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INTRODUCCIN

Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en ingls); ste es un
concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el
mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar en forma
continua la productividad y al mismo tiempo lograr el involucramiento del
personal operativo de toda la empresa en las rutinas bsicas de mantenimiento,
logrando disminuir los tiempos de paros no planeados y por tanto los costos
totales de mantenimiento, la investigacin se divide en 3 etapas, las cuales
requieren de herramientas y caractersticas propias.
La primera etapa consiste en la conceptualizacin de la filosofa del TPM,
que no es ms que presentar su historia, origen, misin, visin, sus objetivos,
los pilares sobre los que se fundamenta, as como los beneficios, y qu es el
TPM en su forma natural. Esto nos servir para conocer las caractersticas y
principios en los que se basa esta teora, con el objeto de definir los alcances y
adecuar las teoras que vamos a encontrar con la aplicacin de la filosofa TPM.
Nos auxiliaremos del mtodo investigativo, tanto documental como de campo,
para realizar la segunda etapa de este documento y conocida por diagnstico
del estado actual del departamento de mantenimiento; aqu se pretende indagar
en forma directa, a travs de la observacin y de entrevistas con el Gerente de
Mantenimiento y sus jefes de rea, para conocer el manejo de las variables que
intervienen en el quehacer diario del departamento. El objeto es conocer los
indicadores, constantes o no, de fallas y niveles de fallas que se encuentran en
los equipos dentro de la empresa; se elaborar un diagnstico que nos llevar
al planteamiento general de la solucin a la problemtica revisada, con esta
informacin tendremos el punto de partida para la tercera etapa, la cual consiste
en la elaboracin de una metodologa para el diseo del programa basado en el
TPM y la evaluacin del mismo diseo en cuestin para utilizarse en la
empresa; asimismo, este programa demostrar su uso adecuado a travs de la
factibilidad econmica, que contribuye a la reduccin de costos y prdidas.
Adems disearemos un Plan de Accin e Implementacin que servir para
estipular progresos y tiempos para analizar las mejoras y la medida de stas al
poner el programa a funcionar.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad, la empresa de confeccin de prendas de vestir en
estudio, tiene muchos problemas en este campo, que va desde el estado de las
mquinas, lo que ocasiona que los mecnicos tengan que invertir ms tiempo
en ellas; que los operarios no se han involucrado en un cuido correcto de su
mquina; hasta llegar a una carga excesiva que muchas veces tienen que
soportar las mquinas, debido a los tiempos de entrega que tienen que cumplir
a sus contratistas y a la cantidad de tiempos muertos que tiene la maquinaria; a
esto hay que agregarle las condiciones ambientales que posee nuestro pas, a
la variedad de materias primas que se utilizan y a los diferentes productos y
estilos que se elaboran, lo que nos lleva a un deterioro continuo de las mismas.
Es por eso que se han visto en la necesidad de poner en prctica un programa
donde se inspecciona peridicamente la maquinaria y se recopila informacin
para analizar estos resultados y con ello, tomar decisiones que afectan
directamente la programacin de las paradas para su mantenimiento. Esto nos
lleva a establecer una base sobre la cual partiremos para la puesta en marcha
de una filosofa denominada TPM, que ayude a solucionar problemas o
reducirlos al mnimo, de tal manera que el mantenimiento est controlado y/o no
existan paradas improvisadas, reclamos por retrasos en la produccin y costos
innecesarios y por ende, aumento de la productividad.

OBJ ETIVO GENERAL Y ALCANCE

El objetivo general de este documento es el de disear un sistema
administrativo de mantenimiento, basado en conceptos modernos, aplicable a
una empresa de la industria de la confeccin de prendas de vestir, cuya
implementacin mejore los procedimientos de accin en el departamento.
El alcance de Disear un programa TPM para su posterior aplicacin, ser el
utilizar las nuevas tendencias existentes en la administracin y el
mantenimiento, es decir adaptar el TPM a los programas de mantenimiento
existentes en la empresa, tomando como base aquellas mquinas que son ruta
crtica en el proceso de operacin de la lnea piloto.

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OBJ ETIVOS ESPECFICOS.
o Disear un programa de mantenimiento, tomando como base los ocho
pilares sobre los que se sustenta el TPM.
o Elaborar un diagnstico sobre el estado actual del departamento de
mantenimiento, en la empresa en estudio, para tomarlo como base en el
diseo del sistema TPM.
o Cuantificar los ndices de efectividad del equipo antes y despus de la
implementacin del TPM.
o Definir el marco terico necesario a considerar para la elaboracin de un
sistema administrativo de mantenimiento en la empresa en estudio.
o Integrar al personal de mantenimiento, produccin y mandos medios en
pequeos grupos de trabajo para una participacin activa en la
resolucin de problemas.
o Establecer mecanismos de control en los puntos crticos del sistema,
para reducir los tiempos muertos en la operacin.
o Elaborar un sistema de entrenamiento y capacitacin del personal.
o Establecer un plan maestro para la implementacin del TPM.
o Disear un manual de funciones del departamento de mantenimiento, de
capacitacin y de contratacin de personal.


METODOLOGA

La investigacin se enmarca en tres diferentes etapas, La primera etapa
consiste en la conceptualizacin del TPM, que no es ms que presentar su
historia, origen, misin, visin, sus objetivos, los pilares sobre los que se
fundamenta, as como los beneficios, y qu es el TPM en su forma natural; Nos
auxiliamos del mtodo investigativo, tanto documental como de campo, para
realizar la segunda etapa la que llamaremos diagnstico del estado actual del
departamento de mantenimiento de la empresa en estudio; se indaga en forma
directa, a travs de la observacin y de entrevistas con el Gerente de
Mantenimiento y sus jefes de rea, el manejo de las variables que intervienen

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en el quehacer diario del departamento; la tercera etapa consiste en elaborar de
una metodologa para el diseo del programa basado en el TPM y la evaluacin
del mismo para utilizarse en la empresa; se establecen los puntos de control en
cada una de las reas, satisfaciendo los ocho pilares fundamentales del TPM.
Adems diseamos un Plan de Accin e Implementacin que servir para
estipular progresos y tiempos para analizar las mejoras y la medida de stas al
poner el programa a funcionar. La investigacin de campo e investigativa es el
mtodo a utilizar que proporcionar la informacin necesaria e importante de la
empresa que ayude a llevar a cabo la utilizacin de dicha propuesta.

CONCEPTUALIZACIN DEL TPM

El TPM es el producto de varios sistemas y filosofas de control de calidad y
calidad total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que
para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la actitud del comn
denominador del personal de las empresas.
El TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada de
los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy tan
positivamente en la industria J aponesa.

Mantenimiento Productivo Total es una filosofa basada sobre grupos de
trabajo, focalizando la relacin efectiva de trabajadores y equipos. La lgica de
la filosofa del TPM, parte del anlisis de la eficiencia
1
total de la maquinaria
(ETE).

La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo,
la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del
personal con los sistemas, equipos y herramientas. La meta del TPM es lograr
cero averas y cero defectos. Cuando se eliminan las averas y defectos, las
tasas de operacin del equipo mejoran, los costos se reducen, el stock de
repuestos puede minimizarse y la productividad del personal aumenta.

1
Eficiencia =(Horas de trabajo) / (Horas disponibles).

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El TPM es un modelo completo de direccin industrial. No se trata de
acciones simples de limpieza, gestionar automticamente la informacin de
mantenimiento o aplicar una serie de tcnicas de anlisis de problemas. El TPM
es una estructura de management industrial que involucra sistemas de
direccin, cultura de empresa, arquitectura organizativa y direccin del talento
humano.


SISTEMA TPM




PREMISAS DE BASE
VALORES
PRINCIPIOS BSICOS
RESPONSABILIDAD RECPROCA
DESARROLLO HUMANO
GESTIN DEL CONOCIMIENTO
CONSERVAR EL CONOCIMIENTO
CREAR NUEVO CONOCIMIENTO
TRANSFERIRLO Y UTILIZARLO
PROCESOS FUNDAMENTALES, PILARES
MEJORA FOCALIZADA
MANTENIMIENTO AUTNOMO
MANTENIMIENTO PLANEADO
CAPACITACIN
CONTROL INICIAL
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO
SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

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Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que
entender que ste se sustenta en 8 pilares, que a su vez se sustentan sobre la
gente).


GENTE
PILARES DEL TPM


La Mejora Focalizada tiene como objetivo: Eliminar sistemticamente las
grandes prdidas ocasionadas por el proceso productivo.

La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y
prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til
del mismo.

El Mantenimiento Planeado: es un conjunto de actividades sistemticas y
metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso.
Para alcanzar el ciclo de vida natural de los elementos de un equipo, el operario
debe de realizar las actividades bsicas de mantenimiento, las cuales son:

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Operacin correcta.
Correcta puesta a punto.
Limpieza.
Lubricacin.
Retroalimentacin y reparaciones de fallas menores.
La Capacitacin busca aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados, aqu se define lo que hace cada cual y se realiza mejor cuando los
que instruyen sobre lo que se hace y cmo se hace son la misma gente de la
empresa, slo hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo
requieran.
Los componentes principales de la capacitacin son:

Capacitacin liviana: cmo trabajar como un equipo, capacitacin diversa y
desarrollo de las habilidades en comunicacin.
Capacitacin tcnica: actualizacin en resolucin de problemas y en todo lo
relacionado con los equipos.

El Control Inicial reduce el deterioro de los equipos actuales y mejora los costos
de su mantenimiento, este control nace despus de ya implantado el sistema
cuando se adquieren nueva maquinaria y equipo.
Los nuevos equipos necesitan ser:

Fciles de operar.
Fciles de limpiar.
Fciles de mantener y confiables.
Tener un rpido tiempo de puesta a punto.
Operar al ms bajo costo de su ciclo de vida.

El Mejoramiento para la Calidad consiste en tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos.
La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina
cero paradas y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una
mejora y optimizacin del equipo.


8
TPM en los departamentos de apoyo: El TPM es aplicable a todos los
departamentos: en finanzas, en compras, en almacn, etc.; para ello es
importante que cada uno haga su trabajo a tiempo.
Por ejemplo, las actividades de mantenimiento deben estar ligadas a las
actividades de produccin por las llamadas rdenes de mantenimiento, ya que
las primeras suponen en muchos casos paradas en el proceso productivo y a la
larga producen retrasos en las entregas, las cuales han sido planificadas dentro
del departamento de ventas.

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente: lo importante es buscar que el ambiente
de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin
en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as
como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los
equipos y herramientas en el rea de trabajo.



DIAGNSTICO ACTUAL


ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
SECRETARIA
tecnico electrico limpieza gral fontaneria
J EFE ELECTRICO
mecanicos de costura
J EFE MECANICO
GTE MANTTO


La estructura del departamento de mantenimiento, consiste en dos reas que
son la elctrica y la mecnica, estos ltimos se encargan de proporcionar un
servicio de mantenimiento preventivo y correctivo a las mquinas de coser de
las lneas de produccin, que son clasificados en dos tipos:

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- CLASE A, son mecnicos experimentados que cuentan con una vasta
experiencia en la correccin de las averas y mantenimiento de las
mquinas de coser. Personal que mantiene el control de un
aproximado de 60 mquinas.
- CLASE B, personal que conoce de las reparaciones de las mquinas
atendiendo el mantenimiento de un aproximado de 30 mquinas o
sea una lnea de produccin para la planta.

El jefe de mecnicos realiza la programacin y mantiene un control de
actividades de 22 mecnicos clase A y B, dichos mecnicos atienden los
reportes que realizan los operarios cuando se enciende el sistema de luces que
informa que una mquina se encuentra realizando una operacin de forma
deficiente, el mecnico se reporta con el supervisor y atiende los reclamos del
personal de produccin, entrevistndose con el operario/a para obtener toda la
informacin que permita remediar los inconvenientes que el equipo estuviera
ocasionando. El mecnico realiza pruebas para determinar si puede seguir el
proceso o es necesario parar de inmediato la mquina.

El departamento de mantenimiento mantiene una retroalimentacin al personal
de produccin sobre el uso adecuado del equipo y establece las actividades
que se deben realizar antes de comenzar las operaciones.


MANTENIMIENTO

Existen dos tipos de mantenimiento preventivo que son realizados.

Mantenimiento Diario
a) Lubricar las mquinas especiales que no sean responsabilidad del
operario u operaria.
b) Verificar el surtido de aire comprimido, aceite y el vapor en el rea de
acabado.

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c) Inspeccionar las herramientas.
d) Mantener a la supervisora o supervisor, o a la persona a cargo del rea,
informada de cualquier negligencia respecto al mantenimiento de la
maquinaria.

Mantenimiento Semanal
1. Inspeccionar todas las mquinas, y donde sea necesario limpiarlas.
2. Las mquinas que tienen depsito de aceite externo deben mantenerse
con el aceite libre de residuos de material, hilachas, sucio y otras
materias. Tambin verificar el nivel de aceite.
3. Mantener un inventario adecuado de piezas y agujas requeridas.
4. Usando el rcord de mantenimiento de cada mquina, mantenerse al
tanto de las piezas y agujas usadas. Investigar y reportar a la gerencia
cualquier exceso de uso de piezas y/o agujas.
5. Mantener en condiciones de trabajo la maquinaria diseada para
reemplazos de emergencia.
6. Asegurarse de que el taller est debidamente surtido de materiales tales
como tela esmeril, lijas finas, herramientas, lquidos solventes, etc.


El departamento de mantenimiento se encarga de realizar una inspeccin a los
equipos que contiene la lnea de produccin que tomaremos como piloto (25
mquinas) para el estudio del mantenimiento rutinario,
El diagnstico realizado en las operaciones del departamento de
mantenimiento, con especial nfasis en las realizadas por el mecnico recalca
que la mayora de las fallas son producto de la forma de cmo se opera el
equipo, que influye en la capacidad que tenga el operario para realizar dichas
operaciones, pero no se descarta las fallas que son producto del indebido
mantenimiento por parte del mecnico encargado, fallas que posiblemente no
sean fciles de detectar por medio del diagnstico visual y que requieren de
mayor tiempo para determinar las causas de stas.
Se presenta un listado de fallas que son frecuentes en la operacin y el
mantenimiento.

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Fallos de la costura (operacin)

Puntadas saltadas.
La puntada no queda bien definida.
Rotura del hilo.
Deterioro y rotura de la aguja.
Arrastre irregular del material de costura.
Sincronizacin de movimiento.
El material de costura resulta daado.
a) Por el tipo de aguja.
b) Por el arrastre.
c) Por derrame de aceite.

Fallos producto del Mantenimiento

Especificaciones de Preparacin Inadecuadas.
Condicin que se refiere a la administracin, especficamente en la
manera sobre la cual se trasmite la informacin para que sea realizado el
trabajo del mecnico. El departamento que da las especificaciones y
proyecciones de produccin es Planificacin que generalmente puede llegar a
generar confusin de informacin.

Fallas en la calidad de las prendas.
Son ocasionadas por las manchas en las prendas que se producen por la
falta de limpieza, especficamente por la mota que se acumula en la mquina
que contiene residuos de aceite, la cual es generada por la evaporacin del
aceite que se prende a la mota y cae en forma de gotas sobre las prendas,
estas a su vez generan costos adicionales para poder eliminarla.

Fallas por engrase inadecuado.
El exceso y la falta de engrase ocasionan reduccin de la vida til de las
piezas de rodamiento en la mquina, las cuales son provocados por falta de
bitcoras de mantenimiento y esto no permite llevar un control sobre las rutinas
necesarias para evitar daos anticipados en dichas piezas.

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Costos actuales de mantenimiento.


Parte del diagnstico es identificar los costos del mantenimiento de la
mquina y equipo, para identificar qu rubros estn fuera de control. Estos
costos actuales estn significativamente altos respecto a la magnitud de la
operacin. La forma en que se detectan las causas de este costo es a travs de
la identificacin de anormalidades.

El costo total de mantenimiento de la empresa es de $ 40,900.00, empresa
que cuenta con 3 plantas cada una de las cuales tiene 8 lneas de produccin
para hacer un total de 24 lneas de produccin, para nuestro estudio tomamos
de referencia el costo de una lnea de produccin piloto, en lo que refiere a
mantenimiento:
$ 40,900.00 / 24 lneas de produccin =$ 1,704.17 por lnea.



Anlisis del EGE actual mensual


El EGE mide la efectividad de las operaciones en la lnea piloto; en su frmula
involucra tiempos por paros planeados y paros no planeados, velocidades
materia prima, calidad del producto y reproceso.

El TPM establece que un EGE de 85% indica que la operacin es productiva y
de calidad clase mundial. La medicin del EGE se realiza con la siguiente
frmula:
EGE =D1 * D2 * V1 * V2 * Q * 100

Los siguientes valores mensuales son proyectados de los ltimos 3 meses de
las mquinas prototipo en estudio: EGE mensual proyectado para la
Pretinadora es del 87.21% y para la atracadora es del 86.21%

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A continuacin se presentan los datos iniciales que manejaban las mquinas
antes de las mejoras en la lnea piloto:

EGE mensual actual de la Pretinadora es del 70% y el EGE mensual actual de
la Atracadora es del 64.7%.
Lo cual demuestra que al realizar las mejoras pertinentes a las acciones
preventivas en la lnea no solo disminuir el tiempo de paro sino que habr un
incremento en la efectividad del equipo desde el 17% hasta el 21% en las
mquinas de la lnea piloto, cumpliendo con el objetivo del TPM. Ahora veamos
cul es el costo asociado.

Costos del Departamento (Acciones Preventivas)

El objetivo es minimizar el tiempo muerto de los paros no planeados, al
identificar las acciones preventivas asociadas a los paros se estn
disminuyendo a partir de un punto progresivo hacia un ptimo del 80% de las 30
horas de tiempo muerto en las operaciones de costura, le estaremos dando
solucin al 80% de los problemas que ocasionan paros no planeados en la
lnea.
Causas de tiempos muertos
No.
CAUSAS Hrs. de paro %
1 Rompimiento de hilo 4.62 15.4
2 Puntada floja (no apropiada a la operacin) 4.62 30.8
3 Reprocesos por mala formacin de la puntada 4.14 44.6
4
Tiempo perdido por no tener preparada la mquina de
reemplazo
3.09 54.9
5 El material de costura resulta daado 2.91 64.6
6 Agujas quebradas 2.55 73.1
7 Limpieza de mquina, polvo y mota 2.13 80.2
8 Desplazamiento de las piezas de costura entre s 1.92 86.6
9 Suciedad 1.47 91.5
10 Piezas rotas 1.26 95.7
11 Fallas por falta de engrase 0.84 98.5
12 Accidentes 0.45 100.0
Total 30 hrs.

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Grfica de Perdidas en Ventas por Paros no Planeados













Se visualiza que a medida la mejora continua se implemente, se obtendrn
cada vez menores prdidas en las ventas a causa de menores tiempos
muertos, a su vez los costos mensuales disminuyen hasta alcanzar una curva
predecible y controlable por el gerente de mantenimiento.

Costos totales de mantenimiento











0 meses
3 meses
6 meses
9 meses
12 meses
y = 11565e
-0.389x
$-
$1,000.00
$2,000.00
$3,000.00
$4,000.00
$5,000.00
$6,000.00
$7,000.00
$8,000.00
$9,000.00
0 meses 3 meses 6 meses 9 meses 12 meses
Paros Horas
30
23.24
16.47
11.31
6.15
Costo actual de
Mantenimiento
Costos de mantenimiento
TPM proyectados
Ahorro en Costo total de
mantenimiento proyectado

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DISEO DE LA SOLUCIN



Se establecern los mecanismos, procedimientos, actividades y dems
elementos que intervendrn en un adecuado diseo del sistema para un mejor
manejo administrativo del departamento de mantenimiento, tomando en cuenta
todos los factores extrados del funcionamiento actual, para establecer, a partir
de eso, una base sobre la cual funcionar el TPM. Tomaremos como punto de
partida los pilares y de all detallaremos todos los elementos que intervendrn
en cada uno de ellos.

1er Pilar: Mejora Focalizada; el cual establece la eliminacin sistemtica de las
prdidas ocasionadas por el proceso productivo y define en trminos generales
el procedimiento a seguir para la reduccin de las paradas, principalmente las
no programadas, y se enumeran las actividades que se deben realizar en cada
uno de los grupos de mquinas y equipos para prolongar su vida til.

2do Pilar: Mantenimiento Autnomo; toma en cuenta una mayor participacin
del operario en el desempeo de la maquinaria que se encuentra a su cargo,
adems trata de involucrar menos a los tcnicos o mecnicos en tareas
sencillas y simples, las cuales con una adecuada capacitacin el tcnico ya no
invertir su tiempo en limpiar la mquina, revisar el nivel de aceite, tensar el
hilo, cambiar la aguja, etc., delegando en los operarios tareas elementales de
mantenimiento a travs de un programa bsico de mantenimiento.

3er Pilar: Mantenimiento Planeado; se establece el diseo de una gua sobre
responsabilidades de personal involucrado con el mantenimiento de las
mquinas de coser y la elaboracin del manual de funciones del personal de
mantenimiento, que permita a todos los involucrados con el equipo, establecer
su rol dentro del plan de conservacin del equipo.


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4to Pilar: Capacitacin; la administracin moderna toma el recurso humano
como punto bsico en el complemento del equipo y ambos (interaccin de la
mquina-operario/a) bajo la ayuda de una administracin eficiente generan una
alta productividad. Este es el pilar ms importante de todos porque el propsito
de este tipo de capacitacin es que el mecnico pueda resolver la falla que se
genera dentro de la lnea y al mismo tiempo ensear al supervisor como
repararla en calidad de instructor, de forma tal que el supervisor vaya
aprendiendo como puede reparar dicha falla y as luego l transmitir la
informacin a los miembros del equipo que encabeza. Hay que recalcar tambin
que dentro de ste aspecto el factor psicolgico juega un papel importante al
momento de cmo tratar al personal, ya que en el mbito laboral sto puede
llegar a daar la productividad. Este tipo de programa incluye un conjunto
organizado de contenidos tericos y prcticos que conforman una ocupacin,
utilizando para ello el involucramiento en las normas y especificaciones que el
fabricante sugiere, impartidos a trabajadores(as) con cierto grado de
conocimientos y experiencias previas en ocupaciones afines a la mecnica
industrial.

5to Pilar: Control Inicial; es la verificacin de los puntos de control, que se
realiza mediante la identificacin de los puntos crticos del proceso, lo cual se
llevar a cabo a travs de un CRONOGRAMA DE PROGRAMACIN Y
VERIFICACIN DE ACTIVIDADES GENERALES DE MANTENIMIENTO y que
por medio de ste podremos disminuir grandemente las fallas en el equipo. El
objetivo es disminuir el tiempo muerto en los equipos reduciendo
significativamente los costos de su mantenimiento.


6to Pilar: Mejoramiento de la Calidad; Es necesario contar con el equipo
adecuado y necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento y
reparacin de las mquinas industriales a travs de la planta. La calidad en el
mantenimiento comienza desde la herramienta que se utiliza hasta la forma de
manejarla por parte de los mecnicos. El error ms comn es utilizar el equipo
en la forma para el cual no fue diseado; se presenta un listado de las

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herramientas con que cuenta el departamento de mantenimiento y luego el
manejo apropiado de algunas de las herramientas ms comunes.


7mo Pilar: TPM en los Deptos de Apoyo; uno de los aspectos valiosos para
lograr el TPM es el compromiso total por parte de los altos mandos de la
empresa, es por ello que la colaboracin de otras reas en la implantacin es
imprescindible. Tambin deber tener lugar un cambio en la mentalidad y
actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas
responsabilidades, situacin que se describe en la incorporacin del
departamento de Recursos Humanos en la Contratacin de nuevo personal. La
idea es incorporar al departamento personal nuevo que cumpla con las
exigencias que se asume al implantar el TPM en la planta, entre ellas minimizar
los tiempos de paro por mantenimiento en las mquinas, reduccin de gastos
del departamento, bsqueda de alternativas de solucin para los problemas de
manejo de la mquina por parte del operario(a), minimizar el consumo de
accesorios inadecuados que ocurran en la mquina, mantener comunicacin
directa con el jefe de inmediato, entre otros que se describen en el manual de
funciones y tareas que debe realizar el personal de mantenimiento.

8vo Pilar: Higiene, Seguridad y Medio Ambiente; existe un alto potencial de
riesgo en el trabajo de mantenimiento ya que el personal tiende a romper los
lineamientos de seguridad que evitan las situaciones riesgosas que provocan
los accidentes de trabajo. Mas an en el proceso industrial donde se manejan
materiales caros y donde la calidad permite el mnimo desperdicio de piezas. En
lo que concierne al trabajo seguro del mantenimiento, toda medida de
precaucin debe tomarse para prevenir accidentes fsicos, qumicos y de
funcionamiento. Ya que existen muchas tareas en donde los accidentes al
reparar las mquinas de confeccin industrial ocurren, en donde la cantidad de
trabajo y nmero de empleados se incrementa durante reparaciones peridicas
o trabajos de rutina, se hace necesario prevenir estas causas con el control
progresivo de seguridad, detallado en las Reglas de Seguridad y en el Control
de la Seguridad.

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IMPLEMENTACIN


AI haber analizado cada uno de los factores que influyen en la baja
productividad de la lnea de produccin por medio de la medicin del EGE
(Efectividad Global del Equipo) que es el ndice utilizado en TPM, se hace una
propuesta para la ejecucin de un plan maestro de instalacin del programa
durante el primer ao y los programas que de este se generan. Se presenta la
metodologa que utilizarn los grupos autnomos de mantenimiento y la
aplicacin de las herramientas estadsticas que faciliten la identificacin de las
causas que limitan el EGE. Como resultado de la mejora continua se proyecta
una disminucin de los costos con la implementacin de las acciones
preventivas realizadas en la administracin del departamento de
mantenimiento. se tomaron puntos de evaluacin del sistema para mejorar la
productividad de la lnea, reduciendo los tiempos de paro no planeados y
dems elementos de importancia para el clculo del EGE.


Costos de Implementacin

RUBRO HRS $/ HR COSTO
Mano de obra Directa 36 46.93 $1,689.48
Mano de obra Indirecta 36 60.2 $2,167.20
Cursos 6 342.86 $2,057.16
Costo de no producir 36 25 $900.00
Costo de materiales 1 457.14 $457.14
$7,270.98

El total de inversin necesaria para llevar a cabo el programa de TPM son
$7,270.98 los cuales se recuperaran en un perodo de 6 meses, lo que
significa que a partir del sptimo mes de mejora continua, se tendrn utilidades
en el departamento de mantenimiento.

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PERDIDAS EN VENTAS MENSUALES POR 30 hrs DE PAROS NO PLANEADOS

Mquina SAM(min)
Paro
(min)
Pz.no
producidas
Costo
operacin
Costo de no producir
por mquina
Precio del
producto
Venta no realizada
por lnea
Pretinadora 2.02 1800 891.089 $0.83 $ 739.60
$
8.00
$ 7,128.71
Atracadora 2.71 1800 664.207 $1.12 $ 743.91
$
8.00
$ 5,313.65
$ 1,483.52 $ 12,442.37

Al cabo de 1 ao de implantado el TPM, los beneficios que se deben evaluar en la aplicacin del TPM por parte del Gerente de
Mantenimiento es la reduccin de los tiempos de paros no planeados en un 80% (de 30 hrs a 6.15hrs), beneficiando a la
empresa en la obtencin de mayores ingresos en un ao de $ 5,667.36 y disminuyendo el costo de operacin de la mquina
pretinadora (p.e.) de $ 739.60 a $ 306.27 ( $0.83*(6.15hrs*60)) por paros no planeados.




Por tanto, el ndice de
Rendimiento del programa
TPM, para la pretinadora es:



0.0
10.0
20.0
30.0
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
0 meses 3 meses 6 meses 9 meses 12 meses
Tiempo
%
R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o

20




Los alcances que se deben evaluar estn representados a travs de los ndices que se presentan de los tiempos de paros no
planeados a continuacin:



ALCANCE DE LA DISMINUCION DE TIEMPOS NO PLANEADOS RESPECTO AL COSTO

Alcance
Hrs de
Paro
Paro (min)
SAM
(min)
Pz. No
Producidas
Precio Venta Ventas no Realizadas
% Reduccin de
Paros
0 meses 30.00 1800.0 2.02 891.09 $ 8.00 $ 7,128.71 100.0
3 meses 23.24 1394.4 2.02 690.30 $ 8.00 $ 5,522.38 77.5
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