Sistemas de Produccion

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SISTEMAS DE PRODUCCION
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DEFINICION
Sistema:
ENTRADA SALIDA PROCESO
DEFINICION
Sistema de produccin:
ENTRADA
Insumos
(materia prima,
mano de obra)
SALIDA
Productos
(bienes o servicios)
PROCESO DE
TRANSFORMACI
ON
RETROALIMENTACIO
N
Requisito
s
Lineamiento
s
Normas Objetivos
DEFINICION
Sistema de produccin:
Componentes interdependientes y
relacionados cuyo propsito es producir
un bien o servicio, mediante la
transformacin de un entrada a travs de
un proceso en una salida buscando
lograr los objetivos propuestos.
Etapas Funciones
Planificacin
Seguimiento
Control
Materiales
Recursos
fsicos
Recursos
humanos
Planificacin:
Para entregar los productos en los
plazos acordados, primero hay que
calcular materiales y recursos y cuantos
se necesitan, estimando su fecha de
ejecucin.
Control:
Para conocer si estamos cumpliendo el
programa y mantenindonos dentro del
presupuesto, hay que supervisar el
comportamiento de las existencias, de
los proveedores, de la mano de obra y
de las mquinas, para lo que hay que
establecer ndices de control.
Seguimiento:
Para efectuar el control necesitamos
informacin, extrada de la
documentacin de produccin que se
obtiene con los datos pertinentes en el
momento oportuno.
Capacidad de produccin:
Tiempo mas largo requerido para pasar
por todas y cada una de las estaciones
de trabajo.
TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
Grado de intervencin del agente humano
Manuales Semiautomtic
os
Automticos
De acuerdo a su continuidad
Los insumos son homogneos, en
consecuencia los procesos son homogneos.
Lneas de produccin diseadas para producir
en masa.
Bajos costos de produccin.
Procesos automatizados e ininterrumpidos
Continuos
Lneas de produccin flexibles para manejar
variedad de productos.
Procesos interrumpidos.
Costos de produccin superior a los sistemas
continuos.
Se fabrican variedad de productos en pequeos
lotes.
Intermitent
es
Desarrolla una serie de componentes bsicos
(mdulos) para luego ser ensamblados.
Gran variedad de productos y al mismo tiempo
baja variedad de componentes.

Modulares o en serie
No existe flujo de producto, pero si existen una
secuencia de operaciones.
Las tareas y operaciones deben realizarse en
una secuencia tal que contribuya con los
objetivos finales.
Altos costos.
Alta dificultad en la planeacin y control
administrativo.

Por proyectos
SISTEMATIZACION DEL PROCESO DE
PRODUCCION
FASES DEL PROCESO TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIN
1. Concepcin
- Especificaciones inciales a cumplir.
- Geometra.
- Materiales.
- Tolerancia y acabados.
C.A.E. (Computer Aided Engineering)
2. Representacin C.A.D. (Computer Aided Design)
3. Fabricacin
- Seleccin de procesos y maquinaria.
- Seleccin de herramientas, elementos de
fijacin, variables del procesos.
- Proceso
- Control del proceso
C.A.M. (Computer Aided Manufacturing)
C.A.P.P. (Computer Aided Process Planning)

C.N.C. / Robotica / F.M.S. / Sistemas expertos
4. Gestin del proceso productivo
- Planificacin
- Control

C.A.P.M. (Computer Aided Production
Management)
M.R.P. y M.R.P. II
T.O.C.
J.I.T. / Kanban
Automatizacin de almacenes
5. Mantenimiento
6. Control de calidad
SISTEMA MRP
Material Requirement Planning
Planificacin de necesidad de materiales
Metodologa utilizada para la planeacin de los
requerimientos de materiales necesarios
en el proceso de fabricacin de un producto.
No busca eliminar desperdicios.

Definicin:
SISTEMA MRP
Material Requirement Planning
Planificacin de necesidad de materiales
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el
programa maestro que hay que fabricar con sus
fechas de terminacin.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artculos que
se no se debe utilizar para satisfacer las
necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB D + SS
Lead time (LT): Tiempo de duracin de un proceso

SISTEMA MRP II
Material Recources Planning
Planificacin de recursos de produccin
Metodologa utilizada para la planeacin de los
requerimientos de recursos necesarios
en el proceso de fabricacin de un producto
integrando produccin, ventas, compras,
logstica, contabilidad, inventarios, pedidos,
nminas.
No busca eliminar desperdicios.

Definicin:
SISTEMA MRP II
Material Recources Planning
Planificacin de recursos de produccin
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el
programa maestro que hay que fabricar con sus
fechas de terminacin.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artculos que
se no se debe utilizar para satisfacer las
necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB D + SS
Lead time (LT): Tiempo de duracin de un proceso

Parte del proceso productivo en el cual el flujo
de materiales o subproductos es mas lento
que en otros.
El proceso se mueve al paso del mas lento.
Puede ser causada por un individuo, un
mquina, una pieza, ausencia de un equipo,
entre otros
Se considera una herramienta para la mejora
de la empresa.
Definicin:
SISTEMA TOC
Theory of constraints
Teora de los cuellos de botella o de las restricciones
SISTEMA TOC
Theory of constraints
Teora de los cuellos de botella o de las restricciones
El sistema TOC busca tener una planta
balanceada en donde la capacidad de todos
y cada uno de los recursos esta en
concordancia con la demanda del mercado.
Las restricciones pueden ser:
Fsicas que normalmente se refieren al
mercado, el sistema de manufactura y la
disponibilidad de materias primas.
Polticas que normalmente se encuentran
atrs de las fsicas. Por ejemplo: normas,
procedimientos y sistemas de evaluacin
SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
- Mejora continua a travs de la disminucin
de desperdicios o de ineficiencias.
- Entregas justo a tiempo
- Inventarios al mnimo.
- Utilizada por TOYOTA desde los aos 60

Caractersticas:
SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
0 stocks de productos terminados
0 stocks de productos
intermedios
0 stocks de materia
prima
0 retrasos
0 averas
0 defectos
Mantenimiento
preventivo
Poka Yoke
(disminucin de
errores de los
operarios)
ANDON
(control visual)
Comparacin entre las diferentes metodologas de
gestin de la produccin
CLASICA M.R.P. J.I.T. T.O.C
FILOSOFIA
-Gestin por reposicin
de stocks.
-Estimacin de
necesidades en base a
establecimiento de
funciones continuas de
demanda.
-Hacer rutinaria-
mente lo que es
rutina.
-Clculo de
necesidades.
-Lo que se necesita.
-Cuando se necesita.
-Hay que gestionar el
flujo (no la capacidad
total) al ritmo del
mercado.
-Descubrir los cuellos
de botella.
-Balancear el
proceso.
TECNICAS
Materiales:
-Punto de pedido
-Stock de seguridad
-Clasificacin ABC
Capacidades:
-Gantt
-PERT
-Teora de colas
-Codificacin.
-Estructura.
-Rutas.
-Proceso de datos.
CEROS:
-0 Stocks.
-0 Esperas.
-0 Defectos
-0 Averas.
-0 Papeles.
Drum / Buffer / Rope
INFORMACION Manual
Informatizada.
On line.
Kanban
MRP
MRP
LIMITACIONES
El sistema es manual,
especialmente el
proceso de datos
Sistemas de
fabricacin:
-Manufacturados.
-Incorporan varios
materiales.
-Demanda repetitiva
Sistemas de
fabricacin:
-Manufacturados.
-Incorporan varios
materiales.
-Demanda repetitiva
GRACIAS POR SU ATENCION
Ejemplo:
Se requiere hacer la Planificacin de Necesidades de Materiales y de
Recursos de los siguientes productos:

P1

S11

C3

C1 C2
(1) (1)
(1) (2)
P2

S12

C2

C1 C3
(2) (1)
(1) (2)
P1, P2 y C3 son productos con demanda independiente. P1 y P2 son
productos terminados y C3 es un componente que se vende como
repuesto.
P1 se obtiene por montaje del subconjunto S11 y el componente C3. El
subconjunto S11 se obtiene por montaje de dos componentes que se
fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200 a
partir de los materiales de suministro externo C1 y C2.
P2 se obtiene por montaje del subconjunto S12 y el componente C2. El
subconjunto S12 se obtiene por montaje de dos componente que se
fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200,
a partir de los materiales C1 y C3.
La capacidad de todos los Centros de Trabajo se limita a 40
horas/semana.
El Plan Maestro de Produccin es el siguiente:

Productos / Fecha 1/abr 8/abr 15/abr 22/abr
P1 100 80 100 120
P2 200 200 200 250
C3 - 100 100 -
SS LT
%
Defectuosos
D
P1 50 1 sem 0 % 70
P2 100 1 sem 0 % 120
S11 0 2 sem 0 % 20
S12 0 2 sem 0 % 20
C1 100 1 sem 10 % 50
C2 100 1 sem 10 % 50
C3 100 1 sem 10 % 150
Datos para Planificacin de Capacidad:

Producto
P1
P2
S11
S12

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