Conductividad trmica: 0,43 W/(m*K)

Resistividad elctrica: 6*1014 W*cm

Tensin de traccin en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2
Mdulo de traccin: 4.3*105 lbf/pul2
Dureza Rockwell: R118
Coeficiente cintico de friccin: 0,45

Ingredientes
El Nylon 6,6 es producto de la reaccin de cido adpico y hexametilenediamina. La
fabricacin de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente importante,
no slo es la calidad del polmero, como color, el grado de polimerizacin, y linealidad
fuertemente dependiente de la calidad del ingrediente, sino tambin el xito econmico
del productor es a menudo determinado por los rendimientos y el costo de fabricacin
de los ingredientes.

cido adpico

Hexametilenediamina

Nylon-6,6
El cido adpico tiene una amplia variedad de usos comerciales adems de la
fabricacin del nylon 6,6, y as es un qumico industrial comn. Muchos caminos para
su fabricacin se han desarrollado durante los ltimos aos, pero la mayora de los
procesos en uso comercial procede a travs de una oxidacin de dos pasos del
ciclohexano o uno de sus derivados. El ciclohexano normalmente se oxida con aire a
temperaturas elevadas en presencia de un catalizador conveniente, se produce una
mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol en el primer paso, ketona-alcohol normalmente
abreviado KA o aceite de KA:
En el segundo paso, el KA es oxidado por cido ntrico a cido adpico que est
separado, normalmente purificado a travs de la cristalizacin y secado.
Virtualmente todas las hexametilenediaminas fabricadas se usan en la produccin de
nylon-6,6, con una cantidad pequea para producir diisocianatos ste se produce va la
reduccin de adiponitrilo (ADN).
La reaccin de reduccin es exotrmica generalmente se lleva a cabo en un proceso de
alta o baja presin. En el proceso de presin alta, el catalizador es cobalto o hierro se
usa a 20-35 MPa (3000-5000 psi) y una temperatura de 100-150 C. El proceso de baja
presin usa un catalizador de nquel Raney que contiene hierro o cromo activado por
sodio o hidrxido de potasio en solucin y opera a una presin de 2-3.5 MPa (300-500
psi) y una temperatura de 60-100 C (Raney es una marca de fbrica registrado de W. R.
Grace Co.). Aunque la temperatura y rangos de presin estn sustancialmente reducidos
en el proceso de baja presin y as la inversin importante tambin es reducida, la
productividad es ms baja y los costos del catalizador son ms altos que para los
procesos de presin alta.
Existen tres caminos comerciales con ADN en uso. El primer mtodo, hidrocianacion
directa de 1,3-butadieno, ha reemplazado un proceso ms viejo, cianacion va la
reaccin de cianuro de sodio con 1,4-diclorobutano debido al costo ms bajo y menos
productos desechados del nuevo proceso. Durante los pasos iniciales del proceso de
hidrocianacion directo; una mezcla de dos ismeros se genera, pero el ismero echado
se convierte prontamente a lineal 3-pentenonitrilo.
En el paso final, el dinitrilo se forma de la adicion antiMarcovnicov de cianuro de
hidrgeno a la presin atmosfrica y 30-150 C en la fase lquida con un catalizador de
Ni(0). El derivado principal, 2-metilglutaronitrilo, cuando es hidrogenado usando un
proceso similar que para la conversin de ADN a hexametilenediamina, produce 2-
metil-1,5-pentanediamina o 2-metilpentametilene-diamina (MPMO) que tambin se usa
en la fabricacin de poliamidas como un comonomero. En el segundo mtodo para
producir ADN, conocido como electrohidrodimerizacion, dos moles de acrilonitrilo se
combina e hidrogena en una clula electroqumica donde las dos medio - celdas estn
separadas por una membrana.
En el proceso de la segunda generacin, la membrana no se necesita para separar las dos
reacciones en las medio - celdas; en cambio, una finamente dividida emulsin de las dos
fases que consiste en una fase orgnica que contiene acrilonitrilo y ADN se suspende en
la fase acuosa que contiene Na
2
HPO
4
, una sal del tetraalkilamonio, y acrilonitrilo. Los
electrodos pueden ser grafito y magnetita o ms recientemente, cadmio y hierro. En el
tercero, el cido adpico se convierte a ADN va la dehidroaminacion con NH
3
(gas) o
en fase lquida; se usa un catalizador para la deshidratacin, normalmente cido
fosfrico.
Produccin del polmero
Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de stos empiezan con la sal de
nylon 6,6, la combinacin de cido adpico y hexa metilenediamina en agua, ellos son
procesos batch o en autoclave o procesos de polimerizacin continuos. El tercero, el
proceso de polimerizacin de fase slida, comienza con pellets de bajo peso molecular
normalmente hechos va autoclave, y contina aumentando el peso molecular del
polmero en un gas inerte calentado, a temperatura tal que nunca alcance el punto de
fusin del polmero.
La sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, es hecho agregando cido
adpico a una solucin de hexametilenediamina en agua. La diamina normalmente se
guarda a aproximadamente 85% de la concentracin en agua para guardarlo en el estado
lquido para la facilidad de manejo y cubierto con un gas inerte, N
2
, para prevenir la
oxidacin y la formacin de color. La diamina se diluye antes de la reaccin para que la
concentracin final de sal tenga casi 50 %. A esta solucin, con un ligero exceso de
diacido se agrega y completamente se disuelve y neutraliza; entonces, en un segundo
reactor, el resto se agrega para alcanzar el deseado equilibrio estequiometrico. El punto
final es determinado con mucha precisin va la medida del pH en una muestra diluida.
En el pasado la solucin de sal se filtraba entonces; a travs del carbn de lea activado
para quitar color e impurezas, pero en los aos noventa la calidad de los materiales de
arranque y el grado de mando del proceso ha eliminado la necesidad por este paso. Esta
solucin de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se enve al proceso de
polimerizacin. La dilucin de los ingredientes y la reaccin exotermica (110 kJ/mol
(26.4 kcal/mol)) genera calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos en el
proceso. Si la sal seca ser aislada de la solucin, puede ser precipitado por la adicion de
metanol, lavado, filtrado, y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja (0.4% a las
25C). Un mtodo alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en un proceso
continuo usando una solucin saturada de sal de nylon-6,6 de la sal slida puede ser
precipitada ajustando la temperatura y concentracin. El cido adpico esta disuelto en
el reciclado, solucin acuosa saturada de sal de nylon a aproximadamente 60 C bajo
nitrgeno. Cuando la diamina se agrega como una solucin acuosa al 85%, la sal
adicional se forma la mayora que precipita fuera de la solucin, y los aumentos de
temperatura. La mezcla es enfriada y precipita la mxima cantidad de sal. Esto es
separado por centrifugacion; la sal aislada se lava entonces y se seca. El licor madre se
recalienta y recicla. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar
ingredientes para nylon-6,6 en distancias largas, y no exige una atmsfera inerte para
prevenir degradacin. Sin embargo, nunca se usa internamente para la produccin de
nylon-6, 6, porque el diacido-diamina puro o la solucin de sal tienen un costo
industrial ms bajo.
En el primer paso del proceso del autoclave, la solucin de sal se concentra a
aproximadamente 75% normalmente hirviendo en un vaso llamado evaporador. El calor
contenido en el vapor generado en este paso puede recuperarse en un intercambiador de
calor y puede usarse en otra parte en el proceso. Despus de que la sal se concentra, se
alimenta en un autoclave que son grandes y a veces agitados bajo presin, donde la
polimerizacin tiene lugar. A menudo los aditivos, como TiO
2
, los estabilizadores, etc.,
se inyectan a estas alturas en el proceso. Durante la polimerizacin, se ajustan la
temperatura y presin y controlan la prdida de diamina y vapor. En el primer paso del
ciclo del autoclave el vaso est cerrado y la temperatura se aumenta, que permite
aumentar la presin a 1.75 MPa (250 psig). Durante este paso, la mayora de la diamina
y el diacido reacciona para formar oligomeros. Despus de que la masa hirviente se
sostiene a presin durante un tiempo suficiente para que la reaccin llegue al equilibrio,
el vapor en exceso se extrae y la reaccin de la polimerizacin provoca un aumento de
peso molecular. Como resultado del equilibrio entre la diamina ligada y la no ligada, la
diamina libre se pierde con el vapor pero puede recuperarse y puede reciclarse. En el
paso final, la temperatura se eleva a 275C mientras la presin se sostiene a presin
atmosfrica. La polimerizacin entonces se aproxima al equilibrio. Un vaco adicional,
es el paso de acabado y puede agregarse si todava se desea un polmero de peso
molecular ms alto; sin embargo, este paso del proceso puede llevar a complicaciones
como descoloracion, que es el resultado de la oxidacin, degradacin trmica y la
dificultad de agotar la masa del polmero del vaso que tiene la viscosidad ms alta.
Despus de que la polimerizacin se completa, el polmero se extrae del autoclave a
travs de un dado que forma una serie de cuerdas del polmero continuas. stos se
alimentan en una mquina que modela y refresca el polmero en agua, se corta en pellets
cilndricas pequeas, y se separan del agua. Los pellets estn, entonces, secos y se
guardan para un proceso posterior o venta. Las ventajas del proceso del autoclave son
inversin relativamente baja, flexibilidad, y el funcionamiento relativamente simple.
Las desventajas son bajas producciones, costos de mano de obra altos, la variacin de
propiedades del polmero a travs del lote y del lote al lote, y las dificultades para
obtener el polmero de peso molecular alto.
La polimerizacin continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones
inherentes al proceso de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a travs de los que el
polmero fluye mientras crece en peso molecular. En una unidad de CP moderna, se
introduce sal de nylon en el primer vaso que funciona como un evaporador
concentrndose la solucin de sal. Se alimenta entonces en el fondo de un reactor de
columna presurizado, donde la reaccin de la polimerizacin inicial tiene lugar. La
columna permite al vapor que se produce como un derivado ser quitado sin la prdida
de hexametilendiamina. Despus de un tiempo de residencia conveniente, el polmero
de peso molecular ms alto se produce y entonces se bombea al flasher, un vaso
diseado para bajar la presin de la masa del polmero mientras el vapor escapa del
polmero. El flujo a travs del flasher es bastante complejo porque hay dos fases con
presin decreciente y la temperatura creciente. Del flasher, el polmero entra en el
separador a una presin ligeramente sobre la atmosfrica y a una temperatura de
aproximadamente 275 C. En el separador, el vapor de agua est separado del polmero
que ha alcanzado aproximadamente 98% de reaccin. El polmero se bombea entonces
en el terminador de vaco que mantiene la presin a aproximadamente 40 kPa (300 mm
Hg). El examen final, grado de polimerizacin, se completa en el terminador. El
polmero final se bombea del fondo del terminador y se enva directamente a una
mquina que hila o a un dado para el pelletizado. La adicin de los aditivos puede
hacerse en varios puntos a lo largo del proceso CP como en la sal inicial, el flasher, o
despus del terminador. Las ventajas del CP son volmenes de produccin altos,
continuos, propiedades del polmero uniformes, y la habilidad para producir un peso
molecular alto y costo bajo, un polmero de volumen alto. Sus desventajas son inversin
alta y complejos funcionamiento y mantenimiento.
Un camino alternativo al polmero de peso molecular alto es el proceso de
polimerizacin de la fase slida (SPP). Hay dos tipos bsicos de procesos SPP: por lotes
y continuo. El proceso batch consiste en un secador rotatorio que opera a una
temperatura ms alta bajo una atmsfera de humedad controlada y gas inerte. En el
proceso de SPP continuo, se introducen pellets en un vaso donde son lentamente
calentados a aproximadamente 100 C bajo nitrgeno. En este paso, la mayora del
oxgeno atmosfrico es absorbido por los pellets durante la formacin, y los pellets se
secan uniformemente al nivel de humedad inicial. Los pellets se alimentan entonces en
el vaso de SPP que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor de
flujo de gas de nitrgeno caliente. El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para
controlar el nivel de humedad final en los pelets y la proporcin de polimerizacin. Las
condiciones del reactor tpicas son la temperatura de 150-200 C y un tiempo de
permanencia de 6-24 h. Los pellets terminados son removidos por el fondo del reactor y
pueden ser enviados directamente a un extrusor para hilar o componer, o a un
refrigerador y entonces empaquetados o almacenados para la venta futura. Un
componente importante de un reactor de SPP, sea por lote o continuo, es el gas de
reflujo. Porque se necesitan cantidades grandes de nitrgeno, el gas reciclado es
esencial. Como el gas abandona el reactor por la cima, contiene humedad adicional y
materiales orgnicos, oligomeros principalmente cclicos que deben quitarse antes que
el gas se reuse. Despus de que el gas se recicle, el nivel de humedad debe reajustarse y
el gas recalentado al nivel requerido en el proceso. El proceso de SPP tiene la ventaja de
ser capaz de producir polmero de peso molecular muy alto sin aumentar la degradacin
trmica del polmero. Aunque esto es til para nylon 6,6, puede ser para otros tipos de
poliamidas que no pueden procesarse en fase fusionada por la degradacin trmica,
Desgraciadamente, esto se hace a costa de tiempos de permanencia largos en el proceso
continuo o en un paso lento en proceso batch. Adems, el dao de oxidacin trmica
siempre crece en el polmero junto con el aumento en color amarillo, porque el oxgeno
nunca puede ser excluido completamente del reactor a un costo prctico. Otra
desventaja es la inversin adicional en capital sobre la necesaria para autoclaves o
unidades de CP.