Apuntes Tecnologia Mecanica I

APUNTES DE TECNOLOGIA MECANICA I UNIVALLE 2012

TEMA 1
TOLERANCIA Y AJUSTES

1.1.- Introduccin.-
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamao de la misma.
Esta podr ser un poco ms grande o ms chica, pero si cumple su finalidad y guarda ciertas
caractersticas que la hacen aceptable, est resuelto el problema. Es decir que se tolera que dicha
pieza no guarde medidas exactas a las previstas.

Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a stas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas
en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por
razones de economa y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes para esos ejes, tanto
stos como los bujes debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos
con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje que
encajen.

Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada
pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir,
que exista intercambiabilidad.

Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal especificada
o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias, estableciendo lmites,
dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se
adoptan medidas mximas y mnimas a stas, debiendo la pieza construida encontrarse
comprendida entre estos valores.

Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas en serie.

Juego (J) : Es la diferencia entre el dimetro del agujero y el eje, cuando aquel es mayor que
este. (Fig. 1.34)

Aprieto: Es la diferencia entre el dimetro del eje y del agujero cuando aquel es mayor que
este. (Fig. 1.34)

Medida nominal (N): es la medida bsica o de partida en la ejecucin de una pieza. Es decir la
cota o lnea de cero del dibujo, la que se deseara obtener.

Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.

Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal.

Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal.

1.2.- Tolerancia (T):
Es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima:

T = Max - Min. (1)

La tcnica mecnica de precisin est basada justamente en la tolerancia, clasificndolas para
cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que corresponde segn las
condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo.

Supongamos un buje al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se muestran en la
figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden observar los
distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida mxima (Max) y la nominal (N):
DS = Max - N (2)
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mnima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N (3)
Dimensin o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo
ser:
Min < MR > Max (4 )

A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los pases han establecido tablas de
tolerancias, preparndose Sistemas de Lmites y Ajustes, cuya aplicacin se hizo internacional
a partir de 1926 cuando I.S.A. (International Standard Association) dict normas que fueron
aceptadas paulatinamente en todo el mundo.


.
1.3.- La unidad de medida

La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milmetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milmetros, o sea en dcimas de milmetros,
centsimas de milmetros y milsimas de milmetros o micrones, utilizada en los pases que
adoptaron el Sistema Internacional (SI). En los pases de habla inglesa se utiliza la pulgada y la
milsima de pulgada.

1.4.- Formas de acotar medidas

En la figura (Fig.1.33) pueden observarse las distintas formas de acotar las medidas de
agujeros y ejes. Antiguamente se colocaba nicamente la medida nominal. Actualmente se
indican la nominal con los lmites admisibles, anteponindose los signos ms (+) o menos (-)
segn corresponda. Tambin se colocan las dimensiones mxima y mnima o tambin
utilizando la notacin de los sistemas de ajustes.

1.5.- Ajustes

Cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarn en relacin de dependencia entre
ambas, se dice que se deben ajustar entre s. Generalmente el ajuste se realiza entre una pieza
que debe penetrar en otra (macho) y una pieza que debe ser penetrada por la primera
(hembra).

Estas piezas reciben el nombre de eje (macho) y de agujero (hembra). Si estas piezas, que
ajustan entre s, entran fcilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma apretada,
con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea tengan
movimiento una respecto de otra o estn fijas.

Existe una posicin intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (tericamente) o posee juego mnimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
- Juego (J): es la diferencia entre los dimetros de agujero y eje. Existe juego cuando el
dimetro del agujero es mayor que el dimetro del eje
- Deslizamiento (Dz): cuando prcticamente no existe diferencia entre los dimetros del
agujero y del eje. En estos casos siempre existe un pequeo juego.
- Aprieto (A): es la diferencia entre los dimetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando
el dimetro del eje es mayor que el del agujero.
- Juego mximo (Jmax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del
agujero y la mnima del dimetro del eje.
- Juego mnimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del agujero
y la mxima del dimetro del eje.
- Aprieto mximo (Amax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del eje y
la mnima del dimetro del agujero.
- Aprieto mnimo (Amin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del eje y
la mxima del dimetro del agujero.

En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unin puede
por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin
juego), existiendo una posicin intermedia llamada deslizamiento. Adems existen grados
intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las
cotas reales de la pieza (mrgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:
1- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2- De sujecin o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).

1.6.- Grados de ajustes
Han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo stos los siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presin.

1.7.- Precisin
Es el grado de exactitud, respecto de una medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o
elemento.

1.7.1.- Grado de precisin
Es la divergencia permitida entre la medida nominal y la medida real obtenida.


1.8.- Tolerancias fundamentales o calidades
En el sistema ISA se denomina calidad al grado de precisin con que se desea trabajar una
pieza. La calidad se refiere a la tolerancia de las dimensiones de cada pieza en s, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre s. ISA distingue cuatro calidades de ajustes,
segn el grado de precisin con que debe ejecutarse el mismo, siendo stos los siguientes:

1- Calidad extra precisa: de alta precisin, est destinada a la fabricacin de instrumentos de
medicin, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisin.

2- Calidad precisa o fina: es la ms frecuentemente usada en la construccin de mquinas-
herramientas, motores de combustin interna, bombas, compresores, etc.

3- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano,
rboles de transmisin, anillo de seguros, vstagos de llaves, etc.

4- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento ms rudos y con el
objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas
piezas de mquinas agrcolas, etc.

1.9.- Sistemas de ajustes
Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor
facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el
problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar
cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la caracterstica de normal
o bsico, y cul de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos
sistemas se denominan de AGUJERO NICO y de EJE NICO, y tienen la caracterstica de
que el que se tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal
contemplando la tolerancia correspondiente), siendo comn para todos los asientos o ajustes
de igual calidad. En tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo
la variacin de la tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.

En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la lnea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de
ajuste. Se estudiarn ambos sistemas y sus caractersticas.


1.9.1.- Sistema de agujero nico (agujero base)
Toma como elemento base el agujero, siendo comn para todos los ejes que se fabriquen. El
punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mnima del agujero, que coincide
con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0:
DI = Min - N = 0 o Min = N (1.22)

En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra H para agujero nico. En la figura
(Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas
calidades, con juego, deslizante y con aprieto.

Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero nico, la tolerancia del mismo se
toma consigno positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero
nunca menor:
MR = N (1.23)

1.9.2.-Sistema de eje nico (eje base)
Toma como elemento base el eje siendo comn para todos los agujeros de los bujes o cojinetes
que se fabriquen. El punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mxima del
eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es 0:

DS = Max - N = 0 o Max = N (1.24)

En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje nico. En la
figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las
distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.

Se puede notar que para el eje nico las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es
decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
MR = N (1.25)

En ambos sistemas, de agujero nico y de eje nico, la tolerancia de la pieza se ha
determinado en el sentido de poder quitarle material.

Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los
sistemas de ajustes, son intercambiables entre s.

Actualmente en los planos, la medida de una pieza de mquina o elemento, se suele indicarse
por sus cotas limites (fig.1.37)

Se ha visto que el sistema de agujero nico tiene una sola tolerancia en el agujero y el sistema
de eje nico tiene una sola tolerancia en el eje.

Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es en una sola direccin de la
lnea de cero, la tolerancia est distribuida en forma unilateral, y cuando ella es repartida hacia
uno y otro lado de la lnea de cero, es bilateral.

1.9.4.- Ejemplo de posicin de la tolerancia
30 H6
Donde
30: Dimetro nominal expresado en milmetros
H: Posicin de la tolerancia
6: Calidad de la tolerancia

1.10.- Unidad de tolerancia
Para establecer los lmites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisin i, de
acuerdo a la expresin:
i = 0,45
+ 0.001 D (1.26)

Estando i en micrones (m) y D en milmetros. El trmino 0,001D se introduce por la influencia
trmica, tomando la temperatura base igual a 20C.

Siendo D la media geomtrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de dimetros

D =

Con esta unidad de precisin se pueden obtener las tolerancias fundamentales.


En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un nmero
que determina la calidad de elaboracin. Este nmero est comprendido entre 1 y 16,
utilizndose los nmeros 1 a 4 para ajustes extra precisos (aparatos de medicin); 5 a 11 para
ajustes precisos, cubriendo los casos normales de acoplamientos mecnicos, comprendidos
desde los ms precisos a los ms bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que no son acoplables
directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusin y estampado.

Adems en el sistema ISA, la posicin de la zona de ajuste respecto a la lnea de cero, que da
la caracterstica del ajuste con relacin al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida por una
letra, que es mayscula para los agujeros y minscula para los ejes. La letra Hmayscula
corresponde a los casos de "agujeros nicos", con tolerancia de cero a ms
(N ). La letra h minscula corresponde a los casos de "ejes nicos", con tolerancia de cero a
menos (N ). Por lo tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas
mnimas son iguales a la nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas
medidas mximas son iguales a la medida nominal (DS = 0).

Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero bsico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes
darn los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento mvil o
giratorio, con juego decreciente segn el orden alfabtico; agujero H con rbol h, acoplamiento
deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento
forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t ,
u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico.

Lo mismo se tiene al acoplar el eje bsico h con todos los agujeros, obtenindose los ajustes:
eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento mvil o giratorio con juego decreciente segn
el orden alfabtico; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J,
acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con
agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico. En la figura

(Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de
ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero nico como de eje nico.

Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeracin 1 a
16, ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obtenindose las
tolerancias sucesivas de la serie de nmeros normales de razn . As las tolerancias
fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i

El valor de i es el dado por la expresin (1.26).

ISA establece en una tabla de calidades y dimetros nominales las tolerancias fundamentales
para cada medida (Fig.1.39) de agujero nico y eje nico.

Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el
dimetro nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el nmero que indica la calidad:
50/EH750; 40/Em6

ISA ha establecido adems tablas de ajustes ISA, separadas en dos grupos: agujero nico y
eje nico, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en los grupos de calidades
Perfecta (alta precisin), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su vez en ajustes de
calidades intermedias.

Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero nico o eje nico, corresponde un tipo de calidad
ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento
que se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones
de ambas tablas, quedando as perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para
designar un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresin que da el
agujero y luego el eje: 150 , 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro
en el sistema de agujero nico con dimetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero:
150 ; eje 150 . Si fuera 225 , 225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento
forzado duro en el sistema de eje nico siendo las cotas para el eje 225 y agujero 225 .+


Para agujero nico, se obtiene la diferencia superior DS de acuerdo a las expresiones
siguientes para asientos mviles (Fig.1.40):


Para eje a: DS = 64 D
0,5
(1.28) Para eje e: DS = 11 D
0,41
(1.32)
Para eje b: DS = 40 D
0,48
(1.29) Para eje f : DS = 5,5 D
0,41
(1.33)
Para eje c: DS = 25 D
0,40
(1.30) Para eje g: DS = 2,5 D
0,34
(1.34)
Para eje d: DS = 16 D
0,44
(1.31)

En estas expresiones D est en milmetros, resultando DS en micrones.

Para ejes nicos se calcula la diferencia inferior de los asientos mviles de la misma manera y
con las mismas relaciones, tomando la lnea de cero ahora sobre el eje y calculando DI, segn
la figura (Fig.1.41):

Para agujero A: DI = 64 D
0,5
(1.35) Para agujero E: DI = 11 D
0,41
(1.39)
Para agujero B: DI = 40 D
0,48
(1.36) Para agujero F: DI = 5,5 D
0,41
(1.40)
Para agujero C: DI = 25 D
0,40
(1.37) Para agujero G: DI = 2,5 D
0,34
(1.41)
Para agujero D: DI = 16 D
0,44
(1.38)

Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan,
para el sistema agujero nico la diferencia inferior DI, y para eje nico se determina la diferencia
superior DS.

Para eje K (agujero K): DI (DS) = 0,6
(1.42)
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8
(1.43)
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 D
0,34
(1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 D
0,41
(1.45)

Ejemplo 1.- Hallar la unidad de tolerancia que corresponde a un grupo de diametros de 30
hasta 50

I = 045
+ 0,001 = 1,56

Ejemplo 2.- Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6,7,8, y para un grupo de
diametros correspondido entre 30 y 50 mm
D = = 38,73

i = 045
+ 0,001 D = 0,45
+ 0,0387 = 1,56

IT6 = 10i = 10 x 1,56 = 16
IT7 = 16I = 16 x 1,56 = 25
IT8 = 25i = 25x 1,56 = 39
IT9 = 40i = 40x 1,56 = 62

Ejemplo 3.-

N = Suponemos tener un perno cuyo diametro es N = 63 mm (Sistema de eje unico) calcular las
dimendiones del agujero, tolerancias y diferencias utilizando las formulas. Calidad piezas
moviles con mucho juego. Ds

N = 63 mm = D
Calidad elegida en el ajuste D
8

DI = 16 D
0,44
= 16 x 63
0,44
= 100
Tolerancia para D
8
= 25i
IT = 25 x (045
+ 0,001 x 63)
IT = 46
Dimetro mximo del agujero = 63 + 100 + 46 = 63,146 mm
Dimetro mnimo del agujero = 63 + 100 = 63,100 mm
Tolerancia T = 46 = 0,046 mm


TEMA II

HERRAMIENTAS

2.1.- Generalidades

Las herramientas de produccion son las que permiten efectuar corte de los metales para las
distintas operaciones de trabajo

Cuando hablamos de herramientas nos referimos a las herramientas empleadas en el taller de
metalmecanica, pues dada la diversidad de tipos y modelos de herramientas para usos
industriales, las que nos interesa estudiar son los de carcter mecanico.

Todos los trabajos realizados en los talleres se realizan a base de cortar los materiales
tallandolos de una forma y otra; por tanto casi todas las herramientas estan enfocadas al corte
de los metales y materiales de taller.

2.1.1. Herramientas de mano

Las herramientas manuales son utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma
individual que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilizacin en una
infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia

Son accionadas por el operario y por lo tanto el trabajo que ellas realizan dependen no
solamente del material, angulo de corte y condiciones de conservacion, sino tambien y muy
especialmente de su habilidad

Riesgos.
Los principales riesgos asociados a la utilizacin de las herramientas manuales son:
- Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el
trabajonormal con las mismas.
- Lesiones oculares por partculas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la
propiaherramienta.
- Esguinces por sobreesfuerzos

Causas.
Las principales causas genricas que originan los riesgos indicados son:
Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operacin.
Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseadas.
Uso de herramientas de forma incorrecta.
Herramientas mal conservadas.

Diseo ergonmico de la herramienta.
Desde un punto de vista ergonmico las herramientas manuales deben cumplir una serie de
requisitos bsicos para que sean eficaces:
- Desempear con eficacia la funcin que se pretende de ella.
- Proporcionada a las dimensiones del usuario.
- Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
- Reducir al mnimo la fatiga del usuario.


Prcticas de seguridad.
El empleo inadecuado de herramientas de mano da origen a una cantidad importante de
lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las
herramientasmanuales ms corrientes.

A nivel general se pueden resumir en cinco las prcticas de seguridad asociadas al buen uso de
lasherramientas de mano:
Seleccin de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
Uso correcto de las herramientas.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
Asignacin personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Utilizacin.
Para la utilizacin de la herramienta, el operario deber conocer los siguientes aspectos:
El uso correcto de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos especficos, ni
sobrepasarlas prestaciones para las que tcnicamente han sido concebidas.
Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operacin.
No trabajar con herramientas estropeadas.

Mantenimiento.
El servicio de mantenimiento general de la empresa deber reparar o poner a punto las
herramientasmanuales, desechando las que no se puedan reparar. Para ello deber tener en
cuenta los siguientesaspectos:
- La reparacin, afilado, templado o cualquier otra operacin la deber realizar
personalespecializado evitando en todo caso efectuar reparaciones provisionales.
- En general para el tratado y afilado de las herramientas se debern seguir las
instrucciones delfabricante.

Las herramientas de mano se agrupan a su vez en herramientas de sujecion y herramientas de
trabajo

a) Herramientas de sujecion
Son las que permiten sujetar la pieza mientras se trabaja. Su forma, denominacion y uso, son
tan elementales y conocidos que solamente cabe una enumeracion

+ Prensa de banco
+ Llaves de boca, fijas y expansibles
+ Llaves para tubos y cadena
+ Pinzas y tenazas, etc.
2.1.2.- Prensa de banco
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujecin, a la vez que gil y fcil de manejar,
a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecnicas como
aserrado, limado o marcado.
Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo, bien atornillado a la superficie de la misma o
apoyado en el suelo del taller. Tiene dos mordazas, una fija y la otra movil por un tornillo,
normalmente de roca cuadrada, que gira gracias a una palanca, entre ellas se fijan las piezas a

mecanizar. Para no daar las superficie de las piezas se suelen colocar unas protecciones
llamadas "mordazas blandas", realizadas en plomo u otro material blando.
Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto del hierro o cualquier
otro material que tenga que sujetarse para trabajarlo. En el proceso de fabricacin de armas
son abundantes las operaciones manuales en las que las diferentes piezas deben estar bien
sujetas. Operaciones como aserrado, limado o marcado, precisan de un eficaz sujecin, a la
vez que gil y fcil de manejar. Estas caractersticas son, precisamente, las que posee esta
herramienta.
En cualquier taller mecnico hay al menos un tonillo de banco. Es la herramienta que identifica
al hombre con la labor del trabajo.

2.1.3.- Alicates.
Los alicates son herramientas manuales diseadas para sujetar, doblar o cortar.

Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de alambre, tornillo de
sujecin y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas formas, pesos y tamaos. (Fig. 1)

Fig. 1: Partes de los alicates

Los tipos de alicates ms utilizados son: (Fig. 2)
- Punta redonda (saca seguros)

- De tenaza.
- De corte (diagonal).
- De mecnico.
- De punta semiplana o fina (plana).
- De electricista.

Fig. 2: Tipos de alicates ms utilizados

Deficiencias tpicas.
- Mordazas o quijadas melladas o desgastadas.
- Pinzas desgastadas.
- Utilizacin para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
- Utilizacin para cortar materiales ms duros del que compone las quijadas.
- Golpear con los laterales.
- Utilizar como martillo la parte plana.

Prevencin.
a) Herramienta.
- Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para evitar
laslesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de alambre.
- Mordazas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado.
- Tornillo o pasador en buen estado.
- Herramienta sin grasas o aceites.


b) Utilizacin.

- Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son
flexibles yfrecuentemente resbalan. Adems tienden a redondear los ngulos de las
cabezas de lospernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las superficies.
(Fig. 3)
- No utilizar para cortar materiales ms duros que las mordazas.
- Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
- No colocar los dedos entre los mangos.
- No golpear piezas u objetos con los alicates.

2.1.4.- Herramientas de trabajo

2.1.4.1.- Limas

La lima es una herramienta manual de corte/desgaste utilizada en el desbaste y el afinado de
piezas de distintos materiales como metal, plstico o madera. Est formada por una barra de
acero al carbonotemplado que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior
est equipada con una empuadura o mango

Caractersticas
Segn la longitud de la caa de corte las limas pueden tener distintos tamaos, que
normalmente se expresan en pulgadas, existiendo limas de 3 a 14 pulgadas.
Tambin el granulado de las limas vara en funcin del trabajo o ajuste a realizar, existiendo
limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas. Relacionado con el tipo de granulado est el
picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado.
Cuando se trabaja con las limas es normal que los dientes queden saturados de las pequeas
partculas de metal desprendidas. En estos casos existe un cepillo (carda) con pas metlicas
que sirve para la limpieza y extraccin de estas partculas. Las limas deben protegerse de
golpes y mal uso porque se deterioran con facilidad
Tipos de lima
Segn sus caractersticas las limas pueden clasificarse en:
- Limas para madera, tambin llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes
mayor que el de las limas bastas de metal.

- Limas para joyera
- Limas especiales, que tienen tamaos especiales y trabajan sobre metales endurecidos.
- Limas diamante. Estas limas tienen pequeas partculas de diamantes industriales
impregnados en sus dientes y sirven para afinar materiales extremadamente duros, tales
como piedras, cristal, acero o carburo endurecido donde no sera posible hacerlo con las
limas normales.
- Limas de aguja o limas de relojero. Son las ms pequeas que se fabrican y se
suministran en un estuche con las diferentes formas que existen. Se utilizan cuando el
acabado superficial es extremadamente fino y preciso.
- Limas para metal: de diversas formas y granulado. Si se hace una divisin segn su
seccin existen:
o Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente
convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los
cantos, o sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en
rincones en los que interesa actuar tan slo sobre un lado y respetar el otro, la
lima tiene forma rectangular
o Limas de media caa: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor
anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas
como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior
de agujeros de radio relativamente grande.
o Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La
lima desde la punta hacia el mango tiene forma circular
o Limas triangulares: sirven para ajustar ngulos entrantes e inferiores a 90.
Pueden sustituir a las limas planas. La desde la punta hacia el mango tiene
forma triangular
o Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros cuadrados.
La lima desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada
La forma
Se entiende por forma, la figura geomtrica que se obtiene de su seccin transversal, o sea,
la figura que veremos si partimos una lima por la mitad (si es que alguien tiene lo que hay que
tener para partirla). Tambin afecta a su clasificacin la forma de la lima

1 2 Plana paralela: son los dos tipos de limas planas, y son las de uso ms habitual.
3 Cuadrada: tambin tiene todas sus caras planas y se utiliza para agujeros cuadrados o
chaveteros.
4 Redonda: se utiliza para agujeros y formas curvas. Si acaba en punta totalmente, se les
llama cola de ratn, que ocurrencia.
5 Media caa: es un hbrido entre plana y redonda, teniendo ambas funciones en una sola
herramienta.
6 Triangular: sobre todo es utilizado para limar sobre ngulos.
El tamao
Los tamaos de las limas se clasifican en pulgadas y los ms corrientes van desde 3 hasta 14,
en unidades mtricas: de ~76mm hasta ~356mm. Estas medidas se refieren a la longitud del
cuerpo.
As que como nica regla, el tamao de una lima, siempre tendr que ser mayor que la longitud
de la superficie a limar.
El picado
El picado, se le llama a la rugosidad de la lima, y que puede ser de los tipos siguientes:
1 Sencillo: es el producido por entallas paralelas que forman 70 con el eje de la lima. Este
tipo de picado se utilizada para trabajar metales blandos como el plomo, el aluminio, el estao,
cobre, latn, etc.

2 Doble: se obtiene a partir de un picado sencillo, pero se aade otro cruzado con el primero,
y a 45 grados del eje de la lima, dando lugar a los dientes de la lima.

3 Especiales: existen el curvilneo que se utiliza para metales muy blandos; y los picados de
escofina que son utilizadas sobre todo por carpinteros.

El picado determinado el grado de corte de la lima, y este har distinguir tres tipos de limas:
- Bastas. Para rebajar material a lo bestia.
- Entrefinas. Para aproximarse a la medida que se quiere obtener
- Finas. Para dejar la superficie bien acabada.

Diversas formas de limado

Sujecin de la lima

Repicado
Despus de cierto tiempo de uso, la lima ha desgastado sus dientes, de all la conveniencia de
su regeneracin, especialmente cuando el consumo de limas es importante. El repicado se
hace de varias formas.

a) Por hervido, la lima solo debe estar sucia, entonces se la hierbe en una leja de sosa y luego
se la sumerge inmediatamente en acido sulfrico o acido ntrico diluido, por ultimo se lava con
agua de cal
b) Por soplete de chorro de arena, es un procedimiento para limas sucias y embotadas en
metales blandos, el chorro de arena dirigido ahondas las picaduras y las limpia, los dientes se
agudizan y se forman nuevos filos, si el embotamiento no es muy grande puede aplicarse hasta
tres veces de chorro de arena, despus de lo cual ya es conveniente recurrir al entallado.
c) Por corrosin, este es un procedimiento de limpieza de las limas, se usan acidos diluidos que
atacan los cristales de ferrita y por lo tanto aparecen mas salientes los cristales de cementita,
mucho mas duros, se usa este procedimiento en limas pequeas no mayores de 150 mm de
largo
d) Por tallado, con este procedimiento, las limas mayores que la dimensin citada, se recuecen,
se hace desaparecer la antigua picadura por aplanado en caliente y se vuelve a tallar como si
fuese una lima nueva. Esta operacin puede practicarse varias veces, la lima reduce cada vez
sus dimensiones.
e) Por afilado, este procedimiento solo puede utilizarse el limas de gran tamao que han sido
fabricados por fresado. El afilado puede repetirse hasta 5 0 6 veces.
Conservacin de las limas
La lima debe cuidarse para mantener sus condiciones de trabajo, ellas no deben amontonarse
rozndose entre si, pues sus dientes se desgastan, no deben guardarse el lugares hmedos
para evitar oxidacin, ni estar en contacto con sustancias de grasa que adhieren polvo
embotando los dientes

Productividad y vida de las limas
La lima debe cumplir la condicin fundamental de: Mxima produccin de viruta por tiempo de
vida til.
La eleccin de las limas se hace en base a su productividad, es necesario tener en cuenta los
siguientes datos
a) Numero de golpes por minuto n = 50 a 60 (Operario medio)
b) Peso de viruta, p = 15 g (termino medio acero dulce)
c) Vida econmica, es el tiempo de duracin de la lima en buenas condiciones de corte

Valor econmico de las limas

Denominamos a
Ve = valor econmico (costo arrancado de 1 kg de viruta)
C = costo de la lima de dos caras
T = tiempo de vida productiva (horas)
P = peso de viruta obtenida en kg en el tiempo t
M = mano de obra (Bs/hora)

C + M T
Ve = -------------------- Bs/Kg
P

La cifra obtenida permite comparar la conveniencia de una lima respecto a otra

2.1.4.2.- Cinceles
Los cinceles son herramientas de mano diseadas para cortar, ranurar o desbastar material en
fro, mediante la transmisin de un movimiento de impacto. Son de acero en forma de barras,
de seccin rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y biselado en el
extremo opuesto
Partes de un cincel

Deficiencias tpicas
Utilizar el cincel Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cncava.
Arista cncava
Utilizar como palanca
Normas de seguridad
Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
Deben estar limpios de rebabas.
Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al
ser golpeados. Se deben desechar los cinceles ms o menos fungiformes utilizando slo
el que presente una curvatura de 3 cm de radio.
Utilizar gafas y guantes de seguridad homologados

2.1.4.3.- Brocas helicoidales
Las brocas helicoidales son empleadas para taladrar metales, por su alto rendimiento.
En la broca helicoidal hay que distinguir: la cola o mcuerpo y la boca o punta.


A Broca helicoidal de mango cilndrico
B Broca helicoidal de mango cnico

La cola o mango es la parte de la broca por la cual se fija a la mquina.

Generalmente es cilndrica o cnica, aunque excepcionalmente puede tener otra forma.

El mango cilndrico es del mismo dimetro nominal de la broca y suele emplearse para brocas
menores de 15 mm. El mango cnico tiene forma de tronco de cono.

Tienen forma y dimensiones normalizadas. Los tipos ms empleados son los llamados conos
Morse. Los conos Morse se designan segn su tamao con los nmeros del 0 al 7. El nmero
de cono que corresponde a cada broca es:

Cono Morse n 1, para brocas hasta 15 mm
Cono Morse n 2, para brocas de 1523 mm
Cono Morse n 3, para brocas de 2332
Cono Morse n 7, para brocas mayores de 100 mm

La mecha o lengeta es el extremo del mango rebajada en forma plana que ajusta a una
ranura apropiada para ayudar al arrastre de la broca en las cilndricas y para la extraccin,
en las cnicas. Los mangos normales cnicos la llevan siempre, los de mango cilndrico
slo algunas (las mayores). Algunas brocas cilndricas llevan a todo lo largo del mango uno o
ms planos fresados para sujetarlos a portabrocas especiales y

El cuerpo es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. El cuerpo de la
broca lleva una o ms ranuras en forma de hlice. Las brocas normales llevan dos.

El alma de la broca es el espesor central que queda entre los fondos de las ranuras. Va
aumentando hacia el mango, es decir, las ranuras son cada vez menos profundas. Se hacen
as para darle ms robustez a la boca.

La faja o gua es la periferia del cuerpo, que no ha desaparecido con las ranuras. Parte de
estas fajas se rebajan ligeramente y quedan solamente una faja-gua a lo largo del borde

de ataque. Se hacen estos rebajes para que no roce la broca en el agujero o taladro. El
dimetro de la broca se mide, en consecuencia, sobre las fajas-gua y junto en la punta, ya
que la broca suele tener una pequesima conicidad (0,05%) disminuyendo hacia el mango. El
otro borde de la faja se llama taln.

El cuello es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al mango. En l suele
ir marcado el dimetro de la broca, la marca del fabricante y algunas veces, el acero de que
est construida.

La boca o punta es la parte cnica en que termina la broca y que sirve para efectuar el corte.
Pueden distinguirse las siguientes partes:

El filo transversal que es la lnea que une los fondos de las ranuras, o sea, el vrtice de la
broca. El ngulo que forma con las aristas cortantes es de 55 para trabajos normales
El filo principal o labio es la arista cortante y une el transversal con la periferia o faja-gua.
El alma de la broca es el espesor central que queda entre los fondos de las ranuras. Va
aumentando hacia el mango, es decir, las ranuras son cada vez menos profundas. Se hacen
as para darle ms robustez a la boca.

La faja o gua es la periferia del cuerpo, que no ha desaparecido con las ranuras. Parte de
estas fajas se rebajan ligeramente y quedan solamente una faja-gua a lo largo del borde de
ataque. Se hacen estos rebajes para que no roce la broca en el agujero o taladro. El dimetro
de la broca se mide, en consecuencia, sobre las fajas-gua y junto en la punta, ya que la broca
suele tener una pequesima conicidad (0,05%) disminuyendo hacia el mango. El otro borde de
la faja se llama taln.

El cuello es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al mango. En l suele
ir marcado el dimetro de la broca, la marca del fabricante y algunas veces, el acero de que
est construida.

La boca o punta es la parte cnica en que termina la broca y que sirve para efectuar el corte.
Pueden distinguirse las siguientes partes:

El filo transversal que es la lnea que une los fondos de las ranuras, o sea, el vrtice de la
broca. El ngulo que forma con las aristas cortantes es de 55 para trabajos normales

El filo principal o labio es la arista cortante y une el transversal con la periferia o faja-gua.

Destalonado del labio, es la cada que se da a la superficie de incidencia al rebajar el
taln. Tiene forma cnica. En el destalonado correcto radica la clave para obtener un buen
rendimiento de la broca.

ngulo de la punta. Se llama ngulo de la punta E al comprendidoentre filos
principales.
ngulos de corte. En el mismo labio cabe distinguir tres ngulos llamados: ngulo de
filo o ngulo til B, ngulo de incidencia A y ngulo de desprendimiento C. El ms importante
es el ngulo de incidencia puesto que es el que podemos variar con el afilado
Tipos de brocas
Podemos distinguir los siguientes:
- Brocas helicoidales con mango cnico, cono Morse, dimetro de 8 a 70
mm.
- Brocas helicoidales con mango cilndrico series corta, normal y larga.
- Brocas helicoidales con agujeros de lubricacin para agujeros profundos
- Brocas helicoidales con ms de dos ranuras llamadas brocas-escariador
para agrandar un agujero dado con anterioridad.

Caractersticas de las brocas helicoidales
Una broca normal debe reunir las siguientes condiciones:

ngulo de punta. El ngulo de punta de las brocas es de 118. En general, debe ser tanto
mayor cuanto ms duro y tenaz. Los ngulos de punta que se deben emplear son:

- Entre 118 a 116, para acero, fundicin, latn ordinario y materiales de
dureza similar.
- De 140 para aluminios y sus aleaciones, aceros y fundiciones duras.
- De 100 a 80 para madera, bakelita y fibra.
- De 60 a 50 para materiales plsticos moldeados y cauchos
endurecidos.

No es suficiente que el ngulo de la punta sea el adecuado. Es preciso, adems, que sean
iguales los ngulos que forman los filos principales con el eje de la broca y que dichos filos
tengan exactamente la misma longitud. De este modo, la punta quedar perfectamente
centrada con respecto al eje de la broca.
ngulo de incidencia y destalonado. Cuanto mayor sea el ngulo de incidencia, se dice
que ms destalonada est la broca. El ngulo de incidencia normal (A) es de 12 aunque para
materiales ms duros este ngulo puede reducirse hasta 6 y an menos. La mayora de las
veces el mal rendimiento de las brocas es debido al incorrecto destalonado de la superficie de
incidencia y por tanto, al equivocado ngulo de incidencia.

Comprobacion del angulo de filo
2.1.4.4.- Cono morse

Es un aditamento que permite adaptar las brocas de espiga conica a un porta broca que debe
de presentar una cavidad de igual conicidad. Esta disposicion evita el resbalamiento asi como
la rotura, si la presion de corte se hace excwsiva por cualquier causa.
2.2.- Herramientas de accionamiento mecanico
Se entiende por herramienta de accionamiento mecanico, aquel elemento que por su forma y
empleo adecuado es capaz de modificar gradualmente las formas de un cuerpo hasta darle sus
dimensiones definitivas, empleando el minimo de tiempo y gastando la menor cantidad de
energia.
Las herramientas de corte adoptan diversas formas, pero pueden sel clasificadas, segn el modo
como ellas arrancan las partes metalicas o virutas y por consiguiente segn la maquina
herramienta que las acciona
En toda herramienta existe por lo menos un borde o filo cortante que arrana o cotra particulas de
material que forma la pieza. El numero de bordes cortantes da lugar a una primera clasificacion
de las herramientas.
Las herramientas de corte con filo unico, se emplean para: torneado, alesado, cepillado, limado y
mortajado. Las de corte multiple para: fresado, agujereado, escareado y rectificado.

2.2.1.- Principio de corte de los metales

De acuerdo a las precedentes definiciones, en principio los trabajos de torneado, cepillado,
fresado, esmerilado, etc., son analogos.

En contraste con otros mtodos, en los procesos de conformacin con arranque de viruta hay
una gran prdida de material en forma de viruta, con un coste elevado. Ello hace que se procure
utilizar el material de partida con forma y dimensiones prximas a las definitivas, obtenidas
mediante forja, laminacin, etc.

El fundamento de la conformacin con arranque de viruta, a mano o a mquina, es el corte del
metal. Si se realiza a mano, el instrumento cortante es la herramienta y el motor, el esfuerzo
muscular; cuando se ejecuta a mquina existe tambin herramienta; pero el motor es la
mquina, formando, en general, una unidad: la mquina-herramienta. En este ltimo caso suele
llamarse al proceso maquinado o mecanizado.

La maquinabilidad o capacidad de mecanizado se define como:

- El arranque fcil y econmico del metal.
- Capacidad para lograr un acabado satisfactorio del metal en condiciones
econmicas viables.

2.2.2.- Movimientos fundamentales en una maquina herramienta

Para que se produzca el corte es necesario el movimiento relativo de la pieza a mecanizar y la
herramienta que ha de producir el corte. ste se produce por la interferencia de la pieza y la
herramienta.

Podemos distinguir dos movimientos principales:

- El movimiento de corte (Mc) que es el desplazamiento que experimenta la
herramienta respecto a un punto de la periferia de la pieza en la direccin en
que se produce el corte.
- El movimiento de avance (Ma) es, generalmente, perpendicular al
movimiento y es necesario porque de no existir, al terminar, bien con una
vuelta bien con la longitud de la pieza, la interfe rencia entre pieza y
herramienta terminara y por lo tanto finalizara el corte. Por lo tanto el movi
miento de avance es el desplazamiento relativo que realiza la pieza
respecto a la herramienta para desplazar el movimiento de corte
paralelamente a s mismo.
- Existe un tercer movimiento denominado movimiento de
penetracin (Mp) que nos define la profundidad del corte y que se realiza al
comienzo de cada pasada que se realice en el mecaniza do. Este
movimientono es continuo, como sucede con los dos anteriores, sino
que se realiza de formaescalonada y sin que la pieza est en contacto
con la herramienta.

Los movimientos de avance y corte pueden aplicarse:
- Ambos a la herramienta, inmovilizando la pieza.
- Ambos a la pieza, inmovilizando la herramienta.
- Uno a la herramienta y otro a la pieza.

La superficie engendrada en el mecanizado depender de las trayectorias al
movimiento de corte y al movimiento de avance:

Si ambas trayectorias son rectilneas, en el mismo plano, se obtiene una superficie plana:
limadora, cepilladora, mortajadora...

Si una de ellas es circular y otra rectilnea, en el mismo plano, se obtiene una superficie plana:
fresado, refrentado en torno.

Si una de ellas es circular y la otra rectilnea en planos perpendiculares, se pueden obtener
superficies cilndricas, cnicas, helicoidales: torneado, taladrado, roscado en torno.

2.3.- Clasificacin de las mquinas-herramientas
2.3.1.- Mquinas con movimiento de corte rectilneo alternativo
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance la pieza. A este tipo
pertenecen la limadora y la mortajadora.
b) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance la herramienta:
ejemplo ceplladora, etc.
2.3.2.- Mquinas con movimiento de corte circular continuo
Se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance, la herramienta: Ejemplo
torno,etc.
b) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance puede darlo la
mismsa o la pieza: Ejemplo taladradora, fresadora, etc.
Las mquinas pueden ser tambin con herramienta de filo nico (Iimadora, torno, etc.) o con
herramienta de filo mltiple (taladradora,fresadora, sierra, etc.)
ngulos de corte
Los ngulos de corte estn representados en la figura. El ngulo de ataque es el que forma la
herramienta con la normal a la superficie de la pieza. El ngulo de ataque puede ser
positivo o negativo segn la cuchilla este inclinada a la derecha o a la izquierda de la normal.
El ngulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama angulo de
incidencia.
Al ngulo correspondiente a la cua que forman las caras de la herramienta se le llama
ngulo de filo. Segn sea el valor de este ngulo, as ser la penetracin.
La suma de los tres ngulos es de 90. A la suma de los ngulos alfa y beta se le denomina
ngulo de corte.
El ngulo de incidencia tiene como misin disminuir el rozamiento entre la herramienta
y el material; su valor oscila entre 4 y 10, dependiendo del material de la herramienta y de la
dureza del metal que se trabaja.
El ngulo de ataque es determinante de la clase de viruta; oscila entre 0 y 45, dependiendo
de la dureza y tenacidad del metal
El ngulo de filo depende de los otros dos. No debe ser demasiado pequeo, pues puede
romperse la herramienta. Ha de oscilar entre 50 y 60.


2.4.- Concepto a cerca del proceso formacion de la seccion de la viruta
Las piezas de las mquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal que se
arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor . La pieza en bruto
es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la variacin
de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las superficies y propiedades del material.
El proceso de corte es un proceso seguido por fenmenos fsicos complejos (deformaciones
plsticas y elsticas de la pieza en bruto, desprendimiento de calor, formacin del promontorio
en la parte de corte de la herramienta), que ejercen gran influencia sobre el trabajo de la
herramienta de corte, la productividad del trabajo y la calidad del mecanizado.
El proceso de corte en el torno tiene lugar solo cuando se realizan simultneamente los
dos movimientos fundamentales: el movimiento principal I y el movimiento de avance II.
2.4.1.- El movimiento principal.- Es el que consume la mayor parte de la potencia del torno
es el movimiento de rotacin de la pieza. AL aproximar la cuchilla a la pieza en rotacin, se
tornea en ella una ranura anular, y para tornear toda la superficie cilndrica es necesario
desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza.
2.4.2.- El movimiento de avance.- Es el movimiento progresivo de la cuchilla que
garantiza una penetracin de la misma en nuevas
En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la superficie
de donde se debe quitar la capa de metal; trabajada, que es la superficie que resulta en la

pieza despus de arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en
la pieza por el borde cortante de la cuchilla.
La superficie de corte puede ser cnica, cilndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a
como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposicin respecto a la pieza.
Proceso de formacin de viruta 1.- Pieza a trabajar, 2 Elementos de viruta,
3.- Cuchilla

Herramienta de Corte (la cuchilla), es decir, una cua que penetra, bajo la accin de la
fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza,
comprimindola al mismo tiempo. En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y
cuando estos superan, por la penetracin siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre
las molculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la
superficie de trabajo de la cuchilla.
El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos
del metal formando la viruta.
2.5.- Tipos de viruta

Tipo de viruta- a) de elementos, b) escalonada, c) fluida continua con espiral, d)
fluida continua de cinta, e) fraccionada

Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas.
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco
dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones
con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado
de la cuchilla y dentada por la parte exterior.
La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos
materiales plsticos con altas velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plsticos (hierro colado, bronce) y
consta de trocitos separados
2.6.- Fundamentos del conformado por arranque de material
2.6.1.- Mecanizado
Proceso de fabricacin mediante mecanizado consiste en arrancar en forma de virutas o
partculas, el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando las
mquinas y herramientas cortantes adecuadas, para conseguir la geometra de la pieza
deseada y las especificaciones planteadas
La obtencin de las dimensiones y geometra definitiva de una pieza mediante el arranque de
viruta, se realiza partiendo de semiproductos fabricados por fundicin, forja, laminacin o por
pulvimetalurga, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de
doblado, soldadura u otras.

El mtodo de arranque de viruta es el nico que permite construir piezas con una
exactitud del orden de micras.
En el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso
de operaciones de rectificado, pulido, lapeado.

A pesar de que todas las mquinas empleadas en la conformacin de los
materiales, por ejemplo las prensas y martinetes, pueden considerarse como mquinas
herramientas, generalmente, se suelen denominar de esta manera a las que conforman por
arranque de material, como son las taladradoras, fresadoras, tornos, etc.
- El material remanente es la parte deseada
- La accin de corte involucra la deformacin cortante del material de trabajo y posibilita la
formacin de la viruta
- Se realiza el maquinado despus de otros procesos de manufactura. Por ejemplo :
forjado, estirado de barras. Se crea la formacin de la parte y mediante el maquinado se
produce la geometra final, dimensiones y acabado.
- Los estudios sobre el arranque de material son complejos, intervien implicaciones
mecnicas, termodinmicas, metalrgicas, etc.
- Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metlicas, aunque pueden
maquinarse tambin plsticos y componentes cermicos. Estos ltimos presentan mas
dificultades por su dureza y fragilidad.
- Con el maquinado se consiguen tolerancias de hasta 0.025 mm y acabados superficiales
de hasta 0.4 micras.
2.6.2.- Movimientos de corte
El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo
material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre mientras
sucede los siguientes movimientos fundamentales:
- Movimiento fundamental de corte (Mc)
- Movimiento de avance (Ma)
- Movimiento de alimentacin (incluido en el de avance)
Se efecta el movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte
Movimiento de corte:
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se
identifica a travs del parmetro velocidad de corte.
Movimiento avance:
Es el desplazamiento del punto de aplicacin de corte, identificado a travs del
parmetro Velocidad de avance. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin
mecanizar. No se produce ningn trabajo de arranque
Movimiento de alimentacin:
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a travs del
parmetro Profundidad de pasada. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin
mecanizar. No se produce ningn trabajo de arranque
Los movimientos relacionados pueden aplicar tanto a la piezacomo a la herramienta.
La herramienta y la pieza se fijan a la mquina, esta ltima es la encargada de
transmitirle a las primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotacin o

traslacin, indistintamente,dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la mquina
que lo ejecuta.

2.7.- Espesor minimo de viruta
- El control de la seccin y del espesor de la viruta son factores importantes
a la hora de determinar el proceso de mecanizado.
- El espesor de la viruta (e), es la anchura de la parte de la pieza implicada
en el corte.
- Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la
carga del filo ser menor y esto permitir aplicar mayores velocidades de
avance sin daar la herramienta.

- El espesor de corte no puedes sere tan pequeo , existe un limite que es
necesario conocer. Los valores del minimo espesor dependen en
consecuencia fundamentalmente del filo de la herramienta
Filo termiando a piedra esmeril grueso e: 0,16 mm
Filo termiando a piedra esmeril fina e: 0,06 mm
Borde cortante cuidadosamente rectificado e: 0,o2 mm
Borde de herramienta diamante e: 0,008 mm

2.8.- Herramientas de corte

2.8.1.- Materiales para las cuchillas
La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza,
alta resistencia trmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas
elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), as como ser lo suficientemente
dctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las partes
de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados
Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:
En el primero estn los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades
de corte. A stos pertenecen los aceros al carbono para una resistencia trmica al rojo de
250-300
o
C.
El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas
de corte, los aceros rpidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste
y una resistencia trmica al rojo hasta temperaturas de 650
o
C.
El tercer grupo rene los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza
una resistencia al rojo de 1000C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones
duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte
interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado
2.9.- Clasificacin de las herramientas
Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los materiales
empleados para su construccin, en:
1. Herramientas de acero (al carbono,aleados,de corte rpido).
2. Herramientas de metal duro.
3. Herramientas de cermica.
4. Herramientas de diamante.

2.9.1.- Herramientas de acero al carbono
El principal componente del acero es el carbono. Su aplicacin como herramientas de
corte es escasa debido a la dureza y resistencia al desgaste que pierden por el
calentamiento producido, inevitablemente, en el mecanizado. En funcin del
porcentaje de carbono se pueden encontrar las siguientes herramientas:
1. Matrices y herramientas de corte y embutido, (0,65 a 0,85% de C).
2. Machos de roscar, brocas y fresas, (1 a 1,15% de C).
3. Buriles, rasquetas y herramientas de corte, (1,3% de C).

2.9.2.- Herramientas de acero aleado
El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente aleado. Existe gran variedad de
herramientas de este tipo, pero, al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes
velocidades de corte por ser poco resistentes a las temperaturas elevadas.
2.9.3.- Herramientas de acero rpido
El acero rpido es un acero aleado con los elementos y composicin adecuados para lograr un
gran nmero de partculas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante tratamiento
trmico. A diferencia del resto de los aceros utilizados en herramientas, el acero rpido mantiene
su dureza a altas temperaturas, permitiendo, por tanto, mayores velocidades de corte en el
mecanizado, teniendo en cuenta que el filo de la herramienta no debe sobrepasar los 550 C. El
acero rpido convencional moderno es un acero de herramientas altamente aleado con 0,7 a
1,4% de carbono, cantidad variable de cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio y, en algunos
tipos, cobalto.
Las herramientas de acero rpido se presentan en diferentes calidades en funcin de la
composicin, tratamiento trmico y, en alguna forma, del mtodo de fabricacin. Como
caractersticas principales que se pueden encontrar en las herramientas de acero rpido cabe
destacar:
1. Resistencia a la abrasin. Dicha cualidad la dan los carburos en funcin del
nmero de ellos y su composicin. Los carburos de vanadio son los ms duros y
resistentes al desgaste; de aqu que todos los aceros rpidos lleven este
elemento en mayor o menor proporcin.
2. Tenacidad. De los elementos aleados, el molibdeno es el que proporciona al
acero mayor tenacidad, mientras que los aceros rpidos con alto porcentaje en
cobalto son ms frgiles. Las fresas y brocas suelen ser de acero al molibdeno,
mientras que en herramientas de torno de corte continuo se emplea ms las de
cobalto.
3. Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad de soportar
elevadas temperaturas en el filo de corte. El cobalto proporciona al acero rpido
mayor dureza en caliente y estabilidad trmica, permitiendo mayores
velocidades de corte, pero produce un efecto negativo sobre la tenacidad.
4. Afilabilidad. Es la facilidad que presenta una herramienta al afilado de la
misma por amolado. La cantidad de carburos de vanadio dificultan el afilado; as
mismo, los carburos de mayor tamao son ms difciles de afilar. Aadiendo
azufre al acero se mejora la afilabilidad.
5. Maquinabilidad. sta es una cualidad que influye inicialmente en el proceso
de fabricacin de la herramienta. La facilidad de mecanizar las herramientas
deacero rpido depende de la naturaleza de los carburos, as como del tamao,
nmero y disposicin de los mismos. El azufre tambin facilita la maquinabilidad.
2.9.4.- Herramientas de metal duro
Los metales duros utilizados en herramientas de corte son aleaciones obtenidas por fusin o
por sinterizacin de los carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por fusin
no tienen actualmente gran aplicacin. Los metales duros obtenidos por sinterizacin presentan

una gran dureza, 70 a 75 HRC, son muy homogneos y altamente resistentes al desgaste. En
comparacin con los aceros, el metal duro permite trabajar a mayores velocidades de corte
debido a la mayor temperatura que es capaz de soportar el filo de corte, 1300 C.
El metal duro en herramientas de corte se presenta en forma de placas, fijadas al mango
mediante soldadura de cobre o plata, o bien por medios mecnicos. El afilado de las placas
nicamente puede realizarse con muelas de carburo de silicio y de diamante.
Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos calidades, calidades sin
recubrimiento y con recubrimiento. En una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la resistencia
a la deformacin plstica y al desgaste forman parte integrante del metal duro. En una calidad
con recubrimiento, ste proporciona la resistencia al desgaste y la base de metal duro la
tenacidad y la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando una o varias capas finsimas.
Entre los recubrimientos ms utilizados actualmente cabe destacar:

1. TiC (Carburo de titanio). Proporciona una alta resistencia al desgaste a bajas
velocidades de corte y bajas temperaturas del filo de corte. Tambin forma una
excelente base para las capas de recubrimiento adicionales.
2. Al2O3 (xido de aluminio). Ofrece una excelente resistencia a las reacciones
qumicas. Tambin permite utilizar mayores velocidades de corte por su
resistencia al desgaste.
3. TiN (Nitruro de titanio). Dificulta la craterizacin y reduce la friccin entre el
ngulo de desprendimiento y las virutas, minimizando de esta manera el riesgo
de formacin del filo de aportacin.
Las herramientas de metal duro se clasifican atendiendo a su aplicacin, considerando,
por un lado, el material a mecanizar y, por otro, las exigencias requeridas por una
operacin concreta de mecanizado. Las letras P,M y K, indican la aplicacin del metal
duro en diferentes tipos de material y la numeracin01, 10, 20,30, 40, 50, grado de
tenacidad o resistencia al desgaste, en consecuencia, operacin ptima de mecanizado
que pueden realizar(fuerte desbaste, sper acabado a altas velocidades, etc.).La tabla
superior muestra la clasificacin general segn ISO de las herramientas de metal duro,
la cual sirve para identificarla aplicacin del metal duro, no la calidad del mismo, ya que
sta depende exclusivamente del fabricante

2.9.5.- Herramientas de cermica
La cermica tiene un campo de aplicacin ms reducido que los metales duros debido
principalmente a su fragilidad; nicamente puede ser utilizada para mecanizado continuo de
materiales homogneos y en mquinas muy potentes y rgidas.

Existen dos tipos de materiales cermicos, los formados nicamente por almina y los
formados por xidos de otros metales, como los de cromo, vanadio y manganeso.

Las herramientas de material cermico pueden trabajar a una velocidad de corte dos o tres
veces mayor a la del metal duro; el filo de corte soporta hasta los 1500 C; a altas
temperaturas apenas sufre variaciones en sus propiedades mecnicas.

2.9.6.- Herramientas de diamante

El diamante es el material ms resistente al desgaste debido a su dureza natural, pero
tiene el inconveniente de su gran fragilidad por tanto, su empleo est limitado a
mecanizado de corte continuo y con poca profundidad de pasada.

El montaje de la herramienta debe ser muy cuidadoso y rgido y la mquina debe ser muy
robusta, ya que el diamante no admite ningn tipo de vibracin.

Su campo de aplicacin principal se encuentra en el mecanizado de materiales muy
abrasivos, bronces, aleaciones de aluminio, ebonita, cartn comprimido, etc.

2.10.- Seccin de viruta
La herramienta de corte arranca una viruta que puede ser continua o no continua, pero que
tiene una seccin determinada. As por ejemplo, en los tornos, el movimiento de rotacin
de la pieza es el movimiento principal y el secundario puede ser o bien de traslacin
longitudinal o bien de traslacin transversal; el primero paralelo al eje de la pieza y el
segundo, normal a este mismo eje.

En los tornos el movimiento de rotacin de la pieza es el movimiento principal y el
secundario puede ser de traslacin longitudinal

Seccin de viruta = a x e mm
2

2.11.- Volumen de viruta arrancado
El volumen de viruta arrancado por minuto (Q) se expresa en centmetros cbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente frmula:
Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la mquina y la
vida til de las herramientas.
Donde Ac es el ancho del corte (dimetro de la herramienta), p es la profundidad de
pasada, y f es la velocidad de avance.

Ac (mm) x p (mm) x f (mm/min)
Q = --------------------------------------------------
1000 (mm
3
/ cm
3
)
Donde
Q = Volumen de viruta arrancado cm
3
/min
Ac = ancho del corte mm
p = profundidad de pasada mm
f = velocidad de avance mm/min


TEMA 3

VELOCIDADES DE ROTACION EN LAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS

3.1.- Ordenamiento de las velocidades de rotacin en las maquinas herramientas.

Cualquier mquina herramienta debe ponerse en marcha parar variar su velocidad de
acuerdo al trabajo que realiza precisa de un ordenamiento de las velocidades de rotacin.

3.2.- Movimientos

Para que las maquinas puedan realizar su trabajo de la forma ms perfecta posible, es
necesario que ellas estn dotadas por lo menos de dos movimientos que podemos
denominar: Movimiento principal y movimientos secundarios
.
El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras que
los secundarios son aquellos que producen el avance de la herramienta o de la pieza.

El movimiento principal es por lo general el de la herramienta (taladros, limadoras,
fresadoras y pulidoras), sin embargo otras maquinas imprimen el movimiento principal a la
pieza (tornos y cepilladoras).

El movimiento principal puede ser cumplido por la herramienta o por la pieza que se trabaja

Bajo el punto de vista de la clase de movimiento, este puede ser a) movimiento de rotacin,
b) movimiento rectilneo alternativo, c) movimiento rectilneo continuado.

Los movimientos secundarios pueden ser uno o mas segn la complejidad del trabajo de la
maquinas que realiza. Se denominan tambin movimientos secundarios de avance. Estos
movimientos de traslacin o de avance, pueden comunicase tanto a la herramienta como a
la pieza y realizarse en una, dos o tres direcciones normales entre si.

El movimiento de avance tiene por objeto llevar la herramienta o la pieza hacia o bajo la
accin de corte, ejercido o no en forma continua.

3.3.- Accionamiento

Una maquina es un conjunto mecnico animado. Ella debe realizar un trabajo til
aprovechando el movimiento y la energa mecnica que le suministra un motor, por lo tanto
la existencia de este tiene una gran importancia.

3.4.- Accionamiento individual

Es cuando el motor es utilizado por la maquina que acciona exclusivamente


El accionamiento individual puede hacerse utilizando vnculos, ruedas dentadas, y
reductores de velocidad de distinto tipo
a) Accionamiento con poleas, correas, cadenas
b) Accionamiento por ruedas dentadas

3.5.- Velocidades de rotacin

Las velocidades de corte que mas convienen para los distintos materiales, oscilan entre limites
muy distantes entres si, por lo tanto es conveniente que exista en las maquina la posibilidad de
variar convenientemente la velocidad de rotacin del movimiento principal, para adaptarla a los
distintos casos

Se hace notar que algunas maquinas poseen como movimiento principal o de corte, el
movimiento rectilneo alternativo, pero cualquiera de estos movimientos es siempre el producto
de la transformacin en la maquina misma, de un movimiento de rotacin, trasmitido desde el
motor o de una transmisin a la polea conducida de la maquina, la cual a su vez lo comunica a
otros mecanismos intermedios antes de su transformacin.

Como la velocidad de corte es una velocidad tangencial en el caso de maquinas tales como
tornos, perforadoras, fresadoras, etc., se tiene

d n
v = -------------------- m/min
1000
Expresando d en mm

Este valor de d puede corresponder al dimetro de la pieza que se trabaja o dimetro de la
circunferencia descrita por la herramienta. El valor de n representa el nmero de vueltas por
minuto de la pieza o herramienta

Si consideramos para un determinado metal una velocidad de corte constante, se puede poner

1000 v
n d = -----------------

Ecuacin de la forma x . y = C

Caracterstica de una hiprbola equiltera, de modo que a cada valor de d, corresponde un
valor n de acuerdo a la ecuacin de la curva

En la figura se han trazado tres hiprbolas correspondientes a: v = 15 m/min; 20 m/min, 25
m/min. Las 9 velocidades han permitido la representacin grafica.
n
1
=

20 , d
1
= 320 mm
n
2
= 30 d
2
= 210 mm
n
3
=

45 , d
3
= 140 mm
n
4
= 68 d
4
= 95 mm
n
5
=

100 , d
5
= 64 mm
n
6
= 150 d
6
= 42 mm
n
7
=

225 , d
7
= 28 mm
n
8
= 340 d
8
= 20 mm

Solamente pueden conseguirse valores de n variables por grados insensibles, con poleas de
friccin

En la transmisin del movimiento por accionamiento mecnico se tiene en las maquinas solo
se dispone de un cierto nmero de velocidades de rotacin. Estas velocidades estn
dispuestas en dos formas

a) Por progresin aritmtica
b) Por Progresin geomtrica

Velocidades n
1
n
2
n
3
. n
n

Progresin aritmtica n
1
n
1
+ n
1
+ 2 . n
1
+ ( n 1)
Progresin geomtrica n
1
n
1
n
1

2
n
1

n 1

As por ejemplo, si adoptamos: n
1
= 9, n
8
= 380 se tiene para cada una de ellas

Progresin aritmtica: = 53
n
1
= 9 n
3
= 115 n
5
= 221 n
7
= 327
n
2
= 62 n
4
= 168 n
6
= 274 n
8
= 380

Progresin geomtrica: = 1,71

n
1
= 9 n
3
= 26,2 n
5
= 77 n
7
= 221
n
2
= 15,4 n
4
= 168 n
6
= 129,5 n
8
= 380

Si representamos estos tipos de escalonamiento en un diagrama en el que la velocidad
corresponde a la ordenada y los dimetros de las piezas que se trabajan, a la abscisa, se nota
que el escalonamiento en progresin aritmtica es defectuoso. En efecto para dimetros
pequeos se tiene muchas velocidades de rotacin mientras que para dimetros grandes muy
pocas, el escalonamiento en progresin geomtrica presenta velocidades de rotacin mejor
repartidas.

En el caso de una progresin aritmtica, el escalonamiento resulta una diferencia entre dos
valores consecutivos

= n
2
n
1
En el de la progresin geomtrica, del mismo modo

n
6
= n
1

7

Y en general


O tambin
n
max

n -1
= ----------= R
n
min

El sistema de escalonamiento en progresin geomtrica es muy apropiado para velocidades de
corte, en cambio para avances, la progresin aritmtica no ofrece inconvenientes.


Diagrama de diente de sierra

Si en la formula

d n
v = -------------------- ( 1 )
1000
Se hace

n
v = ------------
x
d = C . d
1000

Se tiene
v = C d
Ecuacin de una recta que pasa por el origen, en un sistema de coordenadas en las que v y d
son las variables

Si en la maquina existen varias velocidades de notacin n
1
, n
2
, n
3
,.. , cada una de ellas
puede quedar representada en un grfico, por una recta determinada que pasa por dicho
origen. Para trazarla, basta ubicar para cada uno otro punto.

Si en la formula (1) hacemos que v = 10 , se tiene despus de simplificar

1000
d = ------------
n
Dando a n distintos valores que se tiene en una mquina, puede calcularse los distintos
valores de d, con los que se trazan dichas rectas

Si el punto determinando quedara fuera de los lmites del dibujo, pude procederse de otro
modo: se traza en el diagrama, el mximo del valor del dimetro trabajable en la mquina y
tomando este valor como constante se determina el valor de v.

En efecto para d = constante; n = variable, se tiene;

d
v = ------------
x
n = C . n
1000

Si completamos el grafico fijando para determinados aceros de herramientas, (aceros al
carbono, acero rpido, extra rpido, etc.) la zona entre las velocidades mximas y mnima,
aconsejadas por las tablas con valores experimentales de velocidades de corte, cada material
estar representada por una franca rectangular y las lneas rectas con los valores de los
valores de rotacin disponibles nos darn una figura semejante al dentado de una sierra.

El grafico de diente de sierra obtenido permite deducir del varias conclusiones

1 Las velocidades de rotacin escalonadas en progresin geomtrica permiten tornear a
distintos dimetros con la velocidad de corte ms conveniente.

2 Cada material puede estar representado por una zona bien definida
3 Cada zona forma una figura dentada que justifica la denominacin dada.
4 Permite elegir rpidamente que velocidad de rotacin conviene para ms para tornear a
un determinado dimetro.
Estos diagramas construidos son aplicables a toda mquina que utiliza movimiento principal o
de corte el movimiento de rotacin ya sean ellas; tornos, taladradoras, alesadoras, fresadoras,
etc.


Ejemplo de clculo 1

En base a los siguientes valores de la velocidad de rotacin correspondiente a un
escalonamiento de progresin aritmtica y otro de progresin geomtrica para iguales lmites,
demostrar grficamente mediante el diagrama a diente de sierra resultante, las caractersticas
de cada uno.

Progresin aritmtica Progresin geomtrica
n
1
= 9 n
1
= 9
n
2
= 62 n
2
= 15,4
n
3
= 115 n
3
= 26,2
n
4
= 168 n
4
= 44,6
n
5
= 221 n
5
= 77

n
6
= 274 n
6
= 129,5
n
7
= 327 n
7
= 227
n
8
= 380 n
8
= 380

Para construir el diagrama en cada caso, es necesario calcular que dimetro corresponden a
una determinada velocidad, o bien que valor de v corresponde a una determinado dimetro
limite; puesto que la recta representativa de las velocidades de rotacin para por el origen de
las ordenadas.

d n
v = -------------------- ( 1) en m/min
1000

Haciendo
v = 10

se tiene
n d
10 = --------------- ( 2)
1000

Aplicando las formulas (1) y (2) se tiene

Progresin aritmtica

n en rpm d en milmetros
n
1
= 9 d
1
= 1111 o bien para d = 600; v
1
= 16,9 m/min
n
2
= 62 d
2
= 161
n
3
= 115 d
3
= 87
n
4
= 168 d
4
= 59,5
n
5
= 221 d
5
= 45

n
6
= 274 d
6
= 36,5
n
7
= 327 d
7
= 30
n
8
= 380 d
8
= 26,3


Progresin geomtrica

n en rpm d en milmetros
n
1
= 9 d
1
= 1111 o bien para d = 600; v
1
= 16,9 m/min
n
2
= 62 d
2
= 654 o bien para d = 60; v
2
= 29,0 m/min
n
3
= 115 d
3
= 382
n
4
= 168 d
4
= 224
n
5
= 221 d
5
= 130

n
6
= 274 d
6
= 77
n
7
= 327 d
7
= 45
n
8
= 380 d
8
= 26,3

Los diagramas obtenidos estn representados en la figura


Puede verse en efecto como en el escalonamiento aritmtico, existen numerosas
velocidades para dimetros de pieza a trabajar, menores que 200 mm y en cambio una
sola velocidad de rotacin para dimetros entre 200 y 600 mm.

En cambio el escalonamiento en progresin geomtrica tiene una mejor reparticin de
las velocidades de rotacin para todos los dimetros.

Ejemplo de clculo 2

En una maquinas se requieren ocho velocidades de rotacin, escalonadas en
progresin aritmtica. La velocidad mnima es n
1
= 9 rpm y la mxima n
8
= 380 rpm.

1) Determinar el incremento y cada una de las velocidades
2) Dados los mismos valores limites determinar el valor de y las distintas
velocidades de rotacin para un escalonamiento geomtrico.

Incremento aritmtico
n
z
n
1
380 - 9
= ---------------- = ---------------- = 53
Z 1 8 1

Velocidades
n
1
= 9
n
2
= n
1
+ = 9 + 53 = 62
n
3
= n
1
+ 2 = 9 + 106 = 115
n
4
= n
1
+ 3 = 9 + 159 = 168
n
5
= n
1
+ 4 = 9 + 212 = 221

n
6
= n
1
+ 5 = 9 + 265 = 274
n
7
= n
1
+6 = 9 + 318 = 327
n
8
= n
1
+ 7 = 9 + 371 = 380

Escalonamiento geomtrico

= ;
= 1,705

Velocidades
n
1
= 9
n
2
= n
1
= 9 + 53 = 62
n
3
= n
1
9
2
= 9 x 1,705
2
= 26,2
n
4
= n
1

3
= 9 x 1,705
3
= 44,6
n
5
= n
1

5
= 9 x 1,705
4
= 77

n
6
= n
1

6
= 9 x 1,705
5
= 129,5
n
7
= n
1

6
= 9 x 1,705
6
= 221
n
8
= n
1

7
= 9 x 1,705
7
= 380

Practica No 3

En una mquina herramienta (torno) se dispone de 8 velocidades de rotacin escalonadas
en serie aritmtica desde n
1
= 19 hasta n
8
= 471 rpm. Para tornear un determinado

material se aconseja la velocidad de corte de v = 20 m/min. Se desea establecer para
cuales dimetros de la pieza se cumple esta condicin.

En el mismo problema anterior, considerar que para los mismos valores extremos de
velocidad de rotacin y mismo valor de v = 20 m/min existe un escalonamiento en serie
geomtrica. Determinar para cuales dimetros de la pieza se cumple dicha condicin.

3.6.- Velocidad de corte

La velocidad de corte es una variable en s, es decir, un parmetro a definir en el proceso
de mecanizado. Segn el valor que le sea asignado, el resultado del proceso de
mecanizado se ve afectado; tanto en la pieza a conformar, como en los elementos que
intervienen: viruta, filo de corte y pieza resultante.

A lo largo de la historia ha habido numerosos intentos de optimizar dicha velocidad,
estudiando parmetros como son la profundidad de corte, la produccin de viruta, material
mecanizado y material de la herramienta de corte. Ejemplo de tales estudios fueron los
realizados por Taylor y Denis.

3.6.1.- Conceptos bsicos de la velocidad de corte
Velocidad de corte de una mquina herramienta se define como: Velocidad a la que la
viruta es arrancada del material base por una herramienta de corte. Por lo general, se
expresa en metros/minuto.

Existen gran variedad de sistemas de mecanizado, segn el tipo de mquina. En algunas,
el movimiento es realizado por la herramienta y en otros la pieza a mecanizar. En ambos
casos, los movimientos pueden ser lineales o de rotacin. Sea como fuere, la velocidad
de corte se considera como el desplazamiento relativo producido entre la pieza
mecanizada y el filo de corte en una unidad de tiempo.

Por tanto, en el caso de movimientos rectilneos con velocidad de avance nula, la
velocidad de corte es el desplazamiento lineal del filo de corte respecto a la pieza dividido
por el tiempo transcurrido en la operacin. En el caso de un torno, cuyo movimiento de
corte es realizado por el giro de la pieza a mecanizar sobre su propio eje de revolucin, la
velocidad de corte es directamente proporcional a la velocidad de giro, en tal caso, estar
en funcin de la velocidad angular y el radio de giro de la pieza en contacto con el filo de
corte.

3.6.2.- Ecuaciones de la velocidad de corte
Segn la definicin del apartado anterior, en el caso del torno, la ecuacin bsica de la
velocidad se expresar de la siguiente forma:

D n
V= ---------------------
1000
Siendo:
- v= velocidad de corte en m/min
- d= el dimetro de la pieza de mm.
- n= la velocidad de giro en r.p.m.
Desde la invencin del torno industrial hasta casi finalizado el siglo XX, las velocidades de

corte estaban acotadas a la configuracin de la propia mquina a travs de un mecanismo
de piones y engranajes, llamado caja de velocidades.

La ecuacin anterior, expresa matemticamente la definicin aportada, pero solo relaciona
el movimiento relativo de ambas piezas (herramienta y pieza) sin tomar en consideracin
los factores condicionantes del corte ptimo. ste depende, entre otros factores, de:
- El desgaste de la herramienta
- El radio de curvatura de la punta de corte
- Posicin y ngulos del filo de corte
- ngulo de caa de la herramienta
- Geometra de la viruta
- ngulo de la cara de desprendimiento
- ngulo de incidencia
- Material de la herramienta de corte

3.7.- Ensayos de Taylor (1907)
Frederick Taylor realiz una serie de ensayos de corte manteniendo constante la duracin
del filo de la herramienta (20 minutos) y variando otros parmetros. De este modo, para
mantener el tiempo de trabajo del filo constante, lleg a los siguientes postulados:
- Al aumentar la profundidad de pasada ha de disminuir la velocidad de corte,
aunque dicha relacin no corresponde a una ley lineal.
- Al aumentar el avance de pasada ha de disminuir la velocidad de corte. Al igual que
en postulado anterior, no responde a una relacin lineal.
- La duracin del filo de corte, a igualdad de profundidad y avance de pasada,
responde a la ecuacin V
0
T
0
n
=K ; donde n tiene un valor comprendido entre 1/7 y
1/10, V la velocidad de corte y T el tiempo de duracin del afilado. Por tanto:

V
0
T
0
n
= V
1
T
1
n

Taylor public los resultados, con las relaciones de la velocidad de corte, el aumento o
reduccin de la profundidad de pasada y produccin de viruta en las denominadas Tablas
de Taylor.

3.8.- Ensayos de Denis
El comandante Denis realiz una serie de ensayos sobre la produccin de viruta entre los
tiempos de afilado, manteniendo constante algunos parmetros del mecanizado (avance,
profundidad) con los siguientes resultados:
- En valores bajos de velocidad de corte, al aumentar sta disminuye el desgaste
de la herramienta en su cara de desprendimiento.
- Por encima de la velocidad crtica, el desgaste de la herramienta aumenta
considerablemente a causa de un aumento de la temperatura en el filo de corte.
- La mxima produccin de arranque de material es conseguido a la velocidad
crtica.
- A mayor resistencia del material base, mayor ser la velocidad crtica de corte.
- La relacin entre la velocidad crtica de corte, el avance y la profundidad de
pasada viene expresada por

P
0
A
0
2
V
0
3
= P
1
A
1
2
V
1
3


Dnde:
P es la pasada
A es el avance
V la velocidad de corte
- La velocidad lmite es aquella que destruye el filo de corte en un periodo de
tiempo muy pequeo. Esta velocidad lmite se encuentra 1,6 y 2 veces la
velocidad crtica.
- La velocidad econmica es aquella que obtiene un mximo entre la produccin del
material arrancado y el tiempo empleado en ello. Esta velocidad econmica se
encuentra entre 1,3 y 1,5 veces la velocidad crtica.

3.9.- Influencia de parmetros en la velocidad de corte

3.9.1.- Influencia de la lubricacin
La lubricacin es un factor determinante en cualquier proceso mecnico en el que
intervengan fuerzas de friccin o cizallamiento prolongado, como es nuestro caso. En la
ecuacin generalizada de la velocidad de corte se contempla este parmetro con el
trmino K, que presenta valores ente 1 y 1,5 en funcin de un proceso seco o abundante
respectivamente.

El aumento de la lubricacin en un proceso de parmetros constantes, lleva consigo lo
siguiente:
- A mayor lubricacin, mayor posibilidad de velocidad de corte
- A mayor lubricacin e igual velocidad de corte, mayor tiempo operativo del filo de
corte.

No obstante, se ha de tener en cuenta que a altas velocidades, el efecto de la lubricacin
desciende debido a la dificultad de ste para entrar a la zona ms activa del proceso de
corte y evacuar una cantidad de calor suficiente que mantenga las propiedades
mecnicas del filo de corte el mayor tiempo posible.

3.9.2.- Influencia del ngulo de corte
La importancia de la geometra adoptada en el filo de la herramienta radica en la
superficie de contacto de dicho filo. Al disminuir el ngulo de corte, el espesor de la viruta
tambin disminuye, aumentando el ancho de la misma. Por tanto, al tener mayor
superficie de contacto, el calor es evacuado con mayor velocidad de la herramienta,
prolongando as la vida til del filo de corte.

En este parmetro, el material del que est constituida la herramienta no presenta una
importancia relevante.

3.9.3.- Influencia de la profundidad y avance de pasada
Aunque no es completamente cierta que la relacin de los exponentes r y m de la
ecuacin de la velocidad tenga un aporte lineal en la influencia de la seccin de la viruta
producida en el corte, s se puede estimar como tal a efectos de clculo en la velocidad
de corte.

A igualdad de condiciones generales, en un mismo modelo de mecanizado, la
disminucin en la '''profundidad de pasada''' tiene mayor repercusin en el aumento de la
velocidad de corte que si dicha disminucin se produjere en el parmetro del '''avance de
pasada'''.

3.9.4.- Influencia del tiempo til de uso del filo de corte
En esta variable, es de aplicacin las teoras de Taylor ya enunciadas. Como puede
apreciarse, el material a mecanizar tiene una influencia mucho menor que el material que
compone el filo de corte. En base a stos, el trmino n vara desde 0,15 para acero
rpido, hasta 0,6 para herramientas cermicas.

Por tanto, al tener en cuenta su ubicacin exponencial en la ecuacin general, se puede
apreciar que una disminucin de la velocidad de corte aumenta la vida del til.

3.10.- Patologas comunes en el filo de corte

Desgaste en la cara de incidencia:
- Causa: alta velocidad de corte, alto rozamiento.
- Solucin: reducir velocidad de corte.
Craterizacin:
- Causa: alta temperatura en ngulo de desprendimiento.
- Solucin: reducir velocidad de corte y aumentar ngulos de desprendimiento.
Deformacin plstica:
- Causa: altas temperaturas de corte. Concentracin de calor.
- Solucin: aumentar la superficie de corte, reducir velocidad de avance.
Filo de aportacin:
- Causa: velocidad de corte baja o material a maquinar blando.
- Solucin: aumentar la velocidad.
Astillamiento:
- Solucin: aumentar la velocidad de corte y reducir avance.

3.11.- Consideraciones importantes sobre la velocidad de corte

Segn Taylor
La relacin que liga a la seccin de la viruta con la velocidad de corte es
e x a
m
v
n
= Constante
Acero dulce Kz = 39,5 kg/mm
2

e a
1,2
x v
2,4
= 96620 (1)
e espesor de corte mm
a avance de la herramienta por vuelta
v velocidad tangencial

Acero semidulce Kz = 51 kg/mm
2

e a
1,2
v
2,4
= 18320 (2)
Acero duro Ks = 83
e a
1,2
x v
2,4
= 2730 (3)
Fundicin gris
e a
1,62
x v
3,36
= 955200 (4)
Fundicin semidura
e a
1,62
x v
3,36
= 93020 (5)
Fundicin dura
e a
1,62
x v
3,36
= 16320 (6)


Ejemplo de clculo
Determinar la velocidad de corte para el torneado de fundicin gris adaptndose un espesor
de viruta de 4 mm y un avance de 1 mm por vuelta

Solucin
e a
1,62
x v
3,36
= 955200 (4)

4 x 1
1,62
x v
3,36
= 955.220
V = 39,3 m/min

Taylor demostr que si denominamos t tiempo o vida til se tiene

t
n
v = C
n = 1/8 para el acero
n = 1/12 para la fundicin

Velocidad de corte segn Kestra

La experiencias de Kestra dan como resultado que la velocidad de corte varia en razn
inversa a la raz cuarta de la seccin s de la viruta sea

= C constante

Frmula para metales maleables

Metales quebradizos

En esta formulas
Ks = resistencia de rotura por traccin en kg/mm
2

q = seccin de la viruta en mm
2

v = velocidad de corte en m/min

Ejemplo de clculo

Determinar la velocidad de corte para trabajar fundicin gris, cortando una seccin de viruta
de 4 mm
2

La fundicin no es metal maleable

Adoptando un valor de Kz = 12 kg/mm
2


= 16,8 m/min

3.12.- Angulo de corte y de filo de las herramientas

La tabla siguiente da los valores para cada operacin y material.

MATERIAL TORNO Y FRESA AGUJEREADO

Aluminio latn y cobre 50 10 30 55 15 20
Acero dulce 55 10 25 55 15 20
Acero semi dulce 60 10 20 60 15 15
Acero duro 65 8 17 60 15 15
Acero muy duro 75 6 9 70 10 10

Fuerza de corte

3.13.- Valor de la fuerza de corte.

En la figura aparece tres fuerzas cuyo punto de aplicacin es el baricentro de la seccin de la
viruta P = fuerza perifrica tangente a la circunferencia media del corte; Pa = fuerza o
reaccin opuesta al avance de la herramienta; Pt= fuerza o reaccin transversal que tiene que
rechazar la herramienta em el sentido radial

La fuerza de corte viene dada por la expresin

P = q x Ks (kg)

q = Seccin de corte en mm
2

Ks = Presin especfica de corte trabajando con herramientas de accionamiento
mecnico, su valor puede estimarse asi:
Ks = (3 a 5) de tres a cinco veces mayor que la resistencia del material en un
ensayo por traccin

Para clculos prcticos puede considerarse que el valor de P es constante.

El valor que toma la fuerza de corte P depende de varios factores:


1.- del material que se mecaniza
2.- de la seccin y forma que asume la viruta
3.- de la forma del filo y de su posicin frente a la pieza

3.14.- Determinacin analtica de Ks

Hippler da una formula resultado de sus experiencias para determinar la presin especifica
de corte
K
Ks = -------------- ( Kg/ mm
2
)

q = seccin de la viruta en mm
2

K = coeficiente dado por la tabla

Valores de K y M de las frmulas de Hippler

Material K M
Fundicin de hierro con K s = 8 a 10 kg/mm
2
120-200 70 - 35
Fundicin de hierro con K s = 10 a 20 200-270 35 -20
Acero Ks = 33 a 40 110-180 110
Acero Ks = 40 a 50 200-220 100-70
Acero Ks = 50 a 60 240 50
Acero Ks = 60 a 70 260 30
Acero Ks = 70 a 80 280 20
Acero Ks> 80 300 15
Bronce ordinario ks= 20 120 200
Bronce ks = 30 160 145
LatonKs = 15 a 20 160 150
Aluminio Ks= 10 a 15 160 250

Fuerza de corte segn Hippler

La fuerza de corte segn Hippler est dado por

P = K x q
3/4
(kg)

Determinacin analtica de Ks segn Kronnemberg

C
K s = ------------ ( kg/ mm
2
)

Donde:
C = Presin especifica de corte para q= 1 mm
2
= 2,5 + 3
H = Dureza del material en grados Brinell
= Angulo de filo adoptando = 8


Fuerza de corte Kronnemberg

P = C q
m

Los valores de m para distintas secciones

Material: Fundicin de hierro

q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm
2
m=1,8 2,6 3,3 4,0 7,3 10,4 13,3 16,2 18,8 24,5

Material: acero:

q= 2 3 4 5 10 15 20 25 30 40mm
2
m=1,7 2,4 3,1 3,6 6,4 8,8 11,2 13,3 15,2 19,3

Potencia de corte

Determinacin de la potencia de corte

La potencia de corte depende de la fuerza de corte P y de la velocidad de corte v

Como se ha podido observar la fuerza de corte P puede determinarse por el clculo
conocida la seccin y adoptando la presin especifica de corte correspondiente al material
que se esta mecanizando, ya sea mediante la frmula de Hippler, ya sea la de
Kronnemberg. Tambin puede obtenerse utilizando grficos del Manual del Constructor de
Maquinas Dubbel Tomo II

Potencia de avance

Varia con la fuerza de avance Pa y la velocidad de avance Va (mm/min) o en (mm/vuelta) y
representa entre el 5 y el 10% de la potencia total

P a x Va
N = ------------------------------ ( CV)
60 x 75 x 1000 x

Pa x Va
N = ---------------------------------- ( Kw)
60 x102 x 1000 x

Donde = 0,97 a 0,98

Ejemplo de clculo

Que potencia se necesitara para accionar un rbol de 200 mm de dimetro de acero 50,11

para una seccin transversal de viruta q= e x a = 8 x 0,5 = 4 mm
2
en una maquina que tiene
una transmisin formada por una caja de velocidades a engranajes.

Aplicamos

P = q x Ks = 4 mm
2
x (3 a 5) Kz = 4 x 4 x 50 = 800 Kg

Si aplicamos la frmula de Hippler se tiene

P = q
3/4
. K = 4
3/4
240 = 680 Kg (de valores de K y M)

Para mayor seguridad adoptamos un valor de P = 750 Kg

La velocidad de corte debe ser elegida segn el material que se mecaniza y segn la calidad
de la herramienta; s para el clculo adoptamos la frmula de Kronnemberg se tiene

= 20 m/min

Si se aplicara la frmula de Hippler

= 35,5 mm/seg = 21,3 m/min

Esta velocidad se obtiene mediante la siguiente velocidad de rotacin

v x 1000
n = -------------------
d x
21 m/min x 1000
n = ---------------------------- = 33,5 rpm
200 mm x

Supongamos que el movimiento es transmitido por varios arboles, motor y sus ruedas
dentadas en numero de 9, cinco arboles y cuatro pares de ruedas, se tendra que el
rendimiento total vale
=
1
x
2
x
3 =
0,98
9
= 0,80

Adoptando este valor la potencia de impulsin ser

P x V
N = ----------------------------------
60 x 75 x 1000 x

750 Kg X 21 m/min
N = ------------------------------- = 4,37 CV ( 3.2 KW)
60 x 7 x 1000 x 0,80
Si para el clculo de la potencia de avance adoptamos Pa = P/4 y el rendimiento = 0,3 se
tiene:


Pa x a x n 190 kg 0.5 mm/rev x 33,5
N = ------------------------------ = ------------------------------------ = 0.024 CV
60 x 75 x 1000 x 60x75x1000 x 0,30

TEMA 4

MAQUINAS HERRAMIENTAS

4.1.- Generalidades de las maquinas herramientas

Las maquinas herramientas remplazan a las herramientas de mano realizando en forma mas
perfecta, la tarea que antes ejecutaba el operador. Esta tarea resulta en primera instancia ms
uniforme y en segundo lugar ms econmica, por cuanto disminuye el tiempo de trabajo y
como consecuencia el costo de la mano de obra por cada unidad elaborada.

Las maquinas herramientas utilizan durante su funcionamiento herramientas de corte de
dimensiones, forma y calidad adecuados.

Su capacidad de trabajo se juzga por una serie de factores

1) Facilidad de adaptacin a los trabajos que en ella deben efectuarse
2) Construccin robusta
3) Precisin en sus movimientos, la robustez y la precisin estn ligadas
4) Valor tcnico de la mquina, est dada por la gama de velocidades disponible,
accesorios y dispositivos especiales
5) Facilidad de maniobra, para la puesta en marcha, cambios de velocidad, de
herramienta, de operaciones, parada y sentido de movimiento.
6) Los movimientos de los rganos que trabajan deben ser perfectamente definidos
7) Los rganos que transmiten el movimiento de las piezas deben ser lo suficientemente
robustos para resistir vibraciones
8) Las herramientas cortantes deben tener una forma tal que aseguren el corte en las
mejores condiciones posibles.

4.2.- Manejo y utilizacin.

Si las maquinas que se construyen son de gran precisin por lo que son costosas y delicadas,
para ello es conveniente seguir las siguientes construcciones
a) Nunca debe ponerse en marcha una maquina si se desconoce su funcionamiento
b) La lubricacin deficiente conduce a un desgaste prematuro que incide en la obtencin de
piezas de mala calidad.
c) Las partes que se mueven sobre guas deben protegerse del polvo y de las virutas
d) Los rodamientos no deben calentarse excesivamente
e) El motor o motores elctricos deben estar protegidos contra el agua y polvo, deben
estar ventilados adecuadamente durante su funcionamiento
f) Antes de arrancar la maquina es necesario comprobar que las palancas de cambio
estn en su posicin correcta
g) La mquina debe limpiarse con frecuencia

h) Deben seguirse las instrucciones de seguridad para evitar accidentes.

4.3.- Movimientos

Para que las maquinas puedan realizar su trabajo en la forma mas perfecta es necesario que
estn dotadas de dos movimientos fundamentales
- Movimiento principal
- Movimientos secundarios
El movimiento principal es aquel que produce corte del metal que se trabaja, mientras que los
secundarios son aquellos que produce el avance de la herramienta o de la pieza

El movimiento principal generalmente es de la herramienta, tal como en las maquinas
taladradoras, limadoras fresadoras,, sin embargo otras maquinas imprimen el movimiento
principal a la pieza permaneciendo la herramienta en posicin de reposo, firmemente sujeta a
partes fijas de dichas maquinas como en los tornos y cepilladoras.

El movimiento principal pude entonces ser cumplida indistintamente por la herramienta o por la
pieza que ase trabaja

Bajo el punto de vista de la clase de movimiento, este puede ser
a) Movimiento de rotacin
b) Movimiento rectilneo alternativo
c) Movimiento rectilneo continuo
Los movimiento secundarios pueden ser uno o mas, segn la complejidad del trabajo que la
maquinas realiza. Se denominan tambin movimientos secundarios de avance, estos
movimientos de traslacin o de avance, pueden comunicarse tanto a la herramienta como a la
pieza y realizarse en una, dos o tres direcciones normales entres si, en algunos casos pueden
adems realizarse formando un ngulo cualquiera respecto al eje longitudinal de la maquinas o
bien a la direccin de uno de cualquiera de ellos.

El movimiento o movimientos de avance tienen por objeto llevar la herramienta o la pieza hacia
la accin de corte ejercida en forma continua.

El movimiento principal siempre es automtico en las maquinas herramientas.Los movimiento
secundarios puede ser o no automticos.

Cuanto ms automticos son estos movimientos, mas perfecto resulta el trabajo realizado.

4.4.- Accionamiento

Una maquina es un conjunto mecnico. Ella debe realizar un trabajo til aprovechando el
movimiento y la energa mecnica que le suministra un motor

Dado que el motor es una un transformador de energa, esta puede tener origen elctrico,
neumtico, e hidrulico

En la actualidad las maquinas son equipadas con motores elctricos, en pequeas maquinas
porttiles son accionados por motores neumticos tales como taladradoras, remachadoras, etc.

El accionamiento principal de la maquina consiste en comunicarle un movimiento de rotacin ,
que debe ser transformado para adoptarlo a la velocidad de corte de la herramienta.

En trminos generales se admiten dos maneras de accionamiento
a) Accionamiento individual
b) Accionamiento por grupo
En la gran mayora de los casos se usan motores elctricos

4.5.- Motores elctricos

La energa elctrica se presenta bajo dos formas
1) Corriente continua que se produce siempre en el mismo sentido y que se caracteriza por
el valor sensiblemente constante de su tensin e intensidad
2) Corriente alterna tiene un representacin sinusoidal y que se caracteriza por su mximo
voltaje, su intensidad mxima y su frecuencia y su distribucin monofsica, trifsica

4.5.1.- Motores de corriente alterna
La corriente alterna es distribuida generalmente por tres conductores, en ese caso se dice que
es corriente trifsica. La frecuencia mas comn es de cincuenta ciclos

Los motores de corriente alterna son simples robustos y no necesitan mayores cuidados para
su conservacin

El cambio de sentido en la rotacin de su rotor es obtenido por la inversin de dos cables de
fase, se utilizan preferentemente los siguientes tipos.

1. Motores asincrnicos de jaula en los cuales el arranque swe hace por simple interruptor
hasta la potencia de 3 CV, cuando son de mayor potencia el arranque se hace en dos
tiempos
2. Motores asincrnicos es decir con rotor bobinado con resistencias intercaladas en los
arrollamientos del inducido. Se usa para grandes potencias mayores que 20 KW, como
as tambin en los casos en que se requieren inversiones frecuentes y un arranque
suave

4.5.2.- Motores de corriente contina
La distribucin de energa elctrica en C.C. no esta generalizada por el alto costo elevado de
transformacin. Su gran ventaja consiste en la facilidad que presentan para conseguir una
velocidad de rotacin regulable.

Se utilizan los motores Shunt y compound. El arranque es facilitado por restatos, son fciles
para realizar la inversin del movimiento de rotacin.

4.6.- Comando de los motores

Los interruptores a palanca tienen contacto con cuchillas.

Los conmutadores han desplazado a los interruptores de palanca

Conmutador cilndrico rotativo: consiste en un cilindro sostenido por un cilindro aislante, el
cilindro conmutador est formado por segmentos dispuestos sobre un eje aislante, mediante la
adecuada agrupacin de los segmentos pueden realizarse un gran numero de conmutaciones
estrella triangulo.
Contactor electromagntico y botones pulsadores, el comando de motores asincrnicos de

baja potencia se hace con ayuda de botones pulsadores, accionando estos botones se provoca
el funcionamiento automtico del inversor, este comando por contactores tiene el objeto de
facilitar las maniobras limitar la intensidad que pasa por los conductores. Los conmutadores
electromagnticos se controlan a mano o mediante botonera o contactos de posicin. Los
dispositivos de conmutacin se disponen en lugares adecuados del armazn de la maquina
protegidos contra el polvo, el aceite o el agua.
4.7.- Accionamiento individual:
Cuando un motor elctrico es utilizado para el accionamiento de una sola maquina.

El accionamiento individual puede hacerse utilizando vnculos, ruedas dentadas y reductores de
velocidad de distinto tipo

a. Accionamiento con poleas, correas y cadenas
b. Accionamiento por ruedas dentadas
c. Accionamiento por tren de ruedas
d. Accionamiento con reductor de velocidades

4.8.- Potencia de las maquinas herramientas

La potencia necesaria en una maquina cuando esta est en funcionamiento puede
determinarse mediante el ensayo o mediante calculo.

La expresin N potencia para su impulsin se descompone en la potencia necesaria para su
marcha en vaco N
v
, la potencia de corte Nc y la potencia de avance Na, las dos ltimas
sumadas constituyen la potencia til Nu o tambin potencia efectiva similar a la denominacin
usual en motores..

N = Nv + Nc + Na o tambin
N = Nv + Nu

Esta potencia es la entregada por el motor a la maquina. Ella pude medirse en motor mediante
aparatos elctricos de medicin.

La potencia N se obtiene multiplicando Nm por el rendimiento del motor: N = Nm x
m
La potencia en vaco Nv es la que se pierde por las resistencias de rozamiento producidas por
los mecanismos que transmiten los movimientos en la mquina. Esta potencia puede calcularse
mediante clculo.

La determinacin de la potencia que se debe suministrar a una mquina, se puede calcular de
la siguiente manera: Supongamos el caso de una maquina mono polea sea que el motor
acciona a una nica polea por lo cual penetra el movimiento, el ancho de esta polea es 1,1b,
siendo b el ancho de la correa, si esta es plana. La tensin que admite una correa es K
z
0,150
a 0,250 kg/mm
2
, por lo tanto la tensin P vale

P a x e x K
zz

En donde a ancho de la correa en mm, e espesor, 5 mm y Kz elegido 0,2 para un ancho de 50
mm y 0,3 para 150 mm

Conocido P se determina la potencia por la expresin

P x v P x x 2 x r x n

P ------------------ -----------------------------
75 60 x 75

En la que r radio de la polea n velocidad de rotacin

4.9.- Rendimiento

El rendimiento es la relacin entre la potencia til y la potencia total
N u N - Un Nu
----------- -------------- 1 - -------
N N N

El valor ms exacto del rendimiento se obtiene cuando la potencia til ha sido determinada
experimentalmente mediante un ensayo con un aparato apropiado

4.10.- Regulacin mediantes dispositivos mecnicos

Cualquier mquina herramienta debe ponerse en marcha, para parar o variar su velocidad de
acuerdo al trabajo que realiza en forma independiente o sea sin afectar la marcha de otras
mquinas: Debe recibir su movimiento en forma para transformarla en los distintos movimientos
secundarios ya sea de rotacin o de traslacin.

Para obtener los movimientos necesarios, la maquina posee diversos mecanismos que los
producen del motor o polea motora

Estos mecanismos permiten utilizar las distintas velocidades obtenidas ya sea de rotacin o de
traslacin de dos maneras diferentes

Con escalamientos
Sin escalamientos

4.10.1.- Con escalamiento en el motor

Por lo general los motores elctricos presenta un sola polea para suministrar su movimiento a
las maquinas. El movimiento se transmite por correas

4.10.2.- Poleas escalonadas

Las poleas escalonadas se utilizan en la contra marcha y en la maquina permitiendo por un
simple cambio de la posicin de la correa, variar la velocidad de rotacin, existen dos casos que
se pueden presentar

a.- Poleas iguales

Es necesario que se cumplan las dos condiciones siguientes

1ra condicin
D
1
= D
1
d
2 =
D
2
, d
3
= D
3

2da condicin
D
1
+ d
3
= D
2
+ d
2
= D
3
+ d
1


b.- Poleas desiguales
Condicin nica
D
1
+ d
3
= D
2
+ d
2
= D
3
+ d
1

Tres escalones

4.11.- Variacin de la velocidad en la maquina

Por lo general las variaciones de velocidad se obtienen en la misma maquina mediante tres
diferentes mecanismos.

a ) Mediante poleas escalonadas y reductor

Se emplea este sistema cuando se desea aumentar el nmero de velocidades al doble o el
triple. Se utiliza para ello un par de ruedas dentadas solidarias que giran locas sobre un eje
secundario, que pueden acercarse a alejarse paralelamente al eje de la polea escalonada

Se utiliza para ello un par de ruedas dentadas solidarias que giran locas sobre un eje
secundario que pueden acercarse o alejarse paralelamente al eje de la polea escalonada
haciendo engranar a las cuatro ruedas indicadas en la figura

La rueda Z
1
es solidaria a la polea Z
4
puede hacerse solidaria mediante un acoplamiento A o
independiente.

El movimiento de rotacin lo recibe la polea, mediante una correa cualquiera de los escalones
y lo transmite directamente hacia la derecha cuando el par de ruedas Z
2
y Z
3
estn
desengranadas y el acoplamiento A colocado obtenindose as, segn la posicin de la correa
cuatro velocidades: n
1
n
2
n
3
y n
4
en funcin de los dimetros.

En la segunda posicin engranando las cuatro ruedas y eliminando el acoplamiento A
1
el
movimiento se transmite en la forma indicada por las flechas. La relacin de trasmisin resulta
Z
1
Z
3
I = -------------- x ------------------
Z
2
Z
4

b ) Mediante caja de velocidades

Las caja de velocidades han eliminado completamente de la correa como vinculo de
transmisin, son empleadas en maquinas accionadas por un motor elctrico directamente
acoplados a las maquinas para su accionamiento individual.

Ambos casos el movimiento principal debe ser transformado desde una velocidad de rotacin
nica (motor) a varias velocidades de rotacin elegidas.

Existen numerosos tipos de cajas de velocidades, solo citaremos las mas comunes

a.- Mediante caja de velocidades con chaveta desplazable

Dentro de una caja se han dispuesto un cierto nmero de ruedas solidarias al eje motor que
recibe su movimiento de una polea colocada. En un eje paralelo al primero (eje conducido) igual
nmero de ruedas libres presentan un canal por donde puede desplazarse una chaveta.
En la caja de la figura puede tenerse cinco pares de ruedas cuyos numero de dientes puden

estar ordenados en progresin aritmtica o geomtrica.

Si fuese en progresin geomtrica se obtendran las siguientes velocidades
Z
1
n
1
= n
1
= n --------
Z
2

Z
3
n
1
= n
2
= n ------
Z
4

Z
5
n
1

2
= n
3
= n ------
Z
6

Z
7
n
1

3
= n
4
= n ------
Z
8

Z
9
n
1

4
= n
5
= n ------
Z
10

b ) Caja de velocidades Nortn

Esta caja de velocidades fue usada en los tornos Hendley Norton para sustituir al juego de
ruedas para roscar. Actualmente es usada en diversas maquinas herramientas.

Se compone de una juego de ruedas de distinto numero de dientes solidarios entre s al eje
conducido de la maquinas.

Sobre el otro eje paralelo ( eje motor de acuerdo a la figura) se ha colocado una rueda Z
desplazable con el auxilio de la rueda intermedia, permite al engranaje de la rueda Z con
cualquier juego, lo que puede hacerse mediante una Palanca P puede colocarse en tantas
posiciones como ruedas tiene el juego.

Las velocidades de rotacin del rbol conducido se reducen de acuerdo a la relacin
establecida en las ruedas.
Z
n
1
= -------- n
Z
1

Z
n
2
= --------- n , siendo
Z
2
n =

Velocidad del rbol
Z = numero de dientes de la rueda desplazable
Z
1
= Z
2
= Z
3
(idem de las ruedas de juego)

La caja presente una ranura helicoidal con una serie de entalladuras y puntos de acoplamiento

para fijar la posicin de la palanca P, frente a cada rueda del juego y mantenerla en su posicin
durante el trabajo

Si en una caja Norton consideramos la velocidad de rotacin a la entrad y el numero de dientes
correspondientes de las ruedas, podemos poner

n = velocidad de rotacin a la entrada
n
1
n
2
n
3
n
n
; velocidad de rotacin a la salida

z
1
z
2
z
3
.z
n
idem de las ruedas de la caja, se tendrn las siguientes relaciones
de transmisin.

n
1
z n z
i
1
= -------- = --------- entonces n
1
= --------
n z
n
z
n

n
2
z n z
i
2
= -------- = --------- entonces n
2
= --------
n z
n -1
z
n-1

n
3
z n z
i
3
= -------- = --------- entonces n
3
= --------
n z
n -2
z
n-2

n
n
z n z
i
n
= -------- = --------- entonces n
n
= --------
n z
1
z
1

Podemos tambin poner que
n
n
= n
1

n-1

De donde

Y la ltima rueda
z
n
= z
1

n-1

Por lo general se aconseja

z
1
1

------ ------
Z 3

4.12.- Comando hidrulico de las maquinas herramientas.

4.12.1.- Mecanismos

4.12.1.1. Importancia del comando hidrulico

Este sistema ha solucionado una serie de problemas difciles de resolver aplicando la mecnica
pura. Con el se obtienen movimientos regulares y silenciosos, asi como una regulacin gradual

y continua de velocidades. Por otra parte por la incomprensibilidad del fluido provoca presiones
altas y permite transmitir de fuerza de valor considerable.

Ventajas
1. Posibilidad de utilizar la velocidad ms apropiada
2. Ciclos automticos de trabajo, lentos para el periodo activo, rpido para el pasivo
3. Ausencia total de vibraciones, por consiguiente mayor perfeccin en el mecanizado
4. Inversin de marcha fcil debido a la ausencia de masas giratorias y el consiguiente
efecto de inercia
5. Posibilidad de obtener y usara grandes fuerzas y potencia con rganos de volumen y
peso.
6. Control fcil de las operaciones de trabajo.

4.12.2.- Elementos que integran el comando

a) Liquido: aceite mineral
b) Bombas : rgano generador de cierto caudal de circulacin a una presin determinada)
c) Motor: rgano que recibe la energa del lquido y la transforma en movimiento rectilneo
o circular uniforme
d) Vlvulas de inversin para hacerlo alternativo
e) Vlvulas de regulacin y de seguridad
f) rganos auxiliares

Todos estos elementos unidos y conectados entre si forman un circuito hidrulico cerrado que
transforma la energa hidrulica en energa mecnica.

Los circuitos aplicables a las maquinas herramientas pueden ser clasificados en dos grandes
grupos.

1. Circuitos de impulso rectilneo, compuestos por una bomba y un cilindro hidraulico
dentro del cual se mueve un embolo
2. Circuitos de impulso rotativo, compuestos por una bomba y un motor hidraulico, ambos
rotativos y de un mismo tipo.

4.12.3.- Liquido empleado en el circuito

Se utilizan aceites cuyas propiedades fsicas deben cumplir ciertas exigencias. En trminos
generales el lquido es un aceite mineral cuya viscosidad es de 150 segundos Saybolt, o sea
4,3 grados Engler a 37C para temperaturas inferiores a 55 C durante el funcionamiento y
aceites ms viscosos si es mas elevada la temperatura de trabajo.

4.12.4.- Bomba a engranajes
La forman dos ruedas dentadas que engranan entre si en el interior de un cuerpo cilndrico,
una de ellas motora, la otra conducida. La primera accionada exteriormente.


La velocidad de rotacin es de 1200 a 1500 rpm cuando son de dientes rectos y 1800 a 2900
cuando son helicoidales. La presin es de 65 a 100 kg/cm
2

Absorben una potencia
Q x p x 10
N= --------------------
60 x 75 x

Donde Q = caudal l/min
p =Presin
= 0,6 a 0,8 rendimiento

El caudal es
x D x 2 M x b x n
Q = ------------------------------ l/min
100 000

Donde M = modulo
D y b en mm
N = velocidad de rotacin

4.12.5.- Vlvulas

Vlvulas de seguridad: En el circuito hidrulico estas vlvulas tienen como finalidad preservar
el circuito contra el aumento exagerado de la presin producido por diversas causas. Adoptan
formas diversas, a bolillas, de asiento cnico, etc. Permanecen cerradas durante la marcha
normal por la accin del resorte.

Vlvulas de descarga: Tienen por objeto limitar la presin mxima de trabajo. Actan de
manera continua durante la marcha abrindose mas o menos segn las variaciones de presin
respecto a la presin de trabajo.

Vlvulas reductoras de presin: Son vlvulas reductoras, pues su funcin es reducir la
presin del lquido y mantener sensiblemente constantemente la presin, ellas van intercaladas
en el circuito antes del estrangulador

Vlvulas de marcha y stop: permiten parar la mesa o el carro mvil en una posicin
determinada, ya sea para colocar la pieza a mecanizar en posicin de trabajo, ya para retirarla.
Estas vlvulas actan manualmente o automticamente.

Vlvulas de inversin de marcha: En mquinas de movimiento rectilneo alternativo como
limadoras, alesadoras, rectificadoras y fresadoras es necesario invertir la marcha graduando la
carrera para reducir los tiempos pasivos. El ms simple es el inversor de cuatro vas. Es
suficiente un giro de 90 para desviar el lquido hacia uno u otro lado del embolo en el elemento
motor y al mismo tiempo efectuar la descarga del costado opuesto


En los comandos hidrulicos para movimientos de carcter alternativo se conocen dos formas
fundamentales a) elemento cilindro embolo y b) cilindro paleta giratoria

4.13.- Cilindro motor embolo.-
El embolo se desplaza en el interior del cilindro guiado por un vstago cuya extremidad libre
fuera del cilindro transmite la fuerza necesaria para realizar el avance o movimiento activo
(corte)

En su forma ms simple y suponiendo que la presin se ejerce sobre una cara libre del embolo
se tiene
D
2

P = --------------x p
1
(Kg)
4

Donde

D = dimetro del embolo en cm
p
1
= presin en kg/cm
2

Las formas constructivas son variadas

a) A simple efecto. El retroceso se produce por la accin de un resorte o por su propio
peso.
b) A doble efecto: El avance y retroceso se hace a presin.
c) A doble efecto y vstago prolongado
d) A doble efecto, embolo fijo y cilindro mvil
e) A doble efecto, vstago prolongado y cilindro mvil
f) A cilindro diferencial

4.13.1.- Cilindro paleta giratoria

Es un dispositivo formado por una paleta que gira un ngulo menor que 360. La fuerza P vale

(D d ) x b x p = P

Donde b, D y d en cm; p en kg/cm
2

4.14.- Circuitos hidrulicos

Los circuitos hidrulicos de impulso rectilneo se aplican para producir el avance de la mesa de
las cepilladoras o del carro portaherramientas de las rectificadoras, fresadoras etc.

Deben de ejecutar:


a) Avances a distinta velocidad
b) Acercamientos rpido
c) Avances o retrocesos muy rpidos entre dos periodos de trabajo

Se clasifica as: 1) circuitos a estrangulador 2) circuitos con bomba de caudal variable

En los circuitos a estrangulador la circulacin del liquido es producido por una bomba de caudal
constante. La presin es mantenida invariable mediante una vlvula reguladora que permite el
retroceso del aceite al depsito cuando dicho valor es excedido a causa de un avance
dificultoso o resistencia imprevista. La energa tambin resulta constante, gran parte de ella es
utilizada para el trabajo y si bien cierta fraccin se convierte en calor cuando se produce
retroceso del lquido al depsito, su proporcin es insignificante.

En los circuitos a caudal variable, el avance de la mesa o carro es producido por la regulacin
del caudal de la bomba. La potencia absorbida es variable y est relacionada con la magnitud
del avance y la resistencia de corte

La vlvula reguladora de presin juega el rol de vlvula de seguridad, ella permite retornar
lquido al depsito cuando se ha excedido cierta presinlmite.

4.15.- Circuito tipo estrangulador

1.- Con estrangulador intercalado en la tubera de impulsin. El circuito esta
esquematizado. En ella la prdida de carga ocasionada por un estrangulador puede
compararse a una resistencia elctrica graduable intercalada en un circuito elctrico,

Tenemos

P = ( p
1
- p
2
) A

A = seccin libre del embolo cm
2

p
1 -
p
2
= diferencia de presiones entre la cara activa del embolo (derecha) y pasiva (izquierda)

Por lo general p
2
= 0

Se convierte en P = p
1
x A

4.16.- Calculo de circuitos hidrulicos de impulso rectilneo

Caudal: Si la seccin del cilindro es s
1
(cm
2
), la velocidad del embolo v
1
(cm/min) el caudal
Q1

vale:

Q
1
= A
1
v
1
100 (cm
3
/min )
Q
1
= 0,1 A
1
v
1
(l/min)

Esta expresin es vlida en un circuito ideal, sin fugas de liquido. Si el movimiento se establece
en el cilindro de izquierda a derecha

Q
2
= 0,1 A
2
v
2

Las velocidades correspondientes en cada caso sern
10 Q
1
10 Q
2
V
1
= ------------- ; V
2
= --------------- (m/min)
A
1
A
2

Las fuerzas de empuje recibidas por el embolo sern

F
1
= A
1
p
1
(kg)

F
2
= A
2
p
2
(kg)

Donde p
1
y p
2
son las presiones respectivas en kg/cm
2

La potencia desarrollada por el embolo en su movimiento de izquierda a derecha vale;

F
1
v
1
p
1
A
1
v
1
Q
1
p
1
N
1
= ------------- = ---------------- = ------------ ( CV)
60 x 75 4500 450

Por consiguiente en el costado opuesto, movimiento de derecha a izquierda.

F
2
v
2
p
2
A
2
v
2
Q
2
p
2
N
1
= ------------- = ---------------- = ------------ ( CV)
60 x 75 4500 450

En el caso de una bomba capaz de suministrar un caudal constante Q, las velocidades son

10 Q
V
1
= ------------
A
1
10 Q
V
1
= ------------ ,
A
2

De donde v
1
A
1
= v
2
A
2

Por tanto v
1
A
2
------- = -------
V
2
A
1


Lo cual significa que para un cauda constante las velocidades del embolo son inversamente
proporcionales a sus superficies activas.

4.17.- Maquinas de taladradoras

La pieza permanece estacionaria mientras la herramienta gira y avanza.
En el taladrado, el husillo portaherramientas gira y avanza sobre su propio eje. La herramienta
utilizada en el taladro es llamada broca, presenta generalmente, dos lneas de corte, esta
herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que su eje coincida exactamente
con el eje de rotacin del propio husillo.

4.17.1.- herramienta
Esta formada por una barrena de acero rpido de herramientas en las que se han producido
dos ranuras helicoidales que sirven para guiar a las virutas arrancadas de la pieza por los dos
filos. La punta de la broca esta afilada en forma cnica y las ranuras helicoidales en la
interseccin con ella dan los filos, llamados principales (labios). El correspondiente a la zona del
ncleo de la broca se llama transversal. Como el movimiento de corte es de rotacin que da la
direccin de avance, el movimiento resultante es helicoidal

4.17.2- Materiales que se fabrican las brocas

Los materiales con que se fabrican las brocas desempean un papel muy importante en su vida
til y rendimiento. Segn los materiales de que estn hechas, hay:
Brocas de acero: econmicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No
obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rpidamente.
Brocas de acero de alta velocidad (HSS): ms duras y resistentes que las de acero.
Brocas con capa de titanio: algo ms caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio las
hace ms resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.
Brocas con punta de carburo: ms caras que todas las dems, pero con mayor resistencia
que las de acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.
Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; adems, disipan el calor con gran rapidez.
Son las ms utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.

4.17.3.- Elementos que caracterizan a una broca
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:
Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular, brocas extra cortas, largas y
sper-largas.
Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene
definida por la longitud de la parte helicoidal.
Dimetro de corte, que es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros
normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales.
Dimetro y forma del mango. El mango puede ser cilndrico de la misma medida del dimetro
de corte de la broca, o puede ser cnico en una relacin aproximada de 1:19, llamada Cono
morse
ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede
utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, discutiblemente, ms eficiente al emplear un
ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales.
Nmero de labios. La cantidad ms comn de labios es dos y despus cuatro
Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta la fortaleza de la broca.

ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate
de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
Dimetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilndrico, o cnico. El
mango cilndrico es el ms comn, pero cabe destacarse que existe un subtipo que es el
mango reducido, que consiste en una disminucin del tamao del mango en brocas cuyo
dimetro supera los 10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser utilizada en
mandriles de las medidas mencionadas. Las de mango cnico, que tienen la particularidad de
ser posicionadas sobre un portabrocas especial, usualmente se utilizan para perforar agujeros
profundos y de un grosor importante.
ngulo de la hlice: Dependiendo del material a perforar, la broca puede tener un ngulo
particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la
aplicacin y el ngulo de la broca: N es el ngulo de la hlice de 30 para uso general, W
corresponde al ngulo 40/45 destinado para mecanizar Aluminio y materiales de viruta
larga. La tipo H, es conocida como la hlice lenta, por su paso helicoidal largo en ngulo de
15/20 es ideal para bronce y otros materiales cuya viruta sea de gran volumen. Por ltimo, se
encuentra la hlice tipo S con ngulo de 35 y destacndose a primera vista la cualidad de tener
un acanalado tupido para una remocin rpida de la viruta; se utiliza este tipo para aceros
inoxidables.

4.17.4. Funcionamiento bsico de las maquinas taladradoras
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algn medio de rotacin de la herramienta
de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria,
para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamao que el de la herramienta de
corte. De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el mas
critico y el de mayor consideracin en el diseo de la maquina taladradora. Aunque esta funcin
puede ser realizada mecnicamente, a mano o por medio de engranajes, lo que la hace critica
es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. Como un ejemplo, se necesita una
compresin axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar una broca de 1 pulg. (25,04 mm) a
travs de acero suave. La operacin de taladrado va siempre acompaada de gran

desprendimiento de calor, por lo que se impone una abundante lubricacin con una mezcla de
agua y aceite soluble.
Adems del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las maquinas
taladradoras como mandrinado, escariado, roscado, abocardado, y refrentado de agujeros.
Todas otras operaciones estn relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los
movimientos bsicos de la mquina y normalmente requieren un agujero taladrado para
comenzar

4.17.5.- Tipos de maquinas taladradoras
Las mquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de columna, radiales,
horizontales, de torreta, y de husillos mltiples.

Maquinas taladradoras de columna: Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un
husillo vertical en una posicin fija y soportada por un bastidor de construccin, tipo C
modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro
sencillo de transmisin por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de columna con
avance por engranaje, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de
precisin, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentacin
por engranaje son caractersticos de esta familia de maquinas y se adaptan mejor para ilustrar
la nomenclatura y componentes principales de este tipo de mquinas.
Los componentes principales de la maquina son los siguientes:
- La base: soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el tamao y el peso lo hacen
necesario, a la pieza misma.
- La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay
columnas de tipo caja, redondas o tubulares (mas comunes.
- La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a los
engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las
velocidades
- El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se
transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso,
directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado
usualmente en la parte posterior de la columna para un mejor balance.
- El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Est ranurado para poder
deslizarse hacia arriba y hacia abajo a travs de la caja de engranajes segn se hace
avanzar la broca se la retira.
- La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances
desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la seleccin de los avances y
de la direccin de giro. El avance se realiza realmente en esta mquina por medio de un
eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y gua al husillo y ejerce la
presin de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automtico en los que sin
la atencin del operario la broca entra en la pieza y se retira despus de haber
alcanzado la profundidad apropiada.
- El husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las
brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte
que se utilicen en la mquina, tales como machos o escariadores.
- La mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en
posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma
deseada.

Tipos de maquinas taladradoras de columna

Maquinas impulsadas por medio de bandas: Se incluye en este grupo todas las maquinas
que no tienen engranajes o mecanismos directos para impulsar el husillo, y los cambios de
velocidades, cuando los hay, se realizan por el cambio de posicin de las bandas. Los hay del
tipo de banco y del tipo de piso, e incluyen todos los taladros pequeos y de poco costo que se
utilizan en los talleres caseros, talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de
taladro.

A Taladradoras sensitivas de columna: en su configuracin son muy parecidas a las
taladradoras de avance por engranaje y son diseadas para el avance manual. Este mtodo de
avance limita naturalmente su capacidad siendo tambin su construccin ms ligera. Segn se
hace avanzar la broca dentro de la pieza, el operario siente realmente la accin cortante, de ah
la designacin de sensitiva. La potencia de alimentacin de este sistema limita la capacidad
de la maquina a 1 pulg.(2504 mm) de dimetro de la broca a lo ms, usndola en acero suave,
pero asegura una gran flexibilidad en cuanto al a relacin de los avances y las presiones.

B Las taladradoras de produccin de trabajo pesado: Mucha de las taladradoras de
produccin de trabajo pesado en uso se proporcionan con avance hidrulico para poder
emplear las tremendas presiones de avance de alimentacin requeridas, as como la flexibilidad
y ciclaje automtico para propsitos de produccin. La maquina taladradora invertida es una
posterior aplicacin de la taladradora de produccin de trabajo pesado. Esta maquina taladra
desde un fondo hacia arriba y se utiliza para trabajo en los cuales resulta un problema la gran
cantidad de material a quitar y la eliminacin de la viruta. El uso mas comn de este tipo de
maquinas es en las fabricas de municiones en donde las cpsulas slidas forjadas se taladran
de esta manera.

C Las mquinas taladradoras de precisin se clasifican en la familia de las de columna
debido a que tienen un husillo de posicin fija, pero actualmente se las ha desarrollado para
usarse con mesas espaciadoras o posicionadoras, y con una profundidad de garganta que
anteriormente solo se poda obtener en las mquinas taladradoras radiales aunque
anteriormente solo se poda obtener en las maquinas taladradoras radiales.

D Taladradoras para agujeros profundos: durante el taladrado de agujeros profundos en
donde la profundidad de los mismos es de ms de cuatro o cinco veces su dimetro, las virutas
se acumulan segn se profundiza el agujero y se traban en la broca, interfiriendo con su accin
cortante. Peridicamente, debe retirarse la broca del agujero para retirar las virutas. Las
taladradoras de columna, con disposiciones especiales para realizar automticamente el retiro
de la broca y la pieza de las virutas, independientemente del criterio del operador.

Maquinas taladradoras radiales: estas se identifican por el brazo radial que permite la
colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza
alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar
y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la maquina, al contrario
de la operacin de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija
del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como
clase es mayor que la de los taladros de columna.


Los principales componentes del taladro radial son:
- La base: es la parte bsica de apoyo para la maquina y que tambin soporta a la pieza
durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an diseados
principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de
la maquina. Algunas maquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje
de dos o ms piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la
produccin en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar.
- La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor de, una
columna rgida (tapada) montada sobre la base.
- El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la
mquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y
sujetarse a cualquier altura deseada.
- La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y as
como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la maquina. Se puede
mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posicin el husillo de taladrar a
cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevacin,
descenso y rotacin del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad
dimensional de la maquina.

Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro. Estas
mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo
relativamente bajo. Adems, la reparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose
retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar
directamente las piezas pesadas sobre la base de la maquina. En algunos casos, cuando se
trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles

y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin
repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre
rieles.

Tipos de taladros radiales
Taladros radiales estndar: son los ms comunes y estn diseados para que el husillo
permanezca siempre vertical, no importando su posicin.
Taladros radiales de husillo horizontal: tienen muchas aplicaciones para piezas que
requieren taladro horizontal, y es el resultado del desarrollo de la maquina para los
talleres de mantenimiento de los ferrocarriles, para que se pudiese hacer determinado
trabajo en las locomotoras sin desmontar completamente las unidades.

Taladros radiales universales: se diferencian de los Taladros Radiales de husillo
horizontal porque en lugar de tener en la cabeza un husillo fijo vertical u horizontal, los
taladros radiales universales tienen una cabeza que va fija en el extremo del brazo y que
permite la colocacin universal del husillo para taladrar a cualquier ngulo. Adems, las
maquinas taladradoras universales no tienen base; en su lugar tienen unas guas sobre
las cuales puede desplazarse la columna y su base.

Debido a que estas mquinas estn proyectadas para el taladro de piezas extremadamente
grandes o voluminosas, en donde se desea ejecutar tantas operaciones como sea posible sin
mover la pieza, la maquina misma es fcilmente transportable. Se proporcionan con un gancho
para izarlas y la base de las guas esta equipada con gatos niveladores, haciendo que sea ms
practico llevar la maquina a la pieza que la pieza a la mquina.

Maquinas taladradoras horizontales: esta familia de mquinas se fabrica para operaciones de
taladrado en general con el husillo montado horizontalmente, del tipo de mquinas de mesa, del
tipo de sobre guas y unidades taladradoras independientes. Estas mquinas representan otra
evolucin estndar para resolver problemas de fabricacin. La mayor parte del taladrado se
hace verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al hacer avanzar la
broca. Pero algunas veces es imposible o inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical.
Entonces se emplea el taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso sencillo hay
muchas ventajas para el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar la
remocin de las virutas y se presta bien para la automatizacin y para el diseo de mquinas
taladradoras del tipo trasladable.

Taladros Horizontales del Tipo de Mesa: son un desarrollo reciente, diseados para facilitar el
montaje de dispositivos muy precisos o controles numricos. Una de las principales ventajas de
estas maquinas descansa en el hecho de que la pieza se puede montar en una mesa rotatoria
en donde se pueden programar piezas para ser taladradoras en los cuatro lados.

Taladradoras del Tipo de Guas: son generalmente maquinas de un solo uso, diseadas para
desplazarse sobre guas planas o del tipo de barra. Aunque se puede visualizar inmediatamente
muchas variaciones, es ms fcil describir la maquina considerando una maquina de dos
sentidos con unidades taladradoras diametrales opuestas. Las unidades de dos sentidos se

caracterizan por la maquina o maquinas de doble extremo centrador diseado para operaciones
en donde se prefiera trabajar simultneamente en los lados opuestos de la pieza.

Maquinas taladradoras de torreta: En aos recientes las maquinas taladradoras de torreta
han aumentado su popularidad tanto para rdenes pequeas como para operaciones de
produccin. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples.

Como se puede ver en la ilustracin, los componentes bsicos de la mquina, excepto la
torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros
de tortea en una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre
banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. para operaciones
relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a
mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto numero de operaciones tales como las que se
hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la
operacin controles ms complicados, el taladro de tortea se vuelve ms y ms un dispositivo
ahorrador de tiempo. El ltimo uso del taladro de torreta es cuando se coloca en combinacin
con una mesa posicionadora para una colocacin precisa de la pieza

a) Maquinas taladradoras de husillos mltiples: Esta familia de mquinas cubre todo el
campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente
para propsitos especficos de produccin.

b) Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas,
cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn.

Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas es para eliminar el cambio de
herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras de
husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a las
mquinas taladradoras de torreta.

c) Taladradoras de unin universal: son extremadamente verstiles y han alcanzado una
posicin muy importante en la manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las mquinas
taladradoras de unin universal se fabrican en una serie completa de tipos estndar con cierto
nmero de husillos que se pueden ajustar dentro de un rea determinada.

Adems de los catlogos de tamaos estndar, las mquinas de unin universal se construyen
en muchos otros tamaos con plantillas para el taladrado y el nmero de husillos para trabajos
especficos. Una de las mayores mquinas de unin universal construidas se emplea para el
taladrado de cambio y cruces de vas de ferrocarril. Una vez que se instala una mquina de
este tipo, se puede variar la plantilla de los agujeros ajustando los centros de husillos.

d) Taladradoras en lnea: tienen un tornillo sinfn central o mecanismo en espiral que acciona
cierto nmero de husillos colocados en lnea.

Estas mquinas tambin son muy flexibles pero requieren de todos los agujeros sean
taladrados simultneamente en una lnea recta. Obviamente, se puede taladrar cualquier
disposicin de agujeros colocados en una serie de lneas rectas simplemente desplazando la
pieza. En las mquinas de husillos en lnea el avance se proporciona sencillamente haciendo
descender el puente de los husillos o elevando la mesa. La seleccin del avance, tanto por
medio del puente como de la mesa se basa en el tipo de trabajo y las operaciones implicadas.
Las mquinas de unin universal y gran rea se proporcionan tambin con avances tanto por
medio del puente como por la elevacin de la mesa.

d ) Taladradoras de produccin de husillo fijo: consiste en cierto nmero de husillos en una
posicin fija, recibiendo su fuerza motriz a travs de una serie de engranajes accionados por un
solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una sencilla mquina individual, tanto
vertical como horizontal, o accionada en ngulo, o bien pueden tomar la forma de cierto nmero
de tales unidades colocadas juntas para hacer una mquina especial.

14.17.6.- Tamaos y capacidades de las maquinas taladradoras
La designacin para el tamao de las mquinas taladradoras vara con el tipo de mquina a
considerar. En el caso de los taladros de columna, el tamao estndar se refiere al dimetro de
la pieza mayor que se puede centrar bajo el husillo. Esto es, en el caso de un taladro de
columna de 24 plg (609 mm), la distancia entre el husillo y la parte ms cercana de la columna
el ligeramente mayor de 12 pulg. (305 mm), y se puede hacer un agujero en el centro de una
pieza de 24 pulg. (609 mm) de dimetro. En conexin con los taladros de columna se emplean
tambin designaciones numricas tales como No. 1, No 2, No 3. los nmeros utilizados se
derivan del tamao del cono Morse del husillo de la mquina en cuestin. Estos, a su vez, se
relacionaran generalmente con la potencia y capacidad de la mquina.

En las mquinas taladradoras radiales, los tamaos estndar de referencia son el dimetro de
la columna y la longitud del brazo. Por ejemplo: un taladro radial de tres pies 9 pulg. (814 y 228
mm) tiene una columna de 9 plg (228 mm) y un brazo que permitir colocar el husillo a una
distancia de 9 pies (814 mm) aproximadamente de la superficie de la columna. Las mquinas
taladradoras radiales, universales y horizontales, en las cuales el husillo no est fijo en una
posicin vertical, toman su tamao del dimetro del husillo, desde 2 hasta 5 plg (51 a 127 mm).

Las mquinas horizontales del tipo sobre guas y las unidades independientes con avance en el
husillo se especifican por un nmero de modelo del fabricante, o utilizando la potencia en
caballos y la longitud de la carrera de avance. De esta manera, una unidad de 10 hp, con 15
pulg.(381 mm) de carrera se especificara como una unidad de 10X 15. las unidades

taladradoras independientes con avance de husillo se especifican usualmente por nmeros
estndar que indican la capacidad aproximada para taladrar en acero suave. Por ejemplo: una
unidad nmero 2 con avance por medio de leva tendr una capacidad aproximada de 5/8 de
pulg. (15 mm) en acero suave, parecida a una mquina de columna cono Morse No 2.

Los diferentes fabricantes de las mquinas taladradoras de torreta no han estandarizado las
designaciones referentes al tamao, y estas mquinas se especifican usualmente de acuerdo
con un nmero de modelo especfico del fabricante. La nica tendencia hacia la estandarizacin
en los taladros de tortea es que se utilizan los nmeros 1,2,3 para designar las mquinas cuya
capacidad real es comparable a la de las mquinas de columna 1, 2, y 3.

En las mquinas taladradoras de husillos mltiples la designacin usual es el nmero de
modelo del fabricante, aunque comnmente se hace referencia al rea del taladro.

Esta referencia sobre los tamaos aunque generalmente usadas, dan solamente una idea
aproximada de la capacidad real. Para darse una verdadera idea sobre la capacidad de la
mquina, debe considerarse el tamao mximo de la broca y la relacin del avance, as como la
carrera del husillo y la altura mxima bajo del mismo. Todos estos datos se incluyen en las
especificaciones de las mquinas estndar para gua del comprador.

Para fines prcticos, los taladros de columna se designan para manejar todas las piezas que se
puedan montar sobre la mesa. La seleccin de los distintos tipos, impulsados por bandas, con
avances por engranajes, sensitivos, de taladro profundo, de precisin, o de produccin, se hace
segn requerimientos de la pieza a taladrar. Para piezas ms grandes, donde sea ms
econmico colocar el husillo de taladrar que mover la pieza para determinar la colocacin del
agujero, debern especificarse taladros radiales.

Se dispone de taladros de columna de tipo estndar para manejar piezas hasta de 36 pulg. (814
mm) en dimetro y que taladrarn agujeros de hasta 4 pulg. (102 mm) de dimetro en acero
suave. Los taladros radiales estndar llegan hasta tamaos de 15 pies (4.5 mm) de brazo y
dimetro de columna de hasta 32 pulg. (813 mm) y con capacidad para las brocas ms grandes
que se fabriquen, hasta 10 pulg. (254 mm) o an mayores si se utiliza herramental especial.

En cuanto exactitud, las mquinas taladradoras estn limitadas por las caractersticas cortantes
de la broca. Las brocas tienen tendencia a desplazarse segn se las hace girar y avanzar, no
importa la rigidez con que se hayan sujetado. Los centros de los agujeros variarn del 1% del
dimetro de la broca desde su posicin nominal.

Las mismas mquinas taladradoras sern capaces de una mayor exactitud y trabajarn con
tolerancias ms estrechas tanto en la localizacin del agujero como en su figura geomtrica
cuando se las utiliza para operaciones posteriores, tales como escariado, o mandrinado con
barra montada en lugar de la broca.

Cuando se las utiliza para roscar, producirn buena roscas dentro de los limites de la clase 2,
tanto con avance por engranaje como manual. Cuando el taladro este equipado especialmente
para roscar con engranajes o tornillos de gua, se pueden cortar filetes de roscas ms finos an.

14.17.7.- Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras
A pesar de la gran variedad de mquinas taladradoras diseadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de
corte bsicas. La mayor parte del trabajo se ejecutar con brocas (para trabajar agujeros

profundos en: acero, latn, aluminio, todas las medidas de 0.30mm a 5 mm), machos de roscar,
y escariadores.

Los aditamentos para las mquinas taladradoras se proporcionan principalmente para
suplementar las funciones bsicas de un tipo dado de mquina taladradora y hacerla apropiada
para un mayor campo de aplicacin. Las cabezas taladradoras, por ejemplo, permiten que las
taladradoras de husillos sencillos taladren simultneamente agujeros mltiples haciendo posible
utilizar cierto nmero de brocas movidas por una sola cabeza y un husillo. Estas cabezas
taladradoras que proporcionan para montarse directamente en los husillos sencillos de la
mquina estndar, o para montajes sobre bridas en las mquinas equipadas de tal forma. Estas
cabezas de husillos mltiples se proporcionan en una gran variedad de tamao y tipos,
incluyendo modelos de husillos de posicin fija y de posicin ajustable.

Los dispositivos para roscar componen otra familia de accesorios para las mquinas
taladradoras de tipo estndar. Hay disponibles mandriles roscadores especiales con mecanismo
reversible construido en los mandriles mismos para mayor rapidez de las operaciones de
roscado sin tener que invertir la rotacin de la mquina. Se pueden aadir cabezas con gua por
engranaje o por tornillo para mayor precisin del roscado en las mquinas que no estn
equipadas con tales accesorios.

4.18. Porta brocas
a Portabrocas con llave.

Para aplicaciones industriales que requieran las ms duras condiciones de mecanizado.
Equipado con rodamiento de bolas, que reduce la friccin en el mecanismo de apriete y permite
aplicar mayor fuerza de apriete sobre el mango de la broca.
Todas las piezas estn templadas y rectificadas.
La corona dentada y el casquillo en una sola pieza eliminan la posibilidad de una rotura de los
dientes.
Capacidades de sujecin desde 10 hasta 25 mm.
Fijacin al taladro mediante cono morse

b ) Portabrocas automticos estndar

Sistema de autoapriete dotado de un dispositivo de cierre de seguridad que evita un posible
desprendimiento de la herramienta en taladros percutores, o en mquinas-herramientas con
parada brusca del eje.

c ) Portabrocas automticos de precisin (sin llave)

El mecanismo de autoapriete incrementa automticamente la fuerza de apriete en proporcin al
incremento de torsin durante el taladrado, y evita el deslizamiento de la herramienta en
operaciones con giro a derechas.
Para taladros de precisin estacionarios, fresadoras y equipos de taladro para la produccin en
general.
Los componentes expuestos a desgaste estn totalmente templados y rectificados para
mantener la precisin y alargar la vida del portabrocas.
Capacidades de sujecin desde 6 hasta 16 mm, de dimetro.

4.19.- Resumen (taladro)
El taladrado es la operacin de mecanizado, destinada a producir agujeros cilndricos, pasantes
o ciegos, generalmente en medio del material, la operacin del taladrado puede llevarse a cabo,
igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La herramienta utilizada, llamada broca o
taladro, presenta, generalmente, dos lneas de corte en hlice. Esta herramienta se fija en el
husillo de la taladradora de manera que su eje coincida exactamente con el eje de rotacin del
propio husillo. Arrastrado por est, el til gira sobre si mismo alrededor de su eje longitudinal
(movimiento de corte)y avanza axialmente dentro de la pieza a taladrar (movimiento de avance).
La velocidad de la rotacin de la broca debe ser tal que la velocidad lineal del punto de la arista
ms alejado del eje sea compatible con la velocidad de corte del material mecanizado. El
taladrado de orificios de gran dimetro se realiza, casi siempre, en varias operaciones,

utilizando brocas de creciente dimetro. En efecto, cuanto mayor es el dimetro de una broca,
ms importante es el ncleo central y ms difcil se hace para ella el penetrar en la materia sin
el recurso de los agujeros intermedios. La operacin de taladrado va siempre acompaada de
gran desprendimiento de calor, por lo que se impone una abundante lubricacin con una mezcla
de agua y aceite soluble (taladrina). Algunas brocas, especialmente las utilizadas en taladrados
profundos, son huecas, lo que permite hacer llegar el aceite soluble, a presin, a la zona de
corte.
Movimientos de avance (a), de corte (b) en el taladrado efectuado con taladradora.
Hay cinco grupos bsicos de mquinas taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de
torreta, y husillos mltiples. Las mquinas de columna forman el volumen mayor y se las utiliza
para todo trabajo que se pueda montar sobre las mesas. Todas las mquinas de columna
(impulsadas por medio de bandas, sensitivas, con avance por engranaje, de trabajo pesado, de
precisin y de produccin) se caracterizan por la posicin fija del husillo.
Los taladros radiales del tipo estacionario, los de husillos horizontal, y los de tipo de cabeza
universal estn diseadas para acomodar piezas grandes donde el costo de preparacin es un
factor importante. Estas mquinas estn dispuestas de manera que el husillo se pueda colocar
para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la mquina por medio de los movimientos
proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotacin del brazo alrededor de la columna. Algunos
tipos de taladros radiales, as como las mquinas porttiles horizontales, estn dispuestos de
manera que la mquina entera se pueda mover hasta la pieza en lugar de que la pieza se leve
hasta la mquina.

4.20.- Tornos

4.20.1.- Tornos horizontales

El torno es la mquina-herramienta que permite la transformacin de un slido indefinido,
hacindolo girar alrededor de su eje y arrancndole material perifricamente a fin de obtener
una geometra definida (slido de revolucin). Con el torneado se pueden obtener superficies:
cilndricas, planas, cnicas, esfricas, perfiladas, roscadas.
Existen una gran variedad de tornos:
- Paralelos
- Universales
- Verticales
- De Copiar
- Automticos
- De Control Numrico Computarizado (CNC)

4.20.1.1.- Partes principales de un torno


A Bancada
B Cabezal del Motor
C Husillo
D Carro
E Cabezal mvil
F Motor
G Polea
H Correas trapeciales
I Caja de cambio de velocidades de avance
J Palanca de cambio de velocidades de avance
K Palanca de Inversin del movimiento de avance.
L Engranes de unin entre el husillo y la caja de cambios
M Palanca del cambio de velocidad es del husillo
N Barra de roscar
O Palanca de acoplamiento con la barra de roscar
P Barra de cilindrar
Q Palanca para la transmisin del movimiento de la barra de cilindrar al carro superior
R Portaherramientas
S Carro portaherramientas
T Carro transversal
U Puente del carro
V Volante para el desplazamiento longitudinal del carro.
W Barra de transmisin para el mando del embrague de la barra de cilindrar.
X Contrapunto
Y Volante del cabezal mvil
Z Palanca del embrague a friccin y freno
A1 Soporte para engranajes,llamado lira


4.20.1.2. Descripcin de las partes principales de un torno paralelo

1. La bancada
Es una pieza compacta hecha de fundicin, muy rgida y robusta con nervaduras internas. En
su parte superior lleva las guas para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal principal
y a la derecha generalmente el contrapunto.

2. El cabezal
Es principalmente una caja de velocidades y adems comprende el rbol principal o husillo el
cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar, imprimindole un movimiento de rotacin
continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaos de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir al

husillo girar segn diferentes velocidades mediante cambios accionados porta palancas
exteriores.

3. El carro longitudinal
Comprende el carro compuesto, el porta herramientas y el delantal.
Dado que el carro soporta y gua a la herramienta de corte, debe ser rgido y construido con
precisin.
El carro compuesto son en realidad 3 carros: el longitudinal que se desplaza sobre las guas de
la bancada imprimiendo el movimiento de avance a la herramienta. El carro transversal que
provee un movimiento perpendicular al anterior y la herramienta puede en ese caso tener un
movimiento oblicuo como resultado de la composicin del longitudinal y transversal.

Estos 2 movimientos separadamente pueden ser automticos con un mecanismo interno, pero
el movimiento oblicuo slo se consigue con accionamiento manual del operario en los volantes.
Un tercer carro ms pequeo va sobre el transversal y puede ser inclinable por un transportador
que lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se encuentra el
portaherramientas que sirve para sujetar en posicin correcta las cuchillas o buriles.

El husillo patrn o barra de roscar es una barra larga cuidadosamente roscada localizada abajo
de las guas de la bancada extendindose desde el cabezal hasta el contrapunto. Est
engranada al cabezal de tal forma que puede invertirse su rotacin y se ajusta al carro
longitudinal embragndose y desembragndose para las operaciones de roscado.

4 .El cabezal mvil
Viene montado sobre las guas de la bancada y se puede deslizar sobre ellas acercndose o
alejndose del cabezal principal. Su funciones sostener las piezas que giran, cuando estas son
muy largas.


Se compone del soporte A de fundicin, el contrapunto B encajado en un agujero cnico, el
casquillo C que es empujado por el tornillo D accionado por el volante E. Todo el conjunto se
fija sobre la bancada con la palanca F excntrica, mientras el casquillo C se fija con la palanca
G tambin excntrica.
5. Circuito de refrigeracin
En todas las operaciones de corte se desarrollan altas temperaturas como resultado de la
deformacin plstica del metal y la friccin, y a menos que se controlen estas temperaturas, las
superficies metlicas (herramienta-viruta pieza) tendern a adherirse.
Por esta razn todas las mquinas herramientas vienen provistas de un circuito refrigerante que
lleva este fluido directamente hacia la zona de corte.
Se constituyen de una electrobomba localizada en la parte inferior de la mquina, que succiona
el refrigerante de un recipiente y lo enva a travs de un tubo hasta la zona de corte, el fluido
luego regresa al recipiente inferior.
En la lnea existen adecuados filtros para evitar el paso de las virutas.

4.20.1.3.- Accesorios del torno

Plato universal de tres garras


Se monta en el extremo del husillo principal del torno y sirve para sujetar las piezas de forma
cilndrica.
Las mordazas o garras son recambiables y se accionan con una llave especial que se inserta,
las 3 mordazas se desplazan simultneamente hacia el centro o hacia afuera.
La llave debe ser siempre retirada antes de que empiece a girar el husillo, pues delo contrario
puede salir despedida con gran fuerza causando algn accidente a los operarios.

4.20.1.4.- Plato de garras independientes

Se emplea para la sujecin de piezas de forma irregular.
Consta de 4 garras, cada una accionada en forma independiente.

4.20.1.5.- Plato de arrastre y brida de arrastre (perro)

Estos dos elementos mecnicos nos permiten montar una pieza entre puntos y darle
movimiento giratorio.

Un plato de arrastre y perro

4.21.- Montaje de una pieza entre puntos

Montaje de garra universal y contrapunto

Montaje de una pieza con el plato de garras universales y centrado de su extremo

4.21.1.- Lunetas

Son un soporte auxiliar para sostener una pieza muy larga que se interpone entre el cabezal
principal y el contrapunto evitando que la pieza se deflexione y vibre por efecto de la fuerza de
corte impuesta por la herramienta. Existen lunetas fijas y mviles que se montan sobre las guas
de la bancada o sobre el carro portaherramientas respectivamente; sus patines soportan la
superficie de la pieza en rotacin.


4.21.2.- Montaje de lunetas

4.21.2.- Porta herramienta de torreta mltiple
Nos permite montar simultneamente hasta 4 herramientas, lo cual permite con un simple giro
presentar un nuevo buril sobre la pieza.


4.23.- Montaje de pieza en el torno

Montaje sobre plato universal

Montaje sobre dos puntos


4.24.- Herramientas de torno

Partes, elementos y ngulos de la cuchilla

La cuchilla consta del cuerpo (mango o vstago) y de la cabeza (la parte cortante). El mango
sirve para sujetar la cuchilla en el porta til del torno.

En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos:

a. cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta;
b. caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja);bordes
( filos) cortantes: principal, formado por la interseccin de la cara de desprendimiento y
la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la interseccin de la cara de
desprendimiento y la auxiliar de incidencia;
c. el vrtice de la cuchilla o sea, el punto de conjugacin de los bordes cortantes* principal
y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.


Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisin y
calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y tambin una alta productividad
del trabajo, es imprescindible la eleccin acertada de la geometra de la cuchilla; es decir, la
dimensin de los ngulos de la cabeza de la cuchilla.
Se diferencian los ngulos en el plano y los ngulos fundamentales de la cuchilla (ngulos de la
cua de trabajo).

4.25.1.- Los ngulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la
direccin del avance:
(fi) es el ngulo principal en el plano,

1
el ngulo en el plano.

4.25.2. Los ngulos fundamentales de la cuchilla.-
NGULOS DE LA CUCHILLA EN ELPLANO
- Principal; - Auxiliar

Son el ngulo de desprendimiento
(gamma), el ngulo principal de incidencia

o
(alfa), el
ngulo de filo
|
(beta) y el ngulo de corte
o
(delta). El ngulo de inclinacin del borde
cortante, (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la superficie de apoyo de la
cuchilla.

Los valores numricos de los ngulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, segn
las condiciones del mecanizado

ngulos fundamentales

o
- Principal de Incidencia;
|
- De Filo (de afilado);
- De Desprendimiento;
o
- De Corte

4.25.3.- Clasificacin de las cuchillas para tornos

Segn la direccin de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda
y cuchillas de mano derecha.

Segn la forma y situacin de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas,
acodadas y alargadas.

Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para
refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar

Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar
(mecanizado definitivo)

Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango
de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para
herramientas.

Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la
plaquita de corte fijada mecnicamente

TIPOS DE CUCHILLAS
SEGN LA DIRECCIN
DEL MOVIMIENTO DE
AVANCE:
a- De Mano
Izquierda; b- De
Mano Derecha

Clasificacin de las cuchillas segn el procedimiento de sujecin de la parte cortante
a) Entera, b) soldada c) con la plaquita soldadas, d) con sujecin mecnica de la plaquita

Clasificacin de las cuchillas
segn la clase de trabajo a
ejecutar.

a- Recta para Cilindrar;

b- Acodada para Cilindrar;

c- De Tope;

d- De Refrentar (para caras);

e- De Tronzar;

f- De Acanalar;

g- De Perfilar;

h- De Roscar;

i- De Mandrilar Orificios
Pasantes;

j- De Tope para Mandrilar.


4.25.4.- Materiales para las cuchillas
La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza,
alta resistencia trmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas
elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), as como ser lo suficientemente
dctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las partes
de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados.

Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:
En el primero estn los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades de
corte. A stos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con una resistencia
trmica al rojo de 250-300
o
C.
El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas
de corte, los aceros rpidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y
una resistencia trmica al rojo hasta temperaturas de 650
o
C.
El tercer grupo rene los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza
una resistencia al rojo de 1000C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras
del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte interrumpido,
T15K6 para el semiacabado y acabado.

4.26.- Concepto del rgimen de corte durante el torneado
El proceso de corte se caracteriza por un rgimen determinado.

Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte.
La profundidad de corte t es la dimensin de la capa eliminada en una pasada de la cuchilla,
perpendicular a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la profundidad
de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el dimetro de la pieza en bruto D
(superficie de trabajo) y el dimetro de la superficie trabajada d:

Durante el mandrinado la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el
dimetro del orificio despus del maquinado y el dimetro del orificio antes del maquinado.

Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensin de la capa que se corta,
medida en la direccin perpendicular a la cara trabajada (fig. 16, c) y durante el acanalado y
tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla

El avance (mas exactamente la velocidad de avance) es la dimensin del desplazamiento del
borde de corte de la cuchilla en direccin del avance de una revolucin de la pieza en trabajo.

Durante el torneado se distinguen el avance longitudinal, dirigido a lo largo de la pieza a
tornear; el avance transversal, en direccin perpendicular al eje de la pieza; el avance
inclinado bajo un ngulo con relacin al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno de
una superficie cnica)
mm
d D
t
2
=

4.26.1.- La velocidad de corte v
Es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte ms alejado del eje de rotacin con
relacin al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de corte
depende de la frecuencia de rotacin y del dimetro de la pieza que se trabaja. Cuanto mayor
sea el dimetro D de sta, tanto ms alta ser la velocidad de corte con una misma frecuencia
de rotacin, puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte .

La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la frmula

D es el dimetro mayor de la superficie de corte en mm;
n, la frecuencia de rotacin de la pieza a trabajar (r.p.m.).

Si se conoce la velocidad de corte v, tolerable por las cualidades de corte de la herramienta y el
dimetro de la pieza a trabajar D, se puede determinar la frecuencia de rotacin requerida de
esta ltima y ajustar para esta frecuencia e1 husillo:

D
v
n
t
. 1000
=

1416 , 3 = t
. min /
1000
m
Dn t
v =

4.27.- Operaciones de torneado.

4.27.1.- Cilindrado
Esta operacin consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula
la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula
la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de
trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que
tener bien ajustada su alineacin y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con
la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza
es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre
puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Ejemplo: Se debe tornear una pieza de dimetro 25mm a dimetro 20 h8.

El smbolo h8 indica la tolerancia de la cota 20. Consultando unas tablas de tolerancias, se lee
que para la cota 20 mm corresponden las cifras +0.000 y - 0.033 mm. Se trata, por lo tanto, de
un dimetro bastante preciso, para alcanzar el cual se precisan varias pasadas cada vez ms
ligeras y controlar los dimetros que se van obteniendo.

Procedimiento:
El exceso de material de la pieza a trabajar es igual a (25-20)/2 =2.5mm.

Con una herramienta recta para desbastar se efecta una primera pasadade desbaste hasta
reducir el exceso de material a 0.8 / 1 mm.

Laprofundidad de pasada se regula con el tambor graduado del carrotransversal. El dimetro

obtenido se controla con un pie de rey.

Despus de haber sustituido la herramienta de desbastar por unaherramienta recta de acabar,
se efecta una segunda pasada hastareducir el exceso de material a 0.3 / 0.5mm. Se controla
el dimetro y elalineamiento de los puntos midiendo con un micrmetro dos dimetros en los
extremos de la pieza. La diferencia entre las dos lecturas debe ser inferior a la tolerancia
admitida.

Con una ltima pasada de acabado se lleva finalmente el dimetro a suvalor final. El control
final de la tolerancia del dimetro se efecta con un calibre diferencial de herradura (o calibre de
herradura pasa no pasa (slo en caso de produccin en serie).


4.27.2.- Refrentado

Se entiende por refrentado al torno la operacin mediante la que se tallan las caras planas

terminales de la pieza. El refrentado puede efectuarse con dos herramientas diferentes:
herramienta curva para refrentar, con avance dirigido de la periferia al centro, herramienta de
costado acodada con avance dirigido del centro a la periferia. La herramienta de costado se
utiliza en particular, cuando se refrenta una pieza montada entre puntos. Para permitir trabajar
a la herramienta se utiliza un contrapunto con escote. En las operaciones de refrentado la
herramienta, avanzando desde la periferia en direccin al centro, trabaja sobre un dimetro que
se reduce continuamente hasta anularse en el centro. En estascondiciones, si no se vara el
nmero de revoluciones durante elrefrentado de una pieza de dimetro considerable, la
velocidad decorte se ir reduciendo continuamente. A partir de cierto punto resulta ya
antieconmica. El diagrama polar permite determinar aqu valores del dimetro se debe
cambiar de velocidad de rotacinsin sobrepasar los lmites superior e inferior predeterminados
de la velocidad de corte.

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la
pieza.

4.27.3.- Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable
en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para

alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le
da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

4.27.4.- Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para
realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
- Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
- Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vrtice
2 Cresta o vrtice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Dimetro del ncleo Dimetro del taladro
5 Dimetro exterior Dimetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
- Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca
- Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
- Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.

4.27.4.1.- Roscado en torno paralelo

barra hexagonal

Figura 1

Fig.2 Fig. 3

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y
evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y
patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta
el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance
de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto
mtricos como Withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para
ello se realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.

4.27.5.- Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro
de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano,
que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que
tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.

Figura 4

El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:
- Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la
moleta a utilizar.
- Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

4.27.6.- Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes
conceptos:
- Dimetro mayor
- Dimetro menor
- Longitud
- ngulo de inclinacin
- Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

- En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite
que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada.
- Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el
eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto segn las dimensiones del cono.

4.27.8.- Torneado esfrico

El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un
torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado radial
correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

4.28.8.- Tronzado


Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la
pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente
de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de
la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra
y fabricaciones en serie.

4.29.9.- Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este
chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

4.20.10.- Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes
de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un
portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las
condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del
material y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se
utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

4.21.- Economa del mecanizado

Tiempos de mecanizado
El tiempo total de un proceso de mecanizado Tt es la suma del tiempo de corte tc, el tiempo de
mano de obra tm y el tiempo de preparacin tp

Se analizara el tiempo de corte de cilindrado de torno

L L L D S
tc = ------------------ = --------------------- = ------------------- = ---------------
Va 1000 Vc 1000 Vc a 1000 a Vc
a x ----------------
D
Donde
L = Longitud a mecanizar mm
Va = Velocidad de avance mm/min

a = Avance mm/rev
D = Dimetro de la pieza mm
S = Superficie lateral del cilindro mm
2

Vc = Velocidad de corte m/min

4.22.- Potencia de mecanizado
La potencia de mecanizado es el trabajo por unidad de tiempo y se calcula como el producto de
la fuerza por velocidad
En las operaciones de mecanizado la potencia principal es la correspondiente al movimiento de
corte (potencia de corte)
Pc = Fc Vc
Donde
Fc = es la fuerza de corte
Vc es la velocidad de corte
La fuerza de corte resulta del producto de la seccin de la viruta por la presin especifica de
corte
Fc = A x Ks
A es la seccin de viruta mm
2

Ks presin especifica de corte kg/mm
2

4.23.- Calculo de tiempos de corte en torneado
Conocidos los valores de los parmetros de corte (velocidad de corte, avance y profundidad de
pasada) es posible calcular los tiempos de corte en las distintas operaciones de torneado

Las operaciones de torneado si se realizan a n (rpm) constante, el tiempo de corte viene dado
por
L
tc = --------
n . a
L es la longitud a mecanizar
n velocidad de giro
a avance

En el caso de operacin realizada a velocidad de corte constante, es preciso sustituir la
expresin n en funcin de la velocidad de corte y el dimetro de la pieza
L L D
tc = --------------------- = ---------------------
1000 Vc a 1000 Vc a
---------------
D
A partir de estas expresiones es sencilla deducir el tiempo de mecanizado en operaciones de
cilindrado y refrentado

Para el caso de mecanizado de una superficie cnica, el tiempo de corte se determina
considerando las longitudes de distintas pasadas

En el caso de velocidad de giro constante es

L i
t
con
= ----------
a n

p i
------------
Sen /2 p i
t
con
= ------------------ = ----------------
a n a n Sen /2

Donde

Li longitud de pasada
I nmero de pasadas
p profundidad de pasada en mm (constante)
ngulo del cono

En el caso del roscado, el avance (a) es el paso de la rosca (p), como el roscado se hace en
varias pasadas (n
p
) el tiempo total empelado en la operacin ser

L
T ros = ---------- n
p
p n

4.24.- Fuerza de corte

Es la nica que tiene importancia en el clculo de la potencia de entre las fuerzas que ejerce la
herramientasobre la pieza: fuerza de avance (Fa), fuerza de alimentacin o penetracin (Fp) y
fuerza de corte (Fc).

Esta fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura
delmaterial de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte.

La frmula general de la fuerza de corte es:

Fc = Kc . S

Siendo S la seccin de la viruta arrancada.
Kc la fuerza especfica de corte.
La seccin de la viruta es:
S = p . a

Donde p(mm) es la profundidad de corte y a (mm) es el avance.
La fuerza especfica Kc es:

Kc = c .
R

Donde c est comprendida entre: 3 < c < 5.

En el caso de Kc = 3.
R
las condiciones de corte son buenas, lo cual se da con ngulos
positivos, buen afilado,seccin grande arrancada, avance elevado, alta velocidad de corte

En funcin del avance c adopta los valores:
a: .. 0,1 .. 0,5 ..
c: 5 . 4 .... 3

Otros factores que influyen son:

La resistencia del material:

Resistencia del
material kg/mm
2
50 60 70 75 80 90 100
Fuerza especifica de
corte Kc kg/mm
2
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4,5 4,6 4,5 4,5 4,6 4,5 4,8

En funcin de la seccin de viruta:

Seccin de la viruta
mm
2

1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4,8 4,5 4 3,75 3,5 3,5 3,7

En nuestra asignatura utilizaremos para simplificar c = 4 y por tanto la fuerza especfica de
corte:
Kc = 4
R

4.25.- Potencia de corte
Para el clculo de la potencia til necesaria en el cabezal del torno slo influye la fuerza y
velocidadde corte.

La frmula utilizada es:

Wu = Kc . Vc
La potencia necesaria en el motor, debido a que hay prdidas de potencia a causa de la
transmisindesde el motor al cabezal las cuales vienen reflejadas en el rendimiento del
mecanizado de lamquina es:
W = Wu /
mec

4.26.- Roscado y clculo de ruedas para roscas.-

La operacin de roscado, tanto en interiores como exteriores, no es ms que uncaso particular
de la operacin de cilindrado en lo referente a su cinemtica,variando respecto a aqulla las
condiciones de corte y la geometra de laherramienta.

La figura siguiente esquematiza un proceso de roscado. Tal y como puedeapreciarse, el avance
de la herramienta se hace coincidir con el paso de larosca. El nmero de pasadas a realizar,
suele ser elevado si se compara conuna operacin de cilindrado equivalente, debido a la
limitacin del espesor deviruta indeformada en cada una de las pasadas, a fin de obtener una
geometra aceptable de rosca

Definiciones de la terminologa de las roscas

Rosca: es un filete continuo de seccin uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie
exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
Dimetro Interior: es el mayor dimetro de una rosca interna o externa.
Dimetro del ncleo: es el menor dimetro de una rosca interna o externa.
Dimetro en los flancos (o medio): es el dimetro de un cilindro imaginario que pasa por los

filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un punto
sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente
al eje.
Avance: es la distancia que avanzara el tornillo relativo a la tuerca en una rotacin. Para un
tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el
doble del paso, y as sucesivamente.

El ngulo de la hlice o rosca (): Est relacionado en el avance y el radio medio (r
m
) por la
ecuacin:
m
r
avance
* * 2
tan
t
o =

4.27.1.- Empleo de las roscas

Unir piezas de manera permanente o temporal, stas pueden tener movimiento o quedar fijas.
La unin se hace por medio de tornillos y tuercas, elementos que contienen una rosca. Para
que un tornillo sea acoplado con su tuerca ambos deben tener las medidas adecuadas y el
mismo tipo de rosca.

Clasificacin de las roscas

- Por su forma
- Por su sentido de giro
- Por el nmero de entradas
- Por la posicin

Tipos de roscas por su forma
- Triangulares
- Trapeciales
- De sierra
- Redondas
- Cuadradas

4.27.2.- Calculo de engranajes para roscar.
Para empezar, lo primero es conocer en que punto la Caja Norton (caja de avances),
seneutraliza. Si no lo conocemos, se efectuar lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del
cabezal uno de los dos piones iguales de que consta el grupo de engranajes deltorno, y el otro
lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazndolos con unarueda dentada

intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que eltorno genere el mismo
paso que el del husillo patrn, si no, desplazaremos la palanca dela caja de avances hasta la
posicin en que se cumpla dicho requisito.Entonces, formaremos el quebrado siguiente; que
ser la formula para el clculo del tren de engranajes.

p A x C Z
1
X Z
3
-----= --------------- = -----------------
P B x D Z
2
X Z
4

1 p PASO A CONSTRUIR, = nuestra incgnita
2 P PASO DEL TORNILLO PATRON = Paso del husillo del torno
3 Z
1
RUEDAS CONDUCTORAS = a las que arrastran ( impares)
4 Z
2
RUEDAS CONDUCIDAS = las que reciben movimiento (pares)

Ejemplo 1: Queremos calcular los engranajes par construir un tornillo de 2 mm. de paso, en un
torno que tiene un husillo patrn de 4 hilos por pulgada.
Si el tornillo patrn es de 4 hilos/pulgada,
Su paso es de pulgada = 6.35 mm

Formamos la fraccin correspondiente
2 Ruedas conductoras
------- = -------------------------------
6,35 Ruedas conducidas

Para eliminar decimales, multiplicamos por 100, Numerador y Denominador
2 / 6.35 = 200 /635

Dicha fraccin la dividimos por 5, quedando asi
200 / 635 = 40 / 127

Estas son las ruedas:Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes. Para quetransmitan el
movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace.

La rueda de 127 dientes es la que siempre formar parte del conjunto cuando uno de los
datos venga en mm, y el otro en pulgadas

Cuando la fraccin sea de cantidades mayores, se formarn grupos de cuatro ruedas yhasta de
seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo numero, cada numerador ydenominador.

Ejemplo 2:
Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm.de
paso.
6 Ruedas conductoras
------ = -------------------------------
6,35 Ruedas conducidas

Multiplicamos por 100
6 / 6.35 = 600 / 635

Dicha fraccin la descomponemos

600 = 60 x 10 y 635 = 127 x 1
Quedando as
60 x 10 /127 x 1
Multiplicamos el numerador 60 y el denominador 1 x 20
120 x 10 / 127 x 20
Multiplicamos el numerador 10 y el denominador 20 por 5

120 x 50
---------------
127 x 100

Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado.

Para su montaje en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que estnen el
numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas (las del denominador). En
este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la conducida
que nos queda. Y.a roscar.

Ejemplo 3: Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8, en un torno, cuyo
husillo patrn tiene un paso de 8 hilos por pulgada.

Aplicamos la regla general:

Paso a construir: Paso del tornillo patrn = Ruedas conductoras: Ruedasconducidas.

3
--- Ruedas conductoras
8
----- = -------------------------------
1 Ruedas conducidas
----
8
Al dividir una fraccin (3/8) por otra fraccin (1/8), el resultado es una nueva fraccin, quetiene
por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto demedios ( 1 x
8). Quedando de la forma:


3 x 8 24 24 x 5 120
------- = ------ =------------- = ------
1 x 8 8 8 x 5 40
Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, lade 40
dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera.

4.27.3.- Roscado en el torno con penetracin oblicua.-
Este mtodo de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes.

Consiste en girar el carro orientable, un ngulo igual a la mitad del que tiene la rosca,que ser
30 grados en el caso de las roscas mtricas, y de 27 grados, 30 minutoscuando se mecanicen
roscas Whitwoth.

Las pasadas es darn solamente mediante el husillo del carro orientable,

Para el retroceso se actuar sobre el carro transversal, colocndolo en la mismaposicin cada
vez, al iniciar cada pasada

4.27.4.- Mtodo para obtener juegos de ruedas sin emplear la de 127

Procedimiento de multiplicacin de los dos trminos del quebrado por 63. Este procedimiento se
basa en que si la rueda de 127 dientes se multiplica por el factor 63, el producto 127 x 63 =
8001, cuya diferencia con el primero, igual a 1, da un error de 1,25 por 10000 error admisible
que permite resolver varios casos prescindiendo de la rueda de 127 dientes

Ejemplo 4. Efectuar el roscado de un tornillo de 5 mm de paso en un torno cuyo husillo patrn
tiene un paso de

Z
1
5 5 5 x 10 50
---- = ------= -------- = --------------- = ---------
Z
2
1 12,7 12,7 x 10 127
----
2


Multiplicamos por 50 y 127 x 63
50 x 63 50 x 7 x 9 50 x 7 x 9
------------- = ----------------- = ---------------
127 x 63 8001 400 x 20

Dividiendo 50 y 400 entre 10 tenemos

50
------ x 7 x 9
10 5 x 7 x 9
-------------------------- = -----------------------
400 40 x 20
-------- x 20
10

(5 x 7) x ( 5 x9) x 5 35 x 45
--------------------------- = -----------------
40 x 20 x 5 40 x 100

Prueba del tren de engranajes

Ruedas conductoras
Paso a construir = ---------------------------------- x Paso del husillo patrn
Ruedas conducidas

35 x 45
5 = ------------- x 12,7 = 5,0006 mm
40 x 100

Ejemplo 4.- Ejecutar el paso de 3,5 mm con un husillo patrn de 10 mm

P 3,5 7 1 x 7
---- = ------ = ----- = ------------- multiplicamos la primera por 30 y la segunda por 10
P 10 20 4 x 5

30 x 70 60 x 70 A X C
-------------- = -------------- ----------------
120 x 50 120 x 100 B X D

Pruebas
60 x 70
3,5 = ------------- x 10 = 3,5
120 x 100

Ejemplo 5.- Construir el paso de 2,166 mm ( 12 hilos por pulgada) con un husillo patrn de 5
mm


25,4 254 127
P = --------- = -------- = ----------
12 120 60

127
----
p 60 127 x 1
----- = ----- = ------------ multiplicando la segunda fraccin por 20
P 5 60 x 5

127 x 20 A X C
--------------- = --------------
60 x 100 B X D

Sin la rueda de 127 dientes

Ejemplo 6.- Construir el paso de 12 hilos por pulgada con un husillo patrn de 6 mm

Se remplaza en las fracciones la pulgada por el valor aproximado en forma fraccionaria, valor
que permitir la utilizacin de dos ruedas corrientes en las series que estn equipadas en los
tornos

330 30 x 11 30 x 55
25,4 = ------- = -------------- = -----------
13 13 65

30 x 55
------------
25, 4 65 30 x 55
p = ----------- = --------------------- = -----------------
12 12 65 x 12

30 x 55
------------
p 65 x 12 30 x 55 x 1 30 x 55
------ = --------------------- = ------------------ = --------------
P 6 65 x 12 x 6 65 x 72

Dividiendo 30 y 72 entre 6
5 x 55
---------------
65 x 12
Multiplicando 5 y 12 por 10

50 x 55 A X C
------------ = ----------------
65 x 120 B X D


Ejemplo 7.- Construir el paso de 1,5 mm con un husillo patron de 3 hilos por pulgada

25,4
Paso del husillo P = -------- = 8,466
3
25,4 254 127
P = -------- = ---------- = --------
3 30 15

p 1,5 1,5 X 15 15 x 15
------ = ------------- = ----------------= ----------------
P 127 1x 127 10 x 127
--------
15
Multiplicamos la primera fraccin por 2 tenemos

30 x 15
--------------
20 x 127
Multiplicando 15 y 20 por 5 resulta finalmente

30 x 75 A x C
------------- = ------------
100 x 127 B x D

Prueba
30 x 75
p = ------------- x 8,466 = 1,499 mm
100 x 127

Sin la rueda de 127 dientes

Ejemplo 8.- Construir el paso de 5,5 mm con un husillo patrn de 3 hilos por pulgada

30 x 11
------------
25,4 13 30 x 11 x 1 30 x 11
P = ------------ = --------------- = ------------------- = -----------
3 3 13 x 3 13 x 3

p 5,5 5,5 x 13 x 3 55 x 13 x 3
------- = -------------- = ----------------- = ---------------------
P 30 x 11 1 x 30 x 11 10 x 30 x 11
-----------
13 x 3

Multiplicando 3 y 10 por 10 y despus 13 y 11 por 5 resulta


55 x 65 x 30
---------------------
100 x 30 x 55

Simplificado dividiendo sucesivamente el numerador y el denominador por 30 y 55, llegando a
un montaje de dos ruedas
65 A
---- = -------
100 B

65
Prueba p = ------ x 8,466 = 5,
100

Tabla de transformacin de las medidas inglesas en medidas mtricas

Hilos por pulgada Milmetros Hilos por pulgada Milmetros
2 12,699 13 1,953
3 8,466 14 1,814
4 6,349 16 1,587
5 5,08 18 1,411
5,5 4,61 20 1,270
6 4,233 22 1,154
6,5 3,907 24 1,058
7 3,628 28 0,907
8 3,175 32 0,793
9 2,822 36 0,7055
10 2,540 40 0,635
11 3,309 44 0,577
11,5 2,258 48 0,529
12 2,1166 50 0,508

4.28.- Trabajo y potencia

Para arrancar virutas se necesita una inversin de fuerza motriz, que tiene que actuar hasta que
la longitud de viruta que hay que arrancar haya sido cortada. Esta fuerza sealada es lo que se
designa trabajo mecnico. Se calcula este trabajo midiendo la fuerza en kilogramos el trayecto
en metros.

Trabajo = Fuerza x camino
T = P x s
La unidad de trabajo es 1 kg x 1 m = 1 kgm

Por lo que potencia es P = trabajo por unidad de tiempo

Si se quiere calcular la potencia hay que dividir el trabajo por el tiempo que ha sido necesario
realizarlo


Trabajo
Potencia = -------------
Tiempo

La unidad de potencia es 1 kg x 1 m kgm
------------- = ------------
1 seg seg

Tambin es definido Potencia = fuerza x velocidad
F x s
P = ------------- o bien P = F x v
T

En la tcnica se calcula en CV Caballo Vapor
75 kgm
1 CV = --------------
Seg
De la ecuacin general P = F x v ( kgm/seg) se obtiene la ecuacin de la potencia en CV
F x v
P = ------------
75

4.28.1.- Determinacin del consumo de potencia del torno
La ecuacin citada puede ser utilizada tambin para el clculo del consumo de potencia en un
torno

Para ello se obtiene la Fuerza F
F = A x Ks
Fuerza F = superficie de la seccin transversal de la viruta x presin especifica de corte Ks .
v es igual a la velocidad de corte (Vc)

Puesto que hay que ponerlo en m/seg, y la velocidad de corte esta dado en m/min, habr que
dividir en este caso la velocidad v por 60. Se obtiene la siguiente ecuacin para el consumo de
potencia
F x v A x Ks x v
c
A x Ks x v
c
P
cv
= ------------ = -------------------- = ------------------
75 75 x 60 4500

Ejemplo 1.- Un rbol de acero St 60 y dimetro de 80 mm hay que tornearlo con un avance de
0,5 mm/rev a 70 mm de dimetro. La velocidad de corte que se va a emplear es v
c
= 40 m/min
Que magnitud tiene el consumo de potencia.

Superficie de la seccin transversal de la viruta A = profundidad x avance
A = 5 mm x 0,5 mm = 2,5 mm
2

Ks = 250 kg/mm
2
A x Ks x v
c
P
cv
= --------------------
4500


2,5 mm
2
x 250 kg/mm
2
x 40 m/min
P
cv
= ----------------------------------------------------- = 5,6 CV
4500

Se entiende por presin de corte especfica el esfuerzo que se ha de emplear para arrancar 1
mm
2
de seccin de viruta.

Material Presin de corte especifica kg/mm
2
Acero con 40 a 50 kg/mm
2
de resistencia 200
Acero con 60 a 70 kg/mm
2
de resistencia 250
Acero duro al manganeso 420
Acero moldeado 200
Fierro fundido (HB 200) 150
Aleaciones de aluminio 70 a 90

4.28.2.- Consumo de potencia teniendo en cuenta el rendimiento

La potencia 5,6 CV que acabamos de calcular no bastara como potencia de accionamiento del
motor, puesto que una parte de la fuerza se pierde por rozamiento en las ruedas dentadas, etc.
La potencia calculada es decir la que se aprovecha se designa por P
e
y la que hay que aplicar,
que tiene que ser por lo tanto algo mayor, se designa por P
i
La relacin Pe: Pi se llama
rendimiento (eta)

Si se supone que el rendimiento vale en el ejemplo anterior = 0,8, tendremos para valor de la
potencia
Pe
= -----------
Pi
Pe 5,6
Ni = ----------- = ------------ = 7 CV
0,8

1 CV = 0,736 kw
1 Kw = 1,36 CV

Se puede obtener tambin la potencia teniendo en cuenta el rendimiento directamente en KW
utilizando la siguiente ecuacin.

A x Ks x V
c
x 0,736
P
kw
= ------------------------------
60 x 75 x


TEMA 5

SOLDADURA

5.1.- Soldadura oxiacetilnica

Los gases en estado comprimido son en la actualidad prcticamente indispensables para llevar
a cabo la mayora de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas ms
utilizado es el acetileno que, combinado con el oxgeno, es la base de la soldadura
oxiacetilnica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas ms utilizado.

Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen
de forma suficientemente segura, todava se producen muchos accidentes por no seguir las
normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutencin,
transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilizacin.

Vale sealar que la soldadura oxiacetilnica por alta presin donde tanto el oxgeno como el
gas combustible (acetileno, hidrgeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de las botellas
que los contienen a alta presin. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de
acetileno/oxgeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3100
o
C
aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura.

5.2.- Caractersticas de los elementos de la soldadura oxiacetilnica
Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilnica son los nano
reductores, el soplete, las vlvulas antirretroceso y las mangueras.

5.3.- Elementos principales de una instalacin de soldadura por gas


5.4.- Temperatura de la llama (descripcin)

5.4.1.- Regulacin de la llama oxiacetilnica
La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustin del oxgeno y acetileno y el penacho que es
donde se produce la combustin con el oxgeno del aire de los productos no quemados.

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el
soldeo oxiacetilnico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200C.
La llama es fcilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxgeno y acetileno. En funcin de la proporcin de acetileno y oxgeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:
Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una
llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partculas de
holln en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama
de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxgeno se hace visible una zona
brillante, dardo, seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que
desaparece al igualarse las proporciones.

Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto al oxgeno, es comparando la
longitud del dardo con el penacho acetilnico medido desde la boquilla. Si este es el doble de
grande, habr por tanto el doble de acetileno.
Llama neutra: Misma proporcin de acetileno que de oxgeno. No hay penacho
acetilnico.
Llama oxidante: Hay un exceso de oxgeno que tiende a estrechar la llama a la salida de
la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustin del

oxgeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

5.5.- Partes de la soldadora oxiacetilnica

5.5.1.- Sistema operativo soldadura oxiacetilnica

5.6.- Trabajos en la soldadora oxiacetilenica

5.6.1.- Tcnica operativa
La soldadura fuerte de los aceros, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra
con el fin de reducir la oxidacin en las superficies de los materiales base durante el
calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusin del metal base, se utilizar
la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el
soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unin deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para
evitar sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibir mayor aporte energtico, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta ltima disipar el calor ms rpidamente. En cualquier caso, la
mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los
cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones
o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente tambin acta como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la
temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la
unin como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar el material de aporte
tocando con la varilla en la boca de la unin y continuando con el suministro de calor de manera
indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta lquido pero el material base no esta listo
para fundir la aleacin, las temperaturas de fundente y material de aporte no estn acordes,
necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature
antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas ms calientes, la superficie
exterior estar algo ms caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unin. De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un
recubrimiento en la pieza. Es una buena prctica calentar el lado opuesto del suministro de
material de aporte.

Por tanto es importante resaltar:
El calor aplicado en la pieza es el que har fundir al material de aporte y no el del soplete
directamente sobre l.

5.7.- Disposiciones para la correcta utilizacin de los cilindros
o Las vlvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraa que pueda daar el
reductor. Si se presentan dificultades con la vlvula se debe devolver el cilindro.
o Los reductores para oxgeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por

medio de la grampa.
o La vlvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
o Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con
llave exacta.
o Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los
reductores y con el soplete) en busca de prdidas.
o Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabn libre de grasas.
Aplicarla con un pequeo pincel.
o Si la prdida de alguna unin subsiste despus de un fuerte apriete, se debe
desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unin.
o Cuando se crea que la manguera est daada, se debe verificar su estanqueidad
sumergindola en un balde con agua. Si aparece la prdida, se debe cortar la parte
daada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas;
deben ser prohibidos).
o Las prdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que
deben ser eliminadas.
o Por la misma razn nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la
de oxgeno porque las primeras pueden contener aceite.
o Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o
quemadas por escorias calientes.
o El juego de mangueras individuales oxgeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm.
aproximadamente para hacerlas mas manuales.
o El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o vlvula
de los cilindros y menos cuando est encendido.
o Jams se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques
calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos.
o Al terminar el trabajo, se debe cerrar la vlvula del cilindro del oxgeno y la del cilindro o
generador de acetileno. Purgar las caeras y sopletes. Aflojar los tornillos de regulacin
de los reductores de presin, as no quedan mangueras y equipos con presin.

5.7.1- DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR
No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados.
El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al
oxgeno arde rpidamente.
Nunca se debe encender el soplete con fsforos. Con la llave de acetileno del soplete
abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano
que tiene el fsforo.
Tampoco debe reencender el soplete apagado valindose del metal caliente, pues no
siempre enciende instantneamente; dando lugar a la acumulacin de gas que inflama
violentamente.
Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido
puede prevenir terribles quemaduras.
El rea donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulacin
de las emanaciones.
Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer
escorias en algn lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.
El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayora de
los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan
contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire interior.
Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxgeno con el que se lo
alimenta es consumida por oxidacin del metal, el excedente retorna a la atmsfera. Un

trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeas puede enriquecer
peligrosamente la atmsfera, lo que podra ocasionar accidentes muy graves por asfixia.
Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del
pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad
u obstruccin. La llama se produce en el interior originando un ruido semejante a un
silbido. Esta recalentar la boquilla o quemar la manguera.

Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso
destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la vlvula del cilindro de acetileno
primero y la del de oxgeno despus.
Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y
para reencenderlo se debe prevenir contra una explosin, pues existe el riesgo de
formar mezcla explosiva.
Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible.

Utilice los siguientes equipos e instalaciones de seguridad:
Ropa de trabajo.
Delantal de cuero
Guantes, mangas o sacos de cuero
Polainas de cuero.
Botines de seguridad.
Mscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura.
Proteccin respiratoria (barbijo para humos de soldadura).

lo que nunca se debe hacer
Nunca usar oxgeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en
polvo de su ropa.
Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de
presin.
Nunca lubricar las vlvulas, reductor, manmetros y dems implementos utilizados con
oxgeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite.
Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir
cualquier duda sobre su verdadero contenido devulvalo inmediatamente a su
proveedor.
Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas
inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.
Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.
Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
Nunca emplee, reguladores, mangueras y manmetros destinados al uso de un gas o
grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.
Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la
presin con un reductor adecuado.

5.8.- Eleccin del material de aporte
La mayora de los materiales de aporte son aleaciones que funden a travs de un rango de
temperaturas, a excepcin de las eutcticas que lo hacen a una temperatura especfica.
La aleacin por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el
solidus y el liquidus, debido a que una porcin permanece slida hasta que la temperatura
alcanza el liquidus. Tericamente mantener la pieza en el liquidus originara la fusin del metal
de aporte, sin embargo las variables de produccin pueden no garantizar la completa fusin del
material en la unin, por lo que se suele aumentar esta temperatura entre 10 y 40 C para

obtener siempre la completa fusin del material de aporte. Se recomienda la temperatura de
fusin en 830C, cuando el liquidus del material de aporte es aproximadamente de 800C.
En la seleccin del material de aporte se considerar:
Los materiales base
Donde se contempla, sus temperaturas de fusin, el correcto mojado de los mismos y la
posibilidad de que se produzca corrosin o compuestos nter-metlicos que reduzcan las
propiedades mecnicas de la unin.
Tipo de soldadura
Que afectar principalmente a la forma del material de aporte, lamina, pasta etc.
La composicin, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la
fusin
Los materiales ms sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido en plata, y de
fcil fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de soldeo junto con un
estrecho rango de temperaturas de fusin. Si la aleacin tiene un rango ms amplio, del
orden de 65, fluyen con ms dificultad pero permite rellenar holguras ms amplias y son
buenos formadores de filetes.

5.9.- Descripcin de algunas partes de la soldadora

Nanorreductores
Los nano reductores pueden ser de uno o dos grados de reduccin en funcin del tipo de
palanca o membrana. La funcin que desarrollan es la transformacin de la presin de la botella
de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Estn
situados entre las botellas y los sopletes.

Soplete
Es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases. Pueden ser de alta presin en
el que la presin de ambos gases es la misma, o de baja presin en el que el oxgeno
(comburente) tiene una presin mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del
soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulacin, el inyector, la
cmara de mezcla y la boquilla.

Soplete para soldadora oxiacetilnica

Vlvulas antirretroceso
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que slo permiten el paso de
gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Estn formadas por una

envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y una vlvula de seguridad contra
sobre-presiones. Puede haber ms de una por conduccin en funcin de su longitud y
geometra.

Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden
ser rgidas o flexibles.

5.-10.- Seguridad

5.10.1.- Riesgos y factores de riesgo
Soldadura
- Incendio y/o explosin durante los procesos de encendido y apagado, por utilizacin
incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado Tambin se pueden
producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
- Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis
importantes y con distintas intensidades energticas, nocivas para los ojos, procedentes
del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
- Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos
calientes que se estn soldando.
- Proyecciones de partculas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
- Exposicin a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extraccin localizada inexistentes o ineficientes.

5.10.2.- Almacenamiento y manipulacin de botellas
- Incendio y/o explosin por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
- Atrapamientos diversos en manipulacin de botellas.

5.10.2.- Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de soldadura
Los riesgos de incendio y/o explosin se pueden prevenir aplicando una serie de normas de
seguridad de tipo general y otras especficas que hacen referencia a la utilizacin de las
botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de
retorno de la llama.

5.10.3.- Normas de seguridad generales
- Se prohben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen
materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosin o en el interior de
recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
- Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables,
se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo.
Adems se comprobar con la ayuda de un medidor de atmsferas peligrosas , la
ausencia total de gases.
- Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o lquidos inflamables.
- No utilizar el oxgeno para limpiar o soplar piezas o tuberas, etc., o para ventilar una
estancia, pues el exceso de oxgeno incrementa el riesgo de incendio.
- Los grifos y los nano reductores de las botellas de oxgeno deben estar siempre limpios
de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
espontneamente por accin del oxgeno.
- Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratar de cerrarlo, y si no se
consigue, se apagar con un extintor de nieve carbnica o de polvo.

5.10.3.- Normas de seguridad especficas

Utilizacin de botellas
- Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento.
- Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presin y
gas a utilizar.
- Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posicin vertical, al menos 12
horas antes de ser utilizadas.
- Los grifos de las botellas de oxgeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas
de salida apunten en direcciones opuestas.
- Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
- Antes de empezar una botella comprobar que el manmetro marca cero con el grifo
cerrado.
- Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al
suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
- Antes de colocar el mano reductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxgeno,
abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
- Colocar el mano reductor con el grifo de expansin totalmente abierto; despus de
colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca
con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparacin inmediatamente.
- Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presin podra
quemarse.
- Cerrar los grifos de las botellas despus de cada sesin de trabajo. Despus de cerrar el
grifo de la botella se debe descargar siempre el nano reductor, las mangueras y el
soplete.
- La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al nano reductor.
- Las averas en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador,
evitando en todo caso el desmontarlos.
- Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el nano
reductor de alguna botella utilizar paos de agua caliente para deshelarlas.
Mangueras
- Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y slidamente
fijadas a las tuercas de empalme.
- Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de
oxgeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas ltimas un dimetro mayor
que las primeras.
- Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes
afilados, ngulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles.
- Las mangueras no deben atravesar vas de circulacin de vehculos o personas sin estar
protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresin.
- Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen prdidas en
las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar
una llama para efectuar la comprobacin.
- No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas.
- Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

Soplete
- El soplete debe manejarse con cuidado y en ningn caso se golpear con l.
- En la operacin de encendido debera seguirse la siguiente secuencia de actuacin:
a. Abrir lentamente y ligeramente la vlvula del soplete correspondiente al oxgeno.

b. Abrir la vlvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxgeno segn necesidades.
f. Verificar el nano reductor.
- En la operacin de apagado debera cerrarse primero la vlvula del acetileno y despus
la del oxgeno.
- No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
- No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
- La reparacin de los sopletes la deben hacer tcnicos especializados.
- Limpiar peridicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latn.
- Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparacin. Hay que tener en cuenta que fugas de oxgeno en locales cerrados pueden
ser muy peligrosas.
Retorno de llama
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
a. Cerrar la llave de paso del oxgeno interrumpiendo la alimentacin a la llama interna.
b. Cerrar la llave de paso del acetileno y despus las llaves de alimentacin de ambas
botellas.
- En ningn caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
- Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.
Exposicin a humos y gases
Siempre que sea posible se trabajar en zonas o recintos especialmente preparados para ello y
dotados de sistemas de ventilacin general y extraccin localizada suficientes para eliminar el
riesgo.
Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamao de las
piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de extraccin
localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captacin eficaz mediante una mesa
con extraccin a travs de rendijas en la parte posterior.

Ventilacin
- En las reas de almacenamiento cerradas la ventilacin ser suficiente y permanente,
para lo que debern disponer de aberturas y huecos en comunicacin directa con el
exterior y distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de las
aberturas ser como mnimo 1/18 de la superficie total del rea de almacenamiento.

Instalacin elctrica
- Estar de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotcnicos

Proteccin contra incendios
- Indicar mediante sealizacin la prohibicin de fumar.
- Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos elctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
- Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
- Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y se
hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.
Medidas complementarias
- Utilizar cdigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de las

botellas.
- Proteger las botellas contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los rayos
solares.
- Se debe evitar cualquier tipo de agresin mecnica que pueda daar las botellas como
pueden ser choques entre s o contra superficies duras.
- Las botellas con caperuza no fija no deben asirse por sta. En el desplazamiento, las
botellas, deben tener la vlvula cerrada y la caperuza debidamente fijada.
- Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlas rodar en posicin horizontal. Lo
ms seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla diseada para ello y
debidamente atadas a la estructura de la misma.
- No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.
- Las vlvulas de las botellas llenas o vacas deben cerrarse colocndoles los capuchones
de seguridad.
- Las botellas se deben almacenar siempre en posicin vertical.
- No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Para detectar
fugas no se utilizarn llamas, sino productos adecuados para cada gas.

5.11.- Normas reglamentarias sobre separacin entre botellas de gases inflamables y
otros gases
Las botellas de oxgeno y de acetileno deben almacenarse por separado dejando una distancia
mnima de 6 m siempre que no haya un muro de separacin
En el caso de que exista un muro de separacin se pueden distinguir dos casos:
a. Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como mnimo y 0,5 m por encima de la
parte superior de las botellas. Adems la distancia desde el extremo de la zona de
almacenamiento en sentido horizontal y la resistencia al fuego del muro es funcin de la
clase de almacn.

5.12.- Equipos de proteccin individual
El equipo obligatorio de proteccin individual, se compone de:
- Polainas de cuero
- Calzado de seguridad
- Yelmo de soldador (Casco y careta de proteccin)
- Pantalla de proteccin de sustentacin manual
- Guantes de cuero de manga larga
- Manguitos de cuero
- Mandil de cuero
- Casco de seguridad, cuando el trabajo as lo requiera

5.13.- Ventajas y limitaciones
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unin ms verstil utilizados hoy en
da. Las principales ventajas se detallan a continuacin.
La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que se puede pensar,
la resistencia de la unin no tiene nada que ver con las caractersticas del material de
aporte. Sorprendentemente y dependiendo del material base, la unin de un brazing
realizado adecuadamente proporciona una resistencia mucho mayor que el material de
aporte.
Produce uniones dctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones.
Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren notablemente.
Las uniones tienen una excelente distribucin de esfuerzos, siendo el filete formado
ideal para resistir fatiga.
Esta tcnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberas de lquidos y gases

debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas.
Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios..

5.14.- Recomendaciones
Aplicacin del fundente
El fundente suele presentarse en polvo, se mezcla con agua y unas gotas de detergente,
para mejorar el mojado sobre el metal base, hasta formar una pasta relativamente
consistente. Tambin se presenta en forma de pasta lo que reduce los tiempos de
preparacin.
El mejor modo de aplicar el fundente, es cubriendo con una pasta las piezas individuales
antes de ser unidas. La aplicacin en los alrededores de la unin reduce tambin la
oxidacin de esas reas.
Es importante aplicarlo despus de su preparacin ya que se deteriora rpidamente, as
como mantener cerrada la tapa del contenedor cuando no se utilice.
Es muy corriente ver a los operarios calentando el final de la varilla y/o sumergirla dentro
del fundente y luego aplicar ambos a la unin. Esta tcnica por si sola, tiene la
desventaja de que el fundente no protege la unin durante el ciclo de calentamiento y
adems la cantidad limitada de fundente aplicada, no evita la oxidacin de los metales
bases en las proximidades de la unin. A su vez se restringe la penetracin capilar del
material de aporte fundido.
El uso de demasiado fundente rara vez resulta en una mala unin, sin embargo poco
fundente genera uniones de baja calidad ya que este queda exhausto rpidamente.

5.15 Soldadura elctrica

El primer paso hacia la comprensin de los procesos de soldadura lo constituye el anlisis de
los fenmenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies slidas.
Para ello recordemos, que los metales estn constituidos por granos. Cada uno de stos es a
su vez un arreglo peridico especial de tomos, que da origen a lo que conocemos como
retcula cristalina.
El tamao medio de estos granos es variable y cada grano est separado de sus vecinos por
una zona de transicin, que se conoce como lmite de grano. Los lmites de grano desempean
un papel importante en la determinacin de las propiedades mecnicas de un metal.
Si consideramos ahora un tomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado
a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos slidos. Sin embargo, resulta
evidente que los tomos metlicos, que se encuentran en la superficie libre, no podran
completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies
de este tipo, se establecern dichos enlaces, constituyendo la superficie as formada algo
equivalente a un lmite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenmeno en forma
controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.

5.16.- Naturaleza de las superficies metlicas
En la explicacin anterior hemos considerado dos superficies metlicas planas, ideales como
para que se establezca un ntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metlicas
raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la prctica la reproduccin del
proceso ya descrito.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las caractersticas de las
superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en la

escala atmica es extremadamente irregular. Est constituida por picos y valles variables entre
unos doscientos dimetros atmicos correspondientes a las superficies ms perfectas que el
hombre puede preparar, hasta cien mil dimetros atmicos para superficies desbastadas.
Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es sumamente improbable
que poco ms que algunos tomos se pongan en contacto ntimo necesario para que
experimenten fuerzas de atraccin sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia
inevitable de capas de xido y humedad adheridas a las superficies metlicas.
De este anlisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unin metlica
adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se ocupa
de estudiar los medios prcticos, para producir uniones tomo a tomo a travs de superficies
metlicas preexistentes y en un nmero suficiente para otorgar resistencia mecnica
satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirn hacer una clasificacin de los
procesos de soldadura.

5.17.- Clasificacin general de los procesos de soldadura

5.18.- Soldadura elctrica por arco
Es un proceso de soldadura producida por el calor generado por un arco elctrico, con o sin
aplicacin de presin y con o sin metal de aporte.
La energa elctrica se transforma en energa trmica, pudiendo llegar esta energa hasta una
temperatura de aproximada de 4 000C. La energa elctrica es el flujo de electrones a travs
de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequea ruptura dentro de cualquier parte, o
apertura del circuito los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a travs del espacio
libre entre los dos terminales, produciendo una chispa elctrica, con la suficiente presin o
voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A travs de esta apertura, se forma el arco
elctrico, fundindose el metal a medida que se avanza.
El arco elctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a travs de un medio gaseoso,
que genera luz y calor.


5.19.- Soldadura por arco elctrico manual con electrodo metlico revestido
La soldadura por arco elctrico manual con electrodo revestido o simplemente Soldadura
Elctrica, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unin por fusin de piezas
metlicas.
Para lograr la unin, se concentra el calor de un arco elctrico establecido entre los bordes de
las piezas a soldar y una varilla metlica, llamada electrodo, producindose una zona de fusin
que, al solidificarse, forma la unin permanente.

5.20.- Principio de funcionamiento de la soldadura por arco elctrico
El equipo consta de:

1.- Generador de corriente (Fuente de poder)
2.- Cables de conexin
3.- Porta-Electrodo
4.- Masa o tierra
5.- Electrodo
6.- Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de
trabajo, y retirndola inmediatamente a una altura preestablecida, formndose de esta manera
un arco. El calor funde un rea restringida del material base y la punta del electrodo, formando
pequeos

glbulos metlicos, cubiertos de escoria lquida, los cuales son transferidos al metal base por
fuerzas electromagnticas, con el resultado de la fusin de dos metales y su solidificacin a
medida que el arco avanza, segn puede verse en la figura siguiente

1.- Alma del electrodo
2.- Revestimiento
3.- Gota en formacin
4 y 9.- Escoria lquida
5.- Arco
6.- Metal base
7.- Bao de fusin y crter del metal base en fusin
8.- Escoria slida
10.- Crter del electrodo
11.- Proteccin gaseosa
12.- Transferencia del metal (gotas)
13.- Cordn depositado
14.- Penetracin


El arco elctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales
causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se
les protege debidamente.

5.21.- Funcin del arco elctrico
El arco es el principio fsico de transformar la energa elctrica en calor. Normalmente cumple la
ley de Ohm. U = R x I
Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensin o voltaje. La
potencia del arco es P= U x I expresada en Watt. Esta energa concentrada en una pequea
rea es la que se usa en todos los procesos por arco elctrico, para fundir tanto al metal base
como a los materiales de aporte.

5.22.- Nociones de electricidad con relacin al arco elctrico
Para comprender mejor la aplicacin del arco elctrico a la soldadura, es necesario conocer
ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.

a) El circuito elctrico.- La corriente elctrica es un flujo de electrones que circula por un
conductor en un circuito cerrado, denominado circuito elctrico.

b) El circuito de soldadura por arco elctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la
mquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la mquina,
donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2).
Como puede observarse en la figura del punto 5.20, a partir del punto (1) la corriente fluye al
porta-electrodo y por ste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la
pieza formando el arco elctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de
tierra (2) y vuelve a la mquina.

El circuito est establecido slo cuando el arco se encuentra encendido.

c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presin que lo
impulse; en la misma forma, la corriente elctrica fluye o circula a travs de un circuito, si existe
una presin, que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (mquina en
funcionamiento). Esta presin, que induce una corriente elctrica, se llama diferencia de
potencial, tensin o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltmetro; algunas mquinas de soldar poseen
voltmetro y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo
(metros cbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente
elctrica, la cantidad de electricidad por segundo.
La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con
un instrumento llamado ampermetro.

Todas las mquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o
intensidad de corriente elctrica necesaria para soldar.

d) Clases de corriente elctrica.-
Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente vara de una direccin a la opuesta. Este cambio
de direccin se efecta 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios
de direccin positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o perodo (50 a 60 ciclos).
En Bolivia utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 50 ciclos. Esta
corriente es transportada por redes elctricas monofsicas que utilizan 2 cables, o bien es
conducida por redes elctricas trifsicas, que utilizan 3 cables de transportacin.
Las mquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofsica como la trifsica.
Corriente continua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma direccin: del polo
negativo al positivo.

e) Polaridad.-
En la corriente continua es importante saber la direccin del flujo de corriente. La direccin del
flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en trmino de POLARIDAD. Si el
cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de
tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el
cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o
INDIRECTA.
En algunas mquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una
manija o llave de conmutacin que permite cambiar de polaridad con facilidad.

En una mquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de
grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o direccin.

Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura.

Generalmente electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor
penetracin y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de
fusin. Sin embargo los componentes qumicos del revestimiento del electrodo pueden hacer
variar los efectos de la polaridad y por ello es conveniente seguir las instrucciones del fabricante
para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo

Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los
resultados que se esperan: buena penetracin, aspecto uniforme del cordn, excelente
resistencia de la soldadura.

5.23.- Fenmenos del arco elctrico para soldar
En los polos del arco, el voltaje vara segn la longitud de ste. Al rozar el electrodo con la
pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor,
hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la mquina vuelve a su
voltaje en vaco, que es siempre ms elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza
a soldar debe elevarse a medida que aumenta el dimetro del electrodo utilizado. La regulacin
o aumento del amperaje la hace el soldador.

5.24.- Mquinas de soldar por arco elctrico
Son mquinas elctricas, de las cuales se exige adems de la suficiente potencia - las
caractersticas favorables y necesarias para el fcil encendido y mantenimiento del arco
elctrico caractersticas que son indispensables para una buena soldadura.
Estas caractersticas son:
- Transformar el voltaje de la red elctrica a un voltaje en vaco, que permita iniciar el arco
(voltaje en vaco es el que suministra la mquina antes de iniciar el arco; vara de 30 a
90 voltios).
- Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversin automtica e instantnea del
voltaje en vaco a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo

es el que proporciona la mquina cuando el arco est encendido; vara de 17 a 45
voltios).
- Permitir la regulacin de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar;
ese amperaje vara segn el dimetro, espesor de la pieza, posicin del trabajo,
dimetro del electrodo, etc.
- Asegurar una alimentacin constante de corriente, que permita mantener el arco
estable.
Adems de las caractersticas sealadas, una fuente de poder o mquina de soldar debe reunir
las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar an estando sometida a las ms
duras exigencias y segn las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

5.25.- Clases de mquinas de soldar por arco elctrico
Las mquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente
clasificacin:
a. Mquinas estticas
- Transformadores.
- Rectificadores.
- Transformadores-Rectificadores.
b. Mquinas rotativas (convertidores)
- De Motor elctrico.
- De Motor a combustin interna, pudiendo ser: a) gasolina. b) petrleo (Diesel).
Las mquinas estticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las mquinas rotativas son las que s poseen elementos en rotacin constante.
Las mquinas estticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
1. Mquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar.
2. Mquinas tipo rectificador.- Son mquinas transformadoras que, mediante rectificadores,
transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.
3. Equipos transformador-rectificador.- Estas mquinas proporcionan tanta corriente continua
como corriente alterna para soldar. Su construccin elctrica especial permite cambiar de una
corriente a otra con slo mover una llave de conmutacin.
Las mquinas rotativas o convertidores estn compuestas bsicamente de un motor, que
proporciona una determinada velocidad de rotacin a un dnamo, el cual produce la corriente
elctrica apropiada para soldar.
El motor puede ser:
- Elctrico, funcionando con la corriente elctrica proveniente de una red general de
electricidad.
- De combustin, sea gasolina o petrleo.

Las moto soldadoras son mquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de
una red general de electricidad.

5.25.1.- Caracterstica esttica y dinmica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una
corriente controlable a la tensin que demanda el proceso de que se trate.
Dependiendo de las caractersticas Voltaje- Amperaje, las fuentes podran ser:

- Fuentes de corriente constante.
- Fuentes de tensin constante.
La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como:
Aquellas que poseen una caracterstica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente
relativamente constante para cambios moderados en la tensin de la carga.
Las fuentes de tensin constantes son, en cambio definidas como: Aquellas, en que la
caracterstica Volt- Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una tensin relativamente
constante para cambios moderados de la corriente de carga.

Estas caractersticas pueden observarse en la siguiente figura

.
Las curvas indicadas representan la caracterstica esttica de las fuentes de soldadura. Las
mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relacin con el modo de operacin del
proceso de que se trate. No obstante, un arco elctrico es, por su misma naturaleza, inestable.
Por lo tanto, las caractersticas dinmicas de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta
de la mquina a rpida variaciones de la corriente o tensin en el circuito de carga, tienen una
influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura.
Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus
magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberan hacerlo segn la Ley de
Ohm. Lo que se ha dado en llamar caractersticas del arco decrece segn una pendiente muy
rpida y nos muestra la tensin que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a
travs del arco. La caracterstica de que cae bruscamente significa, en la prctica, que para
cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensin mayor Uo que para la soldadura
propiamente dicha.
Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas:
Funcionamiento en vaco, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo
de soldar y la pieza existe una tensin de funcionamiento en vaco (Uo) aproximadamente igual
a 75 voltios y una intensidad igual a cero.
Al cebar (corto-circuito), desciende prcticamente la tensin hasta cero (0) y la intensidad
alcanza cierto mximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la
corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensin entre 15 a 45 voltios (tensin del
arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las
condiciones rpidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarn
lentamente, es vlida la caracterstica esttica; en cambio, si ocurren rpidamente, es decisiva
la dinmica.

5.26.- Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrn la misma demanda a una
fuente. Por ejemplo, en los procesos automticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) ser mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones.
Por este motivo, es usual definir un CICLO DE TRABAJO como el porcentaje de tiempo,
durante el cual la mquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo
se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de
trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de
cada 10. Para procesos automticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos
de alta potencia (750 amp. o ms) para soldadura automtica o semiautomtica suele
emplearse una hora como base de tiempo.
En estos casos, la mquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego
hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor.
Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe
mantenerse dentro de los lmites aceptados.
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una mquina para soldar est basado
fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha mquina se destina
a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el
nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresin:
T = (In/I)2 .To
donde:
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en %
l = nueva corriente, con que ser empleada la mquina

No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la
corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con fines
comparativos, que determinan bajo qu tensin debe ser suministrada dicha corriente.

5.27.- Tensin de vaco o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensin de
vaco elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la
misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocucin. Las Normas NEMA, por
ejemplo, limitan dicha tensin a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios
para equipos de soldadura semiautomtica.

5.27.1.- Cada de tensin
Si la mquina tiene un voltmetro, ste indicar el voltaje de salida total, suma del voltaje del
arco ms las cadas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexin de masa, Puesto
que la soldadura es siempre una operacin de alta corriente, las cadas de voltaje son muy
pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable prdida de

voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una cada en los cables de 2 voltios es el mximo
permisible.

Datos de los cables

Calibre Dimetro del conductor Cobre /m Aluminio /m desnudo en
mm
4
1
1/0
2/0
3/0
5/0
8,50
10,15
11,15
12,45
13,85
16,15
0,000532
0,000406
0,0003222
0,000256
0,000204
0,000161
0,000820
0,000700
0,000528
0,000420
0,000332
0,000263

Otras causas de la cada de tensin y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento de
los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas:
- Rotura de cables.
- Conexiones flojas.
- Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidacin o poca
presin del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas
causas en la conexin a masa.
- El uso de una pinza demasiada pequea. Las pinzas estn normalmente
dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A.
- Conexin a la masa situada demasiado lejos del arco.
- Mal contacto de la conexin a masa.
- El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente
requerida
- Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y elevar
su resistencia elctrica.
En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de cualquier
cada de tensin insospechada.

5.28.- Materiales de aporte para soldadura
Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos, etc. que
constituyen el metal de aportacin en la soldadura.
Tcnicamente sera muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte
entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, proceso de soldadura y
metal base, si no existieran adecuados sistemas de normalizacin para estos materiales.
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas DIN; Japn las Normas JIS; Inglaterra la
Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN
La Norma Tcnica de mayor difusin y de empleo ms generalizado es la establecida por la
American Welding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), con la que normalmente
una marca en cada pas establece las respectivas equivalencias de sus productos. Esta Norma
nos servir de gua para un estudio esquemtico de los materiales de aporte en los procesos de
soldadura de mayor empleo en el pas. Una informacin detallada puede obtenerse por la AWS,

Serie A5.X, que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para
soldadura.

5.29.- Los Electrodos metlicos
Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura.
Estn compuestos de un ncleo metlico y un revestimiento qumico.
El Ncleo es una varilla metlica con una definida composicin qumica para cada metal a que
est destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del ncleo, como el hierro,
carbono, manganeso, silicio, fsforo, azufre y otros, proporcionan diferentes propiedades y
caractersticas a la junta soldada.
El ncleo metlico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza en
forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco elctrico.
El Revestimiento, que se aplica en torno del ncleo metlico, es un compuesto de composicin
qumica definida para cada tipo de electrodo.

5.29.1.- Funciones del revestimiento
Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecucin y calidad de la soldadura. Estas
funciones podemos clasificarlas en:
A) Funciones elctricas
Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es sabido, la corriente alterna cambia de
polaridad 120 veces por segundo, creando en consecuencia una gran inestabilidad en el arco.
Este problema ha sido solucionado, agregando al revestimiento algunos elementos qumicos
que, al quemarse en el arco, producen gases especiales ionizados que mantienen la
continuidad del arco. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado tambin
con corriente continua, pero no todos los electrodos fabricados para corriente continua pueden
ser utilizados con corriente alterna.
Facilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecucin de la soldadura.
B) Funciones metalrgicas
Proteger el metal fundido de los gases dainos del aire. Algunos elementos del revestimiento
forman, al quemarse, una capa de gases que rodea al arco, protegiendo a las finsimas gotas
de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire, as como al metal
fundido del charco de fusin.
El aire contiene oxgeno y nitrgeno en grandes cantidades, las que al combinarse con el metal
fundido forman xidos y nitruros debilitndolo, hacindolo poroso, frgil y menos resistente a la
traccin y al impacto.
Formar la escoria protectora del metal caliente. Ciertas materias del revestimiento se funden y
se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal, hacindolas
flotar en la superficie del metal fundido. As se forma la escoria que protege al cordn caliente,
retardando su enfriamiento, para que no llegue a templarse por el contacto violento con el aire
fro, permitiendo que los gases escapen del metal.
Compensar la prdida de los elementos que, por accin de la alta temperatura del arco
elctrico, tienden a desaparecer durante el proceso de fusin. Los elementos de compensacin
mejoran muchas veces el metal depositado y le dan caractersticas mecnicas superiores al
metal base.

Aportar elementos de aleacin para obtener propiedades y caractersticas determinadas en el
metal depositado.
C) Funciones mecnicas
El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente despus que el ncleo metlico, formando
una concavidad; de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas
del metal fundido en la direccin deseada.
Esta funcin que cumple el revestimiento es de gran utilidad, sobre todo en posiciones
forzadas.
Permitir el depsito de cordones, arrastrando el electrodo. En muchos casos, el revestimiento
establece contacto con la pieza, cuando se est soldando. En realidad, el revestimiento, que
sobresale del ncleo, establece la separacin entre la pieza y el extremo del ncleo metlico y
entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el revestimiento.

5.29.2.- Composicin genrica del revestimiento
En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o ms
componentes qumicos.
Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez, en el momento de soldar y en los
resultados finales.
Los elementos, que intervienen en la composicin de los revestimientos, son minerales,
silicatos, cidos, fundentes, bases, sustancias orgnicas y, por los efectos que producen o por
la funcin que desempean, podemos clasificarlos en 4 grupos principales:
Elementos o materiales ionizantes.- Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y
permiten que ste arda establemente, de modo tal que las gotas de metal provenientes del
electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme.
Elementos generadores de gases protectores.- Que al arder producen gases protectores del
arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraos entren en la composicin del
metal fundido, lo que hara que ste pierda sus propiedades y caractersticas.
Algunas veces actan en forma de cubierta o escudo o tambin combinndose con el oxgeno y
el nitrgeno.
Elementos productores de escoria.- Su misin consiste en proteger el material fundido contra
la entrada de oxgeno y nitrgeno del aire, lo que se consigue tapando el bao de fusin
mediante una capa de escoria, que asimismo debe retrasar la solidificacin del material y, en
consecuencia, prevenir un temple no deseado y, al mismo tiempo, facilitar la efusin y expulsin
de los gases del metal fundido.
Elementos aportantes de materiales de aleacin.- Actan en dos sentidos: o bien se mezclan
con el metal fundido en forma de componentes de la aleacin metlica o bien actan como
desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleacin.
Propiedades como la resistencia a la traccin, la dureza, resistencia a la corrosin, etc. pueden
ser mejoradas mediante la incorporacin de compuestos metlicos en el revestimiento.

5.29.3.- Electrodos bsicos de doble revestimiento
El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el ncleo metlico
dos tipos diferentes de revestimiento, los que tienen funciones especficas y complementarias,
logrando un arco suave, sin prdida por salpicaduras, escoria de fcil remocin y un buen

acabado del cordn, caractersticas que satisfacen los requerimientos del soldador ms
exigente.

5.29.4.- Ventajas del doble revestimiento
Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los secretos del
revestimiento. Tomemos como ejemplo el reencendido. Este depende bsicamente de su
contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (Fe). Un alto contenido de estos componentes
garantiza el reencendido, razn por la que los electrodos con revestimiento rutlico o de hierro
en polvo (relleno rpido) poseen esta caracterstica.
Los electrodos con revestimiento bsico (bajo hidrgeno) no poseen porcentajes altos del rutilo
y hierro en polvo; por este motivo el encendido y reencendido slo se logra con fuentes de
poder que tengan una elevada tensin en vaco (70 - 75 V). Adicionalmente podemos afirmar
que es imposible elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya que stos inciden en relacin directa en
los valores mecnicos.
La tecnologa desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de
sus dos revestimientos, logrando as los siguientes resultados:
Arco estable con electrodos de revestimiento bsico
Soldar con C.A. y tensin en vaco relativamente baja (60 V)
Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas, sin que -debido al bajo
amperaje- exista tendencia a pegarse.
Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austenticos, los que -debido a la baja
conductividad de la austenita -conducen a un dominio mucho mayor del bao de fusin.

5.29.5.- Nuevos electrodos bsicos de doble revestimiento
CLASE AWS E 7018 - G

5.30.- Normas para las soldaduras
Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleacin
Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010 (CELLOCORD 70),
E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar la Norma

5.30.1.- Interpretaciones de la norma
a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura elctrica manual.
b) Los primeros 2 dgitos (en un nmero de 4 dgitos o 3 dgitos) en un nmero de 5 dgitos
sealan la resistencia mnima a la traccin, sin tratamiento trmico post soldadura:
E 60XX 62 000 lbs/pulg2 mnimo
c ) El ltimo dgito, ntimamente relacionado con el penltimo, es indicativo del tipo de corriente
elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado segn el mayor porcentaje de materia prima contenida en el
revestimiento; por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el

revestimiento aproximadamente un 30% o ms; por ello es que a este electrodo se le clasifica
como un electrodo de tipo celulsico. Similar clasificacin se da en los otros electrodos.
El tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente con un electrodo.
Por ejemplo, el nmero 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto para soldar
en toda posicin (plana, vertical, sobrecabeza y horizontal).
El nmero 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posicin plana
y tambin para posicin vertical descendente

5.31.- Tcnica de soldadura por arco
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen en
los trabajos de soldadura

5.31.1.- Posiciones de la Soldadura

Los trabajos de soldadura, o ms propiamente la ejecucin de los cordones, pueden realizarse
en las posiciones siguientes:
Posicin plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecucin de cordones en esta
posicin es ms fcil y econmica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma, que
permita la ejecucin de los cordones en esta posicin.

Posicin vertical.- Las planchas a soldar se encuentran en posicin vertical y los cordones
tambin se ejecutan siguiendo la direccin de un eje vertical. La soldadura puede hacerse en
forma ascendente y tambin en sentido descendente.
Posicin horizontal.- Las planchas estn colocadas verticalmente y el cordn se ejecuta
horizontalmente, tal como indica la figura.

Posicin sobrecabeza.- Es decir, las planchas estn colocadas horizontalmente y la soldadura
se ejecuta por debajo. Es una posicin inversa de la posicin plana.


La soldadura de tuberas.- Es una combinacin de las diferentes posiciones.
En los trabajos, que se realizan en el taller o en el campo, se presentan situaciones diversas, tal
como las posiciones indicadas, as como posiciones intermedias.

5.32.- Preparacin de las juntas para la soldadura
Las juntas.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o ms planchas o piezas,
que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes muestran las
formas fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparacin de la junta es asegurar la penetracin
deseada en la soldadura y facilitar la operacin de soldar con miras a obtener una unin de
excelente calidad.
Eleccin del tipo de junta.- Una cuestin de suma importancia en el trabajo de soldar por arco
es la seleccin del mejor y ms adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicacin concreta.
La mejor junta es la que, con un mnimo costo, satisface todas las condiciones de servicio. Al
seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:
La carga y sus caractersticas, es decir si la carga es de traccin o de comprensin y si existe
alguna combinacin de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.


5.32.1.- Juntas a tope
- Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
- Requiere fusin completa y total.
- Recomendable para espesores menores de 6 mm.
- Preparacin sencilla.
- La separacin de los bordes depende del espesor de las planchas.
El costo de preparacin es bajo, slo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas
a soldar.

Junta a tope en "V"
- Apropiada para todas las condiciones de carga.
- Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en espesores
menores.
- El ngulo de la junta es de 60.
La preparacin de la junta es ms cara que para la junta a tope simple.

Junta a tope en "Doble V" o "X"


Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando sea posible soldar
por ambos lados.
La junta en X consume ms o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V, pero en
cambio es ms costosa su preparacin.

Junta a tope en "U" simple

- Para trabajos de la ms alta calidad.
- Apropiada para todas las condiciones de carga.
- Sustituye a las juntas en V o X en la unin de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de preparacin es
mucho ms elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepcin de un nico cordn que se aplica al
final por el lado opuesto.

Junta a tope en "Doble U"

- Satisfactoria para todas las cargas.
- Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible soldar por
ambos lados.
Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple.
El costo de su preparacin es mucho ms elevado que en todos los dems tipos de junta
estudiados.

Otros tipos de juntas a tope


Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ngulo
Junta en T con borde plano

No requiere mecanizado alguno para la preparacin de los bordes de las planchas. Se usa para
todas las planchas de espesores corrientes.
- Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo
cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, sta es la que consume mayor cantidad de electrodos, lo que
es compensado por el bajo costo de la preparacin

Junta en "T" con borde en "V"

- Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las tensiones
estn mejor distribuidas.

- Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las piezas pueden
soldarse slo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparacin de los bordes es
de un costo mayor.

Junta en "T" con bordes en doble "V"

Usada para la unin de planchas gruesas, cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados.

Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o transversales.
El maquinado es ms caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos es menor que
en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.

Junta de solape de rincn simple

- No requiere preparacin alguna en los bordes de las planchas
- Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para soldar
planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto,
debe estudiarse detenidamente la distribucin de las tensiones.

Junta de solape de rincn doble


- Apropiada para condiciones ms severas de carga que las que pueden satisfacerse con
la junta anterior.
- Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.

5.33.- Inicio de la soldadura

5.33.1.- Cmo encender el arco elctrico
Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura
elctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente elctrica es obligada a saltar el espacio
existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una longitud adecuada, que
permita formar un buen cordn de soldadura.
Un mtodo para el encendido del arco es el siguiente:
- Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinndolo ligeramente, como si se raspara un
fsforo
- Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
- Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un arco
ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal, aproximadamente igual
al dimetro del ncleo del electrodo.

Otro mtodo consiste en:
- Bajar el electrodo en posicin vertical hacia el metal base.

- Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza, se le retira momentneamente
hasta formar un arco largo y luego, inmediatamente, se baja a la longitud normal, que
permita ejecutar un punto de soldadura o un cordn. Observe la figura que corresponde
a este mtodo.

En ambos mtodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se
da al electrodo un tirn rpido en sentido contrario al avance, a fin de despegarlo.
Si no se despegara, ser necesario desprender el electrodo del porta-electrodo

5.34.- Cmo ejecutar un cordn de soldadura
Llamamos cordn al depsito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del
metal base.
El cordn o una serie de cordones, compuesto de metal base y metal de aportacin proveniente
del electrodo es propiamente la soldadura.
El procedimiento para la ejecucin de un cordn es el siguiente:
- Regular la corriente elctrica de acuerdo al dimetro del electrodo seleccionado.
- Encender el arco elctrico.
- Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ngulo de inclinacin acorde
con la posicin de soldeo en direccin de avance.
- Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la plancha a
una velocidad uniforme para formar el cordn.
- A medida que el arco va formando el cordn, observar el crter y notar como la fuerza
del arco excava el metal base y deposita el metal de aportacin.
- Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
- Encender de nuevo el arco y depositar otro cordn, y as sucesivamente hasta completar
la unin soldada.

5.34.1.- Cmo reanudar el cordn

Un cordn debe reanudarse, sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y
uniformidad.

La prctica continua de las indicaciones siguientes permitir reanudar el cordn correctamente:
- Mantener el electrodo en posicin perpendicular con un ngulo de inclinacin acorde con
la posicin de soldeo en direccin de avance.
- Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresin o crter dejado por el cordn
anteriormente interrumpido.
- Regresar al crter y mover el electrodo dentro de ste hasta rellenarlo y luego seguir
adelante con la ejecucin del cordn.

5.35.- Cmo rellenar un crter al final del cordn
Al terminar un cordn y apagar el arco, siempre se produce una contraccin, conocida con el
nombre de crter.
Los crteres causan zonas de tensiones y son los lugares ms dbiles de la soldadura y por
ello, deben rellenarse debidamente.
El relleno del crter puede hacerse en la forma siguiente:
Cuando el cordn llega al borde de la plancha, debe levantarse el electrodo lentamente,
movindolo hacia atrs sobre el cordn ya ejecutado.

Otro mtodo consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordn o
extremo de la unin, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un cordn en
sentido contrario al ya realizado.

Continuar soldando hasta el crter del primer cordn y apagar el arco, cuando los bordes ms
altos de cada crter se junten.

5.36.- Movimientos oscilatorios comunes
Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en
sentido transversal mientras se avanza. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la
figura que sigue:

5.36.1.- Cmo rellenar una superficie plana
La reconstruccin de una pieza gastada o la reparacin de un error de maquinado obligan
muchas veces a rellenar con una o ms capas en una superficie determinada.

A continuacin damos algunas indicaciones al respecto:
- Depositar un cordn a lo largo de la pieza, siguiendo una lnea recta.

- Quitar la escoria antes de ejecutar el cordn siguiente.
- Depositar un segundo cordn paralelo al primero y solapndolo en un tercio de su ancho
- Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa de
metal depositado.
- Luego de haber depositado la primera capa, debe removerse las escamas y el xido de
la superficie usando una picota y cepillo de alambre.
- Depositar la segunda capa, cruzada a 90 con la primera, siguiendo siempre las
indicaciones ya anotadas.
- Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.

5.36.2.- Cmo rellenar un eje.
Cuando se rellena un eje, previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleacin con
que est fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados.
Deben tomarse las mximas precauciones, para evitar que el eje se deforme; y el empleo del
mtodo indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones


5.36.2.- Soldadura elctrica en posicin plana
Factores para lograr un buen cordn:
- Correcta regulacin del amperaje.
- Angulo apropiado del electrodo.
- Longitud adecuada del arco.
- Velocidad correcta de avance.

5.37.- Juntas de ngulo en posicin plana

Observar la disposicin de las piezas y el ngulo de inclinacin del electrodo.


5.38.- Junta de solape en posicin plana

Observar la disposicin y el ngulo de inclinacin del electrodo

5.39.1- Juntas a tope en posicin plana
Observar la inclinacin (ngulo) del electrodo con respecto a las piezas que se est soldando.


5.39.2.- Soldadura elctrica en posicin horizontal
Factores para lograr un buen cordn:
Regulacin de la corriente: Segn el espesor del material a soldar, clase de material, dimetro
de electrodo, etc., siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales condiciones
para posiciones planas.
Angulo del electrodo: Seguir en ngulo de 65 - 80.
Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto, no mayor de 1/8".

5.39.3.- Recomendaciones Generales:
El movimiento del electrodo debe ser moderado, a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar
que el cordn se chorre.
Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos, a fin de lograr un cordn de buen
aspecto.
Las ltimas pasadas pueden hacerse con una oscilacin, como la indicada en la figura

5.40.- Juntas de solape en posicin horizontal
La junta de solape de la Fig. A es similar al solape en posicin plana. La junta de solape de la
es similar al solape en posicin sobrecabeza.

--

5.41.- Soldadura elctrica en posicin vertical
Factores que deben considerarse para esta posicin:
- Regulacin de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posicin plana.
- Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.
- Velocidad de avance: El avance ser lento, pero el movimiento oscilatorio debe ser ms
ligero.

5.41.1.- Mtodos de soldadura en posicin vertical
Mtodo ascendente: El cordn de soldadura se forma ascendiendo, o sea se empieza en la
parte inferior y se termina en la parte superior de la unin.
Por este mtodo se logra una mejor penetracin y mayor depsito de material por pasada.
Mtodo descendente: El cordn de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo. Este
mtodo se emplea para soldar planchas delgadas, de menor espesor que 5 mm.

La penetracin y el depsito de material es menor.

5.41.2.- Juntas de solape y de ngulo en posicin vertical
Mtodo ascendente: Observar los movimientos recomendados y los ngulos de inclinacin del
electrodo a la pieza.


Mtodo descendente: Observar los movimientos recomendados y los ngulos de inclinacin
del electrodo a la pieza.

5.40.3.- Juntas a tope en posicin vertical
Mtodo ascendente: Observar los movimientos recomendados, as como el ngulo de
inclinacin del electrodo con respecto a la pieza.

5.41.4- Mtodo descendente:
El movimiento del electrodo, la longitud del arco y el ngulo de inclinacin del electrodo con
respecto a la pieza siguen siendo, generalmente, los mismos como en las juntas de solape.
Muchas veces se emplea este mtodo para la ltima pasada en planchas gruesas, dando as al
cordn un aspecto ms liso.

5.42.- Soldadura elctrica en posicin sobrecabeza
Factores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura:
Regulacin de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente ms alto que para posicin
vertical, a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al metal
base.
Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acpite.
Velocidad de avance: Ms rpida que en posicin vertical, tratando de imprimir la misma
velocidad como para posicin plana.

Recomendaciones Generales:
- Un arco corto y los movimientos adecuados evitarn que el cordn se chorre.
- Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos.

5.43.- Juntas de solape y de ngulo
Para este tipo de unin, el electrodo debe tener una inclinacin igual a la mitad del ngulo
formado por las planchas a soldar, y una inclinacin adicional en sentido de avance de
aproximadamente 80 - 85.


5.43.1.- Juntas a tope
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posicin sobrecabeza.
Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos, y con unos pocos cordones
anchos.


5.43.- Factores fundamentales para obtener una buena soldadura
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
elctrica:
- Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
- Amperaje correcto.
- Longitud adecuada del arco.
- Apropiado ngulo de inclinacin del electrodo.
- Apropiada velocidad de avance.
- Juntas limpias, libres de xido, aceite y grasa.
- Electrodos apropiados para el trabajo

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y dimetro del electrodo apropiado para el
trabajo a realizarse.

Soldadura Elctrica. Esta determinacin debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas
anteriormente.
Amperaje correcto para soldar.- La regulacin de la mquina es de decisiva importancia para
obtener buenas juntas de soldadura.
A cada dimetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, desde un
amperaje mnimo hasta un amperaje mximo. El soldador debe encontrar el amperaje
adecuado para su trabajo, regulando la mquina entre amperaje mnimo y mximo sealado por
el fabricante para cada tipo de electrodo.
Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y
mala penetracin.
Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia un cordn chato y con porosidades,
produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura.

5.44.- Longitud adecuada del arco
La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se
mide por los resultados de deposicin del metal, o sea por la forma del cordn y tambin por el
comportamiento del arco.
Una longitud muy corta.- Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca
penetracin, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a
pegarse al metal base.
Una longitud muy larga.- Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la
penetracin es insuficiente, el cordn presenta sobremontas y es de un ancho indeseable.
Adems, en muchos casos el cordn resulta poroso.
Apropiado ngulo de inclinacin del electrodo
El ngulo de inclinacin del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y
aspecto del cordn y tambin sobre su penetracin; de ah la necesidad de trabajar con un
ngulo de inclinacin correcto.
Un ngulo demasiado cerrado.- Trae como consecuencia una deposicin excesiva de metal
de aporte, mala conformacin del cordn y penetracin inadecuada.
Un ngulo demasiado abierto.- Producir ondulaciones pronunciadas en el cordn con
formacin de crestas. El cordn resulta irregular, porque por accin del soplado la escoria es
expulsada y no recubre bien.

5.44.1.- Apropiada velocidad de avance
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura,
razn para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.
Una velocidad muy lenta.- Produce abultamiento del metal de deposicin, desbordndose sobre
la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.
Una velocidad excesiva.- Produce un cordn delgado, de aspecto fibroso, con poca
penetracin, deficiente fusin del metal y muchas porosidades.

Vistas en planta y proyeccin vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones
variables.
A Amperaje, voltaje y velocidad normales
B Amperaje muy bajo
C Amperaje muy alto
D Voltaje muy bajo
E Voltaje muy alto
F Avance muy lento
G Avance muy rpido

5.45.- Nociones de inspeccin de las soldaduras
Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente; quiere decir que la junta, adems de
cumplir eficientemente su funcin, debe ser ejecutada con el menor costo posible. El menor
costo incluye economa en el tiempo de ejecucin de la soldadura y material de aporte, entre
otros factores.
La ejecucin de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos
adecuados, sino tambin saber inspeccionar las juntas soldadas.
El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura, reconocer sus defectos o fallas,
como asimismo las causas y soluciones.
La inspeccin puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta
soldada.

5.45.1.- Inspeccin durante el proceso
Comprende la comprobacin de los aspectos siguientes:
- Preparacin de los bordes.
- Tipo de electrodo usado.
- Dimetro del electrodo.
- Amperaje de la corriente.
- Velocidad de avance del electrodo.

5.45.2.- Inspeccin de la junta soldada

Existen muchos mtodos de comprobacin o ensayo de las juntas soldadas. En este acpite
trataremos nicamente la observacin del aspecto del cordn.

Un buen aspecto de la superficie del cordn es determinado por los factores siguientes:
- Ausencia de socavaciones serias
- Ausencia de grietas.
- Cordn sin sobremontas.
- Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.
- Cordn con ancho y ondulacin uniformes.
- Apropiado espesor del cordn.
Como veremos ms adelante, cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores
siguientes:
- Polaridad inadecuada.
- Mala preparacin de las planchas.
- Amperaje inadecuado.
- Inapropiada velocidad de avance y otros factores
.
Una inspeccin visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada
capacitacin para la observacin durante el trabajo y al trmino de la junta soldada.
Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitacin en la inspeccin, observando
cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo.

5.46.- Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unin
Socavaciones:
Cuando son excesivas, comprometen la resistencia de las juntas soldadas; cuando son leves,
son consideradas como defecto de aspecto.
Porosidades:
Una porosidad aunque leve, ya es un defecto inconveniente.
Cuando la porosidad es numerosa, tiende a comprometer la resistencia de la estructura.
Fusin deficiente:
Defecto que compromete gravemente la resistencia.
Mala penetracin:
Compromete seriamente la resistencia de la junta.
Escoriaciones:
Cuando son graves, comprometen la resistencia en forma muy seria. Las escoriaciones aunque
leves desmejoran el aspecto.
Grietas:
Tienden a comprometer la resistencia. Son el enemigo nmero UNO de las juntas soldadas


5.47.- Smbolos de soldadura Sus aplicaciones
La soldadura es un proceso o mtodo de fabricacin mecnica y requiere, por lo tanto, de
medios para comunicar al soldador, de parte del diseador, el tipo de soldadura a emplear.
Para lograr esa comunicacin, se ha preparado un sistema de smbolos de los tipos de
soldadura, que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas.
Los smbolos e instrucciones que presentamos en esta leccin han sido recomendados por la
American Welding Society- AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial.
Debido al reducido espacio en este texto, slo indicamos los smbolos e informaciones que
pueden aplicarse directamente para la soldadura elctrica por arco.
Dichos smbolos son ideogrficos, es decir ilustran el tipo de soldadura requerido; pueden ser
combinados para indicar cmo deben construirse las uniones de soldadura mltiples.

Mediante estos smbolos es posible determinar:
- La ubicacin de la soldadura.
- El tamao de la soldadura (espesor til del cordn, su longitud, separaciones).
- Tipo de soldadura (forma de la soldadura, preparacin de la pieza y separacin).
- Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada
soldadura.


5.47.1.-Smbolos de soldaduras de arco y de gas

5.47.2.- Representacin de juntas o chaflanes


4.47.3.- Ubicacin de las dimensiones en los smbolos de soldadura



4.48.- Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el mtodo ms econmico para unir metales; sin embargo, siempre
debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla ms ventajosa.
A continuacin se dan algunas sugerencias que ayudarn a reducir el costo de las soldaduras.
- Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fciles de soldar y que
no requieren procedimientos de soldeo complicados.
- Forma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles economizan
considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder soldar por ambos
lados.
- Presentacin adecuada de las juntas.- Una separacin demasiado grande entre los
bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la resistencia
de la unin no es necesario ejecutar un cordn abultado.
- Posicin de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posicin plana. Es la
posicin ms eficiente, porque permite el uso de electrodos ms gruesos y la ejecucin
de la soldadura es ms fcil y cmoda para el soldador.
- Dimetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor
dimetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad de
avance de la misma.
- Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la
corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras.
- Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de ms alto rendimiento para reducir
costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo
- Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2 mximo
- Longitud y calibre del cable.- Un cable de dimetro pequeo se calentar rpidamente.
Este calor representa prdida, pues el calor generado es daino. Los cables

excesivamente largos desperdician energa y producen cada de voltaje en los
portaelectrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado enrrollado.

Por las razones indicadas se recomienda
- Usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable.
- Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos
calientes, que gastan corriente intilmente, por lo que deben repararse tan pronto se
encuentren.

4.49.- Normas de seguridad
- Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco.
- Asegurarse que todas las conexiones elctricas estn firmes limpios y secos.
- Desconectar la corriente elctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes.
- Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estn debidamente aislados.
- No cambiar la polaridad mientras que la mquina est trabajando (arco encendido).
- Mantener el rea de soldar siempre limpia y seca.
- Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el rea
de soldar.
- No soldar cerca de gases o lquidos voltiles o inflamables.
- No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que no
existe peligro de incendio o explosin.
- Colocar los cabos de electrodos en recipientes metlicos.
- Nunca producir un arco elctrico dentro de cilindros de gas comprimido.
- Emplear siempre mscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se est soldando.
- Usar anteojos protectores al remover la escoria.
- Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse
contra los rayos del arco y las chispas. Abrchese el cuello de la camisa.
- Proteger a otras personas, que puedan estar en el rea de soldar, empleando cortinas
de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco.
- Asegurarse de que exista adecuada ventilacin en el rea de trabajo. Siempre es
necesario bastante aire fresco, ms aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o
cadmio.

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APUNTES DE TECNOLOGIA MECANICA I UNIVALLE 2012

APUNTES DE TECNOLOGIA MECANICA I UNIVALLE 2012

= 35,5 mm/seg = 21,3 m/min

(fi) es el ngulo principal en el plano,

(gamma), el ngulo principal de incidencia

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