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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y
MECNICA
CARRERA DE INGENIERA MECNICA

TTULO DEL PROYECTO:
ANALISIS Y EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS
DE RESISTENCIA EN JUNTAS SOLDADAS BAJO EL PROCESO
FCAW AFECTADAS POR ELEVADAS TEMPERATURAS
(INCENDIOS), APLICANDO METODOS DE ULTRASONIDO Y
ENSAYOS MECANICOS.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE
INGENIERO MECNICO

REALIZADO POR:
SR. JUAN FERNANDO CARVAJAL SALVADOR.
SR. JUAN SEBASTIN ROMERO PROAO.

DIRECTOR: ING. EDWIN OCAA
CODIRECTOR: ING. PATRICIO QUEZADA

12 de Octubre de 2011
Sangolqu - Ecuador
ii

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO.

El proyecto ANALISIS Y EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE
RESISTENCIA EN J UNTAS SOLDADAS BAJ O EL PROCESO FCAW AFECTADAS
POR ELEVADAS TEMPERATURAS (INCENDIOS), APLICANDO METODOS DE
ULTRASONIDO Y ENSAYOS MECANICOS. fue realizado en su totalidad por los
seores J uan Fernando Carvajal Salvador y J uan Sebastin Romero Proao, como
requerimiento parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.







__________________ __________________
Ing. Edwin Ocaa Ing. Patricio Quezada
DIRECTOR CODIRECTOR








Sangolqu, 12 de Octubre del 2011.

iii

LEGALIZACIN DEL PROYECTO.


ANALISIS Y EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE
RESISTENCIA EN J UNTAS SOLDADAS BAJ O EL PROCESO FCAW AFECTADAS
POR ELEVADAS TEMPERATURAS (INCENDIOS), APLICANDO METODOS DE
ULTRASONIDO Y ENSAYOS MECANICOS.


ELABORADO POR:


__________________ __________________
Sr. Fernando Carvajal Sr. J uan Romero



CARRERA DE INGENIERIA MECANICA


___________________
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERA MECNICA

Sangolqu, 12 de Octubre del 2011.
iv

DEDICATORIA
A personas como mis padres, hermanas y familia en general que han sido la base
de mi vida que de no haber sido slida no podra seguir desarrollndose; a Rosita
que nos dej su ejemplo de vida de amor incondicional, a Pap Anibal que fue un
hombre justo y trabajador y a Dios que seguramente los tiene disfrutando de su
gloria.



















Juan Fernando Carvajal Salvador
v

DEDICATORIA

A mi hija Camila, por todas las veces que no pude estar a su lado y no pudo tener
un pap a tiempo completo.

A mis padres. A mi madre quien a pesar de todo siempre tuvo confianza en m, y a
mi padre por su valioso apoyo en todo momento.

A mis sobrinas, Mara Emilia y Valentina por ser una motivacin que me impulsa a
seguir adelante.

A mis hermanas y hermano por todo el apoyo que me brindaron durante mis
estudios.













Juan Sebastin Romero Proao.
vi

AGRADECIMIENTO
A quienes depositaron en mi persona su confianza, la sostienen y que mediante su
esfuerzo han hecho posible el alcance de un objetivo que no es ms que un punto
en el camino de la vida, pero que sin duda ser la base para los siguientesy de
alcanzarlos sabrn decir por s mismos, que una vida no ha pasado en vano.
Agradezco tambin a mi compaero de tesis con quien el destino quiso que
nuestros caminos se crucen en esta parte del trayecto y que aspiro se vuelvan a
cruzar, y a todos mis amigos con los que supimos apoyarnos mutuamente cuando la
ocasin amerit, y que me han dado la confianza para poder decir que ese apoyo
continuar y solo cambiara de sitio.
















Juan Fernando Carvajal Salvador
vii

AGRADECIMIENTO

A Dios, quien me dio la fortaleza necesaria para salir siempre adelante pese a las
dificultades.

A mis abuelos. Enrique, Helen, Vctor y Elva por ser siempre un ejemplo de
superacin y por brindarme todo el apoyo cuando lo necesite.

A los Ingeneros Edwin Ocaa y Patricio Quezada por sus conocimientos y por el
tiempo que dedicaron a la realizacin de este proyecto.

A mi compaero de Tesis y amigo Fernando por la paciencia y dedicacin para
sacar delante este trabajo.

A mis familiares, profesores, compaeros, amigos y todos aquellos que hicieron
posible la elaboracin de este trabajo.










Juan Sebastin Romero Proao.

viii

NDICE DE CONTENIDOS
CAPTULO 1: GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIN ............................................................................................. 1
1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................ 3
1.3. DEFINICIN DEL PROBLEMA ........................................................................ 4
1.4. OBJ ETIVOS ..................................................................................................... 4
1.4.1. OBJ ETIVO GENERAL. .................................................................................... 4
1.4.2. OBJ ETIVOS ESPECFICOS ............................................................................ 5
1.5. ALCANCE ........................................................................................................ 5
1.6. J USTIFICACIN E IMPORTANCIA ................................................................. 5
CAPTULO 2: MARCO TERICO
2.1. ACEROS .......................................................................................................... 8
2.1.1. PROPIEDADES ............................................................................................... 8
2.2. ESTRUCTURAS DE ACERO ......................................................................... 12
2.2.1. CDIGO AWS D1.1 ....................................................................................... 12
2.2.2. SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE ACERO PARA PUENTES
VEHICULARES. ....................................................................................................... 14
2.2.2.1 CDIGO AASHTO/AWS D1.5 .................................................................... 14
2.2.3 SOLDADURA DE ESTRUCTURAS ............................................................... 17
2.2.3.1 FCAW .......................................................................................................... 17
2.2.3.2 Soldadura a tope ......................................................................................... 22
2.2.3.3 Soldadura a filete ........................................................................................ 25
2.2.3.4 Defectos ...................................................................................................... 28
2.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. .................................................................. 42
2.3.1 ULTRASONIDO. ............................................................................................ 44
2.3.1.1 Mtodo convencional .................................................................................. 46
2.3.1.2 Phased array ............................................................................................... 47
2.3.2 END PARA CDIGOS AWS .......................................................................... 47
2.3.2.1 AWS D1.1 ................................................................................................... 47
2.3.2.2 AASHTO/AWS D1.5 .................................................................................... 51
2.3.3 TINTAS PENETRANTES ............................................................................... 57
2.4 ENSAYOS METALOGRFICOS. ................................................................... 58
ix

2.4.1 ENSAYOS MICROGRFICOS ...................................................................... 58
2.4.2 ENSAYOS MACROGRFICOS ..................................................................... 60
2.5 ENSAYOS DESTRUCTIVOS ......................................................................... 61
2.5.1 TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS ....................................................... 61
2.5.2 ENSAYOS DE TRACCIN. ........................................................................... 61
2.5.3 ENSAYOS DE IMPACTO ............................................................................... 67
2.5.4 ENSAYOS DE DOBLEZ ................................................................................. 70
2.5.5 ENSAYO DE ROTURA .................................................................................. 73
2.6 MEDICIN DE DUREZA ................................................................................ 74
2.6.1 DUREZA ROCKWELL ................................................................................... 75
CAPTULO 3: FABRICACIN DE PROBETAS
3.1 MATERIALES ................................................................................................. 77
3.1.1 MATERIAL BASE ........................................................................................... 77
3.1.2 ELECTRODOS ............................................................................................... 82
3.2 FABRICACION ............................................................................................... 85
3.2.1 EQUIPOS ....................................................................................................... 86
3.2.2 MANO DE OBRA ........................................................................................... 87
3.3 DIAGRAMAS DE FABRICACION DE PLACAS ............................................. 89
3.4 DIAGRAMAS DE FABRICACION DE PROBETAS ........................................ 93
CAPTULO 4: EXPOSICIN A ALTAS TEMPERATURAS
4.1 RECURSOS TECNOLGICOS ................................................................... 111
4.2 RESISTENCIA AL FUEGO .......................................................................... 111
4.2.1 CDIGO IBC ................................................................................................ 111
4.2.2 CDIGO ASTM ............................................................................................ 114
4.2.2.1 Captulo E-Seccin 119 ............................................................................. 114
4.3 EXPOSICIN DE PROBETAS A ALTAS TEMPERATURAS. ...................... 126
4.3.1 COMPORTAMIENTO DEL ACERO A DISTINTAS TEMPERATURAS. ....... 127
4.4 ENFRIAMIENTO .......................................................................................... 130
4.4.1 ROCIADO CON AGUA ................................................................................ 130
CAPTULO 5: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
5.1 END CON ULTRASONIDO .......................................................................... 132
x

5.1.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 132
5.1.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 134
5.1.2.1 Calibracin del equipo OLYMPUS EPOCH 1000i ..................................... 134
5.1.2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO EN
J UNTAS SOLDADAS A TOPE CON PROCESO FCAW ....................................... 139
5.1.2.3 Reporte de resultados ............................................................................... 165
5.2 END CON TINTAS PENETRANTES ............................................................ 166
5.2.1 MATERIALES Y EQUIPO ............................................................................ 166
5.2.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 166
CAPTULO 6: ENSAYOS MECNICOS
6.1 ENSAYOS MECNICOS DE TRACCIN .................................................... 169
6.1.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 169
6.1.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 170
6.1.3 PARMETROS INICIALES .......................................................................... 172
6.1.3.1 reas ......................................................................................................... 172
6.1.3.2 Escala en el dinammetro ......................................................................... 172
6.1.4 RESULTADOS ............................................................................................. 172
6.1.4.1 Clculo de resistencia ltima a la rotura en traccin ................................. 175
6.2 ENSAYOS METALOGRFICOS .................................................................. 177
6.2.1 ENSAYOS MACROGRFICOS ................................................................... 177
6.2.1.1 Materiales y equipo ................................................................................... 177
6.2.1.2 Procedimiento ........................................................................................... 177
6.2.2 ENSAYOS MICROGRFICOS .................................................................... 178
6.2.2.1 Materiales y Equipo ................................................................................... 178
6.2.2.2 Procedimiento ............................................................................................ 178
6.3 ENSAYOS CHARPY .................................................................................... 179
6.3.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 179
6.3.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 180
6.3.3 RESULTADOS ............................................................................................. 180
6.4 ENSAYOS DE DUREZA .............................................................................. 181
6.4.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 181
6.4.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 181
xi

6.4.3 RESULTADOS ............................................................................................. 182
6.5 ENSAYOS DE DOBLEZ ............................................................................... 183
6.5.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 183
6.5.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 183
6.6 ENSAYOS DE ROTURA .............................................................................. 183
6.6.1 DATOS DEL EQUIPO .................................................................................. 183
6.6.2 PROCEDIMIENTO ....................................................................................... 184
CAPTULO 7: ANLISIS DE RESULTADOS
7.1 ULTRASONIDO ........................................................................................... 185
7.2 TINTAS PENETRANTES ............................................................................. 185
7.3 ENSAYO DE TRACCIN ............................................................................. 185
7.3.1 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1 ..................................................... 185
7.3.2 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni 1 ............................................... 187
7.3.3 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1 Y MATERIAL BASE A36 ............. 188
7.3.4 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1 Y MATERIAL BASE A588 ..... 190
7.4 ENSAYOS METALOGRFICOS .................................................................. 191
7.4.1 ENSAYOS MACROGRFICOS ................................................................... 191
7.4.2 ENSAYOS MICROGRFICOS .................................................................... 192
7.5 ENSAYOS CHARPY .................................................................................... 193
7.5.1 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1 ................................................ 193
7.5.2 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1 ..................................................... 195
7.6 ENSAYOS DE DUREZA .............................................................................. 197
7.6.1 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1 ................................................ 197
7.6.2 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1 ..................................................... 199
7.7 ENSAYOS DE DOBLEZ ............................................................................... 200
7.8 ENSAYOS DE ROTURA .............................................................................. 201
CAPTULO 8: ANLISIS ECONMICO Y FINANCIERO
8.1 ANALISIS ECONMICO .............................................................................. 203
8.1.1 COSTOS DIRECTOS ................................................................................... 203
8.1.2 COSTOS INDIRECTOS ............................................................................... 205
8.2 FINACIAMIENTO ......................................................................................... 206
xii


CAPTULO 9: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 CONCLUSIONES ......................................................................................... 207
9.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 208






















xiii


NDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1 Coeficiente de conductividad trmica del acero. ....................................... 1
Tabla 2. 1 Calificacin de EPS (Especificacin de Procedimiento de Soldadura)
Soldaduras a tope: Cantidad y Tipo de las Probetas de Ensayo. Rango de Espesor y
Dimetro
Calificado.... 24
Tabla 2. 2 Tamaos mnimos de soldaduras de filete .............................................. 26
Tabla 2. 3 Calificacin de EPS Soldaduras de Filete: Cantidad y Tipo de las
Probetas de Ensayo. Rango de Espesor Calificado ................................................. 28
Tabla 2. 4 (estticamente Cargado Conexiones No tubulares) ................................ 49
Tabla 2. 5 Niveles de escaneo ................................................................................. 50
Tabla 2. 6 UT Criterios aceptacin-rechazo (en funcin de cargas cclicas en
conexiones no tubulares) ......................................................................................... 50
Tabla 2. 7 Niveles de escaneo ................................................................................. 51
Tabla 2. 8 Parmetros de verificacin en ensayo de ultrasonido ............................. 52
Tabla 2. 9 Frecuencia de calibracin de sensibilidad y distancia en ensayo de
ultrasonido ................................................................................................................ 52
Tabla 2. 10 Nivel de exploracin ............................................................................ 53
Tabla 2. 11 Criterio de aceptacin para juntas ....................................................... 54
Tabla 2. 12 Escalas de dureza Rockwell ............................................................. 76
Tabla 3. 1 Propiedades Mecnicas del Acero A36.. 77
Tabla 3. 2 Composicin Qumica del Acero A36 ...................................................... 78
Tabla 3. 3 Datos de la composicin qumica del acero ASTM A36 Grado A que
debera tener segn la norma y las que ofrece el proveedor ................................... 79
Tabla 3. 4 Composicin Qumica del Acero A588 .................................................... 80
Tabla 3. 5 Datos de la composicin qumica del acero ASTM A 588 Grado A que
debera tener segn la norma AWS D1.5 y las que ofrece el proveedor. ................. 81
Tabla 3. 6 Propiedades Mecnicas del Acero A588 ................................................ 82
Tabla 3. 7 Requisitos correspondientes a los electrodos y/o materiales de aporte o
fundentes ................................................................................................................. 83
Tabla 3. 8 Propiedades del electrodo E71T-1 .......................................................... 84
Tabla 3. 9 Propiedades del electrodo NICROSOL E81T1-Ni 1 ................................ 85
Tabla 3. 10 Nmero de probetas fabricadas ........................................................... 88
Tabla 4. 1 Valores en curvas tiempo-temperatura 116
Tabla 4. 2 Factores de reduccin de la fuerza en pernos y soldaduras a diferentes
temperaturas. ......................................................................................................... 122
Tabla 4. 3 Temperatura en secciones de acero no protegidas. ............................. 125
Tabla 4. 4 Temperatura en secciones de acero protegidas .................................. 126
Tabla 5. 1 Datos del equipo de ultrasonido EPOCH 132
Tabla 5. 2 Criterios de Aceptacin-Rechazo de la Prueba Ultrasnica .................. 152
xiv

Tabla 5. 3 Criterio de Aceptacin-Rechazo en curvas DAC ................................... 162
Tabla 6. 1 Datos del equipo AMSLER para ensayo de traccin 169
Tabla 6. 2 Datos del equipo MTS para ensayo de traccin. .................................. 170
Tabla 6. 3 reas en mm de seccin reducida en probetas Electrodo E71T-1 ..... 172
Tabla 6. 4 reas en mm de seccin reducida en probetas Electrodo E81T1-Ni 1 172
Tabla 6. 5 reas en mm en seccin reducida de probetas en acero A36 y Electrodo
E71T-1 ................................................................................................................... 172
Tabla 6. 6 Areas en mm en seccin reducida de probetas en acero A 588 y
Electrodo E81T1-Ni 1 ............................................................................................. 172
Tabla 6. 7 Fuerza en obtenida en probetas de Electrodo E71 T-1 ....................... 174
Tabla 6. 8 Fuerza en Kg obtenida en probetas de Electrodo E81T1-Ni 1 .............. 174
Tabla 6. 9 Fuerza en kg obtenida en probetas de acero A36 y Electrodo E71T-1 . 174
Tabla 6. 10 Fuerza en Kg obtenida en probetas de acero A36 y Eletrodo E71T-1 174
Tabla 6. 11 Fuerza en V obtenida en probetas de en acero A588 y Eletrodo E81T1-
Ni 1 ......................................................................................................................... 175
Tabla 6. 12 Resistencia a la rotura en probetas de ................................................ 175
Tabla 6. 13 Resistencia a la rotura en probetas de ................................................ 175
Tabla 6. 14 Resistencia a la rotura en probetas de acero A36 y ............................ 175
Tabla 6. 15 Resistencia a la rotura en probetas de acero A588 y .......................... 176
Tabla 6. 16 Datos del equipo AMSLER para ensayo charpy. ................................ 179
Tabla 6. 17 Fuerza en probetas con electrodo E81T1-Ni1 ..................................... 180
Tabla 6. 18 Fuerza en probetas con electrodo E71T 1 .......................................... 180
Tabla 6. 19 Energa absorbida por probetas con electrodo E81T1-Ni1 ................. 181
Tabla 6. 20 Energa absorbida por probetas con electrodo E71T 1 ....................... 181
Tabla 6. 21 Datos del equipo para ensayo de dureza. RAMS ............................. 181
Tabla 6. 22 Dureza Rockwell HRC para probetas de electrodo E81T1-Ni1 ........... 182
Tabla 6. 23 Dureza Rockwell HRB para probetas con elctrodo E71T 1 ................. 182
Tabla 7. 1 Criterio de aceptacin en ensayos macrogrficos. 192
Tabla 8. 1 Materiales. 203
Tabla 8. 2 Mano de Obra ...................................................................................... 204
Tabla 8. 3 Otros Costos Directos ........................................................................... 204
Tabla 8. 4 Insumos de Oficina ............................................................................... 205
Tabla 8. 5 Costo Total ............................................................................................ 205
Tabla 8. 6 Financiamiento ...................................................................................... 206
Tabla 8. 7 Anlisis del TIR (Tasa Interna de Retorno) y VAN (Valor Actual Neto) . 206





xv

NDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1 Proceso FCAW bajo proteccin gaseosa ........................................................... 18
Figura 2. 2 Proceso FCAW ................................................................................................... 19
Figura 2. 3 Clasificacin de los electrodos de aceros al carbono para FCAW .................... 21
Figura 2. 4 Clasificacin de los electrodos de aceros aleados para FCAW ......................... 21
Figura 2. 5 Raz en uniones a tope ...................................................................................... 23
Figura 2. 6 Cordn de soldadura a tope .............................................................................. 24
Figura 2. 7 Soldadura a filete ............................................................................................... 25
Figura 2. 8 Defectos de Porosidad ....................................................................................... 29
Figura 2. 9 Inclusiones ......................................................................................................... 31
Figura 2. 10 Fusin Incompleta ............................................................................................ 31
Figura 2. 11 Penetracin incompleta .................................................................................... 32
Figura 2. 12 Fisuras .............................................................................................................. 34
Figura 2. 13 Socavadura ...................................................................................................... 35
Figura 2. 14 Concavidades .................................................................................................. 36
Figura 2. 15 Garganta insuficiente ....................................................................................... 36
Figura 2. 16 Solape .............................................................................................................. 37
Figura 2. 17 Sobremonta excesiva ...................................................................................... 38
Figura 2. 18 (1) y (4) Laminaciones (2) Fisuras laminares .................................................. 38
Figura 2. 19 Golpes de arco ................................................................................................ 39
Figura 2. 20 Desalineacin ................................................................................................... 40
Figura 2. 21 Salpicaduras ..................................................................................................... 41
Figura 2. 22 Penetracin excesiva ....................................................................................... 41
Figura 2. 23 Porosidad alargada de raz .............................................................................. 42
Figura 2. 24 Quemones ....................................................................................................... 42
Figura 2. 25 Aplicacin tpica del mtodo de Ultrasonido .................................................... 46
Figura 2. 26 Recorrido de la onda ...................................................................................... 53
Figura 2. 27 Movimiento para barrido de inspeccin en ensayo de ultrasonido .................. 56
Figura 2. 28 Ejemplo de micrografiado ................................................................................. 60
Figura 2. 29 Clasificacin de ensayos destructivos .............................................................. 61
Figura 2. 30 Probeta de seccin reducida para ensayo de traccin ..................................... 63
Figura 2. 31 Probeta de metal de aporte puro, para traccin ............................................... 65
Figura 2. 32 Ensayo Charpy. 1. Probeta 2. Entalla 3. Cuchilla del pndulo. ........................ 68
Figura 2. 33 Ensayos de resilencia ....................................................................................... 69
Figura 2. 34 Probetas de plegado ......................................................................................... 72
Figura 2. 35 Ensayo Alternativo de Plegado Guiado con Rodillos en Tres Puntos y Descarga
de la Probeta por la Parte Inferior ......................................................................................... 73
Figura 2. 36 Probeta para Ensayo de Rotura ....................................................................... 74
Figura 5. 1 Esquema del equipo. 133
Figura 5. 2 Bloque de calibracin 6 ..................................................................................... 146
Figura 5. 3 Pgina de configuracin BEAM ........................................................................ 155
Figura 5. 4 Imagen del Phased Array..149
Figura 5. 5 Phased Array calibrado 151
Figura 5. 6 Calibracin de la sensibilidad la onda de la compresin 155
Figura 5. 7 Curva DAC completada 156
xvi

Figura 5. 8 Barrido del palpador en la pieza de ensayo ..................................................... 160

NDICE DE GRFICAS
Grfica 4. 1 Resistencia al fuego de columnas de acero estructural protegido con
varios de espesores de tipo yeso ........................................................................... 113
Grfica 4. 2 Tres curvas nominales diferentes en incendios, como se especifica en el
cdigo europeo ...................................................................................................... 115
Grfica 4. 3 Comparacin de curvas en incendios entre ASTM E119 e ISO 834 . 116
Grfica 4. 4 Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio nominal .................. 117
Grfica 4. 5 Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio natural .................... 118
Grfica 4. 6 Conductividad trmica del acero al carbono ....................................... 123
Grfica 4. 7 Calor especfico del acero al carbono ................................................. 124
Grfica 4. 8 Variacin en los compuestos de acero segn el porcentaje de carbono y
la temperatura. ....................................................................................................... 129
Grfica 4. 9 Diagrama de transformacin isotrmica completa para aleaciones de
hierro-carbono de mezcla eutectoide: A, austenita; B, bainita; M, martensita; P,
perlita ..................................................................................................................... 131
Grfica 5. 1 Curvas DRL y SSL 163
Grfica 7. 1 Resistencia del electrodo E71T-1 en cada probeta a diferentes
temperaturas.. 186
Grfica 7. 2 Resistencia en electrodo E71T-1 a diferentes temperaturas. ............. 186
Grfica 7. 3 Resistencia en electrodo E81T1-Ni 1 en cada probeta diferentes
temperaturas .......................................................................................................... 187
Grfica 7. 4 Resistencia en electrodo E81T1-Ni 1 a diferentes temperaturas ........ 188
Grfica 7. 5 Resistencia a la traccin en acero A36 y electrodo E71T-1 en cada
probeta a diferentes temperaturas ......................................................................... 189
Grfica 7. 6 Resistencia a la traccin en acero A36 y electrodo E71T-1 a diferentes
temperaturas .......................................................................................................... 189
Grfica 7. 7 Resistencia a la traccin en acero A588 y electrodo E81T1-Ni 1 en cada
probeta a diferentes temperaturas ......................................................................... 190
Grfica 7. 8 Resistencia a la traccin en acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 a
diferentes temperaturas ......................................................................................... 190
Grfica 7. 9 Energa absorbida por el electrodo E81T1-Ni 1 en cada probeta a
diferentes temperaturas ......................................................................................... 194
Grfica 7. 10 Energa absorbida por el electrodo E81T1-Ni 1 a diferentes
temperaturas .......................................................................................................... 194
Grfica 7. 11 Energa absorbida por el electrodo E71T 1 en cada probeta a
diferentes temperaturas ......................................................................................... 196
Grfica 7. 12 Energa absorbida por el electrodo E71T 1 a diferentes temperaturas
............................................................................................................................... 196
Grfica 7. 13 Dureza Rockwell HRC en electrodo E81T1 - Ni1 en cada probeta a
diferentes temperaturas ......................................................................................... 197
xvii

Grfica 7. 14 Dureza Rockwell HRC en electrodo E81T1 - Ni1 a diferentes
temperaturas .......................................................................................................... 198
Grfica 7. 15 Dureza Rockwell HRB en electrodo E71T 1 en cada probeta a
diferentes temperaturas ......................................................................................... 199
Grfica 7. 16 Dureza Rockwell HRB en electrodo E71T 1 a diferentes temperaturas
............................................................................................................................... 199























xviii

NOMENCLATURA
: Coeficiente de dilatacin trmica
L: Dilatacin Trmica del acero.
L: Longitud real de la soldadura
A
1
: tamao de la pierna de soldadura.
: Factor de reduccin de la longitud efectiva de la soldadura
v: Velocidad de propagacin de la onda.
f: Frecuencia de onda.
: Longitud de onda
1aP: Longitud de la primera pierna.
2aP: Longitud de la segunda pierna.
T: Espesor de la placa.
: Angulo del transductor.
SD: Distancia de brinco de la onda.
H: Altura inicial del pndulo ensayos Charpy
P: Peso del pndulo ensayos Charpy.
h: Altura luego de romper la probeta de ensayos Charpy.
L: Longitud del pndulo.
CE: Porcentaje de Carbn equivalente en el acero.
R: Resistencia al fuego (minutos)
xix


h: Espesor del material resistente al fuego (pulgadas)
D: Permetro calentado de la columna de acero estructural (pulgadas)

C1 y C2: Constantes que dependen del material

W: Peso de la columna de acero estructural (libras por pie lineal)

g: Temperatura del gas cerca del miembro de acero.

t: tiempo
T: Temperatura.
kw,: es obtenido de la tablas para la correspondiente temperatura de la soldadura.

Fw,Rd: Resistencia de diseo de la soldadura de filete a temperatura normal

M2: Factor de seguridad parcial en temperatura normal

M,fi: Factor de seguridad parcial para condiciones de incendio.

Ca: Calor especifico.

A
m
/V: Factor de masividad en estructuras de acero no protegidas.

V /A
m
: Permetro de seccin expuesta en estructuras de acero no protegidas.

a: Nivel de la indicacin de discontinuidad (dB)

B: Nivel de la indicacin de referencia (dB)

C: Factor de atenuacin: 2*(trayectoria acstica en pulgadas 1 pulgada) (dB)
xx


D: Clasificacin de la indicacin (dB)

: Resistencia ultima a la rotura.






















xxi

NDICE DE ANEXOS
ANEXO A: Ensayo de Ultrasonido ........................................................................ 211
ANEXO B :Tintas Penetrantes .............................................................................. 219
ANEXO C: Ensayo de Traccin ............................................................................ 223
ANEXO D: Ensayos Macrogrficos ....................................................................... 224
ANEXO E: Ensayos Microgrficos ........................................................................ 225
ANEXO F: Ensayos de doblez .............................................................................. 229
ANEXO G: Ensayos de Rotura ............................................................................. 231
ANEXO H: Planos ................................................................................................. 233
















xxii

RESUMEN

El diseo y construccin de estructuras metlicas posee una relevancia creciente en
nuestro pas, llegando a ser un importante motor econmico en muchas reas. El
estado de las uniones en estructuras es de gran inters industrial, por lo que se ha
hecho comn el uso del proceso FCAW a fin de darle continuidad a la soldadura,
garantizando calidad y velocidad en la construccin.

El objetivo de este trabajo es determinar mediante ENDs la existencia de
discontinuidades internas o externas en la soldadura en aceros ASTM A36 y ASTM
A588 que ha sido afectada por elevadas temperaturas (300C, 600C y 900C) y
posteriormente enfriadas bruscamente con agua, as como evaluar sus propiedades
mecnicas por medio de ensayos destructivos.
El procedimiento para la evaluacin de la soldadura est descrito en las normas
AWS D1.1 y AWS D1.5; basados en sta normativa fueron fabricadas las probetas y
realizados los ensayos.
Adems de los ensayos requeridos en la norma, se consider pertinente adicionar
pruebas de impacto, dureza y traccin en el cordn de soldadura para verificar
variaciones en la fragilidad y dureza del material de aporte.
Para la realizacin del presente trabajo se desarroll un procedimiento para la
utilizacin del equipo de ultrasonido EPOCH 1000i perteneciente al laboratorio de
Ciencia de los Materiales del DECEM. Adems, este procedimiento podr ser
utilizado en futuras aplicaciones si as se requiere.
Los resultados no muestran diferencias significativas entre las juntas expuestas a
elevadas temperaturas y las mantenidas a temperatura ambiente, a excepcin de
900 C donde ciertas probetas fueron afectadas por el cambio de temperatura.
1 / 242

CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIN
En muchas aplicaciones industriales existen estructuras formadas por
diferentes tipos de perfiles de acero unidos entre s. Concretamente, en el
sector de la construccin civil el uso de este tipo de estructuras est
incrementndose cada vez ms, por lo que la seguridad en las mismas
adquiere un papel fundamental. Las propiedades de resistencia en este tipo de
estructuras pueden cambiar por la exposicin a elevadas temperaturas, como
al presentarse un incendio. Por lo tanto es de gran inters disponer de tcnicas
que permitan conocer el estado de las uniones afectadas por estos cambios de
temperatura. Generalmente, en el sofocamiento de los incendios ocurre un
cambio brusco de temperatura que sin duda influye en el comportamiento de
los materiales utilizados.
Las caractersticas que influyen negativamente en este comportamiento son:

1. Su gran conductividad trmica, la cual se refleja por el valor de su
coeficiente:

Tabla 1. 1 Coeficiente de conductividad trmica del acero.
UNIDADES VALOR
(kcal/m.h.C) 50
Fuente: Tablas de la NBE-CT.79

Siendo la madera de conferas el valor de comparacin, igual a 0,12 y del
carbn 1/6 del anterior.

2. Su calor especfico (cantidad de calor necesario para elevar 1C la
temperatura de 1 kg de un cuerpo), el cual viene dado por:
C(kcal/kgC) =0,12 cualquiera que sea la temperatura .

3. Su coeficiente de dilatacin:
2 / 242

La curva que da la dilatacin trmica en funcin de la temperatura se define
por la ecuacin convencional siguiente:
1.1
Este se expresa por l/l = 1,4x10
-8
, por grado Celsius, siendo un valor
constante.

Como consecuencia el coeficiente de prdida de sus propiedades mecnicas
supone que alrededor de los 500C stas se reducen aproximadamente entre
un 45% y un 60%.
Por ello el mdulo de elasticidad a los 600C, el coeficiente E()/E =0,5, o sea
se reduce al 50%.
El lmite de elasticidad a los 600C se reduce al 30%.
El comportamiento de los elementos estructurales de acero ante el desarrollo
de un incendio en su presencia, supone que en los primeros 15 minutos la
transferencia de calor por radiacin-conveccin del recinto en llamas a los
elementos estructurales de acero existentes en l implica el que stos se
equilibren trmicamente con el incendio con una equivalencia en grados de
entre 800 y 900 (Flashover) cifra muy superior a la cual el acero ha perdido el
50% de sus caractersticas mecnicas y por tanto, la capacidad portante para
la cual se proyect.
Por este motivo es necesario proteger las estructuras de acero en todos sus
elementos si se desea que en un hipottico caso de incendio el edificio tenga
garantizado un tiempo de estabilidad ante el desarrollo del incendio.

En base a ello, en este trabajo se analizan los resultados obtenidos, en
probetas soldadas expuestas a altas temperaturas en un horno para pruebas
de resistencia al fuego capaz de realizar el calentamiento del mismo de
acuerdo a la curva temperatura- tiempo prescrita en la Norma IBC 2009, y la
ASTM, mediante la aplicacin de ultrasonido y ensayos mecnicos.




3 / 242

1.2. ANTECEDENTES
Uno de los grandes problemas del acero frente al desarrollo de un incendio es
que en funcin de sus caractersticas, su comportamiento no es bueno.
Los tres edificios que se vieron caer el 11 de septiembre de 2001 tenan una
estructura de acero: las dos torres gemelas y el edificio N 7.
Tambin se puede citar el caso del edificio One Meridian Plaza, entre el 23 y el
24 de febrero de 1991, cuya estructura de acero ardi a lo largo de 6 horas, el
incendio se haba propagado del piso 22 al 26. La velocidad de propagacin
era ms bien lenta, esto puede deberse tanto al xito de los bomberos durante
los esfuerzos de extincin como al sistema de sprinklers o aspersores
antiincendios de que dispona el edificio, que tenan una presin anormalmente
baja pero estaban por lo dems en funcionamiento. Las protecciones pasivas
(las cubiertas antiincendios de las vigas y columnas) estaban en buen estado.
El incendio fue controlado en cuanto se restaur la presin de agua normal en
los sprinklers de esos pisos (en el piso 30, donde lleg el fuego, funcionaban
bien y lo detuvieron) No hubo colapsos, aunque la preocupacin por si ocurran
estuvo presente todo el tiempo que dur el fuego. Los daos en la estructura
de acero fueron, como cabe esperar, muy importantes.
Para mencionar otro antecedente, en la madrugada del 29 de abril de 2007, un
camin cisterna ardiendo provoc el derrumbe de un puente en Oakland,
cortando dos carreteras. El puente, para sorpresa de pocos, era de acero.
Por lo expuesto conocemos que en el caso de incendios, el calor se propaga
rpidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta
alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plsticamente, debiendo
protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes)
como mortero, concreto, asbesto, etc.
Se han realizado estudios para el anlisis del comportamiento de las
soldaduras en las estructuras metlicas. El ultrasonido es utilizado en la
inspeccin de uniones soldadas. La tcnica vara de acuerdo al tipo de
material: su espesor, el proceso de unin y los requerimientos del cdigo, y en
ocasiones los requerimientos propios del cliente contratante del servicio.
Posteriormente se han ejecutado ensayos destructivos para verificar los
resultados obtenidos y optimizar la seleccin de las muestras.
4 / 242


Bajo estas premisas, y tras contemplar el potencial de aplicacin de los
ensayos no destructivos, se pretende realizar este proyecto para el diagnstico
y anlisis de defectos en soldaduras, afectadas por altas temperaturas.

1.3. DEFINICIN DEL PROBLEMA
No hace falta mencionar la importancia del acero como material utilizable en la
construccin civil en general, as como en todo tipo de construcciones (militar,
naval, etc.).
Por esta razn es de vital importancia, asegurar la integridad de las juntas
soldadas en las edificaciones, donde se utilice el acero como material
principal. Las propiedades y la calidad en las uniones soldadas podran
cambiar o verse afectadas por factores externos, como en el caso de un
incendio.
Para determinar estos cambios es necesario aplicar tcnicas destructivas
como no destructivas, con el fin de determinar el conjunto de parmetros
fsico-mecnicos apropiados que nos permitan evaluar los cordones de
soldadura
Lo que se busca en este proyecto es, analizar y evaluar los cambios en la
calidad y en las propiedades mecnicas, de los cordones de soldadura en
estructuras de acero y puentes, que han sido expuestos a elevadas
temperaturas y posteriormente enfriados.
1.4. OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL.
Analizar y evaluar las propiedades mecnicas de resistencia en juntas
soldadas bajo el proceso FCAW, afectadas por elevadas temperaturas
(incendios), aplicando mtodos de ultrasonido y ensayos mecnicos.




5 / 242

1.4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Elaborar probetas soldadas a tope y filete bajo el proceso de soldadura
FCAW.
Exponer las muestras a fuego directo, a temperaturas entre los 300C y
900C, y posteriormente enfriarlas con agua.
Aplicar ensayos no destructivos de ultrasonido y tintas penetrantes, en las
probetas antes y despus de ser sometidas a elevadas temperaturas a fin
de detectar defectos en la unin soldada.
Establecer el tamao de grano en la soldadura expuesta a distintas
condiciones, mediante ensayos metalogrficos.
Medir la dureza en distintos puntos del material de aporte en la soldadura
e identificar las variaciones existentes.
Utilizar ensayos mecnicos de traccin, impacto y doblado para evaluar el
comportamiento de resistencia del material de unin, tanto a la tensin
como al impacto.
Comparar los resultados obtenidos, en condiciones normales y afectadas
por elevadas temperaturas para el posterior anlisis y evaluacin de los
mismos.

1.5. ALCANCE
Este proyecto cumplir con la normativa necesaria que rige a nivel nacional e
internacional para el estudio de las condiciones de las instalaciones de acero,
en edificios y puentes, con respecto a siniestros causados por exposicin a
fuego directo; mediante ensayos de traccin, metalogrficos y de ultrasonido;
empleando equipos e instrumentos pertenecientes a laboratorios del DECEM.

1.6. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
Los objetivos fundamentales de la seguridad contra incendio son: minimizar el
riesgo de vida y reducir prdidas patrimoniales. Entindase como riesgo de
vida la exposicin severa a humos o calor de los usuarios de edificios y, a
menor nivel, el desprendimiento y la cada de elementos constructivos sobre
los habitantes o los equipos de combate de incendio.
6 / 242

En los edificios de gran tamao que presentan dificultades para evaluar el
tiempo de evacuacin y en que un eventual desprendimiento puede afectar al
vecindario o al equipo de combate, exigen mayor seguridad y verificacin del
comportamiento de la estructura frente a incendios. La prdida patrimonial es
la destruccin parcial o total de la edificacin, de los contenidos y
terminaciones del edificio siniestrado. No basta identificar el posible dao que
el fuego causa a la propiedad, sino que por razones econmicas tambin es
necesario evaluar la magnitud del dao que puede ser considerado tolerable a
fin de optimizar los costos mediante dispositivos de seguridad.

Hay varias razones para realizar la inspeccin de una unin soldada. Quizs la
razn ms importante es determinar si dicha unin es de la calidad adecuada
para su aplicacin. Para determinar la calidad de una unin soldada, primero
debemos tener alguna forma de evaluar y comparar sus caractersticas. Es
poco prctico tratar de evaluar una soldadura, sin algn criterio de aceptacin
especfico.
Los criterios de aceptacin de la calidad de soldadura pueden provenir de
diversas fuentes. Los dibujos de fabricacin suelen mostrar el tamao de los
cordones, su longitud y ubicacin. Estos requisitos dimensionales
generalmente han sido establecidos a travs de clculos tomados de diseos
que cumplen los requerimientos de la unin soldada.
De los cdigos y normas de soldadura se obtienen los criterios de aceptacin
de las dimensiones y de las discontinuidades. Los cdigos y las normas han
sido desarrollados basndose en la fabricacin de juntas soldadas. Es
importante elegir un estndar de soldadura que considere la industria o la
aplicacin especfica en la que usted est involucrado.
La exposicin a elevadas temperaturas en la soldadura; producto por ejemplo
de un incendio, podran afectar a la durabilidad y las prestaciones mecnicas
de las juntas soldadas. Est situacin puede agravarse, en funcin del tipo de
enfriamiento al que haya estado expuesta. Este es el caso del enfriamiento
que se produce por la accin de los bomberos cuando, durante su accionar,
rocan con agua la estructura.
7 / 242

Este cambio brusco de temperatura podra generar microfisuras, en el cordn
de soldadura.

Por estos motivos resulta importante poder determinar, con mayor precisin
posible, el estado en que se encuentra una soldadura que ha sido afectada por
esta situacin.
Uno de los mtodos que se pueden utilizar en el diagnstico de la soldadura,
es la determinacin de la velocidad de propagacin de los impulsos
ultrasnicos. Esta tcnica permite evaluar la calidad de la soldadura, de una
forma no destructiva, rpida y econmica.













8 / 242

CAPITULO 2
MARCO TERICO
2.1. ACEROS
El acero es el ms popular de las aleaciones, es la combinacin entre un metal
(el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las caractersticas
metlicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias
a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no metlicos.
2.1.1. PROPIEDADES
Caractersticas mecnicas y tecnolgicas del acero.
Aunque es prolongado el establecer las propiedades fsicas y mecnicas del
acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los
diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas:
Su densidad media es de 7850 kg/m.
En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes
de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de
alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y
en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones
eutcticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a
1.650 C.
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
9 / 242

Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir
un tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su lmite elstico.
La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los
cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar
un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un
alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume
la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo
mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de construccin corten
aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin
es aproximadamente de 3 10
6
S/m. En las lneas areas de alta tensin se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar
los vanos entre la torres y optimizar el costo de la instalacin.
Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta
cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin
o mediante procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable,
al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable
10 / 242

austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atrada por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del 10% adems de
algunos aleantes en menor proporcin.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresin: L = t L, siendo el coeficiente de dilatacin,
que para el acero vale aproximadamente 1,2 10
5
(es decir = 0,000012). Si
existe libertad de dilatacin no se plantean grandes problemas subsidiarios,
pero si esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae segn un coeficiente
de dilatacin similar al coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta
muy til su uso simultneo en la construccin, formando un material
compuesto que se denomina hormign armado. El acero da una falsa
sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Para su uso en construccin, el acero se distribuye en perfiles metlicos,
siendo stos de diferentes caractersticas segn su forma y dimensiones y
debindose usar especficamente para una funcin concreta, ya sean vigas o
pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de
hormign armado son barras de diferentes dimetros con unos resaltes, que
se llama acero corrugado.
1
1 Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin
de los aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en las fundiciones como
consecuencia de que estn presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte

1
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
11 / 242

imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mnimas.
Azufre: lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma
sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico cuyo
punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano.
Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho
eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del
material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El
manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusin y buenas propiedades
plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentracin de S para que se produzca la reaccin.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el
porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
Fsforo: lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta perjudicial, ya
sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como tambin por
formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la
cementita, forma un eutctico ternario denominado esteadita, el que es
sumamente frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitindole al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la
ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.
2




2
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
12 / 242

2.2. ESTRUCTURAS DE ACERO
2.2.1. CDIGO AWS D1.1
Los WPS (Especificaciones de Procedimientos de Soldadura) de los procesos
SMAW, SAW, GMAW (Excepto GMAW-S), y FCAW que se ajusten a todas las
disposiciones de la Seccin 3 se considerarn como precalificados por lo que
son aprobados para su uso sin realizar pruebas de calificacin WPS para el
proceso.
3
Soldadores y operadores de soldadura para ser empleados bajo este cdigo, y
usar los procesos de soldaduras SMAW, SAW, GMAW, GTAW, FCAW, ESW o
EGW, debern haber sido calificados bajo las pruebas aplicables descritas en
la parte C de esta seccin.

4
La aceptabilidad de calificacin de desempeo es la responsabilidad del
Ingeniero, para ser ejercida en base a la estructura especfica, o las
condiciones de servicio, o ambas cosas. Los soldadores y operadores de
soldadura calificados por la prueba estndar para AWS B2.1, pueden ser
aceptados para su uso en este cdigo.

Los detalles sobre los requisitos para ensayos no destructivos y mecnicos
son los siguientes:
Inspeccin visual. Para la calificacin de aceptable las soldaduras deben
cumplir los siguientes requisitos:
(1) La soldadura deber estar libre de grietas.
(2) Todos los crteres se llenarn completamente con la seccin transversal de
la soldadura.
(3) La cara de la soldadura debe estar al ras con la superficie del metal base, y
la soldadura se fusionar sin problemas con el metal base. En la parte de
abajo no exceder 1 / 32 pulg. [1 mm].El refuerzo de soldadura no deber
exceder 1 / 8 "[3 mm].
(4) La raz de la soldadura deber ser inspeccionada, y no deber haber
evidencia de grietas, fusin incompleta, o penetracin conjunta inadecuada.

3
AWS D1.1 2002, seccin 3, pg. 62
4
AWS D1.1 2002, parte C, pg. 201
13 / 242

Una superficie de la raz es cncava dentro de los lmites indicados a
continuacin, siempre que el espesor de la soldadura total es igual o mayor
que el de la base de metal.
(A) La concavidad mxima en la superficie de la raz es 1/16 pulg [2 mm] y el
mximo en la parte transversal deber ser 1/8 "[3mm].
END: Antes de preparar las muestras para pruebas mecnicas, las probetas
deben ser examinadas en una forma no destructiva de la siguiente manera:
En cualquiera de RT o UT (prueba de rayos X o prueba ultrasnica) que se
use, la longitud total de la soldadura en las placas de prueba, excepto las
longitudes descartadas en cada extremo, se llevar a cabo de conformidad con
la Seccin 6, Parte E o F y parte C.
5
Reduccin de la seccin. Previamente a la prueba, se medir la menor
anchura y su correspondiente espesor en la seccin.

La muestra se romper bajo una carga de traccin, y la carga mxima ser
determinada. El rea en la seccin transversal se obtiene multiplicando el
ancho por el grosor. La resistencia a la traccin se obtendr dividiendo la carga
mxima por el rea de corte transversal.
La resistencia a la traccin no deber ser inferior al mnimo rango especificado
en base al metal utilizado.
6
Ensayo macrogrfico, Las muestras de ensayo de soldadura se preparan con
una solucin adecuada se utiliza para dar una definicin clara de la soldadura.

La calificacin ser aceptable, en la muestra de ensayo, cuando una
inspeccin visual, se ajuste a los siguientes requisitos:
7
(1) En soldaduras PJ P (junta con penetracin parcial), el tamao real de la
soldadura debe ser igual o mayor que el tamao de la soldadura especificada.

(2) Las soldaduras de filete tendrn la unin hasta la raz de la junta, pero no
necesariamente ms all.

5
AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 223
6
AWS D1.1 2002, seccin 4, pg. 137
7
AWS D1.1 2004, seccin 4, pg. 128
14 / 242

(3) Las soldaduras de ranura PJ P y soldaduras de filete deben cumplir lo
siguiente:
(A) sin grietas
(B) la fusin completa entre las capas adyacentes de soldadura de metal y
entre el metal de soldadura y el metal base
(C) sin socavamientos superiores a 1 / 32 "[1 mm]

2.2.2. SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE ACERO PARA PUENTES
VEHICULARES.
2.2.2.1. CDIGO AASHTO/AWS D1.5
El AASTHO y el AWS con el comn denominador para desarrollar un estndar
aplicado a la construccin de puentes de acero soldados realizaron el cdigo
AASTHO/AWS D1.5 que es el cdigo de referencia para los procedimientos de
soldadura para la fabricacin de los pilotes del puente.
Los estndares o normas son el vehculo de comunicacin entre el fabricante y
el usuario, sirve de lenguaje comn, definiendo la calidad, estableciendo los
criterios de seguridad; asegurando menores costos si los procedimientos estn
estandarizados, el entrenamiento del personal tambin es simplificado y los
consumidores aceptan el producto confiablemente cuando es estandarizado.
El objetivo de establecer estndares o normas es garantizar la proteccin de la
vida y las propiedades, establecer un margen de deterioro en servicio y
asegurar un razonable periodo de vida til del equipo o estructura.
Las soldaduras de un puente son realizadas aplicando los estndares
AASTHO/AWS D1.5M/D1.5 que est acreditada por el ANSI; los materiales
utilizados estn enmarcados en la clasificacin de ASTM y el ASME, a
continuacin se explica la importancia de estas normas aplicadas a la
construccin del puente.
El ANSI (AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE) es un organismo
autorizado por EEUU para acreditar a las entidades dedicadas al desarrollo de
estndares para la creacin de estndares.
15 / 242

La acreditacin es definida como el procedimiento mediante el cual un
organismo autorizado reconoce formalmente que otro organismo, o persona,
es competente para llevar a cabo una serie de tareas determinadas.
El ANSI ha acreditado el AWS, el AASTHO, ASTM y ASME que son los
estndares que se hace referencia para la fabricacin de las virolas para los
pilotes.
El AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY) es una organizacin con el objetivo
de realizar avances en la ciencia, la tecnologa para la aplicacin de la
soldadura y de disciplinas relacionadas con la unin.
Para cumplir con este propsito el AWS ha desarrollado 160 documentos entre
estndares, recomendaciones prcticas y guas producidas bajo los
procedimientos del ANSI, entre los ms consultados en el mundo est el
Cdigo estructural de soldadura en aceros AWS - D1.1, que es base para
cdigos ms especializados segn las aplicaciones como lo es el cdigo
AASTHO/AWS D1.5M/D1.5 que es el aplicado para la fabricacin de puentes
metlicos.
AASHTO (American Association of Highway and Transportation) es una
asociacin organizada para fomentar el desarrollo de las operaciones,
mantenimiento del sistema vial de transporte y cooperar con otros organismos
competentes en temas de inters mutuo en beneficio de la necesidad pblica.
Estudia los problemas relacionados con transporte de carreteras y otros
modelos de transportacin, para desarrollar tcnicas, administrativas y
operacionales de estndares y normas.
La intencin de los requisitos de estas especificaciones es que sean aplicados
al diseo, evaluacin y rehabilitacin de puentes carreteros tanto fijos como
mviles. Los requisitos de estas Especificaciones se pueden aplicar a los
puentes que no estn no totalmente cubiertos por este documento, cuidando
de incluir criterios de diseo adicionales cuando sea necesario.
No es la intencin de estas especificaciones reemplazar la capacitacin y el
criterio profesional del Diseador; slo establecen requisitos mnimos
16 / 242

necesarios para velar por la seguridad pblica. El Propietario o el Diseador
pueden requerir que la sofisticacin del diseo o la calidad de los materiales y
la construccin sean ms elevadas que lo establecido por los requisitos
mnimos.
Los requisitos de diseo de estas especificaciones emplean la metodologa del
Diseo por Factores de Carga y Resistencia (LRFD). Los factores fueron
desarrollados a partir de la teora de la confiabilidad en base al conocimiento
estadstico actual de las cargas y el comportamiento de las estructuras.
Se incluyen mtodos de anlisis adicionales, diferentes a los incluidos en
especificaciones anteriores, junto con las tcnicas de modelado inherentes a
las mismas. Alentamos su empleo.
La intencin del comentario no es proporcionar todos los antecedentes
histricos posibles respecto del desarrollo de estas especificaciones o
especificaciones anteriores, ni es su intencin proveer un resumen detallado
de los estudios y datos experimentales revisados al formular estos requisitos.
Sin embargo, incluimos referencias a algunos de los datos experimentales
para aquellos que deseen estudiar los antecedentes en profundidad.
El comentario dirige la atencin del lector a otros documentos que contienen
sugerencias para materializar los requisitos y la intencin de estas
especificaciones. Sin embargo, dichos documentos y este comentario no
forman parte de estas especificaciones.
Las especificaciones de construccin consistentes con estas especificaciones
de diseo se encuentran en las especificaciones para la Construccin de
Puentes mediante el Mtodo de Factores de Carga y Resistencia de AASHTO.
A menos que se especifique lo contrario, las especificaciones sobre Materiales
mencionadas en el presente documento se refieren a las Especificaciones
Normalizadas sobre Materiales Utilizados en Aplicaciones de Transporte y
Mtodos de Muestreo y Ensayo de AASHTO.
En estas especificaciones el trmino resistencia a la fluencia se utiliza como
trmino genrico para designar ya sea el punto de fluencia mnimo
especificado o la resistencia mnima a la fluencia especificada.
17 / 242

La principal, y en la mayora de los casos nica, diferencia entre los requisitos
de AASHTO y ASTM es que las normas AASHTO incluyen requisitos
obligatorios sobre tenacidad a la entalla y soldabilidad. Los aceros que
satisfacen los requisitos de AASHTO estn precalificados para ser utilizados
en puentes soldados.

2.2.3 SOLDADURA DE ESTRUCTURAS
2.2.3.1 FCAW
El proceso FCAW presenta las bondades de la soldadura por arco elctrico
con electrodo continuo (GMAW) y de la soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW), es por ello que su uso se encuentra en constante
crecimiento.
En el proceso FCAW se genera un arco elctrico entre un electrodo continuo
de metal de aporte y la pileta soldada. Este proceso es usado con la proteccin
de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin proteccin
adicional de un gas externamente suministrado, y sin la aplicacin de presin.
El proceso ofrece dos variantes, una en la que se emplea un gas de proteccin
externamente suministrado y otra (autoprotegida) que se basa enteramente en
el gas de proteccin generado por la desintegracin de los fundentes dentro
del electrodo. En ambas el material del ncleo del electrodo provee una
escoria que protege la solidificacin del metal de soldadura.
Los electrodos para FCAW tambin son utilizados en soldadura electrogas
(EGW).
El FCAW es un proceso semiautomtico, no obstante con una mquina
apropiada puede automatizarse.
Los beneficios del FCAW se obtienen por la combinacin de tres hechos
generales:
8


1) La productividad debido a un alambre de soldadura continuo.
2) Los beneficios metalrgicos que pueden ser obtenidos desde el flux.
3) Una escoria que le da soporte y forma a la pileta soldada.


8
http://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-arco/soldadura-por-arco2.shtml
18 / 242

En el caso del mtodo con proteccin gaseosa, el gas de proteccin
(usualmente dixido de carbono o una mezcla de argn y dixido de carbono)
protege el metal fundido del oxgeno y nitrgeno del aire rodeando el arco y a
la pileta soldada. La composicin del electrodo es formulada para proveer
desoxidantes que se combinen con la pequea cantidad de oxigeno debido al
gas de proteccin.


Figura 2. 1 Proceso FCAW bajo proteccin gaseosa
Fuente (http://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-arco/soldadura-por-
arco2.shtml)
En el mtodo autoprotegido, la proteccin es obtenida desde componentes del
flux vaporizados, los cuales desplazan el aire, y por la composicin de la
escoria que cubre las gotas del metal fundido durante la soldadura. La
produccin de CO2 y la introduccin de agentes desoxidantes y denitrificantes
a partir de adecuados ingredientes del flux sobre la superficie de la pileta
soldada explican porque estos electrodos pueden tolerar mayores corrientes
de aire que los protegidos por gas.
El incremento de la extensin del electrodo aumenta la resistencia al
calentamiento. Esto precalienta el electrodo y disminuye la cada de voltaje a
travs del arco, al mismo tiempo la corriente de soldadura disminuye, lo cual
baja el calor disponible para fundir el metal base, resultando en una pileta
soldada angosta y poco profunda esto hace adecuado el proceso para soldar
19 / 242

materiales de poco espesor. Si la longitud de arco (voltaje) y la corriente de
soldadura se mantienen (por la eleccin de un mayor voltaje en la fuente de
poder y mayor velocidad de alimentacin del electrodo) mayores extensiones
podrn incrementar la velocidad de deposicin.
En contraste, el mtodo protegido con gas es adecuado para produccin de
juntas angostas y profundas. Debido a la proteccin gaseosa cortas
extensiones de electrodos y altas corrientes de soldadura son usadas para
todos los dimetros de alambres. Para soldadura de filete, comparada con
SMAW, en FCAW las soldaduras son ms angostas y con grandes longitudes
de gargantas.
Los elementos del equipo son:
1.- Fuente de poder
2.- Alimentacin del alambre y sistema de control
3.- Torcha y cable-
4.- Electrodo tubular
5.- Sistema de alimentacin del gas de proteccin (en los procesos con
proteccin gaseosa).
6.- Sistema de extraccin de humos.


Figura 2. 2 Proceso FCAW
Fuente (Soldadura por arco con ncleo fundente, Universidad Nacional de Comahue,
Zalazar Mnica, pgina 6)
20 / 242

La mezcla de gases permite combinar las ventajas de dos o ms de ellos. Un
mayor porcentaje de gas inerte mezclado con CO2 u oxigeno, mejora la
eficiencia en la transferencia de los desoxidantes contenidos en el ncleo. El
Argn es capaz de proteger la pileta fundida a todas las temperaturas de
soldadura. Su presencia en suficientes cantidades, como gas de proteccin,
resulta en menos oxidacin que con 100% de CO2.
La mezcla generalmente utilizada consta de 75% de Ar y 25% de CO2, el
metal de soldadura as depositado tiene mayor tensin de rotura y de fluencia
que con CO2 solo. Con esta mezcla se obtiene transferencia tipo spray.
Generalmente se utiliza para soldadura fuera de posicin.
Muchos de los aceros que son soldables con los procesos SMAW, GMAW o
SAW pueden ser soldados con FCAW.
Electrodos
Consisten en un acero de bajo carbono o baja aleacin en cuyo interior se
colocan materiales aleantes y fluidificantes.
La adecuada combinacin de los ingredientes del ncleo, junto con el exterior
permite:
1) Producir soldaduras con adecuada velocidad de deposicin y forma de
pileta, tanto en posicin plana como sobrecabeza.
2) Producir electrodos para distintos tipos de gases de proteccin y
autoprotegidos.
3) Lograr metales de aporte con aleaciones desde un acero dulce, hasta alta
aleacin o aceros inoxidables.
Una primera clasificacin de los electrodos es si requieren proteccin gaseosa
(FCAW-G) o si son electrodos autoprotegidos (FCAW-S). Se debe adems
distinguir entre electrodos para pasadas simples y electrodos para pasadas
mltiples y si el depsito tiene buena ductilidad y tenacidad.
Los electrodos con proteccin gaseosa suelen a su vez clasificarse en funcin
del tipo de escoria que generan en electrodos rutlicos y electrodos bsicos.
Los electrodos rutlicos son mejor aceptados por los soldadores ya que
producen un arco suave, sobre un amplio rango de corrientes de soldaduras,
buena forma de pileta y pueden ser utilizados en toda posicin de soldadura.
La escoria solidifica a una temperatura lo suficientemente alta de manera de
hacer de soporte de la pileta soldada.
21 / 242



Figura 2. 3 Clasificacin de los electrodos de aceros al carbono para
FCAW
Fuente (Soldadura por arco con ncleo fundente, Universidad Nacional de Comahue,
Zalazar Mnica, pgina 19)


Figura 2. 4 Clasificacin de los electrodos de aceros aleados para FCAW
Fuente (Soldadura por arco con ncleo fundente, Universidad Nacional de Comahue,
Zalazar Mnica, pgina 19)

Limitaciones del proceso FCAW
Est limitado a la soldadura de materiales ferrosos y aleaciones base
nquel.
El proceso produce escoria la que debe ser eliminada.
22 / 242

El consumible es ms caro a igualdad de peso que los alambres slidos,
excepto para aceros de alta aleacin.
El equipamiento es ms caro y complejo que el requerido por SMAW, sin
embargo el incremento de productividad generalmente compensa esto.
La alimentacin del alambre y la fuente de poder pueden ser juntamente
cerradas en el punto de soldadura.
En el caso de proteccin gaseosa esta puede verse afectada por
condiciones atmosfricas.
El equipamiento es ms complejo que para SMAW, y se requiere mayor
mantenimiento.
Se generan ms humos de soldadura. (comparados con GMAW y SAW)

2.2.3.2 Soldadura a tope
Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano, para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los
bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetracin completa y
que constituya una transicin lo ms perfecta posible entre los elementos
soldados.La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unin; en
uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordn de soldadura; en
caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza
por medio de chapa dorsal. El cordn de soldadura a tope no necesita
dimensionarse.
9
La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la seccin y su sobre-
espesor no ser mayor que el 10% del espesor de la chapa ms delgada; si
las chapas son de distinta seccin, la de mayor seccin se adelgazar en la
zona de contacto con pendientes no mayores que el 25% para obtener una
transicin suave de seccin.

La norma EA-95 dice que una soldadura a tope que una totalmente dos piezas
realizadas con las condiciones recogidas en la norma y cuyo espesor no sea
menor que el espesor de la pieza ms delgada, no requiere clculo.
Con penetracin completa la ejecucin debe garantizar que la profundidad de
la zona afectada por la fusin y mezcla alcanza a todo el espesor de las piezas

9
http://www.construccion-civil.com/2011/03/tipos-de-soldaduras-tope.html
23 / 242

unidas; para ello, cuando slo se suelda por una cara, adems de la
preparacin de bordes adecuada se debe realizar un cordn de cierre por la
otra, si es accesible, para evitar el menisco que puede formar el material
fundido o, si no es accesible, colocar un elemento como recogedor de raz,
impidiendo la formacin de menisco.


Figura 2. 5 Raz en uniones a tope
Fuente (Curso de inspeccin de soldadura, Endesa, Chile)

A efectos de clculo se establecen consideraciones diferentes, segn se trate
de uniones en prolongacin o en T.

a) Unin en prolongacin
En las de penetracin completa la eleccin adecuada del electrodo garantiza
que el cordn tiene una resistencia igual o superior a la del metal base y las
disposiciones constructivas aseguran un espesor tambin igual o mayor que el
de las chapas, por lo que someter estas uniones a cualquier solicitacin la
rotura se producir por ellas que son la parte ms dbil. En consecuencia no
requieren clculo, o lo que es lo mismo, se considera que la resistencia de los
cordones a tope con penetracin completa es como mnimo la de la pieza
unida ms dbil.

b) Unin en T
Las uniones de penetracin completa no requieren clculo, por los mismos
criterios indicados para uniones a tope en prolongacin.
Las de penetracin parcial se calculan de forma similar a las soldaduras en
ngulo.
24 / 242


Figura 2. 6 Cordn de soldadura a tope
Fuente (http://www.construmatica.com/construpedia/Uniones_por_Soldadura)
Tabla 2. 1Calificacin de EPS (Especificacin de Procedimiento de
Soldadura) Soldaduras a tope: Cantidad y Tipo de las Probetas de
Ensayo. Rango de Espesor y Dimetro Calificado

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 4, pg. 132)



25 / 242

2.2.3.3 Soldadura a filete
Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de enfrentamiento
perpendicular como esquinas y las juntas "T", estas soldaduras son,
bsicamente, triangulares vistas desde su seccin, aunque su forma no es
siempre un triangulo perfecto o issceles.
Se obtienen depositando un cordn de metal de aportacin en el ngulo diedro
formado por dos piezas.

Figura 2. 7 Soldadura a filete
Fuente (http://dosmanmecanni.blogspot.com/)
Tamao mnimo
Los tamaos mnimos admisibles de soldaduras de filete son los que se
muestran en la tabla 2.2. El tamao de la soldadura queda determinado por la
ms gruesa de las partes unidas, pero no es necesario que exceda el grueso
de la parte ms delgada. El objeto de este requisito es evitar cambios
perjudiciales en la estructura cristalina del acero, producidos por el rpido
enfriamiento de las soldaduras pequeas depositadas en material grueso.






26 / 242

Tabla 2. 2Tamaos mnimos de soldaduras de filete

Fuente: Structural Welding CodeSteel, AWS D1.1
Tamao mximo
El tamao mximo de las soldaduras de filete colocadas a lo largo de los
bordes de placas o perfiles es:
En los bordes de material de grueso menor que 6.3 mm. ( 1/4 pulg.), el grueso
del material.
En los bordes de material de grueso igual o mayor que 6.3 mm (1/4 pulg.), el
grueso del material menos 1.5 mm (1/16 pulg.), excepto cuando se indique en
los dibujos de fabricacin que la soldadura deber depositarse tomando las
medidas necesarias para obtener un tamao igual al grueso del material. La
distancia entre el borde de la soldadura depositada y el de la placa puede ser
menor que 1.5 mm, pero el tamao de la soldadura debe poderse verificar sin
dificultad.
Longitud
La longitud mnima efectiva de una soldadura de filete utilizada para transmitir
fuerzas ser no menor que cuatro veces su tamao nominal. En caso
contrario, se considerar que el tamao de la soldadura no excede de un
cuarto de su longitud efectiva.
27 / 242

Cuando se usan filetes de soldadura depositados nicamente en los bordes
longitudinales de conexiones de placas en tensin, la longitud de cada filete no
debe ser menor que la distancia entre ellos, medida perpendicularmente a su
eje. La separacin transversal de filetes longitudinales utilizados en conexiones
en extremos de los miembros no debe exceder de 200 mm, a menos que se
tomen medidas especiales para evitar una flexin transversal excesiva, como
colocar una soldadura transversal en el extremo o usar soldaduras intermedias
de tapn o ranura. Si no se toman esas medidas, deben satisfacerse los
requisitos de la seccin 2.1.
La longitud efectiva de las soldaduras de filete paralelas a la direccin de la
fuerza, utilizadas para transmitir una carga axial al extremo de un miembro, es
igual a la longitud total cuando sta no excede de 100 veces el tamao de la
pierna. Si es ms larga, la longitud efectiva se obtiene multiplicando la real por
un factor de reduccin , que vale:
0 . 1 ) / ( 002 . 0 2 . 1 = a L 2.1
Donde:
L=longitud real de la soldadura
a=tamao de su pierna.
Si L > 300a, se toma igual a 0.60.
Ejemplos de las soldaduras mencionadas arriba son los cordones
longitudinales de juntas traslapadas en el extremo de miembros cargados
axialmente, y las soldaduras que unen atiesadores de apoyo al alma de las
vigas.
El factor de reduccin no se aplica, entre otros casos, a soldaduras que unen
entre s placas o perfiles para formar una seccin compuesta, o a las
soldaduras que unen los atiesadores intermedios al alma de las vigas, cuando
no se usa la resistencia posterior al sondeo, pues no estn sujetas a esfuerzos
axiales, ya que su nico objeto es mantener el alma plana.
28 / 242

Tabla 2. 3Calificacin de EPS Soldaduras de Filete: Cantidad y Tipo de
las Probetas de Ensayo. Rango de Espesor Calificado

Fuente (Norma AWS D1.1 2004, seccin 4, pg. 133)
2.2.3.4 Defectos
Para introducir el tema defectos en las soldaduras es necesario, a los efectos
de evitar errores de interpretacin, comenzar definiendo trminos tales como
discontinuidad y defecto.
Discontinuidad - Falta de continuidad; falta de cohesin (de unin);
interrupcin en la estructura fsica normal del material o producto.
Defecto - Discontinuidad cuyo tamao, forma, orientacin, ubicacin o
propiedades son inadmisibles para alguna norma especfica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como
defecto a toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones
no se encuentran dentro de los criterios de aceptacin especificados por la
norma aplicable.
Las discontinuidades ms frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o
que estn muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes veinte
tipos:
1) Porosidad:
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la
solidificacin del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:


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a) Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por
la aplicacin de una tcnica de soldadura incorrecta o por materiales
defectuosos. Si la soldadura se enfra lo suficientemente lento para permitir
que la mayor parte del gas pase a la superficie antes de la solidificacin, habr
unos pocos poros en la soldadura.

b)
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o
fin inadecuado del arco de soldadura.
Porosidad agrupada
c) Porosidad alineada
Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de soldadura / metal
base, la interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raz de soldadura,
y es causada por la contaminacin que provoca el gas por su evolucin en
esos sitios. Placa radiogrfica con

porosidad alineada en la raz.
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos
Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende
desde la raz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o ms poros son
vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede tambin
revelar porosidad subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades
vermiculares encontradas en soldaduras no se extienden hasta la superficie.


Figura 2. 8 Defectos de Porosidad
Fuente (http://www.thefabricator.com/article/Array/22-posibles-causas-de-la-porosidad-del-
metal-de-soldadura, Bernard)
30 / 242

2) Inclusiones
a) Inclusiones de escoria
Son slidos no metlicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal
de soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por
cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en
la tcnica de soldadura, en el diseo de la junta tal que no permita un acceso
adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura.
Normalmente, la escoria disuelta fluir hacia la parte superior de la soldadura,
pero muescas agudas en la interfase de metal base y de soldadura, o entre los
cordones de soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede
atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan inclusiones de
escoria alargadas alineadas en la raz de la soldadura, denominadas
carrileras (wagon tracks); se adjunta una vista de una placa radiogrfica con
estas

inclusiones carrileras.
b)
Son partculas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son
exclusivas del proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de
Tungsteno no consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el
electrodo. Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada en
un valor muy alto, se depositarn gotitas de Tungsteno, o se romper la punta
del electrodo y quedar atrapado en la soldadura. Dichas inclusiones aparecen
como manchas claras en la radiografa, pues el Tungsteno es ms denso que
el acero y absorbe ms radiacin; se adjunta una vista de una placa
radiogrfica con
Inclusiones de Tungsteno
inclusiones de tungsteno.
Casi todas las dems discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria,
se muestran como reas oscuras en las radiografas porque son menos
densas que el acero.
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Figura 2. 9 Inclusiones
Fuente (http://endalloy.blogspot.com/2010_05_01_archive.html)
3) Fusin incompleta (o falta de fusin)
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unin entre los cordones
de soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el
resultado de tcnica de soldadura, preparacin del metal base, o diseo de la
junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusin incompleta se destacan el
insuficiente aporte de calor de soldadura, falta de acceso a todas las
superficies de fusin, o ambas.
El xido fuertemente adherido interferir con una completa fusin, siempre que
haya un correcto acceso a las superficies de fusin y un adecuado aporte de
calor a la soldadura.

Figura 2. 10 Fusin Incompleta
Fuente: (http://facingyconst.blogspot.com/2010/07/consideraciones-sobre-el-crecimiento-
de.html)

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4) Penetracin incompleta o falta de penetracin
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a travs de todo el
espesor de la junta. El rea no fundida ni penetrada es una discontinuidad
descripta como penetracin incompleta.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseo de
la junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el
arco, o chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de
soldadura. Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetracin que
otros. Las soldaduras en caeras son especialmente vulnerables a este tipo
de discontinuidad, dado que el lado interior es usualmente inaccesible.
Los diseadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para
auxiliar a los soldadores en tales casos; en ANCAP Divisin Industrializacin
se prohben estos respaldos en caeras.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el
metal de soldadura y el metal base de la soldadura de raz antes de soldar el
otro lado, para asegurarse que all no hay penetracin incompleta. Este
procedimiento se denomina en ingls back gouging. La penetracin
incompleta tambin causa una fusin incompleta, y por consiguiente en
muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.

Figura 2. 11 Penetracin incompleta
Fuente (http://pipeisometric.com/defectologa.html)

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5) Fisuras
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia ltima del material. La mayor parte de las
normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas
deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente:

se desarrollan durante la solidificacin y su propagacin
es intergranular (entre granos).
b) Fisuras en fro:
Segn su forma, las fisuras tambin se pueden clasificar en:
se desarrollan luego de la solidificacin, son asociadas
comnmente con fragilizacin por hidrgeno. Se propagan entre y a travs de
los granos (inter y transgranular).
a) Fisuras longitudinales:
fisuras
longitudinales
son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras
de arco sumergido, son comnmente asociadas con altas velocidades y a
veces estn relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en
la superficie. Fisuras longitudinales en pequeas soldaduras entre grandes
secciones, son frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y
de grandes restricciones. Vista de una placa radiogrfica mostrando
.

b) Fisuras transversales:
tres fisuras transversales
generalmente son el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja
ductilidad. Vista de una placa radiogrfica con .

c) Crteres:

ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente.
Generalmente tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en
caliente y usualmente forman redes con forma de estrella.
34 / 242

d) De garganta:

son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.
Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
e) De borde:

son generalmente fisuras en fro. Se inician y propagan desde el
borde de la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contraccin. Se
inician perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son
generalmente el resultado de contracciones trmicas actuando en la zona
afectada trmicamente (ZAT).
f) De raz:
fisuras longitudinales de raz
son longitudinales, en la raz de la soldadura o en la superficie de
la misma. Pueden ser fisuras en caliente o en fro. Vista de una placa
radiogrfica con .

g) Fisuras bajo el cordn y fisuras en la ZAT:

son generalmente fisuras en fro
que se forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero
pueden unirse para formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordn,
pueden convertirse en un serio problema cuando estn presentes: hidrgeno,
microestructura poco dctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser
fisuras en caliente o en fro. Son encontrados a intervalos regulares bajo la
soldadura y tambin por el contorno de la ZAT donde los esfuerzos residuales
son mximos.


Figura 2. 12 Fisuras
Fuente (http://www.duerosoldadura.es/tema4.php)






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6) Socavadura / mordedura
Asociadas generalmente con tcnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de
soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en
los bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y adems
disminuye el espesor de las planchas o caos, todo lo cual es perjudicial.
Pueden darse en la raz o en la cara de la soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud est dentro de los lmites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un
defecto de soldadura.






Figura 2. 13 Socavadura
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
7) Concavidad
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o
en la superficie de la raz interna, posee un nivel que est por debajo de la
superficie adyacente del metal base. Cuando el soldador tiene acceso por
ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la cara externa, esta
discontinuidad es fcilmente evitable mediante el relleno completo de la unin;
por el contrario cuando la concavidad es interna (en la raz) donde el soldador
no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de caeras), si se tiene que
eliminar debe removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.
36 / 242


Figura 2. 14 Concavidades
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
8) Garganta insuficiente
Puede ser debido a una depresin en la cara de la soldadura de filete,
disminuyendo la garganta, cuya dimensin debe cumplir la especificacin dada
por el proyectista para el tamao del filete. Las fallas del soldador pueden ser:
a) no obtener fusin del metal base en la raz de la soldadura
b) no depositar suficiente metal de relleno en el rea de garganta (en la cara
del filete).
En el siguiente croquis se observa una garganta efectivas de la soldadura y
sus catetos.

Figura 2. 15 Garganta insuficiente
Fuente (http://www.twi.co.uk/content/jk91.html)


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9) Catetos demasiado cortos
Es un tamao menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la
soldadura de filete. Es de ndole similar a la discontinuidad anterior.
10) Solape (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin fundirlo)
Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms all del lmite de la
soldadura o de su raz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el
metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como
que se derram el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un
deficiente control del proceso de soldadura, errnea seleccin de los
materiales, o preparacin del metal base inapropiados. Si hay xidos
fuertemente adheridos al metal base, provocarn seguramente esta
discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una
discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a
una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible
(defecto).

Figura 2. 16 Solape
Fuente (http://www.weldingengineer.com/Discontinuities_.htm)



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11) Sobremonta excesiva
La sobremonta es un concentrador de tensiones y, adems, un exceso de sta
aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al
aporte sobrante. Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en
general no debe exceder de 1/8 (3mm).

Figura 2. 17 Sobremonta excesiva
Fuente(http://www.boe.es/aeboe/consultas/bases_datos/doc.php?id=BOE-A-1996-3449)
12) Laminaciones
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrndose
normalmente en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo
son las planchas de acero utilizadas para construccin de recipientes o
tanques, que se producen por laminado (rolado), el cual es un proceso de
forja). Las laminaciones pueden ser totalmente internas y en este caso sern
detectadas slo mediante UT. Usualmente las normas establecen que no se
permitan realizar soldaduras sobre bordes de planchas donde haya
afloramiento de laminaciones, porque stas podran comportarse como
fisuras que se propagarn por la soldadura.

Figura 2. 18 (1) y (4) Laminaciones (2) Fisuras laminares
Fuente (http://zonaingenieria.wordpress.com/category/metalica/)

39 / 242

13) Fisuras laminares
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientacin
bsicamente paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos
en la direccin del espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, inicindose en regiones donde el metal base
tiene inclusiones no metlicas coplanares y/o en reas del metal base sujetas
a altos esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo
largo de lneas que son casi normales a la superficie laminada.
14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo
(en el material base fuera de la soldadura)
Imperfeccin localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una
ligera adicin o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco
elctrico. Normalmente se depositar sobre el metal base una serie de
pequeas gotas de acero que pueden originar microfisuras; para evitar la
aparicin de microfisuras esas pequeas gotas deben ser eliminadas mediante
amolado de la superficie afectada. Esta discontinuidad se observa tambin en
esta lmina.

Figura 2. 19 Golpes de arco
Fuente (Curso interno de ANCAP)
40 / 242

15) Desalineacin
Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las
superficies que deberan ser paralelas se presentan desalineadas; tambin
puede darse cuando se sueldan dos caos que se han presentado
excntricamente, o poseen ovalizaciones. Las normas limitan esta
desalineacin, normalmente en funcin del espesor de las partes a soldar.
Es frecuente que en la raz de la soldadura esta desalineacin origine un borde sin
fundir.

Figura 2. 20 Desalineacin
Fuente (http://facingyconst.blogspot.com/2010/07/consideraciones-sobre-el-crecimiento-
de.html)
16) Salpicaduras
Son los glbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y
adheridos a la superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es
inevitable producir cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse
eliminndose, aunque ms no sea por esttica, de la superficie soldada. Las
salpicaduras pueden ser origen de microfisuras (como los arranques de arco
sobre el metal base), y simultneamente son un punto de inicio de la oxidacin
en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos glbulos podrn
desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial all
localizada.
41 / 242


Figura 2. 21Salpicaduras
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
17) Penetracin excesiva
En una soldadura simple desde un solo lado (tpicamente soldaduras de
caeras), esta discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la
raz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal fundido.

Figura 2. 22 Penetracin excesiva
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
18) Rechupes (de crter)
Es la falta de metal de soldadura resultante de la contraccin de la zona
fundida, localizada en la cara de la soldadura.

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19) Porosidad alargada en la raz
Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la lnea central
de la soldadura que ocurre a lo largo del cordn de raz de la soldadura.

Figura 2. 23 Porosidad alargada de raz
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
20) Quemn
Es definida como una porcin del cordn de raz donde una excesiva
penetracin ha causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el
interior, o puede que se descuelgue un excesivo metal fundido. Suele
presentarse como una depresin no alargada, en forma de crter, en la raz.
Vista de una placa radiogrfica con un par de quemones.

Figura 2. 24 Quemones
Fuente
(http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=186:imperfecciones-
en-soldadura-tipos-de-discontinuidades&catid=20:investigaci-desarrollo&Itemid=70)
2.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus propiedades fsicas, qumicas,
mecnicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un dao
imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos se
43 / 242

basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas
electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas,
capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao
considerable a la muestra examinada.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca
del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo,
suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destruccin de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos
buscan nicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material
analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los
ensayos destructivos.
La amplia aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos en materiales
se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
Defectologa. Permite la deteccin de discontinuidades, evaluacin de la
corrosin y deterioro por agentes ambientales, determinacin de tensiones,
deteccin de fugas.
Caracterizacin. Evaluacin de las caractersticas qumicas, estructurales,
mecnicas y tecnolgicas de los materiales, propiedades fsicas (elsticas,
elctricas y electromagnticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.
Metrologa. Control de espesores, medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en
donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que
se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:
Inspeccin Visual PT
Lquidos Penetrantes MT
44 / 242

Partculas Magnticas ET
Electromagnetismo
En el caso de utilizar PT se tiene la limitante para detectar nicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene
la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-
superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas
a ella).
2. Pruebas no destructivas volumtricas
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:
Radiografa Industrial UT
Ultrasonido Industrial AE
Emisin Acstica
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-
superficiales, as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de
discontinuidades superficiales.
2.3.1 ULTRASONIDO.
La inspeccin por ultrasonido es una forma de inspeccin no destructiva que
est diseado para reunir informacin sobre las propiedades de un material a
travs del uso de la ecografa. Esta tcnica se usa ms comnmente en los
metales, ya que son sustancias ideales para la evaluacin con ultrasonido,
aunque otros materiales pueden ser inspeccionados de esta manera tambin.
Los ensayos de ultrasonidos, son ondas producidas por vibraciones mecnicas
de frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo, que supera el lmite o
umbral de audicin humana. Los ultrasonidos ms utilizados son de
frecuencias comprendidas entre 10
5
y 10
7
ciclos por segundo, y se propagan
45 / 242

en lnea recta, pudiendo atravesar espesores de acero de varios metros. Su
amortiguacin, sin embargo, es grande en gases e intermedia en lquidos.
Puesto que el comportamiento y la propagacin de los ultrasonidos son de
naturaleza ondulatoria, para que una discontinuidad o defecto sea detectable
mediante esta tcnica, es necesario que su dimensin en el sentido de
propagacin de la onda sea mayor que una semilongitud de onda, pues
nicamente en ese caso la onda atravesar con seguridad el defecto y
aparecer una variacin de la intensidad snica medida. As pues el lmite de
deteccin de esta tcnica depende casi exclusivamente de la frecuencia de los
ultrasonidos utilizados.
Al tratarse de una onda, las frecuencias se hallan relacionadas con las
longitudes de onda en funcin de la velocidad de propagacin de la onda:
v=f 2.2
Si observamos la velocidad de propagacin del sonido en diferentes medios,
se extraen dos importantes conclusiones que justifican la aplicacin de las
tcnicas de ultrasonidos en slidos:
Las longitudes de onda correspondientes a las velocidades en metales son
del orden de milmetros, es decir, del orden de los defectos que deseamos
detectar.
La velocidad de propagacin depende fuertemente de la naturaleza
gaseosa, lquida o slida del medio. As pues, las ondas de ultrasonidos
sufrirn cambios bruscos al pasar de un medio a otro, lo cual aporta otra de las
razones de su utilizacin.

Los ultrasonidos, se comportan de forma anloga a como lo hacen las ondas
acsticas o luminosas, sufren fenmenos de reflexin, refraccin y difusin, lo
cual permite su utilizacin para el estudio de materiales.
Los ensayos mediante ultrasonidos permiten la medida de espesores reales en
servicio, de espesores de pelculas protectoras, de pinturas, de recubrimientos,
as como la localizacin y medida de defectos internos como microfisuras,
inclusiones, segregaciones, poros, etc. Un uso comn para la inspeccin
ultrasnica en las inspecciones de soldadura. Las inspecciones de soldadura
por ultrasonidos se utilizan para probar las soldaduras sin daarlos, para
confirmar que las soldaduras son slidas. Si se presenta un defecto, el tema
46 / 242

puede ser abordado. La inspeccin ultrasnica se utiliza tambin para
inspeccionar las tuberas y otras estructuras para ver si algo en su interior ha
ido mal. Por ejemplo, una inspeccin por ultrasonidos de la plomera puede
revelar gran corrosin dentro de los tubos que ha debilitado sus paredes.
10


2.3.1.1 Mtodo convencional
El mtodo de Ultrasonido Convencional se basa en la generacin,
propagacin y deteccin de ondas elsticas (sonido) a travs de los
materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o transductor
acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene
un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en
pequeos movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con
una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El
sonido o las vibraciones, en forma de ondas elsticas, se propaga a travs del
material hasta que pierde por completo su intensidad hasta que topa con una
interface, es decir algn otro material tal como el aire o el agua y, como
consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo
cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de
propagacin de las ondas originales.

Figura 2. 25 Aplicacin tpica del mtodo de Ultrasonido
Fuente (La ciencia de los materiales, Ing. J uan Celada,
http://www.scribd.com/doc/51796444/pruebas-no-destructivas)

10
Manual de introduccin al ultrasonido industrial, Universidad tecnolgica de Tabasco
47 / 242

2.3.1.2 Phased array
Es un mtodo avanzado de Ultrasonidos, fiable y seguro, para revelar
defectos ocultos dentro de una estructura o soldadura.
Phased Array es una avanzada tcnica pulso-eco que utiliza mltiples
transductores miniaturizados y los retrasos de tiempo para dar forma al haz de
sonido ultrasnico en un ngulo y el enfoque deseados. La versatilidad del
sistema permite puntos de vista simultnea de diferentes presentaciones.
Por otra parte, phased array permite el almacenamiento digital de todos los
ajustes de los datos, la ubicacin y el sistema, y es mucho ms seguro para
operar dentro de un ambiente de trabajo, en comparacin con los mtodos no-
destructivos de prueba que utilizan los rayos X y rayos gamma para la
deteccin de imperfecciones.
Campo de aplicacin
Pueden tratar muchos tipos de problemas. Por esta razn fases inspecciones
matriz se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones:
Soldadura de inspeccin de buques, tuberas y placas
Soldadura de inspeccin de geometras complejas, tales como la tobera de
soldadura
Brida de inspeccin frente a la corrosin
Rpido escaneo a la corrosin, utilizando cuas de 0 grados o en ngulo

2.3.2 END PARA CDIGOS AWS
2.3.2.1 AWS D1.1
Para las soldaduras sometidas a ensayos no destructivos en conformidad con
6.10, 6.11, 6.12.3, y 6.13.3, de la norma, la prueba puede comenzar
inmediatamente despus que la soldadura se ha enfriado a la temperatura
ambiente.
11
Los criterios de aceptacin para las soldaduras sometidas a UT, adems de la
inspeccin visual deben cumplir con los requisitos de la Tabla 2.4. Las pruebas
de ultrasonidos se evalan en base de una discontinuidad que refleja la
ecografa en proporcin a su efecto sobre la integridad de la soldadura.


11
AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 223
48 / 242

Dado que la mayor superficie reflectante de las ms crticas discontinuidades
se orienta un mnimo de 20 a 45 de forma perpendicular al haz de sonido,
la evaluacin de amplitud (dB) no permite la disposicin fiable. Cuando las
indicaciones exhiben estas caractersticas, una evaluacin ms detallada de la
discontinuidad por otros medios se requiere (por ejemplo, otras tcnicas UT,
RT, muela o alza de visuales inspeccin, etc.)
Los procedimientos y normas establecidas en la Parte F se regir por la UT de
soldaduras y HAZ entre los espesores de 5 / 16 "y 8 "[8 mm y 200 mm]
inclusive, cuando tales pruebas son requeridas por el 6.14 de este cdigo.
Para espesores de menos de 5 / 16 pulg [8 mm] o superior a 8 pulgadas [200
mm], las pruebas se llevarn a cabo de conformidad con el anexo K.

Calificacin del equipo
La linealidad horizontal del instrumento de la prueba ser recalificado despus
de cada 40 horas de utilizacin de los instrumentos en cada uno de los rangos
de distancia que el instrumento ser utilizado.
Las reflexiones internas de cada unidad de bsqueda se verificarn en un
mximo intervalo de tiempo de 40 horas de uso del instrumento.
Con el uso de un bloque de calibracin aprobado, se calibrar cada haz de
ngulo despus de cada ocho horas de utilidad para determinar si la cara de
contacto es plana, que el punto de entrada de sonido es correcto, y que el
ngulo del haz est dentro de lo permitido, ms o menos 2 en la tolerancia y
las unidades que no cumplan estos requisitos debern ser corregidas o
reemplazado.










49 / 242

Tabla 2. 4 UT Valor de Criterios aceptacin-rechazo d (para estrucuras
estticamente Cargadas-Conexiones No tubulares)
Espesor de soldadura en pulgadas [mm]

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 227)
Notas generales
Clase B y C, discontinuidades que estarn separados por lo menos 2L,
siendo L la longitud de la discontinuidad ms larga, excepto que cuando dos o
ms de tales discontinuidades no estn separados por al menos 2L, pero la
longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separacin es
igual o menor que el longitud mxima permitida en virtud de las disposiciones
de la clase B o C, la discontinuidad se considerar como una nica
discontinuidad aceptable.
Clase B y C no empezarn a una distancia inferior a 2L, siendo L la
discontinuidad ms larga.
Las discontinuidades detectadas en el "nivel de exploracin" en el rea de la
cara raz del CJ P (penetracin completa en la junta) doble junta de soldadura
surco se evalu mediante una calificacin que indica 4 dB.

Clase A (discontinuidades grande):
Cualquier indicio de esta categora deber ser rechazado (independientemente
de la longitud).
Clase B (discontinuidades medio):
50 / 242

Cualquier indicio de esta categora que tiene una longitud superior a 3 / 4 de
pulgada [20 mm] ser rechazada.
Clase C (pequeas discontinuidades):
Cualquier indicio de esta categora que tiene una longitud superior a 2
pulgadas [50 mm] ser rechazada.
Clase D (discontinuidades menores):
Cualquier indicio de esta categora se aceptar, independientemente de la
longitud o ubicacin en la soldadura.

Tabla 2. 5 Niveles de escaneo

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 227)

Nota:

Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria de sonido, y no al
espesor del material.
Tabla 2. 6 UT Valor de Criterios aceptacin-rechazo d (en funcin de
cargas cclicas en conexiones no tubulares)
Espesor de soldadura en pulgadas [mm]

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 228)
51 / 242



Tabla 2. 7 Niveles de escaneo


Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 228)

Nota:

Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria de sonido, y no al
espesor del material.
2.3.2.2 AASHTO/AWS D1.5
Entre las ventajas del END de ultrasonido se tiene la velocidad de la prueba e
interpretacin de los resultados inmediata, exactitud en determinar la posicin
de las discontinuidades internas estimando sus tamaos, orientacin, forma y
profundidad. El ultrasonido se transmite a travs del material a inspeccionar
por medio de un transductor ultrasnico, la interaccin de la energa con el
material inspeccionado indica la presencia de discontinuidades en dicho
material.
El operador de prueba de ultrasonido debe tener informacin de la geometra
de soldadura, espesor del material, y procesos de soldadura utilizados.
Los parmetros de verificacin del equipo para realizar el ensayo de
ultrasonido se los detalla en la tabla 2.8 y las calibraciones de sensibilidad y
distancia para la prueba de ultrasonido se detallan en la tabla 2.9.


52 / 242


Tabla 2. 8 Parmetros de verificacin en ensayo de ultrasonido

Fuente (Norma AWS D1.5 2002, seccin 6, pg 325)
Tabla 2. 9 Frecuencia de calibracin de sensibilidad y distancia en
ensayo de ultrasonido
Fuente (Norma AWS D1.5 2002, seccin 6, pg 326)
53 / 242

Cuando aparezca una indicacin de discontinuidad en la pantalla, la indicacin
mxima alcanzada de esta discontinuidad deber ajustarse para producir una
desviacin del trayecto del nivel de referencia horizontal en la pantalla.
Este ajuste deber hacerse con el control de ganancia calibrado y la lectura del
instrumento en dB deber usarse como el nivel de indicacin, a para calcular
La clasificacin de indicacin, d.

La trayectoria recorrida por el haz de sonido es la suma de la distancia de la
primera y la segunda pierna. La longitud de la primera pierna (1aP) y la
segunda pierna (2aP). Y se calcula con la siguiente ecuacin:

Cos
T
aP aP = = 2 1 2.2
Figura 2. 26 Recorrido de la onda

Tabla 2. 10 Nivel de exploracin

Fuente (Norma AWS D1.5 2002, seccin 6, pg 146)
54 / 242

Factor de Atenuacin
El factor de atenuacin, c en el informe de la prueba deber lograrse al restar
1 pulgada [25 mm] de la distancia del trayecto del sonido y multiplicando el
remanente por 2. Este factor deber redondearse hasta el valor ms cercano
al dB. Los valores fraccionales inferiores a 1/2 dB se reducirn al dB menor y
aquellos de 1/2 dB o mayores se aumentar al ms alto.

Clasificacin de la Indicacin
La clasificacin de indicacin d, representa la diferencia algebraica en dB
entre el nivel de indicacin y el nivel de referencia con correccin para la
atenuacin de acuerdo a lo indicado en las siguientes expresiones:
Instrumento con ganancia en dB:
d=a-b-c 2.3
El promedio de indicacin d es el valor que se utiliza como criterio de
aceptacin de las discontinuidades, en conjunto con la longitud de las mismas.
La tabla 2.11 muestra el criterio de aceptacin de las discontinuidades en
funcin del promedio de indicacin.
Tabla 2. 11 Criterio de aceptacin para juntas

Fuente (AWS D1.1 2002, parte C, pg. 467)
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Se marca una "X" en la ubicacin donde se encuentra una falla en la cara de la
prueba en direccin paralela al eje de la soldadura. Se marca la letra "Y" con
un nmero de identificacin de soldadura en el metal base adyacente a cada
soldadura donde se realiza la prueba de ultrasonidos. Esta marca se utiliza
para los siguientes fines: la identificacin de soldadura identificacin de la cara
de inspeccin indicar distancias y sentido positivo o negativo del eje de
soldadura, indicar dimensin desde los extremos o bordes de la soldadura.
Las superficies que se examinan con el transductor deben estar libres de
salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite, pintura, y debe tener un
contorno que permite buen contacto.
Un material acoplador que se utiliza entre el transductor y el material a ser
ensayado es glicerina o una goma de celulosa y agua mezcladas de
consistencia adecuada.
Luego de la calibracin y durante la prueba, el nico instrumento que se
permite ajustar es el control de ganancia para modificar el nivel de sensibilidad.
Todas las juntas de soldadura de ranura son examinadas por cada lado del eje
de soladura y son examinadas por medio del barrido indicado en la figura 2.27
para determinar fallas. Para delimitar la zona de barrido se calcula la distancia
de brinco SD que delimita el lmite lejano de la zona de barrido, se mide desde
el borde de la soldadura y se calcula con la Ec. 2.4. El lmite cercano de la
zona de barrido es la mitad de la distancia de brinco medida desde el centro de
la soldadura. La amplitud para el barrido en zic-zac es la mitad del ancho del
transductor.
SD=2*T*tang 2.4
Se pretende que como mnimo, todas las soldaduras que son ensayadas por
ultrasonido, la onda pase a travs de todo el volumen de la soldadura y la zona
afectada de calor en dos direcciones. Cada discontinuidad que no es permitida
debe ser indicada con una marca directamente sobre la discontinuidad por
toda su longitud. La profundidad desde la superficie y clasificacin debe ser
anotada en el metal base cerca de la discontinuidad.
56 / 242


Figura 2. 27 Movimiento para barrido de inspeccin en ensayo de
ultrasonido
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 213)
Las soldaduras que sean inaceptables por ensayo de ultrasonido deben ser
reparadas y volver a someterse al ensayo de ultrasonido.
El reporte del ensayo de ultrasonido debe identificar claramente la obra y rea
inspeccionada. El informe del reporte de las soldaduras que son aceptables
debe contener informacin suficiente para identificar la soldadura, la firma del
Inspector, y la aceptacin de la soldadura.
12
Criterios de aceptacin

Todas las soldaduras tienen que ser inspeccionadas visualmente y aceptada
segn los siguientes criterios: Sin fisuras, fusin completa entre las capas
adyacentes de la soldadura, fusin completa entre la soldadura y el metal
base.
Todos los crteres deben ser rellenados a travs de toda la seccin de la
soldadura: Socavadura menor a 0.25mm de profundidad, porosidad superficial
mxima 2.4mm. Frecuencia mxima de porosidad superficial, es un poro por
cada 100mm. La inspeccin visual puede empezar inmediatamente despus
de que se ha enfriado a temperatura ambiente la soldadura.

12
www.dspace.espol.edu.ec
57 / 242

Las soldaduras sometidas a ensayo de ultrasonido, adicionalmente a los
criterios de inspeccin visual, tienen que cumplir con lo detallado a
continuacin: El ultrasonido evala las discontinuidades que reflejan la onda en
proporcin a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Indicaciones de las
discontinuidades que permanecen en la pantalla cuando el transductor se
mueve hacia y lejos de la discontinuidad puede ser indicativo de
discontinuidades considerado como defecto. Se cumplir lo detallado en la
tabla 2.11.
2.3.3 TINTAS PENETRANTES
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico
conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con
buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la
superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un
tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre
considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o
limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material
absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido
absorbente, comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido
penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas
superficiales.
Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido
penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que
contienen discontinuidades superficiales (poros, grietas, rechupes, traslapes,
costuras, laminaciones, etc.)
En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los
LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes
que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y, en la
segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano
cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo
cual les da un aspecto fluorescente.
Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos
Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de
58 / 242

estas, pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que
se utiliza lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos
removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan lquidos post
emulsificables.
13
Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas,
desventajas y sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a
utilizar depender del material en cuestin, el tipo de discontinuidades a
detectar y el costo.

VENTAJ AS
Muy econmico
Inspeccin a simple vista
No se destruye la pieza
Se obtiene resultados inmediatos.
DESVENTAJ AS
Solo detecta fallas superficiales
Difcil establecimiento de patrones
La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos
2.4 ENSAYOS METALOGRFICOS.
2.4.1 ENSAYOS MICROGRFICOS
Los ensayos microgrficos se realizan sobre muestras o probetas de los
materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que
luego de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos qumicos
apropiados a la finalidad de la determinacin a realizar.
Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha
provocada por irregularidades en el material, las muestras debern ser por lo
menos dos, una de la propia fractura y otra de una zona intacta de la misma
pieza, con el objeto de observar y comparar las modificaciones que ha sufrido

13
www.slideshare.net/.../tintas-penetrantes - Estados Unidos
59 / 242

la estructura y de las que se podrn deducir y contar con una mayor cantidad
de datos, es necesario tener en cuenta adems, los tratamientos recibidos por
la pieza en su fabricacin, como forjado, laminado, recocido, temple, etc. pues
en muchos casos (forjado y laminado) es beneficio contar con muestras en las
distintas direcciones de sus fibras. Como se ha indicado, el estudio en si se
hace sobre superficies convenientemente preparadas de dichas muestras o
probetas. Esta preparacin consistente en llegar a un pulido casi perfecto, para
lo cual se parte de un desbaste que podramos llamar grueso, con el fin de
aplanar la superficie, lo que se consigue con un ajuste a lima o con el auxilio
de devastadoras mecnicas de diseo especial.
Los reactivos qumicos y sus finalidades son muy variadas, pero en principio
se busca con ellos la revelacin, por coloracin o por corrosin, de los distintos
componentes de una estructura metalogrfica para poder diferenciarlos con
facilidad. Por lo general, estn constituidos por cidos, lcalis, etc. diluidos en
alcoholes, agua, glicerina, etc. Y su eleccin se har de acuerdo con la
naturaleza qumica la estructura a destacar en la muestra.
Con tal fin, una vez pulida la superficie se har en agua caliente, frotndola
con un algodn o tela suave para quitarle todo rastro de las operaciones
anteriores o grasa que pueda presentar, concluyendo esta limpieza con alcohol
etlico o solvente similar y secndola con un soplado de aire caliente.
Las fotografas obtenidas de estos exmenes, genricamente llamados
Microfotografas, se logran con la ayuda del microscopio metalogrfico, cuyos
principios pticos y de observacin no difieren mayormente de los comunes.
En l, con iluminacin adecuada, se observa por reflexin (los rayos luminosos
al incidir sobre el objeto se refleja hacia el ocular), la imagen de la superficie
atacada, a travs de un sistema de lentes con los que se amplifica segn lo
que requiera la observacin.
14
Por otra parte, con la observacin de las estructuras microgrficas y por
comparacin con microfotogrfias, es posible deducir el contenido aparente de
carbono, finura y variedad de los componentes, clasificacin de aceros,


14
http://www.mailxmail.com/curso-metalografia/examen-micrografico-macrografico
60 / 242

reconocer las inclusiones por defectos de fabricacin (xidos, silicatos,
oxisulfuros, silicoaluminatos), etc

Figura 2. 28 Ejemplo de micrografiado
Fuente (http://www.mailxmail.com/curso-metalografia/examen-micrografico-macrografico)
Segn como vemos en las microgrfias obtenidas de los exmenes, reafirman
que la muestra 1 es un acero SAE 1045 segn la distribucin de la perlita y la
ferrita laminar.
2.4.2 ENSAYOS MACROGRFICOS
Las probetas de soldadura debern ser preparadas con una terminacin
adecuada para el ensayo de macroataque metalogrfico. Deber usarse una
solucin adecuada para revelar la forma o perfil de la soldadura.
Para una calificacin aceptable de la probeta, cuando se inspecciona
visualmente, deber cumplir con los siguientes requerimientos:
Las soldaduras de filete deben tener fusin completa de la raz de la junta,
pero no necesariamente ms all de esta.
El tamao mnimo del cateto debe alcanzar el tamao de filete especificado.
Las soldaduras con filete deben verificar lo siguiente:
(a) sin fisuras
(b) fusin completa de las pasadas o capas adyacentes al metal de soldadura
y entre el metal de soldadura y el metal base.
61 / 242

(c) ninguna socavadura mayor o igual que 1 mm.
15


2.5 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Producen dao o rotura en la pieza sometida al ensayo. Si la soldadura va a
ser parte de un conjunto o estructura grande, se pueden efectuar pruebas
destructivas en muestras o probetas, similares a la unin soldada real. En una
prueba destructiva se dobla, tuerce o se trata de separar por traccin
(estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas.
2.5.1 TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Existen varios tipos de ensayos destructivos y se los suele clasificar en
mecnicos, tecnolgicos y dinmicos, con las subdivisiones siguientes:


Figura 2. 29 Clasificacin de ensayos destructivos
Fuente (I.E.S. Sierra Mgina, J . J imenez, www.juntadeandalucia.es)
2.5.2 ENSAYOS DE TRACCIN.
El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta
normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de traccin
creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. En un ensayo de

15
Norma AWS D1.1 2002, seccin 4.8.4
62 / 242

traccin pueden determinarse diversas caractersticas de los materiales
elsticos:
16
Mdulo de elasticidad

o Mdulo de Young que es un parmetro que
caracteriza el comportamiento de un material elstico, segn la direccin en la
que se aplica una fuerza.
Coeficiente de Poisson que cuantifica la razn entre el alargamiento
longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la direccin de
la fuerza.
Lmite de proporcionalidad: valor de la tensin por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: Valor de la tensin que soporta
la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la cedencia o fluencia.
Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin entre las deformaciones
elsticas y plsticas y se caracteriza por un rpido incremento de la
deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de la tensin a
la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.)
en funcin del extensmetro empleado.
Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima resistida por la
probeta dividida por la seccin inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta.
Se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada y se expresa en
tanto por ciento.
Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la zona de la
rotura.
Normalmente, el lmite de proporcionalidad no suele determinarse ya que
carece de inters para los clculos. Tampoco se calcula el Mdulo de Young,
ya que ste es caracterstico del material, as, todos los aceros tienen el mismo
mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.

16
http://tecnolowikia.wikispaces.com/Ensayo+de+Tracci%C3%B3n
63 / 242

Las probetas para ensayos de tensin se fabrican en una variedad de formas.
La seccin transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o
rectangular.
Probetas de Traccin de Seccin Reducida
Antes del ensayo, deber medirse el menor ancho y su espesor
correspondiente de la seccin reducida. La probeta deber ser rota bajo carga
de traccin y se determinar la carga mxima. El rea de la seccin
transversal se deber obtener multiplicando el ancho por el espesor. La
tensin de traccin deber calcularse dividiendo la carga mxima por el rea
de la seccin transversal. La resistencia a la traccin deber ser mayor o igual
al valor mnimo especificado correspondiente al metal base.

Figura 2. 30 Probeta de seccin reducida para ensayo de traccin
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 4, pg 159)
64 / 242

Notas:
1. Resultar apropiado hacer el largo de la seccin de sujecin suficientemente
grande para permitir que la fijacin de la probeta en la mordaza sea a una
distancia igual o mayor que dos tercios del largo de la mordaza.
2. Los extremos de la seccin reducida no debern tener una diferencia mayor
que 0,1 mm. Tambin deber haber una disminucin gradual en el ancho
desde los extremos al centro, pero el ancho de cualquiera de los extremos
ser menor o igual que 0,38 mm respecto del ancho en el centro.
3. Podrn ser usados, cuando sea necesario, anchos reducidos (W y C) En
tales casos, el ancho de la seccin reducida deber ser tan grande como el
ancho del material que est siendo ensayado lo permita. Si el ancho del
material es menor que W, los lados podrn ser paralelos en todo el largo de la
probeta.
4. Para probetas de chapas del tipo estndar, los extremos de la probeta
debern ser simtricos con la lnea de centro de la seccin reducida dentro de
los 6 mm. La dimensin t es el espesor de la probeta como est dispuesto en
las especificaciones aplicables del material. El espesor nominal mnimo de las
probetas de 38 mm de ancho deber ser de 5 mm, excepto lo permitido por la
especificacin del producto.
5. Para chapas mayores que 38 mm de espesor, las probetas podrn ser
cortadas en tiras o planchuelas aproximadamente iguales. Cada tira deber
tener un espesor mnimo de 20 mm. Los resultados de los ensayos de cada
tira debern alcanzar los requerimientos mnimos.

Probetas de Traccin del Metal de Aporte Puro
La probeta de ensayo deber ser realizada de acuerdo con IRAM-IAS U 500-
102-1 y 102-2:1987 o ASTM A370 para ensayos mecnicos de productos de
acero.

65 / 242

Figura 2. 31 Probeta de metal de aporte puro, para traccin
Fuente (Norma ASTM A 370-03a, pg. 5)
NOTA 1-Para el 11/2-in. (40 mm) muestra amplia, las marcas de punzn para
medir el alargamiento de rotura se efectuarn sobre el piso o en el borde de la
muestra y dentro de la seccin reducida. Existe un conjunto de nueve o ms
marcas de punzn de 1 pulgada (25 mm) de separacin, o uno o ms pares de
marcas de punzn 8 pulgadas (200 mm) de separacin puede ser utilizado.
NOTA 2-A 1/2-in. (12,5 mm) muestra amplia, las marcas de medidor para
medir el alargamiento de rotura se har en la cara 1/2-pulgada (12,5 mm) o en
el borde de la muestra y dentro de la seccin reducida. Existe un conjunto de
tres o ms marcas de 1.0 pulgadas (25 mm) o uno o ms pares de marcas 2
pulgadas (50 mm) de separacin puede ser utilizado.
NOTA 3 Para los tres tamaos de las muestras, los extremos de la seccin
reducida no deber diferir de ancho por ms de 0.004, 0.002 o 0.001 pulgadas
(0.10, 0.05 o 0.025 mm), respectivamente. Adems, puede haber una
disminucin gradual de la anchura de los extremos hacia el centro, pero la
anchura a cada lado no deber ser superior a 0.015 pulg, 0.005 de pulgada, o
0,003 pulgadas (0,40, 0,10 o 0,08 mm), respectivamente, mayor que el ancho
en el centro.
66 / 242

NOTA 4-Para cada tipo de muestra, los radios de todas las cintas sern
iguales entre s, con una tolerancia de 0,05 pulgadas (1,25 mm), y los centros
de curvatura de los dos filetes en un determinado lado se encuentra uno frente
al otro (en una lnea perpendicular a la lnea central) con una tolerancia de
0,10 pulgadas (2,5 mm).
NOTA 5-Para cada uno de los tres tamaos de las muestras, ms estrecho
ancho (W y C) se puede utilizar cuando sea necesario. En tales casos, el
ancho de la reduccin de seccin debe ser tan grande como la anchura del
material que permite a prueba, sin embargo, salvo que se indique
especficamente, los requisitos para la elongacin en un producto
especificacin no se aplicar cuando estas muestras se utilizan ms estrechas.
Si el ancho del material es inferior a W, los laterales pueden ser paralelos a lo
largo de la longitud de la muestra.
NOTA 6-La muestra podr ser modificada por la toma de lados paralelos a lo
largo de la muestra, la anchura y la tolerancia son los mismos como los
sealados anteriormente. Cuando sea necesario un espcimen ms estrecha
se pueden utilizar, en cuyo caso el ancho debe ser tan grande como la
anchura del material que se permite la prueba. Si el ancho es de 2.11
pulgadas (38 mm) o menos, las partes pueden ser paralelas a lo largo de la
muestra.
NOTA 7-La dimensin T es el espesor de la probeta a lo dispuesto en el pliego
de condiciones materiales aplicables. Mnimo espesor nominal de 11/2-in. (40
mm) ejemplares de ancho ser de 3 / 16 pulgadas (5 mm), salvo lo permitido
por el pliego de condiciones. Mximo espesor nominal de 1/2-in. (12,5 mm) y
1/4-in. (6 mm) de ancho muestras ser de 3 / 4 de pulgada (19 mm) y,
respectivamente, 1 / 4 de pulgada (6 mm).
NOTA 8: Para ayudar en la obtencin de carga axial durante la prueba de 1/4-
in. (6 mm) ejemplares de ancho, la longitud total debe ser como la materia lo
permita.
NOTA 9-Es deseable, si es posible, para que la longitud de la seccin de
control lo suficientemente grande como para permitir que el modelo que se
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extienden en las garras una distancia igual a dos tercios o ms de la longitud
de las empuaduras. Si el espesor de 1/2-in. (13 mm) de ancho muestras es
de ms de 3 / 8 de pulgada (10 mm), ms apretones y en consecuencia
secciones ms largas garras de la muestra puede ser necesario para evitar el
fracaso en la zona de sujecin.
NOTA 10 Para las muestras estndar de tipo de hoja y subsize muestras de
los extremos de la muestra deber ser simtrica con la lnea central de la
reduccin de seccin dentro de 0,01 y 0,005 pulgadas (0,25 y 0,13 mm),
respectivamente. Sin embargo, para el acero, si los extremos de la 1/2-in.
(12,5 mm) de ancho muestra son simtricas una desviacin de 0,05 pulgadas
(1,0 mm) en una muestra se puede considerar satisfactorio para todas las
pruebas pero el rbitro.
NOTA 11-Para las muestras de tipo estndar de placa de los extremos de la
muestra deber ser simtrica con la lnea central de la seccin reducida en
0,25 pulgadas (6,35 mm), excepto para las pruebas de rbitro, en cuyo caso
los extremos de la muestra deber ser simtrica con la lnea central de la
seccin reducida en 0,10 pulgadas (2,5 mm).

2.5.3 ENSAYOS DE IMPACTO
El ensayo de resiliencia, tambin llamado de impacto o choque proporciona
una medida de la tenacidad del material e indirectamente de su ductilidad ya
que en general existe una correlacin entre ambas caractersticas; el valor
numrico obtenido, sin embargo, es similar al de la resiliencia.
La razn de esta coincidencia se debe al hecho de que en el ensayo de
impacto la carga que provoca la rotura de la probeta se aplica de forma
instantnea impidiendo la deformacin plstica del material provocando en la
prctica la fractura frgil de materiales dctiles.
El valor obtenido en el ensayo constituye una referencia vlida para prever el
comportamiento de los materiales frente a cargas dinmicas (variables) y
valorar si un material concreto ser adecuado en una determinada situacin, si
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bien, a diferencia de otras caractersticas determinadas mediante ensayo,
como por ejemplo las del ensayo de traccin, el valor de la resiliencia no tiene
utilidad en los clculos de diseo.

Figura 2. 32 Ensayo Charpy. 1. Probeta 2. Entalla 3. Cuchilla del pndulo.
Fuente (Bruno Montenegro, http://emet630.blogspot.com/2009_11_01_archive.html)
El ensayo destructivo, como muestra la figura, consiste en romper una probeta
entallada golpendola con un pndulo.
Partiendo de una altura H inicial desde la que se deja caer el pndulo de peso
P y alcanzando ste despus de romper la probeta una altura h (girando en
total un ngulo +) se puede calcular la energa absorbida por la probeta en
el impacto suponiendo que sta es igual a la perdida por el pndulo.
Energa potencial inicial: PH =PL(1-cos)
Energa potencial final: Ph =PL(1-cos)
La energa absorbida por la probeta ser:
PL(1-cos) - PL(1-cos) = P L(cos-cos) 2.5
Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su tenacidad ms
fcilmente romper el pndulo la probeta y mayor altura alcanzar tras el
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impacto. Materiales muy dctiles y tenaces que son capaces de absorber
grandes cantidades de energa de impacto pueden incluso resistir el choque
sin llegar a romperse; en este caso el valor de la resilencia queda sin
determinar.
El pndulo en su balanceo inicial arrastra una aguja que queda fija en el punto
ms elevado alcanzado tras el impacto sealando sobre una escala graduada
el valor de la resiliencia.
La temperatura normalizada de ensayo es de 20 C como para el resto de
caractersticas en mecnica (dimensiones de las piezas incluidas), no obstante
pueden ensayarse probetas a distintas temperaturas cuando la pieza tenga
que soportar temperaturas distinta de la ambiente, sean stas bajas
temperatura, -20C, para simular el comportamiento durante, por ejemplo, las
heladas, criognicas (-71C a -196C) o altas temperaturas. Igualmente
ensayos a distinta temperatura permiten determinar la temperatura de
transicin frgil-dctil del material y por tanto la temperatura mnima de
servicio. Existen dos variantes bsicas del ensayo de resiliencia desarrolladas
ambas a principios del siglo XX.
Ensayo Charpy. La probeta se apoya en sus extremos y se golpea en el
centro por la cara contraria a la entalla.
Ensayo Izod. La probeta empotrada por una de sus mitades se golpea
en el extremo del voladizo por la cara de la entalla.

Figura 2. 33 Ensayos de resilencia
Fuente (http://enciclopedia.us.es/index.php/Ensayo_de_resiliencia)
70 / 242

Las probetas de seccin rectangular o circular se mecanizan a partir de
muestras representativas del material, variando su tamao y dimensiones y los
de la entalla en funcin de la mquina y norma nacional utilizada en el ensayo.
La probeta tipo segn ISO y normativa europea es de seccin cuadrada de 10
mm de lado y 55 mm de longitud colocndose con una distancia entre apoyos
de 40 mm. La entalla es de los tipos bulbo y cilndrica con una profundidad de
5 mm, ancho mximo de 2 mm y una superficie de rotura de 105 mm.
En la norma ASTM E23 o Charpy-V la probeta es de iguales dimensiones y
distancia entre apoyos que la anterior pero la entalla es triangular formando las
caras un ngulo de 45, con una profundidad de 2mm y redondeo en el fondo
de la entalla de 0,25 mm de radio.
La norma DIN 50115 emplea probetas similares a las ISO pero de menos
profundidad (3 mm la DVM y 2 mm la DVMK).
La entalla de las probetas Izod, equivalentes a la norma BS 131 (V) son
triangulares con las dimensiones de la Charpy-V.
2.5.4 ENSAYOS DE DOBLEZ
Es uno de los mtodos para evaluar la ductilidad de un material, pero no debe
considerarse como un medio cuantitativo para predecir su funcionamiento
durante las operaciones de doblado.
Este tipo de ensayo se emplea bsicamente para materiales en forma de
lminas, tubos, alambres, etc. sometidos a procesos de manufactura; tales
como: laminado, forja, extrusin, soldadura, etc.
Bsicamente se tiene cuatro pruebas de doblez:
Libre
Semiguiado
Guiado
Por envoltura

a) Doblez libre: Se realiza en un tornillo de banco y una herramienta dobladora,
o bien, en una prensa.
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b) Doblez guiado: Se realiza sobre probetas estandarizadas mediante un
mbolo o punzn tambin estandarizado, forzando a la probeta dentro de un
aditamento de dimensiones predeterminadas; lo cual est especificado en el
Cdigo AWS.
c) Doblez semiguiado: A diferencia de la prueba anterior, la probeta no se hace
forzar hacia un aditamento.
d) Doblez por envoltura: Consiste en envolver o arrollar la muestra en torno a
un pasador de un dimetro predeterminado.

Criterios de Aceptacin
La superficie convexa de la probeta del ensayo de plegado deber ser
examinada visualmente para detectar discontinuidades superficiales. El criterio
de aceptacin establecido indica que la superficie no debe tener
discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 3 mm, medidos en cualquier direccin sobre la superficie
(2) 10 mm, como la suma de las mayores dimensiones de todas las
discontinuidades mayores que 1 mm, pero menores o iguales que 3 mm.
(3) 6 mm, la mxima fisura en las esquinas de la probeta plegada, excepto
cuando dicha fisura resulte de una inclusin de escoria visible u otro tipo de
discontinuidad relacionada con la fusin, en cuyo caso se deber aplicar un
mximo de 3 mm.
Las probetas con fisuras en las esquinas mayores que 6 mm, sin evidencia de
inclusiones de escoria u otro tipo de discontinuidades de fusin, debern ser
soldadura original de calificacin.
17

17
Norma AWS D1.1 2002, seccin 4.8.3.3

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Figura 2. 34 Probetas de plegado
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 4, pg. 157)
Notas:
1. Puede ser necesario una probeta de un largo mayor cuando se usa un
plegado con fijacin del tipo punzn o rodillo de envoltura o cuando se ensaye
un acero con una resistencia a la fluencia igual o mayor que 620 Mpa.
2. Estos bordes pueden ser realizados con corte trmico y pueden ser o no
mecanizados
3. El refuerzo de la soldadura y el respaldo, si hay, deber ser removido a ras
con la superficie de la probeta (ver 5.24.4.1 y 5.24.4.2) Si se usa un respaldo
ahuecado, esa superficie puede ser mecanizada a una profundidad que no
exceda la correspondiente al hueco para remover el respaldo; en ese caso, el
espesor de la probeta terminada deber ser el espesor especificado arriba. Las
superficies cortadas deben ser planas y paralelas.
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4. T =espesor de la chapa, tubo o cao.
5. Cuando el espesor de la chapa de ensayo es menor que 10 mm, usar para
el plegado de cara o raz el espesor nominal.

Figura 2. 35 Ensayo Alternativo de Plegado Guiado con Rodillos en Tres
Puntos y Descarga de la Probeta por la Parte Inferior
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 4, pg. 161)
La luz entre los bordes de los apoyos se toma aproximadamente igual al
dimetro del elemento transmisor del esfuerzo, ms tres veces el espesor del
material.
L =d + 3 a 2.6
2.5.5 ENSAYO DE ROTURA
La carga deber ser aplicada en forma incremental o repetida hasta que la
probeta fracture o se pliegue aplastada sobre s misma.
Si la probeta se pliega en forma plana sobre s misma, el ensayo resulta
satisfactorio. Si la probeta rompe las superficies de fractura debern ser
inspeccionadas visualmente. En este caso las probetas para ser aprobadas
debern mostrar fusin completa en la raz de la junta de filete, inclusiones o
porosidad igual o menor que 2 mm en la mayor dimensin. Adems la suma de
las mayores medidas de las inclusiones o porosidad sern iguales o menores
que 20 mm por cada segmento de largo 100 mm.
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Figura 2. 36 Probeta para Ensayo de Rotura
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 4, pg. 176)


2.6 MEDICIN DE DUREZA
La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual
estamos midiendo la cohesin entre los tomos del material. Esto, por tanto,
guarda relacin con la resistencia a la deformacin y a la rotura, y cuanto ms
duro sea un material, ms resistente ser tambin.
Con los metales se utiliza el mtodo Martens que consiste en medir el surco
que deja una punta de diamante de forma piramidal que se desplaza sobre la
superficie. Sin embargo, es ms frecuente hablar de otro tipo de ensayos en
los que se mide la marca que se deja en un material cuando se intenta clavar
en l otra pieza de formas definidas, llamado penetrador.
El mtodo consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al
cuadrado del tamao del penetrador (F =kD2) y medir la huella que queda.
Segn la forma del penetrador y la forma de aplicar la fuerza tenemos varios
ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el mtodo Brinell, el mtodo
Vickers y los mtodos Rockwell.
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2.6.1 DUREZA ROCKWELL
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un mtodo para
determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El
ensayo de dureza Rockwell constituye el mtodo ms usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilizacin de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prcticamente cualquier metal o aleacin. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esfricas de acero endurecido (templado y pulido) de
1/16, 1/8, y pulg, y un penetrador cnico de diamante con un ngulo de
120 +/- 30' y vrtice redondeado formando un casquete esfrico de radio 0,20
mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales ms duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base
de la mquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, bsicamente para
eliminar la deformacin elstica y obtener un resultado mucho ms preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que vara desde 60
a 150 kg a compresin. Se desaplica la carga y mediante un durmetro
Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual
vara de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. Tambin se
puede encontrar la profundidad de la penetracin con los valores obtenidos del
durmetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en
cuestin debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. Tambin
decir que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son
muy imprecisos y debera hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo
mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan informacin
orientativa sobre qu escala usar para no daar la mquina o el penetrador,
que suele ser muy caro.
18



18
http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell
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Tabla 2. 12 Escalas de dureza Rockwell
Fuente: Wikipedia













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CAPITULO 3
FABRICACION DE PROBETAS
3.1 MATERIALES
3.1.1 MATERIAL BASE
Los materiales base utilizados en la fabricacin de estructuras de acero
soldadas sern los indicados en el Reglamento Tcnico Ecuatoriano de
Diseo, fabricacin y montaje de estructuras de acero y los materiales
referenciados en los Cdigos AWS D1.1 y AWS D 1.5.

El Cdigo AWS D1.1 y D1.5 no tienen el propsito de ser utilizado en lo
siguiente:
(1) Aceros con un lmite de fluencia mayor a 100 ksi (690 MPa)
(2) Aceros de un espesor inferior a 1/8 de pulgadas (3 mm).
Adems nos indican que, los esfuerzos calculados del metal base no debern
exceder los esfuerzos permisibles en las especificaciones aplicables del
diseo.
Acero ASTM A36 Grado A: Las piezas hechas a partir de acero A36 son
fcilmente unidas mediante casi todos los procesos de soldadura. Los ms
comnmente usados son los menos costosos y rpidos como la Soldadura por
arco metlico protegido (SMAW), Soldadura con arco metlico y gas (GMAW),
y soldadura oxiacetilnica.
Requerimientos Mecnicos:
Tabla 3. 1 Propiedades Mecnicas del Acero A36
LMITE DE FLUENCIA
MNIMO
RESISTENCIA A LA TRACCIN
MNIMA
ELONGACIN MNIMA
% En 200mm
(8 pulgadas)
Mpa Psi Mpa Psi
250 36.000 410 58.000 18*
Fuente: Datos del Proveedor
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Est especificado en la Norma AWS D1.1 que el acero a utilizarse deber
tener una buena soldabilidad. El acero A36 tiene un contenido mximo de
carbono que vara entre 0.25% y 0.29%, dependiendo del espesor. Segn la
norma de la ASTM A36, la composicin qumica debe ser la siguiente:

Tabla 3. 2 Composicin Qumica del Acero A36
PRODUCTO VIGAS PLACAS
ESPESOR, in
TODAS
3/4
De 3/4 a
1 1/2
De 1 1/2
a 2 1/2
De 2 1/2
a 4
Sobre 4
in
(mm) Hasta
20mm
20mm a
40mm
De
40mm a
65mm
De
65mm a
100mm
Sobre
100mm
CARBON, Max% 0.26 0.25 0.25 0.26 0.27
0.29
MANGANESIO % 0.80-1.20 0.80-1.20
0.85-
1.20
FOSFORO, MAX% 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
SULFURO, Max % 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
SILICIO, % 0.40 Max 0.40 Max
0.40
Max 0.15-0.40 0.15-0.40
0.15-
0.40
COBRE, Min% cuando
el cobre es
especificado en el
acero
0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
Fuente: Datos del Proveedor

A continuacin en las siguiente tabla se hace una comparacin del porcentaje
de elementos qumicos que nos pide la norma con los porcentajes que ofrece
el proveedor del acero A36 Grado A.






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Tabla 3. 3 Datos de la composicin qumica del acero ASTM A36 Grado A
que debera tener segn la norma y las que ofrece el proveedor

ESPESOR DE PLANCHA: 12 mm
NORMA AWS D1.1
PROVEEDOR OBSERVACION
Elemento Composicin % Composicin %
Carbn (C) 0,15 - 0,25 0,25 OK
Silicio (Si) 0,25 0,40 0,36 OK
Fosforo (P) 0,04 max. 0,028 OK
Sulfuro 0,05 max. 0 OK
Fuente: Norma AWS A5.20-75 y Datos del proveedor

Por lo tanto se determina que las planchas de acero ASTM A36 Grado A tiene
buenas caractersticas de soldabilidad segn los parmetros establecidos en la
norma AWS D1.1
Acero A588: es un acero de calidad estructural de alta resistencia y baja
aleacin, empleado en la construccin de estructuras, puentes, torres de
energa y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas. En la mayora de
los ambientes, la resistencia a la corrosin atmosfrica de este acero, es
sustancialmente mejor que la de los aceros estructurales al carbono, con o sin
adicin de cobre. Cuando se expone adecuadamente a la atmsfera este
acero se puede usar sin recubrimiento en algunas especificaciones.








80 / 242

Tabla 3. 4 Composicin Qumica del Acero A588
Composicin qumica de la colada (Acero A - 588)
Carbono (C) 0,19% mx.
Manganeso (Mn) 1% min.
Silicio (Si) 0,30% 0,65%
Fsforo (P) 0,04% mx.
Azufre (S) 0,05% mx.
Cobre (Cu) 0,25% - 0,40%
Niquel (Ni) 0,40% mx.
Cromo (Cr) 0,40% 0,65%
Vanadio 0,02% - 0,1%

Fuente: Datos del Proveedor


En caso de que el acero a utilizar para la fabricacin no cumpla con los
requerimientos mencionados en su composicin qumica, solo tendr una
buena soldabilidad y ser utilizado si el carbono equivalente del material es
mnimo del 0.45% segn la frmula que establece el cdigo AWS D1.5 y que
se muestra a continuacin:

%
15 5 6
CE
Cu Ni V Mo Cr SI Mn
C =
+
+
+ +
+
+
+ 3.1

A continuacin en las siguiente tabla se hace una comparacin del porcentaje
de elementos qumicos que nos pide la norma AWS D1.5 con los porcentajes
que ofrece el proveedor del acero A588 Grado A para diferentes espesores. En
el caso de que el acero no cumpla con los requerimientos de la norma AWS
D1.5 solo ser utilizado si el carbono equivalente del material es mnimo del
0.45%.


81 / 242

Tabla 3. 5 Datos de la composicin qumica del acero ASTM A 588 Grado
A que debera tener segn la norma AWS D1.5 y las que ofrece el
proveedor.


ESPESOR DE PLANCHA: 15 mm
NORMA AASHTO/AWS
PROVEEDOR OBSERVACION
Elemento
Composicin %
Composicin %
Carbn (C) 0,19 mx. 0,17 OK
Manganeso (Mn) 1 min. 0,98 No Cumple
Silicio (Si) 0,30 0,65 0,36 OK
Cromo (Cr) 0,40 - 0,65 0,5 OK
Vanadio (V) 0,02 0,1 0,038 OK
Nquel (Ni) 0,40 mx. 0,33 OK
Cobre (Cu) 0,25 0,40 0,36 OK
Molibdeno (Mo) 0,02 min.
Fuente: Norma AWS A5.20-75 y datos del proveedor

En este caso el acero a utilizarse para la fabricacin no cumple con los
requerimientos de su composicin qumica; es as que se debe aplicar la
frmula que establece el cdigo AWS D1.5:

% 55 , 0 05 , 0 11 , 0 22 , 0 17 , 0
%
15
36 , 0 33 , 0
5
038 , 0 02 , 0 5 , 0
6
36 , 0 98 , 0
17 , 0
= + + +
=
+
+
+ +
+
+
+ CE


CE (%) =0,550 por lo tanto se determina que las planchas de acero ASTM A
588 Grado A cumple con los requerimientos de la norma, que dice que solo
tendr una buena soldabilidad y ser utilizado si el carbono equivalente del
material es mnimo del 0.45%

Requerimientos mecnicos:
Se especfica que para planchas de hasta 100 mm de espesor debe cumplir
con las siguientes caractersticas mecnicas que se muestran en la tabla:




82 / 242

Tabla 3. 6 Propiedades Mecnicas del Acero A588
Propiedades Mecnicas
LMITE DE FLUENCIA
MNIMO
RESISTENCIA A LA TRACCIN
MNIMA
ELONGACIN
MNIMA
% En 200mm
(8 pulgadas)
Mpa Psi Mpa Psi
345 50.000 485 70.000 18*
Fuente: Datos del proveedor
3.1.2 ELECTRODOS
La norma nos indica que la resistencia a la traccin del material de aporte
deber ser mayor o igual al valor mnimo especificado correspondiente al metal
base, adems de esto, debemos basarnos en los siguientes factores:
Propiedades mecnicas del metal base a soldar
Composicin qumica del metal base a soldar
Espesor y forma del metal base a soldar.
Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.
Tratamiento trmico que se aplicar a la estructura a fabricar
Posiciones de soldadura posibles durante la fabricacin
Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.
Diseo de la unin.
Eficiencia en la produccin y condiciones de trabajo.
Los materiales de aporte, electrodos y fundentes a utilizarse deben cumplir con
las especificaciones correspondientes indicadas en la siguiente tabla.







83 / 242

Tabla 3. 7 Requisitos correspondientes a los electrodos y/o materiales de
aporte o fundentes


Reglamento Tcnico Ecuatoriano de Diseo, fabricacin y montaje de estructuras de acero

Electrodo E71T-1: es un alambre tubular usado para substituir el alambre
slido por sus ventajas como aporte MIG, debido a su excelente soldabilidad y
terminacin, por su alta relacin de deposicin y baja prdida por salpicaduras.
Su escoria es de fcil remocin. Posee una excelente soldabilidad en todas las
posiciones con gas CO2.
Est desarrollado especialmente para soldar aceros al Carbono tanto en pases
simples o mltiples. Su composicin qumica, con contenidos equilibrados de
Manganeso y Silicio, permiten una excelente desoxidacin, consiguiendo
uniones soldadas de elevadas propiedades mecnicas y alta calidad
radiogrfica y de bajo contenido de Hidrgeno difusible. Su resistencia a
impacto excede lo mnimo requerido por la norma AWS y ASME.
Es recomendado especialmente para soldar aceros estructurales, para
calderas, industria naval, estanques, estructuras, tubos, aceros fundidos,
84 / 242

construccin de equipos mineros y de cualquier equipo de la industria en
general.

Tabla 3. 8 Propiedades del electrodo E71T-1


Fuente: Datos de proveedor
Caractersticas:
Especificacin: SFA A5.20
Marca: LINCOLN WELD
Dimetro: 1,2 mm.

NICROSOL E81T1-Ni 1: es un alambre tubular usado como aporte MIG que
ofrece grandes ventajas por su excelente soldabilidad, tanto en pases simples
o mltiples, de bajo contenido de Hidrgeno difusible y por su alta relacin de
deposicin. Su escoria es de fcil remocin. Posee una excelente soldabilidad
en todas las posiciones con gas CO2.
Est desarrollado especialmente para soldar aceros al Carbono y aceros de
baja aleacin que deben trabajar a la intemperie. Su composicin qumica
conteniendo 1% de Nquel permite conseguir uniones soldadas de alta
resistencia al impacto y elevadas propiedades mecnicas y de alta calidad
radiogrfica.
Es recomendado especialmente para soldar estructuras, para la industria
naval, estanques, aceros de grano fino, construccin y mantenimiento de
equipos mineros y de cualquier equipo de la industria que deban trabajar a
temperaturas de -30 C.

85 / 242

Tabla 3. 9 Propiedades del electrodo NICROSOL E81T1-Ni 1



Fuente: Datos de proveedor
Caractersticas:
Especificacin: AWS A5.29
Marca: LINCOLN WELD
Dimetro: 1,2 mm.

El electrodo E71T-1 ser utilizado para soldar las placas de acero ASTM A 36
Grado A, ya que est desarrollado especialmente para soldar aceros al
Carbono.
Mientras que el electrodo NICROSOL E81T1-Ni 1, servir para la soldadura
del acero ASTM A 588 Grado A por su aplicacin en soldadura de aceros de
baja aleacin que deben trabajar a la intemperie, en este caso en un puente.

Adems, estos electrodos cumplen con el requerimiento de la norma, que
indica que la resistencia a la traccin del material de aporte deber ser mayor
o igual al valor mnimo especificado correspondiente al metal base.

3.2 FABRICACION
El proceso de soldadura de las placas, de acero A 36 y A588, as como la
elaboracin de las probetas para los distintos ensayos que se realizaron, en la
Fbrica de Municiones Santa Brbara F.M.S.B.

86 / 242

3.2.1 EQUIPOS
Las instalaciones de la F.M.S.B cuentan con los siguientes equipos:

Equipo de Soldadura:
Soldadora
Marca: Lincoln Electric
Modelo: Invertec V350 - Pro
Partes:
Regulador de amperaje.
Cable para tierra.
Pinza de trabajo.
Tanque de CO
2

Alimentador LN-25 Pro

Equipo de Corte con Oxiacetilno
Partes:
Botella de oxigeno.
Botella de acetileno.
Boquilla de corte.
Chispero

Equipo para elaboracin de probetas:
Sierra vaiven marca A.E.G
Cepilladora marca ATLAS
Fresadora marca Werner

Equipo de Seguridad industrial
Gafas
Overol
87 / 242

Guantes
Mascarilla
Botas con puntas de acero
Mascarilla antiflama
Casco

3.2.2 MANO DE OBRA
En lo que respecta a la mano de obra ha sido seleccionada de acuerdo a las
necesidades de este proyecto, debido a que se necesita personal calificado y
de experiencia para que los estudios realizados sean lo ms reales posibles.
Los siguientes trabajos fueron realizados por personal calificado:

Soldadura.- Todos los cordones de soldadura han sido realizados por el Sr.
Alexander Suntaxi empleado de la F.M.S.B, persona calificada y certificada
para el proceso de soldadura FCAW segn la Norma AWS D5.1, para as
evitar fallas en el cordn de soldadura.
La elaboracin de probetas.- Fue realizada por el personal de la F.M.S.B
encargado del rea de Maquinas y Herramientas.

A continuacin en la siguiente tabla se indica el nmero de probetas fabricadas
para cada ensayo a diferentes temperaturas, segn el acero y tipo de
soldadura.












8
8

/

2
4
2


Tabla 3. 10 Nmeros de probetas fabricadas y sometidas a diferentes ensayos y varias temperaturas
Fuente: Propia
Ensayo/Unin
A Tope Filete
Total
A36 A588 A36 A588

Temp
Amb.
300C 600C 900C
Temp
Amb.
300C 600C 900C
Temp
Amb.
300C 600C 900C
Temp
Amb.
300C 600C 900C

Traccin (Mat.
Aporte)
3 3 3 3 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0
24
Traccin (aporte y
base)
2 2 2 2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0
16
Dureza 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 8
Impacto 3 3 3 3 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 24
Macrogrfico 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 3 3 3 3 3 3 24
Microgrfico 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 8
Doblez 4 4 4 4 4 4 4 4 0 0 0 0 0 0 0 0 32
Rotura 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 8
Ultrasonido 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 8
Tintas Penetrantes 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 8
Total 15 15 15 15 15 15 15 15 5 5 5 5 5 5 5 5 160
89 / 242

3.3 DIAGRAMAS DE FABRICACION DE PLACAS
Soldadura a tope en placas de acero
A588










Acero A588
PT-01
1
1
2
3
2
4
6
7
5
1
5'
5'
30'
10'
5'
5'
240'
10'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas
4000mmx100mm
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar soldadura
Soldar a tope las placas
completamente
Limar rebabas de suelda
Inspeccin final
Almacenamiento
4
Cortar ranura a 30
10'
5
10' Limar rebabas de corte
3
5'
Verificar medidas
Soldadura
a Tope
90 / 242

Soldadura a tope en placas de acero A36

































Acero A36
PT-02
1
1
2
3
2
4
6
7
5
1
5'
5'
30'
10'
5'
5'
240'
10'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas
4000mmx100mm
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar soldadura
Limar rebabas de suelda
Inspeccin final
Almacenamiento
4
Cortar ranura a 30
10'
5
10' Limar rebabas de corte
3
5'
Verificar medidas
Soldadura
a Tope
Soldar a tope las placas
completamente
91 / 242

Soldadura de filete en placas de acero A588





























Acero A588
PF-03
1
1
2
3
2
4
5
6
5
1
5'
5'
30'
10'
5'
5'
120'
10'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas
2000mmx100mm
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar soldadura
Realizar soldadura de
filete completamente
Limar rebabas de suelda
Inspeccin final
Almacenamiento
Soldadura
de filete
4 10'
Realizar puntos de
suelda entre las placas
3 5'
Verificar perpendicularidad
entre placas
92 / 242

Soldadura de filete en placas de acero A36

































Acero A36
PF-04
1
1
2
3
2
4
5
6
5
1
5'
5'
30'
10'
5'
5'
120'
10'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas
2000mmx100mm
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar soldadura
Realizar soldadura de
filete completamente
Limar rebabas de suelda
Inspeccin final
Almacenamiento
Soldadura
de filete
4 10'
Realizar puntos de
suelda entre las placas
3 5'
Verificar perpendicularidad
entre placas
93 / 242

3.4 DIAGRAMAS DE FABRICACION DE PROBETAS
Probetas con electrodo E71T-1 para ensayo de traccin





















Electrodo E71T-1
PS-01
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
120'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas a
tope cada 100mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
Probetas
de traccion
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
7 120'
Realizar radio en probetas.
Fresa 6mm
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
94 / 242

Probetas con electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de traccin






















Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
PS-02
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
120'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 100mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
Probetas
de traccion
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
7 120'
Realizar radio en probetas.
Fresa 6mm
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
95 / 242

Probetas con electrodo E71T-1 para ensayo de impacto






















Electrodo E71T-1
PS-03
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
100'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
Probetas para
ensayos de impacto
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
7 240'
Realizar radio en probetas.
Fresa 10mm a 45
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Cortar las placas A36 soldadas a
tope cada 100mm con oxicorte
96 / 242

Probetas con electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de impacto






















Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
PS-04
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
100'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
7 240'
Realizar radio en probetas.
Fresa 10mm a 45
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Probetas para
ensayos de impacto
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 100mm con oxicorte
97 / 242

Probetas con electrodo E71T-1 para ensayos microgrficos





















Electrodo E71T-1
PS-05
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
100'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
Probetas para
ensayos
microgrficos
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Cortar las placas A36 soldadas a
tope cada 100mm con oxicorte
98 / 242

Probetas con electrodo E81T1-Ni1 para ensayos microgrficos



















Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
PS-06
1
1
2
3
2
4
5
6
5'
5'
20'
10'
5'
5'
100'
180'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Verificar medidas
Desbastar residuos de
material base en la cepilladora
Realizar acabado y medidas finales
en la fresadora. Fresa 32mm
4 60'
Cortar material base de placas
soldadas en la sierra de va y ven
3 5'
Verificar medidas
5
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Probetas para
ensayos
microgrficos
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 100mm con oxicorte
99 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayo de traccin.



Electrodo E71T-1
MS-01
1
1
2
3
2
5'
5'
20'
10'
5'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas
a tope cada 33mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Probetas
de traccion
4 120'
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Acero A36
Desbastar placas en la cepilladora
para obtener medidas finales
5 120'
Realizar radio en probetas.
Fresa 12mm
100 / 242

Probetas con acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de traccin






















MS-02
1
1
2
3
2
5'
5'
20'
10'
5'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 33mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Probetas
de traccion
4 120'
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Desbastar placas en la cepilladora
para obtener medidas finales
Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
Acero A588
5 120'
Realizar radio en probetas.
Fresa 12mm
101 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayo de doblez




Electrodo E71T-1
MS-03
1
1
2
3
2
5'
5'
60'
10'
5'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas a
tope cada 40mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Probetas
de doblez
4 120'
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Acero A36
Desbastar placas en la cepilladora
para obtener medidas finales
102 / 242

Probetas con acero A588 con electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de doblez




MS-04
1
1
2
3
2
5'
5'
60'
10'
5'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 40mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Verificar medidas
Probetas
de doblez
4 120'
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Desbastar placas en la cepilladora
para obtener medidas finales
Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
Acero A588
103 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayos macrogrficos





















Electrodo E71T-1
FM-01
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas a
filete cada 25mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Probetas
macroataque
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Acero A36
104 / 242

Probetas con acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 para ensayos
macrogrficos




















FM-02
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
Acero A588
Probetas
macroataque
Cortar las placas A588 soldadas
a filete cada 25mm con oxicorte
105 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayo de ultrasonido





















Electrodo E71T-1
US-01
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas a
tope cada 450mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Probetas para
Ultrasonido
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Acero A36
106 / 242

Probetas con acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de
ultrasonido




















US-02
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
Acero A588
Cortar las placas A588 soldadas
a tope cada 450mm con oxicorte
Probetas para
Ultrasonido
107 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayos con tintas
penetrantes




















108 / 242

Probetas con acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 para ensayos con tintas
penetrantes





















109 / 242

Probetas con acero A36 y electrodo E71T-1 para ensayo de rotura





















Electrodo E71T-1
FR-01
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Cortar las placas A36 soldadas a
filete cada 150mm con oxicorte
Limar rebabas de corte
Probetas
rotura
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Acero A36
110 / 242

Probetas con acero A588 y electrodo E81T1-Ni1 para ensayo de rotura











FR-02
1
1
2
3
5'
5'
40'
10'
Medir y trazar puntos de
referencia
Verificar medidas en el
trazado
Limar rebabas de corte
3
1
10'
Inspeccin final
Almacenamiento
Electrodo NICROSOL
E81T1-Ni1
Acero A588
Probetas
rotura
Cortar las placas A588 soldadas
a filete cada 150mm con oxicorte
111 / 242

CAPITULO 4
EXPOSICIN A ALTAS TEMPERATURAS


4.1 RECURSOS TECNOLGICOS
El proceso para alcanzar altas temperaturas fue realizado en el laboratorio de
Mquinas y Herramientas perteneciente al DECEM, y los equipos utilizados en
la exposicin a altas temperaturas, son los que se listan a continuacin:
- Soplete, con el que se apunt directamente sobre las probetas durante un
tiempo suficiente para que stas alcancen las temperaturas deseadas.
- Gas domstico, fueron necesarios dos tanques para la exposicin de todas
las probetas.
- Termocupla, de alta temperatura y ubicada directamente sobre la soldadura.
- Termmetro digital, conectado a la termocupla a fin de verificar la
temperatura alcanzada.
- Caja soldada, utilizada para concentrar el fuego y los gases a fin de llegar a
altas temperaturas en un lapso menor de tiempo.

4.2 RESISTENCIA AL FUEGO
4.2.1 CDIGO IBC
Definir el uso de los edificios es muy importante para determinar el
"Equivalente de riesgo", o la prestacin de un nivel razonable de proteccin o
seguridad de la vida de los ocupantes del mismo, y adems establece el tono
para los captulos del cdigo. La determinacin de riesgo equivalente implica
tres consideraciones interdependientes: (1) el nivel de riesgo de incendio
asociado a la ocupacin especfica de la instalacin, (2) la reduccin de riesgo
de incendio mediante la limitacin de la superficie del suelo (s) y la altura del
edificio sobre la base de la carga de combustible (combustible contenidos y
componentes incinerables) y (3) el nivel de resistencia al fuego general
proporcionada por el tipo de material utilizado para la construccin.
La clasificacin de ocupacin tambin desempea un papel clave en la
organizacin y la prescripcin de las medidas de proteccin adecuadas.
112 / 242

La interdependencia de estas consideraciones de seguridad contra incendios
se puede ver, primero buscando en las Tablas 601 y 602 de la norma, que
muestran los ndices de resistencia al fuego de los elementos estructurales
principales que comprende un edificio en relacin con los cinco clasificaciones
de los tipos de construccin. Tipo I de la construccin es la clasificacin que
generalmente requiere la ms alta resistencia al fuego, mientras que el tipo de
construccin V, que se designa como un tipo de combustible de la
construccin, en general, requiere una menor cantidad de elementos
estructurales resistentes al fuego.
La resistencia al fuego en columnas estructurales protegidas con materiales
resistentes al fuego, puede ser determinada con la siguiente expresin:
19
4.1

Donde:
R=Resistencia al fuego (minutos)
h=Espesor del material resistente al fuego (pulgadas)
D=Permetro calentado de la columna de acero estructural (pulgadas)
C1 y C2=Constantes que dependen del material
W=Peso de la columna de acero estructural (libras por pie lineal)

19
Cdigo IBC 2009, Captulo 7, pgina 159
113 / 242


Grfica 4. 1 Resistencia al fuego de columnas de acero estructural
protegido con varios de espesores de tipo yeso
Fuente (Cdigo IBC 2009, pgina 159)

Los edificios y estructuras levantadas o por construirse, modificarse o
ampliarse en la altura o el rea se clasificarn en uno de los cinco tipos de
construccin que se define en las secciones 602.2 de la norma IBC 2009. Los
elementos de construccin tendrn una resistencia al fuego con calificacin no
inferior a la especificada en el cuadro 601 y el exterior de las paredes tendrn
una clasificacin de resistencia al fuego no inferior a la especificada en el
cuadro 602. La proteccin de las aberturas, conductos y aberturas de aire en la
transferencia de elementos de construccin no ser necesario a menos que
sea requerido por otras disposiciones de este cdigo.
Los materiales y mtodos de construccin usados para proteger uniones y
penetraciones no reducirn el grado requerido de resistencia al fuego.



114 / 242

4.2.2 NORMA ASTM
Estos estndares norteamericanos son usados en gran escala en las pruebas
de resistencia al fuego para evaluar el rendimiento de los materiales de
construccin y elementos estructurales.
La curva de tiempo y temperatura utilizada en las pruebas de resistencia al
fuego se llama incendio estndar.
Pruebas en tamao real son preferibles ante pruebas en pequea escala ya
que permiten analizar el mtodo de construccin utilizado, as como los efectos
de la expansin trmica, la contraccin, el dao local y la deformacin bajo
carga.
En EE.UU., las pruebas estndar de resistencia al fuego se llevan a cabo
segn las especificaciones de la ASTM en la seccin E119.
La curva estndar de tiempo-temperatura de ASTM E119 e ISO 834 se
compara en la Grfica 4.3, donde se observa que son bastante similares.
Todas las dems normas internacionales para pruebas de resistencia contra
el fuego tienen curvas similares de tiempo-temperatura.

4.2.2.1 Captulo E-Seccin 119
En caso de un incendio completamente desarrollado, la accin del fuego es
generalmente representada por una curva temperatura-tiempo, por ejemplo
una ecuacin que describe la evolucin en el tiempo de la temperatura
depende del entorno en el que la estructura se encuentra. La ecuacin 4.2
representa una de las curvas nominales dadas en la norma europea ISO 834.
g =20 +345log10(8t +1) 4.2
donde:
g Es la temperatura del gas en el compartimiento o cerca del miembro de
acero, en C
t es el tiempo, en minutos
Esta curva se utiliza como modelo para la representacin de un incendio
totalmente desarrollado en un compartimiento.
115 / 242

La ecuacin vara dependiendo del entorno; es as que se puede ver en la
grfica 4.2 la evolucin de la temperatura basada en tres entornos en donde la
estructura puede localizarse.

Grfica 4. 2Tres curvas nominales diferentes en incendios, como se
especifica en el cdigo europeo
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 22)

Varias ecuaciones de aproximacin de la curva se utilizan en la norma ASTM
E119 y fueron desarrolladas por Lie (1995), la ms simple de ellas es la
ecuacin 4.3 donde la temperatura T ( C)


[ ] To th th e T + + = 41 . 170 79553 . 3 ( 1 750

4.3

donde th es el tiempo en horas

En la grfica 4.3 se muestra la curva tiempo temperatura resultante segn la
norma E119; adems se sobrepone la curva resultante de la ISO 834 a fin de
realizar una comparacin entre ellas.
116 / 242


Grfica 4. 3 Comparacin de curvas en incendios entre ASTM E119 e ISO
834
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 32)
La curva de la norma ASTM E 119 se define por una serie de puntos discretos,
que se muestran en la Tabla 4.1, junto con la correspondiente ISO 834
temperaturas.
Tabla 4. 1 Valores en curvas tiempo-temperatura

Fuente: Normas ASTM E119 e ISO 834

Se puede determinar el menor tiempo posible de la T lim en la fase de
calentamiento en horas, dependiendo de la tasa de crecimiento del fuego. T
lim =25 minutos, es decir, 05.12 horas, en tasa de crecimiento lenta; T lim =
117 / 242

20 minutos, es decir, 1.3 horas, para la tasa de crecimiento media de fuego; T
lim =15 minutos, es decir, de hora, de ritmo rpido de crecimiento del fuego.
La grfica 4.4 se refiere al caso de un incendio nominal en el que la
temperatura del fuego, est aumentando continuamente. Las temperaturas en
la estructura, por lo tanto, tambin tienen un continuo aumento en funcin del
tiempo y, aunque esto no se demostr en teora, se supone que esto induce
una continua disminucin de la capacidad de carga.


Grfica 4. 4 Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio nominal
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 64)

118 / 242


Grfica 4. 5 Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio natural
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 64)
La situacin es diferente en el caso de un incendio natural en el que la
temperatura del fuego tiene una fase de creciente sistemtica seguida por una
fase de enfriamiento, grfica 4.5.

Para las estructuras de acero, la capacidad de carga de la estructura que
podra ser calculada en diferentes momentos en el tiempo produce un patrn
como se muestra en la grfica 4.5, con una primera fase donde la carga se
reduce capacidad de carga en funcin del tiempo, y una segunda fase cuando
la estructura se recupera su capacidad de carga, sobre todo porque de acero
recupera su fuerza, ya sea total o parcialmente, al enfriarse a la temperatura
ambiente.

Las conexiones entre los miembros de acero en construcciones modernas
pueden estar ya sea soldadas o empernadas; la mayora de cdigos y normas
requieren que stas conexiones tengan algn nivel de proteccin contra el
fuego; sin embargo, muchos de stos cdigos no especifican el grado de
resistencia al fuego para conexiones; adems, en el establecimiento de
119 / 242

resistencia al fuego a travs de los enfoques normativos, las conexiones por lo
general no se incluyen como parte del conjunto en las tradicionales pruebas de
resistencia al fuego. Por otra parte, los esfuerzos de la mayora de modelos
asumen en los incendios, las caractersticas de una conexin se conservan
durante la exposicin al fuego.
Los cdigos de EE.UU. en general, dan poca orientacin sobre el diseo de las
conexiones contra fuego. En una mirada ms detallada, se dispone por lo
general que las conexiones deban ser protegidas con el mismo nivel de
resistencia al fuego como el de los miembros de conexin.
En Europa, es tambin comnmente asumido desde los 70s que no es
necesario tomar previsiones especiales para las conexiones, ms all de que
stas sean protegidas de la misma manera como los miembros adyacentes
que se conectan; esto implica que si ninguno de los miembros conectados est
protegido, entonces la unin tampoco necesita proteccin. Este concepto
estuvo basado en la idea de que la concentracin trmica en la unin debe ser
ms alta que la de los miembros adyacentes. Esto tambin se bas en la
observacin de numerosas construcciones de acero que no estaban
protegidas contra el fuego y colapsaron, y donde las vigas de acero estaban
seriamente deterioradas, pero rara vez separadas de las columnas.
La percepcin se ha cambiado en la ltima dcada debido a de la aparicin del
diseo conceptual de los edificios de varios pisos donde las columnas
estn protegidos, mientras que las vigas y las juntas no. La demanda de las
conexiones en estos sistemas es, por supuesto, mucho ms alta. Este es
especialmente el caso cuando el esfuerzo axial induce fuerzas axiales en las
vigas y por lo tanto en las conexiones. Las primeras fuerzas de compresin se
desarrollan en las vigas debido a la restriccin a la expansin trmica y las
fuerzas de tensin se desarrollan en una fase posterior, cuando importantes
desviaciones verticales en las vigas transformar las vigas de elementos en
flexin a elementos en tensin, ms parecido a los cables. Ms tensin,
incluso se puede desarrollar en las vigas, y por lo tanto en las articulaciones,
en la fase de enfriamiento de un fuego natural. Tambin se ha observado que
no slo la resistencia a las fuerzas que varan, sino tambin la ductilidad de las
120 / 242

conexiones debe ser muy importante para dar cabida a las rotaciones grandes
vinculadas a los grandes desplazamientos que se desarrollan cuando las vigas
actan en un modo de catenaria.
El cdigo europeo establece que la resistencia al fuego en uniones atornilladas
o soldadas se puede supones suficiente si cumple con los siguientes
requisitos:
. El conjunto tiene por lo menos la misma proteccin contra incendios que
todos los miembros conectados. En particular, esto significa que no es
necesario verificar las uniones de un acero sin proteccin en su estructura, si
los dems requisitos, especialmente el relativo a la utilizacin de los conjuntos,
se cumplen.
. La carga de la articulacin es igual o menor que el valor ms alto de carga de
cualquiera de los miembros conectados.
La justificacin general dada de esta recomendacin es que debido al material
adicional en las articulaciones y tambin a los efectos de sombra creada por
los miembros conectados, las temperaturas son ms bajas en las
articulaciones que las contempladas en los miembros adyacentes. Otra
explicacin para las temperaturas ms bajas en las juntas est vinculada a la
geometra del compartimiento de fuego, que da lugar a temperaturas ms
bajas en las esquinas, en las articulaciones que se encuentran normalmente.
Pero si esto es generalmente cierto para uniones viga-columna, no es el caso
por ejemplo para una unin continua en el centro de la cuerda inferior de una
viga del techo.
La verificacin de la resistencia en las uniones se basa en la fuerza,
determinada a temperatura ambiente, multiplicado por los factores de
reduccin de resistencia de los tornillos y soldaduras dados en la tabla 4.2.
Soldadura de filete
El clculo de la resistencia por unidad de longitud de una soldadura en filete en
un incendio debe ser determinado a partir de la ecuacin 4.4.

121 / 242


fi M
M
Rdkw Fw Rd t Fw
,
2
, , , ,

= 4.4

Donde:

kw, es obtenido de la tabla 4.2 para la correspondiente temperatura de la
soldadura.
Fw,Rd es la resistencia de diseo de la soldadura de filete a temperatura
normal
M2 es el factor de seguridad parcial en temperatura normal
M,fi es el factor de seguridad parcial para condiciones de incendio.

Soldaduras a tope

Para temperaturas normales, la resistencia de diseo de una soldadura a tope
con penetracin completa debe ser tomada como igual a la resistencia de
clculo de las partes ms dbiles conectadas.
La resistencia de diseo al fuego
20

de una soldadura a tope con penetracin
total se calcula utilizando el diseo de resistencia a la temperatura normal,
corregida por la reduccin de los factores siguientes:


Para temperaturas de hasta 700 C, los factores de reduccin para el acero
estructural en situacin de fuego.


Para temperaturas por encima de 700 C, la reduccin de factores kw,
dados en la Tabla 4.2














20
Designing Steel Structures for Fire Safety Pag. 105
122 / 242

Tabla 4. 2 Factores de reduccin de la fuerza en pernos y soldaduras a
diferentes temperaturas.

Fuente (Publicaciones de Kirby (1995), Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc
Franssen, pg. 105)

Propiedades trmicas del acero al carbono
Conductividad trmica
La conductividad trmica de los aceros al carbono decrece de la manera
descrita en la ecuacin 4.5.
a =54 a/30 27.333

4.5
donde a es la temperatura del acero en C
123 / 242


Grfica 4. 6 Conductividad trmica del acero al carbono
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 140)
Calor especfico

El calor especfico del acero al carbono en J / kgK es variable con la
temperatura de la manera descrita en las ecuaciones 4.6.1, 4.6.2, 4.6.3 y 4.6.4.


3 6 2 3
10 22 . 2 10 69 . 1 773 . 0 425
a a a
x x Ca

+ + = para
a
600C 4.6.1

a
Ca

+ =
738
13002
666 para 600C
a
< 735C 4.6.2

731
17820
545

+ =
a
Ca

para 735C
a
< 900C 4.6.3

Ca =650 para 900C
a
4.6.4

124 / 242


Grfica 4. 7 Calor especfico del acero al carbono
Fuente (Designing Steel Structures for Fire Safety, J ean-Marc Franssen, pg. 140)

El pico de la curva en torno a 735 C se debe al cambio de fase cristalogrfica
del material. Este pico toma una forma de S en las curvas que muestran la
evolucin de la perfiles de acero con el tiempo, el aumento de la temperatura
se est desacelerando en torno a 735 C, slo para acelerar de nuevo por las
altas temperaturas.
Las temperaturas en secciones de acero no protegidas varan con el tiempo
segn la ISO de acuerdo a la tabla 4.3






125 / 242

Tabla 4. 3 Temperatura en secciones de acero no protegidas.

Fuente: Normas ISO 834

Donde :
= V A
m
/
Factor de masividad
=
m
A V /
Permetro de seccin expuesta
Para secciones protegidas se produce una disminucin en la temperatura
como se muestra en la tabla 4.4 de la misma norma.











126 / 242

Tabla 4. 4 Temperatura en secciones de acero protegidas

Fuente: Normas ISO 834
Donde :

Kp=Factor de proteccin del material

4.3 EXPOSICIN DE PROBETAS A ALTAS TEMPERATURAS.
El proceso elegido para alcanzar temperaturas elevadas en las distintas
probetas es el siguiente:
1. Colocar las probetas dentro de una caja de acero soldada con placas de 1
de espesor, de tal forma que todas y cada una de ellas reciba el fuego
directamente y que se cubra la mayor parte de su superficie.
2. Abrir el paso de gas y encender el soplete, tomando en cuenta la
ubicacin lejana de elementos combustibles de la llama y verificando fugas de
gas, ya sea en el trayecto (manguera) o en las uniones respectivas, a fin de
evitar accidentes debido al peligro que supone el trabajar con fuego y a tan
elevadas temperaturas.
3. Apuntar la llama a las probetas, verificando que todas sean calentadas por
igual.
127 / 242

4. Hacer contacto la punta de la termocupla con las probetas y verificar su
temperatura mediante un termmetro digital.
5. Alcanzar la temperatura de 300C y mantenerla durante 15 minutos, que
es un tiempo aproximado en el cual el acero cambia sus propiedades en
funcin de la temperatura.
6. Enfriamiento brusco utilizando agua potable hasta llegar a una
temperatura ambiente.
7. Repetir el mismo procedimiento cambiando de probetas y alcanzando
temperaturas de 600C y 900C.
8. Finalmente identificar las probetas con el tipo de acero y la temperatura
alcanzada en cada una.

4.3.1 COMPORTAMIENTO DEL ACERO A DISTINTAS TEMPERATURAS.
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita,
blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros
elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de
carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es
una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y
una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre
las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo
compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una
mezcla de perlita y cementita.
Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en
una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita,
128 / 242

que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si
el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita,
pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita,
una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono
en solucin slida.
A temperaturas menores de 910
o
C y por encima de 1400
o
C el hierro tiene
una red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en
el segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400
o
C el hierro
tiene la red cbica centrada en las caras y se le llama hierro delta.
Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y
a esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plstica
segn el tamao de sus granos; por debajo de 768
o
C tiene propiedades
ferromagnticas muy acentuadas. La solubilidad del carbono en el hierro delta
es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en peso a 1130
o
C. Esta solucin se
llama austenita y existe comnmente por encima de 723
o
C (por mtodos
especiales puede obtenerse austenita a temperaturas menores). La austenita
es blanda y plstica, no es magntica y peor conductor del calor que la ferrita.
El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe
3
C, que se denomina
cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frgil y muy
dura; a temperaturas superiores a 210
o
C no tiene propiedades magnticas.
La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se
desintegra en grafito y solucin slida: ferrita o austenita, segn la
temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita
existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar
como un componente autnomo dentro de la masa del acero.
La cementita en el acero puede tener tres orgenes y se llaman:
1. Primaria: Segregada a partir de la reaccin del hierro y el carbono en la
solucin lquida.
2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.
129 / 242

3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910
o
C.
La cementita puede mezclarse mecnicamente con la austenita desde la
solucin lquida, la mezcla eutctica de cementita y austenita se denomina
ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde la solucin
slida con la ferrita procedente de la desintegracin de la austenita a menos de
723
o
C y concentracin de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide
21
Si el acero se enfra rpidamente desde la zona de austenita el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformacin de hierro
gamma a hierro alfa con capacidades de disolucin de carbono muy diferentes,
se produce una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se
conoce como martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una
gran dureza y fragilidad considerable.
de ferrita
y cementita se llama perlita.




Grfica 4. 8 Variacin en los compuestos de acero segn el porcentaje de
carbono y la temperatura.
Fuente (http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html)

21
Se le denomina eutectoide porque se produce en la solucin slida y no en la lquida como
en el caso de una mezcla eutctica.
21


130 / 242

La dureza de la martensita es tanto mayor, cuando ms cantidad de carbono
est disuelto en esta, y se explica por el fenmeno de que su red cristalina
est muy deformada por los tomos de carbono. Esto hace que el cristal
elemental de la red cristalina de la martensita no sea cbico sino tetragonal, lo
que a su vez dificulta su deformacin plstica.
4.4 ENFRIAMIENTO
4.4.1 ROCIADO CON AGUA
Las fases en equilibrio solamente pueden darse cuando el material se enfra
muy lentamente desde la fase de austenita. Cuando el enfriamiento de un
acero no es lento (fuera de equilibrio) se forman fases en su microestructura
que no estn representadas en el diagrama hierro - carbono.
AUSTENITA
Enfriamiento rpido: se forma martensita.
La martensita tiene una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Es la fase ms dura
y frgil que puede encontrarse en un acero.
Enfriamiento moderado: se forma bainita. La
bainita es una perlita desfigurada. Es ms
resistente que la perlita.
Fases de equilibrio:
ferrita,cementita,
perlita
Enfriamiento lento

131 / 242

Los tratamientos trmicos pueden bosquejarse en un diagrama de
Temperatura Tiempo - Transformacin. Uno de estos diagramas para un
acero eutectoide se muestra a continuacin:

Grfica 4. 9 Diagrama de transformacin isotrmica completa para
aleaciones de hierro-carbono de mezcla eutectoide: A, austenita; B,
bainita; M, martensita; P, perlita
Fuente (http://practicalmaintenance.net/?p=1345)
La forma como se enfra una pieza de acero durante un tratamiento trmico
hace que la superficie del mismo se enfre con mayor rapidez que el interior del
material. Esta diferencia en las propiedades de la superficie se mide con el
concepto de templabilidad.
La templabilidad es la facilidad con la cual se puede formar martensita en el
acero. Los aceros de bajo carbono tienen baja templabilidad, es decir, forman
martensita con mucha dificultad o simplemente no pueden formar martensita.
Los aceros de alto carbono o los aceros aleados tienen alta templabilidad, lo
que significa que forman martensita con mucha facilidad.

132 / 242

CAPITULO 5

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

5.1 END CON ULTRASONIDO
Los ensayos con ultrasonido fueron realizados con el equipo OLYMPUS
EPOCH 1000i, que pertenece a la Escuela Politcnica del Ejrcito y que se
encuentra ubicado en el laboratorio de Ciencia de los Materiales del DECEM.
5.1.1 DATOS DEL EQUIPO
Los datos de la tabla 5.1 corresponden al equipo OLYMPUS EPOCH 1000i.
Tabla 5. 1 Datos del equipo de ultrasonido EPOCH
Parmetro Valor
Dimensiones globales
(L x A x P)
292 mm x 196 mm x 123 mm
Peso 3,67 kg, con la batera de Li-ion
Teclado Ingls, japons, chino e internacional.
Idiomas
Espaol, ingls, francs, alemn, italiano,
japons, chino y ruso

Conectores de palpador BNC o LEMO 01
Tipo de batera Li-ion recargable
Carga de la batera
8 horas (modo ultrasonidos convencionales)
7 horas (modo representacin phased array)
Fuente de energa
Red CA de 100 V CA a 120 V CA,
200 V CA a 240 V CA, 50 Hz a 60 Hz.
Tipo de pantalla
Transflectiva de cristal lquido VGA
(640 x 480 pxeles),
color y velocidad de actualizacin
de 60 Hz
Dimensiones de la
pantalla
(L x A; diagonal)
132,5 mm 99,4 mm; 165,1 mm
Tipo de garanta Limitada de 1 ao
Fuente: Manual del equipo

133 / 242


Figura 5. 1 Esquema del equipo
Fuente (Manual del equipo, captulo 1, pg. 20)
Limitaciones
Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado
superficial de los materiales sujetos a inspeccin.
Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz
de sonido.
134 / 242

Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este
mtodo.
El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de
sensibilidad y de sofisticacin requerido.
El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor
entrenamiento y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los
mtodos de inspeccin.
Se pueden evaluar materiales de grano fino, como el acero, con
frecuencias comprendidas entre 2 y 5MHz; pudiendo ser detectadas
discontinuidades desde 0,9 mm.
En materiales con grano grueso conviene usar frecuencias bajas, del orden
de 0,5 a 2MHz, pudindose incluso evaluar materiales con un coeficiente de
atenuacin alto, tal y como pueden ser fundiciones, plsticos, etc.
22
5.1.2 PROCEDIMIENTO

5.1.2.1 Calibracin del equipo OLYMPUS EPOCH 1000i
Modo ultrasonidos convencionales
El procedimiento de calibracin del EPOCH 1000i se realiza segn cuatro
configuraciones de palpador de base: palpador recto, palpador de lnea de
retardo, palpador dual y palpador angular.
Los equipos de la serie EPOCH 1000i pueden ser calibrados de diferentes
maneras para obtener ajustes precisos segn el palpador, el bloque de
calibracin y la aplicacin. Estos tipos de calibracin pueden ser ajustados en
el submen 1/5 >Auto CAL. Existen dos tipos de calibracin cuando se utilizan
palpadores rectos y dos, cuando se utilizan palpadores angulares.
Existen dos tipos de calibracin del equipo para inspecciones con palpadores
rectos. El trmino palpador recto significa todos los palpadores de cero grados,
incluso los de contacto, duales, de lnea de retardo, de inmersin, etc. Los dos
tipos de calibracin con palpadores rectos son:




22
Curso de ultrasonido bsico, Facultad de Ingeniera en la Universidad Central de Venezuela
135 / 242

Espesor
Para este tipo de calibracin estndar, es necesario introducir dos diferentes
espesores conocidos. El espesor delgado sirve para efectuar la calibracin del
desplazamiento del cero, mientras que el espesor grueso, para la calibracin
de la velocidad de propagacin de la onda ultrasonora en el material.

Mediciones eco a eco
Este tipo de calibracin permite utilizar cualquier medida eco a eco para
calibrar solamente la velocidad de propagacin de la onda ultrasonora en el
material. El desplazamiento del cero no es necesario en este tipo de
calibracin, ya que la indicacin en la primera puerta sirve de punto de inicio
de la medicin, y que la segunda puerta o puerta de rastreo sigue dicha
seal para tomar la medida. As, solamente es necesario calibrar la velocidad
de propagacin de la onda ultrasonora en el material de la pieza bajo ensayo
para obtener medidas eco a eco precisas. La medicin eco a eco puede
efectuarse con entre la puerta 2 y puerta 1 (G2 - G1), entre la puerta 2 y puerta
de interfaz (G2 - IF) o entre la puerta 1 y puerta de interfaz (G1 - IF).
Existen dos tipos de calibracin del equipo para inspecciones con palpadores
angulares:

Trayectoria acstica
Para este tipo de calibracin estndar, es necesario introducir la medida de la
trayectoria acstica de dos diferentes espesores conocidos. Generalmente,
estas medidas se toman en el radio del bloque de calibracin. El espesor
delgado sirve para efectuar la calibracin del desplazamiento del cero mientras
que el espesor grueso, para la calibracin de la velocidad de propagacin de la
onda ultrasonora en el material.

Profundidad
Para este tipo de calibracin, es necesario introducir la profundidad conocida
de dos reflectores diferentes. Generalmente, estas medidas se toman en
barrenos laterales de igual tamao. Para tomar medidas precisas, verifique
primero el ngulo de refraccin del palpador, ya que el clculo de la
profundidad se basa en la trayectoria acstica y en el ngulo de refraccin
136 / 242

conocido. El reflector menos profundo sirve para calibrar el desplazamiento del
cero y el reflector ms profundo, para calibrar la velocidad de propagacin de
la onda ultrasonora.

Modo representacin Phased Array

La calibracin phased array es el proceso de ajuste del equipo para que realice
mediciones precisas en un material dado, con un palpador especfico y a una
temperatura determinada, a travs de todas las leyes focales activas.
Durante la calibracin, se debe ajustar los parmetros de la velocidad de
propagacin de las ondas ultrasonoras en el material, del retardo de la zapata
y de la sensibilidad (ganancia). Los equipos de la serie EPOCH 1000 estn
dotados de la herramienta software avanzada de autocalibracin que permite
una calibracin fcil y rpida. La mayora de los parmetros de configuracin
inicial del equipo en modo representacin phased array se encuentran en la
pgina de configuracin del haz Beam (1/5> PA Probe > Beam. La definicin
automtica o manual del palpador permite ajustar fcilmente y en tiempo real
el tipo de inspeccin y los parmetros necesarios del palpador y de la zapata
phased array seleccionados.
En el modo representacin phased array, los equipos de la serie EPOCH
1000 necesitan hasta tres tipos de calibracin para obtener medidas precisas
de la distancia y de la amplitud en todas las leyes focales del rea de escaneo.
1.-Velocidad de propagacin de la onda ultrasonora
La calibracin de tipo velocidad Velocity permite calibrar correctamente la
velocidad de propagacin de la onda ultrasonora en el material. Este tipo de
calibracin se puede efectuar con un solo reflector de la trayectoria acstica
conocida (generalmente, la curva o la pared de fondo del bloque de
calibracin).
2.- Retardo de la zapata
La calibracin de tipo retardo de la zapata Wedge Delay permite calibrar
correctamente el retardo entre el disparo electrnico del palpador y el
momento en el que el haz acstico entra en la pieza bajo ensayo. En el modo
ultrasonidos convencionales, este parmetro tiene el nombre de
desplazamiento del cero.
137 / 242

En el modo representacin phased array, el ajuste de este parmetro es ms
complejo que en el modo ultrasonidos convencionales. En la mayora de
aplicaciones phased array, es necesario definir un retardo de la zapata para
cada ley focal. De hecho, cada una de las leyes focales tiene generalmente un
ngulo de inspeccin especfico y un punto de incidencia en la zapata diferente
y, en consecuencia, una trayectoria acstica en la zapata distinta antes de
alcanzar la superficie de la pieza bajo ensayo.
En el modo representacin phased array, el equipo calcula el valor del retardo
de la zapata de cada ley focal. Cuando la ley focal seleccionada cambia, el
equipo aplica dinmicamente el retardo de la zapata correspondiente a las
lecturas de la medicin.
Los equipos de la serie EPOCH 1000 permiten calcular el retardo de la zapata
de todas las leyes focales en una sola etapa durante la calibracin. As, es
posible obtener, con una nica calibracin, lecturas precisas de la medicin de
la trayectoria acstica, de la profundidad y de la distancia proyectada en todos
los ngulos de inspeccin.
3.- Sensibilidad (ganancia)
La calibracin de tipo sensibilidad (ganancia) Sensitivity sirve para calibrar
correctamente las variaciones de la sensibilidad del equipo a un reflector
detectado por todas las leyes focales. sta representa la cuarta etapa de
calibracin con un palpador angular de ultrasonidos convencionales, y permite
definir la sensibilidad del sistema en funcin a un reflector conocido, y la
ganancia de referencia. La calibracin de la sensibilidad (ganancia) sirve
principalmente a definir una ganancia de referencia para cada ley focal en el
rea de escaneo.
La sensibilidad del sistema a un reflector dado vara en funcin a la trayectoria
acstica y al retardo de la zapata. Contrariamente a los haces de ngulo
pequeo, la trayectoria acstica que los haces de ngulo grande deben
recorrer en el material para alcanzar un reflector dado es ms larga. Mientras
ms larga es la trayectoria acstica, mayor es la dispersin y atenuacin del
haz y, como resultado, la seal del reflector que aparece en la pantalla es de
baja amplitud.
Los equipos de la serie EPOCH 1000 permiten calcular, en una sola etapa de
calibracin, la amplitud de un reflector especfico en todas las leyes focales de
138 / 242

un rea de escaneo y, despus, ajustar las leyes focales por separado para
normalizar la respuesta de amplitud de dicho reflector.
3.1.- Calibracin de la sensibilidad (ganancia) con un solo reflector
Los equipos de la serie EPOCH 1000 permiten calibrar la sensibilidad
(ganancia) con un solo reflector. Esta calibracin permite normalizar la
respuesta de amplitud de los defectos ubicados, exacta o aproximadamente,
en la trayectoria acstica/profundidad del reflector calibrado.
3.2.- Calibracin de la sensibilidad (ganancia) con diversos reflectores
Los equipos de la serie EPOCH 1000 permiten calibrar la sensibilidad
(ganancia) en diversos puntos (profundidades) de una pieza bajo ensayo. Esta
calibracin permite normalizar la respuesta de un reflector dado en cualquier
lugar de la trayectoria acstica/profundidad del rea de inspeccin, y no en una
sola ley focal. Asimismo, esta calibracin genera una configuracin TVG para
todas las leyes focales dentro del rea calibrada; lo que facilita la inspeccin y
crea una imagen ntida de los defectos potenciales en cualquier parte del rea
de inspeccin.

















139 / 242

5.1.2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO
EN JUNTAS SOLDADAS A TOPE CON PROCESO FCAW

INTRODUCCIN
Todas las normas aplicables a la inspeccin por ensayos no destructivos,
especialmente las que se refieren a la tcnica de ultrasonido industrial, exigen
como un requisito inicial que se realice la inspeccin a partir de las
instrucciones detalladas en un Procedimiento.

OBJETIVO
- Establecer los parmetros necesarios y elaborar el procedimiento para
la inspeccin por ultrasonido de uniones soldadas.
- Fijar las condiciones necesarias para realizar la inspeccin por
ultrasonido industrial.

ALCANCE
Este procedimiento describe los mtodos y tcnicas de calibracin del equipo
para la inspeccin por ultrasonido empleando exploracin manual.
Este mtodo es para la deteccin de discontinuidades en el interior de las
piezas, tales como grietas, laminaciones, faltas de fusin, faltas de
penetracin, poros, inclusiones no metlicas, etc.

RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del personal en entrenamiento realizar sus prcticas de
acuerdo a lo estipulado en este procedimiento.
Es responsabilidad del instructor revisar y evaluar los reportes de resultados
de las prcticas correspondientes.

NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
ANSI/AWS D1.1
Manual de usuario de equipo de ultrasonido serie EPOCH 1000i
ANSI/AWS D1.5
Centro Tcnico Indura Ensayos no Destructivos RT / UT
DP-ISO-9712, editada por ISO,ASNT
140 / 242

Practica recomendada por la A.S.N.T., SNT-TC-1A

PERSONAL END
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar
P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o
rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados. Debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de
un nivel III o su designado.

Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y
evaluar los resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y
especificaciones. Est familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo
y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de
trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones
escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.

Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y
procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer
el mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe
tener respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura
y estar familiarizado con mtodos de P.N.D. comnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su
calificacin.

MATERIAL REQUERIDO PARA REALIZAR EL ENSAYO

EQUIPO PRINCIPAL DE END
EPOCH 1000i es un equipo porttil para ensayos no destructivos (END) por
ultrasonidos que sirven para detectar defectos en soldaduras, tubos y muchos
otros materiales estructurales e industriales. Una gran variedad de palpadores
convencionales o phased array son compatibles con este equipo para su uso
141 / 242

al interior o al exterior. Estos equipos ofrecen prestaciones ultrasnicas
excelentes y la creacin de imgenes phased array de base. Adems, estn
dotados de una interfaz grfica intuitiva, un gran rango dinmico, una gran
resolucin de medida y una pantalla transflectiva de cristal lquido VGA (640 x
480 pxeles) color para una mejor visibilidad.
El EPOCH 1000i ofrece alto rendimiento y durabilidad, as como ventajas
operacionales, entre las cuales cabe mencionar:
Carcasa sellada conforme a la norma medioambiental IP66.
Pantalla transflectiva de cristal lquido VGA color.
Conformidad a la norma europea EN12668-1.
Receptor totalmente digital con un rango dinmico de alto alcance.
Ms de 30 filtros digitales para el receptor.
Frecuencia mxima de repeticin de impulsos de 6000 Hz para escaneos de
alta velocidad.
Representaciones phased array.
Curvas DAC/TVG dinmicas creadas por el programa informtico.
Curvas DGS/AVG creadas por el programa informtico.
Cursores de referencia y de medicin.
Cuatro salidas analgicas programables.
Seis salidas de alarma programables.
Conectividad con puertos USB y RS-232.
Perilla de ajuste y teclas de direccin.
Tarjeta estndar CompactFlashde 2 GB.
Salida VGA.

OPERACIONES PREVIAS A LA CALIBRACIN.
Antes de iniciar una prctica o inspeccin, es recomendable revisar el
texto, en el captulo referente al equipo de ultrasonido y repasar la funcin de
cada uno de los controles de operacin.
Observar el tipo de conectores del equipo de ultrasonido y del palpador
para la seleccin adecuada del cable coaxial a ser empleado. Por regla
general, la mayora de los equipos norteamericanos cuentan con conectores
del tipo BNC y los transductores de doble cristal emplean conectores microdot.
142 / 242

Verificar que todos los conectores del equipo estn en la posicin de cero,
en el valor mnimo, en la posicin de apagado o totalmente girados a la
izquierda, antes de operar el instrumento.
Conectar el palpador al cable coaxial; en algunos casos el palpador ya
viene con el cable coaxial integrado.
Conectar el cable coaxial al equipo. La conexin en la terminal T
(transmisin) debe ser para el cristal emisor (esto se distingue en algunas
marcas comerciales porque la identificacin del cristal est en esta conexin).
La terminal R (receptor) debe ir conectada al cristal receptor.
Seleccionar la funcin adecuada para el tipo de palpador a emplear, la
mayora de los equipos poseen un selector para ajustar el instrumento para
trabajar con doble cristal, o con cristal sencillo; los ajustes deben ser los que
se marcan en la siguiente tabla.
TIPO DE OPERACIN POSICIN DEL SELECTOR
Cristal sencillo en modo de pulso-
eco.
Normal, sencillo T/R
Cristal sencillo en modo de
transparencia o envo-recibo.
Dual, trans/rec.
Haz angular. Normal, sencillo T/R
Doble cristal. Dual, trans/rec.

Localizar el control de encendido y energizar el sistema. En algunos
instrumentos ste se encuentra integrado al selector de frecuencia o al
selector del transductor, y en otros es independiente. La mayora de los
equipos opera con bateras recargables. Siempre que sea posible, el
instrumento debe operarse conectndolo a una lnea de 110/120 volts de
corriente alterna.
Una vez que el instrumento haya encendido y se observe el trazo de la
lnea de tiempo base, sta debe ajustarse con el control de enfoque, para que
sea clara y bien definida.
Posicionar el control de frecuencia de acuerdo a la marcada en el cuerpo
del palpador o en uno de los extremos del cable coaxial. La forma ms efectiva
para ajustar el control de frecuencia es fijar ste en el paso donde se obtenga
143 / 242

la mxima amplitud proveniente de un reflector. En caso de que el equipo
carezca de este control, la frecuencia se ajustar automticamente.
Para todas las calibraciones y durante la inspeccin empleando los
palpadores de haz recto y haz angular, la funcin de rechazo debe estar
apagada
La calibracin de distancia y sensibilidad se efectuar justo antes de iniciar
la inspeccin y en el mismo lugar donde esto ocurra.
, ya que puede alterar la linealidad del instrumento e invalidar los
resultados de las pruebas.
Para configurar el EPOCH 1000 en modo ultrasonidos convencionales
antes de la calibracin:
1. Pulse la tecla [GAIN] para seleccionar el valor inicial de la ganancia
apropiada para la calibracin.
Si se desconoce el valor inicial de la ganancia apropiada, defnalo a 20 dB y,
de ser necesario, ajstelo durante la calibracin.
2. Seleccione 1/5 > Basic>Velocity e introduzca la velocidad de propagacin
aproximada en el material de la pieza bajo ensayo.
3. Seleccione 1/5 > Basic >Zero y ajuste el desplazamiento del cero a 0,000
s.
4. Seleccione 1/5 > Basic >Range y ajuste la base de tiempos segn el rango
de la trayectoria acstica en el bloque de calibracin seleccionado.
5. Seleccione 1/5 > Basic >Delay y ajuste el retardo a 0,00 mm 0,000 pulg.
6. Seleccione 1/5 > TRIG >Angle e introduzca el ngulo de refraccin correcto
para el palpador (0 para un palpador recto o de 90, 45 para un palpador de
45, etc).
7. Seleccione 1/5 > TRIG >Thick e introduzca el espesor de la pieza a 0,00
mm 0,00 pulg.
8. Seleccione 1/5 > Receiver >Reject y ajuste el umbral de la supresin a 0%.
9. Seleccione 2/5 > Gate 1 >Status = On para activar la puerta 1.
10. Coloque el palpador en el bloque y ajuste el emisor y el filtro para crear un
A-scan ntido.
Durante la calibracin del EPOCH 1000i, es necesario ajustar el parmetro
del desplazamiento del cero y de la velocidad de propagacin de la onda
ultrasonora en el material. El parmetro del desplazamiento del cero (a veces
144 / 242

denominado retardo del palpador) compensa el tiempo entre el impulso inicial y
la entrada de la onda ultrasonora en la pieza bajo ensayo. Es necesario definir
correctamente el parmetro de la velocidad para que corresponda a la
velocidad de propagacin de la onda ultrasonora en el material de la pieza bajo
ensayo.

PROCESO DE INSPECCIN
Es necesario seguir un orden adecuado a fin realizar una buena inspeccin y
preservar el correcto funcionamiento del equipo; dicho orden se recomienda
sea el siguiente:
1. Limpieza y de ser necesario pulido de la pieza a ser inspeccionada.
2. Calibracin del equipo empleando el haz correspondiente.
3. Trazo del rea en la pieza, por la cual se desplazar el palpador.
4. Untar el acoplante tanto en la pieza como en el palpador.
5. Realizar la inspeccin dentro del rea antes definida, preferentemente
barriendo repetidamente con el palpador y con la suficiente cantidad de
acoplante; y marcar los puntos donde se detectaron las fallas basados en la
normativa correspondiente.
6. Guardar los resultados obtenidos, de ser posible en una memoria externa al
equipo.
7. Documentar los resultados obtenidos con las respectivas aclaraciones.
8. Finalmente apagado del equipo y limpieza de los palpadores.

Calibracin con palpadores de haz angular.
1. Siga el procedimiento de configuracin inicial.
2. Conecte el palpador al cable apropiado y ste a uno de los conectores de
palpadores de ultrasonidos convencionales, ubicados en la parte superior del
equipo.
3. Seleccione 1/5 > TRIG > Angle e introduzca el ngulo de refraccin
apropiado para el palpador de zapata integrada.
4. Seleccione 1/5 > Basic > Velocity e introduzca la velocidad aproximada de
la onda transversal en la pieza bajo ensayo (0,1280 pulg./s en acero. Si utiliza
el sistema mtrico internacional, 3251 m/s).
145 / 242

5. Seleccione 1/5 > Basic > Range e introduzca la distancia de inspeccin del
bloque de calibracin.

Calibracin en distancia.
El ajuste o calibracin en distancia del recorrido del haz ultrasnico (escala
horizontal de la pantalla EHP) sirve para conocer la distancia recorrida por el
sonido hasta el punto donde se encuentra una discontinuidad. Para ajustar la
EHP a un valor preestablecido, se emplean los bloques de calibracin que
tienen un espesor o un recorrido del sonido conocido y el proceso es el
siguiente:
1. Seleccione 1/5 > Basic > Range e introduzca 12,00 pulgadas (si utiliza el
sistema mtrico internacional, 300 mm). Esto asegura que los ecos sean
visibles en la pantalla.
2. Seleccione 1/5 > Auto CAL > CAL Mode = Soundpath para calibrar la
trayectoria acstica.
3. Coloque el palpador en el bloque de calibracin de manera que el punto de
incidencia se encuentre directamente por encima de la marca 0 del bloque
ASTM. No mueva el palpador durante el resto de las etapas de la calibracin
de
la distancia.
4. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 de manera que el primero eco
proveniente del reflector del arco sobrepase el umbral de la puerta.
Este reflector debe estar a aproximadamente 4 pulgadas (si se utiliza el
sistema mtrico internacional, 100 mm).
5. Pulse la tecla [GAIN] y ajuste la ganancia para que la amplitud del eco
alcance el 80% de la altura de la pantalla completa.
La medida del espesor aparece en nmero grandes en uno de los campos de
lectura.
6. Cuando la lectura se estabilice, seleccione 2/5 > Auto CAL > CAL Zero
para calibrar el desplazamiento del cero.
La imagen se congela y el cuadro de dilogo Enter Value for Zero Cal
aparece en la pantalla.
7. Introduzca el valor del espesor conocido y seleccione Continue para pasar
a la segunda etapa de calibracin.
146 / 242

8. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 de manera que el segundo eco
proveniente del reflector del arco sobrepase el umbral de la puerta. Este
reflector debe estar a aproximadamente 9 pulgadas (si se utiliza el sistema
mtrico internacional, 225 mm).
9. Pulse la tecla [GAIN] y ajuste la ganancia para que la amplitud del eco
alcance aproximadamente el 80% de la altura de la pantalla completa.
La medida del espesor aparece en nmero grandes en uno de los campos de
lectura.
10. Cuando la lectura se estabilice, seleccione 1/5 > Auto CAL > Cal Velocity
para calibrar la velocidad.
La imagen se congela y el cuadro de dilogo Enter Value for Velocidad Cal
aparece en la pantalla.
11. Introduzca el valor del espesor conocido (9,000 pulgadas en este ejemplo)
y seleccione Continue para completar el proceso de calibracin.

Ajuste de sensibilidad.
En esta etapa, se ajusta el nivel de la ganancia de referencia.
1. Coloque el palpador en el bloque de calibracin IIW, enfocando el barreno
lateral de 0,60 pulgadas (si se utiliza el sistema mtrico internacional, 1,5 mm)
de dimetro que sirve de reflector.

Figura 5. 2 Bloque de calibracin
2. Mueva el palpador hacia adelante y hacia atrs para maximizar la amplitud
del eco proveniente del barreno lateral del bloque de calibracin. Asegrese de
147 / 242

no confundir el eco de referencia del reflector con aquel del lado del bloque de
calibracin.
3. Una vez el eco maximizado, ajuste la sensibilidad del sistema (ganancia)
para que la seal del reflector de referencia alcance la lnea de referencia
predeterminada en la pantalla. En este ejemplo, el eco alcanza el 80% de la
altura de la pantalla completa.
4. Pulse las teclas [2nd F], [GAIN] (REF dB) para bloquear el nivel de la
ganancia de referencia y para aadir o sustraer la ganancia de inspeccin
separadamente.
5. Si la ganancia de referencia (Ref) est activada, seleccione los parmetros
1/5 >Basic > Add, Scan dB y Off para ajustar la ganancia de inspeccin.
23


CALIBRACIN EN MODO REPRESENTACIN PHASED ARRAY.
1. Defina el palpador, la zapata, la forma de la pieza bajo ensayo, las leyes
focales y otros parmetros generales de inspeccin en la pgina de
configuracin del haz Beam.

Figura 5.3 Pgina de configuracin Beam
2. Pulse la tecla [GAIN] para seleccionar la ganancia inicial apropiada para la
calibracin y ajuste su valor con la perilla de ajuste o con las teclas de
direccin [ARRIBA] y [ABAJO]. Si se desconoce el valor inicial de la ganancia
apropiada, defnalo a 12 dB y, de ser necesario, ajstelo durante la calibracin.

23
Manual del equipo
148 / 242

3. Ajuste la distancia de la trayectoria acstica en el bloque de calibracin en el
parmetro del rango Range.

Calibracin con un palpador angular
1. Siga el procedimiento de configuracin inicial.
2. Abra la pgina de configuracin del haz Beam (1/5 > PA Probe > Beam).
3. Resalte el parmetro del ID de la zapata Wedge ID y seleccione la zapata.
4. Ajuste el ngulo de inicio y el de fin segn la zapata utilizada.
Para calibrar la velocidad de propagacin de la onda ultrasonora con un
palpador angular:
1. Pulse la tecla [RANGE] e introduzca la distancia de calibracin. En ste
caso 10 pulgadas.
2. Seleccione 1/5 > PA CAL > Calibration = CALVelocity para calibrar la
velocidad de propagacin de la onda ultrasonora.
3. Pulse la tecla [ANGLE] y ajuste la ley focal (ngulo) seleccionada a 45.
4. Coloque el palpador en la marca 0 ubicada en la muesca del bloque de
calibracin ASTM E164 IIW.
5. Mueva el palpador hacia adelante y hacia atrs hasta que el eco alcance su
mxima amplitud (pico). Asegrese de que los ecos no sobrepasen el 100% de
la altura de la pantalla completa. De ser necesario, disminuya la ganancia.
6. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 sobre el primer eco de fondo.
7. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 de manera que el primer eco
proveniente del arco del bloque sobrepase el umbral de la puerta.
8. Ajuste la ganancia para que la amplitud del eco alcance aproximadamente el
80%.
La medida del espesor aparece en nmero grandes en la parte superior de la
pantalla.
9. Cuando la lectura se estabilice, seleccione 1/5 > PA CAL > Depth. 1 para
seleccionar el primer parmetro de la profundidad.
La imagen se congela y el cuadro de dilogo Enter Value for Thin Standard
aparece en la pantalla.
10. Introduzca el valor del espesor conocido y seleccione Continue para pasar
a la segunda etapa de calibracin.
11. Mantenga el palpador en la marca 0 del bloque de calibracin.
149 / 242

12. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 de manera que el segundo eco
proveniente del arco del bloque sobrepase el umbral de la puerta.
13. Ajuste la ganancia para que la amplitud del eco alcance aproximadamente
el 80%.
La medida del espesor aparece en nmero grandes en uno de los campos de
lectura.
14. Cuando la lectura se estabilice, seleccione1/5 > PA CAL > Depth 2 para
seleccionar el segundo parmetro de la profundidad.
La imagen se congela y el cuadro de dilogo Enter Value for Thick Standard
aparece en la pantalla.
15. Introduzca el valor del espesor conocido y seleccione Continuar para
completar el proceso de calibracin.

Figura 5.4 Imagen de Phased Array

Calibracin de la sensibilidad (ganancia) con un palpador angular
La calibracin de la sensibilidad (ganancia) se puede efectuar con un bloque
de calibracin que presente un barreno lateral o un eco de fondo como
reflector de referencia.
150 / 242

1. Pulse la tecla [RANGE] e introduzca la distancia de calibracin. En ste
caso 2in.
2. Seleccione 1/5 > PA CAL > Calibration = CAL Gain para calibrar la
ganancia.
3. Pulse la tecla [ANGLE] y ajuste la ley focal (ngulo) seleccionada a 45.
4. Coloque el palpador sobre el barreno lateral del bloque IIW que se muestra
en la figura 5.2..
5. Pulse la tecla [GATE] y coloque la puerta 1 solamente sobre el primer
reflector del barreno lateral.
6. Ajuste la ganancia para que la amplitud del eco alcance aproximadamente el
80%.
7. Seleccione 1/5 > PA CAL > Add para comenzar la calibracin.
8. Mueva el palpador hacia adelante y hacia atrs sobre el barreno lateral para
adquirir la lectura de la medicin de la amplitud pico no calibrada en todas las
leyes focales.
9. Seleccione 1/5 > PA CAL > Erase para borrar la curva de la ganancia y
trazar una nueva curva. Repita la funcin Add y Erase hasta conseguir una
lnea lo ms recta posible.
10. Seleccione 1/5 > PA CAL > Done para aceptar la lnea trazada, para
calcular la sensibilidad (ganancia) y terminar la calibracin.
24

24
Manual del equipo

151 / 242


Figura 5.5 Phased Array calibrado
INSPECCIN DE ACUERDO A LA NORMA D1.1/D1.5
Esta inspeccin fue realizada en las probetas de acero A588 debido a que la
distancia en el material base, requerida para la inspeccin con un ngulo de
70, es suficiente para el barrido con la zapata.
La herramienta software AWS D1.1 de los equipos de la serie EPOCH 1000
ha sido concebida para las inspecciones conformes a la norma de soldadura
estructural de acero D1.1 (o D1.5) de la American Welding Society. Esta norma
permite clasificar las discontinuidades encontradas en la soldadura. sta utiliza
la siguiente ecuacin para desarrollar los criterios de aceptacin de los
reflectores detectados durante la inspeccin:
A - B - C =D
donde:
A =Nivel de la indicacin de discontinuidad (dB)
B =Nivel de la indicacin de referencia (dB)
C =Factor de atenuacin: 2*(trayectoria acstica en pulgadas 1 pulgada)
(dB)
D =Clasificacin de la indicacin (dB)
25

25
Norma AWS D1.1 2004, Captulo 6, pg. 211

152 / 242

En inspecciones conformes a la norma AWS D1.1, se debe verificar la
clasificacin de la indicacin (D) calculada en funcin de A, B y C en la
tabla de criterios de aceptacin y rechazo para inspecciones por ultrasonidos,
elaborada por la AWS para estimar la severidad de las discontinuidades
encontradas. Durante la inspeccin, se debe elaborar un informe AWS que
indique los valores de todas las variables arriba mencionadas, la informacin
sobre el palpador, la longitud y la ubicacin de la discontinuidad, y la
evaluacin global de la discontinuidad.

Tabla 5. 2 Criterios de Aceptacin-Rechazo de la Prueba Ultrasnica
(Conexiones no Tubulares cargadas estticamente)

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 227)
donde:
Clase A (discontinuidades grande):
Cualquier indicio de esta categora deber ser rechazado (independientemente
de la longitud).
Clase B (discontinuidades medio):
Cualquier indicio de esta categora que tiene una longitud superior a 3 / 4 de
pulgada [20 mm] ser rechazada.
Clase C (pequeas discontinuidades):
Cualquier indicio de esta categora que tiene una longitud superior a 2
pulgadas [50 mm] ser rechazada.
153 / 242

Clase D (discontinuidades menores):
Cualquier indicio de esta categora se aceptar, independientemente de la
longitud o ubicacin en la soldadura.

Para activar la herramienta software AWS
Seleccione 4/6 > Sizing Option > AWS D1.1 = On para activar la
herramienta.
Despus de activar la herramienta, ajuste el valor del parmetro Ref B para
comenzar la inspeccin. Este valor representa el nivel de la ganancia
necesaria para que el eco del reflector de referencia alcance el 80% de la
altura de la pantalla completa. En las calibraciones de palpadores angulares, el
bloque de calibracin presenta generalmente un barreno lateral como reflector
de referencia. Sin embargo, es posible utilizar otros reflectores de referencia
siempre y cuando respeten las exigencias de la norma AWS para este tipo de
inspecciones.
26
En ste caso se utiliz el bloque de calibracin OLYMPUS ASTM E164 llW con
acero 1018.


Para almacenar el valor Ref B
1. Pulse la tecla [GATE] para colocar la puerta sobre el eco del reflector de
referencia.
2. Pulse las teclas [2ND F], [GATE] (AUTO XX%) para que el eco alcance el
80% de la altura de la pantalla completa.
3. Seleccione 6/6 > AWS > Ref B para almacenar el reflector ubicado en la
puerta como el valor de Ref B.

Despus de almacenar el valor Ref B, el equipo muestra en tiempo real la
clasificacin D de las indicaciones en la puerta. El valor D en tiempo real
el cual representa la clasificacin de defecto segn los criterios de aceptacin
y rechazo publicados por la AWS para clasificar los defectos potenciales
aparece en uno de los seis campos de lectura de la medida.

26
Manual del equipo Pag. 233
154 / 242

La norma AWS exige que una ganancia de inspeccin sea definida para el
valor Ref B para localizar defectos ms pequeos o ms profundos que los
defectos de referencia.

Para aadir la ganancia de inspeccin
1. Pulse la tecla [GAIN] para ajustar la ganancia de inspeccin necesaria para
efectuar una inspeccin conforme a la norma AWS.
2. De ser necesario, seleccione 6/6 > AWS > Scan dB para activar o
desactivar la ganancia de inspeccin.

Prueba ultrasnica de soldaduras por tcnicas alternativas
Se utiliz una tcnica alternativa en las probetas de acero A36 ya que fue
necesario utilizar la zapata de 60 a fin de cumplir con la distancia necesaria
de barrido en el material base.
Los mtodos de calibracin aqu descritos, son considerados aceptables y se
usan para lograr estos procedimientos alternos UT. El cdigo reconoce que
otros mtodos de calibracin pueden ser preferidos por el usuario individual.
27
La sensibilidad estndar debera consistir de la siguiente suma:

(1) Sensibilidad Bsica. La indicacin maximizada del reflector estndar, ms
(2) Correccin de Amplitud de la Distancia. Determinados por indicaciones
de reflectores estndar mltiples a profundidades que representan el mnimo,
medio y mximo, que vaya a examinarse.
(3) Correccin de la Transferencia. Ajuste para tipo de material, perfil y
condiciones scanning de la superficie como se describen a continuacin:
Para la estandarizacin precisa de sensibilidad, la correccin de transferencia
deber efectuarse. Esto asegurar que las diferencias en propiedades
acsticas, superficies de scanning y los perfiles entre la calibracin estndar y
el bloque de calibracin se utilicen cuando se realice la calibracin estndar de
sensibilidad. Los valores de la correccin de transferencia deberan ser
determinados inicialmente antes del examen y cuando vara el tipo de material,
forma, espesor y superficies de scanning, tales valores diferentes excedan
25% de los valores originales esperados.

27
Cdigo AWS D1.1, Anexo K
155 / 242

La exactitud de la calibracin deber estar dentro de un 5% del espesor real
para el examen de los metales base para laminaciones y 2% para determinar
el tamao (altura) y posicin de la irregularidad.
La unidad de bsqueda debera estar ubicada sobre los reflectores estndar a
un mnimo de 3 profundidades para asegurar una cobertura en todo el espesor
para ser inspeccionado en conformidad con la Figura 5.3. Los valores de dB
obtenidos de las indicaciones maximizadas de cada reflector debern ser
registrados y una (DAC) Curva de Amplitud de la Distancia establecida o
mtodos electrnicos debern usarse para conocer la indicacin de la
ubicacin en la pantalla, la cual representa el reflector estndar en varios
espesores que vayan a examinarse.
El bloque de calibracin utilizado en la inspeccin es el NAVSHIPS TEST
BLOCK con acero 1018 de la compaa STAVELEY SENSORS INC.


Figura 5. 6 Calibracin de la Sensibilidad de la Onda de la Compresin
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, anexo K, pg. 367)


Activacin de la curva DAC/TVG y correccin de referencia
Antes de activar la curva DAC/TVG, es necesario calibrar correctamente el
equipo segn la pieza bajo ensayo. Los parmetros de la herramienta
DAC/TVG pueden ser activadas en la pgina de configuracin DAC/TVG en
4/5 > Sizing Option >DAC/TVG.
Despus de seleccionar los parmetros DAC/TVG (incluyendo, de ser
necesario, la activacin de la correccin de referencia), pulse la tecla
156 / 242

[ESCAPE] para regresar al Ascan en tiempo real y comenzar la configuracin
DAC/TVG.
Para capturar un punto DAC, coloque la puerta 1 sobre el eco y seleccione 6/6
> DAC Setup > Add para adquirir el punto.
Repita el paso anterior por lo menos con tres profundidades diferentes para
generar la curva y al terminar presione 6/6 > DAC Setup > Done
Para desactivar la funcin DAC/TVG, abra la pgina de configuracin
DAC/TVG y seleccione DAC/TVG Type = Off.
La curva DAC de tipo 20% - 80% es una combinacin de las tcnicas DAC y
TVG. En la mayora de normas de medicin e inspeccin que utilizan la curva
DAC, es imposible examinar un defecto potencial ubicado por debajo del 20%
de la altura de la pantalla completa.
El sistema compensa automticamente la amplitud del eco adquirido por
debajo del 20% de la altura de la pantalla completa.



Figura 5.7 Curva DAC completada


157 / 242

VERIFICACIN DE LA CALIBRACIN
Esta verificacin debe ser efectuada cuando suceda alguna de las siguientes
condiciones.

Haya concluido cada inspeccin.
Haya transcurrido un lapso mximo de 30 minutos de inspeccin.
Se efecte un cambio de operador.
Se cambie de palpador o de cable.
Se cambien las bateras.
Se cambie de corriente directa (batera) a corriente alterna o viceversa.
Se sospeche de un mal funcionamiento o anormalidad del sistema de
inspeccin.


EQUIPO AUXILIAR

ACOPLANTES
Excepto que se indique algo diferente, slo se permitir el empleo de los
siguientes acoplantes: pasta de celulosa diluida con agua, vaselina, glicerina o
aceite. En ste procedimiento se utiliz una cucharada de CMC
(CarboxiMetilCelulosa) diluida en 1 litro de agua hervida.
En caso de cambiar de acoplante durante la inspeccin, se comprobar toda la
calibracin.
Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento
para efectuar la inspeccin.

BLOQUES DE CALIBRACIN DE REFERENCIA.
El bloque del Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y el bloque de
pasos deben ser los bloques bsicos para la calibracin en distancia.
Excepto que se indique otro bloque, el bloque IIW, versin 1 versin 2,
ser el bloque de calibracin a emplearse en las calibraciones con haz angular
y haz longitudinal cristal sencillo.
158 / 242

Excepto que se indiquen otros bloques, el bloque IIW, versin 1 versin
2, y el bloque de pasos sern los bloques de calibracin a emplearse en las
calibraciones con palpador de doble cristal.
Para la calibracin de palpadores de haz angular, no se permite el empleo
de orillas o esquinas del material como punto de calibracin.
La diferencia de temperatura entre el bloque de calibracin y la pieza a
inspeccionar no debe ser mayor de 10C.
El juego de bloques Distancia-Amplitud con agujero de fondo plano de
5/64 de dimetro ser empleado para el trazo de la Curva de Correccin
Distancia-Amplitud (DAC) o la Lnea de Amplitud de Referencia (ARL) para
palpadores de haz recto.
El bloque bsico de calibracin ASME ser empleado para el trazo de la
curva DAC o la ARL para palpadores de haz angular.

PIEZA DE ENSAYO
a) Condicin fsica y preparacin de la superficie (temperatura, acceso,
remocin de recubrimientos de proteccin, rugosidad, etc.)
La superficie de barrido deber estar libre de pintura, cascarilla, xido y
cualquier otro material extrao o irregularidad que pueda afectar la transmisin
del sonido en la pieza, que impida el libre movimiento del palpador o que
cause errores en la interpretacin y evaluacin de las indicaciones.
Excepto que se especifique otra condicin, la rugosidad superficial mxima
permisible no deber exceder de 12.5 m (500 rms) para superficies
granalladas (sandblasteadas) y 6.3 m (250 rms) para superficies con
maquinado burdo (desbaste) o esmeriladas.
La velocidad de desplazamiento del palpador no debe ser superior a 150
mm/seg (6 seg).
Excepto que exista alguna otra instruccin, durante la exploracin o barrido, la
ganancia debe incrementarse en 6 o 12 dB por arriba del nivel de referencia de
la sensibilidad, para facilitar la deteccin de posibles discontinuidades. Estos
dB adicionales se restarn cuando se inicie la evaluacin de las indicaciones.
Generalmente es posible hacer mediciones a travs de capas delgadas de
xido, siempre y cuando el xido sea uniforme y est bien adherido al metal.
159 / 242

Algunas superficies rugosas o corrodas debern ser limadas o esmeriladas
para asegurar un acoplamiento adecuado, tambin, puede ser necesario
remover la pintura si ha sido aplicada en capas gruesas o si se encuentra
desprendida del metal.
En algunas ocasiones es posible realizar mediciones a travs de
recubrimientos delgados de pintura (aproximadamente de 0.004 a 0.008),
pero generalmente capas gruesas de pintura atenuarn las seales o
posiblemente sean creados ecos falsos, causando mediciones errneas.

Sobre algunas superficies rugosas, el uso de un gel o grasa ms que de un
lquido acoplante ayudar a transmitir la energa ultrasnica dentro de la pieza
de prueba, pero en casos extremos ser necesario esmerilar la superficie lo
suficiente para permitir el contacto con la superficie del transductor.
En aplicaciones donde se encuentran picaduras profundas en la superficie
externa de una tubera o tanque, es necesario medir el espesor remanente del
metal desde la base de la picadura hasta la superficie interna. Existen tcnicas
ultrasnicas sofisticadas que utilizan transductores de inmersin focalizados
que pueden medir directamente desde la base de la picadura hasta la pared
interna, pero en general, para efectos prcticos, no es posible debido a las
condiciones de trabajo.
La tcnica convencional es medir con ultrasonido una parte del material libre
de picaduras, medir la profundidad de la picadura por medios mecnicos, y
restar la profundidad de la picadura al espesor obtenido, como alternativa,
podra limarse o esmerilarse la superficie, debajo de la base de la picadura y
medir normalmente.
Como con cualquier inspeccin difcil, la experimentacin con muestras de la
pieza a medir es el mejor camino para determinar las limitantes de la
inspeccin en combinaciones particulares de instrumento / transductor para
una superficie dada.

b) Descripcin de rea o volumen por ensayar, incluidos los datos de
referencia.
Cuando la superficie posterior no es paralela a la superficie frontal, o cuando la
divergencia del haz alcanza una superficie lateral de la pieza, se puede
160 / 242

producir dispersin y conversin de modo, por lo cual se pueden generar
indicaciones sobre la pantalla del instrumento que puedan crear confusin. En
la inspeccin de piezas con superficies paralelas es importante monitorear la
reflexin de pared posterior para evaluar y asegurar que la onda ultrasnica
pasa adecuadamente a travs de la pieza, para lo cual se aplica la siguiente
frmula:

SD=2*T*tang
Donde:
T: Espesor de la pieza a ensayar
: ngulo del palpador

Figura 5. 8 Barrido del palpador en la pieza de ensayo
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, seccin 6, pg. 213)
c) Discontinuidades buscadas
Indicacin puntual: Una indicacin es llamada puntual si el umbral de su
atenuacin es alcanzado en cualquier direccin para un desplazamiento
mximo igual al dimetro del transductor.
Discontinuidad Lineal: Una discontinuidad es considerada lineal si su tamao
menor (ancho) es considerado puntual.
Discontinuidad volumtrica: Se llama discontinuidad volumtrica a aquella que
presenta una superficie (rea dentro de un contorno) y un desarrollo en
profundidad.
161 / 242

Discontinuidad Aislada: Si la discontinuidad ms cercana est localizada a una
distancia mayor a 40mm en cualquier direccin.
Discontinuidades Acumuladas: Si dos discontinuidades adyacentes estn
localizadas a una distancia menor a 40mm, pero con menos de cinco
discontinuidades contenidas en el volumen cbico de 50mm por lado.
Discontinuidades agrupadas: Si cinco o ms discontinuidades son encontradas
en un volumen cbico de 50mm por lado.
Indicacin viajera: Es aquella cuya inflexin se desplaza sobre la lnea de
barrido a una distancia equivalente a 1 o ms de profundidad, por el
movimiento del palpador sobre la superficie de barrido.

REQUISITOS DE EXPLORACIN Y BARRIDO.
Cobertura de exploracin.
La cobertura al examinar un volumen o zona de inters depender de la
relacin del tamao de discontinuidad que se espera encontrar y la magnitud
de la seleccin transversal del haz ultrasnico que se est empleando. Con
base en esto las discontinuidades se clasifican en mayores y menores.
Condiciones de barrido en la examinacin de una unin soldada
empleando haz angular.
Delimitar la zona de barrido a ambos lados del cordn sobre la superficie
desde la cual se llevar a cabo la exploracin.
Inicialmente la exploracin de la soldadura es llevada a cabo dirigiendo el haz
perpendicular al eje de la soldadura y posteriormente a lo largo de las lneas
paralelas e inclinando el haz ligeramente hacia la soldadura con un ngulo
aproximado de 15.
Siempre que sea posible se debe efectuar un mnimo de seis barridos con un
haz angular para la examinacin de soldaduras a tope.
Antes de iniciar con la exploracin empleando haz angular, es necesario
efectuar una exploracin al 100%, empleando haz longitudinal sobre el
material base con una cobertura desde el lmite lejano de las zonas de barrido
hasta el borde de la soldadura; esto es con la finalidad de registrar cualquier
indicacin que pudiera interferir la inspeccin con haz angular.
Los movimientos que deben efectuarse con el palpador de haz angular al estar
explorando la soldadura son:
162 / 242

De rotacin, ngulo a 0 10*
Transversal *
Zig-Zag, distancia c igual a la mitad del ancho del palpador.*
Orbital
Lateral.
*Son movimientos combinados durante la exploracin perpendicular del haz
con respecto al eje de la soldadura.
UMBRAL DE REGISTRO DE INDICACIONES
Indicaciones reportables para el mtodo de evaluacin basada en la
curva DAC ARL
1. Una indicacin de discontinuidad es inaceptable si su amplitud iguala o
supera a la curva DAC o a la ARL.
2. Se debe registrar y reportar indicaciones dudosas o cuestionables que
tengan una amplitud igual o mayor al 20% de DAC ARL.

Tabla 5. 3 Criterio de Aceptacin-Rechazo en curvas DAC

Fuente (Norma AWS D1.1 2002, anexo K, pg. 371)
163 / 242


Grfica 5. 1 Curvas DRL y SSL
Fuente (Norma AWS D1.1 2002, anexo K, pg. 373)

SSL=Nivel de sensibilidad Estandar
DRL=Nivel no considerado=6dB menor que SSL

LIMPIEZA POSTERIOR:
Si no se especifica otra actividad, una vez concluido el examen, los residuos
del acoplante se removern de las superficies. Primero con material
absorbente seco y posteriormente, para concluir, se emplea un solvente y se
frota la superficie con un material absorbente.
REPORTE DE RESULTADOS:
Para crear un archivo en el equipo
1. Seleccione 5/5 > Files > Create para abrir la pgina de configuracin de
creacin de archivos. En esta pgina de configuracin, seleccione File e
introduzca un nombre de archivo de 8 caracteres con el teclado virtual o con el
teclado USB.
3. De ser necesario, introduzca asimismo la siguiente informacin:
a) la descripcin del archivo en el campo Description;
164 / 242

b) los datos de identificacin del inspector en el campo Inspector ID; y Ingrese
todos los parmetros necesarios para el tipo de archivo.
4. Despus de completar la configuracin del archivo, seleccione el botn
Create para salir de la pgina de configuracin y crear el archivo.
5. Abra el archivo creado antes de guardar informacin en l. El parmetro
para abrir archivos Open es independiente del parmetro para crear archivos
Create.
Para consultar la lista de archivos disponibles en el equipo, seleccione 5/5 >
Files > Open para abrir la pgina de configuracin de apertura de archivos
Open.
Para consultar la lista de lecturas de medidas de un archivo, seleccinelo y
pulse la tecla [ACEPTAR]. La lista las lecturas de las medidas y sus conos
respectivos aparecen en la parte inferior de la pantalla y la imagen puede ser
archivada en un USB.
Los resultados de cada examen efectuado se registrarn en el siguiente
formato.

Informacin mnima que debe incluir el reporte de resultados.
a. Identificacin del procedimiento de inspeccin empleado
b. Marca comercial, modelo y nmero de serie del equipo ultrasnico.
c. Nombre y firma del inspector.
d. Identificacin de la pieza o soldadura examinada, indicando tipo de material
y su proceso de fabricacin.
e. Croquis de la pieza o soldadura examinada.
f. Superficie desde la cual se efectu el examen.
g. Mapeo de las discontinuidades encontradas iguales o mayores al umbral de
registro
h. Fecha y hora del examen
i. Acoplante empleado
j. Identificacin de los bloques empleados.
k. Acabado superficial.
l. Frecuencia de excitacin (MHz).

165 / 242

5.1.2.3 Reporte de resultados

ORDEN DE TRABAJO:



CLIENTE :

CIME



PROYECTO :





LOCACION :

FECHA :







REPORTE DE INSPECCION CON
ULTRASONIDO No:





1. EQUIPO
EMPLEADO


EQUIPO :

Fecha de
Calibracin :



TRANSDUCTOR:
Elementos :
Frecuencia :



2. PARAMETROS DE
INSPECCION


Tipo de Inspeccin:
Mtodo de
Calibracin:
Procedimiento:


Bloque de Calibracin: Ajuste de Sensibilidad: Norma Aplicable:



Condicin
Superficial: Acoplante:





3. DESCRIPCIN :




4. ESQUEMA :











5. CARACTERSTICAS GENERALES


SOLDADURA :



Tipo de Unin
:
Proceso de Soldadura
: Espesor de Placa :


Tipo de Soldadura :
Posicin de Soldadura
:





6. RESULTADOS OBTENIDOS:
7.
OBSERVACIONES:









INSPECCIONADO POR: EVALUADO POR: APROBADO POR:

Nombre :
Nombre
:
Nombre :

Nivel :
Nivel :

Cargo
:

Fecha :
Firma
: Fecha :
Firma
:
Fecha
:
Firma
:





166 / 242

5.1 END CON TINTAS PENETRANTES
El ensayo no destructivo con tintas penetrantes en la soldadura se realizo en el
laboratorio de Ciencia de Materiales perteneciente a la carrera de Ingeniera
Mecnica de la ESPE.

5.1.1 MATERIALES Y EQUIPO
La realizacin de las pruebas con tintas penetrantes se utiliz los siguientes
materiales:
Removedor acuoso Cleaner marca ADROX 9PR551.
Tinta penetrante roja visible marca ADROX 996P
Revelador Acuoso marca ADROX 901B.

5.1.2 PROCEDIMIENTO
A continuacin se detalla el procedimiento para la realizacin del ensayo:
1- Preparacin de la superficie para el ensayo:
a- Remueva pinturas, suciedad, y/u xidos con cepillo de alambre de dureza
menor al del metal base, a fin de no producir rayadura.
b- Aplique limpiador / removedor (CLEANER) marca ADROX 9PR551 sobre la
superficie. Luego remueva con un pao limpio o papel absorbente tipo toalla
(no utilice estopa). En caso de ser necesario un mayor grado de limpieza repita
esta operacin.

2- Aplicacin del penetrante:
Estando la superficie seca, aplique una pelcula uniforme de penetrante, tinta
roja ADROX 996P, manteniendo para esto el aerosol a una distancia de 30 cm.
de la superficie. Deje transcurrir un tiempo de penetracin de 5 a 10 minutos.

3- Remocin del exceso de penetrante:
Remueva el exceso de la superficie utilizando un pao limpio y seco o papel
absorbente tipo toalla (no utilice estopa), levemente humedecido con limpiador
/ removedor (CLEANER).
Repita esta operacin hasta que todo el exceso de penetrante sea removido
de la superficie de ensayo.
167 / 242


4- Aplicacin del revelador (DEVELOPER):
Agitar bien el aerosol del revelador hmedo no acuoso AROX 901B para
homogeneizar la suspensin del mismo.
Aplique enseguida una pelcula fina y uniforme del revelador sobre la
superficie, manteniendo el aerosol a una distancia de aproximadamente 30 cm.
de la misma.
Aguarde de 3 a 10 minutos antes de iniciar la inspeccin del rea respectiva.





















168 / 242

Hojas de pruebas

ORDEN DE TRABAJO:



CLIENTE :

CIME



PROYECTO :




LOCACION :

FECHA :







REPORTE DE INSPECCION CON TINTAS
PENETRANTES No:





1. EQUIPO
EMPLEADO


REMOVEDOR :
TINTA:



REVELADOR:
Tiempo de Revelado:



2. PARAMETROS DE
INSPECCION


Condicin
Superficial: Procedimiento:
Norma Aplicable:







3. DESCRIPCIN :




4. ESQUEMA :











5. CARACTERSTICAS GENERALES


SOLDADURA :



Tipo de Unin
:
Proceso de Soldadura
: Espesor de Placa :


Tipo de Soldadura :
Posicin de Soldadura
:





6. RESULTADOS OBTENIDOS:
7.
OBSERVACIONES:









INSPECCIONADO POR: EVALUADO POR: APROBADO POR:

Nombre
:

Nombre
:
Nombre :

Nivel :
Nivel :

Cargo
:

Fecha :
Firma
: Fecha :
Firma
:
Fecha
:
Firma
:





169 / 242

CAPITULO 6

ENSAYOS MECANICOS


6.1 ENSAYOS MECNICOS DE TRACCIN
Estos ensayos se realizaron en el laboratorio de Mecnica de Materiales del
DECEM, de la ESPE.

6.1.1 DATOS DEL EQUIPO
Los datos mostrados en la tabla 6.1 corresponden al equipo utilizado para los
ensayos en las siguientes probetas:
Probetas nicamente con material de aporte utilizando los electrodos
tubulares E71T-1 y Nicrosol E81T1-Ni 1.
Probetas con material base, acero ASTM A36, y material de aporte,
electrodo tubular E71T-1.
Mientras que en la tabla 6.2 se muestran los datos del equipo utilizado en los
ensayos de traccin en:
Probetas con material base, acero ASTM A588, y material de aporte,
electrodo tubular Nicrosol E81T1-Ni.

Tabla 6. 1 Datos del equipo AMSLER para ensayo de traccin.
EQUIPO: MQUINA DE ENSAYOS UNIVERSALES
CODIGO: RM-29 MARCA: AMSLER
MANUAL: MRM-29 MODELO: FM 1033

CARACTERISTICAS TECNICAS:
VOLTAJE: 220 V REFRIGERANTE: N/A
FASES: 3 TIPO DE MOTOR: P - 8
CICLOS: 60 Hz POTENCIA MOTOR: 2 HP
PESO: 500 Kg VELOCIDAD MAX MOTOS : 1700 rpm
CAPACIDAD
MAX: Compresin: 200(t) Traccin: 10 (t) COMBUSTIBLE: N/A
Fuente: Manual del equipo

170 / 242

Tabla 6. 2 Datos del equipo MTS para ensayo de traccin.
EQUIPO: MQUINA DE ENSAYOS UNIVERSALES
CODIGO: RM-30 MARCA: MTS
MANUAL: MRM-30 MODELO: 810-14-2

CARACTERISTICAS TECNICAS:
VOLTAJE: 230 V REFRIGERANTE: N/A
FASES: 3 TIPO DE MOTOR: SC
CICLOS: 60 Hz POTENCIA MOTOR: 40 HP
PESO: 3000 Kg VELOCIDAD MAX MOTOS : 1765 rpm
CAPACIDAD
MAX: 500 KN COMBUSTIBLE: N/A
Fuente: Manual del equipo

6.1.2 PROCEDIMIENTO
El procedimiento mostrado a continuacin corresponde al equipo descrito en la
tabla 6.1.
Preparacin de la probeta segn los requerimientos del equipo.
Control del nivel de aceite.
Abrir las vlvulas de M1 y cerrar las vlvulas M2 para traccin. Estas
vlvulas se encuentran atrs de la unidad de control.
Coloque el resorte correspondiente al ensayo de traccin y la escala en el
dinammetro. Coloque el dial de la escala escogida.
Conecte a la fuente la alimentacin elctrica.
Conecte la proteccin y encienda el equipo.
Deje pasar 20 minutos de calentamiento.
Coloque la probeta.
Proceda al ensayo de acuerdo a los parmetros que se ha establecido.
Debe estar abierta la manilla de la derecha y se va cerrando lentamente la
manilla de la izquierda.
Realice las lecturas del dinammetro. Sacar la probeta.
Apagar el equipo y desconectar las protecciones elctricas.
Precauciones:
171 / 242

La velocidad de ensayo debe ser lenta y continua o de acuerdo a las
condiciones.
Mantngase alejado de las columnas de ensayo.
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.
El procedimiento mostrado a continuacin corresponde al equipo descrito en la
tabla 6.2.
Accionar los breakers para energizar el estabilizador de voltaje.
Energizar la mquina con la perilla ON/OFF del panel 413.
Deje pasar 1 hora de calentamiento.
Escoger la funcin STROKE PERCENT del panel 442 para
desplazamiento.
Escoger el rango de escala para carga y desplazamiento; para carga 50% y
para desplazamiento 50% en el mismo panel.
Presionar el botn RAMP del panel 410 para ensayo de traccin.
Determinar la velocidad del ensayo, en nuestro caso 1mm cada 30
segundos para aceros.
En el panel 413 se sube la presin hidrulica presionando high.
Activamos el control automtico del ensayo girando la perilla que se
encuentra en el panel 410 a modo REMOTE.
Para iniciar el ensayo presione el botn RUN del panel 413.
Terminado el ensayo presione el botn STOP y baje la presin con el
botn LOW; ambos ubicados en el panel 413.
Finalmente para apagar el equipo pulse HIDRAULIC OFF y gire la perilla
de encendido a modo OFF en el panel 413 y desconecte los breakers del
estabilizador de voltaje.

Precauciones:
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.




172 / 242

6.1.3 PARMETROS INICIALES

6.1.3.1 reas

Tabla 6. 3 reas en mm de seccin reducida en
probetas Electrodo E71T-1

Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 24.11 24.06 23.82 23.73
2 23.41 23.22 23.33 23.85
3 23.13 23.74 23.24 24.15

Tabla 6. 4 reas en mm de seccin reducida en
probetas Electrodo E81T1-Ni 1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 23.91 23.66 23.63 24.39
2 23.69 24.17 23.83 24.41
3 23.69 23.98 23.79 24.61

Tabla 6. 5 reas en mm en seccin reducida de
probetas en acero A36 y Electrodo E71T-1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 200.2 205.51 206.03 195.62
2 208.54 197.1 193.27 203.2

Tabla 6. 6 Areas en mm en seccin reducida de
probetas en acero A 588 y Electrodo E81T1-Ni 1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 186.92 200.13 201.33 192.61
2 192.73 186.55 184.35 203.96


6.1.4 RESULTADOS
6.1.4.1 Escala en el dinammetro

Para la eleccin de la escala con la que se va a trabajar utilizamos los
siguientes valores:

Resistencia a la traccin Electrodo E71T-1: 670 N/mm
rea de la seccin reducida segn Norma ASTM A 370: 24mm.
173 / 242

Fuerza = Resistencia x rea
Fuerza =16080 N
Fuerza =1640.8 Kgf

Resistencia a la traccin Electrodo E81T1-Ni 1: 690 N/mm
rea de la seccin reducida segn Norma ASTM A 370: 24mm

Fuerza = Resistencia x rea
Fuerza =16560 N
Fuerza =1690 Kgf

Basados en los valores de fuerza aplicada se utiliz una escala de 5000 Kgf.
en el dinammetro para las probetas donde slo se utiliz material de aporte.

Resistencia a la traccin en acero ASTM A36: 410 N/mm
rea de la seccin reducida segn Norma AWS D1.1: 200 mm

Fuerza = Resistencia x rea
Fuerza =82000 N
Fuerza =8370 Kgf

Basados en los valores de fuerza aplicada se utiliz una escala de 10000 Kgf.
en el dinammetro para las probetas donde se utiliz material base y de
aporte.

Resistencia a la traccin en acero ASTM A588: 485 N/mm
rea de la seccin reducida en segn Norma AWS D1.1: 200mm

Fuerza = Resistencia x rea
Fuerza =97000 N
Fuerza =9900 Kgf

Debido a que se recomienda no sobrepasar el 90% de la capacidad mxima
de la escala, y la escala mxima de la mquina de ensayos universales marca
174 / 242

AMSLER es 10000 Kgf; se realiz el ensayo de traccin de stas probetas en
la mquina MTS 810 , cuya escala se basa en una relacin en la que 10V es
igual 25000 Kgf.


Despus de realizar los ensayos de traccin se obtuvieron los siguientes
resultados en la mquina de ensayos universales:

Tabla 6. 7 Fuerza Kg. obtenida en probetas de
Electrodo E71 T-1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 1500 1490 1700 1520
2 1610 1620 1640 1510
3 1500 1600 1370 1570

Tabla 6. 8 Fuerza en Kg obtenida en probetas de
Electrodo E81T1-Ni 1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 1590 1630 1600 1600
2 1650 1660 1680 1800
3 1700 1680 1650 1690


Tabla 6. 9 Fuerza en kg obtenida en probetas de acero
A36 y Electrodo E71T-1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 8730 9060 8750 8430
2 8870 8840 8240 8020

Tabla 6. 10 Fuerza en Kg obtenida en probetas de
acero A36 y Eletrodo E71T-1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 11475 10925 11400 10825
2 11325 10825 11350 11250

175 / 242


Tabla 6. 11 Fuerza en V obtenida en probetas de en
acero A588 y Eletrodo E81T1-Ni 1
Nro Probeta T. Ambiente C 300 C 600 C 900 C
1 4.59 4.37 4.56 4.33
2 4.53 4.33 4.54 4.5

6.1.4.2 Clculo de resistencia ltima a la rotura en traccin

En las siguientes tablas se detallan los valores calculados de resistencia ltima
a la rotura en traccin en cada una de las probetas.

Tabla 6. 12 Resistencia a la rotura en probetas de
Electrodo E71 T-1

Nro
Probeta
T. ambiente C 300 C 600 C 900 C
Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi
1 613,01 91,95 606,9 91,04 699,41 104,91 627,73 94,16
2 673,99 101,10 683,72 102,56 688,9 103,34 620,46 93,07
3 635,54 95,33 660,49 99,07 577,71 86,66 637,1 95,57


Tabla 6. 13 Resistencia a la rotura en probetas de
Electrodo E81T1-Ni 1

Nro
Probeta
T. ambiente C 300 C 600 C 900 C
Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi
1 652,36 97,85 675,84 101,38 664,24 99,64 643,54 96,53
2 683,26 102,49 673,75 101,06 691,6 103,74 723,39 108,51
3 703,97 105,60 687,27 103,09 680,39 102,06 673,67 101,05


Tabla 6. 14 Resistencia a la rotura en probetas de acero A36 y
Electrodo E71 T-1
Nro
Probeta
T. ambiente C 300 C 600 C 900 C
Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi
1 427,78 64,17 432,48 64,87 416,63 62,49 422,75 63,41
2 417,26 62,59 439,98 66,00 418,25 62,74 387,19 58,08


176 / 242

Tabla 6. 15 Resistencia a la rotura en probetas de acero A588 y
Electrodo E81T1-Ni 1
Nro
Probeta
T. ambiente C 300 C 600 C 900 C
Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi
1 602,23 90,33 535,52 80,33 555,48 83,32 551,34 82,70
2 576,45 86,47 569,25 85,39 603,98 90,60 541,1 81,17

Ejemplo de clculos:

()
() =
()
()


=
. ()
. (

)


= .

()

=
. ()
. (

)


= .





177 / 242

6.2 ENSAYOS METALOGRFICOS
6.2.1 ENSAYOS MACROGRFICOS
Estos ensayos se realizaron en el laboratorio de Ciencia de materiales
perteneciente a la carrera de Ingeniera Mecnica de la ESPE.
Las probetas de ensayo debern ser preparadas con la terminacin adecuada
para el ensayo macrogrfico. Deber usarse una solucin adecuada para el
ataque a fin de obtener una clara definicin de la soldadura.

6.2.1.1 Materiales y equipo
Para el desarrollo del ensayo fue necesario el uso de los siguientes materiales
y equipo:
Materiales
Disco de polifan de 120 dientes.
Reactivo Persulfato de Amonio (NH
4
)2S
2
O
8

Equipo:
Amoladora Bosh GWS 24-180 de 120V
Cmara fotogrfica Sony 10x

6.2.1.2 Procedimiento
El ensayo de macroataque para uniones soldadas deber tener tres probetas
cortadas en los extremos de la soldadura, de acuerdo con las posiciones
mostradas en la Figura 2.12. Una de las caras de cada probeta de
macroataque deber ser pulida para el ataque macrogrfico hasta obtener una
superficie lisa.
Despus del pulido se procede a realizar el ataque qumico, con Persulfato de
Amonio, recomendado en la norma ASTM E 340 para aceros lisos con bajo
contenido de carbono.
Finalmente se realiza la inspeccin visual a fin de comprobar que aparezcan
los catetos en la soldadura y se procede a la toma de fotografas con un
aumento de 10x.
178 / 242

6.2.2 ENSAYOS MICROGRFICOS
Se realizaron utilizando el equipo ubicado en el laboratorio de Ciencia de
Materiales del DECEM en la ESPE.

6.2.2.1 Materiales y Equipo
Los ensayos se realizaron utilizando los siguientes materiales y equipo:
Materiales
Lijas de 120, 360, 500 y 1000.
Agua
Alumina
Nital al 3% ( 3ml HNO
3,
100ml de etanol al 95%)

Equipo
Pulidor de presin BUEHLER DE 350 RPM ECOMET I
Pulidores manuales BUEHLER HANDIMET
Microscopio MG OLYMPUS TOKYO de 5x 10x 20x 40x aumentos, con
cmara fotogrfica acoplada.
Computador con programa Corel Video Studio Movie

6.2.2.2 Procedimiento
Para la realizacin del ensayo se sigui el siguiente procedimiento:
1. Pulido manual, para lo que se procede a:
- verificar fugas en las tomas de agua.
- verificar estado de los abrasivos y cambiar si amerita el caso.
- realizar el pulido de la muestra empezando por el de menor grano en el
sentido de las bandas.
- para cambiar a la siguiente banda girar a 90 y lavar.
2. Pulido a presin, donde se realiza el siguiente procedimiento:
- Verificar el estado y correcto posicionamiento del disco abrasivo.
- Encender el equipo del botn principal.
- Colocar almina y abrasivo para cada prctica dependiendo el material a
ser analizado.
179 / 242

- Colocar la muestra a ser analizada suavemente y realizar giros en forma
uniforme hasta obtener una superficie tipo espejo.
- Apagar el botn principal.
3. Limpieza de la probeta con agua destilada.
4. Frotar la pieza bajo ensayo con el Nital durante 5 segundos y lavarla con
agua destilada.
5. Posicionar la probeta bajo el microscopio y alternar los lentes de 5x, 10x,
20x y 40x.
6. Si la imagen revela claramente la distribucin de los granos, capturar y
almacenar las fotografas de la pieza, caso contrario aplicar nuevamente el
Nital durante 2 segundos y repetir el procedimiento.

6.3 ENSAYOS CHARPY
Estos ensayos fueron realizados en el laboratorio de Mecnica de Materiales
del DECEM, de la ESPE.

6.3.1 DATOS DEL EQUIPO
Los datos mostrados en la tabla 6.16 corresponden al equipo utilizado para los
ensayos en probetas de material de aporte utilizando los electrodos tubulares
E71T-1 y Nicrosol E81T1-Ni 1.

Tabla 6. 16 Datos del equipo AMSLER para ensayo charpy.
EQUIPO: PENDULO DE IMPACTO
CODIGO: RM-23 MARCA: AMSLER
MANUAL: MRM-23 MODELO: 30 HP 130

CARACTERISTICAS TECNICAS:
PESO: 600 Kg
CAPACIDAD MAX: 30 kpm

Fuente: Manual del equipo


180 / 242

6.3.2 PROCEDIMIENTO
Colocar el brazo de la altura determinada, que depende del tipo de
material.
Trasladar la masa oscilante a posicin de brazo y sujetarla a l.
Encerar el equipo.
Colocar el indicador de medida de energa en la parte inferior de la gua.
Coloque la probeta en los puntos de apoyo del equipo.
Suelte el dispositivo de agarre de la masa oscilante.
Lea la energa en kg.m
Precauciones:
Mantenerse alejado del equipo cuando funcione.
No posicionarse frente a la masa oscilante.
Al colocar la probeta, asegurarse que la masa oscilante sea
cuidadosamente detenida por otras personas.
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.

6.3.3 RESULTADOS
En los ensayos de impacto el equipo entrego los resultados siguientes:
Tabla 6. 17 Fuerza en probetas con electrodo E81T1-Ni1
Nro.
Probeta
T. ambiente C 300C 600C 900C
Kg m lbs Kg m lbs Kg m lbs Kg m lbs
1 16,4 36,08 17,8 39,16 19 41,8 14 30,8
2 18,2 40,04 21,2 46,64 18,8 41,36 20,6 45,32
3 18,6 40,92 21,6 47,52 12,8 28,16 15 33


Tabla 6. 18 Fuerza en probetas con electrodo E71T 1
Nro.
Probeta
T. ambiente C 300C 600C 900C
Kg lbs Kg lbs Kg lbs Kg lbs
1 13,4 29,48 15 33 11,6 25,52 16,6 36,52
2 13,4 29,48 14,2 31,24 24,8 54,56 13,6 29,92
3 13,4 29,48 14 30,8 13,4 29,48 20,2 44,44

181 / 242

Tabla 6. 19 Energa absorbida por probetas con electrodo E81T1-Ni1
Nro.
Probeta
T. ambiente C 300C 600C 900C
J oules

ft-lbs J oules

ft-lbs J oules

ft-lbs J oules

ft-lbs
1 160,88 218,16 174,60 236,76 186,40 252,76 137,30 186,18
2 178,54 242,10 208,00 282,05 184,40 250,05 202,10 274,05
3 182,47 247,42 211,90 287,34 125,60 170,31 147,20 199,60

Tabla 6. 20 Energa absorbida por probetas con electrodo E71T 1
Nro.
Probeta
T. ambiente C 300C 600C 900C
J oules ft-lbs J oules ft-lbs J oules ft-lbs J oules ft-lbs
1 131,45 178,25 147,20 199,60 147,20 199,60 162,80 220,76
2 131,45 178,25 139,30 188,89 139,30 188,89 133,40 180,89
3 131,45 178,25 137,30 186,18 137,30 186,18 198,20 268,76

6.4 ENSAYOS DE DUREZA
La medicin de la dureza en las distintas probetas se realiz en el laboratorio
de Mecnica de Materiales.
6.4.1 DATOS DEL EQUIPO
Los ensayos de dureza se realizaron en el equipo descrito a continuacin:

Tabla 6. 21 Datos del equipo para ensayo de dureza. RAMS
EQUIPO: DURMETRO ROCKWELL
CODIGO: RM-07 MARCA: RAMS
MANUAL: MRM-07 MODELO: 10 AR 10

CARACTERISTICAS TECNICAS:
PESO: 30 Kg
CAPACIDAD MAX: 100B; 100C
Fuente: Manual del equipo

6.4.2 PROCEDIMIENTO
Verificar que el sealador de escala se encuentre en la seal de medir.
Verificar que el penetrador sea el adecuado.
Verificar que la manija este est en la posicin de partida.
182 / 242

Colocar la probeta de prueba y acercar al penetrador.
Girar dos vueltas y partir de cero.
Empujar la manija haca atrs lentamente.
Regresar la manija a la posicin inicial.
Leer la lectura de la escala escogida.
Precauciones:
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.


6.4.3 RESULTADOS
Se obtuvieron las siguientes durezas:

Tabla 6. 22 Dureza Rockwell HRC para probetas de electrodo E81T1-Ni1
Nro. Probeta T. Amb. C 300C 600C 900C
1 11 14 16 13
2 12 17 18 14
3 15 18 16 16
4 13 17 10 16
5 10 16 15 11
Promedio 12.2 16.4 15 14


Tabla 6. 23 Dureza Rockwell HRB para probetas con elctrodo E71T 1
Nro. Probeta T. Amb. C 300C 600C 900C
1 92.2 91.1 70.3 89.5
2 94.4 94 64.7 73.1
3 95.2 93.9 65.5 70.6
4 91.5 90.8 70.8 81.3
5 96.4 92.1 67.4 79.5
Promedio 93.94 92.38 67.74 78.80



183 / 242

6.5 ENSAYOS DE DOBLEZ
6.5.1 DATOS DEL EQUIPO
El equipo utilizado se describe en la tabla 6.1 y se utiliz adems rodillos de
19mm de radio como guas, as como un punzn con el mismo radio.
6.5.2 PROCEDIMIENTO
Preparacin de la probeta segn los requerimientos del equipo.
Control del nivel de aceite.
Abrir las vlvulas de M2 y cerrar las vlvulas M1 para compresin. Estas
vlvulas se encuentran atrs de la unidad de control.
Coloque el resorte de acuerdo al ensayo de compresin y la escala en el
dinammetro. Coloque el dial de la escala escogida.
Conecte a la fuente la alimentacin elctrica.
Conecte la proteccin y encienda el equipo.
Deje pasar 20 minutos de calentamiento.
Coloque la probeta.
Proceda al ensayo de acuerdo a los parmetros que se ha establecido y
aplique la fuerza hasta que la probeta tenga forma de U. Debe estar abierta la
manilla de la derecha y se va cerrando lentamente la manilla de la izquierda.
Apagar el equipo y desconectar las protecciones elctricas.
Precauciones:
La velocidad de ensayo debe ser lenta y continua o de acuerdo a las
condiciones.
Mantngase alejado de las columnas de ensayo.
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.

6.6 ENSAYOS DE ROTURA
6.6.1 DATOS DEL EQUIPO
Fue utilizado el equipo descrito en la tabla 6.1.

184 / 242

6.6.2 PROCEDIMIENTO
Preparacin de la probeta segn los requerimientos del equipo.
Control del nivel de aceite.
Abrir las vlvulas de M2 y cerrar las vlvulas M1 para compresin. Estas
vlvulas se encuentran atrs de la unidad de control.
Coloque el resorte de acuerdo al ensayo de compresin y la escala en el
dinammetro. Coloque el dial de la escala escogida.
Conecte a la fuente la alimentacin elctrica.
Conecte la proteccin y encienda el equipo.
Deje pasar 20 minutos de calentamiento.
Coloque la probeta.
Proceda al ensayo de acuerdo a los parmetros que se ha establecido y
aplique la fuerza hasta que la probeta sufra una rotura de tal manera que los
perfiles queden alineados el uno con el otro. Debe estar abierta la manilla de la
derecha y se va cerrando lentamente la manilla de la izquierda.
Apagar el equipo y desconectar las protecciones elctricas.
Precauciones:
La velocidad de ensayo debe ser lenta y continua o de acuerdo a las
condiciones.
Mantngase alejado de las columnas de ensayo.
No sobrepasar el 90% de la capacidad mxima de la escala.










185 / 242

CAPITULO 7

ANLISIS DE RESULTADOS


7.1 ULTRASONIDO
Las pruebas con el equipo de ultrasonido se realizaron nicamente en las
probetas soldadas a tope, como recomiendan las normas AWS D1.1 y D1.5.
(Los resultados obtenidos al realizar ste ensayo pueden ser visualizados
detalladamente en la hoja de resultados que se encuentra en el ANEXO A)
7.2 TINTAS PENETRANTES
Las normas AWS D1.1 y D1.5 recomiendan que para soldaduras a filete no se
utilice equipo de ultrasonido, y en su lugar sean empleadas otras tcnicas de
END; en nuestro caso se utilizaron los tintas penetrantes.
Al realizar dicho ensayo se pudo observar que las probetas utilizadas, no
fueron afectadas por los cambios bruscos de temperatura ya que no se
observan defectos superficiales, tales como fisuras o grietas. (Ver detalle en
ANEXO B).
7.3 ENSAYO DE TRACCIN
7.3.1 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1
En la grfica 7.1 se muestra la resistencia a la traccin en estas probetas,
expuestas a distintas temperaturas.








186 / 242


Grfica 7. 1 Resistencia a traccin del electrodo E71T-1 en cada probeta a
diferentes temperaturas.


Grfica 7. 2 Resistencia media a traccin en electrodo E71T-1 a diferentes
temperaturas.
500
550
600
650
700
750
1 2 3
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

e
n

M
P
a

Probetas

T. Ambiente
300C
600C
900C
641
650
655
628
400
440
480
520
560
600
640
680
Ambiente 300 600 900
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

M
p
a

Temperatura C
Mnimo criterio de aceptacin
187 / 242

Las normas AWS D1.1 y D1.5 indican que para que la soldadura sea
aceptada, su resistencia a la traccin deber ser mayor o igual al valor mnimo
especificado correspondiente al metal base.
En ste caso el material base es acero ASTM A36, cuya resistencia a la
traccin es de 410 MPa; es as que:
- A temperatura ambiente el valor de resistencia se super en un 56%.
- A 300 C el valor de resistencia se super en un 58%.
- A 600 C el valor de resistencia se super en un 59%.
- A 900 C el valor de resistencia se super en un 53%.
Por lo tanto todas las muestras sometidas al ensayo son aceptadas.
7.3.2 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni 1
A continuacin en la grfica 7.3 se muestra la resistencia a la traccin en las
probetas expuestas a distintas temperaturas.

Grfica 7. 3 Resistencia a traccin en electrodo E81T1-Ni 1 en cada
probeta diferentes temperaturas
500
550
600
650
700
750
1 2 3
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

e
n

M
P
a

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
188 / 242


Grfica 7. 4 Resistencia media a traccin en electrodo E81T1-Ni 1 a
diferentes temperaturas

En ste caso el material base es acero ASTM A588, cuya resistencia a la
traccin es de 485 MPa; a cada temperatura se obtuvo lo siguiente:
- En todas las temperaturas el valor de resistencia sobrepas en un 40%.
Por lo tanto todas las muestras sometidas al ensayo son aceptadas.

7.3.3 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1 Y MATERIAL BASE A36
La resistencia a la traccin a distintas temperaturas en estas probetas se
muestra en la grfica 7.5.




680 679 679
680
450
490
530
570
610
650
690
Ambiente 300 600 900
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

M
p
a

Temperatura C
Mnimo criterio de aceptacin
189 / 242


Grfica 7. 5 Resistencia a la traccin en acero A36 y electrodo E71T-1 en
junta a tope de cada probeta a diferentes temperaturas


Grfica 7. 6 Resistencia media a la traccin en acero A36 y electrodo
E71T-1 en junta a tope a diferentes temperaturas

375,00
385,00
395,00
405,00
415,00
425,00
435,00
445,00
1 2
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

e
n

M
P
a

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
423
436
417
405
380
390
400
410
420
430
440
Ambiente 300 600 900
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

M
P
a

Temperatura C
Mnimo criterioi de aceptacin
190 / 242

En ste caso el material base es acero ASTM A36, cuya resistencia a la
traccin es de 410 MPa; es as que:
- A temperatura ambiente el valor de resistencia se super en un 3%.
- A 300 C el valor de resistencia se super en un 6%.
- A 600 C el valor de resistencia se super en un 2%.
- A 900 C el valor de resistencia es
Por lo tanto, el acero resiste hasta 600 C; sin embargo a 900 C como indica
la grfica 7.6 la resistencia desciende del valor base por lo que es rechazada.
menor en un 1%.

7.3.4 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1 Y MATERIAL BASE A588
En la grfica 7.7 se muestra la resistencia a la traccin en las probetas,
expuestas a distintas temperaturas.


Grfica 7. 7 Resistencia a la traccin en junta a tope de acero A588 y
electrodo E81T1-Ni 1 en cada probeta a diferentes temperaturas

520,00
530,00
540,00
550,00
560,00
570,00
580,00
590,00
600,00
610,00
1 2
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

e
n

M
P
a

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
191 / 242


Grfica 7. 8 Resistencia media a la traccin en acero A588 y electrodo
E81T1-Ni1 a diferentes temperaturas en junta a tope
En ste caso el material base se comport de la siguiente manera:
- A temperatura ambiente el valor de resistencia se super en un 21%.
- A 300 C el valor de resistencia se super en un 14%.
- A 600 C el valor de resistencia se super en un 19%.
- A 900 C el valor de resistencia se super en un 13%.
Como indica la figura 7.8, la resistencia a la traccin en estas probetas es
mayor a la del material base, que en este caso es el acero ASTM A588, cuya
resistencia a la traccin es de 485 MPa; por lo tanto todas las muestras
sometidas al ensayo son aceptadas.
7.4 ENSAYOS METALOGRFICOS
7.4.1 ENSAYOS MACROGRFICOS
Luego de realizar ste ensayo no hubo presencia de defectos relacionados con
el cambio brusco de temperaturas en el cordn de soldadura ni en el metal
base adyacente. (Ver ANEXO D).
Adems, se observa que la soldadura se ha realizado correctamente, de
acuerdo a la norma AWS D1.1, donde se limita el tamao de sobremonta
mximo permisible, especificado en la tabla 7.1.

589
552
580
546
450
480
510
540
570
600
Ambiente 300 600 900
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

M
P
a

Temperatura C
Mnimo criterio de aceptacin
192 / 242

Tabla 7. 1 Criterio de aceptacin en ensayos macrogrficos


Fuente: Norma AWS D1.1 2004, Anexo F, pag. 279
Las soldaduras realizadas presentan un tamao de W=8mm a W=25mm, que
segn la norma, el tamao de C permisible es de hasta 3mm; las juntas
utilizadas para los ensayos presentan un promedio de C=1.5mm, por lo que
son aceptadas para ser utilizadas.

7.4.2 ENSAYOS MICROGRFICOS
Electrodo E81T1-Ni 1
En el tamao de grano se observa una variacin a las distintas temperaturas;
es as que:
A 300C se encuentra una microestructura ms unida entre s, debido a la
velocidad de enfriamiento empleada, lo que provoc un aumento en la
tensin, y representa mayor dureza del acero.
A 600C la variacin es mnima con respecto a la de temperatura ambiente,
ya que a sta temperatura la velocidad de enfriamiento puede ser rpida
193 / 242

para llegar a un temple, porque la austenita es menos estable, y es donde
se forma la mezcla de ferrita y cementita, es decir su dureza aumenta de
manera casi insignificante.
Finalmente a 900C se observa mayor unin de granos que a temperatura
ambiente, pero menor que a 600C; a sta temperatura el acero se
encuentra en una fase de cambio de ferrita a austenita, que segn la
velocidad de enfriamiento permite la precipitacin de una o de otra. En
nuestro caso la probeta presenta una dureza algo mayor a la de
temperatura ambiente, es as que se nota una precipitacin de austenita en
una matriz de ferrita. (Ver detalles en ANEXO E).

Electrodo E71T 1
A 300C se observa un tamao de grano similar al de temperatura
ambiente, pero con un aumento de perlita, lo que representa una dureza
similar entre las dos.
A 600C existe mayor cantidad de perlita en la microestructura, pero una
separacin considerable de granos, que a diferencia con el electrodo
E81T1-Ni 1, carece de la presencia de niquel que aumenta la tenacidad en
el material, lo que representa una menor resistencia a cargas de tensin;
generando una disminucin en la dureza.
A 900C los granos vuelven a acercarse ligeramente provocando un
pequeo aumento en la dureza, sta variacin se presenta debido a la fase
de cambio de ferrita a austenita, presente en el acero a sta temperatura.
(Ver ANEXO E).

7.5 ENSAYOS CHARPY
7.5.1 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1
En la grfica 7.9 se muestra la energa absorbida en las probetas, expuestas a
distintas temperaturas.


194 / 242


Grfica 7. 9 Energa absorbida por el electrodo E81T1-Ni 1 en cada
probeta a diferentes temperaturas

Grfica 7. 10 Energa media absorbida por el electrodo E81T1-Ni 1 a
diferentes temperaturas

0
50
100
150
200
250
300
1 2 3
E
n
e
r
g

a

A
b
s
r
o
r
b
i
d
a

e
n

J
o
u
l
e
s

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
174
198
165
162
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
Ambiente 300 600 900
E
n
e
r
g

a

a
b
s
o
r
b
i
d
a

J
o
u
l
e
s

Temperatura C
195 / 242

Las normas AWS D1.1 y D1.5 indican que el cordn de soldadura debe tener
un promedio mnimo de energa absorbida de 27 J oules, as como tambin un
promedio mnimo de energa absorbida individual de 20 J oules.
A continuacin se detallan los promedios de la energa absorbida a las
distintas temperaturas:
- A Temperatura ambiente un promedio de 173,96 J oules
- A 300C un promedio de 198,17 J oules
- A 600C un promedio de 165,47 J oules
- A 900C un promedio de 162,20 J oules
En todas las temperaturas el promedio de energa absorbida es muy superior
al mnimo requerido por la norma.
De igual manera en los ensayos realizados el valor mnimo individual obtenido
se dio a 600C y fue de 125,6 J oules, es decir que todos los valores
individuales son superiores al valor mnimo individual descrito en la norma
AWS D1.1.
En la grfica 7.10 se puede observar que la energa que puede ser absorbida
por la soldadura aumenta a 300C, mientras que disminuye en 600C y 900C;
pero la variacin no desciende hasta un nivel inaceptable por lo que
(dependiendo del criterio del ingeniero) la soldadura ser aceptada.

7.5.2 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1
A continuacin en la grfica 7.11 se muestra los valores de resilencia
obtenidos en el ensayo de las probetas, expuestas a distintas temperaturas.









196 / 242


Grfica 7. 11 Energa absorbida por el electrodo E71T 1 en cada probeta a
diferentes temperaturas

Grfica 7. 12 Energa media absorbida por el electrodo E71T 1 a
diferentes temperaturas

120
125
130
135
140
145
150
1 2 3
E
n
e
r
g

a

a
b
s
o
r
b
i
d
a

e
n

J
o
u
l
e
s

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
131
141
130
128
120
125
130
135
140
145
150
Ambiente 300 600 900
E
n
e
r
g

a

a
b
s
r
o
r
b
i
d
a

e
n


J
o
u
l
e
s

Temperatura C
197 / 242

Los promedios de la energa absorbida a las distintas temperaturas:
- A Temperatura ambiente un promedio de 131,45 J oules
- A 300C un promedio de 141,27 J oules
- A 600C un promedio de 129,53 J oules
- A 900C un promedio de 128,13 J oules
Todos los valores promedio de energa absorbida son superiores al mnimo
requerido por la norma AWS D1.1 de 27 J oules.
En los ensayos realizados el valor mnimo individual obtenido se dio a 600C y
fue de 113,8 J oules, por lo tanto todos los valores individuales son superiores
al valor mnimo individual descrito en la norma.
En la grfica 7.12 observa que la resilencia aumenta a 300C, y disminuye en
600C y 900C; y as mismo la variacin no desciende hasta un nivel
inadmisible por lo que (dependiendo del criterio del ingeniero) la soldadura
ser aceptada.

7.6 ENSAYOS DE DUREZA
7.6.1 PROBETAS CON ELECTRODO E81T1-Ni1
A continuacin en la grfica 7.13 se muestra la dureza Rockwell HRC en las
probetas expuestas a distintas temperaturas.











198 / 242


Grfica 7. 13 Dureza Rockwell HRC en electrodo E81T1 - Ni1 en cada
probeta a diferentes temperaturas



Grfica 7. 14 Dureza Rockwell HRC en electrodo E81T1 - Ni1 a diferentes
temperaturas

0
5
10
15
20
25
30
1 2 3 4 5
D
u
r
e
z
a

R
o
c
k
w
e
l
l

H
R
C

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
10
12
14
16
18
20
Ambiente 300 600 900
D
u
r
e
z
a

H
R
C

Temperatura C
199 / 242

Los promedios de dureza Rockwell HRC a las distintas temperaturas son:
- A Temperatura ambiente un promedio de 12.2
- A 300C un promedio de 16.4
- A 600C un promedio de 15
- A 900C un promedio de 14
Como se observa, la dureza aumenta desde la T. Ambiente hasta los 300C,
mientras que al aumentar la temperatura los valores de los promedios de
dureza disminuyen, con lo que se puede concluir que el cambio brusco de
temperatura influye en la dureza de la soldadura.

7.6.2 PROBETAS CON ELECTRODO E71T-1
En la grfica 7.15 se muestra la energa absorbida en las probetas, expuestas
a distintas temperaturas.


Grfica 7. 15 Dureza Rockwell HRB en electrodo E71T 1 en cada probeta a
diferentes temperaturas

0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5
D
u
r
e
z
a

R
o
c
k
w
e
l
l

H
R
B

Probetas
T. Ambiente
300C
600C
900C
200 / 242


Grfica 7. 16 Promedio de dureza Rockwell HRB en electrodo E71T 1 a
diferentes temperaturas

A continuacin se detallan los promedios de dureza Rockwell HRB a las
distintas temperaturas:
- A Temperatura ambiente un promedio de 93.94
- A 300C un promedio de 92.38
- A 600C un promedio de 78.80
- A 900C un promedio de 67.74
De la misma forma los valores de los promedios de dureza disminuyen a
medida que la temperatura a las que han sido expuestas las probetas
aumenta, con lo que se puede concluir que el cambio brusco de temperatura
influye en la dureza tambin con ste electrodo.

7.7 ENSAYOS DE DOBLEZ
Se realizaron cuatro ensayos de doblez por cada temperatura, dos de cara y
dos de raz, como especifica la norma.
Las normas AWS D1.1 y D1.5 indican que al examinar visualmente la
superficie convexa del espcimen de muestra para ensayo de doblado, en
cuanto a discontinuidades superficiales, para su aceptacin, la superficie no
deber contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 1/8 pulgada [3 mm] medida en cualquier direccin sobre la superficie.
94
92
79
68
60
70
80
90
100
Ambiente 300 600 900
D
u
r
e
z
a

H
R
B

Temperatura C
201 / 242

(2) 3/8 pulgada [10 mm] - la suma de las dimensiones mayores de todas las
discontinuidades que excedan 1/32 pulgadas [1 mm], pero, menores que o
iguales a 1/8 pulgada [3mm].
(3) 1/4 pulgada [6 mm] el mximo agrietamiento de esquina, excepto cuando
ste fuera el resultado de la acumulacin visible de escoria o de otro tipo de
discontinuidad de fusin; entonces deber aplicarse el mximo de 1/8 pulgada
[3 mm].
Los especmenes con agrietamiento de esquina que excedan 1/4 pulgada [6
mm] que no presenten evidencias de acumulacin de escoria u otros tipos de
discontinuidades de fusin debern descartarse, y deber someterse a prueba
un espcimen de reemplazo para ensayo de la soldadura original.
28
Acero ASTM A36

Se pudo observar que despus de doblar las probetas no aparecieron
agrietamientos

o discontinuidades de ningn tipo, por lo que las mismas son
aceptadas. (Ver ANEXO F.1)
Acero ASTM A588
Al realizar el ensayo de doblez se produjo lo siguiente:
Rotura en una probeta de 300C en la unin de material base con material
de aporte, esto no ocurri por el cambio brusco de temperatura ya que no
se visualiza una cristalizacin, esta falla se produjo en el proceso de
soldadura. (Ver ANEXO F.2)
A 600C la unin soldada resisti correctamente las pruebas
Finalmente a 900C en una muestra de doblado de raz, se origin una
fisura superficial en el cordn de soldadura, producido por el cambio brusco
de temperatura en una junta que posiblemente presenta algn tipo de
discontinuidad. (Ver ANEXO F.3).

7.8 ENSAYOS DE ROTURA
Se estipula en la normas AWS D1.1 y D1.5 que para aprobar el examen visual
previo a la prueba de interrupcin, la soldadura deber presentar una

28
Norma AWS D1.1 2010 pgina 136
202 / 242

apariencia razonablemente uniforme y deber estar libre de traslapamiento,
grietas y socavamiento excesivo. No deber haber porosidad visible en la
superficie de la soldadura.
El espcimen quebrado deber aprobarse si:
(1) El espcimen se dobla sobre s mismo, o
(2) La soldadura de filete, si est fracturada, tiene una fractura de superficie
que muestra la fusin completa de la raz de la unin sin ninguna inclusin o
porosidad mayor que 3/32 pulgadas [2.5 mm] en su dimensin mayor, y,
(3) La suma de las dimensiones mayores de todas las inclusiones y porosidad
no deber exceder 3/8 pulgadas [10 mm] en el espcimen de 6 pulgadas de
largo.
29
Dicho esto, se pudo observar que las probetas se quebraron sobre s mismas y
que tienen una fusin completa en la soldadura, por lo que pasaron el ensayo.

(Ver ANEXO G).











29
Norma AWS D1.1 2010 pgina 147
203 / 242

CAPITULO 8
ANALISIS ECONMICO Y FINANCIERO DEL PROYECTO
8.1 ANALISIS ECONMICO
8.1.1 COSTOS DIRECTOS
Tabla 8. 1 Materiales
N
Cant. Unidad Descripcin
Precio
Unit.
USD
Costo Total
USD
1 1
Plancha
4000x1200x10
mm
Acero ASTM A36 120 120.00
2 1
Plancha
4200x1200x10
mm
Acero ASTM A588 180 180.00
3 1
Rollo alambre
tubular 20 kg.
1.2mm
Electrodo E71T 1 60 60.00
4 1
Rollo alambre
tubular 15 kg.
1.2 mm
Electrodo E81T1-
Ni1
80 80.00
5 8 Unidades Lijas 0.30 2.40
6 1 Unidad
Disco Polifan de
120 dientes
5 5.00
7 1 Unidad Tanque de gas 2.50 2.50
TOTAL 449.90
Fuente: Propia



204 / 242


Tabla 8. 2 Mano de Obra
Ord. Mano de Obra Cant. Unidad
Precio
Unitario USD
Costo Total
USD
1
Equipo y mano de obra
de soldadura a tope
8
placas 15 120.00
2
Equipo y mano de obra
de soldadura de filete
8
placas 12 96.00
3 *Equipo Ultrasonido 1 da 800 800.00
4 **Ensayos de traccin 40 probeta 4 160.00
5 **Ensayos de doblez 32 probeta 4 128.00
6 **Ensayos de rotura 8 probeta 4 32.00
7 *Banco de ensayos
metalogrficos 20 probeta 10 200.00
8 **Ensayos Charpy 24 probeta 5 120.00
9 **Ensayos de dureza 8 probeta 10 80.00
10 *Tintas Penetrantes 8 probeta 10 80.00
11 Elaboracin de probetas 140 probetas 3 420.00
TOTAL 2236.00
Fuente: Propia
*Estos trabajos fueron realizados en el Laboratorio de Ciencia de los Materiales del DECEM, y
los valores fueron consultados en el propio laboratorio.
**Estos trabajos fueron realizados en el Laboratorio de Mecnica de Materiales del DECEM, y
los valores fueron consultados en el propio laboratorio.
Tabla 8. 3 Otros Costos Directos
Descripcin Valor Total
Transporte 100
Internet 20
TOTAL 120
Fuente: Propia
205 / 242

8.1.2 COSTOS INDIRECTOS
Tabla 8. 4 Insumos de Oficina
N Cantidad Descripcin
Precio
Unitario USD
Costo
Total USD
1 2 Cartuchos de impresora 50 100
2 4 Impresin Plotter 1.5 6
3 5 Resma papel 3 15
4 1 Libros 50 50
5 2500 Copias 0.02 50
Total 221
Fuente: Propia

Tabla 8. 5 Costo Total
Total Costos
Indirectos
221
Total Costos Directos 2805.90
Subtotal (USD) 3026.90
Imprevistos 10% 302.69
TOTAL GENERAL
(USD) 3329.59
Fuente: Propia






206 / 242

8.2 FINACIAMIENTO
Tabla 8. 6 Financiamiento
N
Detalle Costo USD Financiamiento
2
Materiales, suministros 670.90 Estudiantes
3
Equipamiento, instalaciones y
construccin
636.00 Estudiantes
4
Gastos de Ejecucin 120.00 Estudiantes
5
Imprevistos 200 Estudiantes
TOTAL GENERAL: 1626,9 Dlares Americanos.
Fuente: Propia
Tabla 8. 7 Anlisis del TIR (Tasa Interna de Retorno) y VAN (Valor Actual
Neto)
Detalles Costos ($)
Equipo EPOCH 1000 i 23818
Utilizacin del equipo/ 1da 800

PERODOS
Nro. De
Ensayos
Valor
Unitario ($)
Valor Total ($) TIR
Ao 0 0 -23818 -23818

Ao 1 5 800 4000

Ao 2 10 800 8000 -33%
Ao 3 17 800 13600 3%
Ao 4 24 800 19200 18%

VAN $9,761.67

Como se puede observar, considerando un bajo uso del equipo en los
primeros 2 aos, se consigue recuperar la inversin y obtener ganancias al
tercero, mientras que al usarlo aproximadamente 2 das cada mes, se obtiene
una ganancia del 18% del costo del equipo y un valor actual neto bastante
positivo en los primeros cuatro aos, por lo que se considera una inversin
muy rentable.
207 / 242

CAPITULO 9

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 CONCLUSIONES
1. En incendios cuyas temperaturas lleguen hasta 600C y el tiempo de
exposicin a fuego directo del acero estructural no sea mayor a 15 minutos,
las propiedades mecnicas varan hasta en un 2% sobre el mnimo permitido si
se enfran bruscamente con agua; siempre y cuando el procedimiento de
soldadura est de acuerdo a la norma AWS D1.1 o D1.5.

2. Para llegar a un temple, la velocidad de enfriamiento ideal es superior a la
crtica hasta temperaturas inferiores a las de transformacin de la perlita
(alrededor de 550 C). De esta forma se evitar la transformacin de la
austenita en los constituyentes ms blandos y se conseguir que se
transforme con uniformidad en martensita, sin peligro a que se formen grietas y
deformaciones en aceros aleados.

3. El enfriamiento rpido de aleaciones con Nquel y Manganeso, es el
principal formador de martensita derivada de la austenita, que aumenta la
tenacidad, resistencia al impacto, tiene alta templabilidad, adems que mejora
la resistencia a la corrosin, como se pudo observar en el acero A588 y en el
electrodo E81T1-Ni 1 despus de realizar los ensayos correspondientes.

4. La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene
de forma casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita (Acero a 900C).
Es una solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa. Tras la cementita o
carburo de hierro (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms
duro de los aceros. En aceros de bajo contenido de carbono como el A36, se
dificulta la formacin de martensita, derivando en una baja templabilidad.

5. Se ha desarrollado un procedimiento de END para ultrasonido convencional
y phased array, basado en las Normas AWS D1.1 y AWS D1.5 para la
208 / 242

inspeccin de soldaduras en acero, cuya aplicacin es la deteccin y
dimensionamiento de defectos en soldaduras, pudindose comprobar que las
discontinuidades encontradas estn dentro de lo admisible en las probetas
examinadas.

6. El sistema de inspeccin de ultrasonido ha funcionado de acuerdo con los
requisitos especificados. Las variables esenciales de los componentes
examinados estaban dentro de los rangos definidos en la norma AWS D1.1 y
la inspeccin se ha desarrollado de acuerdo con lo esperado.

7. En los aceros A36 y A588 que soportaron temperaturas elevadas, el estar
expuestos al medio ambiente se provoc una oxidacin de una manera
acelerada en los mismos, por lo que se debe tomar en cuenta si se va a
reutilizar la misma estructura.

9.2 RECOMENDACIONES
1. El tiempo de sofocacin del incendio es crtico para la formacin de
austenita; en este caso despus de llegar a 900C se mantuvo la temperatura
durante 15 minutos sin producir cambios importantes, por lo que se
recomienda tomar esto en consideracin para la evaluacin de una estructura
que ha sufrido el siniestro.

2. Se recomienda prestar servicios de ENDs utilizando el equipo de ultrasonido
a fin de generar ingresos para la carrera.

3. El equipo de ultrasonido puede ser usado con fines didcticos, para
profundizar en el anlisis de materiales que presenten discontinuidades
internas.

4. Para tener un mejor control sobre tiempos y temperaturas se podra realizar
las pruebas en un horno, ya que a ms de disminuir el tiempo para llegar a las
temperaturas deseadas, se puede conseguir un calentamiento ms uniforme
en las probetas.
209 / 242


5. El uso de material que contenga nquel ayuda a evitar la corrosin
especialmente en estructuras que estn a la intemperie adems ayuda a
soportar un cambio brusco de temperaturas, aunque el costo aumenta en $80
aproximadamente por plancha soldada.








































210 / 242








ANEXOS
211 / 242

ANEXO A: Ensayo de Ultrasonido

ORDEN DE TRABAJO: TA36-001


CLIENTE : Laboratorio de Metalurgia
CIME



PROYECTO : Tesis de grado





LOCACION:
ESPE
FECHA :
2011/06/08





REPORTE DE INSPECCION CON ULTRASONIDO



1. EQUIPO EMPLEADO

EQUIPO : EPOCH
1000i Fecha de Calibracin : 2011/06/08


TRANSDUCTOR: SA10-N55S Elementos : 8
Frecuencia :
2,25 MHz





2. PARAMETROS DE INSPECCION


Tipo de
Inspeccin:
Barrido
continuo Mtodo de Calibracin: Sensibilidad ydist.
Procedimiento:
TPU01




Bloque de
Calibracin: IIW Ajuste de Sensibilidad: 80%
Norma
Aplicable:
AWS
D1.1





Condicin
Superficial: Liza Acoplante: CMC




3.
DESCRIPCIN
:
Inspeccin de soldadura en
placas de

Acero A36 a distintas temperaturas

4. ESQUEMA :



















212 / 242





5. CARACTERSTICAS GENERALES




SOLDADURA :

Tipo de
Unin :
A
tope
Proceso de
Soldadura : FCAW
Espesor de
Placa:
12
mm

Tipo de Soldadura: En T
Posicin de
Soldadura : Plana





6. RESULTADOS
OBTENIDOS: 7.OBSERVACIONES:

Soldaduras inspeccionadas libres de
defectos Detalle en el ANEXO A.1








INSPECCIONADO
POR:
EVALUADO
POR:
APROBADO
POR:

Nombre: Fernando Carvajal Nombre: Ing. Marco Eucancela Nombre :

J uan Romero Nivel :
ASNT SNT-TC-1A
Nivel II Cargo:

Fecha : Firma : Fecha: Firma : Fecha: Firma :

2011/06/08
2011-06-
08




















213 / 242


ORDEN DE TRABAJO: TA36-001

CLIENTE :
Laboratorio de
Metalurgia
CIME


PROYECTO : Tesis de grado




LOCACION:
ESPE
FECHA:
2011/06/08



| ANEXO A1


T.
(C)
Mtodo Convencional Phased Array Descripc
in
Am
b.


Aceptad
a
300


Aceptad
a
214 / 242
















600


Aceptad
a
900


Aceptad
a
215 / 242


ORDEN DE TRABAJO: TA36-001
CIME
CIENTE: Laboratorio de Metalurgia
PROYECTO: Tesis de Grado
LOCACION: ESPE
FECHA: 2011/06/08
REPORTE DE INSPECCION CON ULTRASONIDO
1. EQUIPO EMPLEADO
EQUIPO: EPOCH 1000i FECHA DE CALIBRACION: 2001/06/08
TRANSDUCTOR: SA10-N55S ELEMENTOS: 8 FRECUENCIA: 2,27 MHz
2. PARAMETROS DE INSPECCION
TIPO DE INSPECCION: Barrido
continuo
METODO DE CALIBRACION: Sensibilidad
y distancia
PROCEDIMIENTO: TPU01
BLOQUE DE CALIBRACION: IIW AJUSTE DE SENSIBILIDAD: 80%
NORMA APLICADA: AWS D1.1
CONDICION SUPERFICIAL: Liza ACOPLANTE: CMC
3. DESCRIPCION
Inspeccin de soldadura en placas de acero A588 a distintas temperaturas
4. ESQUEMA


216 / 242



5. CARACTERISTICAS GENERALES






SOLDADURA:






Tipo de unin: A
tope

Proceso de Soldadura: FCAW
Espesor de Placa:
10mm


Tipo de soldadura:
Ranura

Posicin de soldadura: Plana






6. RESULTADOS OBTENIDOS

7. BSERVACIONES






Soladuras inspeccionadas libres de
defectos
Detalle en ANEXO
A2




INSPECCIONADO
POR: EVALUADO POR: APROBADO POR:











Nombre: Fernando Carvajal - Juan
S. Romero
Nombre: Ing. Marco
Eucancela Nombre













Fecha: 2011/06/08
Nivel: ASNT SNT-TC-1A
Nivel II
Cargo:













Firma:

Fecha: 2011/06/08 Fecha:













Firma: Firma:












217 / 242


ORDEN DE TRABAJO: TA36-001

CLIENTE :
Laboratorio de
Metalurgia
CIME


PROYECTO : Tesis de grado





LOCACION:
ESPE
FECHA
:
2011/06/08



ANEXO A1


T.
(C)
Mtodo Convencional Phased Array Descripci
n
Amb
.


Aceptada
200.0
10.0
415.0
40.0
415.0
218 / 242









300


Aceptada
600


Aceptada
900


Aceptada
219 / 242

ANEXO B :Tintas Penetrantes

ORDEN DE TRABAJO:
1A



CLIENTE :
ESPE

CIME



PROYECTO : TESIS




LOCACION:
Sangolqu

FECHA :
23-06-2011






REPORTE DE INSPECCION CON TINTAS
PENETRANTES No: 1



1. EQUIPO EMPLEADO


REMOVEDOR :
CleanerADROX 9PR551
TINTA: Roja Visible
ADROX 996P



REVELADOR: ADROX 901B
Tiempo de Revelado: 5 min.



2. PARAMETROS DE
INSPECCION


Condicin
Superficial: Procedimiento:
Norma Aplicable:


Lisa TP1
AWS
D1.1 y
D1.5




3.DESCRIPCIN: Inspeccin en acero A36 a distintas

temperaturas

4. ESQUEMA :


























220 / 242

5. CARACTERSTICAS GENERALES


SOLDADURA :



Tipo de
Unin : Filete Proceso de Soldadura: FCAW Espesor de Placa :
10
mm.

Tipo de Soldadura : En T
Posicin deSoldadura:
Plana





6. RESULTADOS
OBTENIDOS: 7. OBSERVACIONES:

Sin fisuras superficiales






















INSPECCIONADO
POR: EVALUADO POR: APROBADO POR:

Nombre:
Juan
Romero

Nombre:
Ing.
Patricio
Quezada

Nombre : Ing.
Patricio
Quezada

Fernando
Carvajal
Nivel :
Cargo
: Codirector

Fecha :
Firma
: Fecha :
Firma
:
Fecha
:
Firma
:

23-06-2011 23-06-2011
23-06-
2011


















221 / 242


ORDEN DE TRABAJO:
2A



CLIENTE :
ESPE

CIME



PROYECTO : TESIS




LOCACION:
Sangolqu

FECHA :
23-06-2011






REPORTE DE INSPECCION CON TINTAS
PENETRANTES
No:
2




1. EQUIPO EMPLEADO


REMOVEDOR :
CleanerADROX 9PR551
TINTA: Roja Visible
ADROX 996P



REVELADOR: ADROX 901B
Tiempo de Revelado: 5 min.


2. PARAMETROS DE INSPECCION


Condicin
Superficial: Procedimiento:
Norma Aplicable:


Lisa TP1
AWS
D1.1 y
D1.5




3.DESCRIPCIN: Inspeccin en acero A588 a

distintas temperaturas

4. ESQUEMA :
























222 / 242



5. CARACTERSTICAS GENERALES


SOLDADURA :



Tipo de
Unin : Filete Proceso de Soldadura: FCAW Espesor de Placa :
10
mm.
Tipo de Soldadura : En T
Posicin deSoldadura:
Plana





6. RESULTADOS
OBTENIDOS: 7. OBSERVACIONES:

Sin fisuras superficiales




















INSPECCIONADO
POR: EVALUADO POR: APROBADO POR:

Nombre:
Juan
Romero

Nombre:
Ing.
Patricio
Quezada

Nombre : Ing.
Patricio
Quezada

Fernando
Carvajal
Nivel :
Cargo
: Codirector

Fecha : Firma: Fecha : Firma : Fecha
Firma
:

23-06-2011 23-06-2011
23-06-
2011


















223 / 242

ANEXO C: Ensayo de Traccin

C1 Probetas para evaluacin de material de aporte



C.2 Probetas con material base y material de aporte



224 / 242


ANEXO D: Ensayos Macrogrficos


D.1 Mxima sobremonta C presente









225 / 242

ANEXO E: Ensayos Microgrficos
Electrodo E 81T1-Ni 1
Temperatura
(C)
Imagen (400X)
Ambiente

300

226 / 242

600

900











227 / 242

Electrodo E 71T 1
Temperatur
a (C)
Imagen (400X)
Ambiente

300

228 / 242

600

900










229 / 242

ANEXO F: Ensayos de doblez




F.1 Probetas de acero A 36 y Electrodo E 71T 1

F.2 Acero A 588 y Electrodo E 81T1-Ni 1

230 / 242





F.3 Probeta A588 que presenta fisura superficial












231 / 242

ANEXO G: Ensayos de Rotura

G.1 Ubicacin de la probeta previo al ensayo

G.2 Rotura en probetas de acero A36
232 / 242


G.3 Rotura en probetas de acero A588






























233 / 242

ANEXO H: Planos













































234 / 242

















































235 / 242

















































236 / 242

















































237 / 242

















































238 / 242

















































239 / 242
















































240 / 242

REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
1. Norma AWS D1.1 Edicin 2002
2. Norma AWS D1.1 Edicin 2004
3. Norma AWS D1.5 Edicin 2004
4. Manual de usuario de equipo de ultrasonido Serie EPOCH 1000i
5. CENTRO TCNICO INDURA; Manual del para Ensayos no
Destructivos RT/UT
6. Norma ISO, DP-ISO-9712, edicin 2008
7. Prctica SNT-TC-1A recomendada por la norma ASNT, edicin
2006
8. UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TABASCO; Manual de
introduccin al ultrasonido industrial.
9. Norma ASTM A 370-03, Edicin 2003
10. Reglamento Tcnico Ecuatoriano de Diseo, fabricacin y
montaje de estructuras de acero
11. J EAN-MARC FRANSSEN; Designing Steel Structures for Fire
Safety; 4ta Edicin; Publicaciones de Kirby (1995).
12. Norma ASTM E119, Edicin 2010
13. Norma ISO 834, Edicin 2010
14. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COMAHUE; Soldadura por arco
con ncleo fundente.
15. AWS. Manual de soldadura, Tomo I, Mxico 8va Edicin.


241 / 242

DIRECCIONES DE INTERNET
1. http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
2. http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
3. http://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-
arco/soldadura-por-arco2.shtml
4. http://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-
arco/soldadura-por-arco2.shtml
5. http://www.construccion-civil.com/2011/03/tipos-de-soldaduras-
tope.html
6. http://www.construmatica.com/construpedia/Uniones_por_Soldadu
7. http://www.thefabricator.com/article/Array/22-posibles-causas-de-
la-porosidad-del-metal-de-soldadura
8. http://endalloy.blogspot.com/2010_05_01_archive.html
9. http://facingyconst.blogspot.com/2010/07/consideraciones-sobre-
el-crecimiento-de.html
10. http://pipeisometric.com/defectologa.html
11. http://www.duerosoldadura.es/tema4.php
12. http://soldadura.org.ar/index.php?option=com_ soldadura-tipos-de
13. http://www.boe.es/aeboe/consultas/bases_datos/doc.php?id=BOE-
A-1996-3449
14. http://www.scribd.com/doc/51796444/pruebas-no-destructivas
15. www.dspace.espol.edu.ec
16. www.slideshare.net/.../tintas-penetrantes - Estados Unidos
17. http://www.mailxmail.com/curso-metalografia/examen-micrografico-
macrografico
242 / 242

18. http://enciclopedia.us.es/index.php/Ensayo_de_resiliencia
19. http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell