k

REGISTRO DE LA
PROPIEDAD INDUSTRIAL

19

21

51

ESPANA

12

k
ES 2 020 812
kNumero de solicitud: 8902168
kInt. Cl. : B22C 1/16

11 N. de publicaci
on:

PATENTE DE INVENCION

22 Fecha de presentaci
on: 21.06.89

A6

73 Titular/es: Hungaroben Kft

V
aci ut 153
Budapest 1138, HU

30 Prioridad: 30.09.88 HU 5093/88

72 Inventor/es: Sz
epf
oldi, Gyula;

74 Agente: Gil Vega, Vctor

45 Fecha de anuncio de la concesi

on: 01.10.91

Hal
asz, Istv
an;
Kovaliczky, K
alm
an y
Gedey, K
aroly

45 Fecha de publicaci
on del folleto de patente:

01.10.91

k
k

54 Ttulo: Material aglutinante mejorado para refinar arenas de moldeo sin utilizar polvo de carb
on,

para preparar aglutinantes de bentonita y para la formaci

on de moldes y machos de fundici
on.

57 Resumen:

Material aglutinante mejorado para refinar arenas

de moldeo sin utilizar polvo de carb
on, para preparar aglutinantes de bentonita y para la formaci
on
de moldes y machos de funcion. La invencion se
refiere a un material aglutinante que contiene el
0,5-20% en masa de lecitina vegetal o de aceite
vegetal o de la mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,1-5,5% en masa de almidon, de
un derivado del almidon o de carboximetilcelulosa
sodica o de la mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,3-4,5% en masa de un compuesto
de boro y bentonita hasta completar el 100% en
masa.

Venta de fasc
culos: Registro de la Propiedad Industrial. C/Panam
a, 1 28036 Madrid

2 020 812

DESCRIPCION
La invencion se refiere a un material aglutinante mejorado que se usa para refinar arenas de
moldeo sin utilizar polvo de carbon, para preparar aglutinantes de bentonita y para la formaci
on
de moldes y machos de fundici
on.
De acuerdo con lo expuesto, la invenci
on se
refiere a un procedimiento para preparar un material aglutinante mejorado que contiene el 0,5-20
% en masa de lecitina vegetal o de aceite vegetal o de una mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,1-5,5 % en masa de almid
on, de
un derivado del almid
on o de carboximetilcelulosa
sodica o de una mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,3-4,5 % en masa de carbonato
sodico, el 0,05-1,25 % en masa de un compuesto
de boro y bentonita s
odica hasta completar el 100
% en masa.
El objeto de la invencion es, ademas, la utilizacion del material aglutinante mejorado, es decir
el procedimiento para refinar sin utilizar polvo de
carbon, la arena de moldeo que contiene bentonita, ya usada y sometida a circulaci
on continua.
El procesado manual o mecanico de esta arena
para formar perfectos moldes y machos de fundicion, durante cuyo moldeo ya no se produce gas
SO2 , la reduccion significativa de la cantidad de
bentonita necesaria, la mejora de la higiene industrial y del medio ambiente en el taller de fundicion y el nivel de protecci
on contra la corrosi
on
aumentan de manera significativa.
Utilizando el procedimiento de la invenci
on,
se reduce el uso de materiales, de energa y de
tiempo de trabajo, y el refinado se realiza de
forma m
as simple, precisa y efectiva. Se elimina
la adici
on de polvo de carb
on y la cantidad de
bentonita precisa para el refinado disminuye significativamente entre el 25 % y el 40 % en masa.
Las mezclas para cajas de moldeo que contienen arena de cuarzo, yeso, bentonita, polvo de
carbon y agua, son muy conocidas.
Tambien se sabe que el polvo de carbon mineral se utiliza en estas mezclas como portador de
carbono brillante a fin de mejorar la calidad superficial de la fundici
on y como aditivo que reduce
la combustion de la arena de moldeo.
La pr
actica general tecnologica tambien es
bien conocida, y seg
un la misma, despues de la
colada de los moldes que contienen bentonita, se
a
nade a la arena de moldeo usada y en circulaci
on
continua, nueva arena para compensar la gastada
en los machos, bentonita, polvo de carb
on y el
agua necesaria, con objeto de suplir el polvo de
carbon quemado y la cantidad medida y adicion
para refinar la arena de moldeo.
Ademas de las conocidas ventajas de utilizar polvo de carb
on mineral en los moldes de
fundici
on, tambien se producen inconvenientes
fsicos, qumicos y coloidales.
Durante nuestras investigaciones, hemos establecido que la adecuada solidez tecnologica de las
arenas de moldeo que contienen polvo de carb
on
usadas en la formaci
on de moldes y machos, solo
se reajusta utilizando mayores cantidades de bentonita.
La razon es que en las arenas de moldeo que
contienen como aditivo polvo de carbon, el in2

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

tercambio de cationes de Na, necesario para la

consecucion de la maxima capacidad de trabajo
de la bentonita a
nadida durante el refinado, se
realiza solo en peque
no grado debido a reacciones
qumicas desfavorables. Esto es as, por una parte
porque el intercambio de iones depende de la velocidad de reaccion y por otra parte a causa de la
falta de un adecuado pH y de una concentraci
on
precisa de iones Na en las arenas de moldeo ya
usadas.
Las condiciones esenciales e importantes mencionadas no pueden asegurarse con el metodo de
refinado tradicional, debido a la continua adici
on
de polvo de carb
on que provoca en la bentonita
diversas caractersticas fsicas y qumicas peligrosas para el medio ambiente.
Como resultado de su mayor peso especfico
y mayor hidrofobia, el polvo de carb
on mineral
no se homogeneiza adecuadamente durante el refinado en el que se agita mecanicamente con la bentonita o con la arena de moldeo usada. La resistencia tecnol
ogica precisa en los moldes y machos
de fundici
on no se logra por efecto de la concentracion mecanica producida durante la formaci
on
de los mismos.
Ademas de las razones mencionadas, el principal problema se deriva probablemente de los
efectos de los mecanismos fsicos, qumicos y coloidales, especialmente desventajosos, producidos
por los productos de la combusti
on del polvo de
carbon mineral con la bentonita.
Por efecto del calor de la fundici
on no solamente se forma el ventajoso carbono brillante producido por el polvo de carb
on mineral, sino que
tambien se producen escorias y cenizas pulverulentas en una cantidad significativa, el 18,35 % en
masa.
Su presencia en los moldes y en los machos es
muy perjudicial, porque la escoria de la fundici
on
incluye una gran cantidad de gramos a prueba del
fuego que se fijan sobre la superficie de la pieza
fundida, con lo que el tiempo y energa necesarios
para que la superficie de las piezas quede libre de
arena y para su limpieza, aumentan significativamente.
La presencia de arena pulverulenta es tambien
perjudicial porque, como resultado, las arenas de
moldeo se hacen continua y rapidamente polvorientas. En consecuencia, su formabilidad se deteriora y aumenta su demanda de agua a la vez que
disminuyen su permeabilidad y resistencia tecnol
ogica, produciendose por lo tanto un aumento
de los rechazos.
La ceniza del polvo de carbon es perjudicial,
no solamente por su presencia fsica sino esencialmente porque se concentra en su interior compuestos fuertemente acidos, que se disuelven y
disocian bien en el agua contenida en la arena
de bentonita. Al contrario del beneficioso efecto
alcalino necesario par el intercambio de cationes
de Na, el pH del electrolito se reduce en el sentido de hacerse acido y aumenta continuamente la
concentracion de iones de hidr
ogeno, que fuerzan
un intercambio de cationes especialmente desfavorable para la bentonita, desde el punto de vista
tecnologico de la formabilidad, en una realacion
correspondiente a su equivalente qumico, por lo
que su capacidad de absorci
on y de trabajo se

2 020 812

reducen significativamente o cesan por completo.

Ademas, se ha establecido que los problemas
qumicos y coloidales mas crticos del uso del
polvo de carb
on, derivan b
asicamente de su alto
contenido de asufre elemental.
Debido a los efectos del calor de la fundici
on,
se producen no solamente hidrocarburos que forman el carbono brillante procedentes del polvo de
carbon a
nadido a la bentonita, sino que al mismo
tiempo se produce una cantidad significativa de
gas SO2 procedente del azufre, la mayor parte del
cual se absorbe en los moldes y machos mientras
que otra parte pasa al aire del taller de fundici
on,
donde debido a sus efectos perjudiciales produce
varios problemas sin resolver concernientes a la
higiene industrial, a la proteccion del medo ambiente y a la proteccion contra la corrosi
on.
La absorcion del gas SO2 en los moldes y machos que contienen bentonita es muy perjudicial
porque en las condiciones dadas, tras las diferentes reacciones de oxidacion, se forma acido sulfuroso o sulf
urico que se disuelven bien en el agua
presente, se disocian bien y con ello aseguran la
continua existencia de un pH acido en el interior
de los moldes y machos, es decir, aumentan la
concentracion desfavorable de iones de hidr
ogeno,
forzando por lo tanto un intercambio pejudicial
de cationes con la bentonita todava aglutinable,
transformandola en bentonita-hidr
ogeno.
Como consecuencia, disminuyen significativamente o se eliminan por completo la capacidad de
esponjamiento y la necesaria capacidad de trabajo, desde el punto de vista tecnol
ogico de la
formabilidad, de la bentonita, que aseguran la necesaria solidez tecnol
ogica de los moldes y machos
de fundici
on.
En base a todo lo anterior, el objeto de la
invencion es eliminar las caractersticas desventajosas conocidas de los polvos de carb
on mineral
que contienen gran cantidad de azufre elemental,
utilizados en el moldeo con el aglutinante bentonita seg
un el proceso tradicional. Con la eliminacion definitiva del aditivo de polvo de carb
on
y su sustituci
on por el material aglutinante mejorado de la invenci
on, el procedimiento de refinado puede realizarse de modo mas simple, preciso y efectivo, y la cantidad de bentonita necesaria para reajustar la caracterstica apropiada de
solidez de la arena usada en circulacion continua,
puede reducirse el 25-40 % por lo que se hacen
posibles una reducci
on significativa del aprovisionamiento, almacenamiento y movimiento de materiales, la disminucion del consumo de energia,
horas de trabajo y rechazos de piezas fundidas, la
mejora de la productividad, la obtenci
on de piezas fundidas sin arena pegada y la mejora de la
calidad superficial.
El objetivo u
ltimo de la invencion, pero no
el menor, es aumentar el nivel de la higiene en
el trabajo, la protecci
on del medio ambiente y la
proteccion contra la corrosi
on.
La base de la invencion es que los polvos de
carbon mineral, que contienen azufre en gran cantidad, ya no se utilizan m
as como portadores de
carbono brillante para el refinado y no se necesita
bentonita adicional, en lugar de lo cual se usa el
material aglutinante mejorado, mediante el procedimiento de la invencion, con lo que la arena de

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

moldeo se homogeneiza mas r

apidamente y con
mayor perfeccion.
El material de la invencion contiene como donantes de carbono org
anico, compuestos sin azufre compatibles e todos los aspectos con el aglutinante bentonita s
odica, asegurando as la proteccion del mantenimiento de su capacidad de
trabajo, ya que los productos de la combusti
on
no producen formaci
on de bentonita- hidr
ogeno.
Debido a su ventajosa composici
on, estos compuestos aseguran un inervalo alcalino de valores
del pH que es necesario para la formaci
on de bentonita s
odica y para una concentraci
on adecuada
de iones Na. Al mismo tiempo, con su presencia,
hacen posible el uso de un material aglutinante
perfeccionado en forma de suspensi
on de bentonita estable para el refinado sin utilizar polvo de
carbon.
De acuerdo con lo expuesto la invencion se refiere a un procedimiento para preparar un material aglutinante mejorado que contiene 2l 0,5-20
% en masa de lecitina vegetal o de aceite vegetal o de una mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,1-5,5 % en masa de almid
on, de
un derivado del almid
on o de carboximetilcelulosa
sodica o de una mezcla de los mismos en cualquier
proporci
on, el 0,3-4,5 % en masa de carbonato
sodico, el 0,05-1,25 % en masa de un compuesto
de boro y bentonita hasta completar el 100 % en
masa.
Ademas, el objeto de la invenci
on es la utilizacion del material aglutinante mejorado, preparado seg
un el proceso de la invencion, es decir el
procedimiento para refinar sin utilizar polvo de
carbon, la arena de moldeo que contiene bentonita, adem
as su procesado por medios manuales o
mecanicos para formar de manera conocida perfectos moldes y machos de fundici
on, sin que a
partir de ahora se forme gas SO2 procedente del
donante de formaci
on de moldes y machos con
bentonita, utilizando polvo de carb
on, se mejoran significativamente la higiene industrial y la
proteccion del medio ambiente, as como el nivel
de proteccion contra la corrosi
on.
El material aglutinante mejorado de la invencion, se da a conocer con detalle en los siguientes ejemplos no limitativos.
Ejemplo 1
92,50 kg
de bentonita
1,75 kg
de aceite de soja
1,75 kg
de lecitina de soja
2,00 kg
de almidon
1,50 kg
de Na2 CO3
0,50 kg
de B2 O3
100,00 kg
Ejemplo 2
92,50 kg
de bentonita
2,59 kg
de aceite de soja
2,50 kg
de aceite de lecitina
1,50 kg
de Na2 CO3
0,50 kg
de B2 O3
0,50 kg
de carboximetilcelulosa sodica
100,00 kg

2 020 812

Ejemplo 3
91,00 kg
de bentonita
3,50 kg
de aceite de girasol
3,59 kg
de lecitina de girasol
1,50 kg
de Na2 CO3
0,5 kg
de B2 O3
100,00 kg
Ejemplo 4
89,30 kg
de bentonita
4,00 kg
de aceite de girasol
4,00 kg
de lecitina de girasol
2,00 kg
de Na2 CO3
0,70 kg
de 2 O3
100,00 kg
Ejemplo 5
93,20 kg
de bentonita
1,25 kg
de aceite de soja
1,25 kg
de lecitina de soja
1,75 kg
de almidon
1,50 kg
de Na2 CO3
0,50 kg
de borax
0,55 kg
de carboximetilcelulosa sodica
100,00 kg
Ejemplo 6
88,00 kg
de bentonita
5,00 kg
de aceite de girasol
5,00 kg
de lecitina de girasol
1,50 kg
de Na2 CO3
0,50 kg
de B2 O3
100,00 kg
Los materiales aglutinantes mejorados de las
composiciones de los ejemplos anteriores, se almacenan despues de su homogeneizacion en silos,
contenedores de pl
astico o de metal o en sacos,
hasta el momento en que se utilizan.
La utilizacion del material aglutinante mejorado seg
un el procedimiento de la invenci
on, se
explica en los siguientes ejemplos.
Ejemplo I
Despues de la fundici
on, la arena de bentonita usada, que contiene polvo de carb
on, en circulacion continua, se renov
o de modo tradicional
seg
un la pr
actica industrial, como se indica:
650 kg de arena usada
150 kg de arena de mina de Bicske
24 kg
de bentonita OA
19 kg
de polvo de carb
on
843 kg Contenido de humedad = 4,0-5,5
%
Esta arena, se ensay
o con los siguientes resultados:
- Resistencia a la compresion = 9,6-10,4
N/cm2

10

15

20

- Resistencia a la cortadura = 2,3-2,6 N/cm2

- Permeabilidad al gas = 95-110 unidades
25

30

35

40

- Contenido de humedad = 4,3 %

Ejemplo II
Se refin
o arena de moldeo usada en circulaci
on
continua, seg
un el metodo tradicional, como sigue:
540 kg de arena usada
60 kg
de arena K4
18 kg
de bentonita OA
9 kg
de polvo de carb
on
627 kg Contenido de humedad = 4,5-5,5 %
El ensayo de esta arena de moldeo refinada di
o
los siguientes resultados:
- Resistencia a la compresion = 10-12,5
N/cm2
- Resistencia a la cortadura = 1,8-2,2 N/cm2

45

- Permeabilidad al gas = 85-110 unidades

- Contenido de humedad = 5,6 %

50

55

60

- Permeabilidad al gas = 75-95 unidades

vacion sin utilizar polvo de carb

on, con el material
aglutinante del ejemplo 4 y con el procedimiento
de la invencion:
650 kg de arena usada
150 kg de arena de mina de Bicske
15 kg
de material aglutinante del ejemplo 4
815 kg Contenido de humedad = 4,5 %
En lugar de 24 kg de bentonita OA y 19 kg de
polvo de carb
on a
nadidos en la renovaci
on tradicional, con el procedimiento de la invencion solo
se utilizaron 15 kg de material aglutinante mejorado del ejemplo 4. La arena de moldeo refinada
con el procedimiento de lainvencion se ensayo con
los siguientes resultados:
- Resistencia a la compresion = 13,4-14,6
N/cm2

- Resistencia a la cortadura = 0,9-1,4 N/cm2

- Contenido de humedad = 5,6 %
En lugar de la renovaci
on tradicional de la
primera parte de este ejemplo, se realizo la reno-

65

En lugar de refinado tradicional de la primera

parte de este ejemplo, se realiz
o el refinado, sin
utilizar polvo de carbon, con el material aglutinante del ejemplo 3 y seg
un el procedimiento de
la invencion:
540 kg de arena usada
60 kg
de arena K4
10 kg
de material aglutinante del ejemplo 3
610 kg Agua = 5 %
El ensayo de esta arena de moldeo refinada con
el procedimiento de la invencion, di
o los siguientes
resultados:
- Resistencia a la compresion = 13,5-15,5
N/cm2
- Resistencia a la cortadura = 2,5-3,5 N/cm2
- Permeabilidad al gas = 110-130 unidades

2 020 812

El ensayo de esta arena de moldeo refinada con

el procedimiento de la invencion, di
o los siguientes
resultados:

- Contenido de humedad = 5 %
Ejemplo III
El refinado sin utilizar polvo de carb
on del ejemplo II, se realizo con una suspensi
on acuosa
estable
del
material aglutinante del ejemplo 3, como sigue:
540 kg de arena usada
60 kg
de arena K4
7 kg
del material aglutinante del
ejemplo 3 suspendidos en 14 l de
agua
607 kg
El ensayo de esta arena refinada con la suspensi
on acuosa estable, dio los siguientes resultados:

10

- Resistencia a la comprensi
on = 14,6-16,5
N/cm2

20

15

25

30

- Resistencia a la compresion = 10,5-12,5

N/cm2

- Permeabilidad al gas = 85-95 unidades

- Contenido de humedad = 5,7 %

35

40

45

- Permeabilidad al gas = 70-80 unidades

En lugar del refinado tradicional de la primera
parte de este ejemplo, se realiz
o el refinado, sin
utilizar polvo de carbon, con el material aglutinante del ejemplo 4, como sigue:
630 kg de arena usada
210 kg de arena K4
15 kg
del material aglutinante del
ejemplo 4
855 kg

Ejemplo V
Se refin
o arena de moldeo usada seg
un el
metodo tradicional, como sigue:
510 kg de arena usada
90 kg
de arena de mina de Bicske
24 kg
de bentonita OA
24 kg
de polvo de carb
on
648 kg Agua = 4,5-5,8 %
El ensayo de esta arena de moldeo refinada di
o
los siguientes resultados:

- Resistencia a la cortadura = 2,0-2,5 N/cm2

- Resistencia a la compresion = 9,1-9,6

N/cm2
- Resistencia a la cortadura = 2,4-2,5 N/cm2

- Permeabilidad al gas = 80-110 unidades

- Contenido de humedad = 4,8 %

- Contenido de humedad = 4,5 %

Ejemplo IV
Se refin
o arena de moldeo usada en circulaci
on
continua, seg
un el metodo tradicional, como sigue:
630 kg de arena usada
210 kg de arena K4
25 kg
de bentonita OA
30 kg
de polvo de carb
on
895 kg Agua = 5,5-6 %
El ensayo de esta arena de moldeo refinada di
o
resultados siguientes:

- Resistencia a la compresion = 15,5-17,5

N/cm2
- Resistencia a la cortadura = 4,8-5,1 N/cm2

- Resistencia a la cortadura = 2,8-3,9 N/cm2

- Permeabilidad a los gases = 115-125 unidades

50

En lugar del refinado tradicional de la primera

parte de este ejemplo, se realiz
o el refinado, sin
utilizar polvo decarb
on, con el material aglutinante del ejemplo 3 y seg
un el procedimiento de
la invencion, de la forma siguiente:
510 kg de arena usada
90 kg
de arena de mina de Bicske
16 kg
del material aglutinante del
ejemplo 3
616 kg Agua = 4,5 %
El ensayo de esta arena de moldeo refinada con
el procedimiento de la invencion, di
o los siguientes
resultados:
- Resistencia a la compresion = 13,5-17,5
N/cm2
- Resistencia a la cortadura = 4,5-5,5 N/cm2

55

- Permeabilidad al gas = 105-115 unidades

- Contenido de humedad = 4,2 %

60

65

2 020 812

REIVINDICACIONES
1. Material aglutinante mejorado, para refinar arenas de moldeo sin utilizar polvo de carb
on,
para la preparacion de aglutinante de bentonita
y para la formaci
on de moldes y machos, caracterizado porque contiene el 0,5-20% en masa de
lecitina vegetal o de aceite vegetal o de una mezcla de los mismos en cualquier proporci
on, el 0,15,5% en masa de almidon, de un derivado de almid
on o de carboximetilcelulosa s
odica o de una
mezcla de los mismos en cualquier proporcion, el
0,3-4,5% en masa de un compuesto de boro, y
bentonita hasta completar el 100% en masa.
2. Material aglutinante mejorado seg
un la reivindicacion 1, caracterizado porque como lecitina vegetal se usa lecitina de girasol o de soja
y/o aceite de girasol o de soja o la mezcla de los
mismos en cualquier proporci
on.
3. Material aglutinante mejorado seg
un la reivindicacion 1, caracterizado porque como almid
on se usa almidon de trigo o de maz y como
derivados del almid
on la dextrina y/o la carboximetilcelulosa sodica o la mezcla de las mismas en
cualquier proporci
on.
4. Material aglutinante mejorado seg
un la
reivindicacion 1, caracterizado porque el compuesto de boro es un compuesto de B2 O3 o de
Na2 B4 O7 o la mezcla de los mismos en cualquier

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

10

proporci
on.
5. Procedimiento para el refinado de arenas de
moldeo usadas, en circulacion contnua, sin utilizar polvo de carb
on, para la preparaci
on de aglutinante de bentonita y para la formaci
on de moldes y machos de fundici
on, caracterizado porque comprende el uso de un material aglutinante
mejorado seg
un una de las reivindicaciones 1 a
4 que contiene de 0,5 a 20 kg de lecitina vegetal o de aceite vegetal o de una mezcla de los
mismos en cualquier proporcion; de 0,1 a 5,5 kg
de almid
on, de un derivado de almid
on o de carboximetilcelulosa sodica o de una mezcla de los
mismos en cualquier proporcion; de 0,3 a 4,5 kg
de carbonato s
odico y de 0,05 a 1,25 de B2 O3 o de
Na2 B4 O7 y de 99,1 a 70 kg de bentonita por cada
100 kg de mezcla homogeneizada, sin adicional
polvo de carb
on, homogeneiz
andose la arena de
moldeo y ajustando su contenido de humedad al
3,0-5,8 % seg
un los requisitos tecnol
ogicos normales y trat
andose a continuacion dicha arena para
formar moldes y machos de fundicion de manera
conocida per se mediante un proceso manual o
mecanico.
6. Procedimiento seg
un la reivindicaci
on 5,
caracterizado porque el material aglutinante
mejorado se utiliza en estado seco pulverulento o
en una suspensi
on acuosa que contiene el 30-39%
en masa de dicho material.