Col Motor Es

1
ANDON PARA CELULAS ESTATICAS EN GM COLMOTORES
IVAN PASCUAS BERMEO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
AREA PROCESOS INDUSTRIALES
CHIA, CUNDINAMARCA
2005
ANDON PARA CELULAS ESTATICAS EN GM COLMOTORES
IVAN PASCUAS BERMEO
Proyecto de grado para optar al ttulo de

Ingeniero Industrial
Directores:
MARIA MARGARITA CERVANTES
rea Procesos Industriales
Universidad de la Sabana
ARTURO FORERO
Gerente Sistema Global De Manufactura
GM Colmotores
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
AREA PROCESOS INDUSTRIALES
CHIA, CUNDINAMARCA
2005
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ........................................................................................................... 3

LISTA DE GRFICAS ................................................................................................................. 6
JUSTIFICACIN .......................................................................................................................... 8
OBJETIVOS................................................................................................................................... 9
RESUMEN ................................................................................................................................... 10
INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 11
MARCO TERICO .................................................................................................................... 12
1.1 SISTEMA JUSTO A TIEMPO (JAT) ................................................................................. 12
1.1.1 SISTEMA KANBAN............................................................................................................... 12
1.1.2 POKAYOKES ........................................................................................................................ 13
1.2 CELULAS ESTTICAS ....................................................................................................... 13
1.3 GERENCIA VISUAL............................................................................................................ 14
1.4 PROCEDIMIENTO 5 PASOS ............................................................................................. 14
GENERAL MOTORS COLMOTORES................................................................................... 15
2.1 HISTORIA .......................................................................................................................... 15
2.1.1 HISTORIA DE GENERAL MOTORS........................................................................................ 15
2.1.2 HISTORIA DE GM COLMOTORES ........................................................................................ 16
2.2 VISION ................................................................................................................................ 17
2.3 VALORES CORPORATIVOS ......................................................................................... 17
2.4 METAS ESTRATGICAS PARA LOS AOS 2004-2005 ............................................ 18
2.5 PRODUCTOS VEHCULOS ......................................................................................... 18
4
2.6
PARTICIPACIN EN EL MERCADO........................................................................... 19
SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA Y SU RELACIN CON EL SISTEMA

ANDON......................................................................................................................................... 20
3.1 DEFINICIN DEL GMS ......................................................................................................... 20
3.2 ESTRUCTURA DEL SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA .................................................. 21
3.2.1 METAS ................................................................................................................................ 21
3.2.2 PRINCIPIOS .......................................................................................................................... 22
3.2.3 ELEMENTOS ........................................................................................................................ 23
3.2.3.1 Estructura De Los Equipos De Trabajo En Colmotores ................................................. 24
3.2.3.2 Control del Proceso y Verificacin................................................................................. 25
3.2.3.3 Gerenciamiento por Takt Time....................................................................................... 28
3.2.3.4 Sistema Andon ................................................................................................................ 29
3.2.4 REQUISITOS BSICOS O CORE REQUIREMENTS ..................................................................... 31
3.2.5 HERRAMIENTAS Y MTODOS ............................................................................................... 31
PROCESO PRODUCTIVO EN GM COLMOTORES Y REAS INVOLUCRADAS ....... 32
4.1 PROCESO PRODUCTIVO............................................................................................... 32
4.1.1 REA BODY-SHOP .............................................................................................................. 35
4.1.1.1 Armada............................................................................................................................ 35
4.1.1.2 Latonera y Rematado ..................................................................................................... 37
SELECCIN DE LA CLULA PROTOTIPO Y SU FUNCIONAMIENTO....................... 40
5.1 SELECCIN DE LA CLULA PROTOTIPO ............................................................... 40
5.2 FUNCIONAMIENTO DE LA CLULA OPTRA .......................................................... 43
SITUACIN ACTUAL DE LA CLULA OPTRA ................................................................. 48
6.1 PROBLEMAS QUE ORIGINAN PARADAS DE PRODUCCION .............................. 48
6.1.1 ATRASOS FRENTE AL TAKT TIME ........................................................................................ 49
6.1.2 MANTENIMIENTO ................................................................................................................ 51
6.1.3 MATERIALES ....................................................................................................................... 52
6.1.4 DISPOSITIVOS ...................................................................................................................... 55
6.2 PROBLEMAS QUE NO ORIGINAN PARADAS DE PRODUCCIN ....................... 55
6.2.1 FUNCIONAMIENTO DEL DEPARTAMENTO DE CALIDAD ......................................................... 55
6.2.2 INDICADORES ACTUALES DEL DEPARTAMENTO DE CALIDAD ............................................... 56
6.3 LLAMADOS DEL SISTEMA ANDON ........................................................................... 58
ADAPTACIN DEL SISTEMA ANDON A LA CLULA OPTRA ..................................... 61
7.1
LLAMADOS QUE DEBE REALIZAR EL SISTEMA ANDON................................... 61
5
7.2 EQUIPOS QUE UTILIZAR EL SISTEMA ANDON .................................................. 63
7.2.1 TABLERO CENTRAL ............................................................................................................ 63
7.2.2 TABLERO DE MANTENIMIENTO ........................................................................................... 65
7.2.3 TABLERO HORA A HORA..................................................................................................... 67
7.2.4 SENSOR DE LA PRINCIPAL .................................................................................................... 68
7.2.5 BOTONERA TIPO 1............................................................................................................... 68
7.2.6 BOTONERA TIPO 2............................................................................................................... 70
7.2.7 BALIZAS.............................................................................................................................. 70
7.2.8 SIRENAS .............................................................................................................................. 72
7.2.9 DISPOSITIVO QUE CONTROLA EL SISTEMA ........................................................................... 72
7.3 FUNCIONAMIENTO DE LAS LLAMADAS DEL SISTEMA ANDON ..................... 73
7.3.1 INICIO DEL SISTEMA............................................................................................................ 74
7.3.2 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA CUANDO NO SE PRESENTA NINGN PROBLEMA ................. 75
7.3.3 FUNCIONAMIENTO CUANDO SE PRESENTAN PROBLEMAS QUE AFECTAN LA PRODUCCIN. .. 78
7.3.3.1 Llamados de Mantenimiento .......................................................................................... 79
7.3.3.2 Llamado de Dispositivos ................................................................................................ 81
7.3.3.3 Llamados de Produccin................................................................................................. 83
7.3.3.4 Paradas de Emergencia ................................................................................................... 85
7.3.3.5 Parada Productiva ........................................................................................................... 86
7.3.4 LLAMADOS DE CALIDAD ..................................................................................................... 88
7.3.5 LLAMADAS SIMULTANEAS .................................................................................................. 90
7.3.6 RESETEO DEL SISTEMA ....................................................................................................... 91
7.3.7 INFORMACIN QUE RECOGE EL SISTEMA ............................................................................. 92
ASPECTOS TCNICOS Y COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN................................... 94
8.1 CONEXIN DE LOS EQUIPOS ...................................................................................... 94
8.2 LISTADO DE EQUIPOS REQUERIDOS PARA IMPLEMENTAR ANDON ........... 96
8.3 PROCESO DE DISEO Y COSTOS DE LA IMPLEMENTACION........................... 98
8.3.1 COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN ........................................................................ 101
8.3.2 EVALUACIN FINANCIERA DEL PROYECTO ....................................................... 102
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA ANDON................................................... 105
9.1 VENTAJAS ....................................................................................................................... 105
9.2 DESVENTAJAS................................................................................................................ 106
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 108
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 110
BIBLIOGRAFA ....................................................................................................................... 113
LISTA DE GRFICAS
GRFICA 1.1.IMAGEN FUNCIONAMIENTO KANBAN
13
GRFICA 2.1. VISTA AREA PLANTA DE PRODUCCIN DE GM COLMOTORES.
16
GRFICA 2.2. PARTICIPACIN EN EL MERCADO DE GM COLMOTORES.
19
GRFICA 3.1. ESTRUCTURA DEL SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA
21
GRFICA 3.2. ELEMENTOS DEL SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA.
22
GRFICA 4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO EN GM COLMOTORES
32
GRFICA 4.2. PLANO ILUSTRATIVO DEL FLUJO DEL PROCESO EN GM COLMOTORES
33
GRFICA 4.3. REA DE DESEMPAQUE
33
GRFICA 4.4. REA DE ARMADA
34
GRFICA 4.5. CABINA DE PINTURA
34
GRFICA 4.6. REA DE ENSAMBLE
34
GRFICA 4.8. PLANO ILUSTRATIVO DE LA DISTRIBUCIN ACTUAL DE LAS CLULAS SIN INCLUIR
EL PROCESO DE LATONERA.
36
GRFICA 4.9. PISTOLA DE SOLDADURA UTILIZADA EN EL REA DE ARMADA AS COMO LOS
RIELES SOBRE LOS QUE STA SE MUEVE.
37
GRFICA 4.10. PLANO ILUSTRATIVO DE LA DISTRIBUCIN ACTUAL DE LAS CLULAS
INCLUYENDO EL PROCESO DE LATONERA
38
GRFICA 5.1. DIAGRAMA DE FLUJO CLULA OPTRA
43
GRFICA 5.2. DISTRIBUCIN DE LA CLULA OPTRA
44
GRFICA 5.3.IMAGEN DE UN DISPOSITIVO.
45
GRFICA 5.4 IMAGEN DE UN RACK
45
GRFICA 5.5. CUADRO PROGRAMA DIARIO DE PRODUCCIN
47
GRFICA 6.1. DISTRIBUCIN DEL DOWNTIME
49
GRFICA 6.2. PARED DE BALANCEO CLULA OPTRA
50
GRFICA 6.3. FLUJO DE MATERIAL DESDE EL PROCESO DE APERTURA HASTA QUE EL
MATERIAL ES SURTIDO EN EL PUESTO DE TRABAJO.
53
GRFICA 6.4. FTQ JUNIO A AGOSTO DE 2004
56
GRFICA 6.5.COMPORTAMIENTO DEL INDICADOR GCA
58
GRFICA 6.6. PARED DE BALANCEO CLULA OPTRA
59
GRFICA 7.1 UBICACIN DEL TABLERO CENTRAL Y EL DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA
64
GRFICA 7.2. TABLERO CENTRAL DEL SISTEMA ANDON
65
GRFICA 7.3 DISEO DEL TABLERO DE MANTENIMIENTO.
66
GRFICA 7.4 DISEO DEL TABLERO HORA A HORA
67
GRFICA 7.5 DISPOSITIVO EN DONDE SE UBICAR EL SENSOR DE LA PRINCIPAL
68
GRFICA 7.6. DISEO DE LA BOTONERA TIPO 1
69
GRFICA 7.7. DISTRIBUCIN DE LA BOTONERA TIPO 1 EN LA CLULA OPTRA.
69
GRFICA 7.8. DISEO DE LA BOTONERA QUE SE COLOCAR EN LA ESTACIN DE
VERIFICACIN.
70
GRFICA 7.9. BALIZAS TIPO 1
71
GRFICA 7.10. UBICACIN DE LAS BALIZAS EN LA CLULA OPTRA
71
GRFICA 7.11. BALIZA TIPO 2
72
GRFICA 7.12. TABLERO CENTRAL AL INICIAR EL SISTEMA.
74
7
GRFICA 7.13 DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO EL SISTEMA NO PRESENTA NINGN PROBLEMA.
76
GRFICA 7.14 ACTUALIZACIN DE LOS CAMPOS REAL Y DIFERENCIA DEL TABLERO CENTRAL
78
GRFICA 7.15 DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO SE PRESENTAN PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO
79
GRFICA 7.16. FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO HAY LLAMADOS DE
MANTENIMIENTO
80
GRFICA 7.17 FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO DE MANTENIMIENTO
80
GRFICA 7.18 DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO SE PRESENTAN PROBLEMAS DE DISPOSITIVOS 81
GRFICA 7.19. FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO HAY LLAMADOS DE
DISPOSITIVOS
82
GRFICA 7.20 DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO SE PRESENTAN LLAMADOS DE PRODUCCIN 83
GRFICA 7.21 FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO HAY PROBLEMAS DE
PRODUCCIN
84
GRFICA 7.22. DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO SE PRESENTAN PARADAS DE EMERGENCIA
85
GRFICA 7.23. FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO HAY PARADAS DE
EMERGENCIA.
86
GRFICA 7.24. DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO SE PRESENTA UNA PARADA TOTAL DEL
PROCESO PRODUCTIVO
86
GRFICA 7.25. FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO SE PRESENTE UNA
PARADA TOTAL DEL PROCESO PRODUCTIVO.
87
GRFICA 7.26 DIAGRAMA DE FLUJO CUANDO HAY LLAMADOS DE CALIDAD.
89
GRFICA 7.27 FUNCIONAMIENTO DEL TABLERO CENTRAL CUANDO HAY LLAMADAS
SIMULTANEAS EN EL MISMO EQUIPO DE TRABAJO.
90
GRFICA 7.28 RANURA DONDE SE INTRODUCE LA LLAVE PARA RESETEAR EL SISTEMA
91
GRFICA 8.1 DIAGRAMA CON LA CONEXIN DEL SISTEMA ANDON
95
GRFICA 8.2 FORMA Y UBICACIN DE LA BOTONERA TIPO 1
97
GRFICA 8.3.UBICACIN DE LA BOTONERA TIPO 2 EN LA ESTACIN DE VERIFICACIN.
97
GRFICA 8.4 UBICACIN DE LA BALIZA TIPO 1 EN UNA ESTACIN DE TRABAJO.
97
GRFICA 8.5 UBICACIN DE LA BALIZA TIPO 3
98
GRFICA 8.6. DISEO PRELIMINAR # 1
99
GRFICA 8.7. DISEO PRELIMINAR #2
100
JUSTIFICACIN
El Sistema Global de Manufactura (GMS) es un compendio de prcticas que fue

desarrollado en 1996 por la casa matriz de General Motors con el propsito de asegurar
el xito del sistema productivo de todas sus filiales; cada una de estas prcticas debe
ser estudiada por las diferentes plantas a nivel mundial con el objeto de verificar si
stas traern o no beneficios dentro de su sistema de produccin, justificando con esto
si se debe realizar la inversin para implementar esta prctica.
Una de las prcticas que contiene el Sistema Global de Manufactura es el sistema
Andon, la cual actualmente se encuentra en proceso de implementacin en GM
Colmotores en el rea de Ensamble, quedando pendientes Pintura y Armada, siendo
sta ltima el objeto de estudio de este trabajo y en donde se encuentran las clulas
estticas.
Cabe aclarar, que no necesariamente todas las prcticas que promulga el GMS tendrn
el mismo efecto en todas las plantas, por esto la empresa es la encargada de verificar si
stas son aplicables a su sistema productivo, adems de evaluar si el beneficio de cada
prctica justifica el costo de su inversin. Dado el caso que la prctica impacte
positivamente el proceso productivo, este estudio servir adems como fundamento
para obtener el dinero necesario para su puesta en marcha. Por esto se justifica la
realizacin de este trabajo, ya que a partir de los resultados de ste, GM Colmotores
tendr bases y fundamentos para tomar la decisin de invertir o no en la
implementacin de esta mejora.
Otro aspecto importante es la auditoria al GMS que se realiza anualmente por parte de
la casa matriz de General Motors y cuyo objetivo es evaluar el sistema productivo de
GM Colmotores; esta auditoria es realizada con el fin de conocer el estado de avance
de las prcticas an no implementadas y el funcionamiento de las ya incorporadas. El
obtener una buena calificacin en esta auditoria implica tener un sistema productivo
competitivo a nivel mundial, adems de los beneficios y la buena imagen que sta
traer para GM Colmotores.
OBJETIVOS
Objetivo General:
Realizar un estudio tcnico-econmico que determine la conveniencia de adaptar el
sistema Andon a una clula esttica seleccionada en GM Colmotores.
Objetivos Especficos:
Describir el sistema productivo en GM Colmotores, la distribucin de planta y de
las clulas
Recopilar la informacin existente sobre el sistema Andon en GM Colmotores.
As como recolectar y analizar informacin o avances que se hayan realizado en
otras plantas de General Motors sobre el sistema Andon.
Seleccionar la clula prototipo donde se podra implantar Andon y describir su
funcionamiento.
Evaluar los indicadores de gestin actuales de la clula escogida.
Adaptar los conceptos de Andon en la clula seleccionada, esto incluye diseo
las botoneras, tableros, roles de las personas involucradas etc.
Determinar los costos en que se incurrir por la implementacin del sistema.
Incluyendo dentro de estos los costos de los equipos y los gastos por la
instalacin.
Realizar el anlisis tcnico- econmico del sistema Andon
Identificar ventajas y desventajas de este sistema.
10
RESUMEN
Este trabajo fue desarrollado por peticin de GM Colmotores con el objetivo de disear
y costear la metodologa Andon, la cual por orden de la casa Matriz debe ser
implementada en el proceso de produccin.
Esta metodologa se adapto de acuerdo a las necesidades que tiene la planta de
Colmotores, sin olvidar los avances que se han hecho con respecto al sistema Andon
en otras plantas de General Motors; de tal manera que se obtuvo un sistema que
conducir a aumentar la eficiencia de la planta.
Abstract: this work was developed due to the desire of GM Colmotores, with the
purpose of design and cost the Andon Methodology, that tool must be implemented in
the production process in order to accomplish the requirements of the headquarters.
This methodology was adapted in agreement to the necessities of the plant in GM
Colmotores, without forgetting the advances that have been done with respect to the
Andon system in other plants of General Motors; in such a way that the result was a
system that helps to increase the efficiency of the plant.
11
INTRODUCCIN
Por medio de este trabajo se llevo a cabo la adecuacin del sistema Andon al proceso
productivo de la empresa General Motors Colmotores, para el desarrollo de ste, se
desarrollaron ocho captulos que contienen:
1. Marco terico: se presenta una descripcin del sistema de produccin Toyota el
cual es utilizado en la planta de GM Colmotores
2. General Motors Colmotores: se muestra una descripcin del plan estratgico de
la compaa, que incluye la historia, visin, valores corporativos, metas
estratgicas, productos y participacin en el mercado.
3. Sistema Global de Manufactura y su relacin con el sistema Andon: En este
captulo se muestra y describe cules son los principios que operan el proceso
productivo en GM Colmotores.
4. Proceso Productivo en GM Colmotores y reas involucradas: En este capitulo se
describe a detalle el sistema productivo en las clulas estticas.
5. Seleccin de la clula prototipo y su funcionamiento: En este capitulo se
selecciona de todas la clulas la que ser objeto de estudio en este trabajo.
6. Situacin actual de la clula Optra: En este capitulo se analizan los indicadores
de gestin de la clula.
7. Adaptacin del Sistema Andon a la clula Optra: con la recopilacin de
informacin sobre Andon realizada en otras plantas de GM y dependiendo de la
situacin actual de los indicadores; en este capitulo se realizaron los diseos de
tableros, balizas, sirenas y dems equipos necesarios.
8. Aspectos tcnicos y costos de la implementacin: En este capitulo se describi
la parte tcnica que implica el diseo como controladores, PLC, etc.
Adicionalmente se cotiz cunto vale la propuesta desarrollada en este trabajo.
12
CAPTULO 1
MARCO TERICO
1.1 SISTEMA JUSTO A TIEMPO (JAT)1

Este sistema de produccin fue puesto en marcha en los aos setenta, recibe su
nombre de la empresa que lo implement Toyota Motor Corporation.
En el ao 1973 a raz de la gran recesin provocada por la crisis petrolera muchas
organizaciones arrojaron perdidas as como ndices de crecimiento negativos. Sin
embargo la empresa Toyota logr salir avante a esta situacin gracias a un concepto
innovador que haba introducido dentro de su proceso productivo denominado Justo a
tiempo. Por esto muchas empresas occidentales voltearon sus ojos hacia este nuevo
sistema.
El JAT parte de la base que el mercado es el que determina el precio de un bien, por lo
tanto la nica forma de ser competitivos es disminuyendo los costos. Para esto el JAT
se basa en tres principios bsicos: minimizar el desperdicio en todas sus formas,
mejora continua de procesos y sistemas, mantener el respeto hacia todos los
trabajadores2.
El justo a tiempo toma su nombre de la idea de reabastecer las existencias de material
justo cuando se necesitan, no antes ni despus3, y adems en la cantidad que se
necesiten aproximndose as a un inventario cero 4.
1.1.1 Sistema Kanban

Una de las prcticas ms conocidas que utiliza el JAT es el Sistema de tarjetas Kanban,
el cual es un sistema para jalar el material desde los supermercados o almacenes de
inventario hasta el sitio de produccin.
A este sistema se le conoce tambin como Sistema de Produccin Toyota

Meredith Jack, Administracin de las operaciones, Pg. 570.
3
Ibid,.Pg. 570
4
OHNO Taiichi, El Sistema de Produccin Toyota, Pg. 28
2
13
Se denomina sistema de tarjetas ya que cuando el operario se da cuenta que la
materia prima que requiere para su operacin se est agotando, ste lleva una tarjeta a
un buzn. Estas tarjetas son recogidas por alguien del departamento de materiales y
con esta informacin se va a los depsitos de inventarios o supermercados y el material
que solicito el operario es enviado. Estas tarjetas contienen informacin relevante
sobre el material que se est solicitando como por ejemplo: Nmero de parte,
descripcin, cantidad requerida, localizacin en donde debe ser ubicado, localizacin en
los supermercados, punto de reorden, etc.
SUPERMERCADO
TARJETA
MATERIAL
Grfica 1.1.Imagen funcionamiento Kanban
1.1.2 Pokayokes
Pokayoke es un termino introducido por Shigeo Shingo dentro del sistema de
Produccin Toyota, este es un termino japons que traduce a prueba de errores, es un
dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; originalmente que piezas mal
fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente coste5. Es un dispositivo que trata
de abolir el error humano sobre el proceso productivo.
1.2 CELULAS ESTTICAS

Estacin de trabajo en la cual el operario tiene el control y maneja el ritmo del proceso,
es decir, las piezas llegan al proceso siguiente cuando el operario acaba totalmente su
operacin o cuando el as lo decide. El producto es movido por el operario y no por
ningn mecanismo automtico con velocidad constante como en el caso de la lnea
mvil. Est adems corresponde a un grupo de equipos que producen una familia de
piezas o productos que tienen diseos o requerimientos de procedimientos similares6.
5
6
Fuente: GM Colmotores
Meredith Jack, Administracin de las operaciones, Pg. 272.
14
La organizacin de una instalacin que use celdas, generalmente se basa en equipos
de trabajo. Esto es que los operarios que trabajan en las celdas son completamente
responsables de la realizacin del trabajo dentro de su celda, usualmente la programan
e inspeccionan por si mismos, una vez que saben cuando se debe terminar.
Ocasionalmente, el trabajo se lleva fuera de la celda para un tratamiento o proceso
especial que no est disponible dentro de la celda, pero estas operaciones se
minimizan siempre que sea posible. 7
1.3 GERENCIA VISUAL

Consiste en presentar de forma visual el estado actual del sitio de trabajo, permite
comunicar informacin en tiempo real entre las personas que interactan en un rea
determinada. Esto se ve reflejado en un mejor desempeo del talento humano,
evitando errores, accidentes y haciendo procesos ms eficientes, generando con esto
un proceso de mejora continua ya que se obtiene una mayor productividad,
competitividad y se aumentan los niveles de servicio al cliente8.
1.4 PROCEDIMIENTO 5 PASOS

Metodologa usada en GM Colmotores, la cual sirve para encontrar la causa raz de los
problemas as como implementar medidas de control para solucionar e impedir su
recurrencia, como su nombre lo indica, este procedimiento tiene 5 pasos bsicos:
Descripcin del problema:
En esta etapa se identifica cul es el problema.
Accin curita:
Se implanta una solucin que corrija el problema temporalmente.
Causa raz:
Se realiza un estudio a profundidad con el objetivo de encontrar la causa del
problema.
Acciones definitivas:
Una vez hallada la causa se proponen e implantan soluciones definitivas.
Seguimiento:
Se hace seguimiento con el objetivo de observar si el problema se presenta
nuevamente. De presentarse nuevamente se debe abrir otro procedimiento 5 pasos
hasta encontrar la verdadera causa del problema.
7
8
Ibid, Pg. 272.

15
CAPTULO 2
GENERAL MOTORS COLMOTORES
En este captulo se realizar una descripcin de la empresa, incluyendo temas como su

historia, cultura organizacional, productos y participacin en el mercado, entre otros;
con el objetivo de enfocar al lector en el entorno de la empresa.
2.1
HISTORIA
Al ser General Motors una Multinacional se debe explicar inicialmente la historia de sta
y posteriormente cmo Colmotores se hizo parte de esta compaa.
2.1.1 Historia De General Motors

La Olds Motor Vehicle Company fue fundada en 1897 por Ramson E. Olds, sus
primeros modelos fueron dirigidos a compradores con buenas posibilidades
econmicas. En 1908 cambi su nombre y as se fund la General Motors Company,
convirtindose unos aos despus en el ncleo de la industria automotriz americana.
Durante la Primera Guerra Mundial General Motors logr un desarrollo importante
gracias a las transformaciones de las instalaciones y su slida experiencia en la
fabricacin de material para la guerra. Adicionalmente el automvil haba dejado de ser
un lujo y por el contrario se reconoca como un simplificador del trabajo y la libertad de
movimiento.
Para los aos veinte los clientes exigan vehculos giles, fciles de manejar,
econmicos y cmodos, generndose un nuevo reto para la compaa logrando
expandirse a otros mercados mundiales por la compra de empresas, asociaciones y
estableciendo nuevas plantas en otros pases.
Al terminar la Segunda Guerra Mundial, la empresa entendi que era necesario la
reconversin de la infraestructura industrial con nuevos equipos, maquinaria y
modernizacin de las reas de produccin y administrativas. As que durante los aos
cincuenta se vieron transformaciones en el diseo de los vehculos). En 1967 se lleg a
un record al haber ensamblado mas de 100 millones de automviles, esto mostraba que
esta dcada haba sido una de las ms productivas. Durante los aos setentas el
16
precio de la gasolina tuvo un incremento muy elevado lo que oblig a producir
automviles con infraestructuras diferentes.
Hoy en da GM mantiene instalaciones de ensamble, fabricacin, distribucin y venta en
39 pases fuera de Estados Unidos y se distribuye en ms de 200 naciones.
2.1.2 Historia De GM Colmotores
Colmotores nace el 27 de Julio de 1956

como fruto de la visin de varios
emprendedores colombianos, que vieron en
ese momento, el terreno frtil para iniciar el
ensamble de vehculos en Colombia. La
construccin de la planta se termin a
finales de 1961. Ya para entonces la
compaa haba hecho negociaciones con la
British Motor Corporation para ensamblar
vehculos Austin en Colombia; por otra
parte, el Gobierno Nacional reglament ese
mismo ao la produccin de carros en el
Grfica 2.1. Vista area planta de produccin de GM
pas. Los industriales que se ocuparan de
Colmotores.
esa actividad se hallaban ante una
excelente perspectiva, que inclua estmulos como exenciones de impuestos a las
utilidades.
En febrero de 1962 se inici entonces la produccin de vehculos, con los camiones
Austin para carga de 2.5 y 6 toneladas, microbuses para transporte de pasajeros y
camperos en dos versiones, corto y largo. Cuatro aos ms tarde se haban producido
casi 4.000 unidades. En 1965 la compaa Chrysler Internacional adquiri el 60% de las
acciones de Colmotores, la compaa se empez a llamar Chrysler Colmotores y en el
ao siguiente se inici la fabricacin y venta de los carros Dodge y Simca.
Posteriormente apareci en el mercado nacional el primer automvil producido en
Colombia, el Coronet 440 y los camiones Dodge de 1 a 7 toneladas.
En 1972 sobrevino la crisis petrolera, Chrysler tuvo dificultades financieras extremas
que la llevaron a reducir sus operaciones internacionales, para concentrarse en Norte
Amrica.
Las operaciones de Colombia y Venezuela fueron adquiridas por General Motors
Corporation. Dando paso a lo que hoy en da se conoce como GM Colmotores, unin
que ha generado muchos xitos a lo largo de los ltimos aos.
17
2.2
VISION
La visin de GM Colmotores es: Ser lder en productos de transportes y en servicios

relacionados. Para lograr la visin GM-Colmotores ha establecido la siguiente poltica
de calidad: Nos ganaremos el entusiasmo de nuestros clientes mediante el
mejoramiento continuo, obtenido por la integridad, el trabajo en equipo y la creatividad
de nuestra gente9.
2.3
VALORES CORPORATIVOS
GM Colmotores ha establecido unos valores prioritarios que ayudarn a que su visin

sea cumplida satisfactoriamente, estos son:
Entusiasmo del cliente:
"Nos ganaremos el entusiasmo de nuestros clientes mediante el mejoramiento
continuo, obtenido por la integridad, el trabajo en equipo y la creatividad de
nuestra gente.
Mejoramiento Continuo:
Establecemos metas ambiciosas, nos esforzamos por alcanzarlas y mejoramos
una y otra vez. Creemos que todas las cosas pueden hacerse mejor, ms rpido
y ms efectivamente en un ambiente de aprendizaje.
Integridad:
Buscamos la honestidad y la confianza en todo lo que hacemos. Decimos lo que
creemos y hacemos lo que decimos. Hacemos las cosas correctas en el
momento correcto. Somos honestos y directos. Tomamos la accin correcta sin
poner en riesgo a General Motors.
Trabajo en equipo:
Ganamos pensando y actuando juntos como el equipo General Motors,
enfocados en el liderazgo global. Nuestras fortalezas son nuestra gente
altamente capacitada y nuestra diversidad
Innovacin:
Desafiamos la manera convencional de pensar, exploramos nuevas tecnologas
e implementamos nuevas ideas, sin importar su origen, y lo hacemos ms
rpidamente que nuestra competencia.
Fuente: GM Colmotores.
18
Respeto por el individuo:
Respetamos a los dems y actuamos responsablemente, de manera que
podamos trabajar juntos para cumplir nuestros objetivos comunes.10
2.4
METAS ESTRATGICAS PARA LOS AOS 2004-2005
La empresa anualmente establece unas metas que deben alcanzarse en el transcurso

de ese ao, para el 2004 las metas estratgicas de Manufactura11 en GM-Colmotores
son:
Salud, Seguridad y Medio Ambiente:
Lograr un equilibrio armnico y sostenible entre el empleado y su ambiente laboral,
incorporando estrategias en salud, seguridad, higiene ocupacional, ergonoma y
medio ambiente que nos permitan ser la planta lder en Latinoamrica (LAAM).
Calidad:
Conseguir la satisfaccin y entusiasmo de nuestros clientes a travs de productos
de excelente calidad.
Capacidad de Respuesta:
Incorporar estrategias en nuestros procesos administrativos y operativos que nos
permitan responder con sentido de urgencia para llegar al cliente con productos y
servicios ms rpido que la competencia.
Costos:
Lograr una estructura de costos competitiva a nivel local y regional que garantice la
viabilidad y permanencia de la compaa en el mercado automotor.
Desarrollo de las personas:
Con un equipo humano entusiasmado, competitivo y de alto desempeo, lograr y

superar las metas de GM Colmotores
2.5
PRODUCTOS VEHCULOS
GM Colmotores ofrece diferentes tipos de vehculos que satisfacen las necesidades de

los clientes en varios segmentos, actualmente se ofrecen tres tipos de vehculos como
los son: vehculos de pasajeros, vehculos de carga y vehculos de transporte de
10
11
Fuente: GM Colmotores, Planeacin estratgica 2004

Fuente: GM Colmotores ,Planeacin estratgica 2004
19
urbano. A continuacin se muestran las referencias que actualmente se ensamblan en
la planta de GM Colmotores.
1.4 Mecnico
1.8 Automtico
Optra
Vehculos de Carga
1.8 Mecnico
Sprint
Jimmy
5 Puertas
1.3. Mecnico
Serie N
Camin NHR
Camin NKR
Serie N
5 Puertas
Vehculos de Transporte
Urbano
Vehculos de Pasajeros
TABLA 2.1. VEHCULOS ENSAMBLADOS EN GM COLMOTORES

Active
NKR Bus
Corsa
4 Puertas
NPR Minibuseta
NPR Buseta
B70
NPR Busetn
Chasis Diesel
LV
150
CHR
Bus Articulado
7.2.L
Transmilenio
Sper Carry
Pasajeros
Camin NPR
Kodiak 157
Kodiak
Kodiak 211
Super Carry
Kodiak 241
Carga
2.6
PARTICIPACIN EN EL MERCADO
Participacion de en mercado
(%)
40 37,2
35
30
25
20
15,9
11,3
15
10
10,1
9,2
6,5
3,5
3,2
2,4
0,7
0
Chev.
Renault
Hyundai
Mazda
Toyota
Kia
Ford
MMC
Daihatsu
Otros
Grfica 2.2. Participacin en el mercado de GM Colmotores.

Fuente: GM Colmotores, 2004
Como se observa en la Grfica 2.2. En el ao 2004, GM-Colmotores cuenta con una

participacin del 37.2%, este valor corresponde a las ventas totales de automviles,
vehculos comerciales y de transporte pblico. Se observa que GM-Colmotores es la
empresa lder en el mercado, seguido por Renault y en tercer lugar se encuentra
Hyundai.
20
CAPTULO 3
SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA Y SU RELACIN CON EL

SISTEMA ANDON
En este captulo se explicar bajo que principios se rige el sistema de produccin en

GM Colmotores, el cual se denomina: Sistema Global de Manufactura o GMS. Este
sistema se basa en el concepto de Manufactura Esbelta y a su vez en el sistema de
produccin Toyota12.
3.1
Definicin del GMS
El Sistema Global de Manufactura fue desarrollado por la casa matriz de General

Motors y se origin debido a que la compaa tena filiales muy eficientes, productivas,
con grandes avances y al mismo tiempo se tenan filiales atrasadas con respecto a las
de alto nivel.
Este bache se present ya que el sistema de produccin en cada planta era
independiente, es decir, cada planta tena herramientas que eran desarrolladas y
aplicadas localmente, limitando as el conocimiento que estas podan aportar a la
compaa y dejando de lado el intercambio de informacin valiosa para la optimizacin
de procesos.
Debido a esta prdida de informacin, se ide el GMS, el cual es un compendio de
prcticas con los mejores procesos y tecnologas de todas las plantas a nivel mundial;
Este sistema se basa en el principio de que todas las plantas de General Motors son
parte de una misma compaa y deben ser operadas bajo un sistema de produccin
con elementos comunes. Este sistema busca hacer la compaa lo suficientemente
flexible como para satisfacer cualquier fluctuacin en la demanda a bajos costos.
12 Ver Marco Terico.
21
3.2
Estructura del Sistema Global de Manufactura
El objetivo de este sistema es contribuir a la consecucin de las metas13 de la compaa

y por ende al logro de la visin de General Motors. La estructura de Sistema Global de
Manufactura es la siguiente:
METAS
G
L
O
B
A
L
PRINCIPIOS
ELEMENTOS
REQUISITOS BASICOS
L
O
C
A
L
HERRAMIENTAS
MTODOS
Grfica 3.1. Estructura del Sistema Global de Manufactura
Como se puede ver en la grfica 3.1. el sistema Global de manufactura est

conformado por: metas, principios, elementos, requisitos bsicos, herramientas y
mtodos. Cada uno de estos conceptos ser explicado a continuacin.
3.2.1 Metas
La principal meta de General Motors es la de generar el entusiasmo de sus clientes.
Para cumplir esto es necesario centrarse en metas ms especificas y estratgicas como
las enunciadas en el numeral 2.4.
13
Ver numeral 2.4.
22
3.2.2 Principios
Compromiso de
las Personas
Mejoramiento
Continuo
Estandarizacion
Parte de la base que hay cinco

principios que ayudaran a conseguir las
metas mencionadas en el numeral 3.2.1.
Su objetivo principal es la reduccin de
los desperdicios.
En la grfica 3.2. se pueden ver los
elementos que conforman el Sistema
Global de Manufactura
T iem po s C orto s
d e R espu esta
Todos
estos
principios
estn
interrelacionados entre s, y dependen
unos de los otros.
Hecho con Calidad
Grfica 3.2. Elementos del Sistema Global de Manufactura.

Fuente: Global Manufacturing System. General Motors
A continuacin se explicar cada uno de estos principios:

Tiempo corto de respuesta:
Es el movimiento de producto o material en la cantidad correcta, en el momento
correcto, en el lugar correcto, con el equipo correcto; al menor costo posible tanto
para el Proveedor como para el Cliente.
Estandarizacin:
Proceso por el cual se establecen estndares y reglas que documentan el mtodo
ms seguro y fcil de realizar el trabajo.
Hecho con Calidad:
Mtodos por los cuales la calidad es hecha dentro del proceso de manufactura, de
tal forma que los defectos son prevenidos, detectados y medidas de contencin son
implementadas para prevenir su recurrencia.
Compromiso de las personas:
Proceso mediante el cual los empleados toman parte como participantes
entusiasmados del xito de la compaa.
23
Mejoramiento Continuo:
Proceso basado en la estandarizacin, en el cual el mejoramiento es realizado a
travs de una serie de pequeas y continuas mejoras basado en la eliminacin del
desperdicio.
Cada uno de estos principios estn formados por una serie de elementos o prcticas
que ayudaran a que el principio sea cumplido.
3.2.3
Elementos
Son las metodologas que se han aplicado en otras filiales y que han mostrado ser
eficientes y colaborar para el cumplimiento de las metas de la compaa.
En total el GMS tiene 33 elementos14 agrupados en los cinco principios del Sistema
GMS de la siguiente manera:
Tabla 3.1. Agrupacin de los elementos del GMS segn el principio al que corresponden
Visin, Valores y Prioridades Culturales Equipos de Trabajo
Compromiso de Misin
Desarrollo de las Personas
las Personas Salud y Seguridad
Proceso de Comunicacin
Personal Calificado
Gerenciamiento en el piso
Estandarizacin
Hecho con
Calidad
Organizacin del puesto de trabajo

Gerenciamiento por Takt Time
Trabajo Estandarizado
Gerencia Visual
Estndares de calidad del producto

Retroalimentacin
Validacin del proceso de Manufactura Sistema para Gerenciar la Calidad
Control y verificacin en Proceso
Resolucin de problemas
Mejoramiento
Desarrollo del plan de negocios
Continuo
Concepto Lean
Mantenimiento total
Proceso de Mejoramiento Continuo
Transporte externo controlado

Tiempo Corto
de Respuesta Flujo simple del proceso
Lote de empaque pequeos
Sistema Andon
Como se mencion anteriormente todos los elementos del GMS estn interrelacionados
unos con otros y del buen funcionamiento de uno depender el buen diseo y
funcionamiento de los otros. Por esto se describirn tres elementos del GMS que son
14
Como se puede observar en la tabla 3.1. El elemento Andon, el cual es el objeto de inters de este
trabajo, se encuentra clasificado en el principio Mejoramiento Continuo.
24
necesarios para el diseo y el funcionamiento del sistema Andon y posteriormente se
describir detalladamente el sistema Andon. Estos elementos son:
3.2.3.1
Estructura De Los Equipos De Trabajo En Colmotores
Como se observa en la tabla 3.1. dentro del GMS se tiene el elemento Equipos de
Trabajo15 el cual es de vital importancia para entender el rol de cada una de las
personas que trabajan en la planta. Bajo este elemento el Sistema Global de
Manufactura ha establecido dentro de sus formas de trabajo, el dividir toda la planta de
produccin en equipos de trabajo, los cuales tienen como objetivo primordial hacer
productos que logren y mantengan el entusiasmo de los clientes mediante el desarrollo
del talento humano, todo esto enmarcado en un ambiente de trabajo basado en la
confianza, uniformidad y respeto.
Son grupos aproximadamente de 8 a 9 personas los cuales realizan su trabajo en un
rea especifica. Dentro de las caractersticas de estos equipos se tienen las siguientes:
Es un grupo de personas dirigidas por un lder denominado LET (Lder de equipo
de trabajo), mientras que los miembros restantes del equipo de trabajo se
denominan MET (Miembro de equipo de trabajo).
Hay una persona encargada de liderar a los LET, y se denomina Lder de Grupo
denominado LGT.
Los MET tienen metas y responsabilidades definidas.
Los MET tienen Resultados compartidos.
Se basa en la confianza y respeto mutuo.
Todos los puestos dentro del equipo de trabajo son rotativos.

Hay una comunicacin efectiva.
Bsqueda del entusiasmo de los clientes.

Flexibilidad
Cada unos de los miembros del equipo de trabajo adems de sus labores diarias,
tienen asignadas ciertas funciones administrativas definidas, estas son:
Seguridad
Es la persona encargada de que todos los miembros del equipo de trabajo,
conozcan y apliquen todos los lineamientos de salud ocupacional e higiene de la
planta dados por el departamento mdico garantizando con esto un ambiente sano
seguro y libre de accidentes.
15
Este elemento se encuentra dentro del principio Compromiso de las personas.
25
Costos:
Es el encargado de optimizar el uso de los recursos del equipo mediante el control y
el monitoreo de los consumos y daos de dotaciones (material directo e indirecto).
Capacidad de Respuesta:
Mantener actualizada la informacin de ensamble del producto en el equipo, algunas
de sus responsabilidades son: difundir y controlar los ndices de produccin ,
asegurar que los cambios que el proceso requiere se realicen, consolidar reportes
de prdidas en produccin, grficos con indicadores del proceso.
Calidad
Es el encargado de promover acciones dirigidas a mejorar la calidad del producto,
controla los resultados y procedimientos de calidad en el equipo de trabajo. Algunas
de sus responsabilidades son: comunicar anomalas de la calidad del material antes
de ser ensamblado, hacer contacto frecuente con el auditor del proceso
promoviendo acciones para evitar generacin de defectos y actualizar diariamente
los grficos de control del proceso.

Desarrollo de las personas:
Es el encargado de apoyar al equipo en lograr y mantener un excelente ambiente
laboral, as como detectar y difundir las necesidades de entrenamiento.
Adicionalmente hay un lder de grupo, conocido como el LGT, ste es el encargado de
soportar a los LET y a los MET. Tiene a su cargo varios equipos de trabajo de un rea
especifica. Dentro de sus funciones se encuentran: soportar a los equipos de trabajo
cuando tengan problemas, asegurar que las metas estratgicas de la compaa se
cumplan, etc.
3.2.3.2
Control del Proceso y Verificacin
El rea de calidad tiene gran importancia a la hora de definir el funcionamiento del

sistema Andon, por esto se definir cul es su relacin con las clulas estticas.
El Sistema Global de Manufactura contiene un elemento denominado Control en
Proceso y Verificacin16. Este elemento es de vital importancia ya que ste le dice al
departamento de calidad cmo debe realizar la inspeccin sobre los procesos
productivos de la planta. Como se ver posteriormente, el sistema Andon debe
asegurar la calidad en el puesto de trabajo, por esto es importante explicar en qu
consiste este elemento.
El elemento Control del Proceso y Verificacin esta muy ligado al desempeo de los
equipos de trabajo en lo referente al cumplimiento de los estndares de calidad.
16
Ver tabla 3.1.
26
Adems este elemento permite retroalimentar a los equipos de trabajo y a la
organizacin sobre la ocurrencia de defectos.
Los propsitos de este elemento son:
Soportar el principio hecho con calidad del GMS.
Medir el comportamiento del proceso productivo.
Prevenir que se pasen defectos a los clientes (internos y externos).
Promueve la auto-inspeccin y prevencin en las estaciones de trabajo.

Provee informacin para el mejoramiento continuo de los procesos.
El elemento Control en Proceso y Verificacin monitorea la calidad del proceso

productivo en ciertas partes criticas de ste denominadas Estaciones de Verificacin.
En estas estaciones se detecta y se contienen los defectos, adems se retroalimenta a
las estaciones para prevenirlos. En sntesis su objetivo es solo permitir el paso de las
unidades OK al siguiente proceso.
Las maneras en que la Estacin de Verificacin informa que algo est ocurriendo de
forma anormal son:
a. Proceso de Alarma y Escalacin
En GM Colmotores existe una categorizacin acerca de los defectos del producto
clasificndolos entre los ms y menos graves. Como ejemplo, a continuacin se
muestran algunos de los defectos ver el rea de Armada:
Tabla 3.2 Defectos comunes con su ponderacin
Defecto (Puntos)
Descripcin del error
50.0
Puntos de soldadura sueltos en soporte fijacin caja direccin

Falta tuerca de fijacin cinturn de seguridad
Falta soporte tubera frenos
Puntos con esquirlas
Puntos de soldadura perforados
10.0
1.0
0.5
Cierres forzados en paneles, puerta, capo y bal

Persiana desubicada
Panel delantero desubicado
Bumper delantero desalineado
Puntos marcados
Los defectos se clasifican dependiendo del impacto que estos tengan sobre la calidad
del producto. Estos son calificados con puntos, siendo un defecto 50 el de mayor
gravedad y el que requiere atencin inmediata.
27
El Proceso de Escalamiento consiste en informar a la gerencia cuando se estn
presentando problemas graves y recurrentes. Esto se hace con el objetivo de que se
tomen medidas que corrijan a la mayor brevedad posible la causa de las discrepancias.
Dependiendo el tipo de defecto que se presente el proceso de escalacin ser el
siguiente:
Tabla 3.3. Escalacin en la Estacin de Verificacin
Cantidad de Defectos
Peso del
Defecto
50
10
1 o 0.5
Persona a llamar
Alarma
LET
1
1
1
5 Pasos
1
2
3
LGT
1
2
3
De esta forma el inspector de calidad que se encuentra en la estacin de verificacin

operar de la siguiente manera:
Si encuentra un defecto con 1 0.5 puntos, alertar al proceso siguiente para
que este defecto sea corregido en el proceso de rematado, adicionalmente se le
alertara al LET respectivo para que retroalimente al miembro del equipo que est
cometiendo el defecto. Como el Inspector de Calidad no se puede mover de su
sitio de trabajo, ste deber alertar al Lder de Equipo de Calidad para que este
se dirija y retroalimente al LET y a su vez al equipo de trabajo. Si el error ocurre
por tercera vez, el inspector de la Estacin de Verificacin debe alertar
nuevamente al Lder de Calidad para que este le informe al Lder de Grupo de
Armada y se abra un procedimiento 5 pasos17.
Si encuentra un defecto con 10 puntos, inmediatamente deber alertar al lder de

equipo de Calidad, para que este retroalimente al LET y al equipo de trabajo que
esta cometiendo el defecto. Si este error ocurre por segunda vez, el inspector de
la Estacin de Verificacin debe alertar al Lder de Calidad nuevamente para que
ste le informe al Lder de Grupo de Armada y se abra un procedimiento 5 pasos
inmediatamente.
Si el Inspector de la Estacin de Verificacin encuentra un defecto con 50
puntos, debe alertar al lder de Calidad y al Lder de Grupo de Armada para que
inmediatamente se abra un procedimiento 5 pasos.
17
Ver Marco Terico
28
b. Indicadores que emite la Estacin de Verificacin
Se tienen los siguientes indicadores:
a. Calidad a la primera vez o FTQ18
Este indicador comunica el total de discrepancias que entran a la estacin de
verificacin y es mostrado como el porcentaje de vehculos OK. Diariamente se
muestra un resumen de estas discrepancias utilizando un tablero en donde se
muestran los defectos ms recurrentes y de mayor importancia.
Su propsito consiste en institucionalizar la auto-inspeccin de problemas y el
control continuo. Permite incorporar Pokayokes19 , as como iniciar procesos 5
Pasos para la solucin de problemas.
b. Problemas por cada 100 o PPH
Este indicador comunica el total de discrepancias que llegan a la Estacin de
Verificacin dividido el nmero total de vehculos que fueron inspeccionados en la
Estacin. Hay que tener en cuenta que para este indicador no se toman todos los
defectos sino aquellos que tiene 10 o 50 puntos20 Este indicador arroja el nmero de
defectos por cada 100 vehculos.
c. Auditora Global del Cliente (GCA)
El Objetivo de todos estos indicadores es la satisfaccin del cliente. El GCA
identifica lo que la competencia hace mejor que GM Colmotores, as como los
defectos obvios que el cliente puede reclamar. Esta auditoria aunque no es
realizada en las estaciones de verificacin, es de vital importancia ya que las
retroalimenta, y les da un parmetro de cmo estn funcionando tanto las
estaciones como el proceso.
3.2.3.3
Gerenciamiento por Takt Time
Dentro del principio Estandarizacin21, existe un elemento denominado Gerenciamiento

por takt time, este lo que busca es que toda la produccin de la planta dependa de la
demanda del cliente, es decir, el proceso productivo es halado por los clientes. El takt
time se cuantifica de la siguiente manera:
18
La sigla FTQ proviene del nombre en ingles: First Time Quality.

Ver Marco Terico.
20
Ver tabla 3.2.
21
Estandarizacin es una metodologa que organiza las actividades del trabajo en una secuencia que
puede ser repetida fcilmente. Esto se hace con el objetivo de realizar el trabajo siempre de la misma
manera promoviendo as que se puedan lograr los estndares de calidad requeridos.
19
29
Takt Time = Tiempo disponible para produccin ( seg. ) / Demanda del

Cliente (Unidades)
3.2.3.4
Sistema Andon
A continuacin se definir mas detalladamente en que consiste el sistema Andon por

ser este el objeto de este trabajo.
a. Definicin
El sistema Andon es una herramienta de control del proceso cuyo objetivo es comunicar
la necesidad de asistencia cuando condiciones anormales ocurran en el puesto de
trabajo as como para comunicar otra informacin relevante. Este puede ser activado
manual o automticamente por un miembro del equipo de trabajo y consiste en una
serie de dispositivos que aseguran la asistencia inmediata al equipo de trabajo
soportndose en el concepto de gerencia visual22.
El proceso se inicia cuando el MET solicita ayuda haciendo uso del dispositivo que
tenga para este fin, por ejemplo una botonera. La comunicacin a los LETs y a los
responsables se hace a travs de tableros localizados en reas estratgicas de la
planta y haciendo uso de sirenas, las cuales sern de un tono diferente dependiendo
del problema que se est presentando.
A continuacin los LETs y responsables debern asistir rpidamente al sitio de trabajo
y resolver el problema. Una vez finalizado el problema el proceso termina con el registro
de: cul fue la falla, el equipo que la origin y el tiempo que tom resolver el problema.
Esta recopilacin de informacin se puede realizar ya sea uniendo el dispositivo Andon
a un software o llevando reportes en planillas.
Una posterior tabulacin de esta informacin permitir obtener estadsticas sobre el
funcionamiento del proceso; En este punto radica la importancia del sistema ya que
gracias a las llamadas que se hagan y a las frecuencias en que se realicen, se podrn
encontrar fallos recurrentes en los procesos, tomando medidas para solucionarlos
(procedimientos 5 pasos, etc.), por esto el sistema Andon se encuentra dentro del
principio Mejoramiento Continuo del GMS.
Algunos de los problemas a los que se puede enfrentar el MET al momento de realizar
su operacin son:
Problemas de seguridad.
Defectos provenientes del proceso anterior.
Falta de materiales o piezas incorrectamente surtidas.
22
Ver Marco Terico
30
Equipos faltantes.
Dao o malfuncionamiento de los equipos.

Partes defectuosas.
Cuando hay una secuencia de produccin errada.
Problemas de proceso ( Atraso frente al takt time).
Para su posterior diseo, estos problemas se pueden clasificar en problemas de:

Proceso, Calidad, Mantenimiento y Materiales.
b. Requerimientos Del Sistema Andon
Los requisitos bsicos que debe cumplir el sistema Andon para obtener buenos
resultados cuando se realicen auditorias por parte de la casa matriz son:
El Sistema Andon es usado para lograr el concepto de No recibir, hacer o
entregar defectos.
Existe una estructura de apoyo a las personas a travs del concepto de equipos
de trabajo, sta debe tener definidos roles y responsabilidades relacionadas con
la produccin en el piso. Debe existir: lder del equipo de trabajo, lder de
produccin, personal de mantenimiento, ingeniera, calidad, materiales, entre
otros.
El sistema muestra visualmente informacin relevante para cualquiera, as como
observar y fcilmente reconocer un problema.
El sistema consta de botones para oprimir, fcilmente accesibles al operario.
El sistema conduce a la organizacin a ir y mirar los problemas.
El sistema provee informacin al rea de mantenimiento para poder responder a

los problemas.
El takt time actual se encuentra establecido lo cual permite el correcto
funcionamiento del Sistema Andon.
El Sistema Andon muestra a las personas cmo desarrollar rutinas de trabajo
estandarizadas.
El sistema provee datos con el objetivo de identificar cuellos de botella y

problemas en el rea.
El Sistema es lo suficientemente flexible como para incorporar otras
herramientas de gerencia visual de ser necesarias.
Estn definidos los estndares de calidad y los controles en los procesos para
cada trabajo.
31
c. Elementos facilitadores Del Sistema Andon
La compaa debe tener una serie de elementos para que el sistema Andon sea puesto
en marcha.
Cultura de Mejoramiento Continuo.
Equipos de Trabajo.
Entrenamiento de los empleados.

Estndares de calidad definidos.
Gerenciamiento por takt time.
Trabajo estandarizado.
Proceso para la resolucin de problemas estandarizado.

Sistema de direccin de las estaciones de trabajo.
Todos estos elementos del GMS ya han sido implementados en GM Colmotores por lo
cual, segn los lineamientos de la casa Matriz, el sistema Andon puede ser
implementado.
d. Componentes Del Sistema Andon
Botones, switches.
Luces y seales luminosas.
Seales auditivas y parlantes.

Tableros Andon.
Direcciones de las estaciones de trabajo.
3.2.4 Requisitos bsicos o Core Requirements

tem necesarios para que cada elemento sea exitoso. Estos deben ser incluidos en la
planeacin de cada elemento ya que estos sern los elementos a evaluar en las
auditorias al GMS realizadas por la casa matriz.
3.2.5 Herramientas y mtodos

Son todas las actividades, sistemas y tcnicas que se requieran para la puesta en
marcha de cada uno de los elementos, adems deben estar encaminados para que los
requerimientos bsicos sean cumplidos Cabe aclarar que las metas, principios,
elementos y requerimientos bsicos son dictados por la casa matriz de General Motors,
en lo referente a herramientas y mtodos, stos son desarrollados localmente.
32
CAPTULO 4
PROCESO PRODUCTIVO EN GM COLMOTORES Y REAS

INVOLUCRADAS
Para cualquier mejora o implementacin que se quiera llevar a cabo en un proceso

productivo, es de vital importancia conocer cul es su funcionamiento, para esto se
describir cada uno de los procesos necesarios en la elaboracin de un vehculo y
posteriormente se describir detalladamente el funcionamiento del rea Body Shop,
la cual est directamente relacionada con las clulas estticas y por ende con el diseo
del sistema Andon.
4.1
PROCESO PRODUCTIVO
El proceso de ensamble de vehculos consta de
cinco procesos bsicos.
PREPARACIN
DE MATERIALES
ARMADA
LATONERIA
Body
Shop
PINTURA
TRIM
Grfica 4.1. Diagrama de flujo del proceso

productivo en GM Colmotores
Como se puede ver en la grfica 4.1, el proceso

productivo tiene su inicio en el rea de Preparacin
de Materiales, posteriormente pasa al rea llamada
Body-Shop, la cual consta de dos procesos: Armada
y Latonera; Una vez terminados estos procesos la
cabina pasa al rea de Pintura y finalmente al rea
Ensamble o Trim.
Cuando el proceso de ensamble es concluido, los
vehculos son pasados a los patios donde
aguardarn
hasta
su
despacho
a
los
Concesionarios.
Cabe aclarar que los procesos de Latonera, Pintura
y Trim son procesos totalmente conveyorizados
mientras que el proceso de Armada utiliza clulas
33
estticas23 como sistema de produccin. En el diagrama de flujo 4.1. cada uno de los
procesos aparece de un color diferente, estos colores son usados de la misma forma en
la grfica 4.2, de esta manera se puede ver la distribucin de la planta y los procesos
que all se llevan a cabo.
Inicio del Proceso
Grfica 4.2. Plano ilustrativo del flujo del proceso en GM Colmotores
En cada una de estos procesos se realizan las siguientes actividades:

Preparacin de Materiales: en
esta
rea
se
realiza
el
desempaque,
alistamiento
y
almacenamiento de las piezas
para que posteriormente sean
surtidas a las clulas estticas o a
la lnea mvil.
Grfica 4.3. rea de desempaque

23
Ver marco terico.
34
Body -Shop: corresponde al rea
de Armada y Latonera, es ac en
donde se conforma la estructura
metlica del vehculo.
Grfica 4.4. rea de armada
Pintura: En esta rea se recubre

con capas protectoras y se le da
color a la estructura metlica del
automvil.
Grfica 4.5. Cabina de pintura
Grfica 4.6. rea de ensamble
Ensamble: En est rea se

colocan los dems aditamentos al
vehculo como: silletera, vidrios,
espejos, llantas, motor, etc.
35
A continuacin se describir con mayor detalle el rea de Armada, ya que sobre sta se
realizar el diseo del sistema Andon.
4.1.1 rea Body-Shop

En esta rea se llevan a cabo los procesos de armada y latonera, recibe su nombre
porque aqu se conforma la estructura metlica del carro. Est conformada por 162
personas, de las cuales 138 corresponden a produccin, 17 a mantenimiento y siete
administrativos para un total de 23 equipos de trabajo. Esta zona es mixta ya que para
el proceso de Armada se cuenta con clulas estticas y para el proceso de Latonera se
cuenta con lnea mvil o conveyor.
4.1.1.1
Armada
En la zona de armada se encuentran las clulas estticas, es aqu, donde mediante

equipos de soldadura las piezas son unidas conformando la estructura metlica del
automvil24. Actualmente en GM Colmotores, se cuenta con seis clulas estticas, las
cuales reciben su nombre del modelo que en ella se realiza. Estas clulas con su
respectiva capacidad de produccin son las siguientes:
Tabla 4.1 Capacidad de produccin de las clulas

CLULA CAPACIDAD DE PRODUCCIN
CARRY
2 Unid / hora
FAMILIA N
5 Unid / hora
KODIAK
3 Unid / hora
SPRINT
5 Unid / hora
OPTRA
6 Unid / hora
CORSA
7 Unid / hora
En la grfica 4.8. se observa la distribucin actual de las clulas. Se observa adems

dentro del esquema dos clases de clulas: las primeras de color amarillo en las cuales
se ensamblan los vehculos comerciales y las de color verde, en donde, se ensamblan
los de pasajeros. Se hace esta diferenciacin debido a que el producto final
proveniente de las clulas para vehculos de pasajeros llegar al punto numerado en la
grfica como (1), ya que es all en donde se inicia el proceso de latonera. Y en el caso
de las clulas que ensamblan vehculos comerciales llegaran al punto numerado en la
grfica como (2).
24
A manera de ejemplo, algunas de las piezas que se soldan en este proceso son: techo del automvil,
laterales, pisos del vehculo, compartimiento del motor, etc.
36
CELULA N
CELULA
CARRY
CELULA
SPRINT
CELULA KODIAK
(2) Fin armada inicio

Latonera Camiones
PREPARACIN DE
MATERIALES
(1) Fin armada inicio

Latonera Vehculos
CELULA OPTRA
CELULA
CORSA
Grfica 4.8. Plano ilustrativo de la distribucin actual de las clulas sin incluir el proceso de latonera.
Se puede notar en la Grfica 4.8. que todas las clulas estn rodeadas por una zona
de color azul claro, all se ubican los estantes o racks donde se surtir material gracias
al llamado que el sistema Kanban25 de suministro de materiales realice. Este material
es trado desde la zona de preparacin de materiales siguiendo rutas y horarios
especficos. En cada una de las clulas estticas que aparecen en la grfica 4.826, se
realizan cinco procesos bsicos y reciben su nombre de acuerdo con la parte del
vehculo que estn soldando:
25
26
Ver Marco Terico.

Es decir en las clulas Optra, Corsa, Sprint, Carry, Kodiak y N.
37
Compartimiento motor: Se soldan las piezas metlicas de la parte frontal del
vehculo donde se alojar el motor, radiador, batera, etc.
Pisos: Se soldan las piezas necesarias para conformar el piso de la cabina del
conductor y dems pasajeros (piso delantero) y el bal (piso trasero).
Unin pisos: en esta rea se soldan las piezas provenientes de las reas
compartimiento motor y pisos.
Laterales y techo: En esta rea como su nombre lo indica se soldan las piezas
necesarias para conformar el techo, as como las piezas laterales del vehculo en
donde posteriormente se colocarn las puertas.
Principal: Este es el proceso final de la clula, se toman los subensambles

provenientes de laterales y unin pisos y se soldan, terminando as de configurar
la estructura metlica del vehculo. Se hace adems un chequeo en bsqueda de
algn defecto en la estructura evitando con esto pasar defectos al proceso de
Latonera y Pintura.
Todos los equipos elctricos de la clula como por ejemplo los equipos de soldadura,
se encuentran colgados sobre una serie de rieles lo cual les permite su fcil
desplazamiento mientras el operario realiza su labor (ver grfico 4.9.), adems le da la
flexibilidad de cambiar la organizacin de estos equipos cuando as se requiera.
Grfica 4.9. Pistola de soldadura utilizada en el rea de armada as como los rieles sobre los que sta se mueve.
4.1.1.2
Latonera y Rematado
En el proceso de Rematado y Latonera las piezas metlicas del vehculo ya soldadas

son sometidas a procesos de esmerilado, estaado y pulido, buscando con esto que
38
queden libres de defectos y que no tengan pequeos desperfectos que puedan afectar
el proceso posterior de pintura. Adems en esta rea son colocadas en los vehculos
piezas grandes que no requieren ningn tipo de ensamble anterior como lo son:
puertas, tapa del bal, tapa de la gasolina, etc.
CELULA N
PREPARACIN DE
MATERIALES
CELULA
CARRY
CELULA KODIAK
EV
2
EV
CELULA
SPRINT
EV
CELULA OPTRA
CELULA CORSA
EV = Estaciones de Verificacin
Grfica 4.10. Plano ilustrativo de la distribucin actual de las clulas incluyendo el proceso de latonera
Como se observa en la grfica 4.10. una vez se termina el proceso en las clulas Sprint,
Corsa y Optra (correspondientes a las clulas de vehculos para pasajeros), la
estructura metlica conformada hasta el momento es llevada a la zona de color rojo en
39
la grfica, la cual corresponde a latonera y rematado, en esta zona el proceso es
conveyorizado.
Las clulas N y Kodiak realizan su proceso de rematado dentro de la clula ya que por
el tamao de estos automotores es ms difcil transportarlos por la planta. Al contrario la
clula Carry transporta la estructura metlica hasta la parte superior de las clulas N y
Kodiak donde se inicia su proceso de Latonera y Rematado.
Una vez finalizado el proceso de Body-Shop tanto los automviles de pasajeros como
los comerciales se dirigirn a un rea delimitada cerca de la zona de pintura en donde
aguardaran hasta que sean ingresados a las cmaras de pintura. (Zona numerada con
dos (2) en el grfico 4.10.)
40
CAPTULO 5
SELECCIN DE LA CLULA PROTOTIPO Y SU

FUNCIONAMIENTO
5.1
SELECCIN DE LA CLULA PROTOTIPO
Por la dimensin de las clulas y por su semejanza en funcionamiento se decidi

realizar el diseo del sistema Andon en la clula que tuviera mayor impacto sobre la
compaa; para esto en cada una de las clulas se evaluaron varios parmetros,
tabulndolos numricamente, otorgndoles una calificacin de 1 a la menor puntuacin
y 627 a la mayor puntuacin.
Tabla 5.1. Criterios de seleccin de la clula prototipo
CLULA
CRITERIOS DE SELECCIN
SPRINT CORSA OPTRA CARRY CELULA N KODIAK
Importancia del producto
3
5
6
2
4
1
Volumen de Produccin y Ventas
4
5
6
2
3
1
Eficiencia de Capacidad Utilizada
4
5
6
3
3
3
Promedio
3.67
5
6
2.33
3.33
1.67
Se escogieron estos criterios de seleccin despus de consultar con varias personas

involucradas en el rea, entre ellos: el superintendente de armada, supervisor del GMS,
ingeniero de procesos. En conjunto se hizo una reunin en la cual se lleg a la
conclusin que estos parmetros permitan comparar fcilmente las clulas desde el
punto de vista de si se est produciendo lo que el cliente est demandando, luego estn
acordes con el plan de ventas de la compaa. La metodologa utilizada para escoger
estos parmetros fue realizar una lluvia de ideas y evaluar cules ideas eran o no
relevantes. A manera de ejemplo se descartaron ideas como: nmero de empleados en
el rea, capacidad de produccin de las clulas (Ver tabla 4.1), cantidad de equipos de
soldadura, etc. Como se puede observar en la tabla 5.1, la clula Optra obtuvo la
27
Se escogi una escala de 1 a 6 debido a que son seis clulas estticas y a cada una de ellas se le
deba dar una asignacin numrica.
41
mayor puntuacin. A continuacin se explicar cada uno de los parmetros que se
tuvieron en cuenta y cmo se calificaron:
Importancia del producto en el futuro de la compaa:
El automvil Optra fue lanzado en el mercado colombiano en mayo de 2004. Por los
meses que han transcurrido se ha podido evidenciar la gran aceptacin que este
vehculo ha tenido dentro del mercado y la amplia posibilidad de que este vehculo se
perfile en su madurez como uno de los productos insignia de GM Colmotores; por esta
razn es de vital importancia para la compaa realizar el mayor desarrollo posible
sobre su proceso productivo para hacerlo lo suficientemente flexible para poder cubrir
cualquier fluctuacin en la demanda. En este momento los esfuerzos de la compaa
estn apuntando en gran proporcin a este vehculo debido a las perspectivas que ste
presenta. Es por esta razn que la clula Optra recibi la calificacin mxima.
Si bien el automvil Corsa es un producto muy importante en el mercado, no recibi la
calificacin mxima debido a que se encuentra ya en la madurez de su ciclo de vida y
no se esperan fluctuaciones muy grandes en su demanda. Finalmente el resto de los
productos son importantes para la compaa, pero ya se encuentran en la etapa de
madurez de su ciclo de vida.
Volumen de produccin y ventas:
Para el periodo 2005-2006, GM Colmotores tiene estimado que las ventas de sus
productos se distribuirn en el siguiente orden:
Tabla 5.2. Orden en ventas de
los productos GM Colmotores
Modelos
2005
2006
OPTRA
1 puesto 1 puesto
CORSA
2 puesto 2 puesto
Sprint
3 puesto 3 puesto
SERIE N
4 puesto 4 puesto
CARRY
5 puesto 5 puesto
Kodiak
6 puesto 6 puesto
Segn el comportamiento de estos dos aos se deduce que del automvil Optra se
producirn la mayor cantidad de unidades, seguido por el Corsa, Sprint, Serie N, Carry
y finalmente Kodiak. Es por este motivo que el Optra obtuvo la mxima calificacin (6) y
el camin Kodiak la menor (1).
Eficiencia de la capacidad utilizada
El proceso productivo en algunas clulas se encuentra en un nivel estable, es decir, sus
indicadores de calidad, proceso, etc, son ms fcilmente controlables. Esto se debe al
42
conocimiento y a la experiencia que se tiene trabajando con estos productos. De la
misma forma en las clulas mas nuevas se requiere pulir y mejorar muchas partes de
su proceso productivo para lograr los niveles de satisfaccin y produccin que el cliente
demanda. Segn datos suministrados por Colmotores la capacidad utilizada de las
clulas28 son las siguientes:
Tabla 5.3. Eficiencia de la
Capacidad Instalada
Eficiencia de
Modelos
la capacidad
OPTRA
CORSA
SPRINT
SERIE N
CARRY
KODIAK
80%
87%
85%
85%
85%
85%
Como se observa en la tabla 5.3. la clula Optra tiene una eficiencia del 80%. Esto
quiere decir que actualmente utiliza un 80% de la capacidad instalada total. Como se
observa es la eficiencia ms baja, esto se debe a que es un producto nuevo por lo cual
su proceso productivo es susceptible de mejora. En la medida en que se conozca ms
el proceso productivo la eficiencia va aumentando; es as como en las clulas que
llevan ms tiempo funcionando el porcentaje de utilizacin oscila entre el 85 y el 87%.
Como se describi en el numeral 3.2.3.4. uno de los objetivos del sistema Andon es
evitar paradas en produccin, esto conlleva a reducir los tiempos muertos y a utilizar de
manera ms eficiente la capacidad instalada de la clula. Por esto la clula Optra al
tener el mayor porcentaje de tiempos muertos (20%)29, recibi la mayor puntuacin en
este criterio; La clula Optra fue precedida por Corsa, Carry, Sprint, N y Kodiak.
Este tercer criterio es directamente proporcional al segundo ya que en la medida en que
se aumente la eficiencia de la capacidad instalada se reducen los tiempos muertos y se
van a poder producir ms unidades y en el caso del automvil Optra se podr suplir la
creciente demanda de estos vehculos
Resultados
Haciendo la ponderacin de cada uno de los parmetros y sumando cul clula tuvo
una mayor puntuacin aparece la clula Optra, por eso la adaptacin del sistema Andon
se har sobre sta. Este resultado es coherente con las necesidades de la empresa ya
que el Chevrolet Optra tiene para la compaa un nivel de urgencia ms alto, en cuanto
al desarrollo y perfeccionamiento del proceso productivo debido a las expectativas que
se tienen sobre este producto. Cabe anotar que si bien se seleccion una clula, la
28
La explicacin de cmo se llega a ese valor de Eficiencia de la Capacidad Instalada se har con mayor
profundidad posteriormente con la clula que se seleccione.
29
Tericamente el Tiempo muerto se calcula como 1 (% de capacidad utilizada)
43
adaptacin del sistema Andon que se propondr ser fcilmente aplicable a las otras
clulas estticas debido a las semejanzas de funcionamiento que stas tienen.
5.2
FUNCIONAMIENTO DE LA CLULA OPTRA
Como se mencion en el numeral 4.1.2.1. en el rea de Armada se conforma la

estructura metlica del automvil. En esta rea se encuentran las clulas estticas y
ms especficamente la clula Optra (ver grfica 4.8).
a. Flujo del proceso en la clula Optra:
A continuacin se muestra un diagrama de flujo que ilustra cules son los procesos que
se llevan a cabo en la clula Optra as como cul es el orden en que se ejecutan estas
operaciones para finalmente obtener una cabina.
INICIO
Compartimiento
Motor
Rematado
Compartimiento
Motor
Piso
Delantero
Piso
Trasero
Rematado
Piso
Delantero
Estructura
Piso
Rematado
Piso
Delantero
Unin Pisos
Rematado Unin
Pisos
PRINCIPAL
FIN
Grfica 5.1. Diagrama de flujo clula Optra
Laterales
Interiores
Laterales
Exteriores
Techos
44
En el diagrama de flujo 5.1. se observan los cinco procesos bsicos mencionados en el
numeral 4.1.2.1 para ensamblar una cabina, estos son: compartimiento motor, pisos,
unin pisos, laterales-techo y Principal.
Todas las operaciones que se mencionan en el diagrama de flujo 5.1 se agrupan en
estos procesos de la siguiente manera:
Compartimiento motor: se observan en el diagrama de flujo de color amarillo.
Pisos: aparecen en el diagrama de flujo de color verde.
Unin pisos: aparecen en el diagrama de flujo de color gris
Laterales - techo: aparecen en el diagrama de flujo de color azul

Principal: aparecen en el diagrama de flujo de color rojo
b. Distribucin actual de la clula Optra
A continuacin se muestra un plano de la clula Optra en donde aparecen cuales son

las operaciones que se llevan a cabo en sta as como su distribucin.
FIN
ARMADA
PISO
DELANTERO
REMATADO
PISO
DELANTERO
UNION
PISOS
Grfica 5.2. Distribucin de la clula Optra
TECHOS
REMATADO
UNION PISO
Y
ESTRUCTURA
PISO
TRASERO
COLUMNAS
LATERALES
INTERIORES
RACKS
PRINCIPAL
EXTERIORES
ESTRUCTURA
PISO
COMPARTIMIENTO
MOTOR
LATERALES
Ntese que dentro

de
cada
zona
punteada aparece
el nombre de la
operacin que all
se lleva a cabo
REMATADO
COMP/
MOTOR
45
Esta clula tiene unas dimensiones aproximadas de: 39 metros de largo por 16 metros
de ancho, para un rea total de 624 m2.
Como se observa en la grfica hay unas
zonas punteadas en las cuales se
encuentran unos equipos denominados
dispositivos (ver grfica 5.3.) Estos les
sirven a los MET como plantillas para
cuadrar las piezas metlicas de tal forma
que siempre se coloque el punto de
soldadura en el mismo lugar. Estos
funcionan
mediante
mecanismos
elctricos y neumticos. Ntese que hay 1
dispositivo por cada operacin
Grfica 5.3.Imagen de un dispositivo.
En la grfica 5.2. tambin se observan

unos recuadros de color azul los cuales se
denominan racks30. En estos se colocan
las gavetas plsticas con el material que
surte el sistema Kanban31. De estos racks
(ver grfica 5.4) es tomado el material y es
colocado en los dispositivos donde es
soldado.
Como se observa en el diagrama de flujo
5.1 y en la grfica 5.2, las siguientes
operaciones inician simultneamente:
Compartimiento motor, Piso delantero,
piso
trasero, estructura piso, laterales
Grfica 5.4 Imagen de un Rack
interiores y techos.
Cuando estas
32
operaciones son finalizadas, mediante equipos neumticos , los subemsambles son
levantados y llevados a otro dispositivo siguiendo el orden mostrado en el diagrama de
flujo 5.1. Finalmente todos estos subensambles son unidos en la operacin denominada
Principal y de all se pasa al proceso de rematado y latonera.
c. Equipos de trabajo en la clula Optra:
Actualmente en la clula Optra operan 4 equipos de trabajo los cuales se distribuyen
dependiendo de las funciones que estos realizan Estos equipos de trabajo as como el
nmero de personas que los conforman se distribuyen as:
30
Los racks son estantes en donde se acomodan las gavetas plsticas para brindarle al MET un fcil
acceso a los materiales que requiere para su operacin.
31
Ver marco Terico
32
Ver las flechas de color rojo en la grfica 5.2. las cuales muestran el movimiento de los subensambles
de dispositivo a dispositivo.
46
El equipo encargado de Pisos se encarga de las siguientes operaciones:
o
o
o
o
o
Piso Trasero33: (1 MET)

Estructura Piso: (1 MET)
Unin Piso y Estructura: (1 MET)
Piso Delantero: (1 MET)
Rematado Piso Delantero: (1 MET)
El equipo encargado de Compartimiento Motor se encarga de las siguientes

operaciones:
o
o
o
o
Compartimiento Motor: : (2 MET)

Rematado Compartimiento Motor: (2 MET)
Unin Pisos: (2 MET)
Rematado: (2 MET)
El equipo encargado de Laterales se encarga de las siguientes operaciones:

o Interiores: (2 MET)
o Exteriores: (4 MET)
o Techos: (1 MET)
El equipo encargado de la Principal est conformado por 4 personas.
Adicionalmente a estos MET, por cada equipo de trabajo hay un LET o lder de equipo
de trabajo.
d. Takt Time en la clula Optra
Como se mencion en el numeral 3.2.3.3. la capacidad de produccin de la clula se
basa en el concepto de takt time, el cual busca que las cabinas ensambladas sean las
mismas que el mercado est demandando. Luego el takt time es el tiempo, que le debe
tomar a cada MET, realizar su operacin para cumplir el plan de produccin y a su vez
las demandas del cliente.
Para la clula Optra, ste se calcula de la siguiente manera: se trabaja un solo turno en
Jornada de 6:30 AM a 4:00 PM, luego se tiene una jornada de 9 horas y 30 minutos;
descontando 30 minutos de almuerzo y 20 minutos de descansos se obtienen 520
minutos de labor diaria. Actualmente en la clula Optra se estn ensamblando 60
cabinas. Luego el takt time se calcula como:
Takt Time =
33
Tiempo de produccion diaria

520 minutos
=
= 8.67 min / cab
Numero de unidades producidas
60 cabinas
Para ver la reparticin fsica en la clula observar la grfica 5.2.
47
Grfica 5.5. Cuadro Programa Diario de Produccin
Actualmente el control del takt Time en la

clula se lleva a cabo mediante un tablero
de acrlico en donde se indica cuntos
vehculos se deberan producir por hora34,
as como cuntos se estn produciendo
realmente y de haber alguna diferencia
negativa, es decir, se produzcan menos de
lo planeado, se anota la causa. (Ver
grfica 5.5). Este registro lo realiza la
persona encargada del primer proceso de
ensamble como lo es el de piso delantero.
(Ver grfica 5.2).
La forma en que se usa este tablero para controlar el takt time es la siguiente:
Como en el tablero se va anotando como est funcionando la clula cada hora,
esto le permite a la organizacin darse cuenta de que se estn atrasando con
respecto al plan de produccin, a lo cual el LGT debe tomar medidas para
resolver el problema y adicionalmente debe tratar de acelerar el proceso
productivo para recuperar el tiempo que se perdi y as poder cumplir con el plan
de produccin.
Si por algn motivo se est atrasando la produccin repetitivamente, debe haber
alguna operacin que est gastando ms del tiempo del necesario (takt time)
para realizar su operacin. Como se mencion anteriormente la causa del atraso
debe ser anotada, el objetivo es que posteriormente la gerencia analice estos
datos para encontrar posibles cuellos de botella en el proceso.
Con la descripcin del proceso anteriormente realizada a continuacin se describir

cul es la situacin actual de la clula Optra con respecto a sus indicadores de gestin
y los problemas que en ella se estn presentando.
34
Este tablero es denominado en GM Colmotores como el tablero hora a hora.
48
CAPTULO 6
SITUACIN ACTUAL DE LA CLULA OPTRA
Actualmente en la clula esttica Optra se presentan dos tipos de problemas con igual
relevancia a la hora de disear el Sistema Andon, el primero hace referencia a todos
aquellos problemas que necesariamente implican paradas en produccin. El segundo
tipo de problemas son aquellos que si bien no obligan a una parada de produccin, la
calidad del producto se puede ver afectada.
A continuacin se explicara cada uno de estos problemas para posteriormente observar
cuales de estos pueden ser minimizados por el sistema Andon.
6.1
PROBLEMAS QUE ORIGINAN PARADAS DE PRODUCCION35
Es de vital importancia para el diseo del Sistema Andon, determinar cmo funciona y
se controla el proceso productivo en la clula Optra, ya que con base a esto se podr
determinar qu est causando la mayor cantidad de tiempos muertos. Una vez
identificadas estas prdidas, stas se podrn minimizar haciendo uso de los llamados
del sistema Andon.
En GM Colmotores se conoce el tiempo total de produccin como el tiempo que se tiene
para ensamblar cabinas, este tiempo se obtiene de la suma del uptime ms el
downtime. El uptime es el tiempo en el cual no se presentaron problemas y la
produccin no fue interrumpida; mientras que el downtime corresponde al tiempo
muerto, es decir, el tiempo que la lnea estuvo parada por arreglos en equipos, faltantes
de materiales, retrasos en el proceso, etc.
Actualmente, mediante estudios de tiempos y movimiento y estadsticas que realiza el
departamento de produccin, se establece que los tiempos muertos o downtime,
corresponden al 20.1% del tiempo de produccin
El downtime desde enero a septiembre de 2004 se distribuye de la siguiente manera36:
35
Se estudiarn los problemas que generan paradas en produccin, ya que uno de los objetivos del
sistema Andon es soportar al MET de manera gil para resolver cualquier problema que se le presente.
36
El siguiente informe es emitido mes a mes por el rea de Armada en GM Colmotores.
49
UpTime
Dow nTime
ATRASOS FRENTE
AL TAKT TIME
DISPOSITIVOS
OTROS
MATERIALES
Porcentaje
ATRASOS FRENTE AL TAKT TIME
15.0%
MANTENIMIENTO
0.3%
MATERIALES
0.2%
DISPOSITIVOS
0.6%
OTROS
4.0%
TOTAL DOWNTIME
20.1%
UPTIME
79.9%
MANTENIMIENTO
Horas
Hombre
26685
561.8
364
1158.7
7116
Grfica 6.1. Distribucin del Downtime

Fuente GM Colmotores
Segn el informe anterior el sistema Andon debe enfocarse en brindarle soporte de

manera gil y eficiente cuando el operador tenga problemas de Dispositivos,
Mantenimiento, y Materiales. Adems deber ayudarle al operador a controlar su
tiempo de ciclo ya que como se ve en la grfica las prdidas por el problema Atraso
frente al takt time representan la mayor parte del downtime (15%).
Para lograr definir cada uno de los llamados del sistema a continuacin se definir cada
uno de estos problemas y cul es su relacin con las clulas estticas37.
6.1.1 Atrasos frente al Takt Time

Como se observa en la grfica 6.1, un gran porcentaje del downtime se denomina:
atraso frente al takt time, este valor corresponde al 15% y es estimado en GM
Colmotores gracias a estudios de tiempos y movimientos de cada una de las
operaciones que se llevan a cabo en el interior de la clula.
37
Uno de los componentes del downtime que aparece en la grfica 6.3. denominada otros, hace
referencia a todas las paradas que se dan por concepto de capacitaciones, charlas de seguridad, charlas
tcnicas que se les da a los METs. Por lo cual no ser tenida en cuenta para el diseo del sistema
Andon.
50
TIEMPO DE CICLO
En GM Colmotores se emiten unos

informes
denominados paredes de
10
38
TAKT TIME
balanceo , en donde se muestra el
9,5
(8.67 min. )
desempeo de cada uno de los MET
9
de un determinado equipo de trabajo.
8,5
Como se puede ver en la grfica 6.2,
8
el tiempo de ciclo de algunos
7,5
operadores varia de uno a otro; esto
7
ocurre, ya que al ser el proceso de
Armada
realizado
en
clulas
6,5
estticas,
cada
MET
controla
su
6
proceso y a su vez su tiempo de
5,5
ciclo. Esto genera prdidas, ya que
5
al ser un proceso manual, el
MET 1
MET 2
MET 3
operador no siempre trabaja a la
OPERADOR
misma rata de produccin. Como se
Grfica 6.2. Pared de balanceo clula Optra
observa en la grfica 6.2, el tiempo
de cada operador puede estar por
encima o por debajo del takt time. El 15% de prdidas mencionado anteriormente hace
referencia al tiempo que el operador ha realizado su trabajo con un tiempo de ciclo
mayor al takt time.
Estas diferencias entre tiempo de ciclo y takt time se deben a:
En el puesto de trabajo no se tienen ayudas de gerencia visual o auditiva que
le indiquen al MET que porcentaje de su operacin se debe haber completado
en determinado momento.
El tiempo de ciclo tambin varia debido a que el takt time no es controlado en
cada uno de los procesos que se llevan a cabo al interior de la clula, sino
que es controlado por medio del tablero Programa Diario de Produccin. (Ver
grfica 6.1.) Este registro lo lleva a cabo la persona que realiza la operacin
Piso Delantero (ver grfica 5.2.). Este tablero le muestra a la gerencia cmo
est funcionando la clula pero no le muestra al MET cmo est
desarrollando su labor.
Las variaciones en el tiempo ciclo de los MET se pueden notar ya que en algunas
ocasiones en la maana el tiempo para producir una cabina es mayor que el tiempo en
la tarde, Esto ocurre ya que cualquier atraso que ocurra en la maana debe ser
compensado en la tarde con el objetivo de cumplir con el programa de produccin.
38
Para observar en detalle una pared de balanceo remitirse al anexo A
51
6.1.2 Mantenimiento
Otro de los problemas que originan downtime es a causa de paradas por mantenimiento
por lo tanto se explicar brevemente como funciona este departamento y cul es el
mecanismo que ste utiliza para resolver los problemas.
El objetivo del departamento de mantenimiento es prevenir paradas en el proceso
productivo, para esto previenen y corrigen las fallas que se presentan en los equipos de
soldadura. Las fallas principalmente se clasifican en fallas elctricas y fallas mecnicas.
Segn el encargado de mantenimiento, el 80% de estas fallas son elctricas y el 20%
restante corresponde a fallas mecnicas.
a. Conformacin del departamento de mantenimiento
El departamento de mantenimiento para el rea Body -Shop se encuentra conformado
por el lder de Grupo, el lder de Equipo de trabajo y 7 METs. De los cuales 4 son
encargados del mantenimiento mecnico de los equipos y los restantes se encargan del
mantenimiento elctrico. El personal que realiza el mantenimiento mecnico se
encuentra fijo, es decir, es encargado de un rea especifica, mientras que el personal
encargado del mantenimiento elctrico se dirigir al sitio de Armada en donde sea
requerido. Actualmente en cada una de las clulas que ensamblan vehculos39 se tiene
una persona de mantenimiento mecnico y para todas las clulas que ensambla
camiones40 se tiene una sola persona.
b. Sistema Actual para la resolucin de problemas
En el departamento de mantenimiento se cuenta con un sistema de comunicacin por
radios, esto les permite reaccionar y atender los problemas que se presentan en la
planta. Con este fin se tienen dos tipos de radios los cuales funcionan en bandas
diferentes. El primero de estos lo tiene nicamente el lder de grupo y el lder de equipo
de trabajo, este radio es usado para tener contacto con los departamentos o las
personas que pueden requerir soporte del departamento de mantenimiento como por
ejemplo Produccin, Calidad, etc. Una vez los lideres son informados que el
departamento de mantenimiento es necesitado en alguna parte, el lder por medio del
segundo radio redirecciona el llamado a la persona de mantenimiento correspondiente
para que se dirija al sitio en donde es requerido.
Cuando el MET tiene un problema de Mantenimiento en su lugar de trabajo, no se sigue
un procedimiento estricto para solicitar ayuda, segn lo observado se reacciona de la
siguiente manera:
Si se le presenta un fallo mecnico el MET busca en la clula al encargado del
mantenimiento mecnico, cabe recordar que ste se encuentra todo el da
realizando inspecciones y reparaciones a los equipos, por esto es fcil localizarlo.
39
40
Estas son las clulas Optra, Corsa y Sprint

Estas son las clulas N, Kodiak y Carry
52
Dado el caso que no sea posible encontrarlo, se acude a la primera persona con un
radio disponible, ya sea el LET, el Lder de Grupo, esto con el objetivo de
comunicarse con el personal de mantenimiento.
En el caso de presentarse una falla elctrica, el MET, acta de manera similar al
caso anterior, como los encargados de mantenimiento elctrico no se encuentran en
un sitio fijo, el debe acudir a la primera persona que disponga de un radio para que
sea alertado el departamento de mantenimiento. Esta persona puede ser el LET, el
Lder de Grupo o en algunos casos hasta el mismo encargado de mantenimiento
mecnico ayuda mediante el radio a localizar al personal de mantenimiento elctrico.
c.
Ubicacin del departamento de mantenimiento
La oficina de mantenimiento se encuentra localizada al lado de la clula Carry, en esta

oficina son llevados equipos que no pueden ser reparados en la lnea. En esta oficina
no hay una persona que est permanentemente all sino que la mayora del personal de
mantenimiento se encuentra por toda la planta atendiendo y soportando a produccin.
6.1.3 Materiales
Como se mostr en la grfica 6.1.otro de los componentes hace referencia al rea de
materiales, por esto a continuacin se describir cmo funciona esta rea y cul es su
relacin con las clulas estticas.
El objetivo de este departamento es proveer los materiales que demandan los procesos
de armada y latonera en la cantidad y en el momento correcto.
a. Distribucin del material a Body-Shop
El proceso de desempaque empieza con el programa diario de produccin en el cual se
especifica cual es la cantidad de vehculos a ensamblar y que modelos son. Con esta
informacin se trae desde los patios41 el material necesario. La distribucin del material
sigue el siguiente diagrama de flujo:
A lo largo del da y dependiendo del programa diario de produccin, este material es
ingresado a la planta mediante montacargas ubicndolo en una zona denominada de
Apertura (ver grfica 6.3), all las cajas en las cuales viene el material son
desengrapadas y despojadas de la cubierta superior. Una vez las cajas se encuentren
listas sern llevadas a un sitio diferente dependiendo del tamao de las piezas que
contengan de la siguiente manera:
41
Zona de almacenamiento descubierta y cercana a la planta donde se almacena el material importado

(o CKD) este viene empacado en cajas de madera. Y cada caja corresponde a un kit para un lote
completo de vehculos (12 a 24 vehculos)
53
APERTURA
DESEMPAQUE Y
ESTANDARIZACIN
Piezas
Medianas
DESEMPAQUE Y SECUENCIACIN
(PIEZAS GRANDES)
Seal
Pull
Piezas
Pequeas
Latonera
(Lnea Mvil)
Seal
Supermercados
Kanban
Armada - Clulas
Seal
Kanban
Grfica 6.3. Flujo de material desde el proceso de apertura hasta que el material es surtido en el puesto de trabajo.
Piezas medianas y pequeas

Como se observa en la grfica 6.3. de la zona de Apertura, las piezas medianas y
pequeas son llevadas a una zona denominada Desempaque y Estandarizacin. All
las piezas son sacadas y acomodadas, en el caso de las piezas pequeas, en gavetas
plsticas y las piezas medianas sern acomodadas en estantes mviles.
En el diagrama de flujo 6.3. se observa como las piezas medianas, ya acomodadas en
los dispositivos mviles, pasarn de la zona de Desempaque y Estandarizacin a la
zona de Supermercados42 y all aguardaran hasta que por medio de una seal del
sistema Kanban el material sea llevado a las clulas estticas. Por el contrario, las
piezas pequeas, aguardarn en la zona de Desempaque y Estandarizacin y all por
medio de un llamado Kanban, pasarn directamente a las clulas estticas.
42
Zona de almacenamiento temporal.
54
Es de resaltar que cada modelo tiene su zona de Desempaque y Estandarizacin as
como zona de Supermercados. Es decir, existe una zona de Supermercados para
Optra, Corsa, Carry etc.
Piezas grandes
Como se observa en la grfica 6.3. las piezas grandes, las cuales se utilizarn en el
proceso Latonera, sern pasadas de la zona de Apertura a la zona de Secuenciacin
mediante montacargas, all se acomodan en dispositivos mviles, los cuales sern
halados por medio de tuggers43 y llevados a la zona de Latonera.
Esta zona no utiliza un sistema Kanban como sistema de reposicin de materiales sino
que la persona encargada de surtir al rea, lleva un registro del material que se va a
necesitar dependiendo del nmero de cabinas que entran a la primera parte del proceso
de latonera, denominado rematado. El registro consiste en llenar en una planilla, en la
cual se especifican en series de 3, los carros que van ingresando y que modelo son, de
esta manera, los encargados de acomodar el material en los dispositivos mviles lo
harn de acuerdo a esta secuencia (en la grfica 6.3. este procedimiento se denomina
seal pull).
b. Sistema Actual para la resolucin de problemas
Los problemas que principalmente presenta el rea de materiales son:
Falta de material en el proceso productivo
Suministro errado de piezas
Suministro de piezas defectuosas o con signos de deterioro
Al igual que en muchas partes de la planta, los Lideres de Equipo de Trabajo y los
Lideres de Grupo del rea preparacin de materiales, cuentan con radios lo que les
permite ser localizados rpidamente. As, cuando un MET, en el rea de produccin,
tiene problemas de materiales como los descritos anteriormente, buscar a la primera
persona que disponga de un radio para comunicarle el problema al rea de Materiales.
Este tipo de problemas se presentan por demoras o fallas en el sistema Kanban, por
errores a la hora de distribuir el material o por colocar el material en sitios donde no
corresponde.
43
Mecanismo de transporte similar a los montacargas, es el encargado de halar los dispositivos mviles
para hacer el intercambio de estos cuando han quedado vacos en las clulas.
55
6.1.4 Dispositivos
Como se observa en la grfica 6.1, otro problema que genera downtime es el rea de
dispositivos. Cualquier problema que tengan estos equipos ser resuelto por el personal
encargado de dispositivos, ellos se encuentran ubicados en un pequeo taller cerca la
clula Carry. Actualmente cuando el MET tiene un problema con los dispositivos, lo que
se hace es buscar al LET para que por radio se comunique con el Lder de Equipo de
dispositivos y l enve el personal a resolver el problema.
6.2
PROBLEMAS QUE NO ORIGINAN PARADAS DE PRODUCCIN
Para realizar la adaptacin del sistema Andon a GM Colmotores se debe tener en

cuenta al departamento de Calidad, ya que como se observa en el numeral 3.2.3.4.
varios de los propsitos del sistema Andon apuntan a que cada MET sea el encargado
de inspeccionar su trabajo y el de los dems, logrando as que los defectos no salgan
de la estacin de trabajo.
A continuacin se explicar el funcionamiento del departamento de calidad en las
clulas de Armada, seguido de los indicadores de calidad que son utilizados en Armada
para controlar el cumplimiento de estndares de calidad.
6.2.1 Funcionamiento del departamento de calidad

Uno de los objetivos del departamento de calidad es verificar, contener y corregir
defectos, para esto el departamento de calidad utiliza el elemento: Control Del Proceso
Y Verificacin44. Este elemento tiene cmo base las Estaciones de Verificacin, las
cuales se explicarn a continuacin:
a.
Funcionamiento de la Estacin de Verificacin
Actualmente el primer punto de inspeccin de calidad se realiza en las estaciones de

verificacin por esto cualquier defecto que stas encuentren debe ser notificado
rpidamente aguasarriba o a los procesos anteriores. A continuacin se explicar cmo
reacciona actualmente la estacin de verificacin cuando encuentra una discrepancia:
La estacin de verificacin que hace el control sobre los ensambles que realiza la clula
Optra, est localizada a la entrada del proceso de rematado y latonera45. En esta
estacin se encuentra el inspector de calidad cuya labor es comparar la cabina contra
los estndares de calidad establecidos. Su objetivo es no comprar o dejar pasar
cabinas con defectos al prximo proceso. Si el Inspector de Calidad encuentra una
discrepancia y determina que sta puede ser arreglada en el proceso de rematado
44
Este elemento hace parte del Sistema Global de Manufactura. Para su explicacin remitirse al numeral
3.2.3.2
45
Ver grfica 4.10, los recuadros donde aparece una EV
56
dejar continuar la cabina en la lnea, de no ser as, la cabina ser sacada y no podr
ingresar al proceso siguiente de rematado hasta que el defecto sea reparado.
b.
Rol del Lder de Calidad
Es de vital importancia el rol del Lder de Calidad46, ya que este, en muchas ocasiones,
ser el encargado de retroalimentar a produccin cuando alguna discrepancia se
encuentre en la Estacin de Verificacin. Otras de las funciones que tiene esta persona
son las siguientes:
A lo largo del da tiene la tarea de verificar constantemente la calidad en las
clulas estticas, para esto hace pruebas en los puntos de soldadura con un
cincel y evala si el punto tiene los requerimientos mnimos de calidad, esto con
el objetivo de detectar posibles defectos antes que estos lleguen a la Estacin de
Verificacin.
Uno de los problemas que tiene el Inspector de Calidad que se encuentra en la
Estacin de Verificacin, es que no cuenta con un radio o un dispositivo que le permita
ubicar rpidamente al lder de calidad, ya que como se vio anteriormente este es el
encargado de retroalimentar a los procesos anteriores as como ir directamente a la
estacin de trabajo donde se est presentando la discrepancia. Para superar este
inconveniente, el inspector debe acudir a la primera persona que vea cerca y que tenga
un radio disponible.
6.2.2 Indicadores actuales del departamento de calidad

Como se mencion anteriormente el sistema Andon permitir alertar rpidamente
cuando las discrepancias se estn presentando. Pero para verificar la necesidad de
hacer un llamado Andon en la estacin de verificacin se mostrarn los indicadores que
se tienen en sta:
Calidad a la 1 Vez [FTQ]
Porcentaje de OK a la primera vez

100.00%
99.00%
98.00%
97.00%
96.00%
95.00%
98.88%
97.12%
96.75%
Junio
Julio
Agosto
Grfica 6.4. FTQ Junio a Agosto de 2004

46
El Lder de calidad no es el mismo inspector de calidad que se encuentra en la estacin de verificacin.
57
Se tiene como meta para este indicador el 95%, como se puede ver en la grfica
anterior, en los ltimos tres meses se est cumpliendo la meta. Los datos a
continuacin muestran el comportamiento del FTQ de Armada al mes de septiembre.
Ntese que en los das 4 y 5 de septiembre no aparecen datos, ya que estos
corresponden al fin de semana y estos das la planta no trabaja.
Tabla 6.1. Calidad a la primera vez
Septiembre
# Unidades OK a la 1 Vez
# Unidades Inspeccionadas
% de Calidad a la 1 Vez
1
2
3 4 5
6
7
8
9
10 Acum.
114
114 111
108
109 130 108 97
891
114
115 112
108
111 134 111 98
903
100% 99% 99%
100% 98% 97% 97% 99% 99%
Problemas por cada 100

Tabla 6.2. Problemas por cada 100 (PPH)
Septiembre
1
Total de discrepancias encontradas en

los vehculos
14
15 10
# Unidades Inspeccionadas
114 115 112
PPH
12.3 13 8.9
4 5
10
11
23
15
17
10
108 111 134 111 98
10.2 20.7 11.2 15.3 10.2
Acum.
115
903
12.7
En este indicador se mide la cantidad total de defectos sobre el nmero total de

unidades inspeccionadas; para este indicador se tiene una meta de 15, y como se
puede ver en los datos anteriores el acumulado hasta el momento es de 12. Cabe
anotar que segn la informacin tomada, la mayora de estos defectos corresponden a
defectos con 10 puntos de calificacin, es decir, son defectos graves y que afectan
seriamente la calidad del vehculo.
58
PESO DEL DEFECTO
Desempeo GCA (Auditoria Global del Cliente)47

5
4
3
2
1
0
Enero
GCA
1,74
Febrer
Marzo Abril
o
1,84
3,88
Mayo Junio
Julio
Acum
ulado
2,14
1,82
1,98
1,9
2,38
Grfica 6.5.Comportamiento del Indicador GCA
Para el rea de Armada el GCA tiene una meta de 1.79 para el ao 2004 y segn los
datos mostrados anteriormente, en ningn mes de enero a julio ha sido posible cumplir
esta meta, esto ocurre debido a que frecuentemente se presentan defectos con alta
calificacin, que hacen que este valor se incremente notablemente
6.3
LLAMADOS DEL SISTEMA ANDON
En el numeral 6.1 y 6.2 se mostr cul es la situacin actual de la clula, a continuacin

se describir cules de los problemas enunciados anteriormente pueden ser
minimizados mediante el sistema Andon, esto con el objetivo de incluirlos o no dentro
del diseo que se realizar.
a.
Para los problemas que generan paradas en produccin48
Para mostrar porqu es importante incluir dentro de la adaptacin del sistema Andon
este tipo de problemas se mostrar cmo se calcula la capacidad de produccin de la
clula y cmo en la medida en que se generen estos problemas esta capacidad
disminuir.
Para llegar a este valor se tienen dos datos iniciales:
Para la clula Optra el takt time es 8.67 minutos49.
El downtime en la clula Optra corresponde al 20.1% de los 520 minutos diarios
de produccin50
47
Ver parte C del numeral 3.2.3.2

Ver numeral 6.1.
49
ver numeral 5.2. seccin D.
50
Para saber de donde se obtuvo este dato, remitirse al numeral 6.1
48
59
Partiendo de que se tienen 520 minutos de produccin, con unas prdidas del 20.1%, el
uptime corresponde 415.48 minutos51, si se divide el uptime entre el nmero de
cabinas que actualmente se estn produciendo se obtiene lo que se conoce en GM
Colmotores como el takt time actual; para la clula Optra este valor es el siguiente:
Takt Time Actual =
Uptime
415.48
=
= 6.92 min
Nmero de cabinas producidas
60
10
TIEMPO DE CICLO
9,5
TAKT TIME
9
8,5
DOWN
TIME
Este valor lo que indica es que si no

se tuvieran prdidas, las cabinas
realmente se pueden producir a una
rata de 6.92 minutos por cabina, lo
cual
es
aproximadamente
73
52
cabinas por da, es decir 13 ms de
las que se producen actualmente.
7,5
7
6,5
ACTUAL
TAKT
TIME
6
5,5
5
MET 1
MET 2
OPERADOR
MET 3
Como se observa en la grfica 6.6 la

diferencia entre el takt time y el
Actual takt time es lo explicado
anteriormente
como
downtime.
Luego en la medida que se
disminuya el downtime se utilizar la
planta y el personal a una mayor
eficiencia.
Grfica 6.6. Pared de balanceo clula Optra
Segn esto el objetivo del sistema Andon es disminuir el takt time. Para lograr esto, el
sistema Andon debe brindarle al operador el soporte de manera rpida cuando se le
presenten problemas de: atraso frente al takt Time, Mantenimiento, Materiales y
Dispositivos. Adicionalmente el sistema Andon debe brindarle a la gerencia informacin
que conduzca a identificar cuellos de botella as como eliminarlos. Luego se incluirn
estos cuatro problemas en la adaptacin del sistema Andon
b. Problemas que no generan paradas de produccin:
Como se mencion anteriormente el departamento de calidad utiliza el elemento:
control del proceso y verificacin. Pero este elemento por s solo no garantiza que se
d un flujo de informacin que permita retroalimentar fcilmente el rea de produccin
cuando un defecto grave o recurrente se est presentando. Es en este punto en donde
se interrelaciona con el Sistema Andon, ya que ste permite el flujo rpido y eficaz de la
informacin. Por esto el rea de calidad debe ser incluida dentro de la adaptacin del
sistema Andon.
51
Este valor se obtiene sacando el 79.9% de los 520 min. de produccin

Estas 73 cabinas se obtienen al dividir los 520 minutos de produccin diaria entre el Takt Time Actual
(6.92 minutos)
52
60
Adicionalmente se observa que la adaptacin del sistema Andon podra impactar

favorablemente los indicadores de calidad que se manejan en Armada de la siguiente
manera:
FTQ: Segn los datos mostrados en la tabla 6.1 este indicador se est cumpliendo,
pero con la implementacin del sistema Andon se pretende que este indicador se
aproxime an mas al 100%
PPH: Segn los datos mostrados en la tabla 6.2. este indicador est muy cerca de
estar por debajo de la meta, por lo cual se deben emprender medidas que permitan
disminuir este indicador. El sistema Andon debe impedir que los defectos lleguen a
la estacin de verificacin, de lograrse esto este indicador podra impactarse
favorablemente.
GCA: En la medida en que Andon logre que el departamento calidad le brinde
soporte de manera gil al MET, la ocurrencia de defectos de gran peso disminuir,
lo cual afectar positivamente este indicador. Haciendo que ste se aproxime a su
meta (1.79).
61
CAPITULO 7
ADAPTACIN DEL SISTEMA ANDON A LA CLULA OPTRA
Segn la problemtica establecida anteriormente. En este capitulo se adaptar el

sistema Andon al proceso de Armada en GM Colmotores, para esto se describir:
Cules son los llamados que debe realizar el sistema Andon.
Cules son los equipos que se utilizarn para realizar satisfactoriamente estos
llamados.
Finalmente se describir detalladamente el funcionamiento de cada llamado del

sistema Andon haciendo uso de equipos como: balizas, tableros, sirenas, etc.
7.1
LLAMADOS QUE DEBE REALIZAR EL SISTEMA ANDON
En el captulo 6 se mostr que en el rea de armada, se tienen dos tipos de problemas:

los que implican paradas de produccin y los que no generan paradas de produccin.
Se debe recordar que los problemas que implican paradas de produccin son:
Mantenimiento, Materiales, Dispositivos y Atraso frente al takt time y los problemas que
no generan paradas de produccin son los problemas de calidad que se le presenten al
MET. Segn estos se definieron los siguientes llamados:
a. Llamado de Produccin:
La llamada de produccin se realizar cuando al MET se le presenten los siguientes
problemas:
El MET se est atrasando con respecto al takt time.
Se encuentran piezas oxidadas o con signos aparentes de deterioro

El sistema Kanban no abastece correctamente el material.
Se requiere que alguien del personal de calidad53 se presente en el sitio de

trabajo ya que se estn encontrando inconformidades o defectos que pueden
parar la produccin.
53
Ante este llamado se debe presentar el LET de Calidad, recordar que este es una persona mvil y tiene
la versatilidad de desplazarse al sitio de la planta donde se le necesite
62
Estos problemas abarcan tres de los problemas mostrados en la grfica 6.1: Materiales
y Atraso frente al takt Time. Estos problemas fueron agrupados dentro del llamado de
produccin por las siguientes razones:
Siendo tan diferentes estos problemas, se agruparon dentro de este llamado
porque actualmente estos son resueltos rpidamente por medio de los radios
que tienen los lideres.
Se incluyeron dentro de la adaptacin del sistema Andon ya que se requiere
recoger informacin sobre estas paradas para posteriormente emprender un
proceso de mejora continua.
Este llamado agrupa los problemas en los cuales el MET requiere la presencia
del LET para que ste sea el encargado de direccionar el problema.
b. Llamado de Mantenimiento:
Este llamado deber realizarse cuando el MET tenga problemas con los equipos de
soldadura, ya sean problemas elctricos o mecnicos. Este llamado no es direccionado
por el LET como en el llamado anterior, sino que la comunicacin llega directamente del
MET al personal de mantenimiento.
c. Llamado de Dispositivos
Este llamado debe realizarse cuando el MET tenga problemas con los dispositivos
donde se soldan las piezas, por ejemplo: mal encaje, fallos en el sistema neumtico,
etc.
d. Llamado de Emergencia
Este llamado deber realizarse cuando se presentan problemas de seguridad que
pongan en peligro la integridad fsica de los MET, o cuando ocurra un accidente laboral.
Se incluyo este llamado ya que este tipo de problemas requieren una accin rpida por
parte de los departamentos de soporte.
e. Llamado de Calidad
Este llamado deber realizarse cuando el inspector de calidad, que se encuentra en la
Estacin de Verificacin, encuentre defectos que requieran la presencia del LET de
algn equipo de trabajo.
Una vez definidos los 5 llamados que el sistema Andon realizar y partiendo de los
conceptos que da la casa matriz para este sistema54. A continuacin en el numeral 7.2
se describirn y explicara uno a uno los equipos que se utilizaran en la adaptacin del
54
Ver Capitulo 3
63
sistema Andon y posteriormente, en el numeral 7.3 se mostrar cul es el
funcionamiento de estos equipos.
7.2
EQUIPOS QUE UTILIZAR EL SISTEMA ANDON
Como se mencion en el numeral 4.1, el Sistema Andon se basa en el concepto de

Gerencia Visual, para esto usa una serie de equipos55 que permiten alertar a la planta
cuando alguna anormalidad esta ocurriendo. Estas ayudas pueden ser visuales o
auditivas56.
A continuacin se mostraran uno a uno estos dispositivos, cul es el diseo que se
realizar para GM Colmotores y en los numerales posteriores se explicar el uso de
cada uno de estos equipos.
Cabe aclarar que cada equipo se dise de acuerdo a las necesidades de la planta y su
objetivo es soportar de manera gil al operador cuando tenga algn problema57
7.2.1 Tablero Central

Este tablero debe mostrar a la planta el estatus de un rea determinada, esta puede ser
una clula o toda el rea de Armada, ste debe ser lo suficientemente claro como para
que cualquier persona que lo observe pueda saber en qu estacin se estn
presentando problemas y cul es la causa de estos. El objetivo de mostrar esta
informacin es que se puedan tomar medidas rpidas que permitan llegar y solucionar
un problema de la forma ms rpida posible.
Se escogi un tablero para toda el rea de Armada debido a la cercana de las clulas y
a la similitud de procesos que en ellas se llevan a cabo. Este tablero ser ubicado al
lado de la lnea de rematado y latonera, ya que este es un punto donde todas las
clulas coinciden y es fcilmente visible. En la grfica siguiente el recuadro de color
azul simboliza donde se ubicar este tablero.
55
El uso de estos equipos puede variar de una planta a otra, no necesariamente para la implementacin
siempre se requieren de tableros, sirenas, balizas, etc
56
Para ver las grficas de estos equipos y caractersticas del sistema Andon en otras plantas de General
Motors remitirse al Anexo C.
57
Ntese que gracias a la recopilacin de informacin sobre Andon que se hizo en otras plantas, se tiene
una idea de cmo son fsicamente estos equipos. Pero en ningn momento los equipos que se
mostrarn a continuacin sern fiel copia de lo ya hecho en Brasil o Argentina.
64
Grfica 7.1 Ubicacin del tablero central y el de mantenimiento en la planta
A continuacin se mostrarn los avances sobre el tablero central que se tienen en las
plantas de Brasil y Argentina; con base en esto y segn las necesidades expuestas en
el capitulo 6 se definir este tablero.
Tabla 7.1 Cuadro comparativo tablero central
Tablero Central
Planta de Argentina
1 tablero digital con el
consolidado de produccin
para toda el rea
Bodyshop
Planta de Sao Caetano
Planta de Gravata
No hay un tablero central 1 tablero no digital, donde se

en donde se muestre el muestran los problemas mediante
estatus del rea
bombillos recubiertos de acrilico
Segn las necesidades que tiene la planta y segn conversaciones realizadas con las
personas encargadas del rea, se utiliz un tablero digital58, ya que los de este tipo dan
la facilidad de adaptarse a cambios que se puedan presentar.
El tablero central
muestra el estatus del rea por clulas y por equipos de trabajo. Como se observa en la
58
Ntese que en la nica planta donde se utiliza un tablero central digital es en la planta de GM
Argentina.
65
grfica 7.2, el tablero tiene espacio para 8 clulas59, con esto se puede adecuar ante
posibles cambios en el nmero de clulas en la planta. Es de resaltar que en el diseo
del tablero central, ste consta de varios campos en donde se ir mostrando y
actualizando en tiempo real la informacin del rea. La utilizacin de cada uno de estos
campos se mostrara posteriormente.
E QUIPO S D E TR AB AJ O
C L UL A
O PT R A
C OR S A
C AR R Y
S PA R K
K O D IA K
3 m
2 .5 m
PROGRA MA
REAL
DIFERENCIA
PARA DA
300
150
+6
5 0 M in
Grfica 7.2. Tablero Central del Sistema Andon
Si se compara el diseo de este tablero con los mostrados en el Anexo B, se evidencia

que ste muestra el estatus del rea consolidada, es decir, de todas las clulas. A
diferencia de los tableros usados en otras plantas que son tableros mas pequeos
utilizados en cada clula. Adicionalmente este tablero muestra la informacin por clula
y por equipo de trabajo, mientras que los mostrados para las otras plantas muestran el
estatus por operacin (ver numeral 4.1.1.1.).
7.2.2 Tablero de Mantenimiento

La funcionalidad de este tablero es mostrarle al rea de mantenimiento que algun rea
o operacin tiene dificultades, hay plantas que dependiendo de la frecuencia de
problemas de mantenimiento incluyen un tablero para un flujo de la informacin mas
59
Recordar que actualmente la planta tiene 6 clulas estticas
66
rpido. A continuacin se muestran que avances hay en las plantas de Brasil y
Argentina con respecto a los tablero de Mantenimiento:
Tabla 7.2. Cuadro comparativo tablero de mantenimiento
Planta de Argentina
Tablero de
Mantenimiento
Planta de Gravata
1 tablero no digital en el rea de 4 tableros digitales distribuidos 1 tablero no digital en el rea de

mantenimiento
por toda la planta
mantenimiento
Como se observa en la tabla 7.2 las tres plantas tiene tableros de mantenimiento, esto
se debe a que el proceso de Armada, por ser de soldadura, requiere un alto despliegue
del departamento de mantenimiento por la gran frecuencia de fallos que se presentan
en el rea. Al igual que en estas plantas, GM Colmotores tiene una gran frecuencia en
fallos por mantenimiento lo cual hace justificable un tablero que permita al personal
encontrar fcilmente donde estn los problemas.
Este tablero se localizar en la oficina de mantenimiento, ver el recuadro rojo de la
grfica 7.1, su objetivo es que las fallas de mantenimiento sean atendidas rpidamente,
ya que ste indicar en que sitio se presentan problemas y cuales estn sin atender.
Este no es un tablero digital60; ste utiliza una serie de bombillos pequeos los cuales
se iluminaran indicando el rea que est solicitando ayuda. El diseo del tablero es el
siguiente:
E Q UIP O S DE T R AB A JO
O P T RA
C O R SA
S PR INT
K O DIAK
CA R RY
Grfica 7.3 Diseo del tablero de Mantenimiento.
60
Este no es un tablero digital debido a que los tablero digitales son mucho ms costosos que los de
acrlico. Si se nota en la tabla 7.2, tan solo en la planta de Sao Caetano se tiene un tablero digital y esto
es debido a que el proceso de armada est en gran parte robotizado y se justifica la inversin por el gran
despliegue que el departamento de mantenimiento debe hacer.
67
7.2.3 Tablero Hora a Hora

Es un tablero digital que se colocar en la parte superior de los tableros hora61. El
objetivo de este tablero es el de mostrar en tiempo real como se comporta la produccin
con respecto al plan de produccin. Se ubicar uno de estos por cada clula esttica,
para un total de 6 en el rea de armada.
Segn la informacin recopilada en las otras plantas de General Motors
Tabla 7.3 Cuadro comparativo tablero en cada clula esttica
Planta de Argentina
Tablero en cada
clula esttica
Planta de Gravatai
1 tablero localizado en cada

No hay tablero para cada clula No hay tablero para cada clula
clula esttica, ste no es digital
Se observa que slo la planta de Argentina utiliza el tablero al interior de la clula, este
tablero muestra donde se encuentran los problemas62 pero no muestra cul es el ritmo
de produccin de la clula, caso contrario a el tablero propuesto para Colmotores. El
tablero para GM Colmotores se pens de est manera debido a que gran proporcin de
los tiempos muertos se deben a atrasos frente al takt time (ver numeral 6.1) y este
tablero mostrar al operador como est produciendo y si va o no atrasado con respecto
al plan de produccin diario.
El diseo de este tablero es el siguiente:
P R O G R A MA
RE AL
D I F E R E NC IA
-1
Grfica 7.4 diseo del tablero hora a hora
61
Ver grfica 5.5

Recordar que para GM Colmotores la funcin de mostrar donde se localizan los problemas en las
clulas, la llevar a cabo el tablero central y no el tablero de cada clula
62
68
7.2.4 Sensor de la principal

Este sensor se colocar en el
rea de las clulas denominada
Principal. En el caso particular
de la clula Optra, este sensor
ser localizado en el recuadro
rojo de la grfica 7.5.
Es de
notar que se colocar este
sensor en la operacin Principal
de cada una de las clulas63.
Este sensor se colocar en la

plantilla o dispositivo (ver grfica
7.5) donde se acomodan las
piezas
para soldarlas, este
sensor se acomodar de tal
manera que no sea manipulado
por el MET.
Grfica 7.5 Dispositivo en donde se ubicar el sensor de la principal
7.2.5 Botonera Tipo 1

Esta botonera le permitir al MET avisar cuando se le presente cualquier problema,
ser distribuida una por cada equipo de trabajo.
A continuacin se observa el diseo de la botonera:
63
Actualmente en ninguna de las plantas, ni la de Brasil ni la de Argentina, utilizan sensores para llevar el
conteo de sus unidades. Se pens en colocar un sensor debido a que de esta manera el operador tendra
menor control sobre el proceso y el sistema Andon actuara de manera mas autnoma.
69
PROD
MTO
DISP
STOP
Grfica 7.6. Diseo de la Botonera Tipo 1
PISO
DELANTERO
REMATADO
PISO
DELANTERO
REMATADO
COMP/
MOTOR
UNION
PISOS
PRINCIPAL
TECHOS
REMATADO
PISO
TRASERO
LATERALES
INTERIORRES
UNION PISO
Y
ESTRUCTURA
LATERALES
EXTERIORES
ESTRUCTURA
PISO
COMPARTIMIENTO
MOTOR
Grfica 7.7. Distribucin de la botonera tipo 1 en la clula Optra.
La distribucin de las botoneras en la clula Optra se puede ver en la grfica 7.7

(observar recuadros rojos), estas botoneras se distribuirn de la siguiente manera:
Para el equipo encargado de pisos, la botonera de este Equipo de trabajo se ubicar
entre las estaciones Unin Piso-Estructura y Estructura Piso.
Para el equipo encargado de Compartimiento Motor, la botonera de este equipo se
ubicar entre las estaciones Rematado Compartimiento Motor y Compartimiento
Motor .
Para el equipo encargado de laterales, la botonera de este Equipo se ubicar entre
Laterales Interiores y Laterales Exteriores.
El equipo encargado de la Principal contara con una botonera.
70
Ntese que si bien la apariencia fsica de la botonera tipo 1 es muy similar a la
mostrada en el anexo B para la planta de Sao Caetano, las funciones que ambas
realizan varan, por ejemplo: la botonera propuesta para Colmotores consta de 4
botones, cada uno de estos corresponde a cada uno de los tipos de llamados que
realizar el operador, estos son: Mantenimiento (MTO), Produccin (PROD), Paradas
(STOP) y Dispositivos (DISP). Mientras que la botonera de Brasil tiene llamados de
Mantenimiento, Materiales y Calidad64.
Con respecto a las otras dos plantas (Argentina y Gravata), estas utilizan botoneras
colgantes y slo realizan llamados de mantenimiento y materiales.
7.2.6 Botonera Tipo 2
OPTRA
1
Esta botonera se ubicar en la Estacin de

Verificacin (Ver grfica 4.10) a la cual
llegan los vehculos Optra, Esta botonera le
permitir al Inspector de Calidad realizar el
llamado de calidad.
Como se observa en la grfica 7.8 esta

botonera tiene 2 botones (ver recuadro
LLAMAR
punteado de color rojo) los cuales giran
hacia la derecha, estos servirn de
selectores. Con el botn que se encuentra
en la parte superior se seleccionar la
Grfica 7.8. Diseo de la Botonera que se colocar en la
Estacin de Verificacin.
clula (Optra, Corsa, Sprint) y con el botn
de la parte inferior se selecciona el equipo
de trabajo que se va a llamar. Una vez se ha seleccionado la clula y el equipo que
est generando problemas se debe oprimir el botn llamar. Segn la investigacin
realizada en las otras plantas, el funcionamiento de la botonera tipo 2 es muy similar al
mostrado en el anexo B, la diferencia radica en su diseo, ya que la botonera tipo 2
utiliza selectores para llamar al equipo que se necesita, mientras que las otras utilizan
un tablero con un gran nmero de botones, en donde cada uno de estos corresponde a
un equipos de trabajo de la clula.
7.2.7 Balizas
Estos equipos son a ayudas visuales que le permitirn a cualquier persona que est
cerca de la estacin darse cuenta de que all ocurre un problema.
64
Una similitud que tienen estas dos botoneras es que ambas tienen un formato adjunto en donde se
anotarn las causas de cada fallo.
71
a. Baliza tipo 165
Llamado de Emergencia
(Color Rojo)
Llamado de Calidad
(Color Blanco)
Llamado de Produccin
(Color Amarillo)
Esta baliza tiene diferentes colores y

dependiendo del llamado que se haga, se
activar un determinado color (ver grfica
7.9)66. Estas balizas se colocarn sujetas al
piso. Este tipo de balizas tiene 5 colores.
Adicionalmente cada color de la baliza tiene 3
posiciones: apagada, intermitente y continua.
Estas balizas se ubicarn una por equipo de
trabajo, para su ubicacin observar los
recuadros de color rojo de la grfica 7.10.
Llamado de
Mantenimiento
(Color mbar)
Llamado de
Dispositivos
(Color Anaranjado)
Grfica 7.9. Balizas tipo 1
PISO
DELANTERO
REMATADO
COMP/
MOTOR
COMPARTIMIENTO
MOTOR
PRINCIPAL
REMATADO
PISO
DELANTERO
UNION
PISOS
REMATADO
Laterales
Interiores
UNION PISO
PISO
TRASERO
Y
ESTRUCTURA
Laterales
Exteriore
ESTRUCTURA
PISO
TECHOS
Grfica 7.10. Ubicacin de las balizas en la clula Optra
65
Cabe aclarar que no se recibi informacin de las plantas de GM Argentina y Brasil acerca del diseo y
funcionamiento de las balizas dentro de sus sistema productivo y mas especficamente si estas son
utilizadas dentro del sistema Andon
66
Se escogi esta convencin de colores ya que estos son los mismos que se usaron para realizar la
adaptacin de Andon en el rea de Ensamble.
72
b. Baliza tipo 2
Estas balizas emitirn luz de color azul, sta podr ser continua o
intermitente; stas se ubicarn una por cada equipo de trabajo de
la clula. Para la clula Optra se colocarn 4 balizas de este tipo.
Grfica 7.11. Baliza tipo 2
7.2.8 Sirenas
Las sirenas son parte clave del diseo del sistema ya que estas le avisarn a la
persona responsable que hay un problema. Esta sirena tendr un sonido distinto
dependiendo de la situacin que se presente. A continuacin se definir cada una de
stas y en el numeral 7.3. se mostrar su uso:
Sirena para llamadas de Mantenimiento:
Esta sirena se activar cuando se realice el llamado de mantenimiento o de
dispositivos. sta ser la misma meloda que se utilice en el rea de Trim para
hacer el llamado de mantenimiento. Esta sirena debe ser para toda el rea (Armada)
ya que el personal de mantenimiento se encuentra distribuido por toda esta rea.
Sirena para cuando el MET requiera soporte del LET:
Se plante una meloda para cada uno de los equipos de trabajo del rea (en total
son 17 equipos de trabajo en Armada). Esta meloda deber ser seleccionada por
los MET de cada equipo esto con el objetivo de que tenga recordacin entre ellos.
Sirenas para llamadas de Emergencia:
Esta sirena se activar cuando se presente problemas que pongan en riesgo la
integridad fsica de los MET, esta ser un tono caracterstico fcilmente distinguible
ya que ante una parada de emergencia toda la planta debe soportar a esa clula
para evitar problemas graves.
Sirena por Paradas en la Produccin:
Esta sirena ser una meloda propia para la Parada de Produccin. Se planteo de
est forma ya que mediante esta alarma se pretende alertar a todas las personas
responsables que hay una parada de produccin en una clula.
7.2.9 Dispositivo que controla el sistema

Corresponde al software y al PLC que controlar el sistema, consta de la CPU, el PLC,
pantalla y teclado. El LGT ser la persona encargada de manejar el software.
Como se observa en el anexo B, en las diferentes plantas hay otros tableros y equipos
que no se tuvieron en cuenta dentro del diseo para GM Colmotores, el equipo y el
motivo por el cul se descartaron se mostrar a continuacin:
73
Tablero de Superintendencia:
Este es un tablero que se coloca en la oficina de produccin, con el objetivo que el
personal administrativo, observe cualquier retraso en la produccin, este tablero fue
desarrollado por GM Argentina y actualmente slo es usado por esta planta (Las
plantas de Brasil no lo usan). Para la planta de GM Colmotores no se utilizar este
tablero debido a que la oficina de produccin en el rea de armada es muy cercana
a donde se localizar el tablero Central (Ver grfica 7.1) luego es muy fcil conocer
el estatus del rea.
Tablero de Materiales:
Este es un tablero que se usa en el rea donde se encuentra el personal de
materiales, y ste indica cualquier problema que tenga el MET a este respecto. Este
solamente es usado en la planta de Sao Caetano, ellos decidieron usarlo debido a
que en la distribucin del tiempo muerto en esta planta, el rea de materiales tiene
un gran porcentaje. En la planta de GM Colmotores no se utiliz un tablero de este
tipo debido a que el rea de materiales no es crtica dentro del proceso.
7.3
FUNCIONAMIENTO DE LAS LLAMADAS DEL SISTEMA ANDON
En este numeral se explicar detalladamente cada uno de los llamados que realizar el
sistema Andon67, y se observar la funcin de cada uno de los equipos mostrados en el
numeral 7.2. No se debe olvidar que estos llamados se definieron de acuerdo al
downtime que tiene el rea de armada.
Para su mejor comprensin se explicar el funcionamiento del sistema Andon,
partiendo desde lo general hasta lo particular, es decir, se explicar cmo funciona el
sistema cuando no se presenta ningn problema y posteriormente, uno a uno, se
introducirn los problemas que se le pueden presentar al MET y cmo funciona el
sistema para ayudar a solucionar los problemas rpidamente.
Para la explicacin del sistema, ste se dividi en 7 partes:
Inicio del sistema
Funcionamiento del sistema cuando no se presenta ningn problema.
Funcionamiento del sistema cuando se presentan llamados: Mantenimiento,

Produccin, Dispositivos y Emergencia.
Llamados de Calidad
67
En cada planta de GM Colmotores, los llamados que el sistema Andon realizar, siempre dependen de
la distribucin porcentual del downtime. Se sabe que para la planta de Argentina, el sistema Andon
realiza llamados de mantenimiento, materiales y calidad. Para las plantas de Brasil no fue enviada
informacin acerca de cules son los llamados que el sistema realiza.
74
Cmo funciona el sistema cuando se presentan llamadas simultaneas.
Que informacin se recoge con el sistema, informes que se emiten y reseteo del
sistema.
7.3.1 Inicio del Sistema

Todas las maanas al comenzar la jornada laboral (6:30 AM), se debe iniciar el sistema,
es decir, se deben introducir los datos con los cuales ste operar. El encargado de
realizar esto es el LGT. Esto se realiza en el computador donde se encuentra el
software que opera el sistema. Esto debe ser realizado antes de iniciar cualquier
operacin en la clula. El procedimiento es el siguiente
El LGT de la Principal, deber digitar el takt time que se maneja para cada clula,
as cmo cuntas unidades se van a producir de cada modelo. Estos datos son
almacenados en el software que maneja el sistema. En el tablero central se
reflejarn los siguientes datos:
E QUIPO S D E T RA BA JO
C L U LA
E l r e cu a d ro do n de
a pa r e ce e l n om b re
d e la c lu la se
co lo ca d e c o lor
v e r de lo q ue in d ica
q ue las c lu las e s tn
fu nc io na n do
c o r r ec ta me nte
O P T RA
C O R SA
CA R RY
SP A RK
K O D IAK
A pa r e ce la c a ntid ad de
u n ida d es a en s am b lar en
to da e l r ea
Grfica 7.12. Tablero Central al iniciar el sistema.
PROGRA MA
3 00
REAL
DIFERENCIA
PA RA DA
75
Adicional a esto, para cada una de las clulas, el LGT debe accionar el sistema,
esto, se hace desde el software que maneja el sistema. Esto lo que hace es
darle la seal al software y al PLC para que empiecen a operar. Esto no se activa
automticamente a las 6:30 AM, ya que algunas veces los MET tienen
capacitaciones o charlas que les impide por fuerza mayor iniciar labores
exactamente a esa hora.
Una vez realizados estos pasos, el sistema se encuentra listo y empieza a operar segn
el siguiente numeral.
7.3.2 Funcionamiento del sistema cuando no se presenta ningn problema

A continuacin se describir el funcionamiento del sistema Andon partiendo de la base
que no se presentar ningn problema que afecte la operacin, como por ejemplo:
mantenimiento, materiales, dispositivos (Estos problemas sern explicados despus).
Se describir de esta forma para mostrar cmo el sistema Andon, mediante equipos
visuales y auditivos, ayuda al MET a terminar su operacin dentro del takt time.
Al ser la Principal el ltimo proceso que se lleva a cabo en la clula, este ser el
encargado de jalonar todo el proceso68. El funcionamiento de la principal marcara la
pauta para el comportamiento de los dems procesos de la clula. Segn esta
problemtica, el sistema Andon, se utilizar para ayudarle al MET a terminar su
operacin dentro del takt time de la siguiente manera69:
68
La operacin principal es adems el proceso cuello de botella de la clula, siendo as la operacin que
determina el nmero de unidades a producir.
69
Ntese que en la recopilacin de avances de Andon mostrada en el anexo C, en ninguna de las tres
plantas (Sao Caetano, Gravata y Argentina) se le brinda al MET una ayuda visual para controlar su takt
time. Esto se realiz para la planta de GM Colmotores debido al alto nivel del tiempos muertos que
corresponden a atrasos frente al takt time.
76
INICIO
El sistema es A c tiv ado por el LGT,

se c ontabiliza por 1 v ez el takt time
Se realiza por parte del MET

algn l amado de ay uda
Se reinicia el c ontador de tiempo
que lleva la c uenta del takt time
Si
Si
No
Se detecta la salida de una unidad
entre el 0% y el 75% dell takt time
No
Se encie nde la baliza t ip o 2: c olor azul continua
Se rea liz a por parte de l MET

Se apagan las baliz as t ip o 2
Si
Si
Cuando se realiza un
l amado de auxilio por parte
del MET, se explic ar
pos teriormente
No
e ntre el 75 y el 95% dell takt tim e
No
Se encie nde la baliza tipo 2: c olor azul intermitente
Se realiza por parte del MET

Si
No
Si

entre el 95 y el 100% dell takt tim e
No
Si no s d et ecta la salid a de una

unidad, es to indica que hay una
parada. ( problema que s er
explic ado pos teriormente.)
Grfica 7.13 Diagrama de flujo cuando el sistema no presenta ningn problema.
Como se ve en el diagrama de flujo anterior, se llevan a cabo las siguientes

operaciones:
Cada vez que una cabina salga de la principal, el sensor que se encuentra en la
principal activar un contador de tiempo que indica cunto le est tomando a la clula
terminar una unidad. Una de las funciones de este contador es la de manejar las
balizas tipo 2 que se encuentran distribuidas a lo largo de la clula70.
La funcin de este equipo es la de llevar un conteo de las unidades que salgan de la
principal.
70
Como se mencion anteriormente, la idea es que todas las operaciones de la clula funcionen al ritmo
de la principal.
77
Cada equipo de trabajo de la clula tendr una baliza tipo 271 en donde se le indicar al
MET, mediante ayudas visuales, que ya ha cumplido el 75% de su operacin, tambin
le mostrar cuando debi haberse cumplido la totalidad de su operacin.
Para esto, la baliza funcionar de la siguiente manera:
Durante el intervalo de 0 al 75% del takt time todas las balizas se encontrarn
apagadas, esto le indicar al operador que an no ha cumplido el 75% de su
operacin.
Cuando se complete el 75% del takt time la luz azul de las balizas se encender,
esta ser la seal de alerta para que los MET sepan que el 75% de su operacin
ya debe haberse cumplido72. Esta ser una luz continua, es decir, todo el tiempo
se encontrar encendida.
Tan pronto se cumpla el 95% del takt time, la luz se colocar azul intermitente lo
cual indicar que ya se cumpli el tiempo de ciclo.
Tan pronto el sensor detecta que ha salido una nueva unidad, las balizas de toda
la clula se apagan y se inicia nuevamente el conteo.
a. Adicionalmente, tan pronto el sensor detecta que ha salido una nueva unidad, se
actualizan en el tablero central las casillas, Actual y Diferencia:
Actual: Corresponde a un contador que se inicia en cero y se actualiza uno a uno
cada vez que el sensor detecta la salida de una unidad de la principal. Este
cuenta los vehculos que abandonan la clula, es decir, terminan el proceso de
Armada.
Diferencia: Muestra el desempeo actual de la produccin con relacin al plan de

produccin. Este se calcula como:
Diferencia = Actual - (Programa * tiempo de prod. transcurrido)
Tiempo total de produccin
En donde Programa corresponde a las unidades que se deben producir, Actual
es el contador que se va actualizando cada vez que sale una cabina de la
Principal, el Tiempo total de produccin corresponde a 520 minutos y Tiempo de
prod. transcurrido es cunto tiempo de los 520 minutos disponibles ha
transcurrido.
El resultado debe ser aproximado al nmero entero ms cercano. Si este valor
es, por ejemplo, 1 positivo (1+), esto indica que si se sigue trabajando a ese ritmo
de produccin se va a sobrepasar el programa de produccin en una unidad. Por
el contrario si este nmero es 1 negativo (-1), indica que si se sigue trabajando a
71
Ver grfica 7.11.

Los MET saben en que parte de su proceso han completado el 75% de la operacin, gracias al trabajo
estandarizado que hay en cada estacin.
72
78
ese ritmo de produccin al final del da se va a estar 1 unidad por debajo del plan
de produccin.
Estos datos se muestran en el tablero central de la siguiente manera:
O PT R A
CO RSA
CARRY
SPARK
K O D IA K
PROGRA MA
REA L
DIFERENCIA
300
151
+3
E s un c ontador de las
c abinas que van s aliendo de
la princ ipal de todas la c lulas
PA RA DA
E s u n e s tim a d o d e
cu n ta s u n id a d e s se
va n a p ro d u cir si se
sig u e tra b a ja n d o a l
m ism o ritm o d e
p ro d u c ci n
Grfica 7.14 Actualizacin de los campos real y diferencia del tablero central
Este ciclo continua hasta cuando se presenta algn problema; de presentarse algn
inconveniente el sistema funcionar as:
7.3.3 Funcionamiento cuando se presentan problemas que afectan la

produccin.
A continuacin se explicar cmo funcionar el sistema Andon cuando se presentan
problemas que implican prdidas de productividad, estos son: problemas de
mantenimiento, materiales, dispositivos, etc. Posteriormente se explicar cmo estos
problemas pueden parar la produccin y finalmente se explicar cmo el sistema
Andon ayuda a que estos problemas sean resueltos gilmente. Se debe recordar que
los problemas que tiene el rea se resolvern haciendo uso de los llamados planteados
en el numeral 7.1. Por esto a continuacin se explicar cada uno de estos llamados:
79
7.3.3.1
Llamados de Mantenimiento
El MET activar el llamado de Mantenimiento cuando se presenten daos con los

equipos de soldadura, se incluyen los problemas elctricos y mecnicos, el orden de
actividades cuando se presente un problema de este tipo ser el siguiente:
El MET tiene problemas y
pid e a y ud a mediante la
botonera tip o 1
No
Es un problema de
mantenimiento
Si
El problema c orres ponde a

otra especialidad: Emergencia
o producc i n
Se activ a la s ir en a, la baliz a
tip o 1 (color mbar), e l tablero
c entral y el tablero de
mantenimiento
A c ude el personal de mantenimiento y

oprime nuevamente el bot n MTO en la
botonera tip o 1, con esto se detiene la
s irena.
Se logra reparar la
f alla
Si
El encargado de mantenimeito
deb e res e tear el s istema y
an otar en e l f ormato anex o
cua l fu e la c aus a del
problema
No
El problema empiez a a
generar paradas en la clula.
Este problema s er explic ado
pos terio rmente
Grfica 7.15 Diagrama de flujo cuando se presentan problemas de Mantenimiento
Cuando se presenta un llamado de mantenimiento, los equipos vistos en el numeral 7.2,

funcionan de la siguiente manera:
Para su explicacin supngase que el equipo de trabajo 4 de Optra y el equipo 2 de
corsa realizaron llamados de mantenimiento
80
a. Tablero central:
L os re c u ad r os e n
do n d e a p ar e c e el
n om b r e d e la c lu la
s ig u e n d e c o lor
ve r d e. D ad o el c a s o
q u e la c lula s e
p a r e p or ca u sa d e
e s e p r o ble m a se
e xplic a r
po s ter io r me n te.
E Q U I P O S D E T R A B AJ O
C L UL A
O PT R A
C OR SA
C AR R Y
S PA RK
K O D IA K
PROGRA MA
REAL
300
150
DIFERENCIA
L os re c u ad r os , co n el
n u me r o 4 , e n el c a s o d e
O p tr a y 2 e n el c a s o d e
C o r s a s e co lo ca r n d e
c o lor Am b ar , in d ica n d o
q u e h ay pr o b le m as d e
m a n te n imie nto e n e s a
r ea
PARA DA
+6
5 0 M in
Grfica 7.16. Funcionamiento del tablero central cuando hay llamados de Mantenimiento
b. Tablero de Mantenimiento
Este tablero le informar al personal de Mantenimiento el estatus del rea:
EQ UIPO S D E T R A BA JO
O PTR A
C O RS A
S P RINT
K O DIA K
C A RR Y
Grfica 7.17 Funcionamiento del tablero de Mantenimiento
Mues tra los

equipos que
tiene
proble mas
81
c. Balizas:
Tan pronto el MET oprime la especialidad Mantenimiento (MTO) en la botonera tipo 2,
en la baliza tipo 1 se enciende el color mbar, lo cual indica que hay una falla que
requiere soporte por parte del departamento de mantenimiento.
d. Sirenas:
Tan pronto se oprime el botn mantenimiento en la botonera tipo 2, se activa
automticamente la sirena de mantenimiento, la cual se apagar cuando haga
presencia el departamento de mantenimiento y oprima nuevamente el botn MTO en la
botonera tipo 2.
7.3.3.2
Llamado de Dispositivos
El MET activar este llamado cuando se le presenten problemas con los dispositivos en
donde acomoda las piezas. El orden de actividades cuando se presente un problema de
este tipo ser el siguiente:
El MET tiene problemas y pide ayud a mediante la botonera tipo 1
No
Es un p roblema de
Disp ositiv o s
Si
Se activ a la s ir ena, la baliz a tip o 1
(c olor naranja) , el table ro central
El problema co rres pond e a

otra esp ecialida d: Emergencia
o produc cin
Ac ude el pers onal de dis positivos y

oprime nuev amente el botn DISP en
la botonera tipo 1, c on esto s e detiene
la s ir en a.
Se log ra reparar la
f alla
No
Si
El enc argado de disp ositivo s debe
resetear el s is tema y anotar la caus a
en el f ormato
El problema empiez a a
generar paradas en la clula.
Este problema s er explic ado
posteriormente
Grfica 7.18 Diagrama de flujo cuando se presentan problemas de dispositivos
Para explicar el funcionamiento de los equipos cuando se presenta un problema de

Dispositivos, supngase que el equipo 4 de Optra hizo el llamado:
82
a. Tablero central:
L o s r e cu a d r o s e n
d o n d e a p a re c e e l
n o m b r e d e la c lu la
s ig u e n d e c o lo r
v e rd e . D a d o e l c a so
q u e la c lu la se
p a re p o r c a u s a d e
e s e p r o b le m a s e
e xp lica r
p o ste r io r m e n te .
E Q U IP O S D E T R A B A J O
C LULA
O PT RA
CO RSA
CARRY
SPAR K
K O D IA K
PROGRA MA
REA L
DIFERENCIA
300
150
+6
E l re c u a d ro , c o n e l
numero 4, en el caso de
O p tr a se c o lo c a d e c o lo r
Na ra n ja , in d ic a n d o q u e
h a y p r o b le m a s d e
d isp o s itiv o s e n e s a r e a
PA RA DA
5 0 M in
Grfica 7.19. Funcionamiento del tablero central cuando hay llamados de Dispositivos
b. Balizas:
Tan pronto el MET oprime la especialidad Dispositivos (DISP) en la botonera tipo 2, en
la baliza tipo 1 se enciende el color naranja, lo cual indica que hay una falla que
requiere soporte por parte del departamento de dispositivos.
c. Sirenas:
Tan pronto se oprime el botn mantenimiento en la botonera tipo 2, se activa
automticamente la sirena de mantenimiento, la cual se apagar cuando haga
presencia el departamento de dispositivos y oprima nuevamente el botn DISP en la
botonera tipo 2.
83
7.3.3.3
Llamados de Produccin.
Este llamado se realizar cuando al MET se le presenten problemas de produccin (Ver

numeral 7.1)
pide ay uda mediante la
botonera
Es un problema de
p roducc in
Si
El problema c orres ponde a
otra es pec ialidad: Emergenc ia
Se activ a la s irena, la baliz a

tipo 1 (c olor amarilo )
El LET ac ude a donde el MET, es te debe direc c ionar el

problema hac iendo us o d e s u radio, adems debe oprimir
nuev amente el botn PROD para apagar la s irena.
A c ude el departamento que

s e requie re.
S e logra reparar la
falla
Si
El enc argado de re se te ar el s is tema
es el LET, es te debe anotar en el
f ormato anex o cual f ue la c aus a del
prob lema
No
El prob le ma empiez a a
generar paradas en la c lula.
Es te problema ser ex plic ad o
pos teriormente
Grfica 7.20 Diagrama de flujo cuando se presentan llamados de produccin
Cuando al MET se le presente uno de estos problemas deber oprimir el botn

Produccin (PROD) en la botonera tipo 2. Enseguida en la baliza tipo 1 se encender el
color amarillo intermitente. Esta ser la seal para que el LET se acerque a verificar
cual fue el problema. Una vez el LET llegue, ste deber comunicarse por medio del
radio con el departamento que se requiera, por ejemplo: dispositivos, calidad,
Materiales, Lder de Grupo, etc.
Tan pronto llegue la persona responsable y el problema sea resuelto, el LET es el
encargado de resetear el sistema as como anotar en el formato adjunto a la botonera
tipo 1 cual fue la causa.
Para su explicacin supngase que el equipo de trabajo 3 de Optra y el equipo 1 de
Carry realizaron llamados de produccin. Cuando se active el llamado de produccin
los equipos funcionarn de la siguiente manera:
84
a. Tablero central:
E Q UI P O S D E T R A B A JO
C L U LA
O PTR A
C O RS A
C A RR Y
S P AR K
KO DIA K
PROGRAMA
REA L
DIFERENCIA
30 0
15 0
+6
L o s r e cu a dr o s , c on e l
n u me r o 3 , en e l ca s o d e
O ptr a y 1 en e l ca s o d e
Ca r r y s e c olo c ar n d e
c olo r Am ar illo in dic a nd o
qu e h ay p r ob le ma s d e
P r od u c ci n e n e s a r e a
PA RA DA
5 0 Min
Grfica 7.21 Funcionamiento del tablero central cuando hay problemas de produccin
b. Balizas:
El color amarillo de la baliza se enciende, esto le indica al LET que hay un problema de
Produccin. El LET debe acercarse a la baliza para que all sea retroalimentado por la
persona que hizo el llamado para que posteriormente pueda llamar al rea requerida.
c. Sirenas:
Cuando el MET haga el llamado se encender la sirena propia del equipo de trabajo
que hizo el llamado. Cuando el LET llegue al sitio debe oprimir nuevamente el botn
PROD en la botonera tipo 2 esto con el objetivo de que la sirena se apague.
85
7.3.3.4
Paradas de Emergencia
Este llamado se realizar cuando se le presenten problemas de seguridad al MET, ste

se activar oprimiendo el botn Stop en la botonera tipo 2. el orden de actividades
cuando se presente un problema de este tipo ser el siguiente:
pide ayuda mediante la
bot one ra
Es una llamada
d e emergenc ia
Se activ a la s irena, la baliz a

tipo 1 ( c olor r ojo intermitente )
y el tabler o c entr al
Inmediatamente debe acudir el

LGT y e mpr end er l a
r es olu ci n de l problema
Se logr a r eparar la
fa ll a
No
Si
El LGT debe dar avis o al

s uper intendente, par a que
s te s e pres ente al sitio de
problema y tome medidas
par a res olverlo
El LGT debe r es etear el s is tema, adic ionalmente

debe anotar en e l f or mato adjunto a la botonera
cal f ue la c aus a de la parada
El tabler o c entr al y las baliz as
v ue lv en a s u pos icin inic ial y
s e r einic ia el c onteo del takt
time
Grfica 7.22. Diagrama de flujo cuando se presentan paradas de emergencia
Los equipos vistos en el numeral 7.1 funcionan de la siguiente manera:

Supongamos que el equipo de trabajo 2 de la clula Kodiak tuvo una parada de
emergencia.
a. Balizas:
La baliza tipo 1 indica que se est presentando una parada en la clula. Esta baliza
slo se apagar hasta que el sistema sea reseteado por el LGT. Adicional a esto el
color azul de las balizas tipo 2 se apagar y estas volvern a funcionar normalmente
cuando el sistema se resetee.
b. Sirenas:
Sonar la sirena de emergencia, est ser constante hasta que se resuelva el
problema.
86
c. El tablero central:
E Q U IP O S D E T R A B A J O
C LULA
E l c a m p o d o n d e a p a re c e
e l n o m b re d e la c lu la ,
s e g n e l e je m p lo K o d ia k ,
s e c o lo c a d e c o lo r ro jo .
A d ic io n a lm e n te e l n u m e ro
d e l e q u ip o q u e g e n e r e l
lla m a d o s e c o lo c a ro jo
O PTRA
CO RSA
CARRY
SPAR K
K O D IA K
PROGRA MA
REA L
DIFERENCIA
PA RA DA
300
150
+6
5 0 M in
E l c a m p o P a ra d a
c o n ta b iliza e l tie m p o
m u e rto q u e s e p ro d u ce
p o r e s te p ro b le m a . E ste
v a lo r co rr e s p o n d e a l
d o wn tim e
Grfica 7.23. Funcionamiento del tablero central cuando hay paradas de emergencia.
7.3.3.5
Parada Productiva
Se presenta cuando por algn motivo la principal despus de cierto tiempo el sensor no
ha detectado salida de unidades. El procedimiento es el siguiente:
s e c omple t el 100% del takt time y no s e detec to la s alida de un a
cabina.Se apagan las balizas tipo 2 de la c lula y se enc iende el
c olor rojo (intermitente) de las todas las balizas tipo 1
Se ac tiv a la Sirena, el table ro c entral , adic ionalmente s e inic ia el

c ontador de dow ntime.
El LGT debe acerc ars e al table ro c entral para v erif ic ar cul es e l

pro blema y debe dirigir s e al rea d ond e s e es t presentando.
Se logra reparar la
fa lla
Si
No
El LGT debe dar avis o al s upe rint enden te, para que s te s e
pres ente al sitio del problema y tome medida s para res olv erlo
El LGT debe res etear el s is tema,

adic ionalmente debe anotar en el
f ormato adjunto a la botonera tipo
1 cal f ue la c aus a de la parada
El table ro c entral y las balizas

v uelven a s u pos icin inic ial
Grfica 7.24. Diagrama de flujo cuando se presenta una parada total del proceso productivo
87
Como se ve en diagrama de flujo anterior, esta alarma se activa cuando pasa
determinado tiempo sin detectar salida de unidades en la Principal, esto es activado
automticamente por el software que controla el sistema. Esta parada ocurre
generalmente por fallas que no se hayan podido resolver. Se diferencia de la parada de
emergencia ya que esta indica perdidas de productividad por fallas que no han sido
resueltas rpidamente. Estas pueden ser por llamados de mantenimiento y produccin
que no han sido resueltos.
El orden para llegar a una parada de este tipo es el siguiente: por ejemplo se presenta
una falla en un equipo de soldadura, el sistema Andon alertar a la planta mediante las
alarmas, si esta falla no puede ser reparada y el resto de los procesos de la clula se
paran por la falla de ese equipo y dejan de salir unidades en la principal, se activa la
alarma Parada total del proceso productivo. Suponga que por un problema de
mantenimiento en el equipo de trabajo 3, dejaron de salir unidades en la clula Optra
Los equipos vistos en el numeral 7.1 funcionan de la siguiente manera:
a. Tablero central:
C L UL A
O PT R A
1
1
C OR SA
1
1
C AR R Y
1
1
L a c lu la q u e s e
p a r , s e c olo c a d e
c o lor r o jo
PROGRA MA
S PA R K
1
300
K O DIA K
EQ UIPO S D E
2
3
2
3
2
3
2
3
2
2
REAL
TR AB AJO
4
5
4
5
4
5
4
5
3
3
2
150
4
4
DIFERENCIA
+6
5
5
PARA DA
6
6
6
6
6
6
5
5 0 M in
PROGRA MA
R EA L
DIFERENCIA
300
150
+6
Com o se obs er va en la lne a

c or res p ondiente a la c lula Optr a,, es ta
tiene el equ ipo 3 de c olor A mbar, lo que
indica que la par ada se pro dujo por
una f a l a de mantenimiento que no pudo
s er re parada .
El c am p o P ar a d a
co n tab iliza el tiem p o
mu e r to q u e s e p r od u c e
p or e s te p r o ble m a. E s te
v a lor c o rr e s po n d e al
do wntim e. E s te v a
s u ma n d o el d o wn time d e
to d a s la s c lu la s .
PARA DA
5 0 M in
Grfica 7.25. Funcionamiento del tablero central cuando se presente una parada total del proceso productivo.
Como se observa en la grfica 7.25, el contador de downtime se activa, este contador

contabiliza el tiempo que se ha perdido entre la salida de cabinas. Por ejemplo: El
sensor detect que sale una unidad a los 9,5 minutos y el takt time es de 9 minutos, en
el tablero central en la casilla downtime aparecer 30 segundos. Este valor se guardar
88
y se actualizar sumndose a los nuevos retrasos que vayan apareciendo en todas las
clulas.
b. Balizas:
Se apagan todas las balizas tipo 2. Se encienden de color rojo intermitente las cuatro
balizas tipo 1. Adicionalmente en el equipo o equipos, donde se estn generando los
problemas estar encendido el color correspondiente dependiendo de cul sea el
problema. Las balizas volvern a funcionar normalmente cuando sea reseteado el
sistema por el LGT.
c. Sirenas:
Se activa automticamente la sirena, la cual ser constante hasta cuando el Lder de
Grupo resetee el sistema.
7.3.4 Llamados de Calidad

Antes de describir este llamado, se debe recordar que uno de los objetivos del sistema
Andon es ayudar a no recibir, hacer o pasar defectos, para esto el sistema debe
soportar al operador para cuando encuentre problemas de calidad.
El sistema Andon adems debe ayudar a que se impacte positivamente los indicadores
(FTQ, Problemas por cada 100 y GCA). Se espera esta mejora en los indicadores de
gestin gracias a que el sistema Andon asegura el flujo rpido de la informacin, lo que
permite contener los errores antes de que salgan de la estacin de trabajo.
La Estacin de Verificacin es la encargada del primer punto de inspeccin de calidad,
de este modo, cualquier defecto que sta encuentre debe ser notificado a los procesos
en donde se est cometiendo la falla. El inspector de calidad de la Estacin de
Verificacin debe notificar los defectos segn el Proceso de Alarma y Escalacin (Ver
parte A del numeral 3.2.3.2) Este proceso ser la base con la cual el Sistema Andon
realizar los llamados de Calidad.
89
El Funcionamiento de este llamado seguir el siguiente diagrama de flujo:
El in spec tor de c alid ad enc uentra una disc repanc ia
Rea liz a el llama do corr espondiente al L ET del equipo

de trab ajo que es t gene rnando la disc repanc ia
Se ac tiv a la baliz a tipo 1 (color blan c o intermitente ),

la s iren a y el table ro c en tral
El LET del equip o de trab ajo que co meti la f alla

debe pres entars e a la Es tac in de Verif ic ac in , c on
el obje tiv o de s er retro alimentado.
El LET debe dirigirs e a la clula y retro alimentar al

MET que c omet i la f alla
El In spec tor de Calid ad debe

res etear el s iste ma
Grfica 7.26 Diagrama de flujo cuando hay llamados de Calidad.
En la Estacin de Verificacin se dispondr la botonera tipo 3, mediante sta el

Inspector de Calidad podr llamar al LET, esto se hace con el objetivo de informarle
cul es la falla que se est presentando. Como se ve en el diagrama de flujo cada vez
que el Inspector de calidad encuentre un defecto, sea cual sea su peso, ste deber
notificar al equipo que est generando la falla.
El objetivo de llamar al LET, es que ste se dirija al sitio de la clula donde se est
presentando la discrepancia y retroalimente al MET que est cometiendo la falla para
que sta no vuelva a ocurrir. Si el LET encuentra que la falla corresponde a un
problema de mantenimiento o produccin se deber realizar el llamado
correspondiente.
El encargado de resetear el sistema ser el Inspector de calidad de la estacin de
calidad una vez se haya retroalimentado al LET. El reseteo se har desde la Estacin
de verificacin.
Cuando se realice este llamado, los equipos funcionarn de la siguiente manera:
90
a. Balizas:
La baliza tipo 2 del equipo que est siendo llamado se encender blanco intermitente
de manera que el LET se de cuenta que est siendo llamado por la estacin de
verificacin. Esta ser reseteada por el inspector de calidad
b. Sirenas
Se activa automticamente la sirena del equipo que est siendo llamado, sta se
apagar cuando el LET sea retroalimentado por la Estacin de Verificacin
7.3.5 Llamadas simultaneas

a. Que pasa si ocurren llamadas simultneas en el mismo equipo de trabajo.
Supngase que el equipo de trabajo 3 de la clula Optra realiz el llamado de
mantenimiento y el de produccin simultneamente. Los equipos funcionarn de la
siguiente manera:
Tablero Central:
O PT R A
C OR SA
C AR R Y
S PAR K
K OD IA K
PROGRA MA
REAL
DIFERENCIA
PAR A DA
300
151
-1
70 min
E n el e qu ip o tres d e la c lu la
Op tra se alte rna r n los d os
colo res : A ma rillo p or el lla ma d o
d e p ro d ucc i n y m b ar p or el
lla ma d o d e Ma n ten imie n to, es tos
d os colo res se alte rna r n ca d a 2
se gu n d o
Grfica 7.27 Funcionamiento del tablero central cuando hay llamadas simultaneas en el mismo equipo de trabajo.
Sirenas
Se encendern las sirenas que se requieran, y estas se irn alternando.
91
Balizas
Las balizas se comportan igual a como lo enunciado en los numerales anteriores, es
decir, en el equipo de trabajo donde se presentan los problemas, se encendern el
color mbar y el color amarillo.
7.3.6 Reseteo del Sistema

El Reseteo del sistema se realiza cuando un problema que estaba afectando el rea se
resuelve satisfactoriamente. Un aspecto muy importante es quien realiza el Reseteo del
sistema ya que esta persona deber estar 100% segura de que el problema ha sido
resuelto.
Dependiendo del tipo de llamado el Reseteo se realiza de la siguiente manera:
a. Reseteo del llamado de Mantenimiento o de Dispositivos
PROD
MTO
DISP
STOP
Este es realizado por la persona de

mantenimiento o de dispositivos que
reparo la falla, esto se realiza en la
botonera tipo 1 del equipo que
gener el llamado. La persona de
mantenimiento tendr una llave la
cual introducir y girar en la ranura
de la botonera (ver recuadro rojo de
la grfica 7.28). Una vez esto es
realizado, el sistema volver a
funcionar como en el numeral 7.3.2.
Grfica 7.28 Ranura donde se introduce la llave para resetear el sistema
b. Reseteo de los llamados de produccin y de emergencia

El Reseteo de este sistema lo hace el LET del equipo de trabajo donde se presenta la
falla, para esto l tiene una llave la cual girar en la botonera tipo 1, con esto los
equipos vuelven a funcionar como en el numeral 7.3.2.
c. Reseteo del llamado de Calidad
Esto lo realiza el inspector de calidad en la botonera tipo 2, al igual que en los casos
anteriores esto se realiza por medio de una llave que al girarla hace que los equipos
funcionen como en el numeral 7.3.2.
92
d. Reseteo cuando hay paradas de produccin
El Reseteo de este sistema lo hace el LGT , esto lo hace directamente en la CPU donde
se encuentra en software que controla el sistema. Con esto los equipos vuelven a la
normalidad.
7.3.7 Informacin que recoge el sistema

a. Informacin que se recoge mediante el software
Como se mencion en el numeral 7.1.6, el sistema cuenta con un PLC que controla el
sistema, pero adicional a esta funcin, se tiene un software73 que ser el encargado de
brindar informacin en tiempo real sobre aspectos relevantes del rea.
Este software almacenar todas la seales que se emitan pidiendo ayuda o soporte, es
decir, recoger informacin de las botoneras tipo 1 y tipo 2 as como de los sensores
ubicados en la principal. La informacin bsica que recoge el sistema es: tipo de
llamado y tiempo de duracin de ese llamado. Con esta informacin el software
tabular y en tiempo real deber emitir informes. Algunos de los informes son:
Cantidad de llamadas diarias de Mantenimiento
Cantidad de llamadas diarias de Calidad
Cantidad de llamadas diarias de Materiales
Cantidad de llamadas diarias de Dispositivos

Cantidad de paradas de produccin
Cantidad de llamadas de emergencia

downtime por equipo de trabajo
Cantidad y tipo de llamadas por equipo de trabajo
Eficiencia del proceso en la clula

downtime del rea
Adems de brindar informacin en tiempo real, emitir informes comparando cmo se

comporta el rea en un periodo de tiempo y emite los siguientes informes:
Comparativos mensuales o diarios de la cantidad de llamados por equipo de
trabajo
Comparativos mensuales o diarios de la cantidad de paradas de produccin.
Evolucin del Downtime mes a mes o da a da.
73
Este se denomina software de supervisin.
93
b. Informacin que se recoge mediante las planillas
La otra manera de recoger informacin es mediante los formatos adjuntos a la botonera
ya que la informacin que all se consigne debe coincidir con la que arroje el software.
Este formato indicar la razn exacta por la cual ocurri la falla ya que all se debe
escribir cual fue el motivo de la parada.
La mezcla de estas dos maneras de recoger informacin permitir que mediante el
software se determine cuales son los cuellos de botella y mediante las planillas se
determine cuales son las causas de estos.
En este punto radica la importancia del sistema Andon ya que este seguimiento de la
informacin permitir llevar a cabo un proceso de mejora continua en la organizacin,
ya que con base a esta informacin se puede observar cuales equipos o procesos son
cuellos de botella y tomar medidas para mejorar el proceso.
94
CAPTULO 8
ASPECTOS TCNICOS Y COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN
En este captulo se describirn algunos aspectos tcnicos que se requieren para la

implementacin del sistema, se realizar un listado de los equipos que se requieren con
sus respectivas caractersticas. Finalmente se mostraran los costos en los que la
empresa incurrir por esta implementacin.
8.1
CONEXIN DE LOS EQUIPOS
La conexin de los equipos se realiza mediante redes mnibus74, que alimentan una
unidad central de procesamiento,
La Unidad central de procesamiento (ver grfica 8.1.) es el ncleo del sistema Andon,
all se procesan y direccionan todas seales que se reciben. En esta unidad se tienen
dos elementos bsicos: el Contrologix y el software de adquisicin de datos:
Contrologix
Es un producto diseado por la empresa Rockwell Automation, el cual integra los
equipos necesarios, para soportar aplicaciones que requieran gran despliegue
tecnolgico. El Contrologix integra el PLC75, una memoria de 8Mb y la unidad de
programacin del PLC, esta ltima permite que el usuario final lleve a cabo el
proceso de configuracin del circuito. Adicionalmente el Contrologix posee puertos
que permiten conectar este equipo a otros computadores o a otros PLC.
Software de adquisicin de datos:
GM Colmotores utilizar el software Intellution Ifix 3.5. el cual fue desarrollado por la
empresa General Electric. Este permite recolectar, procesar y distribuir informacin
en tiempo real, permite emitir informes sobre productividad, tiempos muertos., etc.
Permite tomar decisiones rpidas y efectivas ante cualquier problema. Adems de
74
Estas redes permiten conectar hasta 180 equipos diferentes.

PLC (Controlador lgico programable) es un circuito integrado que tiene un conjunto base fijo de
componentes cuyas interconexiones se pueden configurar de acuerdo a la aplicacin que se requiere.
75
95
informacin en tiempo real, este permite realizar modelos de tendencia para
determinar cules son los cuellos de botella y determinar donde hay fallos
recurrentes.
Este software maneja una interfaz muy amigable la cual permite ser manejada por
cualquier persona.
A continuacin se mostrar como se realizar esta conexin y como funcionan el
Contrologix y el software de adquisicin de datos:
T ablero de
M antenim iento
S irenas
T ablero
Central
S alidas
Unidad Central de
P roc es am iento:
Contrologix + S oftw are
Botonera
T ipo 2
Entradas
Botoneras 1
S ens or
Botoneras 1
S ens or
Botoneras 1
S ens or
Botoneras 1
S ens or
Botoneras 1
S ens or
Botoneras 1
S ens or
Balizas
S irenas
Balizas
S irenas
Balizas
S irenas
Balizas
S irenas
Balizas
S irenas
Balizas
S irenas
Grfica 8.1 Diagrama con la conexin del sistema Andon
Como se observa en la grfica 8.1, los recuadros grises representan cada una de las
clulas que componen el rea de Armada. En la grfica se distinguen dos componentes
bsicos, las entradas y salidas que van a la Unidad Central de Procesamiento:
En la grfica 8.1. se observan unas de lneas de color azul, estas representan las
entradas; se les denomina as ya que son seales a las cuales el sistema debe emitir
una respuesta. En la adaptacin del sistema Andon que se realiz las entradas son:
Botonera tipo 176
Botonera tipo 2 (Esta es la que se encuentra en la estacin de verificacin).
Sensor de la principal77; este es un sensor de posicin.
76
77
Ver grfica 7.6

Ver numeral 7.1.3
96
Tan pronto alguno de estos dispositivos emita una seal, sta se dirigir al Contrologix.
Dependiendo de la seal que la entrada emita, el CONTROLOGIX retornar una orden
a la salida. Las salidas se observan como lneas de color rojo en la grfica 8.1:
Balizas (tipo 1 y tipo 2)
Tablero Central
Tablero de Mantenimiento
Tablero hora a hora
Sirenas
Resumiendo, el Contrologix ser el encargado de recibir seales de las botoneras y los

sensores, para procesarlas y hacer que se enciendan sirenas, balizas, se actualicen los
tableros digitales, etc.
El Software de Adquisicin de datos es el encargado de la decodificacin,
procesamiento y anlisis de las seales que provienen del Contrologix. El objetivo de
este software es la generacin de informes de productividad de la planta; gracias a
este software se podrn emitir los informes mencionados en el numeral 7.3.7.
8.2
LISTADO DE EQUIPOS REQUERIDOS PARA IMPLEMENTAR

ANDON
A continuacin se mostrarn todos los equipos que se requieren para la implementacin

del sistema Andon en el rea de Armada, cabe aclarar que se citarn y describirn los
equipos que se disearon en los numerales anteriores y no los equipos electrnicos
como controladores y redes que se requieren para el montaje78:
Armada
Tabla 8.1. Equipos necesarios para la implementacin de Andon en Armada

AREA
EQUIPO
CANT.
Descripcin
Botonera tipo 1
17 Una por equipo de trabajo
Botonera tipo 2
3 Una en cada estacin de verificacin
Balizas tipo 1
Balizas tipo 2
Sensores
6 Uno en cada estacin principal
Tablero Central
1 Uno por toda el rea
Tablero hora a hora
6 Uno para cada clula
1 Uno para el rea de mantenimiento
1 Uno para el rea de mantenimiento
Las dimensiones de estos equipos sern las siguientes:
78
Estos sern descritos posteriormente
97
a. Botonera tipo 1
Esta botonera tendr la siguiente

estructura (ver figura 8.2.) y sus
dimensiones sern las siguientes:
Altura: 120 cm
Ancho: 48 cm
Largo : 35 cm
Esta botonera se sujetar al piso y

contra una de las columnas que
soporta la clula (ver figura 8.2)
Grfica 8.2 forma y ubicacin de la botonera tipo 1
b. Botonera tipo 2
Esta botonera tendr la misma
estructura de la botonera tipo 1, y esta
se ubicar al lado derecho de la
pancarta Discrepancias que llegan a la
Estacin de Verificacin Sus medidas
sern las siguientes:
Grfica 8.3.Ubicacin de la botonera tipo 2 en la Estacin de

Verificacin.
c.
Altura: 120 cm
Ancho: 35 cm
Largo : 30 cm
Baliza tipo 1
Como se mencion anteriormente, esta
baliza se colocar 1 por equipo de trabajo,
sta deber ser dispuesta de tal manera
que no interfiera con el paso de las
pistolas de soldadura ni que incomode al
MET para realizar su labor. En la grfica
8.4 se observa la ubicacin de esta baliza
en un equipo de trabajo.
Grfica 8.4 Ubicacin de la baliza tipo 1 en una estacin de

trabajo.
98
d.
Baliza tipo 2
Estas balizas se colgarn en la parte
superior de la clula. Para ver un ejemplo
con su ubicacin, ver grfica 8.5. Cabe
recordar que estas balizas tienen tres
posiciones: luz apagada, intermitente y
continua.
Grfica 8.5 Ubicacin de la baliza tipo 3
e.
Tablero Central
Este tablero tendr unas dimensiones de 3 metros de largo por 2.5 metros de ancho.
Adicionalmente, este tablero deber ser visible por ambos lados. (ver numeral 7.2.1 )
f.
Este tablero medir 50 cm de largo por 50 centmetro de ancho (ver numeral 7.2.2 )
g.
Tablero Hora a Hora
Este tablero mide 1 metro de largo por 30 centmetro de ancho, y ser colocado en la
parte superior de los tableros hora a hora. (ver numeral 7.2.3)
8.3
PROCESO DE DISEO Y COSTOS DE LA IMPLEMENTACION
Para llegar a la adaptacin del sistema Andon mostrada en el captulo 7 se pas por
un proceso de diseo el cual ocurri de la siguiente manera:
Inicialmente se realiz un diseo preliminar, el cual fue mostrado a cada una de las
reas involucradas, es decir, mantenimiento, materiales, dispositivos, produccin y
manufactura. Con cada una de estas reas se analiz este diseo preliminar y de
haber sugerencias o modificaciones estas fueron realizadas. Este proceso se llevo a
cabo hasta cuando hubo consenso, es decir, hasta cuando todas la reas estuvieron
conformes y satisfechas con el diseo.
Cada vez que se realizaba una modificacin al diseo se consultaba con el
departamento de evaluacin de proyectos para que se analizar cuanto podra
incrementar el costo si se implementaba esa modificacin. Se concluyo durante este
99
proceso que haban dos variables que eran muy sensibles a cualquier modificacin en
el sistema, estas son: diseo de los tableros y cantidad de balizas y botoneras.
A continuacin se mostrarn los parmetros utilizados para evaluar estas dos variables:
Tablero Central
El precio de los tableros digitales es directamente proporcional al tamao de estos y al

nmero de caracteres que se tengan. Entindase caracter por cada letra o smbolo que
aparece.
En el tablero central definitivo mostrado en el captulo 7, se tienen un total de 52
caracteres y unas medidas de 3 metros de largo por 1.5 metros de ancho.
Durante el proceso de diseo de los equipos, se pasaron por varios tableros. A
continuacin se mostrar dos de los diseos propuestos, esto con el objetivo de
compararlos con el tablero central definitivo y observar los beneficios de uno con
respecto a los otros.
C a da le t r a c o r r e sp o n de a un c a r a c t e r
e n e l c a so de M T O se t ie n e n 3
caracteres
O PTR A
M TO
Q TY
O PTR A C O R S A S PR I NT C A R R Y KO D I A K
PR O GR A M A
300
R EA L
150
200
55
30
40
N
20
D I FER ENC I A
D O W NTI M E
Grfica 8.6. Diseo preliminar # 1
El tablero mostrado en la grfica 8.6 tena unas dimensiones de 3.5 metros por 2.5
metros, y tena un total de 108 caracteres. Si se comparan estos datos con el nmero
de caracteres y tamao del tablero central definitivo, se deduce que el tablero mostrado
en la grfica 8.6 es ms costoso y segn estimaciones realizadas junto con el
departamento de evaluacin de proyectos, este tablero puede costar casi el doble que
el definitivo. Por este motivo este tablero fue desechado
Otra propuesta que se realiz durante el proceso de diseo del tablero central fue la
siguiente:
100
CORSA
SPRINT
CA RRY
KODIA K
OPTRA
CLULA
PROGRA MA
REA L
DIFERENCIA
PA RA DA
300
150
+6
5 0 M in
Grfica 8.7. Diseo preliminar #2
Este tablero consta de dos partes: una parte digital (la inferior) y la parte superior en la
cual se muestra el estatus del rea
La parte superior no es digital sino que consiste en una serie de bombillos recubiertos
con acrlico de varios colores. Este tablero es muy parecido al utilizado en Brasil (ver
anexo B).
Si bien este tablero es menos costoso que uno totalmente digital, No se escogi ya que
ste es poco flexible y no permite ningn cambio, adicionalmente, segn el
departamento de mantenimiento, el costo de mantenimiento de este tablero es muy
elevado con respecto a uno digital
Nmero de balizas y botoneras.
El nmero de balizas y botoneras incrementa mucho el costo de la implementacin, no
slo por el valor del equipo sino por la red para conectarlo al sistema. En conjunto con
el rea de produccin se analiz cuntas balizas y botoneras se requeran para cubrir
las necesidades de la planta. Gracias a los planos y a visitas en las clulas, se
determin que era suficiente una baliza por equipo de trabajo. Y no como inicialmente
se haba planteado de colocar una baliza por operacin lo que da un total de 120
balizas y 120 botoneras en el rea de Armada. En el diseo final se estipul un total de
17 balizas y 17 botoneras para toda el rea.
Una vez se analizaron estas variables con cada una de las modificaciones que se iban
realizando al diseo y solamente hasta cuando el departamento de evaluacin de
proyectos y el rea de manufactura estuvieron de acuerdo se estableci el diseo final
(el mostrado en el capitulo 7).
101
Una vez se logr definir el diseo final el siguiente paso era realizar un presupuesto
exacto de cunto vale la implementacin. GM Colmotores subcontrata empresas
especializadas de ingeniera, las cuales segn los requisitos de la compaa emiten
cotizaciones con los costos que abarcan equipos e implementacin del sistema.
8.3.1 COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN

Para evaluar el costo de la adaptacin de Andon descrita en este trabajo, se cont con
la colaboracin de la empresa de automatizacin industrial Omnicom S.A. con sede en
Cali. Este presupuesto se realiz con el objetivo de tener un presupuesto inicial, pero
cuando el proyecto se vaya a ejecutar se emitir una licitacin entre varias empresas de
ingeniera para ver cul le ofrece a GM la mejor propuesta. Cabe aclarar que se trabaj
con esta empresa de Automatizacin ya en que los ltimos proyectos realizados por GM
Colmotores es la empresa que mejores propuestas ha hecho y la que ha ganado el
mayor nmero de licitaciones.
A continuacin se mostrar de manera resumida el presupuesto que se realiz con la
empresa Omnicom S.A.:
Tabla 8.2. Costo de la implementacin del sistema Andon

VALOR TOTAL DEL HARDWARE
INGENIERA
Diseo
Levantamiento de informacin
Descripcin funcional del sistema
Elaboracin documento de diseo
Revisin y aprobacin del diseo por parte del cliente
Instalacin y puesta en marcha
Produccin
Pruebas y configuracin de seales de control y comunicaciones
Programacin de PLC , Paneles y Sensores
Integracin de aplicaciones al sistema
Documentacin
Capacitacin al personal sobre operacin del sistema
VALOR TOTAL DE INGENIERA
SUBTOTAL
IVA 16%
TOTAL
Valor en US$
$ 108520
$ 13200
$ 121.720
$ 19.475.2
$ 141.195
El servicio que sta empresa prestar ser compra, venta e instalacin de los equipos,
es decir, GM Colmotores no colocar ningn recurso ni humano ni tcnico para la
ejecucin de la propuesta. La funcin de GM Colmotores ser la de supervisar el
trabajo y verificar que el sistema que se implemente est acorde a lo estipulado en el
contrato.
102
A continuacin se explicar cada uno de los Items que aparecen en la tabla 8.2:79
En la parte equivalente al Hardware cuyo monto es US$ 100.356 se refiere a todos los
equipos que se requieren para la implementacin, en este valor se incluyen todos los
equipos mostrados en la tabla 8.1. adicionalmente se incluyen todos los controladores,
redes, y equipos que se necesitan para la implementacin de la parte de electrnica del
sistema.
En la tabla aparece otro tem denominado Ingeniera cuyo monto es de US$ 13.200
este se refiere a cada una de las actividades que realizarn Omnicom S.A. para la
correcta implementacin del sistema. Estas actividades son:
Levantamiento de informacin:
Omnicom S.A. levantar toda la informacin que requiera para el diseo de la parte
electrnica del sistema, para esto sus ingenieros visitarn las instalaciones de GM.
Diseo:
Con base a las especificaciones que se describieron en el capitulo 7, Omnicom S.A.
realizar un diseo sobre toda la parte de ingeniera que se requiere para la
implementacin del sistema. Esta parte se refiere a la eleccin de los controladores, de
las redes, PLC, etc.
Elaboracin documento de diseo:
Omnicom debe elaborar un informe que resuma toda las especificaciones que sta
empresa utilizar para la parte de electrnica del sistema, esto con el objetivo de que
sea revisada por los ingenieros electrnicos de General Motors.
Una vez GM Colmotores revise este documento y este de acuerdo con l se pondr en
marcha la implementacin del sistema.
Pruebas al sistema:
Una vez realizadas las instalaciones Omnicom realizar todas las pruebas y ajustes que
se requieran hasta que el sistema cumpla con las especificaciones estipuladas por GM
Colmotores. Se realizarn las pruebas al PLC, al software de adquisicin y a cada uno
de los equipos (tableros balizas, sirenas etc.)
8.3.2 EVALUACIN FINANCIERA DEL PROYECTO

A continuacin se analizar el periodo en el cul GM Colmotores recuperar la
inversin80 que se realizar en el sistema Andon.
79
Si se quiere observar en su totalidad el presupuesto emitido por la empresa Omnicom S.A. remitirse al
anexo C
80
Entindase periodo de recuperacin el tiempo en meses que le tomar a la empresa generar utilidades
por la implementacin del sistema.
103
Para el anlisis se partir de los siguientes datos81:
Las utilidades netas para el ao 2004 fueron de 52.723 millones de pesos
colombianos. Y estas representan el 5% con respecto a las ventas del ao 2004.
Toda el rea de Armada tiene un promedio de tiempos muertos de 15.5%
Segn las experiencias que se han tenido con el sistema Andon en otros pases,
se ha obtenido una disminucin en los tiempos muertos del 3 al 3.5 %. Segn
estos datos y en conjunto con el Superintendente del rea Armada y con el
Ingeniero de procesos se pronostic que el sistema Andon en la planta de GM
Colmotores puede llevar a una disminucin del tiempo muerto del 3%.
El costo del sistema Andon es de 141.195 dlares
Con estos datos se realiz el siguiente anlisis de retorno de la inversin:
Unidades que se
Takt
MODELO
producen
Time
actualmente
Nuevo
Takt
Time
OPTRA
CORSA
SPRINT
N
CARRY
KODIAK
8.41
7.76
10.51
28.82
12.30
19.40
60
65
48
17.5
41
26
8.67
8.00
10.83
29.71
12.68
20.00
Cantidad de
unidades a producir Nmero de Unidades a
producir de ms gracias
una vez
a Andon
implementado
Andon
61.86
2
67.01
2
49.48
1.5
18.04
1
42.27
1
26.80
1
Como se observa en la tabla 8.3 gracias a la disminucin en el Takt Time que producir
el sistema Andon, se calcularon el nmero de unidades de ms que se pueden producir
normalmente en los 520 minutos de produccin diaria.
Es de vital importancia notar que no todos los vehculos tienen demandas flexibles
como para recibir y colocar en el mercado las nuevas unidades a producir, es decir,
estas nuevas unidades slo se tendrn en cuenta para el anlisis siempre y cuando al
salir al mercado estas se puedan vender.
Segn el departamento de mercadeo los modelos Optra, Corsa, Sprint y Carry pueden
ser fcilmente introducidos al mercado ya que la oferta est siendo menor que la
demanda. Las producciones de la clula N y Kodiak no sern tenidas en cuenta.
Con base en las utilidades que se producirn por la venta de estos nuevos vehculos se
obtendrn en cuanto tiempo se recuperar la inversin hecha en este sistema.
81
Datos suministrados por GM Colmotores.
104
MODELO
OPTRA
CORSA
SPRINT
CARRY
N
Nmero de
Unidades a
producir de
ms gracias a
Andon
2
2
1.5
1
2
Precio del
vehculo
47,000,000
33,000,000
27,000,000
33,000,000
79,000,000
TOTAL
Ventas que se generarn Utilidades por las ventas

por los nuevos vehculos
de nuevos vehculos
que se producirn
(5%)
94,000,000
66,000,000
40,500,000
33,000,000
158,000,000
4,700,000
3,300,000
2,025,000
1,650,000
7,900,000
19,575,000
Segn estos datos, mensualmente se puede recuperar $19.575.000 pesos

colombianos. Luego al dividir los $329.690.00082 que corresponde a la inversin y
dividindolos entre el valor a recuperar mensualmente, se obtiene:
Periodo Re cuperacin =
Inv. Inicial 329.690.000

=
= 16.70 17
Ut. Mensual 19.575.000
Luego la inversin que la compaa realizar en el sistema Andon, se recuperar

aproximadamente en el mes 17 despus de haber realizado la implementacin.
82
Estos $329.690.000 se obtiene de multiplicar los US$ 141.125 dlares por la TRM del dlar la cual es
$2.335 pesos
105
CAPTULO 9
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA ANDON
Durante la realizacin de este trabajo se encontraron puntos a favor y en contra del

sistema Andon, estas ventajas y desventajas le pueden dar a GM Colmotores una idea
de cmo se comportar el sistema una vez implementado y cmo atacar los problemas
que se puedan presentar.
9.1
VENTAJAS
Empoderar las operaciones para prevenir la ocurrencia o el paso de defectos a la

siguiente estacin. Esto se debe a que el MET va a tener la posibilidad hasta de
parar el proceso productivo en el caso en que se presenten problemas graves.
Lo cual hace que ste se sienta con mayor importancia y responsabilidad dentro
de la compaa lo que redundar en un mejor desempeo.
Permite a la gerencia soportar a los Equipos de Trabajo mediante una
metodologa de ir y mirar los problemas en el planta. Esto permite tomar
acciones inmediatas. Adicionalmente, esto permite que la gerencia se involucre
con los empleados de menor cargo lo cual generar una relacin de compromiso,
sinergia y trabajo en equipo entre las dos partes.
Permite recolectar informacin, identificando donde ocurren con mayor
frecuencia los problemas y donde se producen la mayor cantidad de tiempos
muertos. Gracias a esto se puede iniciar al interior de la compaa el proceso de
mejora continua. Lo que permitir utilizar de una mejor manera la capacidad
instalada de la planta.
106
El sistema Andon permite eliminar actividades que no tienen valor para la
compaa, es decir, elimina formas de desperdicio, ya que ste permite que los
problemas sean resueltos rpidamente. Esto ocurre gracias a que el sistema
permite llevar la informacin directamente a la persona responsable del
problema.
Este sistema permite comunicarle a toda la planta el estatus actual sobre el
estado del proceso. Esto tiene ventajas para la gerencia as como para los MET:
A la gerencia le permite darse cuenta rpidamente de los problemas y

tomar medidas para solucionarlos.
A los MET les permite entender la relacin que existe entre su trabajo
diario y el desempeo global de la planta, esto les muestra cmo cualquier
defecto, error o retraso que cometan afectar el desempeo y el trabajo
de toda la empresa.
El sistema Andon permite que en el sitio del trabajo haya menos supervisin ya
que los MET estarn empoderados de su operacin y sabrn cual es el estndar
por lo que pueden detectar fcilmente un problema y direccionarlo para su rpida
resolucin.
Al utilizar redes, las cuales tienen capacidad para conectar gran cantidad de
equipos es fcil conectar nuevos equipos cuando as se requiera, esto le da la
flexibilidad al sistema para adaptarse a posibles cambios en las necesidades de
la planta.
9.2
DESVENTAJAS
Como se describi anteriormente el sistema Andon tambin permitir medir el

desempeo de la clula con respecto al takt time (ver numeral 7.3.2). Esto puede
ser visto por los MET como un mecanismo para controlar su desempeo y forma
de trabajar por lo que puede generar resistencia entre ellos al utilizarlo.
El sistema Andon busca cambiar el mtodo de comunicacin actual (los radios)
por otras maneras de comunicarse (sirenas, balizas, tableros); por este motivo se
puede encontrar gran resistencia en las personas, ya que se pretende cambiar la
forma en que se han venido comunicando desde hace varios aos.
Adicionalmente a la vista de los trabajadores la nueva forma de comunicarse
puede ser menos personal y menos efectiva que hablar directamente con la
persona responsable del problema. Por esto se requiere gran tiempo y dinero en
la capacitacin del personal.
107
El rea de armada, debido a los procesos de soldadura, tiene un alto nivel de
ruido. Sumado a esto, las sirenas que se propusieron pueden ser imperceptibles
o llegar a generar mucha contaminacin auditiva. Para esto se deben establecer
las sirenas con el nmero de decibeles correcto, de tal manera que sean una
ayuda y no un problema para los MET.
108
RECOMENDACIONES
1. Este sistema debe ser implementado gradualmente83, es decir, el MET deber

aprender a manejarlo desde lo ms simple hasta lo ms complejo. Se propone
realizar la implementacin de la siguiente manera:
a. Fase 0:
Los primeros en recibir la capacitacin del sistema Andon sern los LET ya que
estos soportarn a los MET durante todo el proceso de implementacin.
b. Fase 1:
Se debe empezar solamente con los llamados de calidad. (numeral 7.3.4)
c. Fase 2:
Posteriormente se empezar a utilizar la botonera tipo 2 para realizar los
llamados de Mantenimiento, Dispositivos, Emergencia y Produccin. Esta
botonera deber ser operada por el MET (numeral 7.3.3). Esto con el objetivo de
que los MET empiecen a conocer el sistema y a familiarizarse con este.
d. Fase 3:
Empezar a funcionar el sensor de la principal el cual controlar la productividad
de toda la clula , con esto se busca que el MET controle el takt time haciendo
uso de la baliza tipo 2. Durante esta etapa los MET deben ser soportados por el
LET. Adicionalmente se debern realizar reuniones en donde se medir el
impacto y la acogida que el sistema ha tenido entre los MET.
2. El tiempo mnimo de implementacin del sistema depende del progreso y la
aceptacin que ste tenga entre los MET. Para pasar de una etapa a la otra se
83
Cabe aclarar que todos los equipos sern instalados, lo que se propondr a continuacin es la forma
como debe empezar a utilizarse que sea fcilmente aceptado por los MET.
109
recomienda que se hagan reuniones con los MET. Adicionalmente se deben hacer
constantes capacitaciones.
3. Es aconsejable que cuando se haga la implementacin tcnica del sistema, se deje
abierto para que equipos y dispositivos puedan ser conectados en el futuro; por
ejemplo: el sistema debe ser capaz de conectar sensores que van a los equipos de
soldadura para que si estos tienen algn problema, el sistema automticamente
genere las alarmas.
4. Como se plante en el numeral 7.1.3 se va a colocar un sensor en la principal, el
cual ser el encargado de controlar el takt Time en la clula, pero en un futuro se
puede pensar colocar un sensor en cada estacin de trabajo, esto con el objetivo de
medir el desempeo de cada uno de los empleados en la planta. Y determinar
cules son los cuellos de botella del proceso.
5. Los MET deben ser retroalimentados sobre los informes o estadsticas que el
sistema arroje, esto con el objetivo que ellos sepan cmo est funcionando su
equipo de trabajo y puedan expresar opiniones y posibles mejoras al sistema.
6. Como se mencion en la Justificacin del proyecto con el diseo realizado en este
trabajo queda diseado el Andon para el 65% de la planta, es decir, Armada y
Ensamble. Quedando pendiente el diseo del sistema Andon para Pintura, por esto
se recomienda que se realice el diseo para esta rea y que este diseo cumpla los
estndares propuestos por GM Colmotores.
7. Se recomienda que se realice una convencin de colores igual para todas las reas
en donde se implementar Andon, de esta forma se reconocer fcilmente el estatus
de la planta en cualquier punto de sta. As mismo facilitar el proceso de
capacitacin dado el caso en que alguna persona de la planta sea trasladada de un
rea a otra.
110
CONCLUSIONES
1. Al analizar la distribucin y el funcionamiento de la planta en GM Colmotores, se

concluy que las operaciones realizadas en las clulas son muy similares, por lo
cual el sistema que se dise en este trabajo, para la clula Optra, es aplicable a las
cinco clulas restantes. Por esto para la definicin de costos del sistema se hizo el
clculo para toda el rea de Armada y no solamente para la clula Optra.
2. Con la recopilacin de la informacin realizada en la planta de Argentina, Gravata y
Sao Caetano se obtuvo una visin ms clara de cmo funciona el sistema Andon
una vez implementado; de esta manera se obtuvo un diseo adaptado a las
necesidades de GM Colmotores pero sin desconocer los avances que se haban
realizado en otras plantas con respecto al sistema Andon.
3. El rea de calidad se ver beneficiada por la implementacin del sistema, ya que el
operador va a ser dueo de su operacin y va a reportar de manera fcil y rpida las
discrepancias que encuentre. Adicionalmente los indicadores de calidad como FTQ,
PPH y GCA se impactarn positivamente, se debe recordar que en el capitulo 6 se
lleg a la conclusin que estos indicadores son susceptibles de mejora.
4. Al analizar los indicadores del rea como los son: distribucin de los tiempos
muertos, takt time, takt time actual, etc. Se evidencia que hay oportunidades de
mejora muy grandes en el rea. En este punto en la medida que el sistema Andon
sea utilizado correctamente, es decir, brinde soporte gilmente a los MET y se
recopile y analice la informacin de cmo funciona el sistema; estos indicadores se
podrn mejorar considerablemente gracias a la eliminacin de cuellos de botella.
5. Como se mencion en el numeral 3.2.3.4 seccin a, la adaptacin del sistema
Andon en cada planta debe cumplir unos requisitos bsicos. Estos requisitos sern
los criterios de evaluacin con los cuales el sistema Andon ser evaluado por la
casa matriz. A continuacin se mostrar si estos requisitos son cumplidos por la
adaptacin que se dise para GM Colmotores:
Requerimiento
El Sistema Andon es usado para lograr el

concepto de No recibir, hacer o entregar
defectos.
Se cumple
No se
Cumple
111
Comentario
Para esto el MET puede llamar al lder de calidad

mediante el llamado de Produccin o el inspector
puede llamar al LET mediante el llamado de Calidad
Para soportar el sistema Andon, cada persona

del proceso productivo tiene roles y
responsabilidades claramente definidas
Cada persona del proceso productivo (MET, LET,

LGT, Superintendente, Departamento de
Mantenimiento, etc.) tiene un rol definido dentro de
cada llamado
El sistema consta de equipos, fcilmente

accesibles al operario
Los equipos son fcilmente asequibles y son lo ms

sencillo posible para evitar errores
El sistema conduce a la organizacin a ir y

mirar los problemas
Mediante las balizas, sirenas y tableros se obliga a la

organizacin a ir al sitio para resolver rpidamente los
problemas
El sistema Andon retroalimenta a las

estaciones de verificacin sobre chequeos de
calidad y reparaciones en las operaciones
Mediante el software se emitirn informes que se

dirigirn al departamento de calidad.
El sistema provee informacin al rea de

mantenimiento para poder responder a los
problemas.
El llamado hace que el departamento de

mantenimiento acte rpidamente ante un eventual
llamado, adicionalmente brinda informacin mediante
el software
El takt time actual se encuentra establecido lo

cual permite el correcto funcionamiento del
Sistema Andon.
El sistema Andon ayuda a que el proceso productivo

se mueva segn el takt time establecido por la
organizacin
El Sistema Andon muestra a las personas

cmo desarrollar rutinas de trabajo
estandarizadas.
Mediante las balizas, el MET puede saber

exactamente que debe hacer ante cada situacin
El sistema provee datos con el objetivo de

identificar cuellos de botella y problemas en el
rea.
Mediante el software y las planillas se emitirn

informes que permitirn a la organizacin encontrar
problemas recurrentes
El Sistema es lo suficientemente flexible como

para incorporar otras herramientas de gerencia X
visual de ser necesarias.
Los equipos utilizados se disearon pensando en que

estos se pudieran adecuar fcilmente a cualquier
cambio en el proceso productivo.
Estn definidos los estndares de calidad y los

X
controles en los procesos para cada trabajo.
El sistema muestra visualmente informacin
relevante para cualquiera, as como observar y X
fcilmente reconocer un problema
Mediante los equipos cualquier persona puede

fcilmente hacerse una idea de cmo est
funcionando el rea
Como se observa en la tabla anterior, todos los requisitos que la casa matriz exige
para el funcionamiento del sistema Andon, se cumplen. Teniendo en cuenta que la
adaptacin del sistema se realiz dependiendo de las necesidades de la planta y
que adicionalmente se cumplieron los requisitos exigidos por la casa matriz, se
puede afirmar que esta propuesta es totalmente viable. Otro criterio para analizar la
112
viabilidad de la propuesta es que GM Colmotores tiene una partida monetaria
equivalente a 150.000 dlares para la implementacin de este sistema. Como se
describi en el capitulo 8 el costo de la propuesta expuesta en este trabajo es
inferior a esa cantidad, por lo tanto el proyecto es tambin viable desde el punto de
vista econmico.
6. El sistema Andon es manejado y activado en su gran mayora por personas (a
excepcin de los sensores de la principal), por lo tanto, del compromiso y honestidad
que tenga cada una de las personas responsables del sistema Andon, depender el
buen funcionamiento de ste. En este punto radica la importancia de que la gerencia
promueva, entre los MET, el sistema Andon como un mecanismo para ser ayudados
cuando tienen problemas y en ningn momento como un sistema que permitir
monitorear su desempeo.
113
BIBLIOGRAFA
GENERAL MOTORS COLMOTORES. Global Manufacturing System Guide,

Octubre 22, 2003.
GENERAL MOTORS COLMOTORES. GM-GMS Operating Guideline, 29.0 Andon

System, Octubre 6 de 2003.
GENERAL MOTORS
www.chevrolet.com.co.
OHNO TAIICHI, El Sistema de Produccin Toyota. Japn 1997
MEREDITH JACK, Administracin de las operaciones. Editorial Limusa Wiley.

University of Cincinnati. 1999.
JAY HAZER BARRY RENDER. Operations Management. Editorial Prentice Hall

Sexta Edicin. 2003.
HAYES P JOHN. Introduccin al Diseo Lgico Digital. Editorial Addison Wesley

Iberoamericana. 1998.
DANIEL SIPPER. Planeacin y control de la produccin. Editorial Mc Graw Hill

Interamericana. 1998.
COLMOTORES.
consultado
en
el
ao
2004
114
ANEXOS
115
ANEXO A
CAMINA
116
ANEXO B
A continuacin se mostrarn equipos para el sistema Andon utilizados en otras plantas

de General Motors en el rea Body-Shop
1. GM ARGENTINA
Tablero del rea:
P rdida en
Celdas
Automatic as
Lnea LLena
(m in)
P erdidas en
Operac iones
M anuales
Cantidad de
Bodies
Ac umulados
P rdida T otal
(M in)
Hora Ac tual
(M in)
Cantidad d e Bod ies
(Hora Ac tual)
Es el m ism o tablero hora

c omo el que es utilizado
en G M Colmotores
Este tablero muestra el estatus de produccin del rea, en este se muestra el hora a
hora para toda el rea y se muestran ciertos indicadores de cmo va la produccin
117
(estos se puedes ver en la grfica anterior). La parte superior es digital y se va
actualizando automticamente cada vez que una cabina acaba su proceso de armada.
Tablero localizado en la oficina del Superintendente:
Este tablero est ubicado en la oficina del Superintendente del rea, este tablero lleva
un conteo de las cabinas que van siendo terminadas. Se coloc un tablero de esta
especie en las oficinas, debido a que en GM Argentina la oficina del Superintendente se
encuentra muy retirada del rea donde se encuentra el tablero central.
Tablero localizado en cada una de las clulas estticas
En GM Argentina hay un tablero de este tipo por cada clula esttica, en este se
muestra cada uno de los procesos que hay en la clula y dependiendo del problema
que se presente, cada recuadro se colocar de un color diferente, para GM Argentina,
la convencin de colores que se usa es la siguiente:
Color verde: No hay ningn problema

Amarillo Intermitente: Hay un problema de Mantenimiento
Amarillo: Hay un problema de produccin
118
Blanco: Hay un problema de calidad
Rojo: La lnea est parada
Tablero localizado en el departamento de mantenimiento
Este es un tablero pequeo, aproximadamente mide 60 cm por 30 cm, en l aparecen

todas las reas de las clulas representadas por un pequeo bombillo, si hay un rea
que requiere ayuda por parte del departamento de mantenimiento, la luz
correspondiente al equipo de trabajo que hizo el llamado se tornar de color amarillo.
Botonera localizada en cada estacin de trabajo
Esta botonera se encuentra en cada una de las estaciones de trabajo, el encargado de

manejarla es el MET, esta tiene dos botones y esta colgada cerca al sitio de trabajo del
operador.
119
Botonera de la Estacin de Verificacin
Esta botonera ser utilizada en la estacin de verificacin por el LET de calidad, con
sta llamar a los diferentes lideres de equipo cuando encuentre inconformidades con
los estndares de calidad establecidos. Este botonera tiene una serie de botones que al
oprimirlos alumbraran, para que el sepa a cules equipos de trabajo ha llamado.
Software que recoge informacin del sistema
Este es un software que emite recoge toda la informacin de los llamados que realiza el
MET, adicionalmente emite informes sobre como se comporta el proceso productivo ya
que all se va registrando cuanto tiempo toma producir una unidad. Algunos de los
informes que se emiten son los siguientes:
Cantidad de llamadas diarias de calidad

Cantidad de produccin celdas
Cantidad de llamadas diarias de mantenimiento
Datos de prdida de tiempo
Produccin hora a hora
Datos compartimiento motor
En este sistema se hace control del takt time contando las unidades que se van
produciendo y comparando el tiempo de ciclo que tarda cada unidad contra el takt takt
time
120
2. GM BRASIL (Planta de Sao Caetano)
En la planta de Sao Caetano se tiene varios llamados que debe realizar el MET, ellos
definieron tres tipos de llamadas:
Mantenimiento
Materiales
Calidad
Para realizar este tipo de llamadas, el MET cuenta con la siguiente botonera para
realizar el llamado:
Como se observa la botonera tiene una serie de botones, estos sern utilizados
dependiendo del problema que se les vaya presentando. Cuando el botn se oprime,
automticamente en el rea responsable se enciende un llamado de ayuda.
Tan pronto algn botn es oprimido suena una sirena indicando que se presenta un
problema, se enciende la baliza del equipo de trabajo que hizo el llamado y el tablero
que se encuentra en cada rea se encender mostrando el rea que hizo el llamado.
Estos tableros funcionarn de la siguiente manera:
Tablero de Mantenimiento y materiales:
121
Tablero de calidad
Ntese que estos tablero son digitales y muestran el equipo de trabajo que est
realizando el llamado. Cada tablero de estos a su lado izquierdo cuenta adicionalmente
con una baliza que se encender cuando se haga el llamado. Y una bocina a su lado
derecho la cual tocar una meloda indicando que hay un problema en determinada
rea.
Recoleccin de informacin del sistema
Como se observa en la botonera mostrada anteriormente, al lado de los botones se
tiene un formato en el cual se anotan cuales son las causas de las paradas as como la
duracin de estas. El objetivo de llenar esta planilla es poder tabular esa informacin y
encontrar cules son los cuellos de botella del proceso. Uno de los informes que se
arroja el sistema Andon en la planta de Sao Caetano es:
122
Es notorio que en el sistema Andon de GM Sao Caetano, no hay ningn tipo de ayuda
para controlar el takt time, como por ejemplo darle al operador ayudas visuales para
que controle su tiempo de ciclo.
3. GM BRASIL (Planta de Gravata)
A continuacin se mostrarn algunos de los equipos Andon que se tienen en esta
planta:
Tablero Central
Este tablero est compuesto por dos partes, la parte superior indica mediante recuadros
numerados los diferentes procesos, mediante el uso de bombillos, el rea que tenga
problemas se encender de color amarillo, en la grfica se observa que en el momento
en que se tom la foto haban dos procesos con problemas.
La parte inferior se un tablero donde se muestra el estatus de produccin del rea, en la
grfica se observa que se tienen varios indicadores como:
Objetivo (nmero de unidades a producir)

Real (nmero de unidades producidas hasta el momento)
Diferencia (indica cuantas unidades se producirn si se sigue trabajando a la
misma rata de produccin)
Parada: Indica el tiempo en que la lnea ha estado parada
123
Tablero de mantenimiento
El funcionamiento de este tablero es muy similar al del talero anterior, ste funciona
mediante bombillos que van a alumbrar cual rea esta solicitando ayuda. Las
desventajas que tienen este tipo de tableros es que son poco flexibles ante cualquier
cambio que se presente en el proceso productivo.
Botonera de Calidad
Esta es la botonera que se encuentra en la Estacin de Verificacin, sta botonera se

encuentra colgada, se har uso de sta cuando el inspector de calidad encuentre
discrepancias con respecto a los estndares de calidad.
124
ANEXO C
Seores,
GENERAL MOTORS
Atn. Ing. Zully Laverde.
Santafe de Bogota
REFERENCIA : PROYECTO ANDON
De acuerdo con su amable solicitud a continuacin nos permitimos cotizarle los siguientes elementos:
Valor Unit. Valor Total
US$
US$
Descripcin
Item Cant.
CONTROLLOGIX
Procesador
Caracteristcas
3445
3445
738
738
213
213
964
964
15
30
PROCESADOR CONTROLLOGIX 5555 , CON 1,5 MBYTES DE MEMORIA.
REF: 1756-L55M13
Fuente
Caracteristcas
FUENTE DE ALIMENTACIN PARA CONTROLLOGIX A 110/220 VCA (13A@5V)
REF: 1756-PA75
Chasis.
Caracteristcas
CHASIS CONTROLLOGIX 4 SLOT
REF: 1756-A4
Modulo.
MDULO BRIDGE CONTROLNET
REF: 1756-CNB
Tapa para slot.
125
CARTA DE RELLENO DE SLOT VACO (2 POR PAQUETE)
REF: 1756-N2
Gabinete de sobreponer
645
645
Grado de proteccin Nema 12

Lamina cold rolled calibre 18
Dimension : 55*50*25 cms (Alto*Ancho*Fondo)
TOTAL CONTROLLOGIX
6.035,00
FLEX I/O
Adaptador.
492
4920
10
139
1390
10
270
2430
311
3110
10
139
2641
19
792
7920
10
ADAPTADOR FLEX I/O PARA CONTROLNET
REF: 1794-ACN15
Fuente
FUENTE ALIMENTACIN 110/220 VCA A 24 VCC, 1,3A.
REF: 1794-PS13
Modulo.
MDULO DE 16 E. A 110 VCA
REF: 1794-IA16
Modulo.
MODULO DE 16 S. A 120 VCA
REF: 1794-OA16
Base.
BASE DE CONEXIN DE 3 HILOS.
REF: 1794-TB3
TOTAL FLEX I/O
22.411,00
PANELVIEW 550
Panelview 550
1853
PANELVIEW 550 TECLADO. COMUNICACIONES CONTROLNET Y PUERTO IMPRESORA
7412
126
REF: 2711-K5A15
118
472
102
17
17
17
23

No incluye accesorios
TOTAL PANELVIEW
7.884,00
SEAL DE ACCIONAMIENTO POR CABLE

Microswitch de seguridad derecho
Caracteristcas
513
52366
con accionamiento tirando del cable.

incluye 6 metros de cable galvanizado
TOTAL PARADA DE EMERGENCIA
52.366
BALIZAS DE 5 COLORES.
Balizas.
123
6273
Color amarillo, rojo y azul
TOTAL BALIZAS DE 5 COLORES

Balizas.
6.273,00
94
4794
Color mbar, roja, amarillo, rojo y naranja
TOTAL BALIZAS DE 1 COLOR

Balizas.
11.067,00
87
4437
Color azul
TOTAL BALIZAS
15.504,00
CAJA COMPLETA DE UN PULSADOR.

Caja con pulsador.
Caracteristcas
Pulsador marcado con 1 rasante verde NC
19
442
127
Caja con pulsador.

Caracteristcas
26
499
19
Pulsador marcado con 1 rasante verde NC
TOTAL CAJA DE PULSADORES

Soporte para pedestal
Caracteristcas
941,63
26
Estructura
TOTAL PEDESTAL
Soporte para pedestal
Caracteristcas
1.440,87
26
Estructura
TOTAL PEDESTAL
1.440,87
ACCESORIOS DE RED
Derivacion en T.
Caracteristcas
79
948
12
502
1004
10
DERIVACIN T CONTROLNET CONECTOR RECTO
Ref : 1786-TPS
Cable de red.
Caracteristcas
CABLE COAXIAL RG-6 ALTA FLEXIBILIDAD PARA CONTROLNET (305 METROS)
Ref : 1786-RG6F
Terminador.
Caracteristcas
TERMINADOR DE RED
Ref : 1786-XT
TOTAL ACCESORIOS DE RED
1.962,00
PANTALLA INDICADORA DE MENSAJES

Visualizador de mensajes.
Caracteristcas
7086
28344
128
INVIEW. VISUALIZADOR DE MENSAJES DE 1, 2, 3 O 4 LINEAS

(20/33/33/40 CARACTERES).TRES COLORES, NEMA 4X
ALIMENTACION 120 VAC
SOFTWARE PARA INVIEW
INVIEW. CABLE DE VOLCADO DE PROGRAMA
CONTROLNET COMMUNICATION MODULE
Ref : 2706-P74CN1
TOTAL ACCESORIOS DE RED
28.344,00
VALOR TOTAL DEL HARDWARE
$ 108.520
INGENIERA
Diseo
Levantamiento de informacin
Descripcin funcional del sistema
Elaboracin documento de diseo
Revisin y aprobacin del diseo por parte del cliente
Instalacin y puesta en marcha
Produccin
Pruebas y configuracin de seales de control y comunicaciones
Programacin de PLC , Paneles y Supervisorio
Integracin de aplicaciones al sistema
Pruebas FAT
Documentacin
Capacitacin al personal sobre operacin del sistema
VALOR TOTAL DE INGENIERIA
13.200,00
SUBTOTAL
IVA 16%
TOTAL IMPLEMENTACION
121.720,00
19.475,20
141.195,20

Col Motor Es

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Estructura De Los Equipos De Trabajo En Colmotores

Se basa en la confianza y respeto mutuo.

Todos los puestos dentro del equipo de trabajo son rotativos.

Bsqueda del entusiasmo de los clientes.

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Control del Proceso y Verificacin

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Ver tabla 3.1.

Prevenir que se pasen defectos a los clientes (internos y externos).

Promueve la auto-inspeccin y prevencin en las estaciones de trabajo.

El elemento Control en Proceso y Verificacin monitorea la calidad del proceso

Descripcin del error

Puntos de soldadura sueltos en soporte fijacin caja direccin