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Minera y Geologa, ISSN 0258 5979, Nos.

3-4, 2003
73
UTILIZACIN DEL MINERAL DE MANGANESO
(PIROLUSITA) EN LA PRODUCCIN DE ACEROS
AL CARBONO
Use of manganese ore (pirolusite) in the production
of carbon steel
Efran Navas Medina
Aerles Batista Cabrera
E-mail: nava@facing.uho.edu.cu
Universidad de Holgun Oscar Lucero Moya
RESUMEN
Los mtodos tradicionales de produccin de acero utili-
zan el ferromanganeso para obtener el porcentaje de
Mn en la marca establecida segn la norma cubana,
pero este compuesto es altamente costoso. Se ensay,
en la produccin del Ac 35, sustituir el ferromangane-
so por el mineral pirolusita (MnO
2
) con el fin de redu-
cir los costos. Se evaluaron dos variantes de sustitucin:
la primera consiste en aadir el mineral con virutas de
aluminio y coque (o residuos de electrodos) sobre la
escoria del metal durante el proceso de reduccin, en
tanto que la segunda variante emplea el mineral de
manganeso en lugar del de hierro durante el proceso
de oxidacin de las impurezas. Se encontr que ambas
variantes son factibles y que la segunda resulta, ade-
ms, ser ms econmica.
PALABRAS CLAVE: Acero al carbono, ferromanga-
neso, fusin, pirolusita, tecnologa.
ABSTRACT
The traditional methods of steel production use the
ferromanganese to obtain the percentage of Mn in the
established mark according to the Cuban norm, but this
compound is highly expensive. In the production of
the Ac 35, it was substituted the ferromanganese by
pirolusite (MnO
2
) with the purpose of reducing the
costs. It were evaluated two substitution variants; the
first one consists on adding the mineral with aluminum
chips and coke (or residuals of electrodes) on the scum
of the metal during the reduction process; the second
one uses the manganese mineral instead of that of iron
during the process of oxidation of the sludges. It was
found that both variants are feasible and that the second
also turn out to be more economic.
KEY WORDS: Carbon Steel, Ferromanganese, Fu-
sion, Pirolusite, Technology.
INTRODUCCIN
Los mtodos convencionales de produccin de acero
incorporan el ferromanganeso (FeMn) al horno para
detener la oxidacin del carbono y lograr la cantidad
de manganeso requerida en la aleacin; sin embargo,
el alto costo de este compuesto ha llevado a la bs-
queda de alternativas que disminuyan o eliminen su
uso. Esta investigacin tuvo como objetivo encontrar
un sustituto para el FeMn en la produccin de aceros
al carbono, especficamente en el Ac 35. Como es
conocido, el horno de arco con revestimiento bsico
permite la utilizacin de los perodos de oxidacin y
reduccin en la tecnologa de produccin de acero
(Kudrin, 1984; Morral, 1985), la cual, en el perodo
de oxidacin, utiliza mineral de hierro para lograr la
oxidacin del metal, la salida de los gases del bao
metlico, y la obtencin del carbono y del fsforo en
la marca establecida.
En el perodo de reduccin del acero se separa el
azufre (en forma de CaS), se obtiene la composicin
qumica (manganeso y silicio, el porcentaje de silicio
se logra con FeSi 45 o FeSi 75), se desgasifica y es-
tablece la temperatura necesaria para el vertido en
los moldes y se extrae, por ltimo, el metal del horno
hacia la cazuela de vertido (previamente calentada a
700 900
o
C) para la colada.
Las investigaciones preliminares mostraron que
en Cuba existe gran cantidad de yacimientos de Mn.
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A partir de esta informacin, se analizaron dos va-
riantes de sustitucin del FeMn por MnO
2
. En la pri-
mera, se emple el MnO
2
como elemento sustituto
del ferromanganeso durante el proceso de reduccin;
para reducir el manganeso del mineral hacia el bao
metlico, se emplearon virutas de aluminio y trocea-
do de electrodos como elementos reductores, pero
la escasa disponibilidad de las virutas de aluminio
condujo a una segunda variante que prescinde de
estos elementos reductores y en la cual el mineral de
manganeso es introducido en lugar del mineral de
hierro durante el proceso de oxidacin.
MATERIALES Y MTODOS
La investigacin se desarroll en la Empresa de Fun-
dicin de Hierro y Acero de la provincia de Holgun.
La materia prima mineral utilizada (pirolusita -MnO
2
-)
procede del yacimiento Margarita de Cambute, loca-
lizado en la provincia de Santiago de Cuba. La certi-
ficacin del productor mostr la composicin
qumica siguiente: 68 % MnO
2
; 9 % SiO
2
; 3,6 %
FeO; 4,1 % CaO; 0,69 % MgO; 2,45 % Al
2
O
3
; 0,04 %
P; 12,2 % prdidas.
En el taller de acero se utiliza un horno de arco
elctrico con revestimiento bsico, de 3 t de capaci-
dad, donde ocurre el proceso completo de fusin des-
de el derretido hasta el afino final del metal. Esta
empresa produce aceros, fundamentalmente de las
marcas Ac 35 y Ac 45, segn la norma cubana
NC 10-16 del 80, la cual establece un contenido
de 0,4 a 0,9 % de Mn en su composicin qumica.
Para cada variante se realizaron ensayos mecni-
cos tradicionales a las probetas.
Variante 1
Consiste en enriquecer el metal durante el proceso de
reduccin; para ello se aade mineral de manganeso,
luego coque o residuos de electrodos y virutas de alu-
minio (mezclados) sobre la escoria del metal. De esta
manera, el Mn se reduce y pasa al bao metlico. Los
estudios tericos sobre las condiciones de trabajo del
horno de arco elctrico con revestimiento bsico
(Moya, 1989), demuestran que existen las condicio-
nes termodinmicas necesarias para que en el inter-
valo de temperatura entre 1 540 - 1 560
o
C ocurran
las reacciones siguientes:
(MnO
2
) + 4/3 [ Al ] = 2/3 ( Al
2
O
3
) + [ Mn ]
(MnO
2
) + 2 ( C ) = [ Mn ] + 2 {CO }
Cuando se utiliza el xido de hierro como oxidante,
el manganeso que trae la carga metlica, despus del
perodo de oxidacin, se oxida un 50 % y luego de
introducido el mineral de manganeso se oxida un 25 %,
por ello se consider necesario aumentar en 0,54 el
porcentaje de manganeso. Se calcul, entonces, que
para lograr la composicin qumica requerida deban
introducirse al horno 21 kg de Mn, para lo cual se
requeran, segn clculos, como mnimo 49,6 kg de
pirolusita; sin embargo, como se conoce que la reduc-
cin del Mn ocurre escalonadamente: MnO
2
-> Mn
2
O
3
->
> Mn
3
O
4
-> MnO (en las condiciones de reduccin
del horno de arco elctrico, los xidos de manganeso
con facilidad se reducen hasta MnO y luego reaccio-
nan con los elementos reductores), y parte del Mn en
forma de xido se queda en la escoria y otra pasa al
metal, se decidi aumentar hasta un 42 % la cantidad
de mineral de manganeso para introducir en el horno.
De esta forma, los clculos preliminares revelaron que
era necesario introducir en cada colada: 70 kg de mi-
neral, 9 de virutas de aluminio y 6 de troceado de
electrodos. Vale decir que tanto las virutas como el
troceado de electrodos utilizados para la reduccin
del Mn a partir del MnO
2
son desechos de la produc-
cin (Navas y Batista, 1995).
Metodologa experimental
1. Luego de que ocurra la oxidacin, se toma una
muestra de acero y se determina el porcentaje de
Mn con ayuda del ESPECTROCAST (Spectro
Analytical Instruments GMBH).
2. Una vez conocido el porcentaje de Mn en el acero
lquido, se aade pirolusita, y luego la mezcla de
troceado de electrodos y virutas de aluminio.
3. Se toman muestras cada cinco minutos para verifi-
car, mediante anlisis de composicin qumica, el
comportamiento del Mn.
4. Se saca el metal del horno para la colada de los
moldes.
Variante 2
Esta variante se sustenta en el hecho de que en el mi-
neral de manganeso existe un alto porcentaje de ox-
geno (68 % MnO
2
), por lo que es posible usarlo en
lugar del mineral de hierro para la oxidacin de las
impurezas. Si durante los perodos de fusin y oxida-
cin existe mineral de Mn en la composicin de la
escoria, debido a la descomposicin del MnO
2
habr
MnO, el que provoca la ruptura de la relacin de equi-
librio L = (MnO) / [MnO] al aumentar el (MnO) res-
pecto al [MnO], el oxgeno comienza a oxidar los
elementos qumicos de la carga y el manganeso pasa
al metal por medio de las reacciones siguientes:
MnO
2
+ 2Fe
liq
= 2(FeO) + [Mn]
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5 (MnO
2
) + 4 [P] = 2 (P
2
O
5
) + 5 [Mn]
(MnO
2
) + [Si] = (SiO
2
) + [Mn]
(MnO
2
) + 2 [C] = 2 {CO} + [Mn]
Con la ocurrencia de estas reacciones se crean las
condiciones necesarias para la oxidacin de los ele-
mentos Fe, P, Si y C, y la reduccin del Mn; por tanto,
es posible la sustitucin del mineral de Fe y el ferro-
manganeso por mineral de manganeso.
La cantidad de mineral de Mn necesaria para utili-
zar en la carga, a fin de disminuir el porcentaje de P y
C hasta la marca deseada, se determina matemtica-
mente (Navas y Batista, 1991) a partir de conocer
que la carga metlica es de 2 500 kg, que el horno es
de arco elctrico con revestimiento bsico con capa-
cidad de 3 t, la composicin qumica de la carga, y
que el mineral de Mn posee 68 % de MnO
2
en 1 kg
de mineral y el metal obtenido es Ac 35, que tiene
de 0,4 0,9 % Mn. En esta variante se utiliz una
carga de 80 kg de MnO
2
.
Metodologa experimental
1. Conociendo el porcentaje de Mn en el metal, se
aade el 50 % del mineral de Mn para la oxidacin
de las impurezas y transcurridos 20 minutos se
aade el 50 % restante.
2. Cada 5 minutos se toman muestras para determinar
el comportamiento del Mn, hasta lograr el porcen-
taje de C y P establecidos.
3. En lo adelante, el proceso transcurre de forma tra-
dicional (Suchkov,1992).
RESULTADOS
Variante 1
Los elementos reductores (carbono y aluminio) cum-
plen su funcin y se logra sin dificultad el paso del
Mn del mineral hacia el bao metlico (Tabla 1). Los
mayores incrementos del contenido de Mn en el acero
ocurren durante los primeros 5 minutos despus de
introducida la mezcla.
Luego de los primeros 15 minutos de aadida la
mezcla a la escoria, ocurre una pequea disminucin
del contenido de Mn en el bao metlico, debido a
que comienza a salir en una reaccin inversa, en for-
ma de xidos y sulfuros de manganeso. Por eso, cuan-
do por alguna razn el metal debe permanecer ms
tiempo de lo establecido en el horno, se sugiere aa-
dir sobre la escoria una capa de coque troceado (o
restos de electrodos) con el objetivo de detener la dis-
minucin del contenido de Mn. Con esta variante tec-
nolgica se obtiene la composicin qumica adecuada
y el contenido de manganeso (Tabla 2) dentro de la
marca establecida, segn la norma cubana. La tabla
3 expone los valores que establece la norma para el
contenido de Mn en el acero Ac 35.
Los resultados de los ensayos mecnicos (Tabla 4)
mostraron que las propiedades del acero se encuen-
tran dentro de los valores establecidos por la norma
cubana (Tabla 5).
Esta variante tecnolgica permite el ahorro de
7,81 USD/t; sin embargo, exige de un suministro sos-
tenido de virutas de aluminio como elemento reduc-
tor. Atendiendo a que no todas las fundiciones tienen
esta posibilidad, se propone una variante que no utili-
za estos elementos reductores.
Variante 2
Los datos recogidos en la tabla 6 muestran que en los
primeros 5 a 10 minutos despus de aadido el mine-
ral, se reduce la mayor parte del manganeso (pasa al
bao metlico). Al igual que en la variante1, entre
los 15 y 20 minutos despus de aadido el mineral el
manganeso comienza a salir del bao metlico hacia
la escoria, por lo que el aadirlo en dos partes (al 50 %
cada una) garantiza un mayor porcentaje de manga-
neso en la aleacin.
El resultado de la composicin qumica final de
tres de las coladas analizadas aparece en la tabla 7.
La composicin qumica del acero Ac 35 obtenido
por esta variante est dentro de lo establecido en la
norma cubana (ver Tabla 3, variante 1), fundamen-
talmente en lo relativo al contenido de manganeso;
aunque las cantidades iniciales (muestra 1) son infe-
riores a las obtenidas en la variante 1, los resultados
finales son superiores, lo cual demuestra lo acertado
de aadir las cargas en dos partes (al 50 %).
Los ensayos mecnicos realizados a las probetas
resultantes del vertido en los moldes, revelaron (Ta-
bla 8) que las propiedades mecnicas del acero se ajus-
tan a lo normado (ver Tabla 5, variante 1). Hay que
agregar que en ambas tecnologas tiene lugar un au-
mento de la temperatura. Aunque inicialmente, des-
pus de aadido el mineral de manganeso, se
experimenta una ligera disminucin de la temperatu-
ra debido a la descomposicin del MnO
2
; transcurri-
do un tiempo que oscila entre los 10 y los 20 minutos,
pasa cierta cantidad de MnO al bao metlico y se
produce la oxidacin de los elementos de la carga en
una reaccin exotrmica que provoca el aumento de
la temperatura; esto, unido a la eliminacin del ferro-
manganeso (la operacin de carga, derretido y obten-
cin del porcentaje de manganeso), disminuye el
tiempo de fusin completo en 4 min.
Vale decir que ambas tecnologas pueden ser uti-
lizadas, adems, en la metalurgia secundaria con
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utilizacin de escoria espumosa, como es el caso de
Antillana de Acero en La Habana y ACINOX de Las
Tunas.
CONCLUSIONES
1. Las dos variantes analizadas permiten sustituir el
ferromanganeso por el mineral de manganeso (pi-
rolusita), sin que se afecte la composicin qumica
ni las propiedades mecnicas del acero.
2. Desde el punto de vista operativo, las variantes pro-
puestas no difieren de la tradicionalmente emplea-
da, por lo que su implementacin es viable.
3. La segunda variante es mucho ms econmica y
disminuye el tiempo de fusin.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
KUDRIN, V. A., 1984: Metalurgia del acero, Mosc, Mir, 424 pp.
MORRAL, F. R., 1985: Metalurgia general, Barcelona, Revert,
695 pp.
Moya, B.B., 1989: Teora de los procesos de fusin,
Leningrado, Construccin de maquinaria, 328 pp.
NAVAS, M.E Y C.A. BATISTA, 1991: Mtodos de clculo en
fundicin, Universidad de Holgun Oscar Lucero Moya,
Holgun, 190 pp.
-----------------, 1995: Metalurgia de la fundicin ferrosa, Uni-
versidad de Holgun Oscar Lucero Moya, Holgun, 350 pp.
NC- 10 16: 1980 (Cu). Produccin de aceros al carbono.
Aprobada: 1980. Vigente: diciembre 2005.
SUCHKOV, A. N., 1992: Fusin del acero en hornos elctri-
cos, curso de postgrado, Universidad de Holgun Oscar
Lucero Moya, (2 nov - 4 dic), 30 pp.
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2 5 3 , 0 1 5 , 0 4 7 , 0 2 3 0 , 0 0 2 0 , 0
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