Planeacin de Requerimientos de Distribucin

Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Tcnicas (resumen)

Carlos Romero Shollande

1. Definicin

La Planeacin de Requerimientos de Distribucin o DRP (Distribution Requirement Planning) es una
herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de distribucin (CD) y sirve para tomar
decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva.
Determinar qu, cunto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera.
El DRP integra la informacin de inventarios y actividades de la cadena de suministros (CS) y del
sistema de planeacin y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronsticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones actuales de inventario
de campo y con el plan maestro de produccin (PMP) y el MRP.

Cuadro 1. Ubicacin del DRP en el PCO



Cuadro 2 Administracin de materiales y de distribucin.



1.1. DRP en la Cadena de Suministros

Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribucin, incluso pueden regresar a
su punto de origen (ejemplo: retrabajos).

La DRP enlaza las empresas en la CS brindando registros de planeacin que llevan la informacin de la
demanda de los puntos receptores a los de suministro y retorna la informacin de la oferta a los puntos
de recepcin.
Pueden incorporarse actividades logsticas de transporte, almacenamiento y ruptura de volumen
(separar grandes cantidades de embarque en unidades pequeas). Adems de otras actividades que
aaden valor, como etiquetado, agregar informacin especfica para un pas, etc.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el reabastecimiento del inventario estara bajo
el control de la empresa (cantidad y tiempo de embarque).
En este caso, es necesario saber que requieren los clientes. Esta informacin se obtiene de su sistema
PCO.
El grado de integracin que se logre entre el proveedor y la empresa, le permitir a esta ltima fabricar
por conocimiento (make to knowledge).

1.2. La DRP y los Enlaces del Sistema PCO

El DRP es un puente entre los sistemas PCO utilizados para administrar los recursos internos de la
empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los eslabones (miembros) de la CS.

Cuadro 4. La DRP y los enlaces con el Sistema PCO


El sistema DRP establece una vinculacin entre el mercado, la administracin de demanda y el plan
maestro de produccin.

Cuadro 5. La DRP y sus vinculaciones.



DRP debe proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes con el suministro de productos a
las distintas etapas del sistema fsico de distribucin.

1.3. La DRP y el Mercado

Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir, se derivan de los
pronsticos de demanda.

Cuadro 6. La DRP y la informacin del mercado.


1.4. La DRP y la Administracin de Demanda

Los planes derivados de la informacin del DRP y de los requerimientos de transporte son la base para la
administracin del sistema logstico.

Cuadro 7. La DRP y la administracin de la demanda.



DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases para mejores
decisiones en el despacho vehicular.
Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de transporte.
DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas respecto de los
pronsticos.
Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados para planificar la
mano de obra en los almacenes.
Dentro de la cadena logstica, el abastecimiento puede ser:

Descentralizado: si un proveedor entrega la mercadera en distintas plantas. En este caso, se programa
directamente a los proveedores para entregar en cada sitio.
Centralizado: si la entrega es en un slo lugar. En este caso, se utilizan dos herramientas:

La programacin de proveedores
Las tcnicas de DRP.

stas permiten unir las demandas entre mltiples sitios, incluso en distintos pases.

1.5. La DRP y el Plan Maestro de Produccin

Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Produccin para reflejar los cambios
en la demanda o en la mezcla de productos.

Cuadro 8. La DRP y el PMP.



DRP provee informacin al PMP en un formato consistente con los registros del MRP
DRP obtiene informacin detallada en su origen y la sintetiza para que las decisiones tomadas por el
PMP respondan a las necesidades de toda la empresa.
DRP permite la evaluacin de las condiciones actuales para determinar si es necesario revisar las
prioridades de la empresa. DRP da informacin para saber cmo modificarlas y cules seran las
implicancias de no revisarlas.
Los planes de despacho en el DRP brindan informacin a los planificadores para mejorar la coordinacin
entre la salida de produccin y las necesidades de despacho.
Los datos bsicos del sistema DRP son registros detallados de productos individuales en las ubicaciones
ms cercanas posible a los clientes finales.
Los registros son mantenidos centralmente como parte de la base de datos del sistema PCO, pero
continuamente se intercambia informacin actualizada entre la ubicacin central y las facilidades
distribuidas.
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP ms all de su alcance habitual. El
nivel cero en el BOM es el producto en el almacn.
La extensin del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosin del MRP para vincular
las ubicaciones con los sistemas del PCO

2. Tcnicas de DRP

Para desarrollar la lgica de la DRP se utilizan las siguientes tcnicas:

Introduccin del Registro Bsico de la DRP
Punto de orden con fase de tiempo (POFT)
Enlace de los registros de varios almacenes
Administracin de las variaciones cotidianas del plan
Inventario de seguridad en la DRP

2.1. Procedimiento

Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de distribucin, plantas, etc.
Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas variables, partiendo de la
demanda.
Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos independientes al
mercado. Puede ser una demanda real o un pronstico de ventas.
Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea mantener y el pronstico de venta
en cada lugar. El clculo de existencias debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos y variables
precisas.
El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volmenes, y tambin la demanda estacional.

2.2. Registro Bsico de DRP

Los datos bsicos del sistema de DRP son registros detallados de productos individuales en localidades
ms cercanas posible al cliente final.
Los registros se mantienen al centro como parte de la base de datos del sistema PCO, pero se
intercambia informacin actualizada sobre inventarios y la demanda entre la localidad central y los sitios
de campo peridicamente o en tiempo real, con frecuencia en lnea.
Se considera al registro de una sola unidad de control de inventario (SKU) en un almacn de campo
El mundo interno de demanda dependiente de la empresa debe enfrentarse a la demanda independiente
del cliente.

Cuadro 9. Registro bsico de DRP



2.3. Punto de Orden con Fase de Tiempo (POFT)

El procedimiento de cantidad embarcada / punto de reorden (Q, R) se basa en pronsticos de demanda
para administrar los inventarios de campo.

Cuadro 10. Punto de reorden con fase de tiempo



Las decisiones de reabastecimiento se hacen de manera independiente en la localidad de campo, sin
planeacin integrada hacia delante.
Cuando la cantidad a la mano en una localidad llega al punto de reorden, la cantidad embarcada se
ordena sin tener en cuenta ningn otro artculo solicitado.
Siempre que se utiliza pronsticos y se emplea un enfoque MRP para desarrollar embarques planeados,
se genera un punto de orden con fase de tiempo (POFT).
Una vez que se han establecido registros de DRP para los almacenes de campo, la informacin de los
embarques planeados se pasa de los centros de distribucin a la instalacin central. Este proceso es
llamado implosin.

Cuadro 11. Clculos en el POFT.


2.4. Enlace de Registros de Varios Almacenes

El concepto indica que se rene informacin de un nmero de localidades de campo y se concentra en
las instalaciones de manufactura.
Esto difiere de la nocin de explosin en la manufactura (producto terminado es separado en sus
componentes).
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP ms all de su alcance habitual. El
nivel cero en el BOM es el producto en el almacn.
El registro siguiente pertenece a un almacn central. Los requerimientos brutos corresponden a los
embarques planeados para los almacenes CR001 y CR002 vistos en los ejemplos anteriores (Hojas
DRP1 y DRP2).
En este caso se ha cruzado del mundo de la demanda independiente de los clientes al mundo de la
demanda dependiente de la empresa
El requerimiento bruto del almacn central se muestra en el mismo periodo que el embarque planeado,
ya que el tiempo de entrega para embarcar, descargar y guardar el producto ya ha sido considerado en el
registro del almacn de campo.
Las rdenes planeadas en firme son creadas por los planificadores y no estn bajo el control del sistema,
es decir, se mantienen en los periodos y cantidades designadas por los planificadores.

Cuadro 12. Enlace de registros de varios almacenes.



Crear un PMP para cada artculo final es no deseable en empresas que ensamblan o empacan artculos
finales a partir de subensambles o materias primas a granel.
Si el PMP se enuncia en subensambles o en materiales a granel, entonces el programa de ensamble final
debe convertirse a ensambles o productos empacados.
Empacar este producto especfico a partir del material a granel lleva 1 periodo.
Las rdenes planeadas en firme se usan para programar la operacin de empaque (hasta el perodo 3).
En almacn central 10 unidades de producto empacado se mantiene para dar flexibilidad a los almacenes
de campo.

Cuadro 13. Enlace de registro de varios almacenes


En el ejemplo siguiente, dos tamaos de empaque consumen el inventario a granel. Los paquetes estn
en gramos, mientras que el inventario a granel est en kilogramos.
El proceso de explosin trabaja desde los artculos empacados a granel, pero los gramos han sido
convertidos en kilogramos para obtener los requerimientos brutos para el material a granel.
Las rdenes planeadas en firme para el material a granel son el PMP de la fbrica, que indica cuando
debe resurtirse el inventario a granel para cumplir con los programas de empacado.

Cuadro 14. Enlace de registros de varios almacenes

3. Variaciones Cotidianas del Plan

Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP debern actualizarse
constantemente.
Las ventas reales de 18 en el periodo 1 no tienen impacto sobre los embarques planeados, ya que el
pronstico es 20 (vara entre 16 y 24).
Las ventas reales de 24 en el perodo 2 cambian el plan, las ventas adicionales incrementan los
requerimientos netos, lo que lleva a planear un embarque en el periodo 3 en vez del periodo 4.
Las ventas en el perodo 3 fueron ms bajas de lo esperado, as que los requerimientos netos son
menores y el embarque planeado en el periodo 5 se cambia al periodo 6.
Cuadro 15. Variaciones cotidianas del plan.



Cuadro 16. Variaciones cotidianas del plan.


Las tcnicas para estabilizar el flujo de informacin son: (1) rdenes planeadas en firme y (2) suma del
error.


3.1. Ordenes Planeada en Firme

En esta tcnica el registro muestra los resultados de lo que pasara al mantenerse el patrn actual de
rdenes.
Al utilizar los registros de DRP para mostrar este patrn, se generan mensajes estndar de excepcin
(ejemplo: violacin del nivel del inventario de seguridad).
En el registro para el periodo 3, el embarque planeado en firme de 40 en el periodo 4 no se reprograma
al periodo 3, aun cuando el saldo proyectado disponible del inventario para periodo 4 sea menor que el
inventario de seguridad.
En este caso, la decisin podra ser optar por la consistencia en la informacin, si se sabe que an hay
algo de inventario de seguridad proyectado y que la siguiente orden debe llegar en el periodo 5.

Cuadro 17. Ordenes planeadas en firme.


Cuadro 18. Ordenes planeadas en firme.



3.2. Suma del Errores

Este enfoque supone que los pronsticos carecen de sesgo o que son exactos en promedio, lo cual
significa que algn pronstico no vendido en un periodo ser compensado con otro posterior.
Las rdenes planeadas en firme no son usadas.
Los errores son sumados (o restados) a los requerimientos futuros para reflejar el impacto esperado de
las ventas reales sobre las ventas proyectadas.
Una medida conveniente para evaluar la exactitud del pronstico es el error acumulado del mismo.
Si excede una cantidad especfica, el pronstico debe ser revisado.

Cuadro 19. Suma de errores.


Cuadro 20. Suma de errores.



Si la demanda reducida en los periodos 3 y 4 es parte de una tendencia continua, el procedimiento se
derrumbara.
En el periodo 4, el error acumulado ha alcanzado +7 (un valor que excede el inventario de seguridad),
esto podra indicar la necesidad de revisar el pronstico.

4. Inventario de Seguridad en la DRP

El inventario de seguridad es menos necesario al eliminarse los errores del pronstico ms frecuentes.
Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o an ms frecuentes, los inventarios de
seguridad pueden reducirse.
Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre.
Esto implica la localidad ms cercana al cliente y, tal vez, a los puntos intermedios donde existe algn
elemento de demanda independiente.
El argumento implicara que no haya inventario de seguridad donde hay demanda dependiente.