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PROCEDIMIENTO PARA
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1.

OBJETIVO......................................................................................................................................... 3

2.

ALCANCE.......................................................................................................................................... 3

3.

REFERENCIAS................................................................................................................................. 3

4.

DEFINICIONES................................................................................................................................. 3

5.

RESPONSABILIDADES.................................................................................................................... 4

6.

DESARROLLO.................................................................................................................................. 5

6.1.

Instalacin de tubera......................................................................................................................... 5

6.2.

Limpieza previa.................................................................................................................................. 5

6.3.

Preparacin de bordes....................................................................................................................... 5

6.4.

Alineamiento...................................................................................................................................... 6

6.5.

Ensamble

6.6.

Accesorios (weldolets, thredolets, nipolets, etc.)................................................................................6

6.7.

Conexin final a equipos.................................................................................................................... 6

6.8.

Punteado............................................................................................................................................ 6

6.9.

Purga.................................................................................................................................................. 7

de insertos soldables (socket weld)...................................................................................6

6.10. Gases de proteccin.......................................................................................................................... 7

6.11. Precalentamiento............................................................................................................................... 7
6.12. Tcnica de aplicacin de soldadura................................................................................................... 8
6.13. Acabado superficial............................................................................................................................ 8
6.14. Alivio de esfuerzos trmicos.............................................................................................................. 8
6.15. Aditamentos temporales.................................................................................................................... 9
6.16. Reparacin de soldadura................................................................................................................... 9
6.17. Marcas en juntas terminadas............................................................................................................. 9
6.18. Inspeccin.......................................................................................................................................... 9
7.

REGISTROS Y ARCHIVOS............................................................................................................... 9

8.

ANEXOS.......................................................................................................................................... 10

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1. OBJETIVO
Este procedimiento establece los requisitos tcnicos para la instalacin de sistemas de tubera y
componentes, as como los programas de inspeccin, aceptacin de los trabajos y la documentacin
requerida en el montaje de Tuberas de la obras de Tecnasic S.A.
2. ALCANCE
Los requisitos establecidos en ste procedimiento, aplican a toda la tubera, as como parte obligatoria
de cualquier W.P.S. emitido en relacin con ste procedimiento.
Dentro de ste procedimiento estarn comprendidas las actividades de instalacin del sistema de
tuberas de proceso.
3. REFERENCIAS
Poltica de calidad corporativa de Tecnasic S.A.

Plan de calidad de la obra.

Calificacin de Soldadores, cdigo EIM-POS-01.
Reparacin de Soldadura, cdigo EIM-POS-03.
Preparacin e inspeccin de tratamientos trmicos postsoldadura, cdigo EIM-POG-04
- Power Boilers ASME Section I.
- Materials Especifications Part A, B, C, ASME Section II.
- Examination Nondestructive, ASME Section V.
- Welding and Brazing Qualifications ASME Section IX.
ASME/ANSI. Sections B.31.1 y B.31.3.

4. DEFINICIONES

Paquete de Trabajo: Es el que contiene un isomtrico, una hoja de datos de soldadura, hoja de
ruta, as como cualquier otra documentacin relacionada con la inspeccin de la tubera.

Isomtrico: Es un dibujo editado por Ingeniera que contiene la informacin necesaria para la
instalacin de la tubera, accesorios, vlvulas y soportes.

Hoja de Datos de Soldadura: Documento para comunicar al departamento de Construccin los

requisitos de cumplimiento e inspeccin de las soldaduras.

Boleta para retirar Material de Aporte (soldadura): Documento elaborado por Construccin
para retirar material de aportacin desde bodega.

Hoja de Ruta / Sistema de Inspeccin en Proceso (H.D.R./S.I.P.): En el que Control de

Calidad indicar los puntos de vigilancia para los acoplamientos de soldadura en proceso,
terminacin de soldadura, as como las pruebas no destructivas requeridas, los cuales se
manejarn acordes con las necesidades requeridas.

Punto de Espera (P.E.): Testificar la realizacin de verificacin o ensayo antes de continuar con
la siguiente fase, el Inspector de Control de Calidad, deber firmar el P.E. en la H.D.R.; esto
ser realizado por muestreo acorde con el avance y resultados obtenidos.

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W.P.S. (Welding Procedure Especification): Especificacin de Procedimientos de Soldadura.

Documento que establece los parmetros de soldadura que deben ser utilizados para juntas
especficas de soldadura.

G.T.A.W. Soldadura de Arco con Gas y Tungsteno: Procedimiento de soldadura de arco, por
medio del cual la fusin se produce por calentamiento con arco entre la pieza correspondiente y
un electrodo de tungsteno no combustible.
La proteccin de obtiene de una fuente externa de gas inerte. El metal de aporte se agrega
manualmente (varillas desnudas), o bien pre-colocarse (insertos consumibles). A este proceso
se le conoce tambin como T.I.G..

S.M.A.W. Soldadura de arco Metlico Protegido: Procedimiento de soldadura de arco por

medio del cual, la fusin se produce por calentamiento con arco entre la pieza correspondiente y
un electrodo del metal revestido de fndente.
La proteccin se obtiene de la descomposicin qumica del fndente al ser quemado por el arco.
El metal depositado (soldado) se obtiene del electrodo.

Punto de Vigilancia (P.V.): Es un acto de atestiguamiento de la realizacin de una medicin,

examen o prueba realizada en el punto que se indique en la H.D.R.
Se deber avisar al Departamento de Inspeccin, pero el montador podr continuar sus
actividades sin la presencia de ellos.

5. RESPONSABILIDADES
Administrador de Obras

Es responsable de la aprobacin e implantacin de este procedimiento en la obra.

Jefe de Terreno

Es responsable de la implementacin y seguimiento de este procedimiento en el sitio de la obra.

Supervisor /Jefe de rea

El Supervisor o a travs de su designado es el responsable de que se lleven a cabo las

actividades de acuerdo con ste procedimiento y su respectiva documentacin.

Jefe de aseguramiento de calidad

Es responsabilidad del Jefe de aseguramiento de calidad de Tecnasic S.A., que el personal a su

cargo realice la inspeccin requerida y compruebe que la calidad concuerda con lo solicitado en
ste procedimiento.
6. DESARROLLO
Tomando en consideracin que el responsable de la calidad de los trabajos en el departamento de
construccin, este deber considerar lo siguiente:

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6.1.

INSTALACIN DE TUBERA

Todo el personal cuya funcin sea la de ejecutar trabajos de soldadura en tubera o componentes, ser
debidamente calificado de acuerdo a ASME seccin IX y al Procedimiento para Calificacin de
Soldadores ( EIM-POS-01).
La tubera y componentes a instalar, debern haber sido recibidos y liberados para trabajar.
Antes de proceder a soldar las juntas, se comprobar que las dimensiones de la tubera coincidan con
los isomtricos y los dibujos, as como las dimensiones totales entre puntos fijos concuerden con los
dibujos.
La tubera quedar colocada dentro de los ejes y elevaciones sealados en los isomtricos con las
consiguientes tolerancias establecidas.
6.2.

LIMPIEZA PREVIA

Antes de proceder a su instalacin, deber inspeccionarse visualmente que la tubera en su interior

tenga el nivel de limpieza adecuado.
Antes de puntear cada junta se deber tener en cuenta que el bisel se encuentre debidamente
conformado, segn dibujos de diseo y el indicado en el W.P.S., asimismo todas las rebabas, grasas,
aceites y materias extraas debern ser removidas interior y exterior cuando menos 1" (25 mm) de
ambos lados del bisel.
6.3.

PREPARACIN DE BORDES

Todas las uniones de tubera a soldar, debern cumplir con lo especificado en los dibujos de diseo y en
caso de existir alguna anomala, se proceder a corregirlo por medio de disco abrasivo, esmeril, fresa u
otros, previa consulta a Control de Calidad.
Cuando se requiera utilizar corte trmico para ajustes de biseles, se deber tener en cuenta lo siguiente:
a)

Para aceros al carbn , despus del corte trmico, se har un esmerilado en la zona afectada por
el calor, por lo menos 1/16" (1.5 mm).

b)

Para aceros de baja aleacin; se podr utilizar el corte trmico pero seguido de un esmerilado de
la zona afectada por el calor por lo menos 1/8" (3.2 mm).

c)

Para aceros inoxidables y no ferrosos el corte se debe hacer por medios mecnicos, disco
abrasivo, sierra de metlica (manual), etc.

6.4.

ALINEAMIENTO

El mximo desalineamiento permitido entre los dimetros interiores no deber ser mayor de 1/16 (1.5
mm), en cualquier punto alrededor de la junta. Cuando el desalineamiento exceda este valor se
solicitar informacin al departamento de ingeniera de diseo.

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Las bridas debern ser alineadas durante la instalacin, de manera que el ajuste de las caras sea
uniforme y el alineamiento de los barrenos permita deslizar los birlos o tornillos antes de que cualquiera
de ellos est apretado. La secuencia de apriete deber hacerse en forma simtrica.
6.5.

ENSAMBLE DE INSERTOS SOLDABLES (SOCKET WELD)

Se seguir el siguiente procedimiento para obtener un ensamble adecuado.

a)

Colocar la tubera en la boquilla hasta su tope.

b)

Trazar una lnea alrededor de la tubera en su punto de contacto con el borde exterior de la
apertura de la boquilla.

c)

Retirar la tubera mnimo 1/16" (1.5 mm) de la boquilla (utilizando la lnea trazada como
referencia) y colocar la soldadura de punto en su lugar.

d)

Completar la operacin de soldadura.

6.6.

ACCESORIOS (WELDOLETS, THREDOLETS, NIPOLETS, ETC.)

Se comprobar que ningn accesorio presente daos en los biseles o en la rosca.

El accesorio no podr ser usado como plantilla para el trazo sobre la tubera.
El barreno en la tubera principal se podr realizar antes o despus de la colocacin de la soldadura de
accesorio.
Los puntos de la soldadura de los accesorios se realizarn en cuatro puntos espaciados uniformemente.
6.7.

CONEXIN FINAL A EQUIPOS

La conexin de la tubera no deber transmitir esfuerzos a la boquilla del equipo en el momento del
cierre de la lnea.
6.8.

PUNTEADO

La soldadura por punto se har con soldadores calificados en el proceso correspondiente a la soldadura
de la junta, utilizando el mismo metal de aporte y los parmetros de soldadura que se requieren.
6.9.

PURGA

La purga es aplicable para soldadura de tubera de acero inoxidable con arco de gas tungsteno, o lo
indicado en los W.P.S. para otros materiales. Se utilizar el gas de purga indicado en los W.P.S.
correspondiente.
La purga de soldaduras a tope se har de la siguiente manera: (soldadura de socket weld no necesitan
purga).

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Se colocarn tapones de bloqueo purga de la tubera en ambos lados de la junta de soldadura, con el
objeto de sellar el interior de la tubera. Los tapones de purga se colocarn aproximadamente a 4" de
distancia de la orilla del bisel (a menos que se utilice precalentamiento, en cuyo caso los tapones se
colocarn a mayor distancia de la zona de calentamiento).
Los tapones de purga pueden ser de cualquiera de los materiales siguientes:
a)

Papel soluble en agua.

b)

Cmaras infladas de alguna textura o de hule.

c)

Si la soldadura se encuentra cerca de la punta de la tubera, entonces se podrn taponar las

extremidades con material conveniente.

Cuando se purgue la apertura de venteo del gas, deber estar ms arriba que la entrada del gas.
La velocidad mnima de gasto para el gas de purga, ser la que indique el W.P.S. correspondiente. La
tubera deber ser purgada antes de iniciar la aplicacin de soldadura.
Antes de desconectar la purga, sta se deber haber mantenido hasta conseguir un paso de base
(fondeo) y uno de relleno.
6.10. GASES DE PROTECCIN
Los gases de proteccin sern los indicados en el W.P.S.. El gas o la mezcla que se utilizar deber ser
el especificado en el W.P.S. correspondiente.
El flujo de gas se medir utilizando un flujmetro especfico especialmente para el gas que se trate y
estar indicada en el W.P.S..
6.11. PRECALENTAMIENTO
Las temperaturas de precalentamiento inicial e interpasos sern las indicadas en los W.P.S.
correspondientes.
La temperatura de precalentamiento especificada es la mnima y debe mantenerse hasta que se termine
de soldar. Si por cualquier motivo se permitiera el enfriamiento de la junta antes de que se hubiera
terminado de soldar, se deber establecer de nuevo la temperatura de precalentamiento antes de poder
seguir soldando.
Se verificar el precalentamiento mediante lpices trmofusibles con un rango especificado por el
W.P.S. o cdigos aplicables.

6.12. TCNICA DE APLICACIN DE SOLDADURA

El soldador har una inspeccin visual de los puntos de inicio y terminacin de cada cordn de
soldadura para cerciorarse de que no hay defectos. De haberlos, se eliminarn antes de aplicar el
cordn siguiente.
La limpieza entre pasos de la junta se efectuar con cepillos, cinceles, desbastadores neumticos o
cualquier otra herramienta manual necesaria, o lo que indique el W.P.S. correspondiente.

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Se debe evitar que se formen arcos fuera del bisel de la junta. Sin embargo, si se llegaran a formar, se
deben remover con disco abrasivo.
El rea pulida debe conformarse a la superficie de alrededor.
La anchura mxima del cordn de soldadura ser como se indique en el W.P.S. correspondiente.

6.13. ACABADO SUPERFICIAL

Las soldaduras a tope, no debern presentar defectos superficiales y el espesor de refuerzo (corona o
vista) deber cumplir con los valores fijados en el Procedimiento para Examen de Soldaduras y
Superficies, EIM-POS-04.
Para uniones soldadas por ambas caras el sobre-espesor sealado se aplicar independientemente para
ambas caras.
Para uniones soldadas slo por una cara, se aplicar solamente a la superficie exterior.
El sobre-espesor se determinar en base al espesor del material ms delgado que forma la unin y se
medir a partir de la ms alta de las superficies unidas.
6.14. ALIVIO DE ESFUERZOS TRMICOS
Cuando el alivio de esfuerzos Trmicos se presente como un requisito, se seleccionar para produccin
de soldadura un W.P.S. aplicable a la junta y que especifique as mismo el alivio de esfuerzos como
requisitos.
La temperatura de alivios de esfuerzos Trmicos, el sostenido, la velocidad ascendente y descendente,
sern las indicadas en los WPS.
El mtodo y la aplicacin del alivio de esfuerzos trmicos, ser el indicado en el Procedimiento para
Tratamientos Trmicos, (EIM-POG-04).

6.15. ADITAMENTOS TEMPORALES

El metal base que se utilice para agregados temporales deber ser del mismo nmero P que el
componente al que se agregue.
Los agregados temporales sern soldados utilizando el W.P.S.
Cuando se desprendan los agregados temporales, stos se quitarn de acuerdo a lo siguiente:
a)
El desprendimiento se efectuar ya sea por corte con soplete, limpieza con arco aire o esmeril.
b)

Si el desprendimiento se hace por medio de algunos de los procedimientos de corte trmico,

entonces cuando menos 1/8" del agregado permanecer sobre la superficie del componente. Esta
porcin restante se eliminar por medio de esmeril.

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6.16. REPARACIN DE SOLDADURA

Cuando una soldadura resulte defectuosa, la falla se eliminar por medio de la limpieza con arco, aire,
esmeril, etc., y se realizar la soldadura nuevamente con el W.P.S. que se utiliz inicialmente.
La reparacin ser soldada utilizando el W.P.S. que se ocup la primera vez en la junta, ver
Procedimiento para reparacin de soldaduras (EIM-POS-03).
6.17. MARCAS EN JUNTAS TERMINADAS
Una vez terminada la soldadura, se marcar con la identificacin correspondiente, as como su nmero
de clave que le fue asignado cuando obtuvo su calificacin.
Todas las soldaduras se marcarn regularmente mediante nmero o letra de golpe; o mediante lpiz,
marca metales previa autorizacin de Control de Calidad. Las marcas quedan cuando menos a 1" del
lado de la soldadura.
6.18. INSPECCIN
El Departamento de aseguramiento de calidad realizar las inspecciones necesarias, para garantizar
que el trabajo se desarrolla de acuerdo con los requisitos de este procedimiento. Estas inspecciones
sern registradas segn los Anexos 1, 2 y 3.

7. REGISTROS Y ARCHIVOS
Nombre del registro

Informe de inspeccin y liberacin de uniones soldadas en tuberas.

Informe de inspeccin de apriete de pernos en flanges.
Informe de inspeccin y liberacin de elementos de tubera.

8. ANEXOS

Anexo 1: Formato: Informe de inspeccin y liberacin de uniones soldadas en tuberas.

Anexo 2: Formato: Informe de inspeccin de apriete de pernos en flanges.
Anexo 3: Formato: Informe de inspeccin y liberacin de elementos de tubera.