Material de referencia, su uso no involucra responsabilidad del autor o de la institucin

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
VALPARASO CHILE









AUTOMATIZACIN DE MQUINA
HERRAMIENTA, RECTIFICADORA PLANA




RODRIGO EDUARDO PUO VARGAS

MEMORIA DE TITULACIN PARA OPTAR AL TTULO DE
INGENIERO CIVIL MECNICO


PROFESOR GUA: FERNANDO ROJAS G.
PROFESOR CORREFERENTE: MANUEL OLIVARES S.




SEPTIEMBRE - 2011

ii
DEDICATORIA

















A mis padres y abuelos, por su dedicacin, comprensin y apoyo.

iii
AGRADECIMIENTOS
A don Julio Allende, Jorge Barrios y Gerardo Silva del Laboratorio de Tecnologa
Mecnica, por su disposicin y colaboracin.
A Hctor Iturrieta por su apoyo tcnico en temas electrnicos y por el desarrollo e
implementacin de la interfaz de usuario mediante un microcontrolador PIC.
A don Manuel Olivares, profesor del Departamento de Electrnica y profesor
correferente, por su apoyo tcnico y revisin de este trabajo de ttulo.
A don Fernando Rojas, por el apoyo brindado durante la memoria. Por incluirme en
su equipo de trabajo durante el periodo 2007-2008, donde particip de los estudios
que l realiza para la Universidad. Esto ltimo me permiti descubrir lo
extraordinario de sta profesin.
A todos los profesores quienes a base de trabajo y esfuerzo forman al Ingeniero
Mecnico de la Universidad Tcnica Federico Santa Mara.
A mi madre por su entereza, a mi padre por su dedicacin, a mi hermano por su
generosidad, a mis abuelos maternos por educarme, a mis abuelos paternos por
cuidarme durante mi primer ao acadmico, a mi sobrino y ahijado por motivarme a
seguir. Este gran logro lo debo a mi familia que ha sido un pilar fundamental en mi
desarrollo personal y profesional.
Finalmente, quiero agradecer especialmente a mi esposa Fernanda, quin fue parte
ntegra de todo el proceso de realizacin de esta memoria, acompandome en largas
jornadas durante la implementacin de la aplicacin, as como tambin en la revisin
y correccin de las notas de este informe. Por su amor y apoyo incondicional.

iv
RESUMEN DE LA MEMORIA
Se requiere desarrollar un sistema que libere al operador de la maquina rectificadora
plana "Brown & Sharpe Micromaster 618PH" del accionamiento manual de dos
manivelas usadas durante el rectificado de piezas, con el objeto de evitar riesgos a su
seguridad producto del cansancio.
Se necesita que el sistema funcione en paralelo al actual, de manera que se pueda
optar entre la utilizacin de cualquiera de las dos opciones de mecanizado.
Se elaboraron circuitos electrnicos para el control lgico y el control de potencia de
los motores que actan los husillos conectados a ambas manivelas. Se fabricaron
piezas para el montaje de motores, transmisiones y sensores seleccionados para la
aplicacin.
Se implement un sistema de control en lazo abierto con la ayuda de un controlador
lgico programable PLC que controla la activacin de un motor de pasos y un
motor de corriente continua, acoplados a los husillos de la rectificadora que originan
los movimientos del mecanizado.
Personal encargado de la operacin de la mquina realiz con xito pruebas de
mecanizado con el sistema implementado.

v
ABSTRACT
Develop a system is required to release to the Brown & Sharpe 618PH
Micromaster surface grinding machine operator of the actuation of two handwheels
during grinding of parts in order to avoid risks to their safety caused by fatigue.
It takes the system to operate in parallel to current, so that you can choose between
using either machining options.
Electronic circuits were developed for the logic and power control of motors that
operate the spindles connected to both cranks. Parts were fabricated for mounting
motors, transmissions and sensors selected for the application.
A open-loop control system was implemented with the help of a programmable logic
controller "PLC" that controls the activation of a stepper motor and a DC motor,
coupled to the spindles of the grinding machine that cause movements of the
machining.
Personnel responsible for operation of the machine successfully completed machining
tests with the system implemented.

vi
GLOSARIO
Acoplamiento : Dispositivo que une dos rboles o ejes entre s o ejes
con poleas, ruedas, etc.
Baliza estroboscpica : Dispositivo electrnico que emite luz intermitente.
Bancada : Base de una mquina herramienta que sirve de
soporte a las mesas o carros de esta.
Bobina : Arrollamiento de hilo conductor que, al ser
conectado a una corriente, genera un campo
electromagntico a su alrededor.
Campos
electromagnticos
: Es un campo fsico producido por elementos
cargados elctricamente, que afecta a partculas con
carga elctrica.
Cilindro hidrulico : Actuador mecnico usado para dar una fuerza a
travs de un recorrido lineal. Obtiene la energa de un
fluido hidrulico presurizado.
Circuito integrado : Es una pastilla pequea de material semiconductor
sobre la que se fabrican circuitos electrnicos.
Contador : En el lenguaje escalera, es un elemento capaz de
llevar el cmputo de las activaciones de sus entradas.
Corriente : La corriente o intensidad elctrica es el flujo de carga
por unidad de tiempo que recorre un material. Se
debe al movimiento de los electrones en el interior
del material.
Diodo : Un diodo es un componente electrnico de dos
terminales que permite la circulacin de la corriente
elctrica a travs de l en un solo sentido.
Encoder : Codificador rotatorio, codificador de eje o generador
de pulsos. Dispositivo electromecnico usado para
convertir la posicin angular de un eje a un cdigo
digital.
Escaln : En el lenguaje escalera, se refiere a una lnea de
programacin.
Finales de carrera : Tambin conocidos como "interruptores de lmite",
son dispositivos elctricos, situados al final del
recorrido de un elemento mvil, con el objetivo de
enviar seales que puedan modificar el estado de la
operacin.

vii
Fuente de poder : En electrnica, es un dispositivo que convierte las
tensiones alternas de la red de suministro, en una o
varias tensiones continuas, que alimentan los
distintos circuitos del aparato electrnico al que se
conecta.
Granos abrasivos : En una herramienta abrasiva, partculas duras que
proveen cantos afilados.
Gua : Pieza que en las mquinas y otros aparatos sirve para
dirigir el movimiento.
Herramienta de corte : Elemento cuyo filo cortante es el encargado de
separar la viruta de la pieza.
Hilos por pulgada : Sistema ingls (witworth) de identificacin de la
distancia entre hilos (paso) de un elemento roscado,
el cual se mide en cantidad de hilos por pulgada.
Husillo : Un husillo es un tipo de tornillo largo y de gran
dimetro, utilizado para producir el desplazamiento
lineal de los diferentes carros de las mquinas
herramientas.
Lenguaje escalera : Lenguaje de programacin grfico popular dentro de
los PLC debido a que est basado en los esquemas
elctricos de control clsicos.
Manivela : Pieza normalmente de hierro, compuesta de dos
ramas, una de las cuales se fija por un extremo en el
eje de una mquina formando un brazo y la otra
forma el mango que sirve para mover al brazo.
Mquina herramienta : La mquina herramienta es un tipo de mquina que
se utiliza para dar forma a materiales slidos,
principalmente metales. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminacin de una parte del material.
Mecanizado : Proceso de fabricacin que comprende un conjunto
de operaciones de conformacin de piezas mediante
remocin de material, ya sea por arranque de viruta o
por abrasin.
Mesa de trabajo : Mesa longitudinal que desliza sobre la bancada en
que est montado el mecanismo de accionamiento
hidrulico de avance.
Microcontrolador : Es un circuito integrado que incluye en su interior las
tres unidades funcionales de una computadora:
unidad central de procesamiento, memoria y

viii
perifricos de entrada y salida.
Motor de corriente
continua
: Un motor de corriente continua es una mquina que
se alimenta de corriente continua para convertir la
energa elctrica en mecnica rotatoria.
Motor de pasos : El motor paso a paso es un dispositivo
electromecnico que convierte una serie de impulsos
elctricos en desplazamientos angulares discretos, lo
que significa es que es capaz de avanzar una serie de
grados (paso) dependiendo de sus entradas de
control.
Muela abrasiva : Es una herramienta utilizada para el arranque de
viruta dentro de las operaciones de mecanizado con
abrasivos. Tiene un nmero indefinido de aristas
cortantes, formadas por granos abrasivos, y cada uno
de estos granos elimina una cantidad muy pequea
del material.
Nmero decimal : Basado en un sistema de numeracin en el que las
cantidades se representan utilizando como base el
nmero diez.
Operador : Es quin realiza operaciones de mecanizado con
mquinas herramientas.
Paso : Avance axial o distancia entre hilos o filetes de un
elemento roscado.
Pin : Elemento motriz de la transmisin dentada.
Placa de pruebas : Es una placa de uso genrico reutilizable usada para
construir prototipos de circuitos electrnicos sin
soldadura (tambin conocida por su traduccin al
ingls: "protoboard")
Placa universal : Es una placa de cobre de uso genrico, usada para
construir prototipos de circuitos electrnicos
mediante el uso de soldadura
PLC : Los controladores lgicos programables o PLC
(programmable logic controller) son dispositivos
electrnicos usados en automatizacin industrial.
Polea : Elemento conducido de la transmisin dentada.
Profundidad de corte : Se denomina a la profundidad de la capa arrancada

ix
de la superficie de la pieza en una pasada de la muela
abrasiva.
Rectificado de la
muela
: Eliminacin de imperfecciones de la muela con
diamante de rectificar.
Rectificado plano : Operacin de mecanizado en la que se consiguen
superficies planas en las piezas.
Regulador de voltaje : Dispositivo electrnico que eleva o disminuye la
corriente para que el voltaje sea estable, es decir, para
entregar un flujo de voltaje sin irregularidades a un
aparato.
Rel : El rel es un dispositivo electromecnico. Funciona
como un interruptor controlado por un circuito
elctrico en el que, por medio de una bobina y un
electroimn se acciona un juego de uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
elctricos independientes.
Resolucin : Se refiere a la menor cantidad dimensional que puede
obtenerse en el desplazamiento de la muela en una
direccin. Por ejemplo, la resolucin del avance
vertical es 0.005 mm y corresponde a una graduacin
de la manivela que gira el husillo vertical.
Roscado mtrico : Es un sistema que identifica la distancia entre hilos o
filetes (paso) de un perno en milmetros.
Sensores : Dispositivo formado por clulas sensibles que detecta
variaciones en una magnitud fsica y las convierte en
seales tiles para un sistema de medida o control.
Sensores de
proximidad inductivos
: Tipo de sensor que tiene una bobina electromagntica
la cual es usada para detectar la presencia de un
objeto metlico conductor.
Sentido contra-reloj : Se refiere al giro de un elemento rotatorio en el
sentido contrario al de las manecillas del reloj.
Soporte : Elemento diseado para fijar un dispositivo externo a
la mquina y contener las cargas que estos generan.
Subrutinas : En lenguaje de programacin escalera, una subrutina
o subprograma se presenta como un sub-algoritmo
que forma parte del algoritmo principal, el cual
permite resolver una tarea especfica. Una subrutina
al ser llamada dentro de un programa hace que el
cdigo principal se detenga y se dirija a ejecutar el

x
cdigo de la subrutina.
Temporizador : En el lenguaje de programacin escalera, es un
elemento que permite poner cuentas de tiempo con el
fin de activar bobinas pasado un cierto tiempo desde
la activacin.
Torque : Un torque, par o momento de fuerza es la tendencia
que produce una fuerza a girar un objeto alrededor de
un eje, punto de apoyo o pivote.
Transistor : Dispositivo electrnico constituido por un pequeo
bloque de materia semiconductora, que cuenta con
tres electrodos, emisor, colector y base, y sirve para
rectificar y amplificar los impulsos elctricos.
Transmisin : Conjunto de mecanismos que comunican el
movimiento de un cuerpo a otro, alterando
generalmente su velocidad, su sentido o su forma.
Transmisin cnica : Entindase por transmisin de ruedas dentadas
cnicas, las cuales tienen forma de tronco de cono y
permiten transmitir movimiento entre ejes que se
cortan en un mismo plano, generalmente en ngulo
recto.
Vaivn : Movimiento alternativo y sucesivo de un lado a otro.
Vlvula reguladora de
flujo
: Dispositivo mecnico usado para controlar el flujo de
un fluido. Puede asegurar cualquier posicin de
abertura.
Visualizadores led
de siete segmentos
: Dispositivo electrnico formado por siete diodos
luminosos en el cual se puede crear un nmero desde
cero hasta nueve configurando el encendido de los
diodos.
Voltaje : Diferencia de potencial elctrico entre los extremos
de un conductor, expresada en volt (smbolo [V]).


xi
NDICE
INTRODUCCIN ............................................................................................................................. 1
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
ALCANCE ......................................................................................................................................... 6
1 MARCO TERICO ............................................................................................................ 7
1.1 RECTIFICADO PLANO .............................................................................................................. 7
1.1.1 Descripcin del proceso ........................................................................................... 7
1.1.2 Mquina rectificadora plana brown & sharpe Mod. 618 PH ..................................... 8
1.1.3 Ajustes preliminares del rectificado plano .............................................................. 11
1.1.4 Ciclo de trabajo del rectificado plano ..................................................................... 11
1.2 EL CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE ........................................................................... 13
1.2.1 Principio de funcionamiento .................................................................................. 13
1.2.2 Caractersticas ........................................................................................................ 14
1.2.3 Fuente y sumidero .................................................................................................. 15
1.2.4 Programacin del PLC ........................................................................................... 16
2 ANALISIS DE LA INTERVENCIN .............................................................................. 20
2.1 ACOPLAMIENTO A LOS HUSILLOS DE LA MQUINA ................................................................. 20
2.1.1 Accionamiento del movimiento transversal ............................................................ 21
2.1.2 Accionamiento del movimiento vertical ................................................................. 24
2.1.3 Sensores................................................................................................................. 27
3 CIRCUITOS DE POTENCIA PARA MOTORES ........................................................... 31
3.1 DRIVER MOTOR DE PASOS ..................................................................................................... 31
3.1.1 Seales de control driver de motor de pasos ........................................................... 31
3.1.2 Alimentacin para driver de motor de pasos ........................................................... 32
3.1.3 Elementos del driver de motor de pasos ................................................................. 33
3.2 DRIVER MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA ............................................................................ 35
3.2.1 Seales de control driver de motor de corriente continua ........................................ 35
3.2.2 Alimentacin para driver de motor de corriente continua ....................................... 36
3.2.3 Elementos del driver de motor de corriente continua .............................................. 37
4 INTERFAZ DE USUARIO ............................................................................................... 41
4.1 DESARROLLO DEL CIRCUITO ................................................................................................. 41
5 IMPLEMENTACIN ....................................................................................................... 45
5.1 HUSILLO TRANSVERSAL........................................................................................................ 45
5.2 HUSILLO VERTICAL .............................................................................................................. 48
5.3 SENSORES ............................................................................................................................ 51
5.3.1 Vaivn longitudinal................................................................................................ 51
5.3.2 Carrera transversal ................................................................................................. 52
5.3.3 Tablero de control .................................................................................................. 54
6 PROGRAMA ..................................................................................................................... 60

xii
6.1 CONEXIONES AL PLC ........................................................................................................... 60
6.2 PROGRAMA ESCALERA.......................................................................................................... 63
6.2.1 Diagrama de estados .............................................................................................. 63
6.2.2 Programa principal ................................................................................................. 65
6.2.3 Subrutina interfaz de usuario .................................................................................. 67
6.2.4 Subrutina movimiento vertical ............................................................................... 71
6.2.5 Subrutina movimiento transversal .......................................................................... 73
7 ENSAYO DE MECANIZADO .......................................................................................... 79
8 CONCLUSIONES.............................................................................................................. 81
9 REFERENCIAS ................................................................................................................. 82
ANEXOS .......................................................................................................................................... 83
ANEXO A : MOTOR DE PASOS ................................................................................................ 84
ANEXO B : MANUAL DE OPERACIN ................................................................................... 86

xiii
INDICE DE ILUSTRACIONES
Figura 1.1: Modo de trabajar de la muela. a) Muela abrasiva; b) Pieza .............................................. 7
Figura 1.2: Partes constituyentes de la muela. a) Granulado; b) Aglutinante ...................................... 7
Figura 1.3: Movimientos del rectificado plano. ................................................................................... 8
Figura 1.4: Rectificadora Plana Brown & Sharpe Modelo 618 PH .................................................... 10
Figura 1.5: Modos de Funcionamiento del PLC ................................................................................ 13
Figura 1.6: Componentes Bsicos del PLC ........................................................................................ 14
Figura 1.7: Fuente - Sumidero ........................................................................................................... 15
Figura 1.8: Diagrama bsico del lenguaje escalera........................................................................... 16
Figura 1.9: Smbolos bsicos del lenguaje escalera ........................................................................... 17
Figura 1.10: Ciclo de escaneo del lenguaje escalera ......................................................................... 17
Figura 2.1: Husillos intervenidos en la rectificadora plana ............................................................... 20
Figura 2.2: Husillo transversal .......................................................................................................... 22
Figura 2.3: Acoplamiento husillo transversal .................................................................................... 22
Figura 2.4: Diseo de extensin husillo transversal y soporte eje polea ............................................ 23
Figura 2.5: Diseo soporte motor corriente continua ........................................................................ 23
Figura 2.6: Acoplamiento husillo vertical .......................................................................................... 25
Figura 2.7: Husillo vertical ............................................................................................................... 25
Figura 2.8: Motor de pasos, reduccin cnica y caja reductora ........................................................ 25
Figura 2.9: Soporte motor de pasos y sistema tensor de correa dentada ............................................ 26
Figura 2.10: Sensor final de carrera vaivn longitudinal ................................................................... 27
Figura 2.11: Soporte para sensor final de carrera vaivn longitudinal .............................................. 28
Figura 2.12: Sensores finales de carrera transversal ......................................................................... 29
Figura 2.13: Soporte para sensores finales de carrear transversal .................................................... 30
Figura 3.1: Tren de pulsos................................................................................................................. 31
Figura 3.2: Circuito esquemtico driver motor de pasos ................................................................... 32
Figura 3.3: Integrado control de motores de paso L297 .................................................................... 33
Figura 3.4: Transistor NPN TIP142 .................................................................................................. 34
Figura 3.5: Diodo rectificador .......................................................................................................... 34
Figura 3.6: Regulador de voltaje L7805 ............................................................................................ 35
Figura 3.7: Circuito esquemtico driver motor de corriente continua ................................................ 36
Figura 3.8: Circuito integrado NAND o compuerta lgica 74HC00 .................................................. 38
Figura 3.9: Transistor NPN TIP122 .................................................................................................. 39
Figura 3.10: Transistor PNP TIP127................................................................................................. 39
Figura 3.11: Transistor bipolar 2N2222 ............................................................................................ 39
Figura 3.12: Transistor bipolar 2N2227 ............................................................................................ 39
Figura 4.1: Visualizador led siete segmentos ..................................................................................... 41
Figura 4.2: Botn Pulsador ............................................................................................................... 41
Figura 4.3: Circuito esquemtico interfaz de usuario ........................................................................ 42
Figura 4.4: Diseo placa circuito impreso......................................................................................... 43
Figura 5.1: Intervencin husillo transversal ...................................................................................... 45
Figura 5.2: Montaje motor, poleas y correa, accionamiento husillo transversal ................................ 46
Figura 5.3: Modificacin tapa trasera guarda polvo ......................................................................... 47
Figura 5.4: Montaje encoder incremental ..................................................................................... 48
Figura 5.5: Intervencin husillo avance vertical ................................................................................ 48
Figura 5.6: Montaje motor, poleas y correa vertical Vista frontal................................................... 49
Figura 5.7: Intervencin husillo y polea vertical. Vista lateral .......................................................... 50
Figura 5.8: Detalle montaje motor de pasos y caja reductora ............................................................ 50
Figura 5.9: Montaje - sensor vaivn longitudinal .............................................................................. 51
Figura 5.10: Fijacin soporte - sensor vaivn longitudinal ................................................................ 52
Figura 5.11: Montaje sensores carrera transversal Vista frontal .................................................... 53

xiv
Figura 5.12: Montaje sensores carrera transversal Vista superior.................................................. 54
Figura 5.13: Tablero de control ........................................................................................................ 55
Figura 5.14: Vista exterior tablero de control.................................................................................... 56
Figura 5.15: Vista interior tapa tablero de control ............................................................................ 57
Figura 5.16: Vista inferior tablero de control .................................................................................... 57
Figura 5.17: Rel de estado slido..................................................................................................... 59
Figura 6.1: PLC G7M-DRT20U y mdulo de expansin G7E-TR10A, marca LG .............................. 60
Figura 6.2: Diagrama general de estados del proceso ....................................................................... 63
Figura 6.3: Programa principal, condicin inicial ............................................................................ 65
Figura 6.4: Programa principal, condiciones de transicin ............................................................... 66
Figura 6.5: Programa principal, condiciones de transicin ............................................................... 67
Figura 6.6: Subrutina interfaz de usuario, condiciones de transicin................................................. 68
Figura 6.7: Subrutina interfaz de usuario, entradas de pulsadores negadas ...................................... 68
Figura 6.8: Subrutina interfaz de usuario, clculo de profundidad de corte ....................................... 69
Figura 6.9: Subrutina interfaz de usuario, clculo de nmero de cortes............................................. 70
Figura 6.10: Subrutina interfaz de usuario, nmero de pasos total para profundidad de corte .......... 71
Figura 6.11: Subrutina movimiento vertical, entradas al driver del motor de pasos ........................... 72
Figura 6.12: Subrutina movimiento vertical, asignacin de salidas ................................................... 73
Figura 6.13: Subrutina movimiento transversal, carrera de ida y regreso ......................................... 74
Figura 6.14: Subrutina movimiento transversal, asignacin de salidas .............................................. 75
Figura 6.15: Programa principal, condicin de seguridad carrera transversal ................................. 75
Figura 6.16: Subrutina movimiento vertical, cantidad de cortes o carreras transversales .................. 76
Figura 7.1: Ensayo de mecanizado de placa SAE1020 ....................................................................... 79
Figura 7.2: Ensayo barra SAE1045 c/tratamiento trmico ................................................................ 80
Figura 7.3: Ensayo placa SAE1020 ................................................................................................... 80

xv
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Funciones lgicas en lenguaje escalera ............................................................................ 18
Tabla 3.1: Pines de conexin driver motor de pasos .......................................................................... 33
Tabla 3.2: Estado del motor segn seales de control ........................................................................ 37
Tabla 3.3: Pines de conexin driver motor de corriente continua ...................................................... 37
Tabla 4.1: Pines de conexin circuito interfaz de usuario .................................................................. 43
Tabla 5.1: Conectores de entrada al tablero de control ..................................................................... 58
Tabla 6.1: Conexiones de entrada al modulo central del PLC ........................................................... 61
Tabla 6.2: Conexiones de salida desde mdulo central del PLC ........................................................ 61
Tabla 6.3: Conexiones de salida desde mdulo expansin G7E-TR10A ............................................. 62
Tabla 6.4: Variables de programa rectificado.src ......................................................................... 76
Tabla 7.1: Ensayo de mecanizado con sistema de control por PLC .................................................... 80

1
INTRODUCCIN

Rectificadora plana
Se requiere desarrollar un sistema que libere al operador de la maquina rectificadora
plana
1
del accionamiento manual de dos manivelas usadas durante el rectificado de
piezas, lo que se efecta con la presencia continua del operador en la maquina por
periodos prolongados. Debido a la monotona del procedimiento de rectificado plano
se produce fatiga y desconcentracin que pone en riesgo la seguridad del operador y
del equipo.

1
Rectificadora plana, marca Brown & Sharpe y modelo Micromaster 618PH, ubicada en el
Laboratorio de Tecnologa Mecnica de la casa central de la Universidad Tcnica Federico Santa
Mara.

2
El alcance del trabajo incluye la intervencin de la mquina e implementacin de un
sistema controlado por PLC
2
, que permita al operador optar entre la operacin manual
y la automtica. El operador debe desarrollar secuencialmente las tareas definidas en
el manual de operacin, para rectificar una pieza utilizando el sistema automtico.
Se desarrolla la solucin conceptual del estudio, determinando la ubicacin fsica en
la mquina donde se realizar la intervencin. Se determina intervenir los husillos que
hacen girar las manivelas, de tal forma que sea posible moverlos mediante motores
externos adheridos a la mquina. Se determina la cantidad y la ubicacin de sensores
de tipo inductivo necesarios para implementar el sistema.
Para mover el primer husillo se utiliza un motor de corriente continua. Se detecta la
posicin angular del eje de este motor mediante un encoder incremental y se
transmite el movimiento desde el motor hacia el husillo mediante una transmisin de
correa dentada.
Para mover el segundo husillo se utiliza un motor de pasos, que entrega de manera
precisa la posicin angular del eje del motor segn se requiera. Se transmite el
movimiento desde el motor hacia el husillo mediante una transmisin de correa
dentada y una caja reductora de velocidad que aumenta el torque de salida del eje del
motor.
Se fabrican drivers de potencia para controlar ambos motores, utilizando un mtodo
de construccin artesanal mediante el uso de placas de circuito impreso universales
donde se sueldan los dispositivos electrnicos y se unen con cables tambin soldados
a la placa. Se montan los motores, transmisiones y acoplamientos sobre la mquina.
Se monta el PLC, los drivers de potencia y la fuente de poder sobre una caja metlica
que funciona como tablero de control.

2
PLC, del la lengua inglesa programmable logic controller, que en castellano significa controlador
lgico programable.

3
Se programa el PLC en lenguaje escalera, un entorno de programacin ameno y de
instrucciones simples. Se elabora el programa rectificado.src que entrega
instrucciones al PLC para controlar los motores y sensores instalados en la
rectificadora plana.
Finalmente, se logra mejorar el proceso de rectificado plano realizado en la
rectificadora Brown & Sharpe modelo Micromaster 618PH ubicada en el Laboratorio
de Tecnologa Mecnica de la universidad, eliminando la operacin manual de las
manivelas por parte del operador. Personal del Laboratorio de Tecnologa Mecnica
realiza pruebas exitosas de mecanizado de placas de acero con el sistema
implementado.

4
OBJETIVOS
Objetivo General
Se requiere desarrollar un sistema que libere al operador de la maquina rectificadora
plana del accionamiento manual de dos manivelas usadas durante el rectificado de
piezas, lo que se efecta con la presencia continua del operador en la maquina por
periodos prolongados. Debido a la monotona del procedimiento de rectificado plano
se produce fatiga y desconcentracin que pone en riesgo la seguridad del operador y
del equipo.
Objetivos Especficos
Estudio de la mquina, desarrollo de la solucin conceptual y determinacin
de los husillos que se requiere intervenir.
Determinacin de la secuencia de movimientos realizados por el operador
durante la operacin manual de la mquina.
Especificacin de motores, transmisiones, acoplamientos y cantidad de
sensores necesarios.
Elaboracin de los circuitos de interfaz electrnica (drivers de potencia) que
permiten controlar el giro de los motores escogidos.
Elaboracin de soportes para motores, transmisiones y sensores. Montaje de
cada uno de estos elementos en la mquina.
Estudio del PLC que se usar para controlar el sistema implementado.
Elaboracin de un programa para la interpretacin de las seales de los
sensores y la generacin de instrucciones para accionar los motores.
Desarrollo e implementacin de una interfaz de usuario.

5
Elaboracin de un manual de operacin cuyo contenido incluya la secuencia
de movimientos que debe realizar el operador para rectificar piezas usando el
sistema de control implementado.

6
ALCANCE
El presente trabajo de ttulo comprende todas las labores que se requieran para
cumplir los objetivos planteados. Slo se pretende liberar al operador del
accionamiento manual de las manivelas. No se requiere que la mquina funcione sola.
La estimacin del desgaste que la muela abrasiva experimenta durante el proceso y su
correccin en tiempo real, est fuera del alcance de esta memoria.
La maquina debe operar en modo manual o automtico segn se requiera y las
intervenciones no deben dificultar la operacin en modo manual.
Para mecanizar una pieza utilizando el sistema de control implementado en esta
memoria, el operador debe desarrollar las tareas definidas en el manual de operacin.


7
1 MARCO TERICO
En este primer captulo se describe el proceso de rectificado plano y el
funcionamiento de la mquina rectificadora. Adems, se describe la teora bsica del
controlador lgico programable con el objeto de facilitar el desarrollo de la
programacin del PLC que controlar el proceso.
1.1 RECTIFICADO PLANO
1.1.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO
El rectificado plano de piezas es un proceso de mecanizado mediante el cual se
eliminan irregularidades, consiguindose piezas planas de gran exactitud de medidas
y de elevada calidad superficial. Como herramienta se emplea un disco rotativo
llamado muela, que es una herramienta de precisin con miles de puntos de corte
formados por granos abrasivos duros de cantos afilados unidos por un aglomerante y
separados por poros. El objetivo del aglomerante es mantener los granos juntos. Los
poros (espacios huecos que hay entre granos abrasivos adyacentes y el aglomerante)
permiten la penetracin de refrigerantes y el paso de la viruta metlica arrancada en el
proceso de rectificado. Cuando la muela gira a la velocidad de rectificado y se aplica
a la pieza, los granos abrasivos cortan el material arrancndolo en pequeas virutas.

Figura 1.1: Modo de trabajar de la muela. a)
Muela abrasiva; b) Pieza

Figura 1.2: Partes constituyentes de la muela. a)
Granulado; b) Aglutinante
b a
a
b

8
1.1.2 MQUINA RECTIFICADORA PLANA BROWN & SHARPE MOD. 618 PH
La rectificadora plana consta de dos elementos principales: la muela abrasiva y la
mesa de trabajo. La primera es la herramienta de corte y la segunda es el elemento de
la mquina sobre el cual se monta la pieza que se va a mecanizar. La figura 1.3
muestra un esquema con los movimientos de la muela y la mesa de trabajo que se
realizan durante el proceso de rectificado plano. Sobre la mesa de trabajo se puede
distinguir la trayectoria de la muela durante el mecanizado.
Figura 1.3: Movimientos del rectificado plano.
a) Movimiento de corte; b) Movimiento de avance vertical o profundidad de corte; c)
Movimiento de avance longitudinal; d) Movimiento de avance transversal.
El proceso comienza con la activacin del movimiento de rotacin de la muela, el
cual se acciona mediante un motor elctrico. La muela est fija al husillo del motor
que se dispone horizontal y paralelo a la mesa de trabajo.
Seguidamente se ajusta la profundidad de corte (b) en el eje coordenado Z, que
determina la dimensin del espesor que se elimina de la pieza mediante el
mecanizado. Este movimiento es ejecutado manualmente por el operador mediante el
accionamiento de una manivela que desplaza la muela verticalmente acercndola a la

9
pieza. Este es el primer movimiento que se proyecta independizar de la intervencin
del operador.
Luego, se activa el movimiento de avance longitudinal (c) en la direccin coordenada
X mediante el mecanismo hidrulico de avance de la mquina, el cual desplaza la
mesa de trabajo sobre la bancada desarrollando un movimiento de vaivn.
Finalmente se acciona el avance transversal (d) en la direccin coordenada Y. En
cada trmino de ciclo del movimiento de vaivn longitudinal, el operador gira
alternadamente una manivela que desplaza la muela transversalmente hasta que se ha
mecanizado todo el ancho de la pieza. Este es el segundo movimiento que se proyecta
independizar de la intervencin del operador.
Los elementos principales de la rectificadora plana son indicados en la figura 1.4 y se
describen a continuacin:
a) Manivela para movimiento longitudinal de la mesa, en forma manual.
b) Manivela para movimiento transversal de la muela abrasiva, en forma manual.
c) Manivela para movimiento vertical de la muela abrasiva (profundidad de
corte), en forma manual.
d) Ajuste fino del movimiento vertical.
e) Vlvula reguladora de flujo que activa el mecanismo de accionamiento
hidrulico del movimiento longitudinal de la mesa (automtico).
f) Finales de carrera longitudinal ajustables por tornillo.
g) Palanca para accionamiento de vlvula de inversin de movimiento
longitudinal de la mesa de trabajo. Cuando f acciona g se invierte la
carrera del cilindro hidrulico que mueve la mesa de trabajo (automtico de
fbrica).

10
h) Mesa de trabajo
i) Muela abrasiva.
j) Tapa compartimiento hidrulico (mantencin).
k) Nivel de aceite.

Figura 1.4: Rectificadora Plana Brown & Sharpe Modelo 618 PH
d
f
a
b
c
e
g
h
i
j
k
f

11
1.1.3 AJUSTES PRELIMINARES DEL RECTIFICADO PLANO
Los ajustes preliminares son aquellas tareas de preparacin de la mquina que el
operador realiza antes de comenzar el mecanizado de la pieza y se describen a
continuacin haciendo referencia a los elementos mostrados en la figura 1.4:
1) Limpieza de la mesa de trabajo (h).
2) Verificacin ocular del estado de la muela abrasiva (i). De requerirse, se debe
usar la herramienta de rectificado de la muela abrasiva (diamante) para
corregir la superficie de la muela.
3) Montaje y fijacin de la pieza en la mesa de trabajo (h).
4) Ajuste de los finales de carrera (f) en la mesa de trabajo (h).
5) Encendido de la mquina (Botn de encendido).
6) Ajuste del punto de contacto cero. Con la muela abrasiva girando, el punto
cero es aquel que determina la posicin vertical de la muela en la cual sta
hace contacto con la pieza; de manera prctica este punto se encuentra
acercando la muela a la pieza y visualizando la chispa que se produce al
originarse el contacto entre la muela abrasiva y la pieza.
7) Apagado de la mquina (Botn de apagado).
1.1.4 CICLO DE TRABAJO DEL RECTIFICADO PLANO
Una vez realizados los ajustes preliminares el operador est en condiciones de
mecanizar la pieza y para ello ejecuta el procedimiento descrito a continuacin, el
cual hace referencia a los elementos mostrados en la figura 1.4:
1) Encendido de la mquina (Botn de encendido).

12
2) Ajuste de la vlvula reguladora de flujo (e) que acciona el movimiento
longitudinal de vaivn automtico de la mesa de trabajo (h).
3) Giro de la manivela (c) en sentido contra-reloj, para incrementar la
profundidad de corte hasta el valor deseado.
4) Giro de la manivela (b), despus de cada ciclo de vaivn de la mesa de trabajo
(h).
5) Una vez que se ha mecanizado todo el ancho de la pieza, el operador repite los
puntos N3 y N4 de este procedimiento hasta que la pieza alcanza la medida
final deseada.
6) Al alcanzar la medida final el operador detiene la mquina (Botn de
apagado).

13
1.2 EL CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE
Dentro de los objetivos de esta memoria est el usar como controlador del proceso un
controlador lgico programable (PLC). A continuacin se describen los conceptos
bsicos con el objeto de contar con herramientas para programarlo de manera que
ejecute el control de los sensores y actuadores utilizados en esta aplicacin.
1.2.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un PLC se basa en un microcontrolador que usa una memoria programable para
almacenar instrucciones y para implementar funciones tales como: lgica, secuencia,
temporizacin, contabilizacin y aritmtica con objeto de controlar mquinas y
procesos. Est diseado para usarse por ingenieros y el programa de control puede
ingresarse al equipo usando un lenguaje de programacin intuitivo, denominado
escalera(o esquema de contactos). Esencialmente existen dos modos de
funcionamiento: El primero se denomina remoto y permite traspasar el programa
desde el entorno de programacin hacia el PLC, mientras que el segundo se denomina
ejecucin y permite controlar el proceso ejecutando continuamente el ciclo del
programa.

Figura 1.5: Modos de Funcionamiento del PLC

Confeccin del
programa de
usuario en software
(PC)
(REMOTO)


(EJECUTAR)
Lectura de Variables
Externas e Internas
Ejecucin del
Programa de Usuario
Actualizacin de Variables
Externas e Internas

C
I
C
L
O

D
E
L

P
R
O
G
R
A
M
A

Transferencia del
Programa desde PC
hacia PLC

14
1.2.2 CARACTERSTICAS
El PLC tiene la gran ventaja de que el mismo controlador puede ser usado con un
amplio rango de sistemas de control. Para modificar un sistema de control y las
instrucciones que estn siendo usadas, lo nico necesario es ingresar un conjunto
diferente de instrucciones. No es necesario cambiar la instalacin elctrica. El
resultado es un flexible y econmico sistema que puede ser usado con sistemas de
control que varan muy ampliamente en su naturaleza y complejidad.
Los PLC son similares a los computadores, ya que mientras los computadores son
optimizados para el clculo y despliegue de tareas, los PLC lo son para controlar
tareas y desplegar instrucciones para las mquinas o artefactos industriales
conectados.
Un PLC posee generalmente los siguientes componentes bsicos: unidad de proceso
central (CPU), fuente de poder, interfaz de entrada/salida, interfaz de comunicacin y
dispositivo de programacin.

Figura 1.6: Componentes Bsicos del PLC
Los PLC se caracterizan por ser:
Diseados para soportar vibraciones, temperatura, humedad y ruido.
Dispositivo de
Programacin
CPU
Programa y
Memoria de datos
Fuente de Poder
Interfaz de
Entrada
Interfaz de
Comunicaciones
Interfaz de
Salida

15
Las interfaces para entradas y salidas estn incluidas dentro del controlador.
La programacin en lenguaje escalera es de fcil comprensin.
1.2.3 FUENTE Y SUMIDERO
Los trminos fuente y sumidero se usan para describir la forma en que se conectan los
dispositivos de corriente continua al PLC.

Figura 1.7: Fuente - Sumidero
a) Fuente
Cuando se conectan dispositivos de entrada (sensores, "encoders" e
interruptores) y la corriente fluye desde el mdulo de entrada del PLC al
dispositivo conectado.
Cuando se conectan dispositivos a la salida del PLC (cargas) y la corriente
fluye desde la salida a los dispositivos.
Modulo
de
Entrada

PLC
Modulo
de
Salida

PLC
Carga
Dispositivo de
Entrada
Fuente Sumidero
Modulo
de
Entrada

PLC
Modulo
de
Salida

PLC
Carga
Dispositivo de
Entrada

16
b) Sumidero
Cuando un dispositivo de entrada entrega corriente al modulo de entrada del
PLC.
Cuando la corriente fluye de la carga al modulo de salida del PLC.
1.2.4 PROGRAMACIN DEL PLC
La programacin del PLC consiste en el establecimiento de una secuencia de
instrucciones existentes en el sistema de programacin, que se almacenan en la
memoria de programa del PLC, la cual permite modificar el programa muchas veces.
a) Lenguaje de programacin escalera
La figura 1.8 muestra un circuito para conectar y desconectar un motor a una fuente
de poder. En el lenguaje escalera esto puede representarse mediante dos lneas
verticales que representan la fuente e insertando los elementos del circuito entre ellas.
Para representar una funcin se ubican los smbolos bsicos sobre un escaln (una
lnea horizontal), que representa la alimentacin elctrica.

Figura 1.8: Diagrama bsico del lenguaje escalera
El lenguaje escalera es grfico, derivado del lenguaje de rels y mediante smbolos
representa contactos, solenoides, etc. La principal ventaja es que los smbolos estn
normalizados y son utilizados por todos los fabricantes de PLC.
Contacto
Contacto
Motor
Motor
VDC

17

Figura 1.9: Smbolos bsicos del lenguaje escalera
b) Convenciones del lenguaje escalera
Las lneas verticales representan las lneas de alimentacin elctrica entre las
cuales los circuitos son conectados. El flujo de la alimentacin se toma desde
la izquierda a travs de un escaln.
Cada escaln define una operacin en el control del proceso.
Un diagrama escalera se lee de izquierda a derecha y de arriba abajo; la figura
1.10 muestra en detalle el ciclo de programa realizado por el PLC. Cuando el
PLC est en modo ejecutar recorre la escalera completa hasta el final del
programa y vuelve rpidamente al primer escaln para repetir el ciclo.

Figura 1.10: Ciclo de escaneo del lenguaje escalera
Contacto Normalmente Abierto
Contacto Normalmente Cerrado
Asignacin de Bobina
FIN
Alimentacin
Izquierda
Alimentacin
Derecha
Escaln 2
Escaln 3
Escaln 4
Escaln Final
Escaln 1
Flujo de la Alimentacin

18
Cada escaln debe comenzar con al menos una entrada (ej. contacto o
interruptor) y finalizar con al menos una salida (ej. motor).
Los componentes elctricos son representados en su condicin normal. (ej. un
contacto normalmente abierto es representado como tal en el diagrama
escalera).
Un dispositivo particular puede aparecer en ms de un escaln (ej. un rel que
conecta uno o ms dispositivos). Se usa el mismo nombre o etiqueta para
llamar a tales dispositivos.
Las entradas y salidas son identificadas por sus direcciones que representan la
direccin de la entrada o salida en la memoria del PLC.
c) Funciones lgicas en lenguaje escalera
La tabla 1.1 muestra una lista de las principales funciones lgicas empleadas para
programar en lenguaje escalera:
Tabla 1.1: Funciones lgicas en lenguaje escalera
Funcin
Lgica
Diagrama Escalera Interpretacin Lgica
AND


OR


Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada
1
Entrada
2
Salida

19
NOT


NAND


NOR


XOR



Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada
1
Entrada
1
Salida Entrada
2
Entrada
2
Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada
1
Entrada
2
Salida
Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada 1
Entrada 2
Salida
Entrada
Salida
Entrada Salida

20
2 ANALISIS DE LA INTERVENCIN
En el presente captulo se describe conceptualmente la intervencin en la mquina,
as como tambin se indica la cantidad y tipo de motores, elementos de transmisin y
sensores necesarios para implementar la solucin. La intervencin de la rectificadora
considera el menor impacto posible en la mquina y en los espacios de transito del
operador, con el propsito de que contine funcionando como lo hace habitualmente.
2.1 ACOPLAMIENTO A LOS HUSILLOS DE LA MQUINA

Figura 2.1: Husillos intervenidos en la rectificadora plana

21
Las manivelas empleadas manualmente por el operador de la mquina en el
rectificado plano de piezas se indican destacadas en la figura 2.1, que adems muestra
un bosquejo de los husillos y las zonas proyectadas para la realizacin de la
intervencin de stos.
El husillo transversal se acopla a la manivela transversal (al centro en figura 2.1) y se
proyecta horizontalmente hasta la parte posterior de la mquina, donde se apoya en
un descanso. ste es el lugar seleccionado para intervenir el husillo y acoplar un
actuador debido a que se encuentra en una zona de la mquina usualmente no
transitada, cumpliendo con el principio del mnimo impacto.
El husillo vertical no permite realizar una intervencin similar. Se acopla a la
manivela vertical (a la derecha en figura 2.1), se proyecta horizontalmente y cambia
de direccin en 90 desde la posicin horizontal hacia la vertical, mediante una
transmisin de ruedas dentadas cnicas. Este husillo no alcanza a visualizarse en la
parte posterior de la mquina, por lo tanto la nica opcin es intervenir directamente
la manivela vertical.
2.1.1 ACCIONAMIENTO DEL MOVIMIENTO TRANSVERSAL
El actuador seleccionado para realizar el movimiento del husillo transversal es un
motor de corriente continua de 12 Volts de segunda mano, obtenido en una
desarmadura
3
en Santiago. La lectura de la posicin del giro se realizar mediante un
encoder incremental marca Hengstler, tipo RI 32, de 1500 pulsos, perteneciente al
laboratorio.
La transmisin del movimiento desde el motor al husillo se realizar con la
transmisin dentada del cigeal de un automvil marca Charade modelo G20, que
incluye los siguientes elementos: un pin dentado de 20 dientes, una polea dentada

3
Desarmadura de computadores, venta de metales y componentes electrnicos, Juan Gastn Herrera,
Carrascal N6015 Quinta Normal, Santiago. Telfono: 7730007

22
de 40
4
dientes y una correa dentada, comprados en una desarmadura
5
de automviles
en Valparaso.

Figura 2.2: Husillo transversal


Figura 2.3: Acoplamiento husillo
transversal
En la zona posterior de la mquina, el husillo transversal tiene el extremo roscado y la
tuerca mostrada en la figura 2.2 restringe su desplazamiento axial. Se fabrica una
pieza de acoplamiento (figura 2.3) para agarrar la tuerca. Girando esta ltima se logra
mover el husillo, porque es una tuerca partida que se aprieta con un perno firmemente
al extremo roscado del eje transversal.
El ensamble al husillo se realiza pasando dos pernos de rosca mtrica M5 entre los
agujeros de la nueva pieza de acoplamiento y la tuerca partida.
La figura 2.4 muestra el diseo de la extensin del husillo transversal donde la pieza
de acoplamiento se empalma a un acoplamiento flexible y ste se conecta en el otro
extremo al eje de la polea dentada. ste eje descansa en un soporte apernado a la
mquina rectificadora, para lo cual se requieren dos perforaciones con rosca mtrica
M5 sobre la mquina.

4
Relacin de transmisin poleas dentadas i=2
5
Automotriz Carreo, Chacabuco 2445, Valparaso.

23

Figura 2.4: Diseo de extensin husillo transversal y soporte eje polea


Figura 2.5: Diseo soporte motor corriente continua
La figura 2.5 se muestra el diseo del soporte para el motor de corriente continua y la
ubicacin del encoder en la parte posterior del mismo. El soporte se fijar a la

24
mquina rectificadora mediante dos pernos de cabeza hexagonal, para lo que se
requieren perforaciones en la mquina roscadas con rosca mtrica M8. El soporte
cuenta con guas para poder cambiar la posicin vertical del motor y ajustar la
ubicacin de la correa dentada.
2.1.2 ACCIONAMIENTO DEL MOVIMIENTO VERTICAL
El actuador escogido para el movimiento del husillo vertical es un motor de pasos de
segunda mano, proveniente de la misma desarmadura donde se compr el motor del
husillo transversal. Se seleccion este motor con el objeto de entregar precisin al
movimiento del husillo, considerando que es el encargado de ajustar la variable
principal en el rectificado plano (profundidad de corte).
El motor no cuenta con informacin tcnica por lo que sta deber obtenerse
experimentalmente. Para ms detalles acerca del motor de pasos, ver anexo A. Un
ensayo preliminar determina la incapacidad del motor de generar el torque necesario
para girar la manivela vertical, razn por la cual para aumentar el torque se us una
caja reductora
6
(proveniente de una fotocopiadora ubicada en la desarmadura
mencionada anteriormente).
La transmisin del movimiento desde el motor hacia el husillo se realizar mediante
la transmisin dentada del cigeal de un automvil marca Peugeot modelo Partner,
que cuenta con los siguientes elementos: un pin dentado de 21 dientes, una polea
dentada de 42
7
dientes y una correa dentada, donados por un taller mecnico
8
en
Valparaso.
La polea dentada se instalar sobrepuesta en la manivela que mueve el husillo
vertical, en la parte frontal de la rectificadora. Para ello se fabricar una pieza que se
acoplar al husillo en un pequeo tramo roscado en el extremo del mismo, donde
existe una tuerca que originalmente fija la manivela y evita que se salga de su

6
Relacin de transmisin caja reductora i=20,26 (52/11 x 60/14)
7
Relacin de transmisin poleas dentadas i=2
8
Taller mecnico, Manuel Montt S/N equina San Luis, Valparaso

25
posicin (ver figuras 2.6 y 2.7). La pieza de acoplamiento es un eje corto que se fija
en un extremo a la polea dentada y en el otro tiene una perforacin roscada de media
pulgada de dimetro con el mismo paso de 13 hilos por pulgada que tiene la tuerca
existente. La pieza se trabar firmemente al husillo mediante el uso de pegamento
para fijacin de pernos (marca "Loctite").

Figura 2.6: Acoplamiento husillo vertical

Figura 2.7: Husillo vertical

Figura 2.8: Motor de pasos, reduccin cnica y caja reductora

26
Se colocar una reduccin de ruedas dentadas cnicas
9
(figura 2.8) entre el eje del
motor de pasos y el eje de la caja reductora, que permitir situar al pin dentado en
el mismo plano que la polea dentada fija a la manivela.
La Figura 2.9 muestra el diseo del sistema de soporte para el motor de pasos, la caja
reductora y el pin dentado, pensado para montarse apernado en la tapa frontal de
mantenimiento de la mquina (donde se requiere realizar dos perforaciones). Se
proyecta un sistema tensor que permite montar y desmontar la correa dentada con
facilidad.

Figura 2.9: Soporte motor de pasos y sistema tensor de correa dentada

9
Relacin de transmisin ruedas cnicas i=1.75 (21/12)

27
2.1.3 SENSORES
Se utilizarn sensores de proximidad inductivos cilndricos. Los sensores inductivos
son detectores electrnicos de proximidad de piezas metlicas. No necesitan contacto
fsico y la deteccin se basa en la variacin de campos electromagnticos, lo cual
reduce el desgaste y brinda al aparato una larga vida til. Son insensibles a las
vibraciones y no presentan problemas de contacto defectuoso como en el caso de los
sensores de proximidad de contacto mecnico.

Figura 2.10: Sensor final de carrera vaivn longitudinal

28
i. Carrera longitudinal
Se requiere un sensor para detectar el final de la carrera longitudinal de la mesa de
trabajo (vaivn longitudinal de la mesa). En la figura 2.10 se identifica la palanca que
acciona la vlvula hidrulica que invierte el movimiento de la mesa de trabajo.
Aunque podra instalarse el sensor en el exterior de la mquina junto a la palanca de
inversin del movimiento longitudinal, se opta por instalar el sensor al interior del
compartimiento hidrulico con la finalidad de que quede confinado, alejado de la
zona de trabajo del operador, donde podra funcionar errneamente.
Se disea un soporte para este sensor con una pletina metlica (figura 2.11), que se
fijar mediante un perno al interior de la mquina. Para el montaje deber retirarse la
tapa frontal de mantenimiento.

Figura 2.11: Soporte para sensor final de carrera vaivn longitudinal
ii. Carrera transversal
Para detectar el inicio y el fin de la carrera transversal de la mesa de trabajo se
necesitan dos sensores.

29

Figura 2.12: Sensores finales de carrera transversal
Los sensores se montarn en la base de la mquina y detectarn el paso de una barra
metlica fija al cabezal de la rectificadora que se desplaza transversalmente junto con
la muela. El desplazamiento del cabezal equivale al avance transversal de la muela
abrasiva (ver figura 2.12).
Se requiere un soporte para los finales de carrera inductivos que permita desplazarlos
libremente para ajustar su posicin. En la figura 2.13 se proyecta una gua a partir de
un perfil metlico cuadrado con dos patines deslizantes donde se fijarn los finales de
carrera. El soporte se apernar a la base de la rectificadora, para lo cual se requieren
dos perforaciones roscadas con rosca mtrica M6.

30

Figura 2.13: Soporte para sensores finales de carrear transversal
Puesto que la no deteccin de uno de los finales de carrera transversal podra originar
condiciones potencialmente peligrosas, se agregan al diseo dos sensores de
seguridad de tal forma que si uno de los finales de carrera falla, exista un sensor de
respaldo que identifique el error. Los sensores de seguridad se proyectan fijos al
soporte, delimitando la carrera transversal mxima.

31
3 CIRCUITOS DE POTENCIA PARA MOTORES
En este captulo se describe la construccin de los circuitos de potencia para cada uno
de los motores seleccionados. Un circuito de potencia, tambin conocido como
driver, es una interfaz electrnica que permite controlar el giro de un motor.
3.1 DRIVER MOTOR DE PASOS
La base tcnica para construir este circuito fue extrada de internet (ver referencia 2).
3.1.1 SEALES DE CONTROL DRIVER DE MOTOR DE PASOS
El driver de motor de pasos requiere que se le introduzcan tres seales:
DIR : Se trata de una seal lgica, es decir, un 0 lgico
(0[V
10
]) o un 1 lgico (5[V]) que determina si el motor gira en el sentido
reloj o contra-reloj.
PULSE : Se trata de un tren de pulsos. Podemos definir un pulso
como una seal (voltaje) rectangular, es decir, una seal que parte de un 0
lgico (0[V]) sube hasta un 1 lgico (5[V]), se mantiene por un lapso de
tiempo y luego cae a un 0 lgico. Un tren de pulsos es una repeticin
sucesiva del ciclo descrito anteriormente. Cada pulso del tren de pulsos
equivale a un paso que girar el motor de pasos.

Figura 3.1: Tren de pulsos

10
El volt (smbolo V), es la unidad derivada del Sistema Internacional de medidas para el voltaje.

32
ENABLE : Se trata de una seal lgica, es decir, un 0 lgico
(0[V]) o un 1 lgico (5[V]) que determina la activacin o desactivacin del
circuito integrado controlador del motor de pasos.
3.1.2 ALIMENTACIN PARA DRIVER DE MOTOR DE PASOS
Se usar una fuente de alimentacin extrada del gabinete de un computador de
escritorio. El circuito requiere que se conecten dos voltajes y las conexiones
requeridas son:
+5 [V] : Para alimentacin de las bobinas del motor de pasos.
+12 [V] : Para alimentacin lgica del integrado de control. Se
ajustar a 5[V] con el regulador de voltaje L7805.
Tierra : Conexin comn de todo el circuito o masa (terminal
negativo de la alimentacin).
La figura 3.2 representa el circuito esquemtico del driver de potencia de motor de
pasos (ver referencia 2).

Figura 3.2: Circuito esquemtico driver motor de pasos
La tabla 3.1 muestra un resumen de los pines de conexin del driver del motor de
pasos:

33
Tabla 3.1: Pines de conexin driver motor de pasos
N Pin Conexin
1 DIR Salida transistor controlador de proceso
2 PULSE Salida transistor controlador de proceso
3 ENABLE Salida transistor controlador de proceso
4 +5V Fuente de alimentacin
5 +12V Fuente de alimentacin
6 Tierra Fuente de alimentacin
7 Bobina A Motor de pasos
8 Bobina B Motor de pasos
9 Bobina C Motor de pasos
10 Bobina D Motor de pasos
11 Vcc. (Voltaje comn bobinas) Motor de pasos

3.1.3 ELEMENTOS DEL DRIVER DE MOTOR DE PASOS
Los elementos usados para construir el driver del motor de pasos se describen a
continuacin:

Figura 3.3: Integrado control de motores de paso L297

34
Circuito integrado L297 : Cantidad=1 Un.
Controlador para motor de pasos. Este integrado requiere esencialmente una seal
lgica para definir la direccin de giro y un tren de pulsos cuyo nmero de pulsos
determinar el nmero de pasos que rotar el motor.
TIP 142 : Cantidad= 4 Un.
Transistor Darlington NPN. Estos elementos operan como interruptores electrnicos
permitiendo energizar la bobina a la cual se conectan, una vez que ha recibido una
corriente de excitacin en el pin base N1.

Figura 3.4: Transistor NPN TIP142
IN4007 : Cantidad= 4 Un.
Diodo rectificador. Se usan para evitar picos de corriente producidos en la
desconexin de las bobinas, los cuales podran daar el integrado de control.

Figura 3.5: Diodo rectificador
L7805 : Cantidad= 1 Un.
Regulador de voltaje. Se usar para entregar 5[V] al circuito integrado de control.

35

Figura 3.6: Regulador de voltaje L7805
Resistencia 3,3 kOhm : Cantidad= 2 Un.
Placa universal : Cantidad= 1 Un.
Una vez examinado el circuito en una placa de pruebas, se soldar cada elemento a
una placa circuito impreso universal.
3.2 DRIVER MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
La base tcnica para construir este circuito fue extrada de internet (ver referencia 3).
3.2.1 SEALES DE CONTROL DRIVER DE MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
El driver de motor de corriente continua requiere que se le introduzcan tres seales:
SEAL 1 : Se trata de una seal lgica, es decir, un 0 lgico
(0[V]) o un 1 lgico (5[V]) que en combinacin con la SEAL 2 determina
el sentido de giro del motor.
SEAL 2 : Se trata de una seal lgica, es decir, un 0 lgico
(0[V]) o un 1 lgico (5[V]) que en combinacin con la SEAL 1 determina
el sentido de giro del motor.
ENABLE : Se trata de una seal lgica, es decir, un 0 lgico
(0[V]) o un 1 lgico (5[V]) que determina la activacin o desactivacin del
driver del motor de corriente continua.

36
3.2.2 ALIMENTACIN PARA DRIVER DE MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
El circuito requiere que se conecte un voltaje y las conexiones requeridas son:
+12 [V] : Para alimentacin del motor y para alimentacin de
regulador de voltaje L7805 para suministro de 5[V] a compuerta NAND.
Tierra : Conexin comn de todo el circuito o masa (terminal
negativo de la alimentacin).
La figura 3.7 representa el circuito esquemtico del driver de potencia de motor de
corriente continua. El rea de proteccin y lgica del circuito se encuentra a la
izquierda de la imagen mientras que el rea correspondiente al arreglo de transistores
de potencia (puente H) se encuentra destacada al lado derecho.

Figura 3.7: Circuito esquemtico driver motor de corriente continua
Proteccin lgica
Control de potencia

37
Las relaciones entre las seales de control activas 1 a 3 y los transistores Q1 a Q4 se
muestran en la tabla 3.2, y stas determinan el estado del motor de corriente continua.
Tabla 3.2: Estado del motor segn seales de control
11

Seales de
entrada
Salidas lgicas
Estado del motor
3 1 2 Q1 Q2 Q3 Q4
0 X X 1 1 0 0 Motor gira libremente
1 0 0 1 1 1 1 Motor frenado
1 0 1 1 1 0 0 Motor gira en sentido reloj
1 1 0 0 0 1 1 Motor gira en sentido contra-reloj
1 1 1 0 0 0 0 Motor frenado
La tabla 3.3 muestra un resumen de los pines de conexin del driver de motor de
corriente continua:
Tabla 3.3: Pines de conexin driver motor de corriente continua
N Pin Conexin
1 SEAL 1 Salida transistor controlador de proceso
2 SEAL 2 Salida transistor controlador de proceso
3 ENABLE Salida transistor controlador de proceso
4 +12V Fuente de alimentacin
5 Tierra Fuente de alimentacin
7 Motor 1 Motor de corriente continua
8 Motor 2 Motor de corriente continua

3.2.3 ELEMENTOS DEL DRIVER DE MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
Los elementos usados para construir el driver del motor de corriente continua se
describen a continuacin:

11
X significa que no tiene importancia el valor, 1 = Voltaje lgico de nivel alto y 0 = Voltaje lgico
de nivel bajo.

38
Circuito integrado 74HC00 : Cantidad=1 Un.
Arreglo de cuatro compuertas lgicas NAND de dos entradas. Se utiliza para evitar el
accionamiento no deseado de elementos del circuito (transistores Darlington) en
forma simultnea y evitar daarlos. El primer digito de la denominacin indica el
nmero de compuerta (1-4), el segundo dgito(A o B) identifica las entradas mientras
que Y identifica la salida de la compuerta. Los pines 7 y 14 son la tierra y el voltaje
de alimentacin.

Figura 3.8: Circuito integrado NAND o compuerta lgica 74HC00
TIP 122 : Cantidad= 2 Un.
Transistor Darlington NPN. Transistor de potencia. Al recibir una corriente de
excitacin en el pin base se genera un contacto cerrado entre el colector y el emisor.
Al interactuar con un transistor complementario PNP se logra energizar el motor de
corriente continua.
TIP 127 : Cantidad= 2 Un.
Transistor Darlington PNP. Transistor de potencia complementario al TIP 122.

39

Figura 3.9: Transistor NPN TIP122

Figura 3.10: Transistor PNP TIP127
2N2222 : Cantidad= 4 Un.
Transistor bipolar NPN. Estos elementos operarn como interruptores electrnicos
generando pequeas corrientes para excitar la base de los transistores de potencia
Darlington.

Figura 3.11: Transistor bipolar 2N2222

Figura 3.12: Transistor bipolar 2N2227
2N2907 : Cantidad= 2 Un.
Transistor bipolar PNP. Transistor complementario del 2N2222.
IN4007 : Cantidad= 4 Un.
Diodo rectificador. Se usan para evitar picos de corriente producidos en la conexin o
desconexin del motor de corriente continua. Ver figura 3.5.

40
L7805 : Cantidad= 1 Un.
Regulador de voltaje. Se usa para entregar 5[V] al circuito de compuertas lgicas
NAND 74HC00. Ver figura 3.6.
Resistencia 3.8 kOhm : Cantidad= 4 Un.
Resistencia 1 kOhm : Cantidad= 4 Un.
Resistencia 470 Ohm : Cantidad= 4 Un.
Placa universal : Cantidad= 1 Un.
Una vez examinado el circuito en una placa de pruebas, se soldar cada elemento a
una placa circuito impreso universal.

41
4 INTERFAZ DE USUARIO
La interfaz de usuario es el medio con que el usuario se comunica con la mquina.
Para esta aplicacin se dispondr de una interfaz bsica en la cual el operador podr
ajustar dos variables involucradas en el proceso de mecanizado: la profundidad de
corte y el nmero de cortes.
4.1 DESARROLLO DEL CIRCUITO
Un estudiante de la carrera Tcnico Universitario en Electrnica, de la Sede Jos
Miguel Carrera, UTFSM Via del Mar, colabor en este trabajo de memoria al
encargrsele la elaboracin del circuito de interfaz de usuario, de acuerdo a los
siguientes requerimientos:
Establecer dos entradas numricas de dos dgitos decimales (usando dos
visualizadores led de siete segmentos por cada entrada).
Incluir un botn pulsador para seleccin de una de las dos entradas numricas.
La entrada que se seleccione estar activa y podr modificarse.

Figura 4.1: Visualizador led siete segmentos

Figura 4.2: Botn Pulsador
Incluir dos botones pulsadores para aumentar y disminuir el valor de cada
entrada.
Incluir un botn pulsador para borrar el valor numrico actual de ambas
entradas.

42
El circuito esquemtico fue desarrollado con un microcontrolador PIC 16F628A y se
muestra en la figura 4.3. El diseo del circuito impreso se muestra en la figura 4.4.

Figura 4.3: Circuito esquemtico interfaz de usuario

43


Figura 4.4: Diseo placa circuito impreso
La tabla 4.1 muestra un resumen de los pines de conexin del circuito de interfaz de
usuario. Los pines uno a cuatro se conectarn como seales de entrada al controlador
del proceso, de manera que ste interprete los cambios en las variables cada vez que
se presione un pulsador. Los pines cinco a siete corresponden a conexiones de
alimentacin de voltaje.
Tabla 4.1: Pines de conexin circuito interfaz de usuario
N Pin Conexin
1 Aumenta cantidad(+) Entrada a controlador del proceso
2 Disminuye cantidad(-) Entrada a controlador del proceso
3 Selector de variable (SEL) Entrada a controlador del proceso
4 Reset (RES) Entrada a controlador del proceso
5 +12V Fuente de alimentacin
6 +5V Fuente de alimentacin
7 Tierra Fuente de alimentacin


44
El diseo de circuito impreso se traspasar a una placa virgen de cobre mediante un
proceso qumico (esto permitir tener una placa de menores dimensiones comparada
con el montaje del circuito sobre una placa universal).

45
5 IMPLEMENTACIN
Este captulo muestra cmo se implement en terreno la solucin, de qu forma se
montaron los sensores, los motores y las transmisiones de correas dentadas sobre la
rectificadora. La implementacin de todos los elementos en la mquina permitir
iniciar la programacin del controlador del proceso, para que se ejecute el
mecanizado prescindiendo de la intervencin manual de las manivelas por parte del
operador.
5.1 HUSILLO TRANSVERSAL
La intervencin del husillo transversal se realiz en la parte posterior de la mquina,
tal y como se indic en el prrafo 2.1.1. Se logr una intervencin limpia sin prdida
de espacio en la zona de trnsito del operador de la mquina (parte frontal). El
acoplamiento flexible absorbe eventuales desalineamientos. La figura 5.1 muestra una
vista superior con el detalle de la intervencin.

Figura 5.1: Intervencin husillo transversal

46
La figura 5.2 muestra el motor soportado en la parte inferior de la mquina y el
montaje de la transmisin de poleas dentadas. Se agreg al pin dentado una tapa
plstica de color blanco levemente mayor en dimetro al pin, con el objeto de
restringir el movimiento axial de la correa.

Figura 5.2: Montaje motor, poleas y correa, accionamiento husillo transversal

47
La figura 5.3 muestra la tapa guarda polvo que tuvo que modificarse. La tapa puede
verse montada (ya modificada) en la figura 5.2 justo sobre la polea dentada.
Originalmente la tapa se posicionaba unos 5 cm ms abajo lo que originaba una
interferencia con la polea. La solucin fue elevar la posicin de la tapa mediante la
unin de una placa metlica a travs de soldadura.

Figura 5.3: Modificacin tapa trasera guarda polvo
La figura 5.4 muestra el motor de corriente continua montado en la mquina y el
encoder incremental acoplado en la parte posterior del eje del motor. Para acoplar
el encoder se fabric una pieza cilndrica de aluminio que tiene por un lado una

48
perforacin del dimetro del eje del motor y por el otro una perforacin del dimetro
del eje del encoder.

Figura 5.4: Montaje encoder incremental
5.2 HUSILLO VERTICAL
La intervencin del husillo vertical se realiz en la parte frontal de la mquina, tal y
como se indic en el prrafo 2.1.2.

Figura 5.5: Intervencin husillo avance vertical

49
La figura 5.5 muestra el montaje de la pieza de acoplamiento al husillo de avance
vertical (profundidad de corte). El acoplamiento esta apernado a una porcin roscada
del husillo de la manivela. A pesar de intervenir una zona de trnsito del operador, el
impacto es mnimo, logrndose una intervencin que no entorpece el funcionamiento
normal de la mquina.
La figura 5.6 muestra el montaje del motor de pasos sobre su soporte mvil en la
parte inferior de la mquina. La polea dentada se monta directamente en la manivela.

Figura 5.6: Montaje motor, poleas y correa vertical Vista frontal
La figura 5.7 muestra una vista lateral del montaje e intervencin del husillo vertical.
La figura 5.8 muestra una vista superior en detalle del motor de pasos y la caja
reductora.

50

Figura 5.7: Intervencin husillo y polea vertical. Vista lateral

Figura 5.8: Detalle montaje motor de pasos y caja reductora

51
5.3 SENSORES
A continuacin se muestra la instalacin de los sensores requeridos para la aplicacin
segn se indic en el prrafo 2.1.3.
5.3.1 VAIVN LONGITUDINAL
La figura 5.9 muestra el montaje del soporte y el sensor inductivo para deteccin del
final de carrera del movimiento de vaivn longitudinal de la mesa de trabajo. La
instalacin se realiza al interior de la mquina en el compartimiento del estanque
hidrulico, al cual se logra acceder retirando la tapa frontal de mantenimiento.

Figura 5.9: Montaje - sensor vaivn longitudinal

52
La figura anterior muestra un detalle de la zona de deteccin. El vstago vertical que
se aprecia en esta zona gira cada vez que rota la palanca de inversin de la carrera
longitudinal, la cual se acciona con el vaivn longitudinal de la mesa de trabajo. El
sensor detecta el movimiento de una pequea barra metlica que se mueve junto con
el vstago.
La figura 5.10 es una vista del interior del compartimiento hidrulico de la mquina,
donde se fija el soporte del sensor. Se usaron agujeros existentes en la mquina para
llevar el cable del sensor al exterior y para apernar el soporte.

Figura 5.10: Fijacin soporte - sensor vaivn longitudinal
La ventaja de la forma en que se instal este sensor es que una vez que se cierra la
tapa de mantenimiento frontal el sensor queda aislado del exterior, lo que impide
accionarlo por error o daarlo accidentalmente.
5.3.2 CARRERA TRANSVERSAL
Las figuras 5.11 y 5.12 muestran el montaje del soporte y los sensores inductivos
requeridos como finales de carrera del movimiento transversal de la muela abrasiva.

53
La instalacin se realiza a un costado de la mquina y el soporte se fija mediante dos
pernos. Los sensores inductivos identifican los finales de carrera del movimiento
transversal de la muela, detectando una barra metlica instalada en el cabezal de la
rectificadora que se desplaza de manera solidaria con la muela abrasiva. El ancho de
la mesa es aproximadamente 150 mm, siendo ste el rango de trabajo mximo para el
desplazamiento transversal de la muela.
Los finales de carrera transversal se ajustan deslizando los patines segn el ancho de
la pieza a mecanizar. La separacin entre los patines corresponde aproximadamente
al ancho de la pieza.

Figura 5.11: Montaje sensores carrera transversal Vista frontal
Una vez que se ha posicionado la muela abrasiva en un extremo del ancho de la pieza,
lista para el inicio del mecanizado, uno de los sensores inductivos principales debe
estar detectando la barra metlica instalada en el cabezal y el segundo sensor
principal debe posicionarse a una distancia aproximada equivalente al ancho de la
pieza a mecanizar. La posicin de los sensores se asegura apretando el perno cabeza
de mariposa que fija cada patn al soporte.

54
Los sensores de seguridad estn fijos y detectan la llegada de la barra metlica en los
dos extremos de la carrera transversal, cuando los finales de carrera fallan en la
deteccin de la barra.

Figura 5.12: Montaje sensores carrera transversal Vista superior
5.3.3 TABLERO DE CONTROL
Dentro del tablero se instalarn los drivers de potencia para el motor de pasos y el
motor de corriente continua, la fuente de poder y el controlador del proceso (PLC).
La figura 5.15 muestra una vista general del interior del tablero de control. Se aprecia
el controlador del proceso (PLC) en la parte superior. La fuente de poder est en la
parte inferior del tablero y a su izquierda hay dos cajas metlicas contenedoras de los
drivers de potencia de motores, montadas una sobre la otra.
Se muestra tambin un mini-rel, que tiene un contacto normalmente abierto que se
cierra con una seal de 5[V], cuya funcin es conectar la alimentacin desde la fuente
de poder hacia las bobinas del motor de pasos.

55

Figura 5.13: Tablero de control
La figura 5.13 muestra una vista exterior de la tapa del tablero de control. En la parte
ms elevada se visualiza una baliza que se acciona una vez terminada la operacin de
mecanizado. Ms abajo se distingue la interfaz de usuario con un visualizador de dos

56
dgitos decimales para cada variable, que son: Profundidad de corte y Nmero de
cortes. En la esquina inferior izquierda est el interruptor de conexin a la
alimentacin de 220V y en el centro del tablero hay una luz piloto roja que se
enciende cuando el interruptor est en la posicin encendido. El botn pulsador verde
en el centro del tablero inicia la operacin de mecanizado, una vez que se han
ajustado los valores de las variables en la interfaz de usuario.
La figura 5.14 muestra la tapa del tablero mirada desde el interior. En la esquina
superior derecha puede verse el circuito de interfaz de usuario.

Figura 5.14: Vista exterior tablero de control

57

Figura 5.15: Vista interior tapa tablero de control
La figura 5.16 enumera los conectores de entrada y salida al tablero de control.

Figura 5.16: Vista inferior tablero de control
2 3 4 5 6 7 8 9
10
1

58
La tabla 5.1 describe a continuacin cada conector identificado en la figura 5.16:
Tabla 5.1: Conectores de entrada al tablero de control
N Descripcin Conector Figura
1 Motor de pasos
Conector micrfono, 5 pines
hembra

2
Motor de corriente
continua
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho(2 usados)

3 Encoder incremental
Conector fijacin roscada - 10
pines macho(4 usados, 2
alimentacin y 2 seal)

4
Sensor vaivn
longitudinal
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho

5 Sensor transversal 1
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho

6 Sensor transversal 2
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho

7
Sensor transversal
Emergencia 1
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho

8
Sensor transversal
Emergencia 2
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho

9 Rel de estado slido
Conector XLR Cannon - 3 pines
macho


59
10 Alimentacin Alimentacin 220 V

El rel de estado slido indicado en la novena columna de la tabla 5.1, se utiliza para
apagar la mquina y se instal dentro del tablero elctrico de la misma, conectado a
un rel electromagntico (existente) que abre el circuito de alimentacin. El rel de
estado slido se activa mediante una seal de 12V y su activacin equivale a
presionar el botn PARAR de la mquina.

Figura 5.17: Rel de estado slido

60
6 PROGRAMA
Este captulo describe el desarrollo del programa en lenguaje escalera, creado en el
software GMWIN, suministrado por el fabricante del PLC utilizado (marca LG).
6.1 CONEXIONES AL PLC
La figura 6.1 muestra a la izquierda el PLC utilizado de 12 entradas, 4 salidas tipo
transistor y 4 salidas tipo rel, mientras que a la derecha puede verse su mdulo de
expansin que aade 10 salidas de transistor adicionales.

Figura 6.1: PLC G7M-DRT20U y mdulo de expansin G7E-TR10A, marca LG
La tabla 6.1 muestra el detalle de las conexiones de entrada al PLC requeridas para
esta aplicacin. El encoder incremental posee cuatro cables de conexin que se
detallan en la tabla, de los cuales dos cables son para seal y dos para la alimentacin.
Cada sensor inductivo posee tres cables de los cuales uno es la seal y los otros dos la
alimentacin. Los botones pulsadores provenientes de la interfaz de usuario envan un
cable de seal al PLC por cada pulsador (conexiones a tierra del PLC y la interfaz de
usuario son comunes). El botn pulsador que da inicio al sistema automtico conecta
un cable al pin de entrada y otro al pin 24G. El pin 24G, la tierra de la fuente interna
de 24V, se conecta a la tierra del sistema y el pin 24V se conecta al pin COM0 en el
rea de entradas al PLC.
Salidas Salidas
Entradas

61
Tabla 6.1: Conexiones de entrada al modulo central del PLC
La tabla 6.2 muestra las conexiones de salida realizadas en el mdulo principal del
PLC. Se utiliza una sola salida de transistor y las cuatro salidas de rel del autmata.
Debe conectarse una resistencia de 6K a la salida de transistor entre el pin de salida
%QX0.0.0 y el pin P.
Tabla 6.2: Conexiones de salida desde mdulo central del PLC
N Destino Descripcin Conexin Observacin
0 Driver motor DC DC motor 3 Enable %QX0.0.0 Resistencia de
6K entre seal
y P.
Seal Alimentacin
N Origen Descripcin
Conexin
1
Conexin
2
Conexin
3
0
Encoder
(4 cables)
Encoder 1 (cable azul)
%IX0.0.0
24G COM 0
1 Encoder 2 (cable naranja)
%IX0.0.1
2
Sensores
Inductivos
(3 cables
c/u)
Inductivo transversal
izquierdo
%IX0.0.2 24G COM 0
3 Inductivo transversal
derecho
%IX0.0.3 24G COM 0
4 Inductivo izquierdo
proteccin
%IX0.0.4 24G COM 0
5 Inductivo derecho
proteccin
%IX0.0.5 24G COM 0
6 Inductivo vaivn
longitudinal (interior)
%IX0.0.6 24G COM 0
7
Display
(1 cable c/u)
Botn Reset contador
%IX0.0.7 GND -
8 Botn Selector contador
%IX0.0.8 GND -
9 Botn Contador arriba
%IX0.0.9 GND -
10 Botn Contador abajo
%IX0.0.10 GND -
11
Tablero
(2 cables)
Botn Inicio o encendido %IX0.0.11 24G -
- GND Tierra del sistema 24G - -
- +24V / PLC
+24V desde fuente
interna del PLC
COM 0 - -

62
1 - Libre %QX0.0.1
2 - Libre %QX0.0.2
3 - Libre %QX0.0.3
4 Tablero elctrico
de la mquina
Rel estado slido, parada
mquina
%QX0.0.4
5 Placa en Tablero
Conexiones
Mini rel, alimentacin 5V
motor de pasos
%QX0.0.5
6 Display
Tablero
Conexiones
Rel interno, Alimentacin
12V display interfaz
%QX0.0.6
7 Estroboscpica
Tablero
Conexiones
Rel interno, alarma %QX0.0.7
- GND Tierra del sistema COM 0
- + 12V +12V desde fuente tablero P
- GND Tierra del sistema COM 3

Tabla 6.3: Conexiones de salida desde mdulo expansin G7E-TR10A
N Destino Descripcin Conexin Observacin
0 Driver motor de
pasos
Direccin %QX0.1.0 Resistencia de
6K entre seal
y P.
1 Driver motor de
pasos
Pulso %QX0.1.1 Resistencia de
6K entre seal
y P.
2 Driver motor de
pasos
Enable %QX0.1.2 Resistencia de
6K entre seal
y P.
3 - Libre -
4 Driver motor DC DC motor 1 Seal %QX0.1.4 Resistencia de
6K entre seal
y P.
5 Driver motor DC DC motor 2 Seal %QX0.1.5 Resistencia de
6K entre seal
y P.
6 - Libre -
7 - Libre -
8 - Libre -

63
9 - Libre -
- + 5V +5V desde fuente tablero P
- GND Tierra del sistema COM0
Debe conectarse una resistencia de 6K a todas las salidas de transistor del mdulo
de expansin entre cada uno de los cinco pines de salida y el pin P del mdulo.
6.2 PROGRAMA ESCALERA
6.2.1 DIAGRAMA DE ESTADOS

Figura 6.2: Diagrama general de estados del proceso
E0
Activacin Display
interfaz de usuario
E1
Motor de Pasos
Desplazamiento
vertical de la muela.
Profundidad de corte
I1: Botn
Inicio
F2 F3
F2 F3
Nmero de cortes o
carreras transversales
FIN
Parada de la Mquina
Baliza estroboscpica
T 3S
N pasos del motor
avance vertical de una
profundidad de corte
T 3S
E2
Motor DC
Carrera
transversal
IDA
F1
E3
Motor DC
Carrera
transversal
REGRESO

F1

64
La figura 6.2 muestra un diagrama de estado general del proceso de mecanizado que
debe controlar el PLC. Las operaciones a realizar en los estados E1, E2 y E3 se
ejecutarn como subrutinas del programa.
E0 : Es el estado de condicin inicial y se establece al estar desactivados
los estados subsiguientes E1, E2 y E3. Adems de lo anterior, para fijar este estado
debe cumplirse que uno de los sensores inductivos utilizados como finales de carrera
transversal F2 F3 est activo. Esta ltima condicin tiene el objeto de asegurar el
ajuste de la posicin de los finales de carrera transversal, que depende de la
dimensin de cada pieza a mecanizar. Durante la activacin de este estado se energiza
la interfaz de usuario lo que activa los visualizadores de siete segmentos y permite
ingresar las variables al tablero de control.
E1 : Estando en el estado E0, se establece al presionar el botn pulsador de
partida I1. El estado E1 ejecuta las labores necesarias para que el motor de pasos gire
la manivela vertical una cantidad equivalente a una profundidad de corte. Si no ha
finalizado la operacin, es posible volver al estado E1 desde el estado E2 E3.
E2 : Estando en el estado E1, se establece tres segundos despus de la
activacin del final de carrera transversal izquierdo F2 y el cumplimiento del nmero
de pasos requeridos para desplazar verticalmente la muela una profundidad de corte,
de acuerdo al valor configurado en el tablero de control. En este estado la muela se
desplaza transversal a la mesa de trabajo desde el sensor del final de carrera izquierdo
hasta el derecho y el desplazamiento est condicionado a la activacin del sensor de
carrera longitudinal F1, lo que se denomina carrera transversal de ida (Ver figura 2.12
para ilustracin del avance transversal de la muela).
E3 : Estando en el estado E1, se establece tres segundos despus de la
activacin del final de carrera transversal derecho F3 y el cumplimiento del nmero
de pasos requeridos para desplazar verticalmente la muela una profundidad de corte,
de acuerdo al valor configurado en el tablero de control. En este estado la muela se
desplaza transversal a la mesa de trabajo desde el sensor del final de carrera derecho

65
hasta el izquierdo y el desplazamiento est condicionado a la activacin del sensor de
carrera longitudinal F1, lo que se denomina carrera transversal de regreso (Ver figura
2.12 para ilustracin del avance transversal de la muela).
FIN : Estando en el estado E2 E3, se produce cuando se alcanza el nmero
de cortes o carreras transversales configuradas en el tablero de control.
6.2.2 PROGRAMA PRINCIPAL
El programa principal representa bsicamente lo diseado en el diagrama de estados
de la figura 6.2. Los escalones N2 y N3 establecen el estado de condicin inicial, es
decir, aquel que rene las condiciones necesarias para dar inicio al proceso, como se
indico en el punto 6.2.1.

Figura 6.3: Programa principal, condicin inicial
La figura 6.4 muestra las condiciones de transicin, es decir, aquellas ecuaciones que
permiten pasar de un estado a otro y viceversa.
Las transiciones E0-E1, E1-E2, E1-E3 pueden asumirse de la definicin de cada
estado descrita en el prrafo 6.2.1. El contacto PULSOS.Q se activa cuando se
alcanza el nmero de pasos necesario para desplazarse verticalmente en una
profundidad de corte. La transicin tiene un retraso de 3 segundos producido por
temporizadores de retraso a la conexin instalados en cada lnea.
Las transiciones E2-E1 y E3-E1 representan el paso desde un estado que ejecuta la
carrera transversal (E2 E3) hacia el estado que vuelve a aumentar la profundidad de
corte (E1) y se establece cuando, estando activo E2 E3, se acciona un final de

66
carrera transversal. La transicin tiene un retraso de 3 segundos producido por
temporizadores de retraso a la conexin instalados en cada lnea.

Figura 6.4: Programa principal, condiciones de transicin
En ltimo lugar, cada estado asigna las correspondientes salidas. Para ordenar la
programacin, asign subrutinas a cada salida mediante el comando SCAL, las

67
cuales se ubican despus del final del programa, establecido por la sentencia END
(ver figura 6.5).

Figura 6.5: Programa principal, condiciones de transicin
6.2.3 SUBRUTINA INTERFAZ DE USUARIO
En el programa, esta subrutina es llamada DISPLAY. Como indica la figura 6.6, lo
primero que hace es energizar el circuito interfaz de usuario activando la bobina
DISPLAY_12V.
Luego establece condiciones de transicin entre los dos estados o variables
involucradas: A definida como profundidad de corte y P definida como
Nmero de cortes. El paso entre una y otra depende de la condicin en que se
encuentra el interruptor de tipo pulsador I3.
Cada vez que se energiza el circuito, el pulsador I3 est desactivado o en estado
lgico 0 y la nica variable activa es P (Nmero de cortes), lo que permite
configurar slo el valor numrico de esta variable.
Cuando se presiona el pulsador I3 ste retiene el estado lgico 1 o activado por lo
que en este caso la variable a la que se puede configurar su valor numrico es A
(profundidad de corte).

68

Figura 6.6: Subrutina interfaz de usuario, condiciones de transicin
Las entradas de los pulsadores para aumentar y disminuir las cantidades numricas de
las variables tienen por defecto un estado inicial lgico 1(contacto normal cerrado)
razn por la cual se invierten aplicando un contacto negado a cada una, obteniendo
finalmente los pulsadores I4 e I5 normalmente abiertos, como indica la figura
6.7.

Figura 6.7: Subrutina interfaz de usuario, entradas de pulsadores negadas
La interfaz de usuario permite visualizar valores algebraicos enteros de 1 a 99 para
cada variable (profundidad de corte y nmero de cortes). En lo que sigue las figuras
6.8 y 6.9, describen la programacin para la deteccin de la activacin de los
pulsadores de la interfaz determinando con ello los mismos valores numricos que se
muestran en los visualizadores de siete segmentos. Tanto para la profundidad de corte

69
como para el nmero de cortes se utilizan bloques de funcin contadores llamados
CTUD que permiten aumentar y disminuir el valor de conteo.

Figura 6.8: Subrutina interfaz de usuario, clculo de profundidad de corte
Para aumentar el valor numrico de la variable se usa el pulsador I4 que se conecta
a la variable booleana CU del contador CTUD. Del mismo modo, para disminuir
el valor numrico se utiliza el pulsador I5 que se conecta a la variable booleana
CD. La interfaz de usuario tiene tambin un botn pulsador I2 que vuelve a cero

70
los valores numricos de ambas variables, el cual conectamos a la entrada booleana
R del contador CTUD.

Figura 6.9: Subrutina interfaz de usuario, clculo de nmero de cortes
Se presiona el pulsador I5 hasta que el contador alcanza la cantidad numrica 100
el programa borra el contador y lo vuelve a cero, pues el circuito interfaz de usuario
no llega al valor 100 y pasa al valor numrico 1 despus del 99. Del mismo modo
cuando el contador percibe valores negativos el programa los resta a 100, de manera

71
que se obtienen exactamente los valores numricos mostrados en los visualizadores
de siete segmentos de la interfaz de usuario.
Empricamente se determino que 128 pulsos (pasos) equivalen a girar la manivela del
husillo vertical en la cantidad equivalente a una resolucin 0.005 [mm]. La relacin
de transmisin entre el motor y la manivela es igual al producto de las relaciones de
transmisin de: la transmisin cnica (1.75), la caja reductora (20.26) y las poleas
dentadas (2). La relacin de transmisin total es i=70.91. Es decir, se requieren
70.91/200 vueltas al motor de pasos para girar la manivela vertical en una resolucin,
lo que equivale a 128 grados (70.91/200x360). Lo anterior indica que la resolucin
del motor es 1[grado/paso].
La variable AVANCE establece la profundidad de corte expresada en mltiplos de
la resolucin de la manivela vertical (0.005 mm). En la figura 6.10 se multiplica
AVANCE por el nmero de pasos necesario para mover la manivela en una
resolucin del husillo vertical, obtenindose la variable AVANCER que es la
cantidad de pasos total que debe girar el motor de pasos para alcanzar la profundidad
de corte configurada en la interfaz de usuario.

Figura 6.10: Subrutina interfaz de usuario, nmero de pasos total para profundidad de corte
6.2.4 SUBRUTINA MOVIMIENTO VERTICAL
Esta subrutina determina el movimiento del motor de pasos la cantidad de pasos
necesaria para mecanizar la profundidad de corte deseada.

72
En primer lugar activa la variable ENABLE que habilita el driver del motor, luego
DIR que establece la direccin de giro deseada y finalmente PULSE que
generar un tren de pulsos que equivale a la cantidad de pasos, que el driver del motor
transformar en las secuencias de energizacin de sus bobinas que generan el giro del
motor.
Tambin se activa la bobina STEPPER5V que acta el mini-rel que suministra
5[V] desde la fuente de alimentacin del sistema para la alimentacin de las bobinas
del motor; en el mismo escaln hay un elemento de seguridad adicional que corta la
alimentacin de las bobinas del motor de pasos si se activan los sensores de
emergencia F4 y F5.

Figura 6.11: Subrutina movimiento vertical, entradas al driver del motor de pasos
En la figura 6.12 se describe la asignacin de bobinas de salida a las variables
ENABLE, DIR y PULSE. Las salidas de transistor del modulo del PLC estn
negadas o invertidas, razn por la cual se utilizan bobinas negadas.
El tren de pulsos se construye a partir de dos temporizadores de retardo a la conexin.
Empricamente se estableci un tiempo de ajuste (PT) de 10 ms para cada
temporizador, lo que equivale a un tren de pulsos con pulsos de periodo de 20 ms.
La generacin de pulsos se detiene una vez que se ha alcanzado la cantidad de pulsos
o pasos deseada, determinada por la variable booleana del contador de pulsos

73
PULSOS.Q. Tambin se detiene si eventualmente se activa la bobina PARADA,
por causa de los sensores de seguridad o por el trmino del proceso.
Cada vez que se activa el temporizador TIMER1, representado por la salida
booleana TIMER1.Q el bloque de funcin contador CTU guarda la cantidad de
pulsos. Cuando el valor actual del contador CV alcanza el valor de ajuste
AVANCER, se ha alcanzado la cantidad de pulsos que giran la manivela en una
profundidad de corte, activndose la salida booleana PULSOS.Q

Figura 6.12: Subrutina movimiento vertical, asignacin de salidas
6.2.5 SUBRUTINA MOVIMIENTO TRANSVERSAL
La subrutina comienza estableciendo sub-estados de IDA y REGRESO para la
carrera transversal siguiendo la idea planteada en el diagrama de estados de la figura

74
6.2. El driver del motor de corriente continua requiere tres entradas: una seal para
habilitacin del driver y dos seales para determinar el sentido de giro.

Figura 6.13: Subrutina movimiento transversal, carrera de ida y regreso
La figura 6.14 muestra la asignacin de salidas. Los escalones N112 y 113 habilitan
el driver activando la bobina ENABLE2 y vuelven a cero el contador de pulsos del
motor de pasos activando la variable RESET_C.
Los escalones N114 y 115 activan el giro si se est en uno u otro estado. Estando
activados IDA o REGRESO la activacin de las bobinas %QX0.1.4 %QX0.1.5
sucede slo cuando se activa el sensor F1 que indica el final de carrera del vaivn
longitudinal de la mesa de trabajo. Obsrvese que dentro de ambos escalones est la
variable booleana GIRO negada, que al activarse detiene el motor.
El bloque de funcin especial del PLC llamado HSCST es un contador de pulsos de
alta velocidad (high speed counter), que contabiliza los pulsos del encoder
incremental (marca Hengstler) de 1500 pulsos instalado en el eje del motor de
corriente continua encargado del giro del husillo transversal.
El husillo transversal y su manivela giran una cantidad fija, que slo puede
modificarse ajustando el valor en el programa rectificado.src en el entorno de
programacin del software GMWIN. Se ajust el giro en un cuarto de vuelta, lo que
se detecta comparando el valor del contador de pulsos con el valor numrico 750,
que equivale a media vuelta del pin dentado y dado que la polea tiene el doble
nmero de dientes, el husillo, solidario a la polea, gira un cuarto de vuelta.

75

Figura 6.14: Subrutina movimiento transversal, asignacin de salidas
Entonces, cuando se alcanzan los 750 pulsos se activa la salida del bloque funcin
comparador GE, que a su vez activa la bobina GIRO, que detiene el motor hasta
una nueva activacin del sensor de final de carrera longitudinal F1.
Los escalones N124 y N125 representan la condicin de seguridad de la carrera
transversal establecida por los sensores F4 y F5, la cual establece que al fallar los
sensores principales (F2 y F3) se activa inmediatamente la bobina PARADA que
detiene la mquina mediante el rel de estado slido instalado en el tablero elctrico.

Figura 6.15: Programa principal, condicin de seguridad carrera transversal

76
La figura 6.16 describe la contabilizacin de la cantidad de cortes (carreras
transversales), cada vez que hay una transicin negativa de los finales de carrera
transversal F2 y F3 (desactivacin del sensor), cuyo valor se almacena en la variable
FINAL. Cuando esta ltima es igual al valor de la variable PROFUNDIDAD,
que indica el nmero de cortes ingresado por la interfaz de usuario, la salida del
bloque funcin de comparacin EQ activa la bobina PARADA que detiene la
mquina y ALARMA que enciende la baliza estroboscpica avisando la
finalizacin del mecanizado al operador.

Figura 6.16: Subrutina movimiento vertical, cantidad de cortes o carreras transversales
Finalmente, la tabla 6.4 enumera las variables utilizadas en el programa desarrollado
en lenguaje escalera rectificado.src desarrollado en el software GMWIN para este
trabajo de ttulo.
Tabla 6.4: Variables de programa rectificado.src

Nombre Tipo
Ubicacin
de
Memoria
Descripcin
1 A BOOL <Auto> DISPLAY, estado profundidad de corte
2 ABS_A INT <Auto> DISPLAY, absoluto contador prof. corte
3 ABS_P INT <Auto> DISPLAY, absoluto contador No. de cortes
4 ALARMA BOOL %QX0.0.7 GRAL, baliza estroboscpica de alarma
5 AVANCE INT <Auto> DISPLAY, input profundidad de corte
6 AVANCER INT <Auto> STEPPER, No. pasos para prof. corte
7 DEPTH CTUD <Auto> DISPLAY, contador No.cortes

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8 DIR BOOL <Auto> STEPPER, sentido de giro motor de pasos
9 DISPLAY_12V BOOL %QX0.0.6 DISPLAY, alimentacin/encendido display
10 E0 BOOL <Auto> CONDICION INICIAL
11 E1 BOOL <Auto> ESTADO 1
12 E2 BOOL <Auto> ESTADO 2
13 E3 BOOL <Auto> ESTADO 3
14 ENABLE BOOL <Auto> STEPPER, activa motor
15 ENABLE2 BOOL %QX0.0.0 DC MOTOR, activa motor
16 ENC_CV_ABS DINT <Auto> DC MOTOR, valor absoluto de pulsos
17 ENCODER HSCST <Auto> DC MOTOR, contador pulsos alta velocidad
18 F1 BOOL %IX0.0.6 FINAL DE CARRERA, vaivn longitudinal
19 F2 BOOL %IX0.0.2
FINAL DE CARRERA, transversal
izquierdo
20 F3 BOOL %IX0.0.3 FINAL DE CARRERA, transversal derecho
21 F4 BOOL %IX0.0.4 GRAL., seguridad L.Switch Transver.Izq
22 F5 BOOL %IX0.0.5 GRAL., seguridad L.Switch Transver.Der
23 FINAL INT <Auto> GRAL., numero acumulado de cortes
24 GIRO BOOL <Auto> DC MOTOR, giro ajustado por encoder
25 I1 BOOL %IX0.0.11 GRAL. Interruptor de partida
26 I2 BOOL %IX0.0.7 DISPLAY, botn reset
27 I3 BOOL %IX0.0.8 DISPLAY, botn selector
28 I4 BOOL <Auto> DISPLAY, contador arriba
29 I5 BOOL <Auto> DISPLAY, contador abajo
30 IDA BOOL <Auto> DC MOTOR, carrera transversal ida
31 INFEED CTUD <Auto> DISPLAY, contador profundidad de corte
32 P BOOL <Auto> DISPLAY, estado No.cortes
33 PARADA BOOL %QX0.0.4 GRAL. rel apagado mquina
34 PROFUNDIDAD INT <Auto> DISPLAY, input No. total de cortes
35 PULSE BOOL <Auto> STEPPER, seal tren de pulsos
36 PULSOS CTU <Auto> STEPPER, contador de pulsos

78
37 REGRESO BOOL <Auto> DC MOTOR, carrera transversal de regreso
38 RESET_A BOOL <Auto> DISPLAY, resetea ciclo 100 prof.de corte
39 RESET_C BOOL <Auto> STEPPER, resetea contador de pulsos
40 RESET_P BOOL <Auto> DISPLAY resetea ciclo 100 No.cortes
41 STEPPER5V BOOL %QX0.0.5 STEPPER, mini-rel alimentacin 5V
42 TIMER_A TON <Auto> TIMER, retrasa transicin E1 a E2
43 TIMER_B TON <Auto> TIMER, retrasa transicin E1 a E3
44 TIMER_C TON <Auto> TIMER, retrasa transicin E2 a E1
45 TIMER_D TON <Auto> TIMER, retrasa transicin E3 a E1
46 TIMER1 TON <Auto> STEPPER, crea tren de pulsos
47 TIMER2 TON <Auto> STEPPER, crea tren de pulsos


79
7 ENSAYO DE MECANIZADO
Se realizaron ensayos de mecanizado en la rectificadora plana. Se instruy al
funcionario de apoyo acadmico del laboratorio de tecnologa mecnica, el Sr. Jorge
Barrios, acerca de las secuencias de acciones que el operador de la rectificadora debe
seguir para mecanizar piezas usando el sistema de control desarrollado en esta
memoria, las cuales estn detalladas en el manual de operacin de la maquina. Ver
anexos para detalles del manual.

Figura 7.1: Ensayo de mecanizado de placa SAE1020
La tabla 7.1 muestra informacin de los ensayos de mecanizado realizados en la
rectificadora plana para las dos probetas mostradas en las figuras 7.2 y 7.3.
La mquina realiz el mecanizado de todos los cortes en ambas piezas, de acuerdo al
nmero de cortes y la profundidad de corte configurados en el tablero de control.

80

Figura 7.2: Ensayo barra SAE1045
c/tratamiento trmico

Figura 7.3: Ensayo placa SAE1020

Tabla 7.1: Ensayo de mecanizado con sistema de control por PLC
Material Dureza
Profundidad
de corte
x 0.005 [mm]
Nmero
de cortes
SAE1045
c/tratamiento trmico
20 HRC
4 2
4 3
2 1
SAE1020 -
4 3
4 3
2 1


81
8 CONCLUSIONES
Se logr desarrollar e implementar un sistema que, durante el proceso de rectificado
plano, elimina el accionamiento manual de las manivelas de la rectificadora plana
marca Brown & Sharpe modelo Micromaster 618PH, ubicada en el Laboratorio de
Tecnologa Mecnica de la universidad.
El sistema permite al operador optar entre usar la mquina en modo manual o
automtico (controlada por PLC), a travs del montaje o desmontaje de las correas de
transmisin dentadas que impulsan el giro de los husillos.
Apoyndose en el manual de operacin, personal del Laboratorio de Tecnologa
Mecnica realiz con xito pruebas de rectificado de placas de acero, utilizando el
sistema de control implementado. Se verific en terreno, la disminucin de los
potenciales riesgos a la seguridad a que se expone el operador por la fatiga y
desconcentracin, debido a que se posiciona alejado de la mquina, a la distancia
necesaria para inspeccionar visualmente el rectificado de la pieza.

82
9 REFERENCIAS
1. - TUTORIAL sobre motores paso a paso (stepper motors) [en lnea]
<http://www.todorobot.com.ar/informacion/tutorial%20stepper/stepper-tutorial.htm>
[consulta: 05 marzo 2007]
2. - UNIPOLAR Stepper Motor Driver Circuit [en lnea]
<http://hades.mech.northwestern.edu/index.php/Unipolar_Stepper_Motor_Driver_Cir
cuit> [consulta: 07 mayo 2007]
3. - BUILD a 5A H-Bridge motor driver [en lnea]
<http://ikalogic.com/H_bridge_old.php> [consulta: 14 enero 2008]
4.- USER manual GLOFA GM7U Programmable Logic Controller [en lnea]
<http://eng.lsis.biz/support> [consulta: 09 junio 2008]
5. - BOLTON, William. Programmable Logic Controllers. 4a. ed. Reino Unido
(UK), Elsevier Newnes, 2006. 292 p.

83
ANEXOS

84
ANEXO A : MOTOR DE PASOS
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los motores de pasos tienen la capacidad de transformar pulsos elctricos en
movimientos rotacionales discretos, pudiendo girar en el sentido deseado y con un
ngulo preciso llamado paso. Estn constituidos esencialmente por dos partes:
Estator: cavidad fija en la que van depositadas una serie de bobinas, las cules,
excitadas convenientemente, crean un campo magntico giratorio.
Rotor: parte mvil fabricada con un imn permanente o una pieza dentada de
material magntico con polaridad constante.
El rotor va montado sobre un eje que gira libremente en el interior del estator.
Excitando las bobinas del estator de forma adecuada se crean los polos magnticos N-
S; en respuesta a dicho campo el rotor seguir el movimiento con sus respectivos
polos, producindose el giro.
La resolucin del motor especifica el nmero de grados que el rotor girar por cada
paso. Existen motores de 0.72, 1.8,2, 3.6, 7.5, 15 y hasta 90 por paso. El
ngulo de paso en grados es:
360
nP

n: nmero de fases del estator
P: nmero de polos o dientes del rotor
MOTOR DE PASOS UNIPOLAR
Posee dos bobinados y cuatro fases, al ser cada bobina separada por un cable central
comn. ste se conecta a la fuente de alimentacin positiva y los extremos de cada
bobinado son alternadamente puestos a tierra para invertir la direccin de su campo.

85

Motor de Pasos Unipolar.
SECUENCIA DE GIRO MOTOR DE PASOS UNIPOLAR - PASO DOBLE
Esta es la secuencia ms ampliamente usada. El motor avanza un paso por vez y,
puesto que hay siempre dos bobinas activas, se obtiene un alto torque de paso y de
retencin.
A continuacin se describe la secuencia lgica completa del giro del motor de pasos
en direccin contraria a las agujas del reloj. En la primera etapa (paso 1) se energizan
las bobinas A y B, a continuacin (paso 2) se desenergiza la bobina A y se energiza la
bobina C; en la tercera etapa (paso 3) se desenergiza la bobina B y se energiza la
bobina D; finalmente (paso 4) se desenergiza la bobina C y se energiza la bobina A.
Para ms detalles ver referencia 1.

Secuencia de giro en Paso Doble para Motor de Pasos Unipolar
A C Vcc D B
PASO 1 PASO 2 PASO 3 PASO 4
A(00) B(02) C(01) D(03)
PASO 1 ON ON OFF OFF
PASO 2 OFF ON ON OFF
PASO 3 OFF OFF ON ON
PASO 4 ON OFF OFF ON

A

B

C

D
1 2 3 4 1 2 3

86
ANEXO B : MANUAL DE OPERACIN
El manual de operacin de la rectificadora plana, elaborado para esta memoria,
enumera las acciones que el operador debe seguir secuencialmente para llevar a cabo
el mecanizado de piezas con el sistema de control implementado en esta memoria.
El manual se estructura en tres partes:
La primera parte considera la secuencia de actividades de ajuste preliminar para el
mecanizado que el operador debe realizar normalmente durante la operacin manual
de la mquina.
La segunda parte especifica la secuencia de tareas que se deben llevar a cabo para
pasar desde el modo de operacin manual de la mquina hacia el modo de operacin
controlado por PLC desarrollado en este trabajo, lo que incluye bsicamente el
montaje de las correas dentadas de transmisin.
La tercera parte y final define la secuencia de acciones para realizar el mecanizado
usando el sistema de control por PLC, que incluye la interaccin entre actividades
desarrolladas en la mquina y en el tablero de control.
La pgina siguiente contiene el manual de operacin, para imprimir.

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MANUAL DE OPERACIN
RECTIFICADO PLANO CON SISTEMA DE CONTROL


EL SISTEMA DE CONTROL DEBE ESTAR INICIALMENTE
APAGADO ANTES DE COMENZAR UNA NUEVA OPERACIN DE
MECANIZADO.

EL OPERADOR DEBE SEGUIR EL ORDEN SECUENCIAL.

I. AJUSTES PRELIMINARES

1. Limpieza de la mesa de trabajo.
2. Inspeccin de la muela abrasiva. Rectificado de la muela (si se requiere).
3. Montaje y fijacin de la pieza en la mesa de trabajo.
4. Encendido de la mquina.
5. Activacin del movimiento de vaivn de la mesa de trabajo.
6. Ajuste de los finales de carrera longitudinal de la mesa de trabajo.
7. Ajuste del punto de contacto cero de la muela abrasiva con la pieza.
8. Colocacin de la regla de la manivela vertical en la graduacin cero.
9. Apagado de la maquina

II. MONTAJE DE CORREAS

1. Montaje de la correa dentada de transmisin del husillo transversal.
2. Separacin de la muela abrasiva a 0.2 mm de la pieza(mnimo)
3. Montaje de la correa dentada de transmisin del husillo vertical.
4. Retorno al punto de contacto cero mediante giro del eje del motor instalado en
tapa frontal de mantenimiento.

III. OPERACIN DEL SISTEMA DE CONTROL

1. Encendido del sistema de control mediante interruptor en tablero de control.
2. Ajuste de los finales de carrera transversal (Un sensor DEBE estar activo).
3. Ingreso de profundidad de corte y nmero de cortes en tablero de control.
4. Encendido de la mquina.
5. Activacin del movimiento de vaivn de la mesa de trabajo.
6. Accionamiento de pulsador de inicio del mecanizado en tablero de control.
7. INSPECCIN VISUAL HASTA EL FIN DEL MECANIZADO
(activacin de baliza en tablero de control).
8. Desactivacin del movimiento de vaivn de la mesa de trabajo.
9. Apagado de la maquina
10. Apagado del sistema de control.