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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

CIENCIAS DE LA INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Seminario de Ingeniería Civil Mampostería Componentes de

Seminario de Ingeniería Civil Mampostería

Componentes de la Mampostería

Mario Cabral Pérez 2009-0811 Joan Otero 2008-1381

Santiago, República Dominicana

Contenido

1.

4

2.

Unidades de bloques de

4

2.1. Especificaciones de los bloques de concreto

5

2.2. Muestreo y

6

2.3. Fabricación de bloques de

11

2.4. Propiedades y características

15

2.4.1. Propiedades físicas

15

2.4.2. Propiedades mecánicas

15

2.4.3. Propiedades acústicas y

15

2.4.4. Características Visuales y de Servicio (ASTM C90)

16

2.4.5. Características Mecánicas (ASTM C90, C140, y C426)

16

2.4.6. Otras Características (no cubiertas por las especificaciones

17

2.5.

Tipos y característica de bloques de concreto

17

3.

25

 

3.1.

Propiedades y características generales del mortero a base cemento

26

3.1.1. Propiedades y características

26

3.1.2. Arena o árido

27

3.1.3. Determinación de los factores que influyen en el contenido de agua

27

3.2. Cálculo de la dosificación de Morteros

27

3.3. Mortero de pega (mortero de cemento y

29

3.3.1. Características de Tipos Diferentes de Mortero para

30

3.3.2. Especificación por proporciones para mortero de cemento y cal, para

30

3.3.3. Especificación por propiedad para mortero de cemento y cal, para mampostería

32

3.3.4. Características del Mortero Plástico (ASTM C270)

34

3.3.5. Características del Mortero Endurecido (ASTM

34

3.3.6. Otras Características del Mortero (no definidas directamente por las especificaciones ASTM).

 

35

 

3.4.

Mortero de relleno

35

4.

Refuerzo

36

5.

Accesorios para mampostería

38

5.1.

Sellantes y Juntas Abiertas

38

5.3. Capas

39

6.

R-027: Reglamento Para el Diseño y Construcción de Edificios en Mampostería Estructural

40

7.

44

Componentes de la mampostería

1. Introducción.

Se entiende por mampostería aquellas estructuras compuestas por unidades de bloques cuyas dimensiones son pequeñas comparadas con las del elemento que se va a construir como por ejemplo un muro.

La mampostería puede variar en el material según el uso y función que tendrá. Principalmente pueden ser de concreto o arcilla, con diferentes tamaños y configuraciones (forma). En este documento nos limitamos al uso de bloques de concretos.

La mampostería a base de bloques de concreto se compone de manera indispensable de unidades de bloques de concreto, mezcla de pega, mezcla de relleno, y refuerzo de acero. Además de estos componentes se pueden adicionar otros accesorios como sellantes y bota- aguas. A continuación se detallaran cada uno de estos componentes.

2. Unidades de bloques de concreto.

El bloque hueco de hormigón es un elemento pre-moldeado de hormigón de cemento portland, destinado a la construcción de mampostería. Si bien su tamaño es mayor que el ladrillo común, sus dimensiones permiten su fácil transporte, almacenaje, manipulación y colocación, en forma manual y sin el auxilio de equipos o instalaciones especiales. Su puesta en obra es similar a la empleada en la mampostería de ladrillos.

El bloque de concreto suele encontrarse a la venta en piezas estándar de forma rectangular de 8 x 8 x 16 pulgadas de dimensión (20 x 20 40 cm aproximadamente). Usualmente, tienen unos 3/8 de pulgada (unos 9 mm) menos de la medida especificada debido a que es necesario dejar espacio para la aplicación de la mezcla de mortero. El bloque de concreto puede tener núcleo sólido o hueco. Este último cuenta con cavidades que reducen el peso, pero también ofrecen menor resistencia. Los bloques de concreto en general, se conocen también como unidades de concreto para mampostería (concrete masonry units o CMU en inglés) o bloques de albañilería.

Los bloques se designan por sus medidas nominales, las que resultan de sumar a sus

Los bloques se designan por sus medidas nominales, las que resultan de sumar a sus medidas reales el semiancho de las juntas adyacentes. Así, las medidas nominales del bloque de mayor uso son 20 x 20 x 40, o sea 20 cm de altura, 20 cm de ancho y 40 cm de longitud. Estas medidas están formadas por sus medidas reales, 19 x 19 x 39, más los semianchos de sus juntas, ubicadas a uno y otro lado de la pieza que forman 1

cm.

Los agujeros de los bloques se corresponden verticalmente en la mampostería, de hilada en hilada, lo que da lugar a la formación de conductos que se usan con distintas finalidades. En unos casos se los emplea para la formación de columnas resistentes, introduciendo en ellos armadura y luego rellenándolos con hormigón. También se los usa para la instalación de cañerías, o bien se los rellena con material térmico para mejorar la aislación de las paredes.

La mampostería de bloques de concreto posee paramentos lisos y sin resaltos, que permiten dejar los muros sin revoques; en caso de especificarse la ejecución de éstos, la cantidad de mortero requerida es muy inferior a la empleada en paredes de ladrillo.

2.1. Especificaciones de los bloques de concreto.

ASTM C9: Unidades Portantes con Huecos (Hollow Load-Bearing Concrete Masonry Units)

de los bloques de concreto. ASTM C9: Unidades Portantes con Huecos (Hollow Load-Bearing Concrete Masonry Units)
2.2. Muestreo y Ensayos. ASTM C140: Unidades de Mampostería de Concreto (Concrete Masonry Units). Esta

2.2. Muestreo y Ensayos.

ASTM C140: Unidades de Mampostería de Concreto (Concrete Masonry Units).

Esta norma describe de forma general todos los ensayos aplicables a los bloques de mampostería. A continuación se menciona cada ensayo en específico.

Ensayos Estándar:

ASTM C1314: Resistencia Compresiva (Compressive Strength of Masonry Prisms)

Curado:

Después de las 48 hrs. iniciales de curado, mantener los prismas en bolsas, en una zona con una temperatura de 75 a 15 ° F (24 a 8 ° C).

Dos días antes de la prueba, eliminar las bolsas de humedad y continuar almacenándolo a una temperatura de 75 a 15 ° F (24 a 8° C).

Usar prismas de pruebas a una edad de 28 días o en las edades de prueba designados. Poner a prueba un conjunto de prismas de cada edad. Edad del Prisma se determinará a partir del momento que se preparan las unidades sin lechada, y desde el momento de la inyección de lechada para prisma con lechada.

Preparación para ensayo:

Medición de prismas como se muestra en la figura a continuación.

para prisma con lechada. Preparación para ensayo: Medición de prismas como se muestra en la figura

Medir la longitud y la anchura en los bordes de las caras superior e inferior de los prismas con una precisión de 0,05 pulgadas (1,3 mm).

Determinar la longitud y la anchura por un promedio de las cuatro mediciones de cada dimensión.

Medir la altura del prisma en el centro de cada cara a la más cercana 0,05 pulgadas (1,3 mm). Determine la altura promediando de las cuatro mediciones.

Instalación del prisma en la máquina de ensayo:

Instalación del prisma en la máquina de ensayo: Limpiar las caras de apoyo de los rodillos,

Limpiar las caras de apoyo de los rodillos, las placas de apoyo, y la muestra de ensayo.

Coloque la muestra de ensayo en la platina inferior o placa de apoyo.

Alinear los dos ejes centroidales de la muestra con el centro de empuje de la máquina.

Extraer la placa superior de asiento esférico donde se coloca la muestra, girando la parte móvil de la placa superior suavemente con la mano.

Se aplica la carga al prisma hasta la mitad de la carga total esperada en cualquier velocidad conveniente. Aplicar la carga restante a una velocidad uniforme en no menos de 1 ni mayor de 2 min.

Observaciones:

Describir el modo de fallo de la manera más completa posible o ilustrar, o ambas cosas, romper patrones y astillamiento en un dibujo o fotografía. Tenga en cuenta si el fallo se produjo en un lado o un extremo del prisma antes de la insuficiencia del lado opuesto o extremo del prisma.

si el fallo se produjo en un lado o un extremo del prisma antes de la

ASTM E514: Permeabilidad (Water Permeance of Masonry) Importancia y uso:

Este método de ensayo proporciona información que ayuda a evaluar el efecto de cuatro

variables principales: materiales, revestimientos, paneles exteriores, y mano de obra.

La penetración de agua y las fugas a través de la mampostería se ve afectada significativamente

por la presión del aire en la cámara de ensayo. Los datos de los ensayos realizados a diferentes

presiones no son comparables.

La realización de un muro de mampostería es una función de los materiales, la construcción,

diseño de la pared, y el mantenimiento. En servicio el rendimiento también dependerá de la rigidez de la estructura de soporte y en la resistencia de los componentes al deterioro por diversas causas, tales como la corrosión, vibración, expansión y contracción térmica, curado, y otros.

Es imposible simular las complejas condiciones encontradas en el servicio, tales como

variaciones en la velocidad del viento, presión negativa, y aire lateral o hacia arriba en movimiento y agua. Factores como la ubicación, aberturas de exposición, y las paredes deben ser

considerados.

Dada la complejidad de las variables mencionadas anteriormente, este método de ensayo

establece comparativa comportamiento entre varias construcciones de muros de mampostería

en un laboratorio dado.

Aun cuando un solo laboratorio pone a prueba el mismo diseño de la pared utilizando los

mismos materiales de la pared y las mismas prácticas de la construcción, variables tales como el nivel de habilidad del albañil, construcción del espécimen, la temperatura y la humedad en el laboratorio, en el momento de la construcción, el curado de la muestra, el contenido de humedad de los materiales utilizados para construir la muestra, e incluso el uso o falta de cal y agua de lavado en la parte posterior de la muestra puede afectar a los resultados de la prueba. Por estas razones y las múltiples variables que figuran en 3.1, 3.2, y 3.3, el resultado no es tan significativo o exacto.

ASTM E519: Tracción Diagonal (Diagonal Tension (Shear) in Masonry Assemblages) Ámbito de aplicación: • Este

ASTM E519: Tracción Diagonal (Diagonal Tension (Shear) in Masonry Assemblages) Ámbito de aplicación:

Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la tracción diagonal o

resistencia al corte de 1.2 por conjuntos de 1,2 m (4 por 4 pies) de mampostería cargándolos en

la compresión a lo largo de una diagonal (véase. Fig. 1), lo que provoca una tensión diagonal ocasionando la división de la muestra.

Anexo A1 proporciona requisitos relativos a la determinación de la fuerza de tensión diagonal de mampostería bajo combinado diagonal-tensión y la compresión de carga.

Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados como el estándar. Los valores entre paréntesis se proporcionan solo para información.

ASTM C1072: Adherencia (Measurement of Masonry Flexural Bond Strength (bond wrench)) Ámbito de aplicación: Este

ASTM C1072: Adherencia

(Measurement

of

Masonry

Flexural

Bond

Strength

(bond

wrench)) Ámbito de aplicación:

Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia de la unión a la flexión de la mampostería no reforzada por las pruebas físicas de cada conjunto de prismas de mampostería.

Importancia y uso:

Este método de ensayo está destinado a proporcionar un medio sencillo y económico para la determinación de los valores comparativos de resistencia de la unión a la flexión. Puede ser utilizado tanto en muestras fabricadas especialmente para la evaluación fuerza de adhesión o en especímenes cortados de mampostería existente.

Las resistencias de unión determinados a partir de este método de ensayo se pueden utilizar como un medio de evaluar la compatibilidad de los morteros y las unidades de mampostería. También se puede utilizar para determinar el efecto sobre la resistencia de la unión a la flexión de factores tales como las propiedades de mortero unidad de mampostería, mano de obra, las condiciones de curado, revestimientos en unidades de mampostería, o cualesquiera otros factores que puedan ser de interés.

Resistencia a la flexión determinada por este método de ensayo no debe ser interpretado como la resistencia de la unión a la flexión de una pared construida del mismo material. Sin embargo, los resultados pueden ser usados para predecir la resistencia a la flexión de una pared. Tampoco debe interpretarse como una indicación de la magnitud de renta fija a efectos de la evaluación de la permeabilidad al agua.

a efectos de la evaluación de la permeabilidad al agua. 2 . 3 . Fabricación de

2.3. Fabricación de bloques de concreto.

El bloque se fabrica con moldes, lo que asegura la constancia de sus dimensiones; el hecho de estar producido en forma industrial, facilita el control de la calidad y uniformidad de las mezclas empleadas y la realización de ensayos de resistencia del producto terminado antes de incorporarlo a obra.

Existe una gran variedad de equipos para la fabricación de bloques, desde aquellos de muy alta tecnología y gran producción, hasta moldes manuales de micro producción. Las máquinas bloqueras se instalan en plantas de fabricación, desde las cuales se distribuye el producto a las obras; también es factible instalar estos equipos en las mismas obras de construcción de barrios. Una fábrica de bloques puede instalarse en cualquier lugar y utilizar como materia prima los agregados locales.

Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos, moldeados, que se adaptan a una manipulación manual, especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada con acabado tarrajeado o también con un terminado caravista.

Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán constituido por cemento Portland tipo I, por agregados que cumplan con los requisitos para concretos convencionales; se deberá considerar relación a/c mínima a fin de proporcionarles características de durabilidad e impermeabilidad; el equipo necesario para fabricar los bloques lo conforman una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde metálico.

La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora, dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica, compacidad y un buen acabado.

La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.

La duración de la vibración influye determinantemente en la compacidad del elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido. Aunque se haya calculado un vibrador que responda a la masa total a vibrar, el asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para subsanar el efecto pared.

Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor resistencia pero su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca trabajabilidad, la vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de mezclas con asentamientos entre 0" a 1".

la vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de mezclas con asentamientos entre 0"

Procedimiento de elaboración de bloques de concreto.

Materiales:

Un poco de arena para cemento o arena limpia.

Una mezcladora de cemento.

Algunos moldes.

Un cono de Abrams.

Un producto para aflojar el concreto.

Una paleta de albañil.

Instrucciones:

1. Coloca los moldes de concreto en la forma que quieres que queden. Puedes comprarlos en diferentes tiendas o hacer los tuyos, usando ladrillos o piedras como modelos.

2. Usa una mezcladora de cemento con arena limpia. La proporción debe ser 3 partes de arena por 1 de cemento para clases normales de hormigón. Para un hormigón más fuerte, haz la mezcla con 2 partes de arena y 1 de cemento.

3. Agrega grava o piedra caliza a la mezcladora. La cantidad de grava debe casi equiparar la combinación de arena y mezcla: 3 partes de grava por 2 partes de arena, más 1 parte de cemento. Puede que necesites experimentar un poco: con mucha grava, no podrás tener una consistencia suave en tu hormigón.

4. Agrega agua suavemente, revolviendo hasta que alcance la consistencia correcta. Puedes revisarlo mientras revuelves, sacando con una pala y poniendo un poco en el cono de Abrams, midiendo cuándo se queda la mezcla fija. Cuando se queda cerca de 3 o 4 pulgadas en el cono, la mezcla contiene la combinación correcta de ingredientes.

5. Continúa mezclando el hormigón por varios minutos más hasta que quede toda la mezcla consistente.

6. Rocía el interior de tu molde con algún producto a base de agua para sacar el hormigón. Esto te permitirá remover el bloque de hormigón una vez que se haya endurecido.

7. Derrama el hormigón cuidadosamente en el molde, luego nivela la parte superior usando una pala de albañil o una tabla de madera. Golpea un poco la mezcla para ayudarle a que se asiente, y deshazte de cualquier burbuja de aire que haya en el molde.

8. Deja que el hormigón se seque por, al menos, 24 horas antes de tratar de sacarlo del molde. Luego presiona hacia abajo en el bloque completo mientras tiras del molde hacia arriba. El bloque debe salirse solo, y el molde puede ser usado nuevamente para hacer más bloques.

2.4. Propiedades y características.

2.4.1. Propiedades físicas.

Densidad:

Nos permite determinar si un bloque es pesado o liviano, además indica el índice de esfuerzo de la mano de obra o de equipo requerido para su manipulación desde su fabricación hasta su asentado.

Absorción:

La absorción del agua se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje del peso seco, absorbido por la pieza suergido en agua. Esta propiedad se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar.

Eflorescencia:

Son concentraciones generalmente blanquecinas que aparecen en la superficie de los elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas, concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de sales. El mecanismo de la eflorescencia es simple; los materiales de construcción expuestos a la humedad en contacto con sales disueltas, están sujetos a fenómenos de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la solución hacia los parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora provocando que las sales se depositen en forma de cristales que constituyen la eflorescencia.

2.4.2. Propiedades mecánicas.

Resistencia a la compresión:

La propiedad mecánica de resistencia a la compresión de los bloques de concreto vibrado, es el índice de calidad más empleado para albañilería y en ella se basan los procedimientos para predecir la resistencia de los elementos estructurales.

La resistencia a la compresión axial se determina mediante la aplicación de una fuerza de compresión sobre la unidad en la misma dirección en que trabaja en el muro. Durante el ensayo, debe tomarse como precaución el enrasa de la cara en contacto con la cabeza de la prensa de compresión, para garantizar una distribución uniforme de la fuerza.

2.4.3. Propiedades acústicas y térmicas.

La transmisión de calor a través de los muros es un problema que afecta el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías debido al alto costo que representa el empleo de aislantes o de calefacción, según sea el caso. Los bloques tienen un coeficiente de conductividad térmico variable, en el que influyen los tipos de agregados que se utilice en su fabricación y el espesor del bloque. En general, la transmisión es mayor la que ofrece un muro de

ladrillo sólido de arcilla cocida de igual espesor. Se puede bajar la transmisión térmica de los muros revocándolos con mortero preparados con agregados livianos de procedencia volcánica. En lo referente a la absorción y a la transmisión del sonido, los bloques tienes capacidad de absorción variable de un 25 % a un 50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los materiales que se utilizan en construcción de muros, la resistencia de los bloques a la transmisión del sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material comúnmente utilizado.

2.4.4. Características Visuales y de Servicio (ASTM C90).

Color: gris o blanco (de no usarse pigmentos de óxidos metálicos).

Tolerancias dimensionales: ± 1/8 pulgada (3 mm).

Estropeas: se permite que hasta el 5% de una entrega contenga unidades con estropeas hasta 1 pulgada en tamaño.

2.4.5. Características Mecánicas (ASTM C90, C140, y C426).

Resistencia compresiva: típicamente de 1500 a 3000 libras por pulgada cuadrada (105 a 210 kg/cm2) en el área neta (área de concreto). ASTM C90 requiere un valor mínimo (promedio de 3 unidades) de 1900 libras por pulgada cuadrada (133 kg/cm2).

Absorción: Se evalúa así: Se deja la unidad en agua fría por 24 horas. Luego se pesa en el agua (Peso F), y también se pesa en aire (Peso E). Entonces se seca por un mínimo de 24 horas a una temperatura de 212 a 239 °F, y se pesa otra vez (Peso C). La absorción en libras por pie cúbico se calcula como [(E - C) / (E - F)] x 62.4. La máxima absorción permisible es 18 libras por pie cúbico para las unidades livianas (menos de 105 libras por pie cúbico), 15 libras por pie cúbico para las unidades de peso intermedio (105 a 125 libras por pie cúbico), y 13 libras por pie cúbico para las unidades de peso “normal” (más de 125 libras por pie cúbico).

Retracción: debido al secado y la carbonatación, unidades de concreto experimentan una retracción de 300 - 1000. En general, la retracción se controla ajustando la mezcla, y limitando el contenido de humedad de los bloques entre su producción y su colocación en la obra.

Referente a la retracción, la ASTM C90 antes clasificaba las unidades de concreto como Tipo I (humedad controlada) o como Tipo II (otras). Esta clasificación ya no Existe.

2.4.6. Otras Características (no cubiertas por las especificaciones ASTM).

Textura superficial: lisa, deformada, rajada, con patrones, pulida.

Resistencia en tracción: un 10% de la resistencia compresiva.

Adherencia (resistencia entre mortero y bloque): Esta es típicamente unas 40 a 75 libras por pulgada cuadrada (2.8 a 5.3 kg/cm2) con mortero de cemento y cal, y unas 35 libras por pulgada cuadrada (2.5 kg/cm2) o menos cuando se usa mortero con “cemento para mampostería.” La adherencia se aumenta cuando hay compatibilidad entre unidades y mortero (es decir, dada la alta succión de las unidades de concreto, se debe usar mortero con alta receptividad de agua).

Taza inicial de absorción (IRA): Esta es típicamente 60 - 120 gramos por minuto por 30 pulgadas de área de cara. Normalmente no se mide, porque no se ha mostrado la necesidad de tener compatibilidad entre mortero y unidades de concreto.

Módulo de elasticidad: 1 - 3 x 106 libras por pulgada cuadrada (70,000 a 210,000 kg/cm2).

Coeficiente de expansión térmica: 4 - 5 µm/°F (7.2 – 9 µm / °C).

2.5. Tipos y característica de bloques de concreto.

°C). 2.5. Tipos y característica de bloques de concreto. El bloque de concreto estándar se divide

El bloque de concreto estándar se divide a menudo en dos o tres variedades principales. Las esquinas de cada bloque regular se extienden ligeramente más allá de la cara para ayudar a ocultar el mortero en la pared acabada, mientras que los bloques para ángulos y acabado, no tienen estos bordes extendidos, produciendo de este modo una apariencia suave en las intersecciones. Las unidades Sash son piezas recortadas para adaptarse en jambas y en torno a ventanas, así como para dar cabida a los marcos de las puertas. Los bloques de cara (aparentes) tienen una capa superior diseñada para ocultar el núcleo, mientras que las unidades de cabecera están diseñadas para encajar en la parte superior o inferior de la abertura de una ventana.

En cuanto a su terminación, un bloque con división, tiene una superficie rugosa que añade textura a un edificio y menudo es mucho más caro que las piezas lisas. Los bloques también

pueden ser teñidos con pigmentos o colorantes integrales y con un acabado tipo "nariz de toro", que implica bordes redondeados para mejorar la apariencia general. El bloque glaze tiene un recubrimiento de porcelana que lo hace adecuado para aplicaciones expuestas a la humedad o para usos sanitarios.

aplicaciones expuestas a la humedad o para usos sanitarios. El tipo de bloque más generalizado es

El tipo de bloque más generalizado es el que tiene como dimensiones nominales 20cms de altura y 40 cms de longitud o portantes; y de 15cms para muros interiores; y de 10 cms para determinada tabiquería. Asimismo, se fabrica medios bloques esquineros utilizándose en los encuentros de paredes o en vanos, y bloques en forma de “U” para la construcción de dinteles y vigas soleras.

Los agujeros de los bloques se corresponden verticalmente en el muro, dando lugar a la formación de conductos que se utilizan para formar columnas con refuerzo de acero o para pasar tubería de instalaciones eléctricas o de agua.

Bloques para paredes, tapiales y muros

o de agua. Bloques para paredes, tapiales y muros Para paredes que soportan carga y muros
o de agua. Bloques para paredes, tapiales y muros Para paredes que soportan carga y muros

Para paredes que soportan carga y muros de retención, debe usarse de acuerdo al

diseño estructural, bloques de

15 ó 20 cms de ancho.

Los bloques con lado liso, se usan en los marcos de puertas y ventanas para no tener que

repellarlos y se fabrican sólo en

15 y 20 cms de ancho.

Bloques arquitectónicos Los bloques esquinales funcionan de un lado como bloque entero y del otro
Bloques arquitectónicos Los bloques esquinales funcionan de un lado como bloque entero y del otro
Bloques arquitectónicos Los bloques esquinales funcionan de un lado como bloque entero y del otro

Bloques arquitectónicos

Los bloques esquinales funcionan de un lado como bloque entero y del otro como mitad de bloque. Facilitan la conformación de esquinas en la construcción.

Para paredes que no soportan carga y tapiales de 2.0 ó 2.5 m puede usarse bloques de 10 cms de ancho

Las soleras pueden usarse como: 1) soleras de fundación, 2) soleras intermedias si la pared tiene más de 2 m de alto, y 3) soleras de coronación.

tiene más de 2 m de alto, y 3) soleras de coronación. Los bloques arquitectónicos son
tiene más de 2 m de alto, y 3) soleras de coronación. Los bloques arquitectónicos son
tiene más de 2 m de alto, y 3) soleras de coronación. Los bloques arquitectónicos son

Los bloques arquitectónicos son bloques estructurales con un acabado final. Por tanto las paredes no necesitan repellarse, ni afinarse, ni pintarse. Consúltenos para colores especiales.

1)

Bloques de agregado denso (BAD).

Entran en este grupo los Bloques de densidades normalmente comprendidas entre 1700 kg/m 3 y 2400 kg/m 3 , pudiendo estar hidrofugados para utilizarse como material cara vista.

a) Bloque de Hormigón Hueco (BHH):

Tiene diversos formatos, siendo el más común el de 40x20x20 cm, con dos grandes huecos, que permiten armar verticalmente a través de ellos con barras corrugadas y hormigón de relleno. Suelen ser piezas con endentados laterales para acomodar el mortero.

piezas con endentados laterales para acomodar el mortero. Bloque de hormigón hueco b) Piezas especiales: El

Bloque de hormigón hueco

b) Piezas especiales:

El bloque normal, se combina con piezas de esquina y medias piezas para construir las esquinas y las jambas de los muros.

para construir las esquinas y las jambas de los muros. Bloque de esquina y medio bloque

Bloque de esquina y medio bloque de árido denso.

Acompañando a la pieza tradicional antes descrita, suelen incorporarse variantes en forma de “U” para crear vigas o zunchos de hormigón armado, tanto para bloques de árido denso como de árido ligero.

tanto para bloques de árido denso como de árido ligero. Bloques en “U” para crear zunchos

Bloques en “U” para crear zunchos o vigas de hormigón armado. Para rematar el frente de los forjados, manteniendo la modulación, color, textura y

características del bloque de la fábrica, se fabrican piezas estrechas del mismo tipo del material del bloque (plaquetas) para chapar los frentes de forjado, y que no queden vistos.

Cuando en una esquina los dos muros que se encuentran en ella son de distinto ancho o modulación, es necesario recurrir a piezas especiales de esquina o bloques de encuentro, para lograr mantener el aparejo de ambos paramentos, a pesar de la diferencias de ancho de sus piezas.

a pesar de la diferencias de ancho de sus piezas. Plaqueta y bloque de encuentro para

Plaqueta y bloque de encuentro para mantener el aparejo en determinados muros.

Para crear pilastras de hormigón armado de mayor anchura que el muro de fábrica, manteniendo el aparejo del paramento exterior, se fabrican piezas de enlace o de pilastra para combinar con las piezas tipo.

de enlace o de pilastra para combinar con las piezas tipo. Bloques pilastra de enlace y

Bloques pilastra de enlace y pilastra sencilla.

c) Bloque Universal:

Con el fin de optimizar la mano de obra de ejecución del armado vertical de la fábrica, ya sea con pilastras de hormigón armado con ferralla hecha con barras, o bien introduciendo costillas verticales de refuerzo, se ha diseñado la pieza universal, que manteniendo las características propias de una pieza de fábrica normal, tiene la posibilidad de abrirse lateralmente para acomodar la pieza horizontalmente contra el armado previamente dispuesto en vertical, eludiendo tener que solapar barras.

Bloque Universal. d) Bloque multicámara de agregados densos: Es un bloque de hormigón hueco de

Bloque Universal.

d) Bloque multicámara de agregados densos:

Es un bloque de hormigón hueco de árido denso que tiene varias cámaras (2, 3, 4 ó 5) en función

de

su ancho, en sentido longitudinal y paralelas a la pared exterior. Su longitud habitual es de 39

cm

y los anchos varían de 19, 24, 29 cm.

es de 39 cm y los anchos varían de 19, 24, 29 cm. Bloque multicámara machihembrado

Bloque multicámara machihembrado de árido denso y sin machihembrar

e) Acabados, colores y texturas

Se fabrican bloques con distintos colores, texturas y acabados lo que permite dar personalidad y originalidad a las obras empleando el bloque de hormigón visto.

Acabados del bloque de hormigón visto. 2) Bloques de agregado ligero (BAL) Entran en este

Acabados del bloque de hormigón visto.

2)

Bloques de agregado ligero (BAL)

Entran en este grupo los Bloques con densidad normalmente inferior a 1700 kg/m3. Por su ligereza, se fabrican piezas de gran formato que suelen estar endentadas para evitar disponer mortero en las llagas o juntas verticales.

a) Arliblock Macizo:

Bloque conformado con árido de arcilla expandida y mortero de cemento, con cualidades aislantes térmicas, que incorpora estrechas cámaras intermedias. Requiere para su terminación, un determinado acabado impermeable.

cámaras intermedias. Requiere para su terminación, un determinado acabado impermeable. Bloque Arliblock Macizo.

Bloque Arliblock Macizo.

b) Arliblock MultiCámara:

Bloque conformado con árido de arcilla expandida y mortero de cemento, dejando dos o más cámaras en su ancho, para incrementar su capacidad aislante y aumentar su ligereza. Requiere para su terminación, un determinado acabado impermeable.

para su terminación, un determinado acabado impermeable. Bloque Arliblock MultiCámara. 3) Ladrillo de hormigón Se

Bloque Arliblock MultiCámara.

3)

Ladrillo de hormigón

Se trata de una pieza maciza y del tamaño y formato del ladrillo, con un ancho y peso capaz de asirse y sentarse con una sola mano con las medidas preferentes siguientes.

a) Normal:

El ladrillo tradicional es macizo de árido denso y responde a los formatos DIN (29x14x5cm) o métrico (24x11.5x5 cm), aunque puede tener algunas perforaciones.

DIN (29x14x5cm) o métrico (24x11.5x5 cm), aunque puede tener algunas perforaciones. Ladrillo macizo de Hormigón normal.

Ladrillo macizo de Hormigón normal.

b)

Alargado:

Actualmente, se fabrica un ladrillo tipo alargado, partiendo de recortar bloques de hormigón a la altura de un ladrillo, con diversos tipos de perforaciones. Normalmente tiene 40 cm de largo, y suele ser machihembrado para facilitar su puesta en obra y para lograr su sellado, evitando dejar vista la llaga vertical.

lograr su sellado, evitando dejar vista la llaga vertical. Ladrillo hueco de Hormigón alargado. c) Aligerado:

Ladrillo hueco de Hormigón alargado.

c) Aligerado: Ladrillo de forma tradicional o alargada, pero realizada con árido ligero.

3. Mortero.

El mortero moderno para la mampostería se compone de agentes cementantes (cemento portland u otros cementos hidráulicos más cal hidratada, o “cemento para mampostería), arena, y agua. Cada uno de ellos puede referirse como sistema cementantes. Se definen por el ASTM C

270.

Estos ofrecen alta resistencia, tanto iniciales como después de endurecido. Su elaboración se hace en obra, ya que el tiempo entre el amasado y la colocación, debe ser mínimo, por las propiedades del cemento (fraguado rápido). Las condiciones de trabajabilidad de la mezcla está directamente relacionada con la cantidad de cemento. A menor cemento, será más áspera y difícil de trabajar.

En la actualidad el uso del mortero es muy común en la construcción, principalmente en la mampostería estructural. Según su uso, el mortero de mampostería puede ser de pega o relleno.

3.1. Propiedades y características generales del mortero a base cemento.

3.1.1. Propiedades y características.

Manejabilidad: Medida de la facilidad de colocación de la mezcla, relacionada directamente con la consistencia (fluidez del mortero). Para obtener esta característica se acude al ensayo de la mesa de flujo.

Retención de agua: Es la habilidad o capacidad del mortero de mantener su plasticidad al quedar en contacto con la superficie absorbente, en el caso de la pieza de mampostería. Esta propiedad puede ser mejorada con la adición de cal, mayor contenido de finos, aditivos plastificantes, incorporadores de aire. La retención de agua incide en la velocidad de endurecimiento y resistencia final a compresión.

Velocidad de endurecimiento: Se refiere al tiempo de fraguado inicial y final, los cuales deben estar entre unos límites establecidos.

Retracción: Se refiere al fenómeno originado por las reacciones químicas de hidratación de la pasta. Esto es contrarrestado por la arena, la cual evita cambios de volumen. Es recomendable utilizar cementos de baja retracción al secado (puzolanicos) y arenas con pocos finos.

Adherencia: Es la capacidad que tiene el mortero para absorber tensiones normales y tangenciales a la superficie de unión con la estructura, la cual determina si puede resistir cargas transversales, excéntricas, pandeo. Para optimizar esta capacidad, es recomendable que la mampostería en la superficie de unión sea rugosa.

Resistencia: Se refiere al comportamiento que debe tener el mortero en obra, ante cargas altas y sucesivas, para garantizar la estabilidad de la obra.

En la práctica existen dos leyes, que son: Con un mismo agregado, el mortero es más resistente e impermeable si es mayor su porcentaje de cemento en un volumen dado de mortero. La segunda es que con el mismo porcentaje de cemento en un volumen de mortero, el más resistente es aquel que tenga la mayor densidad, que en una unidad de volumen que contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos.

El efecto del agua sobre la resistencia depende también de la densidad del mortero resultante. Morteros secos son más resistentes que los húmedos.

Durabilidad: Es la resistencia del mortero a los agentes externos, como lo son la temperatura, el agua, abrasión, retracción, eflorescencias, agentes corrosivos, choques térmicos, sin deterioro de las condiciones físico-químicas.

Apariencia: Se refiere al aspecto del mortero en obra, principalmente en mampostería de ladrillo a la vista, en la cual cobra importancia la colocación y el acabado que se les da a las superficies.

3.1.2. Arena o árido fino.

Es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas, o se obtiene de la trituración de las mismas y cuyo tamaño es inferior a los 5 mm.

Para su uso se clasifican por su tamaño por medio de tamices así:

Arena fina: Sus granos pasan por el tamiz de 1mm y son retenidos por el de 0.25 mm.

Arena media: Sus granos pasan por el tamiz de 2.5 mm y son retenidos por el de 1mm.

Arena gruesa: Sus granos pasan por el tamiz de 5 mm y son retenidos por el de 2.5 mm.

3.1.3. Determinación de los factores que influyen en el contenido de agua.

El contenido de agua depende básicamente del requerimiento de agua del cemento y del de la arena. Para el cemento, a mayor finura del cemento, mayor es la cantidad de agua para una pasta de consistencia normal. En cuanto a la arena, el requerimiento de agua disminuye con tamaños gruesos y aumenta con la de agregados finos, angularidad, aspecto escamoso y aspereza de la textura superficial de las partículas.

3.2. Cálculo de la dosificación de Morteros.

• Es la relación entre los componentes de un mortero.

• Puede expresarse en Peso o en Volumen.

• Se designa mediante una serie de números que representan las proporciones de cada material.

• Normalmente se refiere a una unidad de cemento.

• Se deben fijar en el Pliego de Condiciones del Proyecto.

a) Dosificación en Peso: • Se indican las relaciones en peso de los componentes: •

a) Dosificación en Peso:

Se indican las relaciones en peso de los componentes:

• Se indican las relaciones en peso de los componentes: • Si se sabe la densidad

• Si se sabe la densidad del mortero se aplican las ecuaciones.

• Si no, hay que determinarla en laboratorio o calcularla a partir de la dosificación y las densidades de conjunto de los componentes.

b) Dosificación en volumen:

• Se indican la relación en volumen de los componentes:

• Para pasar de peso a volumen se divide entre las densidades de conjunto de cada componente:

divide entre las densidades de conjunto de cada componente: • El volumen del mortero depen de

• El volumen del mortero depende de la cantidad de pasta y del volumen de huecos de la arena:

de cada componente: • El volumen del mortero depen de de la cantidad de pasta y

c) Corrección por la humedad de la arena:

• La arena húmeda puede llegar a tener hasta un 15 % de humedad natural en peso.

llegar a tener hasta un 15 % de humedad natural en peso. • Esta cantidad de
llegar a tener hasta un 15 % de humedad natural en peso. • Esta cantidad de

• Esta cantidad de agua debe descontarse para mantener la dosificación. El agua líquida a incluir será:

la dosificación. El agua líquida a incluir será: 3.3. Mortero de pega (mortero de cemento y

3.3. Mortero de pega (mortero de cemento y cal).

El mortero de pega es el mortero utilizado como elemento para empatar las unidades de

mampostería.

Este mortero se compone por arena, cal, cemento, y agua. Esta combinación ofrece al mortero buena retención de agua, alta resistencia iniciales, trabajabilidad, utilizando como base relaciones 1 : 2 : 6 hasta 1 : 2 : 10 (cemento : cal : arena). El contenido de agua depende de la consistencia deseada y composición del mortero.

Estos morteros deben combinarse tratando de aprovechar las propiedades adhesivas de la cal y las propiedades cohesivas del cemento, teniendo en cuenta que a mayor cantidad de cal, mayor será la cantidad de agua de mezcla.

A continuación se dan las especificaciones aplicables del ASTM para mortero. Nótese que estas

en turno pueden citar otras especificaciones ASTM.

ASTM C270:

Especificaciones del Mortero para Mampostería (cita ASTM C91:

para “Cemento para Mampostería”)

Especificación

Los tipos de mortero para mampostería se identifican según una nomenclatura específicamente desarrollada para no atribuir mejor calidad a ciertos tipos de mortero. En lugar de usar una simbología como “A, B, C,” se adoptó la siguiente: M, S, N, O

3.3.1.

Características de Tipos Diferentes de Mortero para Mampostería.

Tipo M: alta resistencia en compresión y adherencia.

Tipo S: moderada resistencia en compresión y adherencia.

Tipo N: baja resistencia en compresión y adherencia.

Tipo O: muy baja resistencia en compresión y adherencia.

Tipo K: ya no se usa.

3.3.2. Especificación por proporciones para mortero de cemento y cal, para mampostería.

Nota: El mortero para mampostería puede especificarse por proporción o por propiedad, pero no por los dos métodos a la vez. El caso omiso es la especificación por proporción.

proporción o por propiedad, pero no por los dos métodos a la vez. El caso omiso
proporción o por propiedad, pero no por los dos métodos a la vez. El caso omiso

Nota1:

El agregado no podrá tener más de 50% retenido entre dos tamices consecutivos de los

indicados en el apartado 4.1 y no más de 25% entre 300 mm (No. 50) y el tamiz de 150 mm (No.

100).

Si el módulo de finura varía en más de 0.20 del valor asumido en la selección de proporciones para el mortero, el agregado será rechazado, a menos que se hagan ajustes adecuados en las proporciones para compensar el cambio en el tamizado.

Nota 2:

Para la construcción pesada empleando juntas más gruesas de 12.5 mm (1/2 pulg.), un

agregado grueso puede ser deseable. Por ejemplo, el trabajo de un agregado fino conforme a la norma ASTM C 404 es satisfactoria.

• Cuando un agregado no cumple con los límites del tamizado especificado en 4.1 y 4.2, se puede utilizar siempre que el mortero se pueda preparar para cumplir con la relación de agregado, retención de agua, contenido de aire, y los requisitos de resistencia a la compresión.

La especificación por proporciones para mortero de cemento y cal se muestra en la Tabla 2.1. Los cementos pueden ser cemento portland, cemento puzolanico, o cemento de escoria de alto horno:

Tabla 2.1

Especificación por proporción del mortero de cemento y cal

   

Proporciones por Volumen

 

Tipo de Mortero

Cemento

Cal Hidratada

 

Arena de Albañil (2-1/4 a 3 veces el volumen del material

M

1

 

1/4

3

S

1

 

1/2

4-1/2

 

N

1

1

6

O

1

2

9

Especificaciones ASTM Aplicables:

 

ASTM C207:

Cal Hidratada para Mampostería

 

Tipo N: ningún

límite

sobre

óxidos

(Tipo

NA

tiene

aditivos

aireadores) Tipo S: limites sobre óxidos (Tipo SA tiene aditivos aireadores)

La especificación de proporción para mortero de “cemento para mampostería” se muestra en la Tabla 2.3.

Tipo de Mortero

Proporciones por Volumen

Cemento

Tipo de

M

S

N

Arena de albañil (2-1/4 a 3 veces el volumen de material cementicio

M

1

3

S

1

3

N

1

3

O

1

3

M

1

1

6

S

1/2

1

4-1/2

Las mezclas más comunes son las llamadas “mezclas de una sola bolsa” (las primeras cuatro líneas de la tabla).

3.3.3. Especificación por propiedad para mortero de cemento y cal, para mampostería.

cuatro líneas de la tabla). 3.3.3. Especificación por propiedad para mortero de cemento y cal, para

La correspondiente especificación por propiedad se muestra en la Tabla 2.2:

Tabla 2.2

Especificaciones por propiedad del mortero de cemento y cal.

Tipo de Mortero

Resistencia Compresiva, libras por pulgada cuadrada

Retención de

Contenido Máximo de Aire

Agua

M

2500

75%

12%

S

1800

75%

12%

N

750

75%

14% (12% si

reforzado)

O

350

75%

14% (12% si

reforzado)

NOTA: Estas especificaciones se aplican solamente a mortero de laboratorio, con un “flujo” de alrededor de 110. No se requieren para mortero en la obra. Ver abajo para una explicación de “flujo.”

La correspondiente especificación por propiedad del mortero de “cemento para mampostería” se muestra en la Tabla 2.4:

Tabla 2.4

Especificación por propiedad del mortero de “cemento para mampostería”

Tipo de Mortero de “Cemento para

Requisitos de Propiedad para Mortero de “Cemento para Mampostería”

Mampostería”

Resistencia Compresiva, libras por pulgada cuadrada

Retención de

Contenido Máximo de Aire

Agua

M

2500

75%

18%

S

1800

75%

18%

N

750

75%

- (18% si reforzado)

O

350

75%

- (18% si reforzado)

NOTA:

Estas especificaciones se aplican solamente a mortero de laboratorio, con un “flujo” de alrededor de 110. No se requieren para mortero en la obra. Ver abajo para una explicación de “flujo.”

3.3.4.

Características del Mortero Plástico (ASTM C270).

Primero que nada, hay que enfatizar que aunque el mortero sí es un material cementicio, como el concreto, funciona en forma distinta a éste, y no debe cumplir con los mismos requisitos. Sus características más importantes en el estado plástico, se describen a continuación.

1)

Trabajabilidad (fluye bajo el palustre o la cuchara): esto se mide aproximadamente en términos de “flujo:” una muestra circular y estándar de mortero 4 pulgadas en diámetro en una mesa de flujo, la cual se deja caer 25 veces. El “flujo” se define como el aumento de diámetro, dividido por el diámetro inicial y multiplicado por 100. Por ejemplo, si el diámetro final es 8 pulgadas, el flujo es (8 - 4) / 4, o 100. Morteros del laboratorio tienen un flujo de unos 100 a 115; morteros típicos en la obra, de unos 130 a 150. En la obra, el mortero sí debe re-templarse (ponerle más agua para mantener la trabajabilidad), pero no debe usarse más de 2.5 horas después de mezclarse.

2)

Retención de agua: esta es la razón del flujo después de succión, al flujo inicial. Se mide el flujo después de succión usando mortero del cual se ha extraído una parte del agua mediante un aparato estándar del vacío. La ASTM C270 requiere una retención mínima del 75%.

3)

Contenido de aire: porcentaje de aire por volumen (ASTM C91). Mortero con cemento y cal tiene un contenido típico de aire de 2 a 4%. Mortero tipo “cemento para mampostería” tiene un contenido típico de aire de 12 a 20%.

3.3.5.

Características del Mortero Endurecido (ASTM C270).

A lo mejor, la característica más importante del concreto endurecido es su resistencia compresiva. A diferencia de esto, la resistencia compresiva no es tan importante para el mortero. Se necesita un valor mínimo, pero no a costo de sus características en el estado plástico.

Resistencia compresiva: Esto se mide con cubos de 2 pulgadas de mortero, hechos con mortero con flujo de laboratorio, y curado por 28 días bajo condiciones estándar de 100% humedad relativa y 70°F. Tal resistencia típicamente varía entre 500 a 3000 libras por pulgada cuadrada. Casi no afecta la resistencia compresiva de la mampostería (ver abajo). ASTM C270 requiere resistencias compresivas mínimas de 2500, 1800, 750, y 350 libras por pulgada cuadrada para morteros Tipos M, S, N, y O, respectivamente (175, 125, 53, y 25 kg/cm2 respectivamente). La resistencia compresiva típica de mortero tipo “cemento para mampostería” es ligeramente mayor al valor mínimo especificado. La resistencia compresiva típica de mortero con cemento y cal es normalmente un 50% mayor del valor mínimo especificado.

3.3.6. Otras Características del Mortero (no definidas directamente por las especificaciones ASTM).

Adherencia con unidades: Esta característica tiene valores promedios de unas 100 libras por pulgada cuadrada (7 kg/cm2) con mortero de cemento y cal, y más o menos la mitad de esto para mortero con “cemento para mampostería.”

3.4. Mortero de relleno.

Son morteros que consisten en una mezcla fluida de concreto, que se deposita en el interior de los muros con el propósito de aumentar la sección neta resistente del muro y servir de unión entre la mampostería y el refuerzo utilizado.

Según el agregado que se utilice en la mezcla, está el mortero de relleno fino, y el mortero de relleno grueso, que utiliza agregados con un tamaño nominal hasta 12.7mm.

Especificación Aplicable ASTM:

ASTM C476:

El concreto líquido para mampostería se compone de cemento, arena, y gravilla. tener cal hidratada, pero normalmente no la tiene.

Especificaciones por proporción para concreto líquido para mampostería:

La especificación por proporción se muestra en la Tabla 2.5:

Concreto Líquido para Mampostería (Grout for Masonry)

Puede también

Tabla 2.5

Especificación por proporción del concreto líquido

Tipo de Concreto Líquido

 

Proporciones por Volumen

 
   

Arena de

 
 

Cemento

Cal Hidratada

Albañil

Gravilla

Fino

 

1 1/10

2

¼

a 3

-

Grueso

1 1/10

2

¼

a 3

1 a 2

Propiedades del Concreto Líquido Fresco:

El concreto líquido se vacía con un asentamiento de por lo menos 8 pulgadas (20 cm), para que fluya libremente por los vacíos de la mampostería.

Propiedades del Concreto Líquido Endurecido:

La propiedad más importante del concreto líquido es su resistencia compresiva. Debido a su alta razón agua cemento al vaciarse. Concreto líquido en moldes impermeables tienen una resistencia compresiva muy baja, la cual no representa su resistencia en condiciones reales, cuando las unidades circundantes le absorben el agua.

Por tal razón, ASTM C1019 (“Resistencia Compresiva del Concreto Líquido,” o “Compressive Strength of Grout”) prescribe el uso de moldes permeables. La manera más común de hacerlo es arreglar unidades de mampostería para que envuelvan un cuadrado cuya base mide 2 pulgadas (5 cm) en cada lado, y cuya altura iguala la altura de las unidades. El cuadrado se rodea por toallas de papel o por papel tipo filtro, para que la razón agua / cemento del espécimen se semeje a la del concreto líquido en la obra.

4. Refuerzo

Varillas corrugadas ASTM A 615, A 616, o A 617 (predomina A615, acero nuevo).

líquido en la obra. 4. Refuerzo • Varillas corrugadas ASTM A 615, A 616, o A
líquido en la obra. 4. Refuerzo • Varillas corrugadas ASTM A 615, A 616, o A
• Alambre deformado (ASTM A 496) • Malla electro-soldada (ASTM A 497) Requisitos de Diseño

Alambre deformado (ASTM A 496)

Malla electro-soldada (ASTM A 497)

Requisitos de Diseño para el Refuerzo:

Resistencia estructural

Resistencia a la corrosión

Anclaje (longitud de desarrollo)

Conectores

Amarres conectan un muro de mampostería a otro muro.

Anclas conectan un muro de mampostería a un pórtico.

Sujetadores que conectan algo a un muro de mampostería.

Normas aplicables a los conectores:

ASTM A 36 (placas y pernos con cabeza).

ASTM A 325 (pernos de alta resistencia).

ASTM A 366 (amarres de láminas de acero).

ASTM A 185 (amarres de malla soldada).

ASTM A 82 (anclas y amarres de acero).

ASTM A 167 (anclas y amarres de acero inoxidable).

ASTM A 193-B7 (barras enroscadas de alta resistencia).

ASTM A 167 (conectores de acero inoxidable).

ASTM A 641, A 153, o A 525 (conectores de acero galvanizado)

Usos típicos de refuerzo y conectores se muestran en la Figura 2.10.

de refuerzo y conectores se muestran en la Figura 2.10. Requisitos para Conectores: • Resistencia (axial,

Requisitos para Conectores:

Resistencia (axial, cortante).

Rigidez (axial, cortante) Resistencia a la corrosión.

Acero inoxidable Suficiente espesor de zinc.

Suficiente recubrimiento.

5. Accesorios para mampostería

Sellantes.

Juntas de expansión (mampostería de arcilla cocida).

Juntas de control de fisuración (mampostería de concreto) Juntas constructivas.

Botaguas.

Impermeabilizantes.

Pinturas.

Materiales transparentes (siliconos).

5.1. Sellantes y Juntas Abiertas.

Los sellantes se usan para prevenir la transmisión de agua donde intencionalmente se dejan juntas abiertas en muros de mampostería. Los tres tipos básicos de junta abierta se explican a continuación en esta sección.

Los materiales sellantes más comunes son silicona, neopreno, y látex. Los sellantes se evalúan en términos de compresibilidad (espesor mínimo / espesor original). Su vida normal, expuesta a la intemperie, es 7 años.

5.2.

Botaguas (Gotero).

El botaguas (“bota-aguas”) es una barrera flexible, a prueba de agua, cuyo propósito es re-dirigir fuera el agua que haya penetrado la hoja exterior del muro. Se pone en las ubicaciones siguientes: al fondo de cada piso, en los dinteles de ventana y puerta Bajo ventanas y puertas

El botaguas se hace de acero inoxidable, cobre, aluminio, y plástico. El botaguas metálico dura mucho más que el de otros materiales.

Los tramos de botaguas deben traslaparse, y los extremos de cada tramo deben terminarse con

Directamente arriba del

barreras finales (se pliegan los extremos para que el agua no salga allí). botaguas, se deben proveer lagrimales en intervalos de 24 pulgadas.

se deben proveer lagrimales en intervalos de 24 pulgadas. 5.3. Capas Protectoras. • Pinturas • Capas

5.3. Capas Protectoras.

Pinturas

Capas impermeabilizantes: A menos de que el uso claramente indique la necesidad de impermeabilizar la mampostería (por ejemplo, en el caso de un tanque, o un sótano), los impermeabilizantes generalmente no son necesarios y pueden ser hasta dañinos. La pintura es mucho menos duradera que la mampostería que la cubre. Los materiales no pueden hacer puente sobre fisuras de ancho mayor. Tienden a atrapar agua, dando lugar a daños a largo plazo

6. R-027: Reglamento Para el Diseño y Construcción de Edificios en Mampostería Estructural

6. R-027: Reglamento Para el Diseño y Construcción de Edificios en Mampostería Estructural
6. R-027: Reglamento Para el Diseño y Construcción de Edificios en Mampostería Estructural

7. Bibliografía.

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R-027: Reglamento para el Diseño y Construcción de Edificios en Mampostería Estructural. DGRS (Dirección General de Reglamentos y Sistemas). MOPC (Ministerio de Obras Públicas y Comunicación). República Dominica. 2007. Págs. 12, 14-18.

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Instituto del Cemento Portland Argentino: "Construcciones con Bloques de Hormigón", Buenos Aires, 1975.

Dr. Ing. Javier Arrieta Freyre; Bach. Ing. Enrique Peñaherrera Deza. Fabricación De Bloques Be Concreto Con Mesa Vibratoria. Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres (CISMD). 2001. Perú. Págs. 8-9, 14.

Ing. Civil German A. Rey C. Mortero. Propisos S.A.

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