ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIN DEL GAS NATURAL

INTRODUCCIN

El gas natural es una fuente de energa no renovable formada por una
mezcla de gases que se encuentra frecuentemente en yacimientos de petrleo,
disuelto o asociado con el petrleo o en depsitos de carbn.

Aunque su composicin vara en funcin del yacimiento del que se extrae, est compuesto
principalmente por metano en cantidades que comnmente pueden superar el 90 95% , y
suele contener otros gases como nitrgeno, dixido de carbono (CO2), sulfuro de hidrogeno
( H2S), helio y mercaptanos. Es por esto que para su purificacin al ser extrado, es pasado
por varios mtodos, como el endulzamiento o desacidificacin, con la finalidad de eliminar
los componentes innecesarios en lo que hemos extrado del yacimiento.
La demanda del gas natural obliga a mejorar los procesos de
endulzamiento, con el incremento de la produccin de gas dulce y la disminucin
de los costos de operacin. Estudios realizados en esta rea se encaminan a la
reduccin de prdidas de amina, mediante la manipulacin de las variables
operativas e implementacin de dispositivos, obtenindose excelentes resultados
en el ahorro de costos sin alterar la capacidad ni la calidad de endulzamiento.



CONCLUSIN

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del
gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S,
ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que
eliminarlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los niveles exigidos
por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases cidos,
porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en
un gas se pueden mencionar:

- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y
corrosivo.

- Disminucin del poder calorfico del gas.

- Promocin de la formacin de hidratos.

- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el
CO2 porque de lo contrario se solidifica.

- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos
compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.

-Toxicidad del H2S

- Corrosin por presencia de H2S y CO2.

La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en
diferentes unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se puede
hacer teniendo en cuenta lo siguiente:

1 grano = 0,064798 g Peso molecular del H2S = 34.

ppm (V) = %(V)*104 Granos/100PCN = (5.1)

Miligramos/m = (5.2) Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje
por volumen y ppm (V) es la concentracin en partes por milln por volumen.

Gas cido

Gas natural que contiene altas impurezas en alta concentracin, tales
como; cido sulfhdrico (hidrgeno sulfurado), dixido de carbono (anhdrido
carbnico, gas carbnico) u otros componentes corrosivos y que debe ser tratado
antes de su utilizacin RSH, SO2, tambin es llamado gas de cola, en algunos
sitios es el residuo resultante de despojar el gas natural de los componentes
cidos, se usa para calificar la presencia de dixido de carbono en el gas,
conjuntamente con el sulfuro de hidrogeno. Los vapores que emergen de las
plantas de endulzamiento, como residuos del proceso, son gases cidos, los que
llegan a la planta se denominan gases agrios.

Las normas CSA, especficamente la 2.184 para tuberas, define un gas
cido como aquel que contiene ms de un grano de H2S/100 pies cbicos de gas,
lo cual es igual a 16ppm (1gramo= 15.43granos).

Procesamiento del Gas Natural

Consiste principalmente en:

* La eliminacin de compuestos cidos (H2S) y CO2) mediante el uso de
tecnologas que se basan en sistemas de absorcin - agotamiento utilizando un
solvente selectivo. El gas alimentado se denomina amargo, el producto gas
dulce y el proceso se conoce como Endulzamiento.

* La recuperacin de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos
criognicos (el uso de bajas temperaturas para la generacin de un lquido
separable por destilacin fraccionada) previo proceso de deshidratacin para
evitar la formacin de slidos.

* Recuperacin del azufre de los gases cidos que se generan durante el
proceso de endulzamiento. Realizado en la unidad recuperadora de azufre, pero
esta no siempre se van a obtener solo se da cuando la cantidad de H2S es alta.

* Fraccionamiento de los hidrocarburos lquidos recuperados, obteniendo
corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina; en ocasiones tambin
resulta conveniente separar el isobutano del n- butano para usos muy especficos.

* Proceso de endulzamiento

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cuatro
etapas

* Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S
y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el
gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o
por debajo de los contenidos aceptables.

* Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se
somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el
fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se
deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es
posible que haya otros compuestos.

* Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria.

* Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
an posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad
recuperadora de azufre.

* Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable
descargarlo a la atmsfera y por eso se enva a una unidad de incineracin donde
mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S.

* Procesos de amina

Uno de los procesos ms importantes en el endulzamiento de gas natural es la
eliminacin de gases cidos por absorcin qumica con soluciones acuosas con
alcanolaminas. De los solventes disponibles para remover H2s y CO2 de una
corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente las ms aceptadas y
mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.

Descripcin del proceso

Consta de dos etapas:

* Absorcin de gases cidos: En ella se lleva acabo la retencin del cido
sulfhdrico y el bixido de carbono de una corriente de gas natural amargo
utilizando una solucin acuosa de Dietanolamina a baja temperatura y alta
presin.

* Regeneracin de la solucin absorberte: Es el complemento del proceso donde
se lleva a cabo la desorcin de los compuestos cidos, diluidos en la solucin
mediante la adicin de calor a baja presin, reutilizando la solucin en el mismo
proceso.

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los
procesos con aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin,
bajo costo y flexibilidad en el diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas
son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA).

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen
baja presin parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas
de salida (gas residual).

La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para
eliminar H2S, adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor
capacidad para remover H2S por unidad de masa, lo que implica menores tasas
de circulacin en una planta de endulzamiento. La MEA tiene una desventaja
importante y es la alta prdida de solucin debido a lo siguiente: posee una
presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas prdidas por
vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y
carbono. Otra desventaja es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas
ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos;
pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de
solucin no son tan altas pues tiene una presin de vapor menor al igual que su
velocidad de reaccin con los compuestos de carbono y azufre. Tiene capacidad
adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los
productos de la reaccin no se pueden descomponer en la regeneracin.

La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a
su baja capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las
dems etanol-aminas.

Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener
un colchn de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.

En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica
se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las
reacciones con CS, CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para
remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador, conocido como
reclaimer.

* Absorcin de los gases cidos

Cuenta con los siguientes equipos:

* Torre Absorbedora de gases cidos

* Separador de gas combustible

A esta seccin se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo
proveniente de los mdulos de compresin y otra de solucin acuosa de
Dietanolamina, el gas amargo es alimentado por el fondo de la torre absorbedora
a una presin de 84.1 Kg/cm2 y 35c, para ponerse en contacto a contracorriente
con la solucin de Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es
alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre absorbedora la
DEA POBRE pasa por un enfriador tipo soloaire donde se abate la temperatura
hasta unos 40c aproximadamente.

La torre absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la
solucin de DEA POBRE se pone en contacto ntimo con el gas, absorbindole
casi la totalidad de los gases cidos presentes en la corriente de gas amargo
alimentada a la planta endulzadora, el gas dulce abandona la torre por el domo
dirigindose al separador del gas combustible, el cual cuenta con una malla
separadora para asegurar la recuperacin de la DEA que el gas haya podido
arrastrar. El gas dulce despus de pasar por la vlvula de control que regula la
presin a esta seccin es enviado a la red de gas combustible, la DEA recuperada
sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA proveniente
del fondo de la torre absorbedora (DEA RICA), que se enva de nivel a la seccin
de regeneracin de la Dietanolamina.

Procesos de absorcin

Se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente
con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los gases
cidos. El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la
solucin entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las
reacciones que se presentan entre la solucin y los gases cidos son reversibles y
por lo tanto la solucin al salir de la torre se enva a regeneracin. Los procesos
con aminas son los ms conocidos de esta categora y luego los procesos con
carbonato.

El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora
sea operada a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos
del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador
sea operado a condiciones que fuercen la reaccin para liberar los gases cidos
(bajas presiones y altas temperaturas).

Procesos con carbonato

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan
soluciones de carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de
unos 230 F. En el proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o
con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el
KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorcin, la mayora de los procesos
con carbonato caliente contienen un activador el cual acta como catalizador para
acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la contactora y el
regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido
brico.

Procesos de absorcin fsica

Depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de
contaminantes. Los solventes se regeneran con disminucin de presin y
aplicacin baja o moderada de calor o uso de pequeas cantidades de gas de
despojamiento. En estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como
gas en solucin y sin que se presenten reacciones qumicas; obviamente que
mientras ms alta sea la presin y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de
que se disuelva el gas en la solucin.

Tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar tiene
un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un solvente
fsico puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del
gas, debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases
cidos y luego su separacin no es econmicamente viable. El uso de solventes
fsicos para endulzamiento podra considerarse bajo las siguientes condiciones:

* Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil ter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de
las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido
de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la
del CO2, permitiendo la absorcin preferencial del H2S. Cuando se requieren
contenidos de este contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso
se le agrega DIPA al proceso; con esta combinacin la literatura reporta que
simultneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha
logrado remover hasta un 85% del CO2.

Beneficios:

Selectivo para el H2S

No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas

No se requiere reclaimer.

Pocos problemas de corrosin

El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene
bajos requerimientos en tamao de equipo.

Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

* Proceso de lavado con agua

Beneficios:

* Como no hay reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y
el lquido usado se regenera hacindolo pasar por un separador para removerle el
gas absorbido, no se requiere aplicacin de calor o muy poca, es un proceso
bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere una unidad
recuperadora de azufre.

* El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y
relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso
con el de aminas para reducir costos.

* En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace
contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte
superior de la torre est parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas
para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la
torre se enva a un separador de presin intermedia para removerle los
hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para enviarla a un
separador de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el
agua ya limpia se recircula a la torre.



* Procesos Hbridos

Presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos qumicos, alta
capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes,

El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano
(dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una
composicin tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composicin del solvente vara dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la
remocin de COS, RSR y la presin de operacin.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases
cidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y
el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remocin, el factor
dominante en el fondo de la contactora. Como los solventes fsicos tienden a
reducir los requerimientos de calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano
en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es
muy similar al de los procesos qumicos.

* Procesos de Conversin Directa

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental
sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan
reacciones de oxidacin reduccin que involucran la absorcin de H2S en una
solucin alcalina. Entre estos mtodos est el proceso Stretford y el proceso del
Hierro Esponja.

* Proceso Stretford.

Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa una
solucin 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. Una de las ventajas del proceso
es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorfico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente
con la solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de
concentracin de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5
PPM. La solucin permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya
contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se
enva a un tanque de oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno por el fondo para
que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el fondo del
tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se
puede remover.

Ventajas del Proceso

Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de
2PPM.

Proceso Selectivo no remueve CO2.

No requiere unidad recuperadora de azufre.

El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor
calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de manejo.

El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso
es un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.

Los qumicos son costosos.

El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

* Proceso del Hierro Esponja

Es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presin
tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina, es un proceso de
adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho de madera triturada
que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta
afinidad por el H2S, la temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a
temperaturas superiores y en condiciones cidas o neutras se pierde agua de
cristalizacin del xido frrico.

La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil
y costosa; adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del
gas, el proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado,
inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustin.
Generalmente, despus de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.

En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas
agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

* Regeneracin difcil y costosa

* Prdidas altas de presin

* Incapacidad para manejar cantidades altas de S

* Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada
para venderlo.

* Procesos de Absorcin en Lecho Seco

El gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por los
gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las
que tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos procesos es el de las
mallas moleculares aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del
hierro esponja en esta categora, aunque son menos usados que los procesos
qumicos presentan algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta
selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la
presin. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que
no es necesario remover el CO2.

* Proceso con Mallas Moleculares

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de
deshidratacin por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir
de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remocin de agua de tal
forma que queda un slido poroso con un rango de tamao de poros reducido y
adems con puntos en su superficie con concentracin de cargas; esto hace que
tenga afinidad por molculas polares como las de H2S y H2O; adems debido a
que sus tamaos de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las
molculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran
nmero de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las molculas
polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces
inicos dbiles en los sitios activos, en cambio las molculas no polares como las
parafinas no se ligarn a estos sitios activos; por lo tanto las mallas moleculares
podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la
cantidad de gas a tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en
procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de
agua.

Ventajas

* Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de
H2S.

* Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.

* Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar
simultneamente.

Desventajas

* El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con
los gases de combustin del proceso de incineracin

* Se puede formar COS en la malla molecular por reaccin entre el CO2 y el
H2S y por lo tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener un gas de salida
que no estaba presente en el gas agrio.
































Plantas de procesamiento del gas natural
El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural.
Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y
pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases
cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea
estos contaminantes se conoce como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se
pueden mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosin por presencia de H2S y CO2.
- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y corrosivo.
- Disminucin del poder calorfico del gas.
- Promocin de la formacin de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el CO2
porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro
de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los
lquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes
de que los compuestos se puedan usar.
La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes
unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en
cuenta lo siguiente:
1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.
ppm (V) = %(V)*104
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m = (5.2)
Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentracin
en partes por milln por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas
i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S y el CO2
al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos
contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.
ii) Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se somete a un
proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el fin de poderla reciclar
para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente
en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya otros compuestos
sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono
(CS2).
iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil manejo, es
preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de
azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la
cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se
transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido o lquido. El objetivo fundamental de la
unidad recuperadora de azufre es la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es
de calidad aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo.
iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre an posee
de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo
de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de
limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre
o envindolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de
limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora.
v) Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola slo posee
entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable descargarlo a la
atmsferay por eso se enva a una unidad de incineracin donde mediante combustin el
H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad
debe estar en toda planta de endulzamiento.
ndice
1 Tipos de procesos
o 1.1 Procesos de absorcin qumica
o 1.2 Procesos de Absorcin Fsica
o 1.3 Procesos Hbridos
o 1.4 Procesos de Conversin Directa
o 1.5 Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)
2 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento
o 2.1 Seleccin de Procesos Aplicables
o 2.2 Capacidad de Remocin de cidos
o 2.3 Caractersticas del Proceso de Tratamiento
3 Consideraciones de Diseo
4 Barredores de H2S
5 Desarrollo de Nuevos Materiales
6 Procesamientos del gas
7 Proceso de Absorcin
8 Proceso de Refrigeracin
9 Procesos Criognicos
10 Bibliografa
Tipos de procesos
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos
dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para
eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las
cinco categoras son:
- Absorcin qumica. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneracin se
hace con incremento de temperatura y decremento de presin.
- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es aprovechar las
ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para remover los gases cidos
y de los absorbentes fsicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneracin.
- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene afinidad
por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.
Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora puede ser
mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde el punto de vista de
capacidad para quitar el H2S es su presin parcial y la figura 67 muestra el
comportamiento.
Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las Cinco
Etapas del Proceso. Efectos Fisiolgicos de la Concentracin de H2S en el Aire(1).
Concentracin en el Aire Efectos Fisiolgicos
%(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m
0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la concentracin es
mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta.
0.001 10 0.63 14.41 Concentracin mxima ambiental permitida por la OSHA*.
0.005 50 3.15 72.07 Pico mximo aceptable por encima del nivel aceptado por la OSHA,
permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritacin de los ojos. Prdida del sentido del olfato despus de 3 a 15
minutos. Respiracin alterada y dolor en los ojos despus de 15 30 minutos, seguido por
irritacin de la garganta despus de 1 h
0.02 200 12.59 288.06 Prdida del olfato rpidamente. Lesiones en los ojos y garganta.
0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Prdida de la razn y el equilibrio. Problemas de
respiracin en pocos minutos. Las vctimas necesitan respiracin artificial.
0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rpidamente. La vctima deja de respirar y muere si
no es rescatada con prontitud, adems requiere de respiracin artificial.
0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daos permanentes en el cerebro
o muerte a menos que la vctima sea rescatada rpidamente y reciba respiracin artificial.
Procesos de absorcin qumica
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente
con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los gases cidos. El
contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solucin entra por la
parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solucin y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la torre se
enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms conocidos de esta categora y
luego los procesos con carbonato.
El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada a
condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el solvente
(bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que
fuercen la reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y altas temperaturas).
Procesos con aminas
El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin, bajo costo y flexibilidad
en el diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas son: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina
(DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades
ms importantes de ellas.
Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento de Acuerdo
con la Presin Parcial del H2S
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja presin parcial
y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de salida ( gas residual).
Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3)
2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)
RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5)
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.
Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay produccin de
calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la
reaccin de derecha a izquierda o sea que a la solucin de amina que sale de la torre
contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen en general afinidad
por todos los compuestos sulfurados pero por unos ms que por otros; la afinidad de mayor
a menor es la siguiente:
Tabla 19. Algunas Caractersticas de las alcanolaminas (2)
Tipo Frmula Qumica Peso Molecular Presin de Vapor a 100 F mmHg Capacidad
Relativa (%)*
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100
DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58
TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51
La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.
La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S,
adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S
por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulacin en una planta de
endulzamiento; de acuerdo con la reaccin estequiomtrica para quitar un mol de H2S o
CO2 se requiere una mol de MEA pero en la prctica se usa alrededor de 0.4 moles de
MEA por mol de H2S por razones de control de corrosin. La MEA es estable
qumicamente y aunque la rata de reaccin con H2S es mayor que con CO2 el proceso de
endulzamiento no se considera selectivo pues tambin remueve el CO2. La MEA
normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos
por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorcin de
hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos
hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos
sulfurados.
La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin debido a lo
siguiente: posee una presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas prdidas por
vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono.
Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente
cuando se usa MEA se requiere un buen reclaimer para reversar parcialmente la
degradacin y recuperar la MEA.
La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones es
incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una ventaja
importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de solucin no son tan altas pues
tiene una presin de vapor menor al igual que su velocidad de reaccin con los compuestos
de carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es
degradable por el CO2, y los productos de la reaccin no se puede descomponer en la
regeneracin.
La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las dems etanol-
aminas.
Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son
generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S
a quitar, y del 20-30 o ms para la DEA; tales concentraciones estn dadas por peso. La
estequiometra de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso
molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren
aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas cido que
remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener
concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de
20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de gas cido por mol de DEA
mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de corrosin; el
resultado de esto es que la tasa de circulacin de una solucin de DEA normalmente es
ligeramente menor que la de una solucin de MEA. Mientras mayor sea la relacin
H2S/CO2 mayor puede ser la concentracin de amina y el gas que puede eliminar la
solucin pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la
superficie del hierro y lo protege de la corrosin.
Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y desulfurizacin
simultneas. La solucin usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al
85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultneos son
efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja.
La solucin pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la
parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solucin rica, con azufre, sale por
la parte inferior de la contactora. La solucin rica se enva a regeneracin en la torre
regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solucin pobre que ya
sale del regenerador hacia la contactora.
En el regenerador la solucin rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separacin
de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un
intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que sali en estado gaseoso,
luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen
como gases y la amina lquida se enva, recircula, a la torre de regeneracin. En el proceso
que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace sacando solucin de la
torre hacindola pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresndola
nuevamente a la torre.
Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener un colchn de gas
para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.
En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica se reversan las
reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR
que producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un
regenerador o purificador, conocido como reclaimer. Parte de la solucin pobre que sale
de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se enva al purificador en el
cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la
parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el
recipiente y removidos drenando peridicamente el recipiente. El purificador se usa cuando
la amina es MEA o DEA.
Procesos con carbonato
Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de
carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 230 F. En el proceso
de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con
el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de
absorcin.
La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta
como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la
contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o
cido brico.
Aproximacin al Diseo de una Unidad de Aminas.

o Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.
Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA,
DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica debe ser una estimacin
de la tasa de circulacin del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor
requerida en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos
de capital y operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaos
de prcticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el
despojador del gas agrio y del gas dulce, estn relacionados directamente con la cantidad de
solvente que se debe circular. Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el
condensador de reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la
solucin.
La tabla 20 da valores tpicos para las variables y los procesos antes mencionados. Con los
valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los requerimientos de
solucin ( tasa de circulacin) y de calor. Pero si se requieren clculos ms rigurosos es
posible deducir ecuaciones que permitan clculos los mismos parmetros de la siguiente
manera
Moles de Gas cido a Remover (Qgac)
Moles de Gas cido que Remueve un Galn de Solucin (qgac)
Galones Requeridos para Remover el Gas cido (L, Tasa de Circulacin)

La ecuacin supone que las propiedades de la solucin se mantienen constantes y que se
remueve todo el gas cido; en caso de no removerse todo el gas cido Yag se debe corregir
por la cantidad que se acepta en el gas endulzado.
Tabla 20 -. Guas Aproximadas y Propiedades para Procesos de Endulzamiento de Gas.
Variable Proceso MEA DEA DGA Sulfinol
Capac. de Remoc. De Gas cido a 100 F (PCN/Gal). 3 4 4 5 5 7 3 - 17
Capacidad para Remover Gas cido (Mol/Mol) 0.33 0.44 0.35 -0.65 0.25-0.3 -----
Rango de Concentracin (%W) 15-20 20 25 50 65 *
Gas cido Residual en la Sol. Reg
Moles H2S/Mol de Aminas
Moles CO2/Mol de Aminas
0.004
0.10
0.002
0.08
0.002
0.08
Capac. Tpica Req del Reherv.(BTU/h) 1000-1200 900-1000 700-1100 550-1720
Calores de Reaccin (BTU/Lb)
H2S
CO2
685
820
615
680
674
850
Peso Moleculares 61.1 105.1 105.1 133.2/120.2**
Densidad a 60 F (lb/gal.) 8.48 9.09 8.82 8.33/10.52**
Punto de Ebullicin ( F ) 339 516 430 480/545**
Punto de Solidificacin (F) 50.9 82.4 9.5 108/82**
Vara debido a sus tres componentes.
o DIPA/Sulfolano.

L, tasa de circulacin de solucin de amina, gals./min
Q, tasa de gas agrio, MPCN/D
MWamin., peso molecular de la amina.
Yag, fraccin molar de gases cidos en el gas agrio.
YH2S y YCO2, fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio.
Wamin, fraccin por peso de la amina en la solucin.
dl, densidad de la solucin, Lbs./gal.
xag, r, Carga de la solucin rica, moles de gas cido /mol de amina.
Xag, L, carga de la solucin pobre, moles de gas cido /mol de amina.
R, relacin de reflujo, Moles de reflujo/mol de gas cido.
Hrefl., calor de vaporizacin del reflujo, BTU/Lb. ( el reflujo es bsicamente agua).
HH2S y HCO2, calores de reaccin del H2S y el CO2 con la amina, BTU/Lb.
CP, L, Capacidad calorfica a presin constante de la solucin, BTU/Lb./F
Nuevamente se supone que se remueve todo el gas cido y de no ser as se debe aplicar el
correctivo mencionado antes.

o Dimensionamiento.
Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de
endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas.
Una vez que se han realizado los clculos bsicos del proceso se puede proceder a
determinar el tamao de los equipos. El dimetro de la contactora se basa en la presin de
operacin y la cantidad de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de
cada plato y generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales
separados entre s unas 24 pulgadas.
Procesos de Absorcin Fsica
La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes.
Los solventes se regeneran con disminucin de presin y aplicacin baja o moderada de
calor o uso de pequeas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente
absorbe el contaminante pero como gas en solucin y sin que se presenten reacciones
qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la presin y y la cantidad de gas mayor es
la posibilidad de que se disuelva el gas en la solucin.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar
tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un solvente fsico
puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del gas, debido a que
estos componentes son liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no
es econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento podra
considerarse bajo las siguientes condiciones:
Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentracin de
propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin global de los gases cidos ( No se
requiere llevar su concentracin a niveles demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva
de H2S
Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.
Proceso Selexol
Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y
bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la del CO2,
permitiendo la absorcin preferencial del H2S. Cuando se requieren contenidos de este
contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso;
con esta combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el contenido de
H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.
Ventajas del Selexol:
Selectivo para el H2S
No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
No se requiere reclaimer.
Pocos problemas de corrosin
El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene bajos
requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.
Desventajas del Selexol.
Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son ms aplicables
cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son bastante bajos.
Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
Solvente ms costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y depositacin
de azufre en los equipos.
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.
Proceso de Lavado con Agua.
Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas: como no hay
reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido usado se regenera
hacindolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere
aplicacin de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es
que requiere una unidad recuperadora de azufre.
El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y relaciones
H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para
reducir costos.
En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con
el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la torre est
parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas para completar el proceso de
endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se enva a un separador de presin
intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para
enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el
agua ya limpia se recircula a la torre.
Procesos Hbridos
Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes,
Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorcin con Agua.
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a bajos niveles
de energa en los procesos de regeneracin.
El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano ( dixido
de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una composicin tpica del
solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composicin del
solvente vara dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento
especialmente con respecto a la remocin de COS, RSR y la presin de operacin.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes.
La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases cidos a niveles
bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a
aumentar la capacidad global de remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora.
Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneracin,
la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles
menores que los requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso
sulfinol es muy similar al de los procesos qumicos.
Ventajas del Sulfinol.
Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA
tienen buena capacidad para remover gases cidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de estos
contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.
La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos, especialmente con
relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remocin de COS, RSR o CS2.
Desventajas del Sulfinol.
No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.
El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar en un
reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer que trabaja al
vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.
Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden presentar
prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de hidrocarburos
pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre.
Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea que
bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a
temperaturas por encima de 160 F.

Procesos de Conversin Directa
Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin
necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de
oxidacin reduccin que involucran la absorcin de H2S en una solucin alcalina. Entre
estos mtodos est el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

Proceso Stretford.
Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa una solucin 0.4 N
de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del contenido de CO2 en el
gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo
cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorfico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la
solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentracin de H2S
tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la
contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones
y luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno
por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el
fondo del tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se
puede remover.
Ventajas del Proceso
Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.
Proceso Selectivo no remueve CO2.
No requiere unidad recuperadora de azufre.
Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para
evaporacin
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad
que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.
Desventajas del Proceso
Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de manejo.
El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un
problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.
Los qumicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difcil.

Proceso del Hierro Esponja.
Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presin
tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.
Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho de madera
triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta
afinidad por el H2S. La reaccin qumica que ocurre es la siguiente:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O (5.18)
La temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a temperaturas superiores y en
condiciones cidas o neutras se pierde agua de cristalizacin del xido frrico.
El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la siguiente reaccin:
2Fe2S3 + 3O2 2Fe2O3 + 6S (5.19)
La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y costosa;
adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.
El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el aire
lentamente, para evitar que se presente combustin. Generalmente, despus de 10 ciclos el
empaque se debe cambiar.
En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas agrio. Las
principales desventajas de este proceso son:
Regeneracin difcil y costosa
Prdidas altas de presin
Incapacidad para manejar cantidades altas de S
Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para
venderlo.
Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza una suspensin
de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar
un contacto ntimo entre el gas agrio y la suspensin de xido de hierro (15). El proceso
sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede
usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la
reaccin no produce SO2.
La Figura 69, muestra un esquema del proceso y una descripcin un poco ms detallada de
la contactora. El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un
despojador de entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido que no se
pudo retirar en el separador Gas-lquido; al salir del despojador el gas est saturado con los
componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que
cuando entre a la torre est subsaturado con tales componentes y as evitar que en la
contactora el gas pueda llevar lquidos que afectaran el proceso; del sistema de
calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior.
La figura 70 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la entrada de gas
posee un bafle distribuidor de flujo cuya funcin es hacer que el gas se distribuya
uniformemente por toda el rea transversal de la contactora. Luego se tiene un empaque
con anillos de prolipropileno de una alta porosidad, sostenido en su parte inferior y superior
por bafles horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de
este empaque es de ms del 90% y su funcin es servir como medio para que la lechada de
xido de hierro y el gas establezcan un contacto ntimo. La torre adems dispone de
conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que sea necesario para mejorar el
proceso y vlvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en el empaque.
La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de xido de hierro en
una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una buena suspensin del xido en el
agua sta se recircula con la bomba por el fondo al tanque a travs de boquillas mientras se
agrega el xido por la parte superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de
la torre y cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las partculas
de xido de hierro en suspensin.
Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin se le retira parte
del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a
una unidad de deshidratacin. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S,
o sea cuando la suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al
cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido al despojador de
entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve la lechada gastada de la
contactora a travs de una vlvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada
con un colchn de gas a 100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza
completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha preparado en el
tanque de mezcla. Esta operacin dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se
debern tener dos contactoras.
Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)
Figura 69-. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de xido de Hierro.
Figura 70-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de xido de
Hierro.
En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por los
gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las que
tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos procesos es el de las mallas
moleculares aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta
categora
Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas
importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia
del proceso no depende de la presin. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de
H2S y en los que no es necesario remover el CO2.

o Proceso con Mallas Moleculares.
Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de deshidratacin por
adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales
alcalinos mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido poroso con un
rango de tamao de poros reducido y adems con puntos en su superficie con concentracin
de cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de H2S y H2O;
adems debido a que sus tamaos de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a
las molculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran nmero
de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales como las
de H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios activos,
en cambio las molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas.
Las mallas moleculares estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una malla
molecular que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso de
molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin embargo el CO2 es
una molcula de tamao similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar
atrapada en los poros por las molculas de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y
bloquear los poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los
espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es comn
presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a
temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin qumica y se pueden regenerar
indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no daarlas mecnicamente pues
esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal
causa de dao mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa
la contactora de operacin a regeneracin o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes pequeos de gas
y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es limitado en procesos de
endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratacin
realizado con otros procesos o para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles
muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos crignicos.
La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas moleculares. El
gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se regenera circulando
una porcin del gas endulzado, precalentado a una temperatura de 400-600 F o ms,
durante unas 1,5 horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta,
ste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente.
Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a
tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y
y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua.
Figura 73 -.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorcin con Mallas
Moleculares.
Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas pero con
contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin reciente del proceso con mallas
moleculares permite la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2.
Ventajas.
Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente.
Desventajas.
El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con los gases de
combustin del proceso de incineracin. Se puede formar COS en la malla molecular por
reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener
un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio.
Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento
Seleccin de Procesos Aplicables
Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los
procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos:
Especificaciones del gas residual
Composicin del gas de entrada
Consideraciones del proceso
Disposicin final del gas cido
Costos
Especificaciones del gas residual.
Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso
habr procesos que no podrn llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto sern
eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay
veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorfico. La selectividad tambin es importante en casos en que la relacin CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad recuperadora de azufre; la
presencia de CO2 afecta el desempeo de la unidad. El contenido de H2S es un factor
importante, quizs el ms, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de H2S, COS,
CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre
tienden a concentrarse en los lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podra implicar
tratamiento de estos lquidos.

o Caractersticas del Gas a Tratar.
Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento, algunos procesos
tienen desempeos muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la
seleccin. En cuanto a la composicin del gas el rea de mayor importancia es la cantidad
relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a
absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras ms pesados sean los
hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que tambin afectan el
proceso de recuperacin de azufre.
La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la seleccin del proceso.
Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica requieren presiones de al menos unas
400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se podrn aplicar
cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura del solvente;
una buena recomendacin es que la temperatura del solvente sea unos 15 20 F por
encima de la del gas de entrada; pues si el solvente est ms fro que el gas de entrada habr
condensacin y los siguientes problemas de formacin de espumas.
La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el nmero de plantas
en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de gas.

o Consideraciones del Proceso
La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer
el diseo, esto es importante en los costos de equipo y operacin. La disponibilidad del
medio de enfriamiento tambin es importante por la misma razn expuesta antes. Adems
la temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulacin del solvente.
En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de
enfriamiento el aire pasara a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las
temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser menores de 135
140 F, lo cual impedir usar solventes fsicos pues estos funcionan mejor a temperaturas
bajas.

o Disposicin Final del Gas cido
La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias
ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el contenido de hidrocarburos
pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de
hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornndolo gris u opaco en lugar de
amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se va a pasar por una
unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola, requiere
ms presin que si se va a incinerar.

o Costos
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.
Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los de
absorcin fsica y los hbridos son ms eficientes en este sentido que los de aminas.
Capacidad de Remocin de cidos
La tabla 21 muestra la capacidad de remocin de algunos procesos, siempre y cuando el
proceso sea aplicable y el diseo adecuado.
Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y son buenos para
tratar gases agrios con contenidos altos, mayores del 20%, de gases cidos pero
generalmente requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el
endulzamiento y llevar el contenido de gases cidos a los niveles exigidos de 4ppm o
menos. Todos los procesos, con excepcin de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4
ppm o menos, pero no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja
no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes fsicos tienen grados de remocin variables
dependiendo del contenido de CO2 y del diseo.

Caractersticas del Proceso de Tratamiento
La tabla 22 muestra las caractersticas ms importantes de operacin de los principales
procesos de endulzamiento.
Tabla 21 -. Capacidad de Remocin de Gases cidos de Algunos Procesos de
Endulzamiento.
Proceso H2S en
Gas Tratado Remocin De CO2 Selectividad
MEA < 4ppm 99+ No
DEA < 4ppm 99 No
DGA < 4ppm 99+ NO
DIPA < 4ppm 30 99 Puede ser
Solv. Fsicos < 4ppm 15 95 Si
Sulfinol < 4ppm Hasta 99+ Puede ser
Sretford < 4ppm ~0 Si
Mallas < 4ppm ~0 Si
Hierro Esponja < 4ppm ~0 Si
Proc. Con Carb. ~20ppm 98 99 no

Tabla 22 -. Caractersticas de Algunos Procesos de Endulzamiento.
Proceso Aplicable
Gases Ricos Aplicable
Bajas P Degrad.
Qca. Del
Solvente Necesidad
Reclaimer Prdidas
Prom.
L..b/MPCN*
MEA Si Si Si Si 5
DEA Si Si Si No 3.5
DIPA Si Si Si Si 5.0
CATACARB Si No No No 3
Solv. Fsic. No No No No 4
SULFINOL A veces Si Si Si 1.5/%
STRETFOR A veces Si Si No
Mallas Mol. A veces Si No No
Hierro Esp. A veces Si No No
estas prdidas se dan en libras de solvente por milln de pie cbico normal de gas
cido.
Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben
eliminar los procesos con solventes fsicos ya que estos procesos absorben muchos de estos
hidrocarburos que se le deben remover al gas en el procesamiento ( fraccionamiento);
adems estos hidrocarburos pesados terminan en el gas cido lo cual crear problemas en la
unidad recuperadora de azufre. El DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas moleculares
solo pueden tratar corrientes de gas que posean contenidos intermedios de hidrocarburos
pesados. La presencia de aromticos como el benzeno complica an ms el problema. Los
procesos con MEA, DEA, DIPA y carbonatos prcticamente no absorben hidrocarburos
pesados. .. Solo los procesos con carbonato y con solventes fsicos no pueden trabajar a
presiones bajas pues su capacidad de absorcin de gases cidos depende de la presin
parcial de estos. Todos los procesos con aminas tienen solventes que sufren algn grado de
degradacin y pueden requerir el uso de reclaimer. Como los procesos en lecho seco no
tienen solvente con ellos no se presentan problemas de degradacin; sin embargo en las
mallas se pueden presentar problemas de sinterizacin y taponamiento lo cual hace que
pierda su capacidad y eficiencia de remocin y sea necesario reemplazarlas; en el caso del
hierro esponja aunque puede haber regeneracin, por aspectos econmicos y tcnicos se
recomienda reemplazarla.
Consideraciones de Diseo
Dimensionamiento Apropiado.
El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es
importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin y
turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor.
Acondicionamiento del Gas de Entrada.
Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de
entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan
problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones.
Seleccin de Materiales.
La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero
por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen que trabajar es muy
comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por
corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de
aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de
aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo del problema de
corrosin.
Filtrado de la Solucin
Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de
aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de
taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de
filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo
que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se
remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.
Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20 y
25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin, pero se
requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma
como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde
uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero una
seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada.
Prdidas y Degradacin de las Aminas.
Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe
reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y
contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando
despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas ( Gas
Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los sistemas
intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de
calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.
Formacin de Espumas.
Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas
lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso
de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de
inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor puede
resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se
observa una cada de presin alta en la contactora se debe realizar una inspeccin del
antiespumante.
La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y filtracin,
el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos solo controlan el problema no lo
resuelven. Una causa de formacin de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la
condensacin de hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la contactora) a una temperatura
10 0 15 F por encima de la temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se
pueden requerir diferencias an mayores.
Operacin del Regenerador
Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases cidos pero
tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del solvente. Las
soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de
260 F ( 280 F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 F para prevenir la
degradacin trmica. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presin del
regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en
temperaturas ms altas.
El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe haber
espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos siempre deben
estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un flujo estable de
calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h.
Operacin del Reclaimer.
La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las aminas destilando
las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable, con
aspecto de lodo, el cual hay que remover peridicamente. El reclaimer maneja entre 1 y
2% de la tasa de circulacin del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los
residuos no regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma intermitente, otros de
forma continua, algunos al vaco y otros a presiones ligeramente por encima de la presin
atmosfrica.
Corrosin
Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de endulzamiento y
los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operacin en las plantas
de endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin. Una planta de aminas
diseada adecuadamente debe tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan
monitorear el problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de
inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solucin
del solvente para evitar problemas de espumas y degradacin del solvente.

5.5 -. Avances tecnolgicos en el Tratamiento del Gas(5) (9).

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeos, yacimientos muy aislados o
yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido de contaminantes que
actualmente no se pueden integrar a las reservas disponibles de gas porque por los altos
costos de produccin, incluyendo los costos de procesamiento del gas para llevarlo a las
condiciones de calidad exigidos, no los hacen econmicamente viables. Una forma de
hacerlos viables econmicamente sera si se tuvieran mecanismos de procesamiento ms
econmicos, menos costosos y ms eficientes.
Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigacin del Gas Natural, como
el IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA (American Gas Association); la IGU (
International Gas Union) y la GPSA ( Gas Proccessors and Suppliers Associaton), realizan
trabajos intensivos en investigacin y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales
y procesos que permitan tener tecnologas de procesamiento del gas que hagan explotables
yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.
Otra de las razones que motivan investigacin en el rea de tratamiento del gas son las
regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos orgnicos voltiles (VOC)
especialmente en los procesos de regeneracin de los materiales usados para deshidratacin
y endulzamiento del gas, y para la disposicin final del azufre obtenido en la remocin del
sulfuro de hidrgeno.
En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como los actuales o
ms, pero ms integrados y compactos que ocupen menos espacio y sean transportables
fcilmente para poderlos utilizar en plataformas o en yacimientos de difcil acceso.
En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposicin materiales menos costosos,
ms eficientes y ms amistosos con el medio ambiente.
Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos eficientes,
econmicos, de fcil operacin, que requieran equipos sencillos y en menor cantidad.
Dentro de los desarrollos tecnolgicos en la industria del procesamiento del gas se pueden
mencionar los siguientes: Uso de membranas para endulzamiento del gas. Remocin del
H2S usando inyeccin directa de barredores de H2S a la tubera. Uso de nuevos
materiales como la N Formil Morfolina (NFM) en procesos de endulzamiento

5.5.1 USO DE MEMBRANAS DE FILTRACION SELECTIVA EN EL TRATAMIENTO
DEL GAS(5) y (6)

Una tecnologa que parece promisoria en el tratamiento del gas es el uso de membranas
selectivamente no porosas para separar los componentes hidrocarburos de los no
hidrocarburos a nivel molecular. Tales procesos son ms confiables que otros a base de
solventes qumicos y con altos costos de mantenimiento y dependen nicamente de la
naturaleza del material de la membrana. Estas caractersticas hacen que las membranas sean
ideales para aplicaciones en sitios remotos o para tratar volmenes bajos de gas.
El instituto de Investigaciones del Gas del (GRI) del Instituto de Tecnologa del Gas (IGT)
ha efectuado evaluaciones de campo de unidades de procesamiento tipo membrana para
construir una mejor comprensin de la economa de esta tecnologa bajo varios escenarios
de operacin. Los resultados de estas pruebas soportan la evidencia de que las membranas
forman un grupo importante de opciones de procesamiento de gas disponibles.
La tecnologa de membrana est emergiendo rpidamente en la industria del petrleo para
uso en el tratamiento de gases de produccin. La filtracin selectiva consiste en que una
membrana polimrica se usa para separar compuestos gaseosos como CO2, H2S y agua de
un gas natural cuando se somete a una presin diferencial.
En los procesos con membranas semipermeables ( permeation Process) el gas entra a un
recipiente que posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. El gas
entra a la zona de presin ms alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se
puedan permear a travs de la membrana hacia la zona de menor presin. Se podrn
permear los componentes que tengan afinidad por la membrana.
La membrana tiene una afinidad muy alta por el agua, el H2S y el CO2 y baja por
hidrocarburos tal como lo muestra la parte superior de la figura 72. La parte inferior de la
misma figura 72 muestra el proceso de filtracin en la membrana: el gas entra al recipiente
donde est instalada la membrana y queda por encima de sta. Por debajo de la membrana
se tiene una presin menor y por lo tanto el gas tratar de pasar pero slo lo harn las
molculas que tienen afinidad por la membrana, o sea los contaminantes del gas, aunque
tambin pasar algo de hidrocarburos dependiendo de la diferencia de presin a ambos
lados de la membrana, el contenido de contaminantes y la permeabilidad de la membrana.
De todas maneras, la mayor parte de las molculas de hidrocarburos no pasarn la
membrana y saldrn del recipiente con un contenido ms bajo de contaminantes. Si se logra
que la membrana baje el contenido de contaminantes en el gas a valores tan bajos como los
que se consiguen con los tratamientos convencionales para remover CO2, H2S y agua,
estos podrn ser sustituidos por las membranas especialmente en plataformas de produccin
por disminucin en peso y requerimientos de espacio de la instalacin.
Las membranas planas no se usan comercialmente porque no tienen suficiente rea. En los
sistemas de capilares de fibra se tiene un nmero grande de capilares, de 10000 a 100000,
cuya superficie es semipermeable y es a base de fibra, el dimetro de los capilares es de un
milmetro o menos y van montados en un plataforma que los mantiene paralelos, todo el
sistema finalmente va

Figura 72-. Selectividad de Membranas y Diagrama del Proceso de Filtracin(5)
rodeado por una carcasa. La zona de alta presin puede ser el interior o el exterior de los
capilares, pero en todos los casos el gas a tratar entra por la zona de alta presin y ya
tratado sale por la misma zona de alta presin; los gases removidos, o sea los gases cidos,
salen por la zona de baja presin. La zona de baja presin est a una presin del 10 al 20%
de la presin alta.
La figura 73 muestra un diagrama de una membrana tipo cartucho cuyo diseo y
funcionamiento ha venido siendo estudiada en un proyecto de investigacin en el instituto
de Investigaciones del gas (GRI por sus iniciales en ingls). El sistema es una especie de
tela enrollada y la tela consta de una lmina central impermeable cubierta por encima y por
debajo de un paquete de tres lminas permeables a travs de las cuales pueden pasar las
molculas que se quieren remover. La tela est enrollada alrededor de un tubo ranurado. El
gas a tratar entra a una determinada presin por uno de los extremos del cilindro que forma
la tela enrollada al hacerlo se desplazar por los anulares que forman dos vueltas
consecutivas de la tela y las molculas contaminantes se filtrarn a travs de las lminas
permeables de la tela hacia el centro de la seccin transversal de la misma donde
encontrarn la lmina impermeable y se irn a travs de esta hacia el centro del cilindro
donde est el tubo ranurado que se encuentra a una presin menor que la presin a la cual
est entrando el gas a tratar. El gas residual, libre de las molculas contaminantes
continuar su trayectoria por los anulares hasta salir al otro extremo del cilindro. De esta
manera es posible manejar mayores cantidades de gas que en una membrana plana porque
se puede aumentar por un factor grande la superficie de contacto entre el gas y la
membrana.
Con una membrana es difcil remover el H2S a los niveles exigidos para un gasoducto, pero
se puede remover casi todo el CO2 y una fraccin importante del H2S, el resto habr que
removerlo con otro proceso.
Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a travs de la
membrana, o cuando se requiere alta pureza del gas se deben usar membranas en serie o
reciclar el gas.
Dependiendo de las propiedades del gas, una membrana diseada para bajar el contenido de
CO2 a los niveles exigidos por el gasoducto puede bajar tambin el contenido de agua a
valores de 7 Lbs./MPCN pero algunas veces es necesario complementar la deshidratacin
con otro proceso para llevarla a los contenidos exigidos.
Las investigaciones realizadas con el uso de membranas para remover CO2, H2S y H2O
han mostrado lo siguiente:
- Remocin de CO2. Cuando el gas se va a licuar el contenido de CO2 se debe llevar a
valores muy bajos y en stos casos el costo de tratamiento usando membranas (costo de
la membrana ms costo del gas que arrastra el CO2) est muy por encima del costo
usando una planta de aminas, se espera que mejorando la selectividad de la membrana y
su permeabilidad se puedan tener costos ms competitivos.
Cuando el gas se va a vender en fase gaseosa no es necesario bajar tanto el nivel de CO2 y
si el contenido inicial de CO2 en el gas es bajo, por debajo de un 20%. aproximadamente,
el endulzamiento usando membranas es ms barato que el convencional y la diferencia en
costos es mayor si se logran tener membranas con mayor selectividad. Para contenidos
iniciales de CO2 entre 20 y 40%, no es recomendable usar membranas y para contenidos
iniciales de CO2 por encima del 40%, nuevamente es ms econmico el uso de membranas
y lo ser ms mientras mayor sea el contenido de CO2. En ste ltimo caso el gas
endulzado se tiene para entregarlo al gasoducto o para llevarlo a un proceso convencional
para removerle totalmente el CO2 y poderlo licuar, y el CO2 removido, que de todas
maneras ha arrastrado algo de gas, tiene una alta pureza y se puede utilizar en procesos de
recuperacin.
Remocin de H2S. El contenido de H2S debe ser bastante bajo y parece ser que con las
membranas existentes no es posible bajar el contenido de H2S a stos valores a costos
menores que con los procesos convencionales; sin embargo sta situacin puede cambiar si
se logra tener
Figura 73 -. Diagrama de la Estructura y Funcionamiento de una Membrana tipo
Cartucho(6)

membranas ms selectivas o usar la membrana para bajar el contenido de H2S en el gas a
un valor intermedio y luego llevar el gas a un proceso convencional de remocin de H2S.
Remocin de agua. Para reducir el contenido de agua a los valores tradicionalmente
aceptables en el gas natural se requieren membranas de mejor permeabilidad que las
existentes actualmente, con costos menores que utilizando glicol; adicional a esto una
planta de deshidratacin con membranas pesara 6 veces menos y ocupara tres veces
menos espacio que una planta de glicol, lo cual es importante en plataformas de
produccin.
Actualmente las membranas, que es una tecnologa nueva, tienen su principal aplicacin
como una alternativa econmica atractiva para remover CO2 en volmenes pequeos de
gas, hasta 10MPCN/D, pero la tendencia es hacerla aplicable para remover H2S, CO2 y
agua para usarla en plataformas de produccin.
Finalmente, las membranas tambin pueden usarse en sistemas hbridos en los cuales se usa
en forma combinada con equipos de uso tradicional en el procesamiento del gas; este es el
caso de las membranas gas - lquido usadas en la remocin de CO2 en donde la membrana
se usa para remover parte del CO2 del gas que entra a endulzamiento, antes de que entre a
hacer contacto con la solucin de aminas en la contactora, y luego se usa para remover
parte del CO2 de la solucin de aminas que va a regeneracin, antes de entrar a la torre
regeneradora.
Durante los ltimos aos, ha crecido apreciablemente el uso de membranas como
tecnologa en el tratamiento del gas natural. Las razones son claras: Procesos simples( sin
partes mviles, operacin de unidades simples); ms baratas que las unidades de aminas
sobre el mismo rango de tamaos pequeos; compactas, de poco peso y montadas en
plataformas que se pueden transportar o mover fcilmente. La exitosa aplicacin de la
tecnologa de membranas permitir traer ms gas natural a los consumidores a menor
precio y explotar yacimientos pequeos de gas o de difcil acceso que por los bajos
volmenes o las dificultades para llegar a ellos los haca demasiado costosos y no viables
econmicamente. La tecnologa est alcanzando madurez y nuevos desarrollos aumentarn
las ventajas de costos para la comunidad. Se estn desarrollando nuevos materiales para las
membranas que aumentarn estos beneficios de reduccin de costos, especialmente en lo
relativo a la selectividad para reducir el arrastre de hidrocarburos en los contaminantes
removidos.. Adems las membranas podran realizar simultneamente los procesos de
deshidratacin y endulzamiento.
Barredores de H2S
Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de etanolaminas
y el mtodo del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos procesos constan de una
etapa de operacin y una etapa de regeneracin, lo cual implica el uso de equipos mltiples,
al menos una torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda apreciable
de espacio; adems en los procesos de regeneracin se presenta la formacin de productos
altamente contaminantes cuya disposicin final incrementa an ms los costos de
tratamiento. El proceso de las etanolaminas no es econmicamente viable en el tratamiento
de bajas cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S.
Actualmente en la industria del gas se est trabajando en el desarrollo de qumicos
barredores de H2S de inyeccin directa, entre ellos la triazina, en los procesos y equipos
requeridos para su aplicacin de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economa,
compatibilidad con el medio ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros
importantes en el tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que
el obtenido con los procesos aplicados hasta ahora.
El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de barrido de H2S
como parte de un programa global de remocin y recuperacin de azufre. Uno de los
objetivos fundamentales de este trabajo es desarrollar un conocimiento ms slido de los
fundamentos de barrido con inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos
directamente a la tubera).
En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los costos de
capital eliminando recipientes contactores e inyectando los qumicos directamente a la
tubera. Esta aproximacin de inyeccin directa, aunque aparentemente sencilla ha sido
difcil aplicar con xito, siendo los principales problemas obtener resultados de remocin
aceptable de H2S y costos mayores en muchos casos.
Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para remover
bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los procesos
convencionales de endulzamiento con aminas no son mtodos econmicos de tratamiento
especialmente cuando no se requiere la remocin de CO2. Histricamente, la industria de
produccin de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos procesos
un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. Los productos de la reaccin se
separan del gas tratado y se desechan.
Los agentes barredores de sulfuro de hidrgeno se aplican generalmente a travs de uno de
los siguientes mtodos:1) Aplicacin por intervalos de tiempo del agente secuestrante
lquido en una torre contactora sparged; 2) aplicacin por intervalos de tiempo de los
agentes secuestrantes slidos en una contactora de lecho fijo.; 3) inyeccin continua y
directa de agentes barredores lquidos. Estudios de campo han demostrado que el
desempeo de los sistemas con inyeccin directa de barredores es ms difcil de predecir
que los sistemas basados en torres contactoras porque la fundamentacin terica asociada
con su comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los parmetros de
aplicacin, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla lquido gas y tiempo de
contacto varan ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la remocin de H2S, el uso
de qumico y los costos del mismo son bastantes especficos de cada sitio y no se pueden
predecir con facilidad.

Desarrollo de Nuevos Materiales
La N-Formilmorfolina (NFM) es un solvente fsico que ha demostrado que tiene
importantes ventajas tcnicas y econmicas para el tratamiento de gases de baja calidad o
gases de sntesis. Esta tecnologa emergente es el producto de actividades de investigacin
y desarrollo del IGT; ya se puede obtener comercialmente y se ha probado en programas de
pruebas de campo como una aplicacin de endulzamiento del gas natural con significativas
ventajas con respecto a otras tecnologas existentes. Las ventajas ms importantes que ha
mostrado son las siguientes:
Baja Inversin de capital
Altas concentraciones de CO2/H2S en los gases a tratar.
Mayor rendimiento del producto.
Estabilidad del solvente.
Ambientalmente compatible.
Simplicidad operacional.
La NFM es una sustancia derivada de la morpholina, una sustancia ampliamente conocida
en tcnicas de refinera y usada para prevenir corrosin. Exhibe alta selectividad con buena
capacidad de solubilidad porque el grupo formil est ligada al nitrgeno activo en el anillo
de la morpholina. Es un solvente nico por su selectividad, capacidad de disolucin,
compatibilidad ambiental, no corrosividad y alto punto de ebullicin. Otras caractersticas
importantes de la NFM son:
Por su estructura polar posee alta capacidad de retener grandes cantidades desde H2S y
CO2
Absorbe pocas molculas de hidrocarburos.
Debido a su estructura polar tiene alta selectividad por las molculas de CO2 y H2S
permitiendo altas temperaturas de operacin, presiones ms bajas y menores tasas de
solvente.
Es ambientalmente compatible pues es una sustancia no txica y biodegradable.
Por su alta temperatura de ebullicin se ha usado por largos perodos a temperaturas de
200 C sin degradacin o ruptura trmica del solvente. Los procesos de tratamiento del gas
natural operan a.temperaturas de unos 180 C.
Es qumicamente estable y no reacciona con otros componentes o contaminantes del
gas a tratar
Las mezclas NFM agua son bsicas debido a la ligera hidrlisis del NFM, lo cual se
traduce en proteccin contra la corrosin.

La tabla 23 muestra las propiedades fsicas de NFM.
Tabla 23-.Propiedades del NFM(9)
N-Formylmorpholine
4-Formylmorpholine
4-Morpholinecarboxyaldehyde
Formylmorpholid
Calor Especfico
a 20 C = 0.42 cal/g C
a 50 C = 0.44 cal/g C
a 100 C = 0.48 cal/g C
a 150 C = 0.53 cal/g C
Calor de Vaporizacin en el punto de ebullicin a 14.7 psi: 106 kcal/kg
pH cuando se mezcla con agua 1:1=8.6 Peso Molecular.: 115
Punto de Ebullicin.: 243 C a 14.7 psi
Punto de Fusin: 23 C
Densidad a 20 C: 1153 kg/m
Punto de llama (Pensky-Martens): 125 C
Punto de Ignicin: 370 C
Viscosidad a 30 C: 6.68 cP; 5.85 cSt

Miscible con benceno en cualquier proporcin
Miscible con agua en cualquier proporcin
Olor Caracterstico y muy penetrante.
Estabilidad: muy buena
Toxicidad por Inhalacin en ratas de laboratorio: No present mortalidad despus de 8 h
de exposicin a una atmsfera altamente concentrada y a 20 C.

Procesamientos del gas
Se entiende como procesamiento del gas, la obtencin a partir de la mezcla de
hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano,
propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:
- Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano bsicamente y en algunos casos cuando no
interesa el etano, habr porcentajes apreciables de ste.
- Gases Licuados del Petrleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de
un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de stos. La tabla 26
muestra las caractersticas de algunos compuestos o mezclas de LPG.
- Lquidos del Gas Natural (NGL). Es la fraccin del gas natural compuesta por pentanos y
componentes ms pesados; conocida tambin como gasolina natural. La tabla 24(1)
muestra las especificaciones que tpicamente se le exigen a la gasolina natural en una
planta de procesamientos del gas natural.
El caso ms sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes
recuperables en forma de lquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla lquida
separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2,
C3 y C4 se conoce como fraccionamiento.
El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:
Se necesitan para carga en la refinera o planta petroqumica materiales como el etano,
propano, butano.
El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es ms econmico
removerlos para mejorar la calidad de los lquidos.
El gas debe tener un poder calorfico determinado para garantizar una combustin
eficiente en los gasodomsticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el
poder calorfico del gas puede estar bastante por encima del lmite exigido.
Se habla bsicamente de tres mtodos de procesamiento del gas natural: Absorcin,
Refrigeracin y Criognico. El primero es el ms antiguo y el menos usado actualmente;
consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual
remueve los componentes desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales
componentes. El mtodo de refrigeracin es el ms usado y separa los componentes de
inters en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es ms eficiente que el
mtodo de absorcin para separar del C3 en adelante. El proceso criognico es el ms
eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criognico (a temperaturas muy bajas, menores
de -100 F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero
requiere un gas residual que sea bsicamente metano.
Proceso de Absorcin
La figura 78 muestra el esquema del proceso de absorcin en el cual el gas se pone en
contacto en contracorriente con un aceite liviano a travs de una torre absorbedora. El
contacto en la torre puede ser a travs de platos o de un empaque. El gas debe entrar a la
torre fro para que se presente una mejor remocin de los componentes de inters. El aceite
usado para hacer la remocin entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite
pobre; cuando sale de la torre, por la parte inferior, lleva los componentes removidos al gas
y se conoce como aceite rico. El gas que sale de la torre absorbedora es bsicamente
metano y se conoce como gas residual. El aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una
columna de estabilizacin que en este caso, libera al aceite rico del etano y el metano que
no pudo salir en la absorbedora; en este caso no se pretende obtener etano. Cuando se
necesita etano, el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el fluido que sale de esta pasa a
una desetanizadora. El reflujo en la desentanizadora es para mejorar la separacin de
metano y etano.
Tabla 26-. Especificaciones de Gases Licuados del Petrleo(1)
PRODUCTO
Caracterst. del Producto.
Propano Comercial. Butano Comercial. Mezclas P-B Comerciales. Propano
HD-5 Mtodos de Prueba
Composicin Bsicamente propano y/o propileno Bsicamente butano y/o butilenos
Mezclas de propano y butano comerciales 90% oms de propano lquido y 5% o menos de
propileno lquido ASTM D-2163-82
Presin de vapor a 100 F, Lpcm., Max 208 70 208 208 ASTM D-1267-84
Resid Vol. Temp.a Evap.del 95%, F, Max, %V, mx, %V, Mx
-37
2.5 -
36
-
2.0
36
-
2.0
-37
2.5
-
ASTM D-1837-81 ASTM D-2163-82 ASTM D 2163-82 Res. Mat. Org.: Res. al Evap.100
ml.
0.05 ml - - 0.05ml Composicin ASTM D-2158-80 Corr. Lm de Cobre, Mx. No. 1 No. 1
No. 1 No. 1 ASTM D-1838-84 S, Total, ppmw 185 140 140 123 ASTM D-2784-80 Cont.
Agua Libre _ nada nada - -

El lquido que sale de la desetanizadora pasa a otra columna estabilizadora conocida como
fraccionadora, en la cual el propano, butano y componentes ms pesados removidos al gas
en la absorbedora son separados del aceite de absorcin y salen como vapores por el tope
de la columna, y el lquido, que es bsicamente el aceite pobre, sale por la parte inferior y
se recircula a la absorbedora para continuar con el proceso.
Los gases que salen de la fraccionadora se condensan y parte de este condensado que se
utiliza como reflujo para mejorar la eficiencia de la fraccionadora y el resto ir para
almacenamiento de productos, en caso de que no se desee hacer separacin de LPG y
gasolina natural, o para fraccionamiento en caso contrario.
Tanto en la desetanizadora como en la fraccionadora hay calentamiento en la parte inferior
para mejorar el proceso de estabilizacin o remocin de etano y metano en la primera y
propano y componentes ms pesados en la segunda. El calentamiento en el fondo de la
fraccionadora debe ser tal que la temperatura all est prxima al punto de ebullicin del
aceite pobre, para garantizar una remocin total del propano y componentes ms pesados
que este aceite removi del gas y adems que el aceite pobre quede puro para recircularlo a
la torre absorbedora.
Figura 78-. Diagrama del procesamiento del Gas por Absorcin.
Esta plantas de tratamiento por absorcin, no son muy usadas porque son difciles de operar
y controlar su eficiencia; adems el aceite pobre se contamina y pierde su eficiencia para
remover los hidrocarburos intermedios del gas natural. Los recobros tpicos en este tipo de
planta son C3 80%; C4 90%; C5+ 98%.
Proceso de Refrigeracin
En este caso la mezcla gaseosa se enfra a una temperatura tal que se puedan condensar las
fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes ms usados en este caso son fren o propano.
La figura 79 muestra un esquema de este proceso.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los
hidrocarburos lquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algn inhibidor de
hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento. Luego el gas pasa por un
intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le
aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 F.
Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habr remocin del glicol
y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifsica, pasan a una torre de fraccionamiento
en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1 bsicamente, en forma gaseosa
como gas residual que sale por la parte superior; los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4
y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separacin de, al
menos, LPG y NGL, o hacia fracionamiento si es lo contrario.
Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados
para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.
El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano;
reduciendo la presin y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor
separacin del metano y el etano de la fase lquida.
Los niveles tpicos de remocin de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3 85%; C4
94%; C5+ 98%. Es posible recuperar pequeos porcentajes de C2 en este tipo de plantas,
pero est limitado por el hecho de que no es posible, con las refrigerantes actuales, bajar la
temperatura del gas antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 F
aproximadamente.
La mayora de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de
entrada a -20 F, porque a temperaturas por debajo de este lmite las propiedades mecnicas
del acero de las tuberas se ven afectadas.
Procesos Criognicos
Se caracterizan porque el gas se enfra a temperaturas de -100 a -150 F (Temperaturas
Criognicas); en este caso se requiere que el gas despus de la deshidratacin tenga un
contenido de agua de unas pocas ppm, adems se necesita que el gas se pueda despresurizar
para poderlo enfriar. Las plantas criognicas son la de mayor rendimiento en lquidos
recobrados, son ms fciles de operar y ms compactas aunque un poco ms costosas que
las de refrigeracin (1). La seleccin de una planta criognica se recomienda cuando se
presenta una o ms de las siguientes condiciones (4).

Figura 79 -. Diagrama del procesamiento del Gas por Refrigeracin.76
Disponibilidad de cada de presin en la mezcla gaseosa
Gas pobre.
Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
Poca disponibilidad de espacio.
Flexibilidad de operacin (es decir fcilmente adaptable a variaciones amplias en presin
y productos).
Como el gas se somete a cada de presin, el gas residual debe ser recomprimido y por esta
razn la expansin del gas, en lugar de hacerse a travs de una vlvula, se hace a travs de
un turbo expandir para aprovechar parte de la energa liberada en la expansin.
La figura 80, es el esquema de un proceso criognico para remocin de lquidos de un gas.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presin para eliminar los lquidos
(agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de deshidratacin para bajarle el
contenido de agua a valores de ppm; por esto la unidad de deshidratacin debe ser de
adsorcin y el disecante del tipo mallas moleculares.
De la unidad de deshidratacin el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 F y luego pasa a un separador de baja
temperatura. De este separador el lquido y el gas salen aproximadamente a -90 F y el
lquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta sea
aproximadamente -90 F. El gas que sale de este separador pasa por el turbo expandir
donde la presin cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 F y a esas condiciones
entra a la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura vara desde uno 40 F en el fondo, donde hay una
zona de calentamiento, y -150 F en el tope.
El gas que sale del tope a -150 F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale de la
unidad de deshidratacin y luego pasa a un compresor que es activado por el turbo
expandir, aprovechando parte de la energa cedida por la expansin del gas, y luego otro
compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presin requerida.
Como el gas se calienta por la compresin al salir del ltimo compresor, parte de este gas se
usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 F y el resto se hace pasar por un
enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este es el gas residual, que en su
composicin es bsicamente metano.
El lquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y se enva a
almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o LPG) y NGL.
En una planta criognica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 > 60%, C3
> 90% y C4+ 100%.
Ejemplo 6.1
El gas de la tabla 3 se somete a endulzamiento, deshidratacin y procesamiento por
refrigeracin, donde se le remueve el 85% de C3, el 94% de C4 y el 98% de C5+, para
llevarlo a los requisitos de calidad exigidos. Encontrar la composicin del gas residual que
sale de la fraccionadora en los procesamientos.
Solucin:
Tomando una mol de gas que entra al proceso, las moles de cada uno de los componentes
que quedan luego del tratamiento del gas son
H2S 0.0 C1 = 0.855 N2 = 1.44
C2 = 0.0574 C3 = (1 - 0.85) * 0.0574 = 0.0027
C4 = (0.0082) * (1 - 0.94) = 0.003
C5+ = (0.0063) * (1 - 0.98) 0.0
Como el porcentaje de CO2 deben ser el 2%, las moles de C1, C2, C3, C4 y C5+
representan el 98% sea que las moles de CO2 presentes en el gas residual son:
y el nmero total de moles es finalmente, la composicin del gas residual se calcular de la
siguiente tabla:
Ci ni Yi = ni/0.95
CO2 0.019 0.02
N2 0.0144 0.015
C1 0.855 0.901
C2 0.0574 0.060
C3 0.0027 0.003
C4 0.0004 0.0004
C5+ 0.0001 0.0
El peso molecular de este gas es 17.87 y su gravedad especfica 0.62.
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