TEMA 7

EL DISEO DEL SISTEMA PRODUCTIVO:

TECNOLOGA, SELECCIN DE EQUIPOS Y
DISTRIBUCIN EN PLANTA
1.- Introduccin.
2.- Tipos de procesos productivos.
3.- Decisiones de seleccin de la tecnologa y el proceso. Estrategia de
producto-proceso.
4.- Distribucin en planta.
4.1.- Tipos bsicos de distribucin en planta.
4.2.- Diseo de la distribucin por proceso y por producto.
4.3.- Tipos hbridos de distribucin en planta.
Apndice. Fabricacin integrada por ordenador.
1.- Introduccin.
Si se quiere lograr el objetivo de optimizar la calidad de los productos que
elabora la empresa, es un requisito inalienable tomar decisiones adecuadas en
relacin con las bases del diseo de los procesos, la planificacin de stos, y la
eleccin de las alternativas tecnolgicas correctas. En trminos coloquiales, la
planificacin de los procesos determina cmo se ha de producir un producto. Convierte
los diseos en instrucciones realizables desde la perspectiva de la manufactura,
decide que componentes se elaborarn en la empresa y cuales sern comprados a
proveedores externos, selecciona los procesos y los equipos especficos, y desarrolla
y documenta las especificaciones para la fabricacin. Las decisiones en cuanto a la
seleccin de la tecnologa tienen tambin una destacable importancia, y se analizarn
a lo largo de este captulo. Finalmente, los elementos resultantes de la actividad de
diseo del sistema productivo debern de ser organizados espacialmente de la forma
ms idnea. Analizaremos las problemtica en relacin con esta cuestin dentro del
epgrafe dedicado a la distribucin en planta.
Gestin de la Produccin // 2
2.- Tipos de procesos.
Tradicionalmente, los tipos de procesos productivos se han dividido en cuatro
categoras, a saber, los proyectos, la produccin por lotes, la produccin masiva y la
produccin continua.
Los proyectos necesitan perodos de tiempo largos para completarse, implican
grandes inversiones de fondos y recursos, y producen un solo objeto cada vez por
encargo del cliente. Algunos ejemplos de este tipo de procesos son la construccin de
edificios y grandes barcos, el desarrollo de nuevos productos, o la fabricacin de
aviones. Los proyectos son interesantes en tanto en cuento implican el uso de
tecnologa punta, la participacin de equipos y un estrecho contacto con el cliente. Los
inconvenientes de los proyectos son la extensa duracin de los procesos, durante la
que pueden cambiar las preferencias de los clientes, la tecnologa y los costes; las
grandes inversiones, y los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida
que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los antiguos; la lentitud en la
acumulacin de experiencia, como consecuencia de la naturaleza no repetitiva del
trabajo, y la dependencia de la industria de una base de clientes muy reducida. Los
proyectos se gestionan de un modo muy distinto del resto de los otros tipos de
procesos. Algunos de los aspectos especficos de su administracin se examinarn en
el prximo tema.
La produccin por lotes consiste en la realizacin simultnea de muchos
encargos diferentes a travs del proceso de produccin, en grupos o lotes de
productos. Tambin se conoce como produccin intermitente o por talleres. Los
productos se elaboran por encargo del cliente, el volumen de operacin (en trminos
de tamao de los pedidos de los clientes) es reducido, y la demanda flucta
fuertemente. Para permitir la elaboracin de una gama amplia de productos, la
maquinaria que se utiliza tiende a ser de uso general, y los trabajadores, altamente
cualificados.
La mayora de las operaciones relacionadas con la produccin por lotes
implican fabricacin ms que ensamblado. Los lotes se envan a travs del sistema
productivo sobre la base de sus requerimientos de procesamiento, de modo que todos
los lotes que requieren trabajos de pulimentacin son enviados a un lugar, todos los
que requieren pintado a otro, y as sucesivamente. Un lote puede atravesar muchos
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 3
talleres distintos antes de ser completado. Debido a esto, si se trazara el flujo del
pedido de un cliente particular a travs del sistema se observaran multitud de
detenciones e inicios, a medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres,
esperando a ser procesados. As, el trabajo sobre un producto particular no es
continuo, sino intermitente. Entre los procesos de tipo intermitente podemos sealar la
fabricacin de maquinaria, la panadera, la educacin o la produccin de muebles.
Las ventajas de un sistema de este tipo son su flexibilidad, la especificidad del
producto, y la reputacin de calidad que se desprende de esta especificidad. Entre sus
desventajas est el elevado nivel de los costes unitarios de produccin, los cambios
frecuentes en la cartera de productos, la complejidad de los problemas de
programacin de la produccin, las fuertes variaciones en los requerimientos de
capacidad, y el ritmo lento de fabricacin.
La produccin masiva se centra en producir grandes cantidades de un
producto estndar, dirigido a un mercado de masas. La demanda del producto es
estable, y el volumen de produccin es elevado. Debido a la estabilidad y magnitud de
la demanda, el sistema productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la
elaboracin de un producto particular. As, este tipo de sistemas tienden a ser
intensivos en capital, con maquinaria muy especializada y operarios poco cualificados.
La produccin masiva se asocia normalmente con las lneas de flujo o
cadenas de montaje. La idea de flujo describe como un producto se mueve a travs
del sistema productivo desde una estacin de trabajo a la siguiente en el orden de los
requerimientos especficos de procesamiento para cada producto particular (la
produccin por lotes no puede ser organizada de este modo porque los requerimientos
de procesamiento son diferentes para cada encargo de los clientes). El trmino
cadena de montaje es revelador respecto al modo en que se estructuran normalmente
los procesos de tipo masivo, es decir, que la mayora de las operaciones que
requieren ensamblaje se organizan en forma lineal. Entre los bienes que se elaboran
masivamente se encuentran los automviles, los ordenadores personales, la comida
rpida, los televisores y la mayora de los bienes de consumo.
Las principales ventajas de la produccin masiva son su eficiencia, el bajo
coste unitario de produccin, la facilidad para la fabricacin y su control, y la velocidad
de produccin. Entre sus desventajas se encuentran el elevado coste de los equipos,
la infrautilizacin de los recursos humanos, la dificultad para adaptarse a los cambios
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en la demanda, tecnologa o diseo de los productos, y la falta de capacidad de
respuesta ante las necesidades de los clientes individuales.
Los procesos continuos se usan para la fabricacin de volmenes muy
elevados de mercancas extremadamente estandarizadas. El sistema est muy
automatizado (el papel de los operarios se limita a supervisar el trabajo de las
mquinas), y normalmente opera de forma permanente o continua 24 horas al da. El
resultado del proceso productivo tambin es de naturaleza continua, no discreta, lo
que significa que las unidades de producto, mas que ser contadas, se miden. El
refinamiento de aceite, el tratamiento de aguas, los productos qumicos, la pintura o
los alimentos se fabrican normalmente por medio de procesos de tipo continuo. Las
empresas que operan de este modo son llamadas a menudo industrias de
procesamiento.
Las ventajas de este tipo de sistema son su eficiencia, la simplicidad del
control, y su enorme capacidad. Sus desventajas incluyen la enorme inversin
necesaria en plantas y equipos, la limitada variedad de los objetos que pueden ser
sometidos a procesamiento, la incapacidad para adaptarse a los cambios en el
volumen de las operaciones, el coste de corregir los errores en la produccin, y las
dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnolgicos.
3.- Decisiones de seleccin de la tecnologa y el proceso. Estrategia de
producto-proceso
De lo que acabamos de analizar en el epgrafe anterior, cabe concluir que
ninguno de los tipos de procesos que hemos examinado es inherentemente mejor que
los otros. Sin embargo, es clave que la seleccin del proceso sea consecuente con
determinadas caractersticas del producto. La seleccin del proceso depende
fundamentalmente de dos caractersticas del producto: el grado de estandarizacin y
el nivel de la demanda. Los productos poco estandarizados requieren procesos
flexibles, mientras que los productos ms estandarizados pueden beneficiarse de la
eficiencia de los procesos ms especficos. La produccin en pequea escala es,
generalmente, intensiva en mano de obra, y la de gran escala puede proporcionar el
capital necesario para adquirir equipo ms automatizado.
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 5
Adicionalmente, la empresa debe plantearse el grado de automatizacin que
desea implantar en su proceso productivo. La evolucin de la tecnologa de fabricacin
se ha realizado en cuatro etapas.
Produccin artesana: la fabricacin corre a cargo de individuos con herramientas
simples. El diseo, fabricacin y distribucin del producto es responsabilidad de una
sola persona. No hay problemas de comunicacin porque un solo individuo es
responsable de todo el proceso de fabricacin.
Mecanizacin: Implica la introduccin de mquinas a gran escala y la divisin del
trabajo en tareas elementales a la bsqueda de las ventajas de la especializacin.
La comunicacin entre los especialistas se complica, y se introducen mecanismos
de control de calidad para asegurar la coincidencia entre el producto diseado y el
que se elabora.
Automatizacin: persigue mejorar aisladamente el rendimiento tanto de las
personas como de las mquinas. Se emplea el diseo asistido por ordenador y las
mquinas de control numrico, etc. Sin embargo, la falta de integracin entre unos
elementos y otros hace que, con frecuencia, surjan problemas de diversa ndole.
Integracin: se trata de un concepto introducido en los aos 70, que hace
referencia a la necesidad de desarrollar vnculos entre las personas, las mquinas y
las bases de datos. Lo analizaremos en mayor profundidad en el apndice del
tema.
La empresa deber decantarse por un tipo de tecnologa u otro en funcin del
producto que desee elaborar, de la dinmica de la competencia en el mbito de
actividad en que se encuadre, y de sus disponibilidades de capital. Una vez adoptada
esta decisin, an subsiste una cuestin adicional, y es la de determinar cules son
los equipos concretos que han de adquirirse para llevar a cabo el proceso de
transformacin. Dejando de lado otro tipo de condicionantes, debemos partir de la
consideracin de que los diversos equipos que podemos adquirir en un momento
determinado no son ms que diferentes proyectos de inversin, susceptibles de ser
evaluados a partir de los diversos mtodos de valoracin de inversiones que
conocemos (V.A.N., T.I.R., plazo de recuperacin, etc.).
Sin embargo, al utilizar el criterio del V.A.N. nos encontramos con que su
validez puede verse gravemente cuestionada en los casos en los que la vida til de los
equipos no es homognea. Para resolver estas situaciones se puede recurrir a
calcular para cada uno de los equipos el valor de una cadena de infinitos
Gestin de la Produccin // 6
reemplazamientos, a buscar el mnimo comn mltiplo de sus vidas tiles, o a calcular
la renta anual equivalente. Este ltimo procedimiento consiste en calcular el V.A.N.
para cada uno de los equipos, y dividirlo por el factor de actualizacin de rentas A
ni
(n
es la vida til de cada equipo e i el tipo de inters empleado para actualizar los flujos
netos de caja), para determinar un valor que nos permite discriminar vlidamente entre
equipos con distinta vida til.
R A E
VAN
a
i
. . . =
n
4.- Distribucin en planta.
La distribucin en planta es un concepto relacionado con la disposicin de las
mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento,
los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o
ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo,
materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo. Sin embargo, una
distribucin en planta eficiente debe tambin permitir:
Minimizar los costes de manipulacin de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
Los elementos sobre los que se basa la decisin de distribucin en planta son
las opciones por las que se haya decantado la empresa en cuanto a productos y
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procesos, as como las caractersticas de la demanda y del entorno competitivo. El tipo
de distribucin elegida vendr determinado por la eleccin del proceso, la cantidad y
variedad de bienes o servicios a elaborar, el grado de interaccin con el consumidor,
la cantidad y tipo de maquinaria, el nivel de automatizacin, el papel de los
trabajadores, la disponibilidad de espacio, la estabilidad del sistema y los objetivos que
ste persiga. Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar
significativamente la eficiencia con que los operarios desempean sus tareas, la
velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante cambios en el diseo
de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.
4.1.- Tipos bsicos de distribucin en planta.
Existen tres tipos bsicos de distribucin en planta: por producto, por proceso y
en punto fijo.
La distribucin por proceso, tambin denominada distribucin funcional,
agrupa a maquinas similares en departamentos o centros de trabajo segn el proceso
o la funcin que desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes
responde a este esquema. La distribucin por procesos es comn en las operaciones
intermitentes, por talleres o por lotes, en las que se pretende satisfacer necesidades
diversas de clientes muy diferentes entre s. El tamao de cada pedido es pequeo, y
la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara considerablemente de
uno a otro. Las maquinas en una distribucin por proceso son de uso general, y los
trabajadores estn muy cualificados para poder trabajar con ellas. La principal
ventaja de este modelo de distribucin en planta es su flexibilidad. Su principal
desventaja, la falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo
de una manera ordenada. Es frecuente que se produzcan retrocesos. El movimiento
de unos departamentos a otros puede consumir periodos grandes de tiempo, y tienden
a formarse colas. Adems, cada vez que un lote llega a un nuevo centro de trabajo,
suele ser necesario configurar las mquinas para adaptarlas a los requerimientos del
proceso particular. La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia,
oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera
se produce en otras.
La distribucin por producto, conocida originalmente como cadena de
montaje, organiza los elementos en una lnea de acuerdo con la secuencia de
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operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboracin de un producto
concreto. As, cada producto tiene su propia cadena diseada especficamente para
cumplir con sus requerimientos. El flujo de trabajo es muy ordenado y eficiente,
desplazndose a lo largo de la cadena de una estacin de trabajo a otra, hasta que se
obtiene el producto terminado al final de la lnea. Ya que la cadena se establece para
un tipo de producto, ser necesario adquirir maquinaria de uso especfico. La
distribucin en planta por producto es adecuada para la produccin masiva, u
operaciones en las que el volumen de la demanda es elevado y estable. El producto
est estandarizado, y se destina a un mercado global, no a clientes especficos.
Debido a lo elevado de la demanda, es usual que la distribucin por productos est
mucho mas automatizada que la anterior. Adems, el papel que juegan los
trabajadores es distinto. Los trabajadores desarrollan tareas muy concretas en la
fabricacin o en el montaje, que no exigen de ellos un nivel elevado de cualificacin.
La ventaja fundamental de la distribucin por producto es la eficiencia y la
facilidad de uso. Su principal desventaja, la falta de flexibilidad. Cualquier cambio
en el diseo del producto puede significar que haya que comprar nuevo equipo y
reconstruir la cadena de montaje. Lo mismo sucede cuando se reduce la demanda.
Los elevados costes fijos de la distribucin por producto, al repartirse entre un nmero
cada vez ms pequeo de productos, elevan el coste de produccin enormemente.
Otra gran diferencia entre la distribucin por proceso y por producto es que
la primera requiere cantidades mucho mayores de inventarios intermedios, pero
apenas precisa mantener inventarios de productos terminados. Ello se debe a
que el material se mueve en lotes de centro a centro de trabajo, y a que la produccin
se realiza bajo pedidos de los clientes. La apariencia de la instalacin es la de una
especie de almacn, debido a la necesidad de ubicar los inventarios intermedios. Con
la distribucin por producto sucede lo contrario. Los inventarios de productos en
curso son pequeos, porque se consumen rpidamente. Sin embargo, los de
productos terminados se acumulan hasta que son enviados hacia los clientes o
distribuidores. En consecuencia, el almacenamiento de productos en la instalacin
apenas se practica, existiendo, por contra, grandes almacenes externos, donde se
guardan los productos terminados.
Los mtodos de manipulacin de los materiales son tambin muy
diferentes. La distribucin por procesos requiere equipo de manipulacin de
materiales flexible, que sea capaz de seguir varias rutas, en distintas direcciones, y de
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desplazar grandes cantidades de productos en curso. Lo ms usual es emplear
carretillas elevadoras que desplazan los palets con los productos de una estacin de
trabajo a la siguiente. La distribucin por productos requiere que los materiales se
desplacen al lado de la lnea de montaje a un ritmo constante. Para conseguirlo se
utilizan cintas transportadoras.
Se diferencian tambin en el principal problema que tratan de resolver. En la
distribucin por procesos la dificultad estriba en decidir cmo colocar un taller en
relacin con los otros. Aunque cada trabajo sigue una ruta diferente a travs de la
planta, habr ciertos senderos entre las mquinas que sean ms comunes que otros.
Se utiliza la experiencia pasada y las previsiones respecto a los pedidos futuros de los
clientes para determinar una estructura ptima que facilite el flujo a travs del taller. El
principal problema en la distribucin por productos pasa por equilibrar la cadena
de montaje de manera que ninguna de las estaciones de trabajo se convierta en un
cuello de botella y retenga el flujo de trabajo.
El tercer tipo de distribucin en planta bsico es la distribucin en punto fijo.
Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil,
voluminoso o pesado para moverse. Los barcos, los edificios o las aeronaves pueden
servir como ejemplos. Como indica su nombre, en este tipo de distribucin el producto
permanece esttico durante todo el proceso de produccin. Los trabajadores, las
mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el
lugar de produccin. La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a
menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado, donde
ser necesario de nuevo en unos pocos das, que trasladarlo de un sitio a otro. Con
frecuencia las mquinas, ya que solo se usan durante un periodo limitado de tiempo,
se alquilan o se subcontratan. Los trabajadores estn especialmente cualificados para
desempear las tareas que de ellos se esperan. Por este motivo, cobran salarios
elevados.
4.2.- Diseo de la distribucin por proceso y por producto.
Atendiendo al propsito que se persigue al seleccionar un determinado tipo de
distribucin en planta, es posible determinar cual debe ser la configuracin exacta que
deben adoptar los elementos que integran el sistema productivo para asegurar que el
objetivo se logra de la forma ms exacta posible. Veremos a continuacin algunos de
Gestin de la Produccin // 10
los mtodos ms comunes para determinar diseos ptimos de distribucin en planta
por proceso y por producto.
Por lo que se refiere a la distribucin por procesos, los mtodos ms
utilizados son los diagramas de bloques y los diagramas de relaciones. Para emplear
un diagrama de bloques es preciso partir de datos histricos que nos informen sobre
el nmero de unidades que se desplazan desde una seccin a otra en cada perodo
de tiempo. Despus se clasifican las relaciones entre secciones por orden decreciente
del nmero de unidades que se mueven entre ellas. A continuacin, sobre una rejilla,
se van representando las distintas secciones, intentando buscar una distribucin que
minimice el nmero de desplazamientos entre talleres no adyacentes, entendiendo por
estos los que implican el movimiento en lnea recta o diagonal a travs de ms de una
celda. El resultado ideal sera que no existiera ningn desplazamiento no adyacente,
pero esto no es posible en muchas ocasiones.
En los casos en los que no se dispone de datos histricos o estos no se
consideran representativos, se pueden utilizar los diagramas de relaciones, que
parten de una valoracin de los directivos respecto a la importancia que tiene la
proximidad de dos secciones entre si. Para aplicarlos se suele emplear un mtodo
denominado rejilla de Muther. En primer lugar se establece la importancia de la
proximidad de dos secciones, en trminos de una clasificacin de seis categoras, que
seala, con diversos grados, si la proximidad entre una seccin y las otras es ms o
menos vital o indeseable. Posteriormente, se representan en una rejilla las distintas
secciones, intentando reducir, en la medida de lo posible, la distancia entre las
secciones relacionadas ms estrechamente.
En las organizaciones que se dedican a prestar servicios se utiliza
especialmente la distribucin por procesos. En este caso, los procedimientos para
disear la distribucin en planta son los mismos, pero teniendo en cuenta que los
objetivos que se persiguen pueden ser diferentes, como minimizar el flujo de clientes o
el papeleo. En las instalaciones de venta al por menor suele considerarse que el
volumen de ventas depende del grado de exposicin del cliente a los productos que se
muestran. En una situacin de este tipo puede resultar ms interesante maximizar, al
menos hasta cierto punto, la distancia que han de recorrer los clientes potenciales.
Esto se observa claramente en las grandes superficies.
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 11
Por lo que se refiere al diseo de la distribucin en planta por producto, el
problema fundamental consiste en equilibrar la cadena de montaje respetando la
secuencia temporal en que se han llevar a cabo las distintas operaciones. La
distribucin por procesos se usa para elaborar grandes volmenes de produccin. Uno
de los objetivos clave de este tipo de procesos es conseguir un grado ptimo de
eficiencia. Con este fin, las tareas se descomponen en partes simples, denominadas
elementos de trabajo, que pueden ser desempeadas por un solo operario o estacin
de trabajo, aunque normalmente cada uno suele asumir ms de un elemento de
trabajo. El problema consiste en agrupar estos elementos en estaciones de trabajo, de
manera que se asegure la continuidad del flujo de produccin.
Para resolverlo, se calcula el tiempo de ciclo, C, o cantidad de tiempo mxima
que puede pasar un producto en una estacin de trabajo si se quiere alcanzar el
objetivo de produccin. Se calcula como cociente entre el tiempo de produccin
disponible y el nmero de unidades a elaborar
C
Tiempo
Unidades
=
Posteriormente, y respetando las prelaciones entre las diversas tareas, se
agrupan stas en estaciones de trabajo, de manera que la duracin de su labor sea
menor o igual que el tiempo de ciclo calculado previamente. El mtodo de prueba y
error que acabamos de describir puede usarse en situaciones relativamente simples.
Cuando nos encontremos con problemas de mayor complejidad, lo mejor es recurrir a
aplicaciones informticas que puedan simplificar su resolucin. Como gua para
mejorar el diseo se pueden utilizar dos medidas, que son la eficiencia de la lnea y el
nmero terico de estaciones de trabajo.
Eficiencia
t
nC
i
i
j
=
=

1
N Terico
t
C
i
i
j
=
=

1
Donde C es la duracin del tiempo de ciclo, j es el nmero de elementos de
trabajo, t
i
es el tiempo de realizacin del elemento i, y n el nmero de estaciones de
trabajo actuales.
Gestin de la Produccin // 12
Adems se utiliza una medida representativa del tiempo de espera en la lnea,
que es el retraso en el equilibrio, que se define como el complemento a uno de la
eficiencia. Las tres medidas se suelen emplear en porcentaje.
Para aplicar el mtodo de prueba y error habra que seguir los siguientes
pasos:
1. Elaborar un diagrama de precedencias entre los elementos de trabajo.
2. Calcular el tiempo de ciclo requerido por el sistema.
3. Calcular el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo.
4. Agrupar los elementos en estaciones de trabajo, teniendo en cuenta el tiempo de
ciclo y las restricciones de precedencia entre los elementos.
5. Calcular la eficiencia de la cadena.
6. Determinar si se ha alcanzado el mnimo terico de estaciones de trabajo o un nivel
satisfactorio de eficiencia. Si no es as, volver al paso cuatro.
Sin embargo, no todos los problemas pueden resolverse as. En algunos casos,
la capacidad del sistema no es suficiente para alcanzar los objetivos establecidos. En
otros, existen uno o ms elementos de trabajo cuya duracin es superior al tiempo de
ciclo. Esta ltima situacin desemboca en la aparicin de cuellos de botella, que se
resuelven instalando en paralelo varias estaciones de trabajo que desempeen la
misma labor.
4.3.- Tipos hbridos de distribucin en planta.
Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos
bsicos que acabamos de sealar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno
de ellos. Son tres: la distribucin celular, los sistemas de fabricacin flexible y las
cadenas de montaje de varios modelos.
As, la distribucin celular pretende mejorar la eficiencia de la distribucin por
proceso manteniendo su flexibilidad. Sobre la base de la tecnologa de grupos, se
agrupan mquinas distintas en centros de trabajo, denominados clulas, que procesan
componentes de forma similar o con requerimientos de fabricacin parecidos.
El proceso para desarrollar una distribucin celular se realiza en cuatro etapas:
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 13
1. Identificar familias de partes que sigan senderos similares en el sistema productivo.
2. Reagrupar las mquinas en clulas de fabricacin de acuerdo con los
requerimientos de cada familia de partes.
3. Distribuir las celdas de fabricacin, de manera que se minimice el movimiento de
material de unas a otras.
4. Ubicar los principales equipos, que no pueden dividirse entre las celdas, cerca de
aquellas que las utilizan.
Por consiguiente, la distribucin celular contiene elementos de la distribucin
por procesos y por productos. Interiormente, cada una de las clulas recuerda a una
pequea cadena de montaje. La distribucin de unas clulas respecto a otras es, sin
embargo, por procesos. Las celdas suelen adoptar forma de U. La manera en que
funcionan concretamente se analizar en el tema dedicado a la Produccin Justo a
Tiempo.
Los sistemas de fabricacin flexible representan el intento de disear
fbricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin
necesidad de la intervencin de operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, ms
en la introduccin de la automatizacin que en la reorganizacin del flujo de proceso.
Adoptan formas de lo ms diverso, y requieren de la realizacin de grandes
inversiones, lo que restringe enormemente su aplicabilidad. Se considera que a nivel
mundial apenas existen 400 sistemas de este tipo. Esto se debe a que, normalmente,
la distribucin celular es capaz de proporcionar la flexibilidad necesaria en la
produccin sin incurrir en las grandes inversiones de los sistemas de fabricacin
flexible.
Las cadenas de montaje de varios modelos son un intento de superar las
limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se centraban en la elaboracin
de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando
enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y
reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto.
Esto ocasionaba graves problemas como consecuencia de los desajustes entre
produccin y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se
concentraron en la mejora de las tcnicas de previsin de la demanda. Por contra, las
japonesas lo hicieron en la mejora de la organizacin y operatividad de las cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar
distintos tipos de productos. A continuacin, prepararon a los operarios para realizar
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una variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas
estaciones de trabajo si fuera preciso. Finalmente, modificaron el modo en que estaba
organizada y programada la cadena. Las caractersticas de las cadenas de montaje de
varios modelos son cuatro.
Equilibrado de la cadena: los elementos de trabajo varan de un producto a otro.
por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se
deben disear las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los
distintos productos.
Mano de obra flexible: los empleados desempean tareas distintas en la
elaboracin de diversos productos, y sus trabajos son lo bastante flexibles como
para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compaeros en caso de
necesidad.
Cadena en forma de U: para compensar los requerimientos de trabajo de los
distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y adems
organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta
meta la facilita la forma de U.
Secuencia de modelos: al elaborarse distintos tipos de productos, surge un
problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrern la cadena. La
lgica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para
asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 15
APNDICE
FABRICACIN INTEGRADA POR ORDENADOR
El ambiente competitivo en el que se desenvuelven las empresas se est
volviendo cada vez ms complejo, tanto a nivel nacional como internacional. La
duracin promedio del ciclo de vida de los productos que se introducen en el mercado
es de slo 18 meses, y se observa una reduccin paulatina. Los consumidores exigen
cada vez con ms intensidad productos a su medida, que les permitan satisfacer sus
necesidades. Frente a estas presiones, los fabricantes deben buscar modos de
mejorar su posicin competitiva. Para muchas empresas, la respuesta a esta cuestin
pasa por incorporar tecnologas de automatizacin. Los sistemas de fabricacin
automatizados poseen el potencial para lograr un nivel de rendimiento sin
precedentes, mejorando aspectos tales como el costo, la calidad, las entregas o la
flexibilidad. A principios de los aos sesenta, se comenzaron a utilizar los ordenadores
para automatizar las transacciones financieras. Posteriormente, se emplearon para
controlar los niveles de inventario o programar las actividades productivas. La primera
aplicacin directa de los ordenadores al proceso de fabricacin fueron los sistemas de
diseo asistido por ordenador (C.A.D.). Posteriormente, se usaron en las maquinas
empleadas para la fabricacin, dando origen a la fabricacin asistida por ordenador
(C.A.M.). Hoy en da, la automatizacin ha creado una gran cantidad de dispositivos y
tcnicas para mejorar la eficiencia de todo el sistema productivo.
La automatizacin no slo ha servido para incrementar la productividad, sino
que tambin ha permitido elevar la calidad y acelerar el diseo y la introduccin de
nuevos productos. Sin embargo, no es suficiente como para garantizar la existencia de
un sistema de fabricacin competitivo. Aunque la automatizacin por si sola es
suficiente para lograr mejoras en las denominadas islas de automatizacin, no alcanza
todo su potencial hasta que estas islas se unen y se coordinan. Uno de los mtodos
usados para conseguirlo es la fabricacin integrada por ordenador (C.I.M.).
La fabricacin integrada por ordenador.
La fabricacin integrada por ordenador (C.I.M.) no es ms que una versin
automatizada del proceso de manufactura tradicional, donde se reemplaza cada
Gestin de la Produccin // 16
funcin por un conjunto de tecnologas automatizadas. Adems se sustituyen los
mecanismos de integracin clsicos de la comunicacin escrita u oral por tecnologa
informatizada. Con la C.I.M., las tres funciones principales de la fabricacin (diseo de
productos y procesos, planificacin y control de la produccin, y proceso de
fabricacin), son reemplazadas por seis reas funcionales, a saber, el diseo asistido
por ordenador, la tecnologa de grupos, los sistemas de planificacin y control de la
fabricacin, la manipulacin automatizada de los materiales, la fabricacin asistida por
ordenador y la robtica.
El diseo asistido por ordenador (C.A.D.) es un sistema de software que
utiliza grficos computerizados para servir a la creacin, modificacin y anlisis del
diseo de un producto. Los ingenieros de diseo introducen por medio de diversos
dispositivos las caractersticas del producto en el sistema, y utilizan el software para
elaborar sus diseos. Los usos del C.A.D. son de lo ms diverso. Nos limitaremos a
sealar algunos de ellos. El modelado geomtrico (G. M.) se utiliza para generar la
geometra y la topologa de un componente. Los datos de cada parte se almacenan,
de modo que posteriormente pueden recuperarse para efectuar modificaciones o para
que sirvan de base al diseo de nuevos componentes. La ingeniera asistida por
ordenador (C.A.E.) utiliza los datos de diseo de una pieza para efectuar sobre ellos
pruebas y anlisis sin necesidad de tener que elaborar un prototipo. La cinemtica se
ocupa de estudiar el movimiento de los componentes, las fuerzas que lo originan y las
que de l se derivan. El anlisis de elementos finitos (F.E.A.) analiza la dureza, la
resistencia o la transferencia de calor en diseos de formas irregulares.
En estrecha relacin con el C.A.D. aparece la denominada Tecnologa de
Grupos (G.T.), que sirve para simplificar la recuperacin de diseos similares. Para
ello, se agrupan los diseos en familias, sobre la base de su similitud geomtrica o en
cuanto a requerimientos de fabricacin. Disponiendo de varios diseos similares
resulta ms fcil realizar, partiendo de ellos, nuevos diseos.
Los Sistemas de Planificacin y Control de la Fabricacin (M.P.C.S.) no
son ms que sistemas de informacin basados en ordenadores. Se usan para
planificar y programar operaciones, comparar entre distintas alternativas, actualizar los
datos continuamente, supervisar las operaciones y efectuar pronsticos de los
resultados del sistema productivo. Los sistemas ms complejos incluyen el
procesamiento de pedidos internos o externos, el control de los talleres o la
Tema7. El Diseo del Sistema Productivo: Tecnologa, seleccin de equipos y Layout // 17
contabilidad de costes. Entre estos sistemas se encuentran los que en su momento
denominamos MRP I y II.
Los Sistemas de Manipulacin automatizada de los Materiales (A.M.H.)
incluyen las cintas transportadoras, que llevan los componentes a un lugar u otro en
funcin de los requerimientos del sistema, los vehculos guiados automticamente
(A.G.V.), que siguen una ruta determinada sin necesidad de que nadie los conduzca,
para entregar o recoger materiales, y los sistemas de almacenamiento y recuperacin
automatizados (A.S./R.S.), o almacenes automatizados, que utilizan equipamiento
automatizado para almacenar y recuperar materiales.
La Fabricacin Asistida por Ordenador (C.A.M.) incluye diversas tecnologas
empleadas en la fabricacin, como maquinas programables por computador, sistemas
de fabricacin flexible (F.M.S.), que usan distintas tecnologas de automatizacin para
alcanzar el objetivo de flexibilidad en las operaciones sin perder las ventajas en coste
de la produccin masiva, y de control de calidad asistido por ordenador, que recopilan
automticamente la informacin relacionada con el control de calidad y la analizan. As
se pueden establecer bases de datos con las que realizar anlisis estadsticos, y aislar
los problemas que se originan en el rea de produccin.
En estrecha relacin con la C.A.M. aparece el uso de la robtica. Los robots
son manipuladores multifuncionales, reprogramables, con un dispositivo como
extremidad, que se emplea en las tareas de fbrica que pueden dividirse en
operaciones independientes. Los robots no necesariamente hacen un trabajo mejor
que los seres humanos. Lo ms corriente es que consigan hacerlo ms rpido,
soportando condiciones de trabajo hostiles, durante largos perodos de tiempo, y de un
modo ms uniforme. En un principio, los robots se usaron para realizar tareas como
soldadura y pintado. Actualmente, sus labores se han ampliado, alcanzando un mayor
grado de complejidad, para abarcar tareas como la manipulacin de materiales, el
ensamblaje o la inspeccin.
Todas estas tecnologas se unen mediante un enlace de comunicaciones, que
es posible gracias a los avances en la tecnologa de la informacin. Es importante
vincular las bases de datos de los distintos componentes de la C.I.M., para obtener
todo su potencial. As, los sistemas de diseo asistido. pueden relacionarse con
programas de control numrico de C.A.M., y se pueden unir los sistemas de
planificacin y control de la produccin con los de manipulacin automatizada de los
Gestin de la Produccin // 18
materiales. En un sistema completamente integrado, se puede establecer un interfaz
entre cada una de las tecnologas de automatizacin y las dems, empleando los
avances en la tecnologa de la informacin.
Beneficios de la C.I.M.
Los beneficios de la implantacin de la C.I.M. son notorios. As, cuando se
pone en marcha un sistema C.A.D. no slo mejora la productividad del proceso de
diseo de nuevos productos, sino que mejora su calidad, se reduce el tiempo dedicado
a la elaboracin de prototipos, y se dispone de una base de datos con informacin
sobre las piezas. La tecnologa de grupos permite reducir el nmero de piezas de la
base de datos, el coste de introduccin de las nuevas piezas y el tiempo de
preparacin de los equipos productivos, e incrementar la tasa de utilizacin de las
mquinas.
Los sistemas de planificacin y control de la produccin generan
beneficios tanto cuantitativos como cualitativos. Entre los cuantitativos est la
reduccin del nmero de errores en el inventario, la disminucin del inventario total y
del nmero de envos con retraso. Se consigue tambin mejorar los tiempos de
entrega y reducir la frecuencia de las rupturas de inventario. Entre los cualitativos,
podemos apuntar la mejora de las relaciones con los clientes y de la comunicacin
entre reas funcionales. Los sistemas de manipulacin automatizada de los
materiales permiten alcanzar mayor precisin en los registros de inventario, reducir
las necesidades de espacio para el almacenamiento, mejorar la seguridad del
almacn, disminuir los daos a los productos, as como mejorar la coordinacin en el
movimiento de materiales. Los sistemas C.A.M. consiguen mejorar la calidad de los
productos y reducir el tiempo de preparacin. Las ventajas de los robots son
similares, pero adems permiten sustituir al trabajo humano en la realizacin de tareas
peligrosas, sucias o tediosas, dotan al sistema de un mayor grado de flexibilidad y
fiabilidad, y originan considerables ahorros en espacio, materiales, iluminacin y
calefaccin/refrigeracin.
Sin embargo, las verdaderas ventajas de la C.I.M. no se encuentran en la
suma de los beneficios de cada uno de sus componentes tecnolgicos, sino en la
integracin de estos. Los beneficios a largo plazo de un sistema integrado de datos
como es la C.I.M. son los de carcter individual ampliados geomtricamente por la
ventaja de integrar todos los componentes en un nico sistema. La integracin permite
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administrar mejor el flujo de los datos de fabricacin, mejorar la comunicacin entre
departamentos y emplear los recursos ms adecuadamente, todo lo cual redunda en
grandes ganancias en la calidad del producto y en la eficiencia de la produccin.