no haban llegado al
Japn), y adapt el sistema de
reposicin que observ en ellos en
una planta industrial.
Supermarket
Sistema PULL - KANBAN
Qu es?

Es un almacn temporal que se localiza en
un rea muy cercana a las operaciones,
con la finalidad de reducir los tiempo de
surtimiento de materiales y mantener la
celda o lnea trabajando.

Este almacn surtido por movedores de
materiales, llamados Runners o Water
Spider, los cuales surten las lneas en base
a las seales (kanban) que van recibiendo

El Supermercado
KANBAN
Kanban literalmente significa
tarjeta visual seal o cartelera
Toyota originalmente utiliz Kanbans
para limitar la cantidad de inventario
que se necesita para los trabajos en
proceso work in progress - WIP en el
piso de la planta
No slo es exceso de inventario sino el
tiempo que perdemos en no fabricar
otros elementos
Las Tarjetas Kanban actan como una
forma de monedas que rotan
conforme al trabajo en proceso WIP. Limitan el exceso
de trabajo en
proceso
Funcionamiento del Sistema Kanban
283 582 328 582
Puesto 1 Puesto 2
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Situacin inicial, T1 suministra componentes 582 a T2.
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor,
despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzn BKT2
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vaco y su correspondiente
Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vaco y elige otro lleno con las
piezas necesarias. Para ello compara la informacin de los Kanbans de transporte y
produccin .
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de produccin y lo introduce
en el buzn BRKP1.
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba
y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo
cual este se encuentra como inici.
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
283 582 328 582
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 7. El Kanban de produccin pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se
convierte en orden de produccin, con lo cual llegado el momento el trabajador del
puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricacin de las piezas retiradas.
Funcionamiento del Sistema Kanban
Puesto 1 Puesto 2
Funcionamiento del Sistema Kanban
283 582 328 582
Puesto 1 Puesto 2
BKP1 BRKP1
BKT2
Zona de almacn de
salidas de PT1
Zona de almacn de
entradas de PT2
Paso 8. El Puesto 1 termina de producir las 582 piezas, las identifica con el kanban de
produccin y se vuelve a la situacin inicial.
Flujo de Informacin y Flujo de Produccin
Buffer
Proceso
Inicial
Buffer
Proceso
Final
Proceso
Kanban
Post
Flujo de Material
Flujo del Kanban de Produccin
Kanban
Post
El Supermercado
Propsito: Controlar la produccin y el proceso de aprovisionamiento sin utilizar una
programacin. Controlar la produccin entre puestos de trabajo
Kanban de material
Sistema Kanban
- Toyota Production System -
http://www.toyota-global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/just-in-time.html
1
st
LEVEL SUPPLIER
END CUSTOMER
2
nd
LEVEL
SUPPLIER
PROCESS #3 PROCESS #2 PROCESS #1
2
nd
LEVEL
SUPPLIER
2
nd
LEVEL
SUPPLIER
Material
Information
Supermarket
Legend
1
Sequence / Timing
1
9
9
9 4 3 5
2
6
10
10
10 7 8
SISTEMA KANBAN
SISTEMA KANBAN
Sistema Kanban - 07 reglas -
1. El proceso cliente tira jala slo:
El material requerido
En la cantidad necesaria
En el momento preciso.
2. El proceso proveedor produce slo las cantidades
consumidas por el proceso cliente. Esta cantidad es
detallada en el Kanban
3. Nada se transporta y/o produce sin un Kanban.
4. Contenedor Kanban: Cero defectos, Cantidad Exacta
5. El tamao del lote y nmero de Kanbans debe ser
minimizado cuando sea posible, reduciendo de este
modo: la unidades producidas, el tiempo y el costo de
inventario.
6. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a
pequeas fluctuaciones de la demanda. (Ajuste de la
produccin mediante Kanban)
7. 01 contenedor = 01 kanban


Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse
solamente en fbricas que impliquen produccin en serie
o repetitiva.
Deben cumplir con las siguientes caractersticas:
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de setup mnimo
La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo
nivelado de produccin
Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas
multiprocesos
Ruta estndar de operaciones para producir una
unidad de producto en un ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos
Lotes pequeos
ndices de Calidad altos!
EN QU TIPO DE TRABAJOS SE PUEDE APLICAR?
Enfoque del Kanban
Prevenir que se agregue trabajo
innecesario a aquellas rdenes
ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin del KANBAN es la
del movimiento de material, la
etiqueta KANBAN se debe
mover junto con el material
Poder empezar cualquier
operacin estndar en
cualquier momento.
Dar instrucciones basados en
las condiciones actuales del
rea de trabajo.

Cundo es necesario aplicar Kanban?
1. Cuando el ensamble final se efecta en un rea y el sub
ensamble en otra, por lo que no resulta prctico transportar
un producto cada vez.
2. Cuando una operacin proveedora gasta ms tiempo en
alistar sus mquinas al realizar un cambio de producto
que el departamento usuario
3. Cuando existen problemas de calidad, cuellos de botella
o problemas de capacidad que obstaculizan el flujo normal
de las operaciones.
4. Cuando la empresa tiene problemas de inventario en
proceso y/o exceso de inventario en bodegas de materia
prima y producto terminado.
5. Cuando hay problemas de desperdicio en proceso
6. Cuando existe un excesivo nmero de operaciones en
proceso y se necesita realizar una racionalizacin
7. Cuando en la empresa se tiene gran nmero de
problemas ocultos que deterioran las eficiencias y
rendimientos tanto de tiempo como de materiales

El supermercado hace que el inventario existente
sea transparente.
Hay un sitio para cada cosa y cada cosa est en su
sitio.
Fcil identificacin de los lugares que
corresponden a cada referencia.
El stock mximo puede limitarse fcilmente.
Es posible definir un stock mnimo.
Existe posibilidad de control por parte del proceso
anterior siguiendo la mxima: lo que ha salido del
supermercado debe ser repuesto.
Incrementa la habilidad de manejar la cadena de
suministros
Minimiza el riesgo de inventarios obsoletos
Ventajas del Supermercado
Tipos de Kanban
Tipos de
Kanban
Kanban de
Material
Kanban de
Produccin
Kanban de
Proveedores
Kanban de
Excepciones
Kanban
Reposicin
Kanban de Retiro de
Producto
Seala que productos son
autorizados para ser enviados al
Cliente
Seala que productos producir y
cuando producirlos
Repone stock de proveedores
Autoriza el uso de especiales
reglas de manejo de productos
Usado entre procesos en la Planta
Enva como ordenes los pedidos a
los proveedores
Kanban de Produccin
Este tipo de Kanban es utilizado en lneas de ensamble
y otras reas donde el tiempo de set-up es cercano a
cero.
Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al
material por ejemplo, si el material est siendo tratado
bajo calor, stas debern ser colgadas cerca del lugar
de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del
proceso.
Indican al proveedor que produzca un nuevo
contenedor para sustituir al que haba trasladado hasta
el almacn de materias primas del cliente.
Se mueven dentro del puesto de trabajo y funciona
como orden de produccin
Informacin:
ID del tem.
Capacidad del contenedor.
Identificacin del CT.
Identificacin de O.P.

Kanban de Material - Retiro-
Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como:
Prensas
Moldeo por confeccin; y,
Estampado.

Se coloca la etiqueta Kanban de Material en ciertas
posiciones en las reas de almacenaje, y especificando la
produccin del lote; la etiqueta sealador Kanban
funcionar de la misma manera que un Kanban de
produccin.

Se mueven entre dos Centros de Trabajo - CT e indican
las cantidades de producto a retirar del proceso anterior

Informacin:
ID del tem.
Capacidad del contenedor.
Nmero de tarjeta y nmero de tarjetas emitidas.
Origen de la pieza.
Destino de la pieza.

Kanban de Material
http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/suministro-2.aspx
Kanban Disparador
Kanban Disparador
Kanban de Ubicacin
Kanban Disparador
1. Levantar informacin del proceso (VSM)
2. Calcular las dimensiones: (cantidad por
tarjeta, total de tarjetas)
3. Disear el Kanban
4. Entrenar a todos en el Kanban
5. Poner en prctica
6. Auditar y mantener en el tiempo
7. Mejorar en el tiempo
07 pasos para implementar Kanban
Levantar la informacin del Proceso
Bases Lgicas de los Inventarios
Cycle Stock
Cantidad requerida
para cubrir la
demanda promedio



Buffer Stock
Cantidad requerida para cubrir al cliente
variacin de la demanda

Safety Stock
Cantidad requerida para cubrir la
variabilidad del proceso interno

La demanda promedio
Reponer el tiempo de
entrega




Volatilidad de la
demanda
Errores de pronstico

Tiempos Muertos
Mala Calidad

Puntos Claves
Clculo del Inventario
Lotes de tamao pequeo
Ventajas
reduccin del inventario del ciclo
reduccin del tiempo de elaboracin
menor necesidad de espacio
reduccin tiempos de entrega
reduccin del inventario en trnsito
reduccin de los tiempos de espera
ayuda a mantener una carga de trabajo uniforme
mayor intercambiabilidad
programacin ms simple
Desventaja del incremento de reajustes de preparacin

El lmite mximo puede quedar definido por alguno de los siguientes sistemas:
Introduccin de KANBAN (si no hay KANBAN no hay reposicin posible, no hace falta
ms).
espacio disponible (si no hay donde poner el contenedor no hay reposicin posible)
marca de nivel mximo.

Clculo de Dimensiones del Supermercado
La idea es que deben
haber un lmite
mnimo (el que
asegure
disponibilidad de
material en todo
momento) y un lmite
mximo (para evitar
reponer sin medida).
Donde:

N = nmero de kanbans contenedores
d = demanda promedio sobre un perodo de tiempo
L = Lead Time para reemplazar una orden
S = stock de seguridad
C = tamao del contenedor
N de Kanbans =
Demanda esperada en el lead time + stock de seguridad
Capacidad del contenedor
N =
dL + S
C
Determinando el nmero de Kanbans
d = 150 botellas por hora
L = 30 minutos = 0.5 horas
S = 0.10(150 x 0.5) = 7.5
C = 25 botellas
Utilice a partir de 4 para permitir algunas fallas en el sistema
Utilice 3 menos que 3 para forzar a la mejora
N = =

= = 3.3 kanbans contenedores
dL + S
C
(150 x 0.5) + 7.5
25
75 + 7.5
25
Determinando el nmero de Kanbans
k = Numero de tarjetas kanban
C = Tamao del Container
Proceso A Proceso B
WIP
WIP = k C
Determinando el nmero de Kanbans


N Kanbans = Demanda diaria promedio x tiempo de ciclo x factor de seguridad
Tamao del lote del contenedor

Demanda diaria promedio: produccin diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra del
tem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero de kanbans, el cual se
pone como medida de precaucin.

Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene cada contenedor y que
est registrado en el Kanban.

Determinando el nmero de Kanbans

Problema:
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene
una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de
1200 vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.
Calcular el nmero de Kanban para el proceso de
colocacin de los neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos es de 3 horas, lo
que equivale a de da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada
contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.

Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?
Determinando el nmero de Kanbans
Ejemplo

Solucin
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240
unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das
N de Kanbans = 240 x 0.25 x 1.5 = 5.62 => 6
16
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos
a procesar 50% ms de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad)

De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74
(4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros
dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.
Determinando el nmero de Kanbans
Ejemplo
El diseo tendr en cuenta:
Cmo se controla el material?
Cules son las seales visuales?
Cules sern las reglas para llevar a cabo el
kanban?
Quin se encargar de las transacciones kanban?

Diseo del Kanban
Quin tomar las decisiones de
planificacin?
Quin va a resolver los problemas?
Qu puntos de control visual sern
necesarios?
Qu entrenamiento es requerido?
Cul es el perodo de implementacin?
Dimensiones del kanban a las condiciones actuales
Adaptar el tamao del contenedor para permitir el
flujo
Asegrese que el Kanban sea una seal visual
Desarrollar normas que proporcionan puntos de
decisin, adems de los controles
Capacitar a los operadores para ejecutar el sistema
Kanban
Configure los planes de auditora para evitar
suposiciones actuales y mantener la
disciplina del sistema
Desarrollar un plan de mejora gradual para reducir las
cantidades en los kanban

Puntos Claves para el xito de la implementacin
del Supermercado
La etiqueta Kanban
contiene informacin que
sirve como orden de
trabajo, su funcin
principal.

Da informacin acerca de
qu se va a producir, en
que cantidad, mediante
que medios, y como
transportarlo.
Etiqueta KANBAN
La informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal,
que debe satisfacer tanto las necesidades de
manufactura como las del proveedor del material.

La informacin necesaria es la siguiente:
Nmero de parte del componente y su
descripcin
Nombre/Nmero del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido
Dnde debe ser almacenado cuando sea
terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble/produccin del
producto
Etiqueta del KANBAN
Etiqueta del KANBAN
Heijunka Box

Herramienta de programacin visual
Es un calendario de pared que se divide en "casillas
Cada columna de casillas representan un perodo especfico de tiempo.
Kanban de colores se colocan en los casilleros para un control visual de las prximas series de produccin.
Heijunka Box hace que sea fcil de ver qu tipo de trabajos estn en la cola para la produccin y cuando
estn programados.
Los trabajadores remueven los kanban para el presente perodo del casillero correspondiente con el fin de
saber qu les toca hacer.
Estas tarjetas se pasarn a otra seccin al procesar el trabajo relacionado.
Ideal, perodos de 20
minutos
En cada uno de esos intervalos cabr la
posibilidad de fabricar una determinada
combinacin de productos (por ejemplo, 4
del P1 y 2 del P4; o 5 del P3 y 0 del resto;
o) Lo importante es que la carga de
trabajo que supone pueda ser absorbida en
ese intervalo de tiempo.
En la medida de lo posible se debe tratar
siempre de reducir al mnimo el tamao de
los lotes para ganar en flexibilidad y reducir
stocks.
Heijunka Box

Heijunka Box

Heijunka Box

1 Obtener instrucciones del Heijunka Box 10S
2 Trasladarse a la zona de palets vacios 1m
3
Conseguir un palet vacio para entregar a
la Celula
30s
4 Trasladarse a la celula 30s
5
Dejar pallet vacio con kanban y recoger
pallet lleno con kanban
1m
6 Trasladarse a la zona de almacn 1m
7 Entregar productos terminados 1m
8
Escanear cdigo de barras y actualizar la
base del PT
1m
9 Repetir el ciclo 1m
7m30s
Kanban Board
P1 P2 P3 P4 Pn
Condiciones Normales
de Operacin
Requiere Atencin
Atender con Urgencia
Nmero Total
de Kanbans
Punto de Pedido
Stock de
Seguridad
Kanban Board
Tablero de Programacin: Kanban Board: Este provee a los supervisores y al personal la
posibilidad de observar holisticamente los requerimientos y el stock, siendo capaces de
manejar su propio trabajo.
Los kanbans conforme se consumen en el
proceso siguiente se acumulan en un Tablero
Kanban del proceso precedente.
Se compone de tantas columnas como
productos existen y para cada producto se
divide en 3 diferentes zonas:
La zona verde: El proceso siguiente tiene
stock para trabajar, por lo cual el proceso
todava no debe iniciarse; si se produce
incurrimos en desperdicio por
sobreproduccin.
La zona de Amarilla: Da una seal de
advertencia, ya que advierte de que vamos a
caer en la zona roja. El proceso siguiente si
sigue trabajando puede quedarse sin stock
La zona roja: representa de emergencia,
produccin urgente. Significa que hay stock
cero en el proceso siguiente y que debemos
empezar la produccin.
Kanban Board
Referencias bibliogrficas
THE TOYOTA WAY: Como el Fabricante Mas
Grande del Mundo Alcanz el xito. Jeffrey
K. Liker (2010) Editorial Norma.