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MONOGRAFA
ELABORACIN DE UN PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR ACEROS
ALEADOS COMO EL AISI-SAE 4140 Y ASTM A-36




ERNESTO VASQUEZ VASQUEZ
INGENIERO INDUSTRIAL
TECNLOGO MECNICO




UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
DEPARTAMENTO DE POSTGRADOS
ESPECIALIZACIN EN SOLDADURA
BOGOT D.C.
2012

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MONOGRAFA
ELABORACIN DE UN PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR ACEROS
ALEADOS COMO EL AISI-SAE 4140 Y ASTM A-36



ERNESTO VASQUEZ VASQUEZ
INGENIERO INDUSTRIAL
TECNOLOGO MECANICO


MONOGRAFA PRESENTADA PARA OPTAR POR EL TTULO DE
ESPECIALISTA EN SOLDADURA


UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
DEPARTAMENTO DE POSTGRADOS
ESPECIALIZACIN EN SOLDADURA
BOGOT D.C.
2012
3


CONTENIDO
Pg.

TITULO 5
1. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA 6
2. ANTECEDENTES 10
3. JUSTIFICACIN 16
4. OBJETIVOS 17
4.1. GENERAL 17
4.2. ESPECIFICOS 17
5. MARCO TERICO 18
5.1 ACERO AISI 4140 18
5.2 ACERO ASTM A36 20
5.3 OXIDACION DE LOS ACEROS 22
5.4. FICHA TCNICA DE LA SOLDADURA 29
5.5. DIMENSIONES DE LA PROBETA DE TENSIN 31
5.6. DISEO DE LA JUNTA 32
4

6. METODOLOGA 33
7. DESARROLLO 34
7.1. CERTIFICADOS DE CALIDAD DE LOS MATERIALES 34
7.2. ELABORACION DE WPS (ver anexo) 48
8. RESULTADOS Y ANALISIS 49
9. CONCLUSIONES 51
BIBLIOGRAFA 52
ANEXOS 53












5



TITULO

Elaboracin de un procedimiento de soldadura para soldar aceros aleados como el
AISI-SAE 4140 y ASTM A36















6



1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

En los ltimos aos los diseadores y calculistas de estructuras, han introducido
dentro de sus materiales el acero AISI Y SAE 4140 para efectuar sus diseos,
utilizado especialmente en la fabricacin de los anclajes para edificaciones que
deben soportar la carga de las estructuras metlicas y este material a su vez
(anclajes en AISI Y SAE 4140) deben soldarse a una platina base ASTM-A36. (Ver
Figura1)
DETALLE DE ANCLAJES AISI-SAE 4140 EMBEBIDOS EN EL CONCRETO,
SOLDADOS A PLATINA A-36

A
Viga de concreto





A

7

Figura 1 (Anclaje en platina ASTM-A36 y Pernos en acero 4140)
CORTE A-A
CONCRETO

PLATINA BASE ASTM A36
Espesor 1

E-XXXX
SOLDADURA DE TAPON


ANCLAJES SAE 4140 (B7)



Esta platina base de acero ASTM A36 recibe los pernos que se soldn para que
quede conformado un solo elemento (Anclaje) que debe soportar los esfuerzos
transmitidos por las vigas estructurales que se conectan a las platinas por proceso
de soldadura.
8

Este acero AISI 4140 es preferido debido a su alta resistencia a la torsin y a la
traccin, que oscila entre 69.740- 89.020 Kg/ mm
2
(ver certificado de calidad
Aceros Industriales
1
)
Las condiciones metalrgicas no son las ms apropiadas, debido a que se debe
conectar un perno de dimetro de acero SAE 4140 con platina base de 1de
espesor ACERO ASTM A36, (Ver figura 1) mediante soldadura de tapn, siendo
el perno de mayor resistencia que la platina. Esta conexin no puede llevarse a
cabo mediante perno roscado porque necesitamos una superficie plana, ya que la
platina base debe quedar lisa para soldar las vigas que all conecten. Por lo
anterior se debe soldar mediante soldadura de tapn y por esta razn, se requiere
de un procedimiento de soldadura para avalar esta unin.
La tabla No.1. Muestra los valores de las propiedades mecnicas.
Tabla no.1 Propiedades mecnicas
2

ACERO AISI 4140 ASTM A36
Resistencia a la traccin 126.K.S.I a 152.K.S.I 56 a 80 K.S.I
Limite de Fluencia 100.K.S.I 36. K.S.I

Todas las condiciones anteriores indican que estos aceros cuando se emplea el
proceso de soldadura S.M.A.W. no se pueden soldar con un electrodo
convencional (AWS E-7018), dado que el acero AISI 4140 supera en resistencia al
electrodo 7018 y por eso debemos recurrir a la seleccin de un electrodo que nos
sirva para los dos aceros.

1
Certificado de calidad ACASA
2
Fuente catalogo ACASA
9

Para llevar cabo nuestro procedimiento de soldadura, seleccionamos un electrodo
AWS E9018G, de acuerdo con el clculo efectuado que se encuentra en la
metodologa contenida en las pginas 28, 29,30 y 31
Este electrodo nos garantiza una resistencia mnima de 90.000 P.S.I. que es la
resistencia del acero AISI 4140 y est por encima de la resistencia del acero
ASTM A36, lo cual nos garantiza que si la aplicacin del electrodo se hace
siguiendo las recomendaciones del fabricante y se mantienen las condiciones de
precalentamiento, los ensayos mecnicos estarn garantizados.














10


2. ANTECEDENTES

Ttulo: Evaluacin a la fisuracin en frio de un acero de alta resistencia.
3

Los ingenieros H.J Quesada, M Salazar, con el apoyo de CONARCO
ELECTRODOS en Buenos Aires (Argentina) evaluaron la fisuracion en frio
mediante ensayos de Tekken, Slot y WIC, y registraron los parmetros y ciclos
trmicos de las soldaduras en aceros 4140, para efectos de relacionarlos con la
condicin fisura/no fisura.

Las uniones se realizaron con el proceso de soldadura manual por arco con
electrodo revestido (SMAW), emplendose electrodos celulsicos E8010 G y los
procesos semiautomticos con proteccin gaseosa y alambre macizo (GMAW)
utilizando electrodos ER80S-D2 y con proteccin gaseosa y electrodo tubular
(FCAW) con aporte E110T5-K4. Se realizaron estudios macroscpicos,
microscpicos y mediciones de dureza en el metal de aporte y en la ZAC.

Los resultados mostraron un comportamiento dispar. Mientras que para los
ensayos Slot y WIC una temperatura de precalentamiento de 250 C resulta
adecuada para evitar fisuras. Para el ensayo Tekken, utilizando los procesos
SMAW y GMAW, no fue suficiente. Los tiempos de enfriamiento entre 800 y 500
C (t8/5) mayores a 22 s garantizaran la no fisuracin.

No se encontraron disminuciones significativas en las durezas con el aumento de
la temperatura de precalentamiento.

3
Pgina internet www.materiales-sam.org.ar (universidad nacional de Comahue)
11

Aporte del artculo: Durante los ensayos se pudo establecer que a las probetas
que se les hizo precalentamiento a 250C, no presentaron figuracin, es decir, que
ya hay parmetro valioso para efectuar el procedimiento de soldadura.
ENSAYO TEKKEN-SLOT y WIC
El fenmeno de fisuracin en fro es de tal importancia prctica que se han
desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material a
la misma, permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento adecuada
que garantice una soldadura libre de fisuras.
El ensayo TEKKEN, SLOT, y WIC son anlisis experimentales mediante ensayos
de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de precalentamiento y el aporte
trmico ms adecuados para evitar la aparicin de fisuras y de esta forma
asegurar la integridad estructural de la unin soldada.











12

GRAFICOS DE LAS PROBETAS TEKKEN, SLOT Y WICC
ProbetaTEKKEN



Figura 2. Probeta TEKKEN Y Slot
13

PROBETA WICC
4


Figura 3. Probeta WICC










4
Pgina internet www.materiales-sam.org.ar (universidad nacional de Comahue)

14

Ttulo del artculo: Soldadura de aceros inoxidables y disimiles
5


Desde Republica Dominicana el Ing. Alexander Saavedra comparte su experiencia
en el rea de soldaduras relacionadas con aceros inoxidables martensiticos y
soldaduras de aceros disimiles.

En este recuento el Ing. Alexander Saavedra nos recomienda la forma ms
acertada de soldar aceros inoxidables martensticos, basado en su experiencia
como ingeniero de obras en su pas Republica Dominicana.

En su anlisis l recomienda el precalentamiento que debe hacerse a un acero de
estas caractersticas y el tipo de electrodo a utilizar

Aceros inoxidables martensticos: Los aceros inoxidables martensticos son
endurecidos por tratamiento trmico y son magnticos. Los de bajo contenido de
carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. Los tipos con
ms de 0,15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y, por tanto, se
requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. Un rango de
temperatura de precalentamiento de 230-290C se recomienda. Un
postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicacin de la soldadura
y debe estar en el rango de 650-760C, seguido de un enfriamiento lento.

El acero tipo 416 se usa para mecanizado no debe ser soldado. Los procesos de
soldadura que tienden a aumentar la recoleccin de carbono no son
recomendables. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a
las grietas en el rea de soldadura.


5
scientia@utp.edu.co
15

Metales de aporte: La seleccin de la aleacin de metal de aporte para la
soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composicin del acero
inoxidable. El metal de aporte de diversas aleaciones est normalmente disponible
como electrodos cubiertos, y desnudos como alambres slidos. Recientemente
electrodos tipo alambres con ncleo fundente se han desarrollado para la
soldadura de aceros inoxidables.

Las aleaciones de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son:
Cr-Ni-Mn (AISI N 308), Cr-Ni-austentico (AISI N 309, 310, 316, 317, 347), Cr-
martensticos (AISI N 410, 430); Cr-ferrticos (AISI N 410, 430, 309, 502). Es
posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleacin de
metal de aporte.
Aporte del artculo: Se concluye, que las recomendaciones de temperaturas de
precalentamiento entre 230 y 290, son indispensables para evitar fisuraciones en
el depsito de soldadura. Esa temperatura de precalentamiento, coincide con la de
otras investigaciones efectuadas.










16



3. JUSTIFICACIN

Una de las razones fundamentales para mejorar la calidad de las uniones
soldadas, es que las estructuras deben ser construidas de tal forma que
garanticen la estabilidad de las mismas.

Por lo anterior se hace indispensable elaborar un procedimiento WPS para soldar
estos materiales disimiles y as evitar futuros daos por malas aplicaciones en las
cuales se generen sobrecostos por garanta de las estructuras.

Es indispensable durante el proceso de elaboracin del procedimiento de
soldadura, validar los valores de las variables que se utilicen durante el
procedimiento de soldadura como: tipo de unin, temperatura de
precalentamiento, ngulo de la probeta amperajes, voltajes (utilizar los voltajes y
amperajes recomendados por el fabricante de soldadura), bajo el cdigo A.W.S.
D.1.1.










17


4. OBJETIVOS


4.1. GENERAL

Elaborar un procedimiento de soldadura para soldar aceros aleados como el AISI
- SAE 4140 y ASTM A36


4.2. ESPECFICOS

1. Identificar las mediciones obtenidas como voltaje, amperaje, requeridas durante
la elaboracin del procedimiento, para plasmarlas en el W.PS.

2. Establecer el comportamiento mecnico de los ensayos requeridos para la
calificacin del procedimiento de soldadura.

3. Obtener los documentos tcnicos correspondientes como: W.P.S, P.Q.R.











18


5. MARCO TEORICO


5.1. ACERO AISI 4140

1. Descripcin: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta
templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasin e impacto. Este acero puede
ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasin. Es susceptible al
endurecimiento por tratamiento trmico.
.
2. Normas involucradas: ASTM 322
3. Propiedades mecnicas: Dureza 275 - 320 HB (29 34 HRc)
Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)
Esfuerzo mximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)
Elongacin mnima 12%
Reduccin de rea mnima 50%

4. Propiedades fsicas:
Densidad 7.85 g/cm3 (0.284 lb/in3)

5. Usos: se usa para piones pequeos, tijeras, tornillo de alta resistencia,
esprragos, guas, seguidores de leva, ejes reductores, cinceles, engranajes,
cigeales, cilindros de motores, bielas, rotores, arboles de turbinas a vapor, ejes
traseros, tuercas y pernos sometidos a exigencias de torsin e impacto

7. Tratamientos trmicos: se austeniza a temperatura entre 830 - 850 C y se da
temple en aceite.
El revenido se da por dos horas a 200C para obtener dureza de 57 HRC y si se
da a 315C la dureza ser de 50 HRC. Para recocido se calienta entre 680
19

720C con dos horas de mantenimiento, luego se enfra a 15C por hora hasta
600C y se termina enfriando al aire tranquilo.

Para el alivio de tensiones se calienta entre 450 650C y se mantiene entre y
2 horas. Se enfra en el horno hasta 450C y luego se deja enfriar al aire tranquilo.

8. Caractersticas del ACERO AISI 4140.
6

El acero AISI 4140 es uno de los aceros de baja aleacin ms populares por el
espectro amplio de propiedades tiles en piezas que se someten a esfuerzo, con
relacin a su bajo costo. Al templarlo se logra muy buena dureza con una gran
penetracin de la misma, teniendo adems un comportamiento muy homogneo.
En el caso de aplicaciones para ejes superiores a 3 de dimetro se sugiere
emplear acero AISI 4340 a 34 CrNiMo6.

Tabla 2. APLICACIONES DEL ACERO AISI SAE 4140
La tabla siguiente muestra las normas de la clasificacin del acero AISI SAE 4140
ACEROS PARA
MAQUINARIA
AISI SAE 4140 W. Nr. DIN
Barras Bonificadas 4140 1.7225 42CrMo4

Tabla 3. COMPOSICIN QUMICA DEL ACERO AISI SAE 4140
La tabla siguiente especifica la composicin qumica del ACERO AISI 4140
c Si Mn P S Cr Mo
0,38-0,43 < 0,4 0,75-1 < 0,035 < 0,04 0,8-1,1 0,15-0,25





6
www.thyssenkrupp.cl
20

5.2. ACERO ASTM A36
7


Propiedades: El acero ASTM A36, tiene una densidad de 7850 kg/m (0.28
lb/in). El acero A36 en barras, planchas y perfiles estructurales con
espesores menores de 8 plg (203,2 mm) tiene un lmite de fluencia mnimo
de 250 MPA (36 ksi), y un lmite de rotura mnimo de 410 MPa (58 ksi). Las
planchas con espesores mayores de 8 plg (203,2 mm) tienen un lmite de
fluencia mnimo de 220 MPA (32 ksi), y el mismo lmite de rotura.

Formas: El acero ASTM A36 se produce en una amplia variedad de formas,
que incluyen:

Planchas
Perfiles estructurales
Tubos
Barras
Lminas 36 (NTC 1920)







7
www.acasa.com.co
21



Es un acero estructural al carbono, utilizado en construccin de estructuras
metlicas, puentes, torres de energa, torres para comunicacin y edificaciones
remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes elctricos y sealizacin.

Tabla 4. Acero ASTM A - 36 (NTC 1920)

Composicin qumica de la colada
Carbono (C) 0,26% mx.
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fsforo (P) 0,04% mx.
Azufre (S) 0,05% mx.
Silicio (Si) 0,40% mx.
* Cobre (Cu) 0,20% mnimo

Propiedades Mecnicas
Lmite de fluencia
mnimo
Resistencia a la Traccin
Mpa Psi psi Mpa
Min Mx. Min Mx.
250 36000 58000 80000 400 550

22


5.3 OXIDACION DE LOS ACEROS
Ttulo del articulo Oxidacin de los aceros de baja aleacin y aleados.
8


En este artculo tcnico, el autor nos define las diferentes formas de oxidacin de
un acero, detallando minuciosamente cada uno de los factores que intervienen en
este fenmeno, que afecta directamente las caractersticas y propiedades de los
aceros.
En la oxidacin de los aceros intervienen elementos presentes en el medio
ambiente en los que se destacan: oxidacin atmosfrica, ambientes industriales,
oxidacin microbiolgica, ambientes marinos, el Hidrogeno, contacto con el suelo
y fenmenos fsicos como: la friccin, cavitacin, la erosin, la temperatura, la
tensin, la fatiga, corrosin galvnica, corrosin intergranular
De las diferentes formas presentes en la oxidacin de los aceros, destacamos la
oxidacin en un ambiente industrial (Corrosin en contacto con el Hormign) que
corresponde a nuestro caso, ya que el acero que se est soldando va a quedar
embebido en hormign y representa nuestro caso, que corresponde a la unin de
dos aceros disimiles: acero ASTM- A36 Y AISI 4140, correspondiente a un a
acero de baja aleacin y un acero de mediana aleacin.

Corrosin en Contacto con el Hormign
Cuando las armaduras de acero entran en contacto con el hormign o para
nuestro caso, los anclajes quedan embebidos en concreto, las condiciones de
potencial de corrosin y PH, sitan al acero en condiciones de pasividad. En
consecuencia la velocidad de corrosin del acero es prcticamente despreciable.

8
www.es.scribd.com
23

Sin embargo determinadas circunstancias pueden variar y llevar los aceros a que
se oxiden a velocidades que causan el deterioro de las propiedades mecnicas del
acero.
Por lo anterior, es importante conocer cules son los factores que me determinan
esas oxidaciones y cules son sus consecuencias:

Consecuencias de la oxidacin por hormign armado:
Disminucin de la seccin del acero produciendo perdida de resistencia del
acero.
Perdida de adherencia entre acero y hormign, producto de la reduccin de
seccin del acero.

Factores que generan la oxidacin del acero y el hormign:
La carbonatacin del hormign (formacin de hidrxidos de calcio por
efectos del CO2 presentes en el aire o agua) lo que provoca reducciones
del PH por debajo de 9, esto hace que el acero se situ en la regin de
corrosin, lo que produce una aceleracin en la oxidacin del acero.
El acceso de iones agresivos como cloruros hasta la armadura, que rompe
la capa pasiva originando oxidacin en el acero.
Tensiones presentes en las armaduras
Hormigones fabricados con cementos luminosos, estos ltimos prohibidos
por favorecer la presencia de hidrogeno atmico y su interseccin en la
armadura produciendo fragilizaran en el acero.

24

Recomendaciones para evitar la corrosin en armaduras de Hormign
Trabajar las relaciones agua cemento lo ms bajas posibles, obtener
buenos acabados superficiales, evitando porosidades en el concreto que
permitan la entrada de oxigeno a la armadura, cuyo componente est
presente en el agua.
Evitar esfuerzos ante que el hormign este completamente curado
Evitar la presencia de cloruros
Aplicar recubrimientos al cero antes de integrarla con el concreto.

Uno de los aceros ms comnmente utilizados en la fabricacin de estructuras es
el acero AST-A36, utilizado en cubiertas, edificios metlicos, bodegas industriales,
tanques y otras aplicaciones. A excepcin de los puentes, el acero ASTM- A36
cumple muy bien con las exigencias mecnicas impuestas.

A continuacin vamos a detallar las clases de corrosin ms significantes en los
aceros:

Corrosin Uniforme: La corrosin qumica o electroltica acta uniformemente
sobre toda la superficie del metal.

Corrosin Galvnica: Ocurre cuando dos metales diferentes entran en contacto,
ambos metales poseen potenciales elctricos diferentes, lo cual favorece la
aparicin de un metal como nodo y otro como ctodo, a mayor diferencia de
potencial el acero con ms activo ser el nodo (efectos superficie).


25

Corrosin intergranular: Se produce en los lmites de grano del material,
ocasiona prdidas de resistencia del material, comn en aceros inoxidables. Este
tipo de oxidacin es un ataque de corrosin localizada en los lmites de grano de
una aleacin, en condiciones ordinarias, si un metal se corroe uniformemente, los
lmites de grano sern solo ligeramente ms reactivos que la matriz.

Un caso tpico de oxidacin intergranular se da en los aceros inoxidables cuando
hay perdida de Cromo (Cr) alrededor de los limites de grano, debido a la
precipitacin de carburos de Cromo cuando es sometido a temperaturas entre
(400 C y 800 C), en esas zonas el material pierde resistencia a la corrosin.

Lo anterior es debido a tratamientos trmicos (recocido o relevado de tensiones)
mal efectuado, exposicin trmica prolongada y procesos de soldadura mal
ejecutados.

Corrosin por picadura: Se presentan como agujeros producidos por agentes
qumicos, se pueden encontrar en la superficie del metal en forma de tneles
pequeos y a escala microscpica.

Corrosin por fatiga: Pierde las propiedades mecnicas, cuando se rompe la
pelcula de oxido, produciendo una mayor exposicin.

Corrosin por friccin: Se produce por la friccin entre dos metales, ya que el
calor producido por el mismo rozamiento, elimina el xido de proteccin.

Corrosin por tensin: Cuando se somete el material a cargas excesivas que
sobrepasan su resistencia mecnica, la oxidacin aparece en forma de fisuras.

Corrosin por Erosin: Causada por la misma erosin, que se generan al entrar
en contacto por agentes qumicos y gases.
26

Corrosin Atmosfrica: Producida por una accin agresiva del ambiente sobre
los metales, donde interviene el agua y el aire, en la que los dos contiene oxigeno.
(Ver figura 6)

No se recomienda utilizar el acero ASTM-A36, en ambientes que exijan exposicin
trmica, es decir, altas temperaturas, ya que la resistencia mecnica se reduce
severamente conforme aumenta la temperatura de trabajo.

Corrosin por fragilizacin por Hidrogeno: Este tipo de fragilizacin donde se
puede presentar este tipo de oxidacin, se presenta en aceros de alta resistencia y
medianamente aleados como el acero AISI 4140.

Recomendaciones para evitar la oxidacin de los aceros utilizados en procesos
industriales como el ASTM-A36 y que estn expuestos al medioambiente.
Someter las estructuras a una limpieza segn la norma S.P.C. (The society of
protective coatings), utilizando un grado de limpieza acorde con el perfil de
anclaje requerido y tipo de pintura a utilizar. (Ver figura 4)
Para estructuras comunes de cubierta utilizar la limpieza grado comercial SPC-
SP6, la cual corresponde a una limpieza grado comercial.
Utilizar pintura como proteccin de las estructuras expuestas al medio
ambiente, donde hay presencia de oxigeno. En ambientes normales utilizar
pinturas alqudicas y en ambientes ms agresivos (sales marinas) utilizar
pinturas epoxicas. (Ver figura 5.)






27

Figura 4. (Proceso de samblasting por chorro de arena)


Figura 5 (Proteccin de las estructuras mediante pintura alquidica)




28

Figura 6. (Oxidacin presentada por una mala proteccin industrial)

Para lograr el grado de limpieza requerido en las estructuras, se utiliza el arenado
a presin (samblasting), que consiste en impulsar arena por medio de aire a una
presin de 100 Psi. Las boquillas de estos equipos de samblasting son en
Wolframio, ya que estas deben ser resistentes al desgaste producido por el paso
constante de arena, que genera friccin.














29

5.4 FICHA TECNICA DE LA SOLDADURA
9


IDENTIFICACIN : WEST ARCO E9018-G
CLASIFICACIN : AWS E9018-G
ESPECIFICACIN : AWS A5.5 NTC 2253, ASME SFA 5.5

CARACTERISTICAS SOBRESALIENTES: El WI 918G es un electrodo de bajo
hidrogeno, bajamente aleado con niquel el cual le da al deposito buenas
propiedades de resistencia al impacto a baja temperatura.

APLICACIONES TIPICAS: Se recomienda en aquellos aceros cuya resistencia a
la traccion sea hasta de 90.000 PSI. Se puede trabajar en aceros fundidos de alta
resistencia mecanica, en aceros para plantas nucleares, etc.

RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIN: Mantenga un arco corto y evite
movimientos bruscos del electrodo. Trabaja con corriente continua, polaridad
invertidad (+) y con corriente alterna (con 75 voltios en vacio como minimo). En
posiciones diferentes a la plana, utilice electrodos hasta de 4.0 mm (5/32) de
diametro.

Tabla 5. Propiedades Mecnicas
Resistencia a la traccin : 63-70 Kg/mm
2
(90-100K )
Limite de fluencia: 54-61 Kg/mm
2
(77-87K )
Elongacin 20-30%
Resistencia al impacto Charpy en V a 20C: 40-160 joules
Nota: Ensayos realiados segn AWS A5.5

Tabla 6. Composicin qumica tpica del metal depositado
Carbono 0.08 % max. Magnesio 0.90 -1.25 % max

9
www.westarco.com
30

Silicio 0.60 % max Azufre 0.03 % max
Molibdeno 0.10 0.30 % max Fsforo 0.03 % max
Niquel 1.70 - 2.30 % Vanadio 0.05 % max

DIMENSIN AMPERAJES RECOMENDADOS
2.4 X 300 mm (3/32) 70 100 A
3.2 X 350 mm (1/8) 100 145 A
4.0 X 350 mm (5/32) 135 200 A
4.8 X 350 mm (3/16) 170 270 A
6.4 X 450 mm (1/4) 240 400 A


















31

5.5. DIMENSIONES DE LA PROBETA DE TENSION
10




Figura 7 (Dimensiones probeta de tensin, segn ASTM A370-03a)




10
NORMA A370
32

5.6. DISEO DE LA JUNTA
11


Figura 8. (Uniones a tope directas, segn norma NTC- 4040)


11
NORMA NTC 4040
33


6. METODOLOGIA


La calificacin de este procedimiento involucra las siguientes actividades:

1. Recopilacin de la informacin acerca de la composicin qumica,
propiedades mecnicas de los aceros a soldar (certificados de calidad de los
materiales).
2. Seleccin del electrodo para proceso de soldadura con electrodo revestido
SMAW.
3. Elaboracin del W.P.S.
4. Precalentamiento el acero AISI 4140 entre 200C y 250C, segn
recomendaciones del fabricante.
5. Aplicacin de la soldadura a los aceros AISI 4140 y ASTM A36
6. La calificacin de este procedimiento se har bajo el cdigo A.W.S.D.1.1. y
la NORMA NTC 4040.
7. Una vez soldadas las probetas, se llevan al laboratorio de ensayos
mecnicos, el cual debe estar certificado. En nuestro caso el laboratorio
seleccionado es el laboratorio de la WEST ARCO.
8. Recopilacin de los ensayos mecnicos efectuados. Estos documentos
sern anexados como soporte tcnico de la calificacin.
9. Recopilacin de ensayos metalogrficos y de dureza
10. Elaboracin del W.PS. y P.Q.R.






34


7. DESARROLLO


7.1 CERTIFICADOS DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

ACERO ASTM A-36

Figura 9. (Certificado de material acero ASTM A-36)
35


Figura 10. (Certificado del acero AISI 4140)

36

SELECCCIN DEL ELECTRODO

Para hacer la seleccin del electrodo se deben tener en cuenta las siguientes
variables:

-Composicin qumica del metal base: Los aceros a soldar corresponden a un
acero medianamente aleado (AISI 4140) con un porcentaje medio de carbono y un
acero ASTM A-36, el cual contiene un porcentaje medio de carbono.
-Propiedades mecnicas: El acero AISI 4140 normalizado tiene una resistencia a
la fluencia de 69,74 Kg/mm2 (98.928 Psi) y una resistencia mxima a la traccin
de 89,02 Kg/mm2 (130.241 Psi) y el acero A-36 tiene una resistencia mnima a
traccin de 58.000 Psi. y una mxima de 80.000 Psi.
-Precalentamiento: De acuerdo a recomendaciones del fabricante y ensayos
efectuados con aceros AISI 4140, estos se deben precalentar entre 250C y
350C.

Tambin el fabricante de electrodos OERLIKON recomienda la siguiente formula
para hallar la temperatura de precalentamiento, segn la ecuacin de zeferian
12


Figura 11. Frmulas para hallar la temperatura de precalentamiento segn
mtodo de ZERAFIAN

12
www.oerlikon.com
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-Definicin de la nomenclatura utilizada en las formulas
TP: Temperatura de precalentamiento
Ct: Sumatoria del Carbono equivalente y Composicin qumica del caro
Cq: Composicin qumica del acero
Ce: Carbono equivalente

-Pasos para hallar la temperatura de precalentamiento de un acero 4140
segn mtodo de ZEFERIAN
TP=350 (Ct-0,25)
Dnde:
Ct=Cq+Ce
Cq=C+Mn+Cr + Ni + Mo
9 18 13
Cq=0,4+(0,78+0,93)+ 0,090+ 0,170
9 18 13
Cq= 0,4+0,112+0,005+0,01308
Cq=0,53008
Ce=0,005x e(mm) x Cq
Ce=0,005 x 19 mm x 0,53008
Ce= 0,05036
Ct= Cq+Ce Ct=0,53008+0,05036
Ct= 1,03368
TP=350 (1,03368-0,25)
TP=310C

De acuerdo al resultado obtenido 310C, comprobamos que utlizando un mtodo
probado tcnicamente, obtenemos valores similares a los recomendados en los
artculos tcnicos investigados.


38

Calculo de capacidad de tensin acero AISI SAE 4140
Tn=0,9 Fy A
Fy=70 Kg/mm2
D= 3/4
A= * r2 = 286 mm2
Tn=0,9* 70 Kg/ mm2 * 286 mm2
Tn= 18.120 Kg.
= 18120 Kg =
286 mm2
= 63, 36 Kg/ mm2
El acero ASTM A-36, no requiere precalentamiento de acuerdo a la tabla 3.2. del
A.W.S..D.1.1. Solo los espesores superiores a requieren precalentarse a 65C.
Calculo de capacidad de tensin acero ASTM-A 36
Tn=0,9 Fy A
Fy=25,3 Kg/mm2
D= 3/4
A= * r2 = 286 mm2
Tn=0,9* 25,3 Kg/ mm2 * 286 mm2
Tn= 6.512 Kg.
= 6.512 Kg =
286 mm2
= 22,76 Kg/ mm2


39

Calculo de la soldadura
rea efectiva de la soldadura x el espesor efectivo de la garganta
Rn=0,8*0.6*Fexxx * A
Electrodo 7018= 48,95 Kg/mm2
FE-7018= 48,95 Kg/mm2
A= * r2 * 10 mm =2860 mm
Rn=0,8*0.6*48,95Kg/mm2 * 2860 mm2= 67.200 Kg.
= 67.200 Kg = 23,49 Kg/mm2
2860 mm2
= 23,49 Kg/mm2
El resultado me da muy cerca al lmite de la resistencia del ASTM-A36. Por lo
anterior selecciono un electrodo de ms resistencia para garantizar que me
cumpla con la resistencia de la junta.
Electrodo 9018= 63,5 Kg/mm2
Rn=0,8*0.6*63,5/mm2 * 2860 mm2= 87.170 Kg.
= 87.170 Kg = 30,48 Kg/mm2
2860 mm2
= 30,48 Kg/mm2

Con el resultado anterior, efectuado con un electrodo E-7018 nos da una
resistencia de 23,49Kg/mm2 muy cerca o igual al del acero ASTM-A36.
Debido a que necesitamos que la resistencia de la junta sea superior al resistencia
del metal base, hacemos el clculo con un electrodo de mayor resistencia, para
nuestro caso un electrodo bajo Hidrogeno E-9018. Con este clculo observamos
que la resistencia de la junta me da por encima del metal base y garantizo que la
resistencia de la junta de soldadura este por encima del metal base.

40

-Posicin de soldeo: La posicin de soldeo que se requiere es plana (1G). En
esta posicin se pueden soldar todos los electrodos existentes en el mercado.
-Tipo de corriente: Se cuenta con un equipo LINCOLN RX 330 lo cual nos sirve
para aplicar electrodos de hasta 3/16 los cuales deben fundirse a 270 A.
-Diseo de la junta: Se seleccion una junta en ranura en V doble, de acuerdo
con la norma NTC 4040 (ver fig. N3).
-Seleccin del electrodo: De acuerdo con el anlisis efectuado anteriormente, el
clculo efectuado a la junta de soldadura y teniendo en cuenta todas las
recomendaciones para la seleccin de electrodo: composicin qumica,
propiedades mecnicas, posicin de soldeo y tipo de corriente, los catlogos de
fabricantes de este tipo de electrodos nos recomiendan utilizar un electrodo AWS
E-9018G.

















41

FICHA TECNICA DE LA SOLDADURA
13



Figura 12. (Certificad de calidad electrodo AW.S. E-9018G)


13
www.westarco.com
42

Figura13. EQUIPO LINCOLNB RX 330 UTILIZADO PARA APLICACION DE LA
SOLDADURA

Fuente: autor del proyecto

Para efectuar la soldadura de las probetas se utilizo un equipo LINCOLN
ELECTRIC RX300, lo cual nos permite fundir el diametro del electrodo sin ningun
inconveniente.

Figura 14. VARILLAS EN ACERO ASTM A36 Y AISI 4140 BISELADAS

Fuente: autor del proyecto
En la foto anterior se evidencia las tres probetas maquinadas a 45, como
especifica la norma.
43

Figura 15. PROBETAS APUNTADAS PARA EL INICIO DEL PROCESO DE
SOLDADURA

Fuente: autor del proyecto

En la grafica se observa las probetas apuntadas, listas para iniciar el proceso de
soldeo.

Figura 16. PROBETAS SOLDADAS

Fuente: autor del proyecto
Probeta soldada, utilizando el W.P.S. descrito en el anexo, para soldar aceros
4140 y ASTM A-36.
ACERO 4140
PRECALENTA
DO A 250
ACERO ASTM A-36
44

Figura 17. LIMPIEZA DE PROBETAS

Fuente: autor del proyecto

Alistamiento de las tres (3) probetas para ser llevadas al laboratorio.















45

Figura 18. GRAFICOS DE LAS PROBETAS AMPLIADAS A 50X

Fuente: autor del proyecto
Figura 19. (IMAGEN DEL CORDON DE SOLDADURA OBSERVADO EN EL
MICROSCOPIO A 100X


Fuente: autor del proyecto
46

FIGURA 20. (MICROESTRUCTURA DEL DEPOSITO DE SOLDADURA VISTA AL
MICROSCOPIO A 100X)

Fuente: autor del proyecto
FERRITA PERLITA
En la figura se observa que en la microestructura del cordn de soldadura existen
dos microconstituyentes identificados, la ferrita de color claro y la perlita de tonos
oscuros debido a las bandas de ferrita alternadas con cementita.
Este tipo de microestructura es la normal que se encuentra en un proceso de
soldadura de estas caractersticas, en aceros al Carbono por debajo del 0,85% de
C y en temperaturas por debajo de los 723 C.
La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformacin isotrmica de la austenita en el rango de 650 a 723C.
Analizando el tipo de microconstituyente encontrado en la soldadura, se puede
concluir que el Cordn de soldadura est dentro de las especificaciones tcnicas
47

requeridas , ya que no se aprecia formacin de microconstituyentes como la
Martensita, lo cual sera un indicio de que tendramos una estructura frgil.

FIGURA 21. IMAGEN DEL CORDON DE SOLDADURA OBSERVADO A 100XX



FERRITA PERLITA
La figura 21. Se observa la misma caracterstica del grafico xxxx donde la Ferrita y Perlita se
encuentran presentes en la microestructura en proporciones equivalentes. Por lo anterior tambin
se puede concluir que los microconstituyentes encontrados son los que se encuentran en una
dilucin de estas caractersticas.


48

TABLA 7. PRUEBA DE DUREZA EFECTUADA A LAS PROBETAS



Analizando las durezas de las probetas, se observa que estas se encuentran dentro de los rangos
del acero y viendo los microconstituyentes encontrados, corresponden a las durezas obtenidas,
siendo esta una soldadura que se puede valorar como normal y aceptable para el desempeo de la
junta.
Las Durezas encontradas deben ser diferentes en las distintas zonas tomadas, ya que
corresponden a materiales diferentes y en el Cordn de soldadura aparece con una dureza entre
las durezas de los dos metales base. Estos valores son normales en este tipo de aplicaciones, ya
que el proceso de soldadura en campo o para efectos del estudio no se realiza en ambientes
controlados y por tal razn estos resultados se ajustan a lo que encontraremos en un ambiente
real.

7.2 ELABORACION DE WPS Y P.Q.R. (Ver anexos 2 y 3)











49

8. RESULTADOS Y ANALISIS


RESULTADOS
Los resultados obtenidos en el laboratorio, una vez efectuados los ensayos
mecanicos a TRACCION de las tres (3) probetas, son los siguientes:
-Probeta i-12010-1
La probeta rompe por fuera del deposito de soldadura con un esfuerzo ultimo a la
traccion de 76.534 P.S.I., por encima de la resistencia del metal base del acero de
menor resistencia correspondiente al acero ASTM- A36 con una resistencia
minima a la traccion de 58.000 P.S.I.
-Probeta i-12010-2
La probeta rompe por dentro del deposito de soldadura con un esfuerzo de 73.951
P.S.I.
Probeta i-12010-3
La probeta rompe por fuera del deposito de soldadura con un esfuerzo ultimo a la
traccion de 76.920 P.S.I., por encima de la resistencia del metal base del acero de
menor resistencia correspondiente al acero ASTM- A36 con una resistencia
minima a la traccion de 58.000 P.S.I.
Analisis
Los resultados obtenidos corresponden al ensayo efectuado a tres (3) probetas,
de las cuales 2 fallaron por fuera del deposito de soldadura, con un esfuerzo
superior al minimo del metal base, por lo que el procedimiento se cumple de
acuerdo con los requisitos del codigo A.W.S. D1.1.

El codigo A.W.S D.1.1 en al tabla 4.2 determina que se requieren dos (2) probetas
para ensayos a traccion. Se elaboraron tres (3) probetas por seguridad y
precaucion, al final, si alguna de las tres no hubiesen cumplido, quedan las otras
dos (2) que son las exigidas por el codigo, que para nuestro caso, se cumplio esa
precaucion, porque una de las tres (3) fallo dentro del deposito de soldadura.
50


La probeta I-12010-2 que fallo por el deposito de soldadura, se debio a una
descontinuidad en el cordon de soldadura, producida por una escoria de 6 mm de
longitud en la raiz de la junta, debido a la falta de limpieza durante el proceso de
soldadura.

























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9. CONCLUSIONES


Los aceros aleados como el acero AISI-SAE 4140, es posible soldarlos
precalentando en los rangos entre 250C a 350C y evitando choques bruscos de
temperatura despus de soldarlos.

Como el electrodo utilizado fue un electrodo E-9018G bajo hidrogeno, es
indispensable mantenerlo en horno, una vez es sacado del empaque de fabrica.

De las tres probetas falladas en laboratorio, dos fallaron fuera del depsito
de soldadura, con una carga superior a la mnima del material ms dbil, en
nuestro caso el acero ASTM A36, por lo que el ensayo de traccin cumple segn
las exigencias del cdigo AWS. D.1.1.

La probeta que fallo dentro del depsito de soldadura fallo a 73.951 Psi,
estando por encima de la resistencia mnima del metal base que es de 50.000 Psi,
por lo que esta probeta tambin cumple los requisitos del cdigo A.W.S. D.1.1.

Efectuados los ensayos de metalografa y de dureza al Cordn de
soldadura, se observa que los microconstituyentes encontrados y las durezas
obtenidas corresponden al de un proceso de soldadura de estas caractersticas,
por lo que se establece que la soldadura es aceptable.






52


BIBLIOGRAFIA


ANSI/AWS D1.1:1998. Structural welding code-steel, AWS 1.998.

WEST ARCO, Catlogo de Electrodos de soldadura

METAL HANBOOK, Welding, brazing and soldering, ASM International, vol.
6, 416-4281993.

M. ZALAZAR, H. J. Quesada. Discontinuidades presentes en las
soldaduras, Cuaderno de la Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional del
Comahue, 1993.

Norma NTC 4040 (Versin 2011)

www.oerlikon.com

www.acasa.com.co

www.thyssenkrupp.cl








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ANEXOS













54


Anexo 1. Ensayos mecnicos.



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58

ANEXO 2. P.Q.R.









59

ANEXO 3. W.P.S.