Instituto Tecnolgico de Orizaba

Unidad 2
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INSTITUTO TECNOLOGICO
DE ORIZABA

ADRIANA SARAY VAZQUEZ ACOSTA
ANGELICA MEDEL TEPALE
MARTHA ELOISA FONSECA HERNANDEZ
LUIS ALBERTO OLIVERA ZEPEDA

M.C. ALFONSO MAON ALARCN

AGOSTO - DICCIEMBRE 2012



Unidad II
AGITADORES Y MEZCLADORES
14 DE NOVIEMBRE DE 2012




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Unidad 2
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UNIDAD II AGITADORES Y MEZCLADORES

El xito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitacin y
mezcla de fluidos. Aunque con frecuencia tienden a confundirse, agitacin y
mezcla no son sinnimos. La agitacin se refiere al movimiento inducido de un
material en una forma especfica, generalmente con un modelo circulatorio
dentro de algn tipo de contenedor. La mezcla es una distribucin al azar de dos
o ms fases inicialmente separadas. Un nico material homogneo, tal como un
tanque con agua fra, puede ser agitado pero, en cambio, no puede mezclarse
mientras no se le adicione otro material, tal como una cierta cantidad de agua
caliente o algn slido pulverulento.

El trmino mezcla, o mezclado, se aplica a una gran variedad de operaciones
que difieren ampliamente en el grado de homogeneidad del material
mezclado.

Consideremos, en un caso, dos gases que han de mezclarse totalmente, y un
segundo caso en el que arena, grava, cemento y agua que se voltean en un
tambor rotatorio durante un largo perodo de tiempo. En ambos casos se dice
que el producto final est mezclado. Es evidente que los productos no son
igualmente homogneos. Las muestras de gases mezclados -aun cuando las
muestras sean muy pequeas- todas tienen la misma composicin. Por otra parte,
pequeas muestras de hormign mezclado difieren mucho de la composicin.

2.1 Agitadores y mezcladores

Agitacin

En las industrias qumicas de procesos y en otras semejantes, muchas operaciones
dependen en alto grado de la agitacin y mezclado eficaz de los fluidos, Por lo
general, la agitacin se refiere a forzar un fluido por medios mecnicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El mezclado
implica partir de dos fases individuales, tales como un fluido y un slido
pulverizado o dos fluidos, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre s.

Existen varios objetivos en la agitacin de fluidos y algunos de ellos son:

1. Mezclado de dos lquidos miscibles, tales como alcohol etlico y agua.
2. Disolucin de slidos en lquidos, tales como sal en agua.
3. Dispersin de un gas en un lquido en forma de burbujas pequeas, como
en el caso del oxgeno del aire en una suspensin de microrganismos para
la fermentacin, o para el proceso de activacin de lodos en el
tratamiento de aguas de desperdicio.
4. Suspensin de partculas slidas finas en un lquido, tal como en la
hidrogenacin cataltica de un lquido, donde las partculas del catalizador
slido y las burbujas de hidrgeno se dispersan en un lquido.




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5. Agitacin de un fluido para aumentar la transferencia de calor entre dicho
fluido y un serpentn una camisa en las paredes del recipiente.

Equipo para la agitacin

Generalmente, los lquidos se agitan en un recipiente cilndrico que puede estar
cerrado o abierto. Las proporciones del tanque varan bastante dependiendo de
la naturaleza del problema de agitacin. Sin embargo, en muchas situaciones se
utiliza un diseo estandarizado. El fondo del tanque es redondeado y no plano,
con el fin de eliminar los rincones escarpados o regiones en las que no penetraran
las corrientes de fluido. La altura del lquido es aproximadamente igual al
dimetro del tanque. El rodete va instalado sobre un eje suspendido, es decir, un
eje soportado en la parte superior. El eje est accionado por un motor, a veces
directamente conectado al eje, pero ms frecuentemente acoplado al eje a
travs de una caja reductora de velocidad.

Generalmente lleva incorporados tambin accesorios tales como tubuladuras de
entrada y salida, serpentines, encamisados y vainas para termmetros u otros
instrumentos de medida de la temperatura.

El rodete crea un modelo de flujo en el sistema, dando lugar a que el lquido
circule a travs del tanque y eventualmente retorne al rodete.



Figura 2.1 Tanque tpico de proceso de agitacin




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Agitador propulsor de tres aspas. Existen varios tipos de agitadores de uso comn.
Uno de los ms conocidos es el agitador de tres aspas de tipo marino, similar a la
hlice de un motor fuera de borda para lanchas. El agitador puede ser mvil para
introducirlo lateralmente en el tanque o estar montado en la pared de un tanque
abierto, en posicin desplazada del centro. Estos agitadores giran a velocidades
de 400 a 1750 rpm (revoluciones por minuto) y son propios para lquidos de baja
viscosidad. En la figura 2.2 se muestra el patrn de flujo en un tanque con
deflectores y con un propulsor colocado en el centro del tanque. Este tipo de
patrn de flujo se llama flujo axial, ya que el fluido fluye axialmente hacia abajo
en el eje central o eje de la hlice y hacia arriba a los lados del tanque, como se
muestra en la citada figura.






Agitadores de paletas. Para velocidades de 20 a 200 rpm se emplean diversos
tipos de agitadores de paletas. Se tienen sistemas de dos a cuatro paletas
planas. La longitud total del propulsor de paletas mide del 60 al 80% del
dimetro del tanque y la anchura de la paleta es de 1/6 a 1/10 de su longitud.
A bajas velocidades se consigue una agitacin suave en un recipiente sin
deflectores. A velocidades ms altas se usan deflectores porque, sin ellos, el
lquido simplemente hace remolinos y en realidad casi no se mezcla. El
agitador de paletas no es efectivo para slidos en suspensin porque, aunque
hay un buen flujo radial, hay poco flujo axial o vertical. Se suele usar una
paleta de ancla o compuerta, ilustrada en la figura 2.2, la cual barre o raspa
las paredes del tanque y a veces su fondo. Se emplea con lquidos viscosos
que pueden generar depsitos en las paredes y para mejorar la transferencia
de calor hacia las mismas, pero no es buen mezclador. Se suele usar para
procesar pastas de almidn, pinturas, adhesivos y cosmticos.

Figura 2.2 Tanque con deflectores y agitador de turbina de paletas
planas con patrn de flujo axial. a)Vista lateral b)Vista del fondo




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Agitadores de turbina. Cuando se procesan lquidos con amplia diversidad de
viscosidades se usan turbinas semejantes a un agitador de paletas mltiples
con aspas ms cortas. El dimetro de una turbina suele medir del 30 al 50% del
dimetro del tanque. Normalmente las turbinas tienen cuatro o seis aspas. En
la figura 2.3. se muestra un agitador de turbina de seis aspas, con disco y una
turbina plana abierta de seis aspas. Las turbinas con aspas planas producen
un flujo radial, como se muestra en la figura 2.3. Para dispersar un gas en un
lquido, el gas puede hacerse penetrar justo por debajo del propulsor de la
turbina en su eje; de esa manera las paletas dispersan el gas en muchas
burbujas tinas. Con la turbina de hojas inclinadas, con las aspas a 45, se
imparte cierto flujo axial, de modo que hay una combinacin de flujos radial y
axial. Este tipo es til para slidos en suspensin, ya que las corrientes fluyen
hacia abajo y luego levantan los slidos depositados.

Figura 2.3. Varios tipos de agitadores.
a) Paletas de cuatro aspas, b) Paleta de compuerta o ancla, c)
Turbina abierta de seis aspas, d)turbina de aspas inclinadas (45)




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Agitadores de banda helicoidal. Este tipo de agitadores se usa para soluciones
sumamente viscosas y opera a pocas rpm, en la regin laminar. La banda se
forma en una trayectoria helicoidal y est unida a un eje central. El lquido se
mueve en una trayectoria de flujo tortuosa hacia abajo en el centro y hacia
arriba a los lados, con movimiento de giro, Otros tipos semejantes son el de banda
helicoidal doble y el de banda helicoidal con tornillo.

Seleccin de agitadores

La viscosidad del fluido es uno de los diferentes factores que influyen en la
seleccin del tipo de agitador. En seguida se dan algunas indicaciones de los
intervalos de viscosidad de esos agitadores. Los propulsores se usan para
viscosidades del fluido inferiores a 3 Pa*s (3000 cp); las turbinas pueden usarse por
debajo de unos 100 Pa*s (100000 cp); las paletas modificadas como los
agitadores tipo ancla se pueden usar desde ms de 50 Pa*s hasta unos 500 Pa*s
(500000 cp); los agitadores helicoidales y de tipo banda se suelen usar desde
arriba de este intervalo hasta cerca de 1000 Pa*s y se han utilizado hasta para
ms de 25000 Pa*s. Para viscosidades mayores de unos 2.5 a 5 Pa*s (5000 cp) o
ms, los deflectores no se necesitan porque hay poca turbulencia.

Mezclado

La operacin de mezcla es mucho ms difcil de estudiar y describir que la
agitacin. Los tipos de flujo de la velocidad de un lquido en un tanque agitado,
aunque complejos, son bastante definidos y reproducibles. El consumo de
potencia se mide fcilmente. Los resultados de los estudios de mezcla, sin
Figura 2.4. Tanque con deflectores con un agitador de turbina de seis
aspas con disco, que muestra patrones de flujo: a) vista lateral, b) vista
superior, c) dimensiones de la turbina y el tanque




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embargo, son difciles de reproducir y dependen en gran medida de cmo se
defina la mezcla por el experimentador. Con frecuencia el criterio de mezcla es
visual, como ocurre en la utilizacin de fenmenos de interferencia para seguir la
mezcla de gases en una conduccin o en el cambio de color de un indicador
cido-base, para la determinacin del grado de mezcla de lquidos. Otros
criterios que han sido utilizados son, la velocidad de cada de las fluctuaciones de
concentracin que tienen lugar cuando un fluido contaminante se inyecta en la
corriente del fluido; la variacin de composicin de pequeas muestras tomadas
al azar, en distintos puntos de la mezcla; la velocidad de transferencia de un
soluto de una fase lquida a otra; y en mezclas slido-lquido, la uniformidad que
se observa visualmente en la suspensin

Equipo para mezclado

Mezcla de lquidos miscibles. La mezcla de lquidos miscibles en un tanque es un
proceso rpido si el rgimen de flujo es turbulento. El rodete produce una
corriente de alta velocidad y el fluido probablemente se mezcla con rapidez en
la regin prxima al rodete debido a la intensa turbulencia. A medida que la
corriente se modera, arrastrando algo de lquido y fluyendo a lo largo de la
pared, hay algo de mezcla radial debido a que los grandes remolinos se rompen
en otros ms pequeos, pero probablemente hay poca mezcla en la direccin
de flujo. El lquido completa un lazo de circulacin y retorna a la entrada del
rodete, donde ocurre de nuevo una vigorosa mezcla. Los clculos basados en
este modelo ponen de manifiesto que debera alcanzarse una mezcla
esencialmente completa (99%) si el contenido del tanque circulase alrededor de
5 minutos. El tiempo de mezcla puede, por tanto, predecirse a partir de las
correlaciones para el flujo total producido por distintos rodetes.

Mezcla en chorros. En grandes tanques de almacenamiento, la mezcla se realiza
a veces utilizando un chorro de lquido que entra lateralmente. La corriente
mantiene su identidad durante una distancia considerable, que muestra el
comportamiento de un chorro circular de lquido que sale de una boquilla y fluye
a alta velocidad dentro de una masa estancada del mismo lquido. La velocidad
en el chorro a la salida de la boquilla es uniforme y constante. Permanece as
formando un ncleo cuya seccin disminuye con la distancia a la boquilla. El
ncleo est rodeado por un chorro turbulento que se expande, en el cual la
velocidad radial disminuye con la distancia a la lnea central del chorro. El ncleo
que se va estrechando desaparece a una distancia de la boquilla de

,
donde

es el dimetro de la boquilla. El chorro turbulento mantiene su

integridad bastante ms all del punto en el que desaparece el ncleo, pero su
velocidad va disminuyendo paulatinamente. El crecimiento radial de la velocidad
va acompaado de un aumento de la presin de acuerdo con la ecuacin de
Bernoulli. El fluido circula hacia el interior del chorro y es absorbido, acelerado y
mezclado dentro del chorro aumentado. Este proceso recibe el nombre de
arrastre. Una ecuacin aplicable para distancias superiores a es

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Donde:

Adems de arrastre, en el lquido entre el chorro y el lquido que lo rodea, existen
intensos esfuerzos cortantes. Estos esfuerzos cortantes arrancan remolinos en los
bordes y generan una considerable turbulencia que tambin contribuye a la
accin de mezcla.

Con solamente un gran flujo de lquido no se consigue una mezcla satisfactoria,
sino que es preciso dar suficiente espacio y tiempo a la corriente para que se
mezcle con la masa de fluido por la accin del mecanismo de arrastre. Se
dispone de correlaciones para el tiempo de mezcla con un chorro que entra
lateralmente.

Mezcladores sin movimiento. Los gases o los fluidos no viscosos pueden con
frecuencia mezclarse satisfactoriamente, hacindolos circular juntos a travs de
una determinada longitud de conduccin abierta o de una tubera que contiene
placas con orificios o placas deflectoras segmentadas. En condiciones
adecuadas la longitud de tubera puede ser tan corta como 5 a 10 dimetros de
tubera, pero se recomiendan de 50 a 100 dimetros de tubera. Los trabajos ms
difciles de mezclado se llevan a cabo mediante mezcladores sin movimiento, que
son aparatos comerciales en los que elementos estacionarios dividen y
recombinan sucesivamente partes de la corriente del fluido.
Figura 2.5 Flujo de un chorro circular sumergido




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Figura 2.6. Mezclador sin movimiento
Figura 2.7. Mezcladora de
recipiente intercambiable
En el mezclador que se presenta en la
Figura 2.6, cada uno de los
elementos helicoidales cortos divide
la corriente en dos, la hace girar un
ngulo de 180, y la descarga en el
elemento siguiente que est
colocado formando un ngulo de
90 con el borde trasero del primer
elemento. El segundo elemento
divide nuevamente la corriente ya
dividida y la gira 180 en sentido
contrario. Por tanto, para n
elementos hay 2 divisiones y
recombinaciones, o sea, ms de 1
milln en un mezclador de 20
elementos. La cada de presin
tpica es de unas cuatro veces
mayor que en la misma longitud de
tubera vaca. La mezcla, aun para
materiales altamente viscosos, es
excelente despus de 6 a 20
elementos. Los mezcladores
estticos se utilizan para el
mezclado de lquidos, dispersin de
gases y lquidos, reacciones
qumicas y transmisin de calor. Son especialmente eficaces para el mezclado de
fluidos de baja viscosidad, con pastas o lquidos viscosos.

Mezcladoras por cargas

Mezcladoras de recipientes intercambiables. Estas
mezcladoras son verticales y para operaciones por
cargas, y el recipiente es una unidad remplazable
que se coloca o retira con facilidad de la mquina.
Existen en capacidades entre 4 a 1500 L. El ms
comn es la mezcladora de guas. Los recipientes
separados permiten que las cargas se midan o
pesen antes de introducirse a la mezcladora.

Los recipientes cambiables son relativamente poco
costosos. Un buen suministro de esos recipientes
permite que se realice la limpieza en una seccin
separada, dispuesta para efectuarla de modo
eficiente.

En la mayor parte de las mezcladoras de recipiente
cambiable, los elementos mezcladores se retiran del recipiente mediante un
elevador vertical una cabeza basculante; en otros, el recipiente asciende,




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Figura 2.8. mezcladora-
amasadora de doble brazo
alejndose de los elementos fijos de la mezcladora. Despus de la separacin, los
elementos mezcladores se drenan al interior del recipiente y se pueden limpiar las
palas. Una vez retirado el recipiente, resulta simple la limpieza completa de las
palas y sus soportes.

La mezcla ntima se realiza en mezcladores de recipientes cambiables en dos
formas distintas. Uno de los mtodos consiste en hacer girar el montaje de la
unidad mezcladora con un movimiento orbital, de tal modo que los rotores barran
toda la circunferencia del recipiente. El otro consiste en montar el recipiente
sobre un recipiente giratorio, de modo que todas las zonas de la pared del
recipiente pasen cercanas a unos brazos fijos que permiten el raspado de la
pared del recipiente o bien que las palas agiten en un punto donde exista una
concentracin de material.

Mezcladoras de aspas helicoidales. El elemento de mezclado puede ser una
hlice cnica o cilndrica, o bien un tornillo sinfn ajustado al eje principal y sobre
el que, adems, emergen una serie de radios conectados, que tienen una
superficie continua helicoidal, desde el eje hasta la periferia de la hlice.

Una mezcladora de eje vertical helicoidal puede combinarse con un tornillo axial
de menor dimetro. Estos mezcladores se utilizan en reacciones de polimerizacin,
en las que es necesario un mezclado uniforme pero no se requiere una dispersin
con una elevada tensin de corte. La inclusin de un desviador interno contribuye
un poco mas al movimiento en el mezclado de los fluidos newtonianos, pero
reduce, de forma significativa, el tiempo de mezclado en los sistemas no
newtonianos con una cantidad adicional casi despreciable de potencia en el
impulsor.

Mezcladoras-amasadoras de doble brazo.
El equipo clsico de mezclado y amasado
consiste en dos brazos (palas) con rotacin
contraria, alojadas en una cmara
rectangular de fondo curvo, que forman
dos semicilindros longitudinales y una
seccin de apoyo. Las palas se impulsan
mediante engranajes situados en
cualquiera de los extremos o en ambos. El
tipo ms antiguo de este dispositivo se
vaca a travs de una compuerta, o
vlvula, situada en el fondo y es utilizado,
todava, cuando se produce la descarga
total o cuando no es esencial una limpieza
exhaustiva entre dos cargas. No obstante, y
comnmente, estos equipos se inclinan para
facilitar su descarga y el mecanismo
basculante puede ser manual, mecnico o
hidrulico.




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Figura 2.8. Palas de agitacin para
amasadoras de brazo doble.
(a)Sigma; (b) Dispersin; (c)
Mltiples superpuestas limpiables;
(d) Curvas sencillas; (e) Rtula
doble
Existe una gran variedad de forma de palas. La accin de mezclado es una
combinacin del movimiento de la masa, empapado-untado, estiramiento,
plegado, divisin y recombinacin, conforme se impulsa y retira el material de las
palas, apoyos y paredes laterales. Las palas se inclinan para lograr una
circulacin de extremo a extremo. Por lo general, la rotacin es tal que obliga al
material a descender hasta la zona de apoyo. Los espaciados suelen ser muy
pequeo y cercanos a 1mm.

Las palas pueden ser tangenciales o con superposicin. Las tangenciales
funcionan con diferentes velocidades, con las ventajas de mezclado ms rpido
a consecuencia del cambio constante de la posicin relativa, una mayor rea
despejado para la transferencia de calor por unidad de volumen y una menor
acumulacin de materiales sobre las palas. Las superpuestas se pueden disear
para prevenir o evitar la acumulacin de materiales pegajosos sobre ellas.

El tipo de agitador que ms se utiliza es
el de pala tipo sigma, que puede
funcionar con lquidos o slidos o con
una combinacin de ambos. Las
palas sigma tienen buena accin de
mezclado, descargan con facilidad
los materiales que no se pegan a los
brazos y son relativamente fciles de
limpiar cuando se procesan materiales
pegajosos.

Las de tipo de dispersin se
desarrollaron, sobre todo, para
proporcionar un corte de compresin
ms elevado que el que se alcanza
con la sigma estndar. La cara de los
brazos comprime los materiales entre
ella misma y la artesa, en lugar de
raspar esta ltima, y son
particularmente apropiadas para la
dispersin de partculas finas en un
material viscoso. Los materiales
elsticos tienen tendencia a aglutinarse
sobre las palas y se utiliza con
frecuencia u ariete para mantener el
material en la zona de mezclado.

Las palas mltiples superpuestas con
autolimpiado (MWOL) se emplean con mezclas que se inician con cierta
dificultad y con caractersticas elsticas, hasta que las palas logran trocear el
material en pedazos pequeos antes de plastificarlo.





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Figura 2.9. Mezcladora
Banbury
Se han desarrollado muchos otros diseos de palas para aplicaciones especficas.
Las de rtula doble son buenas para mezclas que se pegan, o sea, que forman
una masa que cubre las palas de tipo sigma.

Mezcladoras de descarga de tornillo por cargas. Existe en la actualidad una
variante de la mezcladora de brazos del tipo sigma, con un tornillo de descarga
por extrusin situado en la seccin del cojinete. Durante el ciclo de mezclado, el
tornillo desplaza el material hasta el alcance de las palas mezcladoras,
acelerando el proceso. En el momento de la descarga, se invierte la direccin de
rotacin del tornillo y se extruye el material mezclado a travs de aberturas
apropiadas en el lateral de la mquina. El tornillo sinfn de descarga se impulsa
independientemente de los brazos o palas de la mezcladora mediante un sistema
de transmisin separado.

Las capacidades de trabajo oscilan entre los 4 y los 3800 L (1 a 1000 gal), con
potencias hasta de 300 kW (400 hp). Este tipo de amasadora la ofrecen la
mayora de los fabricantes de amasadoras de brazos dobles. Resulta
particularmente adecuada cuando se pueda dejar un resto de la carga anterior
sin detrimento para las siguientes.

Mezcladoras intensivas

Mezclador Banbury. En el campo de las
mezcladoras de lata intensidad, con un consumo
de potencia de hasta 6000 kW/m
3
(30 hp/gal),
predomina la mezcladora Banbury. Se utiliza
principalmente en las industrias del caucho y de
los materiales plsticos. La parte superior de la
carga se sella mediante una cubierta en forma de
pistn impulsada por aire, que se monta de modo
que se pueda desplazar hacia abajo, sobre la
carga. El espaciado entre los rotores y las paredes
es extremadamente pequeo y es all donde
tiene lugar la accin de mezclado. El espaciado
entre los rotores de una Banbury a diferentes
velocidades permite que el primer rotor impulse al
material contra la parte posterior del otro,
contribuyendo al arrastre de materiales de esa
zona. El consumo de potencia es
extremadamente alto y funcionan con
velocidades de 40 rpm o inferiores, lo que exige
unos ejes para los rotores de dimetros grandes. La
combinacin de ejes muy pesados, brazos de
mezcla cortos, espaciados pequeos y cargas
aisladas, limitan la capacidad de la Banbury a
pequeas cargas. La capacidad de produccin
puede aumentar en tanto sea posible la instalacin
de propulsores ms potentes, y aumentando la velocidad de rotacin de las




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palas hasta la mxima que pueda soportar el material procesado. La friccin
producida es muy grande, y cuando se manejan materiales sensibles al calor, el
enfriamiento puede constituir un factor limitante.

Mezcladoras de alta intensidad. Estas mezcladoras combinan una zona de alta
tensin de corte con una zona con un flujo en forma de vrtice. Las palas estn
situadas en el fondo del recipiente, permitiendo arrastrar los materiales en
direccin ascendente con unas velocidades perifricas cercanas a los 40 m/s
(130 ft/s). La ms importante tensin de corte (hasta 20,000 s
-1
) y el impacto de las
palas reducen fcilmente los aglomerados y contribuyen a que se produzca una
dispersin ntima. Puesto que el consumo energtico es elevado [200 kW/m
3
(8
hp/ft
3
)] hasta los materiales pulverulentos se calientan con rapidez. Existen
mezcladores de este tipo en tamaos entre los 4 y los 2000 L (1 a 500 gal) que
consumen entre 1.5 y 375 kW (2 a 500 hp).









Estos mezcladores son particularmente apropiados para la mezcla rpida de
polvos y materiales granulados con lquidos, para disolver resinas o para eliminar
los voltiles de las pastas a vaco.

Molinos de rodillos. Los molinos de rodillos pueden proporcionar un esfuerzo
cortante muy localizado y extraordinariamente alto, conservando una superficie
extendida para el control de la temperatura.

Otras mezcladoras por cargas
Figura 2.10. Mezclador de alta intensidad. (a) Rascador
de fondo; (b) sistema para fluidizar; (c) detector de flujo;
(d) sistema de nivelacin y descarga.




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Figura 2.11.
Mezcladora Nauta

Mezcladoras volumtricas. Muchas de las mezcladoras utilizadas para mezclar
slidos son igualmente apropiadamente algunos sistemas lquido-slido. Las
mezcladoras de cinta pueden utilizarse para el humedecimiento o el
recubrimiento de un polvo. Cuando el producto final, en forma de pasta, no es
demasiados fluido, se utilizan otros equipos de manejo de slidos.

Mezcladoras de tipo guillotina. Estos mezcladores se pueden utilizar en sistemas
por cargas o en continuo. Los dispositivos en forma de guillotina colocados sobre
el eje horizontal giran con velocidades altas y arrojan el material al espacio libre
del recipiente. Se produce una mezcla mayor a medida que los agitadores
mezclan el lecho de slidos. Se pueden instalar unidades cortadoras especiales
de alta velocidad (3600 rpm) para romper loa agregados y contribuir a la
incorporacin del lquido. Los cortadores dispersan, tambin, las partculas finas en
el seno de los materiales viscosos proporcionando una suspensin uniforme.
Existen equipos con tamaos entre 40 L y 40 m
3
(10 a 10000 gal) de capacidad de
trabajo.

Mezcladoras de cono y tornillo sinfn. La mezcladora
utiliza la accin orbital de un tornillo helicoidal que
gira sobre su propio eje para arrastrar materiales
hacia la zona superior mientras gira, igualmente, en
torno al eje central de la carcasa cnica, cerca de la
pared, creando una circulacin desde la zona
superior hasta el fondo del recipiente. La inversin del
sentido de giro del tornillo contribuye a facilitar la
descarga de los materiales pastosos. Estas
mezcladoras tipo Nauta procesan las cargas parciales
en forma tan eficiente como las cargas completas.
Estas mezcladoras, que existen en tamaos entre 40 L
y 40 m
3
(10 a 10000 gal) logran excelentes mezclas
con un bajo consumo energtico, y generan cierto
esfuerzo que permite alguna dispersin hidrulica. A
velocidad constante, tanto el tiempo de mezclado
como la potencia aumentan con la raz cuadrada
del volumen.

Mezcladora Pan Muller. Estas mezcladoras se pueden usar cuando la pasta no es
demasiado fluida o pegajosa. La principal aplicacin de las mezcladoras de
martillos es el la industria de la fundicin, en la mezcla de pequeas cantidades
de humedad y materiales aglutinantes con partculas de arena, para nucleacin
y el moldeo de arena. En el procesamiento de pastas, las mezcladoras de
bandeja y guillotina se utilizan primordialmente para mezclar pastas arcillosas,
mientras que las mezcladoras de martillos manejan materiales como arcilla, pasta
para almacenamiento de bateras, recubrimientos de electrodos para soldar y
recubrimientos de chocolate.





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En las mezcladoras de martillos, la rotacin del recipiente circular o de las
guillotinas permite transportar el material, de una forma progresiva, a la zona
donde se localizan los martillos donde se produce una accin ms intensa.








Las mezcladoras estndar de martillos varan en capacidad desde una fraccin
de ft cbico hasta ms de 1.8 m
3
(60 ft
3
) con consumos entre 0.2 a 56 kW (1/3 a 75
hp). Un posible diseo de equipo, para un trabajo en rgimen continuo con
martillos trituradores, utiliza dos recipientes acoplados y comunicados, y cada uno
de ellos tiene sus propias guillotinas y martillos. En el punto de interseccin de los
dos recipientes, unas rejas exteriores proporcionan un intercambio,
aproximadamente igual, de material de un recipiente al otro, acumulndose
material en la primera unidad hasta que la velocidad de alimentacin y de
descarga por la compuerta del segundo sean iguales. El tiempo de residencia se
regula ajustando la compuerta de salida.

Mezcladoras continuas

Algunos de los sistemas por cargas descritos anteriormente pueden adaptarse
para trabajar en continuo. La uniformidad del producto acabado resulta algo
deficiente por la amplia distribucin de tiempos de residencia. Si los diferentes
ingredientes pueden medirse de forma segura, si que existen algunos equipos
continuos para este propsito. Los sistemas continuos, en general, constan de un
sistema de agitacin, muy ajustado, con rotacin alojado en un recipiente
estacionario.

Extrusores de tornillo simple. Como consecuencia del crecimiento producido en
la industria de los plsticos, el uso de extrusoras ha aumentado como dispositivo
mezclador. La calidad y utilidad del producto terminado dependen,
considerablemente, de la uniformidad de los distintos aditivos, estabilizantes o
aglomerantes, etc., que se han incorporado. La extrusora combina las
Figura 2.11. Mezcladora de martillos y
guillotinas. (a) Vista en planta. (b) Seccin
frontal




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operaciones de fusin de la resina base, el mezclado con los aditivos y el
desarrollo de presin para dar la forma, pastillas, lminas o conformados, al
producto final. Los ingredientes secos, en algunas ocasiones pre-mezclados con
anterioridad, se alimentan mediante una tolva en la zona de alimentacin. A
medida que el dimetro del eje del tornillo aumenta, el plstico se funde por la
accin del rozamiento y del calentamiento con el cilindro. Los esfuerzos cortantes
pueden ser muy intensos, especialmente en la zona de fusin, y el mezclado es
principalmente una accin de laminacin.





Las extrusoras con un nico eje se construyen con una relacin longitud
dimetro tal que permita una secuencia de procesos tales como la adicin en
etapas de varios ingredientes. La capacidad la determina el dimetro, la longitud
y la potencia. Aunque la mayora de las extrusoras se encuentran con dimetros
comprendidos entre los 25 y 200 mm, unidades de mayor envergadura han sido
construidas para aplicaciones ms especficas como la homogeneizacin de
polietileno. Mejoras en estos equipos se han logrado mediante la utilizacin de
diversos ejes que permiten un estiramiento y circulacin con mayor accin de
rozamiento que desembocan en una mejor mezcla tanto desde el punto de vista
de la dispersin como de la distribucin. La potencia mxima aplicada (PKW) al
equipo de un solo eje vara en funcin del dimetro del mismo (D, mm) de la
forma que

La potencia requerida en la mayora de los equipos dedicados al mezclado de
polmeros vara entre los 0.15 a 0.3 kW h/kg.



Figura 2.12. Extrusora de un solo tornillo




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Figura 2.13. Diferentes tornillos para mejora
del mezclado para un equipo de extrusin
de un solo eje: a) Maddock (recto); b)
Maddock (cnico); c) pia; d) engranaje; e)
cabeza de alfiler.
Figura 2.14. Extrusora tipo Rietz.






















Extrusadora Rietz. Este extrusor tienen placas perforadas y desviadores
(deflectores) a lo largo del recipiente. El rotor presente mltiples palas, espaciadas
e inclinadas hacia adelante, que generan una carga para efectuar la extrusin a
travs de la placa perforada, adems de golpear el material para romper los
aglomerados que se forman entre los deflectores. Entre sus aplicaciones usuales
se incluye la granulacin en hmedo de productos farmacuticos, la mezcla de
color en jabn en barra y la mezcla en extrusin de materiales de base celulsica.
El extrusor Rietz se encuentra con dimetro de rotor hasta de 600 mm (24 in) y en
una gama de potencias que varan de los 5 hasta los 112 kW (7 a 150 hp).










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Extrusoras continuas de doble tornillo. La inclusin de dos tornillos o ejes en el
cilindro de la mquina permite la interaccin del material entre los dos ejes y
entre cada eje con la pared de la misma. Son usadas para el tratamiento en
continuo para fusin, mezclado y homogeneizacin de diferentes polmeros con
distintos aditivos o para mezclas ntimas y reacciones en las que uno de los
componentes tenga alta viscosidad. Las mezcladoras continuas de tornillos
paralelos o dobles pueden ser tangenciales (corrotativos) o entrelazadas, en este
ltimo caso con movimientos de co-rotacin o contra-rotacin. Los diseos
tangenciales permiten variabilidad en la profundidad del canal y mayor longitud.

Las que montan ejes o tornillos entrelazados y con movimiento de contra
rotacin proporcionan una accin de dispersin ms intensa en la zona
comprendida entre los tornillos y se comportan como los equipos de
desplazamiento positivo que le permite generar una presin, para la extrusin, de
manera ms eficiente que cualquier otro tipo de extrusora.









El tipo ms comn de extrusora de dos tornillos es la que equipa ejes entrelazados
y co-rotativos. Estn equipadas con tornillos que se componen individualmente
de diferentes elementos amasadores, separadores y de transporte montados
sobre los ejes. La forma y la disposicin de estos elementos es variable y se
consigue una gran variedad de efectos de mezcla. La seccin cilndrica (cmara
de mezclado) en la que se alojan los ejes est igualmente compartimentada
para permitir el posicionado ptimo de los puntos de alimentacin, aberturas,
Figura 2.15. Extrusora de doble tornillo con ejes
entrelazados y co-rotativos: a motor; b) engranajes; c)
seccin de alimentacin; d) cilindro; e) montaje de rotores; f)
abertura; g) vlvula de cilindro; h) palas de mezcla; i) tornillo
de transporte; j) vstagos estriados; k) anillos de ajuste.




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vlvulas, etc. La cmara cilndrica central puede calentarse elctricamente o
con aceite o vapor y enfriada con aire o agua.

Cada par de palas provoca un efecto alternado de compresin y expansin de
los ingredientes, con lo que se logra el efecto combinado de rozamiento y
elongacin del material. Los equipos o extrusoras con co-rotacin de los ejes se
encuentran en unos tamaos que oscilan entre los 15 a 300 mm, con una razn
longitud-dimetro de hasta 50 y una capacidad global de hasta 25000 kg/h. la
velocidad de rotacin puede ser alta (hasta 500r/min para extrusoras de
pequea produccin) y tiempos de residencia de, aproximadamente, por debajo
de los 2 min.

Mezcladora continua Farrel. Esta mezcladora consiste en rotores similares en
seccin transversal a la mezcladora por cargas del tipo Banbury. La primera
seccin del rotor acta como transportador de tornillo, impulsando los
ingredientes de alimentacin hacia la seccin de mezclado. La accin de
mezclado es una combinacin del intenso esfuerzo de cizalla generado entre el
rotor y la pared de la cmara, el amasado entre rotores y de una accin de
laminado del material. La cantidad y la calidad del mezclado se controlan
mediante el ajuste de la velocidad, la velocidad de alimentacin y la abertura de
los orificios de descarga. Hay unidades de cinco tamaos con volmenes de
cmara de mezclado que van hasta 0.12 m
3
(4.2 ft
3
). A 200 rpm, la gama de
potencia va de 5 a 2200 kW (7 a 3000 hp).





Otras mezcladoras continuas

Mezcladoras de tipo artesa (hemisfricas) y tornillo. Estas mezcladoras estn
constituidas, por lo general, en un rotor simple o dos gemelos, que hacen girar
continuamente el material de alimentacin conforme avanza hacia el extremo
de descarga. Se han diseado algunas de estas mquinas con un gran rea
disponible para la transferencia de calor. La mezcladora continua tipo Holo-Flite
Figura 2.16. Extrusora contina tipo Farrel




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Processor se usa preferentemente para la transferencia de calor, y que con los
ejes huecos aumenta notablemente la superficie para el contacto trmico sin una
contribucin excesiva del rozamiento. Pueden usarse dos o cuatro ejes. La
mezcladora Porcupine Processor permite tambin la transferencia de calor por los
orificios que atraviesan las alas del rotor, pero las palas del agitador se cortan
para proporcionar una accin de repliegue en la masa que se procesa. Para
mejorar la agitacin, se montan habitualmente unas barras en forma de U y
dirigidas hacia el eje central que abrazan al ala y raspan la superficie.

Otro tipo de equipos incluidos en esta categora que permite operar con un
mayor volumen es la AP Conti. Es un equipo autolimpiable apropiado para
cuando el producto manejado pasa por alguna etapa pegajosa que puede
adherirse y obturar el mezclador o cubrir las zonas para la transferencia de calor.





Malaxadoras. Una malaxadora a amasadora contiene uno o dos ejes equipados
con paletas cortas y pesadas, montadas en un cilindro o artesa que contienen el
material que se procesa. En las amasadoras de dos ejes, stos son paralelos y
pueden ser horizontales o verticales; las paletas pueden estar entrelazadas o no.
Los espaciados son amplios, por lo cual se produce un mezclado considerable de
la masa. Los ingredientes no mezclados o combinados parcialmente se alimentan
a un extremo de la mquina, que por lo general se encuentra totalmente
cerrada. Las paletas impulsan el material hacia adelante, al tiempo que lo cortan,
y llevan la carga hacia el extremo de descarga, mientras se mezcla. El producto
se puede descargar a travs de uno o dos orificios abiertos o por una o ms
toberas de extrusin, que presentan bandas continuas de formas toscas. Se
pueden utilizar cuchillas automticas para formar bloques desde las bandas. Las
malaxadoras se utilizan, sobre todo, para mezclar productos minerales y arcillosos.
Figura 2.17. Equipo Holo Flite Processor




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Kneadermaster. Esta mezcladora es una adaptacin de una mezcladora de
brazo del tipo sigma para operacin en continuo. Cada dos pares de aspas
establecen una zona de mezclado, en donde el primer para empuja los
materiales hacia el extremo de descarga de la artesa y el segundo hacia atrs. El
paso a la zona siguiente se hace mediante el desplazamiento con ms material
de alimentacin. El control del grado de mezclado se hace mediante la variacin
de la velocidad del rotor. Las palas macizas suplementan el rea para la
transmisin de calor de la artesa encamisada.

Equipos para la mezcla de slidos

Hay varios tipos de mquinas para realizar el mezclado de slidos. En algunas, el
contenedor es el que se mueve, mientras que en otras un dispositivo rota dentro
de un contenedor que permanece estacionario. En algunos casos hay una
combinacin de dispositivo rotatorio con un contenedor en movimiento.

En algunos casos el mezclador dispone de deflectores o palas. Ambos tipos son
bastante efectivos para material en polvo de flujo libre, teniendo en cuenta que
as la segregacin puede verse favorecida. El polvo altamente cohesivo
generalmente requiere gran cizalladura (gradiente de velocidad) para conseguir
clasifican los equipos para mezcla de slidos mediante las caractersticas como
volteador, volteador con rompedor interno de aglomerados, carcasa o artesa
estacionaria, rotacin del casco y del dispositivo interno y mezcla por impacto.

Volteador

Adecuado para un mezclado suave, capaz de manejar grandes volmenes, se
limpia con facilidad; apropiado para polvos densos y materiales abrasivos, pero
no para romper aglomerados.







Figura 2.18. De cono doble. El
dispositivo de rotura de aglomerados
se muestra en lnea discontinua y la
tobera de aspersin con lnea
punteada.
Figura 2.19. Carcasa doble en V. El
dispositivo de rotura de aglomerados y de
alimentacin de agua se muestra en lnea
discontinua. Si no es necesaria la adicin
de lquido, se emplea un dispositivo
rompedor de aglomerados de tipo de peine.




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Volteadores con rompedor de aglomerados

Existen diferentes tipos de volteadores con dispositivos rompedores de
aglomerados accionados de forma independiente. El volteador puede
emplearse por separado para un mezclado suave si no se requiere romper el
aglomerado.

Carcasa o artesa estacionaria

Hay ciertos tipos de mezcladores en los cuales el contenedor est inmvil y el
desplazamiento del material se realiza mediante dispositivos internos de rotacin,
uno o varios.

Mezclador de cuchillas en cinta. Dentro de este subgrupo se encuentran varios
equipos diferentes. La seccin transversal de la cinta y su inclinacin, el
espaciados entre la cinta y la carcasa y el nmero de espirales que traza la cinta
son algunas de las caractersticas que pueden variarse para ajustarse a los
diversos materiales, desde materiales de baja densidad finamente divididos que
se airean con rapidez, hasta los fibrosos y pegajosos, que requieren ayuda positiva
para la descarga. Otras variables para la construccin son el punto de descarga
(central o en un extremo) y la cantidad de aspas o cuchillas del eje central.
Puede emplearse una cinta ancha para elevar y transportar el material, mientras
que una cinta estrecha cortar el material a la vez que lo transporta. El mezclador
de cinta puede adaptarse tanto a operaciones discontinuas como en continuo.

Figura 2.20. De tambor
horizontal (con
deflectores).
Figura 2.21. Do cono doble, con
giro alrededor del eje mayor.




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Mezclador de husillo vertical. Este subgrupo tambin
presenta mltiples variaciones. En este tipo, el tornillo rota
sobre su propio eje, a la vez que orbita alrededor del eje
central del tanque cnico que contiene el producto. En
otra variacin, el tornillo no orbita, sino que se mantiene
en el centro del tanque pero inclinado, de tal modo que
el rea de barrido se incrementa con la altura. En otro
tipo, el tornillo central est contenido en un alojamiento
interno de forma cilndrica. Este tipo de mezclador es
adecuado especialmente para slidos secos que fluyen
libremente.



Molino mezclador. El molino de cesta inmvil con la torreta mvil (rotando) es una
de las muchas versiones de este mezclador. Otras clases son el tipo
contracorriente, en los que la cesta y la torre del molino rotan en direcciones
opuestas, y el tipo de cesta rotatoria, en la cual la torre del molino permanece
estacionaria.

El rodillo, pesado y ancho, se desliza sobre el
material. Hay deslizamiento donde los rodillos
entran en contacto con la masa de material, lo
que produce un esfuerzo de corte local que se
suma a un mezclado a escala gruesa, a lo que
contribuyen rejas y rascadores. Este molino es til
para problemas de mezclado que requieran algn
tipo de rotura de aglomerados, anclaje por
friccin de unas partculas con otras y
densificacin de la mezcla final. Los materiales
excesivamente fluidos o pegajosos deben evitarse.
El molino mezclador generalmente se emplea para
operaciones por cargas.

Figura 2.22. De cuchillas en cinta.
Figura 2.23. De
husillo vertical.
Figura 2.24. Molino
mezclador por lotes.




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Figura 2.27. Rotor simple.

De rotor doble. Consiste en dos ejes con palas o husillos encastrados en una
carcasa cilndrica. Se presenta en varias conformaciones, con velocidades del eje
desde muy bajas hasta relativamente altas. El mezclador de rotor doble es til
para mezcla continua de slidos que no fluyen libremente; puede aadirse
lquido, el desgaste del producto es menor y los materiales pueden agregarse ms
all de la entrada. Es fcilmente adaptable a calentamiento o enfriamiento.
Algunos equipos estn especficamente diseados para transferir calor durante el
mezclado. El pug mill es uno de los tipos de mezclador de rotor doble.







De rotor simple. Consiste en un nico eje
con paletas encastrado en una carcasa
cilndrica. Este tipo puede trabajar a
velocidades relativamente altas aunque en
algunos casos se empleen velocidades
menores. Un nico rotor simple proporciona
el mximo impacto corto de un molino
triturador. Se usa para dispersin y
desintegracin intensa. Este tipo puede
encontrarse compartimentado y es vlido
para enfriamiento y calentamiento, as como
Figura 2.25. De arqueta
estacionaria.
Figura 2.26. De rotor doble: adaptado a
la transferencia de calor mediante
encamisados y por los husillos huecos.




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para la adicin de pequeas porciones de lquido.

Mezclador de turbina. Es una artesa circula con un eje en el centro alrededor del
cual gira un spider o una serie de brazos provistos de rejas o moldboard. stas
giran alrededor de la artesa. Este mezclador es til para materiales secos que
fluyen libremente, o para materiales humedecidos que no fluyen bien, e
igualmente adaptable al mezclado de slidos y lquidos y problemas de
recubrimiento.




Carcasa y el dispositivo interno giran

El molino en contracorriente en esta categora se denomina molino mezclador.
Este equipo tiene una artesa mezcladora que gira en el sentido de las agujas del
reloj junto con una herramienta mezcladora que gira en sentido antihorario, y
excntrico a la artesa, como si fuera el movimiento de un planeta. Si el mezclado
de slidos, de flujo libre, no requiere la accin de compresin y cizalladura del
molino, las rejas pueden usarse solas. Cuando se usa con moledoras, las rejas
desvan la materia hacia ellas. Tambin se encuentran instrumentos especiales
para el mezclado.

Cambio de escala.
Dos aspectos para el cambio de escala se presentan habitualmente. Uno es la
construccin de un modelo basado en los estudios realizados en una planta piloto
y que permite analizar las variables que influyen en el proceso para el
establecimiento de una instalacin comercial. Y otro es el anlisis de nuevos
procesos y su estudio en planta piloto que permitan el establecimiento del
escalado de las variables que influyen en el proceso y que desemboquen en una
instalacin.

Existen unos principios para el escalado que permiten el establecimiento de la
forma de proceder para cada caso. Usando la semejanza geomtrica, las
variables a nivel de macroescala son las siguientes:
Los tiempos de mezclado y circulacin en los recipientes de menor
tamao.
Figura 2.28. Turbina.




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La zona del impulsor de mxima velocidad de cizallamiento ser mayor en
los recipientes de mayor tamao, pero la zona de valor medio ser menor;
de esta manera, existir una mayor variacin en las velocidades de
cizallamiento en un tanque industrial que en un recipiente de una unidad
piloto.
Los nmeros de Reynolds en los tanques de mayor tamao son superiores,
normalmente del orden de 5 a 25 veces, que en los recipientes de menor
tamao.
En los tanques de mayor tamao se desarrolla un flujo de recirculacin
desde el impulsor a travs del tanque y de vuelta al impulsor.
Comportamiento que resulta similar al de un conjunto de tanques en serie.
El resultado neto es que el tiempo medio de circulacin aumenta con
respecto al que se podra predecir a partir de la capacidad de bombeo
del impulsor, aumentando igualmente la desviacin estndar de los
tiempos de circulacin alrededor de la media.
La transferencia trmica normalmente es ms necesaria en unidades de
gran escala. La introduccin de serpentines, tubos verticales o cualquier
otro equipo para la transferencia de calor, provoca un aumento de las
zonas donde existe una baja recirculacin.
En los sistemas gas-lquido, la tendencia para un aumento de la velocidad
superficial de gas tras el escalado puede incrementar an ms el tiempo
de circulacin global.
Para un determinado proceso, se tiene que considerar el posible papel de
la fuerza (tensin) de rozamiento del fluido.

2.2. Seleccin de equipos de mezclado

No existe necesariamente una relacin directa entre la potencia consumida y el
grado de mezcla. Cuando un lquido de baja viscosidad gira alrededor de un
tanque sin placas deflectoras, los distintos elementos del lquido pueden seguir
caminos circulares paralelos de una forma casi indefinida sin apenas mezclarse.
Poca de la energa suministrada se utiliza para mezclar. Si se colocan placas
deflectoras la mezcla se produce rpidamente, utilizndose la mayor parte de la
energa para el mezclado y relativamente poca para circulacin.

Cuando el tiempo de mezclado es crtico, el mejor mezclador es el que produce
la mezcla en el tiempo requerido con el menor consumo de potencia. En muchos
casos es deseable, pero no esencial, un corto tiempo de mezcla, y el tiempo de
mezcla es un compromiso entre el coste de la energa necesaria y el coste de
adquisicin del mezclador. Para mezclar reactivos en un tanque de alimentacin
o productos de diferentes cargas en un tanque de almacenamiento, puede
utilizarse un mezclador de tamao relativamente pequeo, aunque se necesiten
varios minutos para alcanzar una mezcla completa.

Antes de proceder a la seleccin de equipo para la mezcla de slidos se debe
realizar un estudio cuidadoso de algunas de las caractersticas de operacin,
como son:




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1. Uniformidad de la muestra. El tipo apropiado de mezclador debe
escogerse para asegurar una adecuada homogeneidad para el lote, y eso
no puede verse comprometido por otras conveniencias. Debe ponerse
especial cuidado en evitar un mezclado excesivamente largo, puesto que
a veces resulta una mezcla de peor calidad. Debe realizarse un grfico
que relacione el grado de mezcla con el tiempo de operacin para
seleccionar ste adecuadamente.
2. Tiempo de mezclado. El tiempo de mezclado de un lote usualmente es
inferior a quince minutos, si se ha elegido correctamente el tipo de equipo
y su capacidad de trabajo. En algunos casos se toleran tiempos mayores
para evitar el coste de adquirir equipos ms eficientes. Sin embargo, si una
mquina puede homogeneizar apropiadamente cualquier tipo de mezcla
en menos de quince minutos, es algo que merece pagar su precio. De
hecho, basta un diseo correcto para producir en muchos casos la mezcla
deseada en unos pocos minutos. No obstante, adems del tiempo de
mezclado, se necesita optimizar el tiempo para el ciclo completo de
operacin.
3. Carga y descarga. Para obtener las condiciones ptimas de carga y
descarga debe tomarse en cuenta todo el sistema de manejo. Esto incluye
el uso eficiente de las balanzas y silos de almacenamiento, premezclado
de los ingredientes minoritarios, localizacin de las compuertas de
descarga y otras.
4. Potencia. En general, los requerimientos de potencia no son una
consideracin importante en la eleccin de un mezclador de slidos,
cuando existen generalmente otros requerimientos ms importantes. Sin
embargo, debe aplicarse suficiente potencia para soportar los momentos
de mximo requerimiento, como pueden ser los cambios durante las
operaciones de mezclado. Igualmente, cuando se requieren mezclas
diferentes, la potencia debe ser suficiente para los materiales ms densos.
Si el mezclador, cargado, debe arrancar desde cero, debe tener suficiente
potencia para hacerlo. Si se requiere que la velocidad pueda controlarse,
debe tenerse en cuenta al calcular el requerimiento de potencia.
5. Limpieza. La facilidad, frecuencia e intensidad de la limpieza pueden ser
cruciales cuando se mezclan lotes de productos incompatibles entre s en
la misma mquina pero en momentos diferentes de la jornada. Los
recipientes simples son fciles de limpiar siempre que tengan las aberturas
adecuadas. Las reas que puedan presentar problemas son los sellos, las
grietas en los soportes de los deflectores. Cualquier rincn y los dispositivos
de descarga. Si la limpieza entre los lotes es muy larga debe considerarse la
compra de varios mezcladores pequeos. Generalmente, y por un montaje
extra, puede realizarse una construccin ms higinica.
6. Rotura y desgaste de los aglomerados. Los dos mtodos para producir la
rotura y el desgaste de los aglomerados son: 1) el impacto. El factor ms
importante es la velocidad lineal del dispositivo rotatorio interno. 2)
esfuerzos de compresin y cizalladura. Para mazas, depende de la
distancia entre la maza y la cesta y el peso y la carga del resorte,
respectivamente. Cuando se requiere un dispositivo de friccin para
romper agregados, pero que puede producir a la vez demasiada




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reduccin de tamao en otros componentes del lote, debe determinarse
mediante ensayos el valor lmite para el desgaste.
7. Formacin de polvo. Las prdidas de polvo pueden afectar de forma
importante la composicin de un lote, especialmente cuando la prdida
corresponde a componentes minoritarios. Los mtodos para minimizar la
formacin de polvos son: 1) utilizar ingredientes igualmente satisfactorios
por lote, pero menos purulentos. A veces se encuentra un material muy
purulento en forma de pellets. 2) Ventilacin suficiente para permitir la
filtracin de aire, en vez de perder una indeterminada cantidad de aire
polvoriento. 3) Carga y descarga del mezclador por dispositivos
hermticos. 4) Si es posible, adicin de lquidos. El agua no slo es efectiva
para la minimizacin de polvo en la descarga del mezclador, sino que si se
emplea correctamente puede hacer que el lote sea menos polvoriento en
las siguientes operaciones. La adicin de pequeas cantidades de un
tensoactivo mejorar la penetracin del agua a travs del lote y permitir
incluso mojar materiales como el polvo de carbn. Debe ponerse especial
cuidado en evitar una succin excesiva o un caudal de aire elevado en el
mezclador i en el dispositivo de pesada en la alimentacin de los
componentes de la mezcla. Si esta succin de recogida de polvo en el
mezclador es demasiado intensa, pueden resultar eliminados componentes
vitales. Si esta succin intensiva se produce en los dispositivos de control del
peso, pueden ocasionarse importantes errores en las pesadas.
8. Carga electrosttica. Algunos componentes del lote, como ciertos
plsticos, tienen tendencia acumular carga fcilmente. El trabajo de
introduccin afectar a la carga del lote. Ocasionalmente, y debido a
esta carga, se pueden recubrir el interior del mezclador o el exterior de los
elementos rotatorios, lo que puede originar problemas en su limpieza.
Posibles maneras de minimizar estos problemas son: 1) Adicin de slidos
especiales con elevado coeficiente entre rea superficial y peso. 2)
Adicin de lquidos. 3) Eleccin cuidadosa del material de construccin del
equipo mezclador. 4) Control de la humedad. 5) Preparacin de los
componentes del lote para minimizar la acumulacin de carga.
9. Desgaste del equipo. Los equipos del tipo volteador simple son los que
presentan el menor desgaste. Los dispositivos de friccin pueden sufrir serios
problemas de abrasin con algunos slidos, como la arena y los granos
abrasivos con algunos molinos. Recubrimientos resistentes a la abrasin,
como es el caso del caucho, aleaciones especiales o electrodeposicin
deben considerarse para estos casos. Un agitador interno puede presentar
desgaste incluso si su velocidad es baja. Particularmente, en el caso en que
deban mezclarse materiales muy abrasivos, deben considerarse los
beneficios de un rompedor de aglomerados frente a los costes de
mantenimiento y reposicin.

2.3. ndice de mezclado
Los ndices de mezclado se utilizan por tres razones especficas:
Cuantifican la homogeneidad de la mezcla
Miden el tiempo ptimo de mezclado
Miden la eficacia del mezclador




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El ndice o grado de mezclado depende de diversos factores:
1. El tamao relativo de las partculas, forma y la densidad del componente.
2. La eficacia de un determinado mezclador para estos componentes.
3. La tendencia a la agregacin de los productos.
4. El contenido del agua, la tensin superficial y la fluidez de cada componente.
5. La geometra del equipo, la viscosidad de la mezcla, las propiedades
dinmicas de la mezcla.

Una mezcla perfecta de partculas de igual tamao y distinto color indica que
independientemente de la regin donde tomemos una muestra, encontraremos
la misma proporcin de partculas negras y blancas. La mezcla perfecta, a
menos que se haga la seleccin manual, no es posible obtenerla en una 10.4
mezcla real. Lo que se pretende lograr es una mezcla al azar y evitar tener
mezclas segregadas:

FIGURA 2.31 TIPOS DE MEZCLAS

Para cuantificar el grado de mezclado de un sistema debemos recurrir a ciertos
parmetros estadsticos, basados en el valor medio y la desviacin estndar de
una distribucin, dados por las siguientes ecuaciones:

De acuerdo con lo planteado en el mezclado de partculas, Lacy basndose en
un sistema binario donde la nica diferencia entre las poblaciones que se
mezclan es el color, desarroll algunas frmulas que permiten estimar dichas
diferencias (desviaciones) de composicin en mezclas, la desviacin estndar de
la mezcla al azar la defini como:

DESVIACIN MNIMA

Donde:

nmero de partculas en la muestra

fraccin en nmero de los dos componentes en la mezcla (p + q= 0)

Si la mezcla se encuentra al azar, la desviacin ser la mnima posible. Pero por el
contrario si la mezcla se encuentra totalmente segregada, la desviacin mxima
dada por Lacy es:




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Las ecuaciones anteriores nos indican los lmites de mezclado, sin embargo es
muy poco probable que todas las mezclas se vean representadas por estos dos
casos lmites. Por esta razn se definen ndices de mezclado los cuales estn
basados en las desviaciones de las mezclas:

1. INDICE DE MEZCLADO DE LACEY

2. INDICE DE MEZCLADO DE POOLE

3. INDICE DE MAZCLADO DE ASTON Y VALENTIN

4. EFICACIA DE LA MEZCLA

Donde:
es desviacin estndar

Existen muchos ndices de mezclado diferentes, se sabe que existen ms de 30
ndices de mezclado reportados. La existencia de tantos ndices se debe a que los
slidos son sistemas complejos, que no pueden ser caracterizados de igual
manera para todas las aplicaciones. Por ltimo cabe agregar que el tiempo de
mezclado de la mayora de los slidos no debe exceder los 15 min, en caso
contrario las mezclas pueden segregarse. Esto indica la complejidad que se
adquiere cuando se trabaja con una mezcla.

EJEMPLO
Una compaa de golosinas tiene en el mercado un producto que consiste en un
tubo lleno de 100 confites con igual proporcin de confites rojos y azules. Los
confites slo se diferencian en el color. Los confites son mezclados en un
mezclador rotatorio antes de llenar los tubos. Determine las caractersticas del
producto si est mezclado al azar





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Datos






SOLUCIN
DESVIACIN MNIMA

Asumiendo que el nmero promedio de confites azules y rojos es igual a 0.5,
debido al siguiente clculo:

Si se asume una distribucin normal, el 95 % de la poblacin debe caer entre x. El
nmero de confites rojos o azules que podemos encontrar en los = x 1.96
tubos dentro de un intervalo de confianza del 95% es:

MEJOR DE LOS CASOS x = x 1.96 = 0.5 (1.96) (0.05) = 0.5 0.098

RESULTADOS
Si los confites se logran mezclar al azar en los tubos encontraremos 50 confites
rojos 9.8, redondeando 5010, es decir 60 o 40. De 100 tubos que tengamos a la
venta, 95 de ellos tendran un nmero de confites rojos entre 60 y 40. 2.5 tubos
tendran menos que 40 y 2.5 tubos contendran ms de 60 confites rojos. Aunque
la mezcla est bien lograda no podremos tener el 100% de los tubos con 50
confites rojos. La nica manera de lograrlo sera mediante un mezclado
estructurado, que consiste en contar los confites durante el llenado.

2.4 Potencia de agitacin.

Consumo de Potencia

Una consideracin importante en el diseo de los tanques agitados es la potencia
que se requiere para mover el sistema eje-impulsor. La potencia con la cual
trabaja este sistema no puede ser calculada tericamente, sino que es necesario
determinar expresiones empricas basadas en un anlisis dimensional.

Cuando el flujo de fluido que se localiza en el tanque es turbulento, la potencia
que se requiere se calcula a partir del producto del flujo generado por el
impulsor y la energa cintica

, por unidad de volumen de fluido. Por medio de:

Datos
p= 0.5
q= 0.5




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En donde representa la velocidad del impulsor en rpm,

es el dimetro del
impulsor,

es nmero de flujo adimensional, densidad del fluido a agitar, y

representa la velocidad total del lquido. La velocidad

es ligeramente menor
que la velocidad en la punta

. Si la relacin de

se representa por ,

y la potencia necesaria es

)
Donde es la potencia en J/s o W.
La anterior ecuacin representada en su forma adimensional se expresa como:

En donde el miembro de la izquierda de la ecuacin recibe el nombre de
nmero de potencia

, definido como:

Correlaciones de Potencia
Para poder calcular la potencia necesaria para hacer girar un impulsor dado con
una velocidad determinada, es necesario disponer de correlaciones empricas de
la potencia (o del nmero de potencia) en funcin de otras variables del sistema.
La forma de tales correlaciones se encuentra por anlisis dimensional, en funcin
de las medidas importantes del tanque y del impulsor, la distancia del impulsor
desde el fondo del tanque, la profundidad del lquido, as como las dimensiones
de las placas deflectoras cuando se utilizan. El nmero y disposicin de las placas
deflectoras y el nmero de palas del impulsor deben ser fijados. Las variables que
intervienen en el anlisis son las medidas importantes del tanque y del impulsor, la
viscosidad y la densidad del lquido y la velocidad . Tambin debe de
considerarse la fuerza de gravedad debido a que durante la agitacin se forma
un vrtice en la superficie del lquido, esto es que algo del lquido se eleva por
arriba del nivel medio o nivel sin agitacin de la superficie del lquido, dicha
elevacin debe de vencer la fuerza de gravedad.
Es posible convertir todas las distintas medidas lineales en relaciones
adimensionales conocidas como factores de forma, estos factores se obtienen
dividiendo cada uno de los trminos por uno de ellos que se toma arbitrariamente
como base; el dimetro del impulsor

y el del tanque

son elecciones
adecuadas para esta medida base, y los factores de forma se calculan
dividiendo cada una de las mediciones restantes entre el valor de

. Los
factores de forma se representan por

. El dimetro del impulsor

se toma como una medida del tamao de equipo y se utiliza como una variable
en el anlisis, debido a que dos mezcladores que tienen las mismas proporciones
geomtricas pero diferentes tamaos, tendrn idnticos factores de forma, pero
diferirn en la magnitud de

.




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Cuando se ignoran temporalmente los factores de forma y se supone que el
lquido es newtoniano, la potencia es una funcin de las variables restantes, o

Aplicando el mtodo de anlisis dimensional obtenemos

)

Considerando los factores de forma descritos anteriormente la anterior ecuacin
se escribe como:

)

El primer grupo adimensional de la ecuacin,

es el nmero de potencia

. El segundo

es el numero de Reynolds Re; el tercero,

, es el
nmero de Froude Fr. Por la tanto la ecuacin (9) queda como:

El nmero adimensional Re para este tema se representa de manera distinta
debido a que la velocidad de la punta del impulso

es igual a

, por lo
tanto:

Este grupo es proporcional al nmero de Reynolds calculado a partir del dimetro
y de la velocidad perifrica del impulsor.
El nmero de potencia

, es anlogo al factor de friccin o al coeficiente de

arrastre. Es proporcional a la relacin entre la fuerza de arrastre que acta sobre
una unidad de rea del impulsor y la fuerza inercia!. La fuerza inercial, a su vez,
est asociada con el flujo de cantidad de movimiento correspondiente al
movimiento global del fluido.
El nmero de Froude es una medida de la relacin entre la fuerza inercial y la
fuerza gravitacional por unidad de rea que acta sobre el fluido. No es
importante cuando se usan deflectores o cuando Re < 300. Los tanques sin
deflectores rara vez se utilizan con bajos nmeros de Reynolds, y entonces el
nmero de Froude no se incluye en las siguientes correlaciones.

Las siguientes ecuaciones muestran factores de forma basados en la figura 2.4,
estos factores se emplean para caracterizar al impulsor.

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Efecto de la geometra del sistema.

Los efectos de los factores de forma

sobre

, en la ecuacin (10) son

algunas veces pequeos y otras muy grandes. A veces, dos o ms factores estn
relacionados entre s; es decir, el efecto de variar

puede depender de la
magnitud de

. Con una turbina de palas planas que opera a elevados

nmeros de Reynolds en un tanque con deflectores, los efectos de modificar la
geometra del sistema se resumen como sigue:

1. Al disminuir

, la relacin entre el dimetro del impulsor y el dimetro del

tanque

aumenta cuando las placas deflectoras son pocas y

estrechas, mientras que

disminuye cuando las placas son muchas y

anchas. Por lo tanto, los factores de forma

estn interrelacionados.
Con cuatro placas deflectoras y

igual a 1/12, como ocurre

frecuentemente en la prctica industrial, una modificacin de

casi no
tiene efecto sobre

.
2. El efecto de modificar

, la holgura, depende del diseo de la turbina. Al

aumentar

aumenta

; para una turbina de disco. En una turbina de

palas inclinadas, al aumentar

disminuye considerablemente

, como se
muestra en la tabla inferior mientras que para una turbina abierta de palas
rectas

disminuye ligeramente.
3. Con una turbina abierta de palas rectas, el efecto que produce la
variacin de

, la relacin entre la anchura de las palas y el dimetro del

impulsor, depende del nmero de palas. Para una turbina de seis palas,

es directamente proporcional a

mientras que para una turbina de

cuatro palas,

aumenta con

. Para turbinas de palas inclinadas, el

efecto de la anchura de la pala sobre el consumo de potencia es mucho
menor que para turbinas de palas rectas como se observa en la siguiente
tabla:

Efecto de la anchura y la holgura sobre el consumo de potencia en turbinas
de seis palas de 45

Holgura (espacio libre

entre las palas)

0.3 0.33 2.0
0.2 0.33 1.63
0.2 0.25 1.74
0.2 0.17 1.91

4. Dos turbinas de palas rectas instaladas sobre el mismo eje consumen del
orden de 1.9 veces la potencia de una sola turbina, siempre que el espacio
entre los dos impulsores sea al menos igual al dimetro del impulsor. Dos




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turbinas poco separadas entre s pueden consumir hasta 2.4 veces la
potencia de una sola turbina.

5. La forma del tanque tiene relativamente poca influencia sobre

. La
potencia consumida en un tanque cilndrico horizontal, con placas
deflectoras, o no, o en un tanque vertical de seccin transversal cuadrada
provisto de placas deflectoras es la misma que en un tanque cilndrico
vertical. En un tanque de seccin cuadrada sin placas deflectoras, el
nmero de potencia es aproximadamente 0.75 veces el de un tanque
cilndrico con placas deflectoras. Los patrones de circulacin estn, por
supuesto, afectados por la forma del tanque, pero no por el consumo de
potencia.Correlaciones de potencia para impulsores especficos

La siguiente es una correlacin de impulsores de uso comn con lquidos
newtonianos contenidos en recipientes cilndricos con deflectores. Estas curvas se
pueden utilizar para las operaciones con impulsores similares y en tanques sin
deflectores, cuando el nmero de Reynolds sea de 300 o menor. Cuando es
mayor de 300, el consumo de potencia es mas bajo en un recipiente sin
deflectores que el que se uno con deflectores.

















Para la anterior figura cada curva representa lo siguiente:

Curva 1. Turbina de seis aspas planas

; cuatro deflectores cada uno con

.
Curva 2. Turbina abierta de seis aspas planas);

; cuatro deflectores con

.
Curva 3. Turbina abierta de seis aspas a 45;

; cuatro deflectores con

.
Curva 4. Propulsor; inclinacin=

, cuatro deflectores con

; tambin es
valida para el mismo propulsor en posicin angular y desplazado del centro sin
deflectores.
Figura 2.29 Correlaciones de
potencia para diversos
impulsores y deflectores




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Curva 5. Propulsor; inclinacin =

, cuatro dejlectores con

; tambin es
valida para un propulsor en posicin angular desplazada del centro sin
deflectores.
Curva 6. Propulsor de alta eficiencia; cuatro deflectores con

Clculo de potencia

Como se haba mencionado el consumo de potencia se relaciona con la
densidad del fluido , su viscosidad , la velocidad de rotacin y el dimetro
del impulsor

, por medio de grficas de nmero de potencia

en funcin de

. A partir de la ecuacin (5) podemos obtener la siguiente expresin

Donde es la potencia en J/s o W, en sistema ingls como pie * lbf/s;

el
nmero de potencia calculado a partir de la figura 2.29, la velocidad del
agitador en rps,

el dimetro del agitador en m y densidad en kg/m

3
.

El clculo de la potencia puede realizarse directamente con la ecuacin 12 o
puede modificarse basados en el tipo de flujo. Para nmero de Reynolds bajos, las
lneas de

contra coinciden para un tanque con o sin placas deflectoras, y la

pendiente de la lnea en coordenadas logartmicas es -1. Por lo tanto

Sustituyendo la anterior expresin en la ecuacin (12) obtenemos:

Donde

representa un contante para flujo laminar dependiente del tipo de

impulsor.
Para esta ecuacin el flujo es laminar en este intervalo, y la densidad no es ms
un factor. Las ecuaciones (13) y (14) se utilizan cuando es menor de 10.
En tanques con placas deflectoras, para nmeros de Reynolds superiores a
aproximadamente 10 000, el nmero de potencia es independiente del nmero
de Reynolds y la viscosidad ya no influye. En este intervalo, el flujo es totalmente
turbulento y la ecuacin (13) se transforma en:

De la cual

Donde

representa una constante para el tipo de impulsor en flujo turbulento.

En la siguiente tabla se dan los valores de las contantes

para varios tipos

de impulsores y tanques.




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Tipo de Impulsor

Impulsor hlice, tres palas
Paso 1.0
Paso 1.5

41
48

0.32
0.87
Turbina
Disco de seis palas
Seis palas inclinadas 45

Cuatro palas inclinadas 45(

65
---
44.5

5.75
1.63
1.27
Paleta plana, dos palas

36.5 1.70
Impulsor HE-3 43 0.28
Cinta helicoidal 52 ---
Ancla 300 0.35

EJEMPLOS DE APLICACIN

1. En un tanque se instala un agitador de turbina de aspas planas con disco que
tiene seis aspas. El dimetro del tanque

mide 1.83 m, el dimetro de la turbina

es de 0.61 m,

y el ancho igual a 0.122m. El tanque tiene cuatro

deflectores, todos ellos con un ancho . La turbina opera a 90 rpm y el
liquido del tanque tiene una viscosidad de 10 cp y densidad de 929 Kg/m
3
.
a) Calclese los kilowatts requeridos para el mezclador.
b) Con las mismas condiciones (excepto que la solucin tiene ahora una
viscosidad de 100 000 cp), calclese la potencia requerida en kW.
Solucin

(


)

Basados en la figura 2.29. para un impulsor de turbina de seis aspas planas

. Se grafica con un Reynolds de 5.185x10

4
obteniendo un

5.

Sustituyendo en la ecuacin (12) obtenemos

Datos

= 0.61m
= 0.122 m

= 1.83 m
0.15 m
=90 rpm
=929 kg/m
3






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b)

(

Esta es la regin de flujo laminar. Con base en la figura 2.29 el

=14

Por lo tanto un aumento de 10 000 veces en la viscosidad solo incrementa el
consumo de potencia de 1.324 a 3.71 kW.

Los anteriores clculos se pudieron haber realizado utilizando las ecuaciones (14)
y (16) utilizando valores de

de 5.75 y 65 respectivamente.



2. Una turbina de disco con seis palas planas se instala centralmente en un tanque
vertical con deflectores con un dimetro de 2 m. La turbina tiene 0.67 m de
dimetro y est situada a 0.67 m por encima del fondo del tanque. Las palas de la
turbina tienen 134 mm de ancho. El tanque est lleno hasta una altura de 2 m de
solucin acuosa de NaOH al 50% a 65C, que tiene una viscosidad de 12 cp y una
densidad de 1 500 kg/m'. La turbina del agitador gira a 90 rpm. Qu potencia
requerir?

(


)

Por lo tanto se trata de un flujo turbulento y debemos de utilizar

= 5.75
correspondiente a la turbina de seis palas. Sustituyendo los valores en la ecuacin
de potencia obtenemos lo siguiente:

Datos

= 0.67m
= 0.67 m
134 mm
= 2 m
2 m
=90 rpm
=1 500 kg/m
3
= 12 cp





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3. El sistema de agitacin del ejemplo anterior se utiliza para mezclar un
compuesto de ltex de caucho que tiene una viscosidad de 120 Pa*s y una
densidad de 1 120 kg/m
3
. Cul ser la potencia requerida?

(


)

Este numero de Reynolds nos indica que el flujo es de tipo laminar por lo tanto es
necesario utilizar el valor de

= 65. Sustituyendo en la ecuacin de potencia para

flujo laminar.

Este requerimiento de potencia (energa) es independiente de que el tanque
tenga placas deflectoras o no. No existe razn para colocar placas deflectoras
en un tanque operado a tan bajo nmero de Reynolds, toda vez que en estas
condiciones no se forme un vrtice.
Observe que el aumento de unas 10 000 veces en la viscosidad, aumenta la
potencia slo 33% sobre lo que requiere para el tanque con placas deflectoras
que opera con el lquido de baja viscosidad.


Bibliografa.
Holdich, R.G., Fundamentals of Particle Technology, Midland Information
Technology and Publishing, United Kingdom, 2002.
Walas, S.M., Chemical Process Equipment, Butterworth-Heinemann Series in
Chemical Engineering, USA, 1990.
Warren L. McCabe, Julian C. Smith & Peter Harriot. Operaciones unitarias
en Ingeniera Qumica. 4ta edicin. Editorial McGraw Hill.
C. J. Geankoplis. Procesos de transporte y operaciones unitarias. 3era.
Edicin. Editorial CECSA. 1998
Robert H. Perry & Don W. Green Manual del Ingeniero Qumico 7ma.
Edicin. Editorial McGraw Hill. Volumen I y II.


Datos

= 0.67m
= 0.67 m
134 mm
= 2 m

2 m
=90 rpm
=1 120 kg/m
3
= 120 Pa * s