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ESPECIFICACIN TCNICA

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PROYECTO DE AMPLIACIN DE
OPERACIONES A 18000 TMPD

PROYECTO No 019GP0043A


ESPECIFICACIN TCNICA DE ESTRUCTURAS
METLICAS

DISCIPLINA: ESTRUCTURAS


BISA: SP-019GP0043A-0000-02-101


Aprobado por:

Jefe de Proyecto : L. Ramos _________________
Gerente de Ingeniera : C. Alarco _________________
Cliente : H. Montes _________________


REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHKD
A V.Obando N.Velsquez Revisin interna BISA 31/07/12
B V.Obando N.Velsquez Comentarios del Cliente 06/08/12


Comentarios:


FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10


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TABLA DE CONTENIDO
Pg.
1. ALCANCE ................................................................................................................. 4
2. MATERIALES ............................................................................................................ 5
2.1 Perfiles ....................................................................................................................... 5
2.2 Pernos........................................................................................................................ 6
2.3 Grating ....................................................................................................................... 6
2.4 Soldadura ................................................................................................................... 6
2.5 Pintura........................................................................................................................ 7
2.6 Grout .......................................................................................................................... 7
2.7 Certificados de Calidad de Materiales. ....................................................................... 7
3. FABRICACIN SP-019GP0043A- ............................................................................. 8
3.1 Planos de taller y montaje .......................................................................................... 8
3.2 Materiales .................................................................................................................. 8
3.3 Manejo de materiales ................................................................................................. 9
3.4 Aprovechamiento de los materiales ............................................................................ 9
3.5 Trazado y orientacin de los cortes ............................................................................ 9
3.6 Proceso de Corte y Enderezado................................................................................. 9
3.7 Conformado en fro .................................................................................................. 10
3.8 Preparacin de biseles y juntas soldadas ................................................................. 10
3.9 Perforaciones de huecos .......................................................................................... 10
3.10 Soldaduras ............................................................................................................. 10
3.11 Conexiones ............................................................................................................ 11
3.12 Tolerancias de fabricacin ..................................................................................... 12
3.13 Marcado ................................................................................................................. 19
3.14 Reparacin de defectos y de daos ....................................................................... 19
3.15 Inspeccin y Pruebas Durante La Fabricacin ....................................................... 20
4. DESPACHOS .......................................................................................................... 28
4.1 Requisitos previos al despacho ................................................................................ 28
4.2 Protecciones ............................................................................................................ 28
4.3 Carguo, estiba y amarras ........................................................................................ 28
4.4 Guas de despacho .................................................................................................. 28
4.5 Almacn de Despacho en el Sitio. ............................................................................ 29
4.6 Recepcin ................................................................................................................ 29

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5. MONTAJE ............................................................................................................... 29
5.1 Consideraciones Generales ..................................................................................... 30
5.2 Recepcin de los materiales .................................................................................... 30
5.3 Instalacin de los pernos de anclaje ......................................................................... 31
5.4 Instalacin de los pernos de la estructura ................................................................ 31
5.5 Colocacin de Placas Base ...................................................................................... 31
5.6 Aplicacin del Mortero de Nivelacin ........................................................................ 32
5.7 Soldadura en Obra ................................................................................................... 32
5.8 Pintura de resane ..................................................................................................... 33
5.9 Equipo mnimo de Montaje ....................................................................................... 33
5.10 Seguridad, Limpieza, Orden, Higiene y Medio Ambiente ....................................... 34
5.11 Control De Calidad Durante El Montaje ................................................................. 35
5.12 Tolerancias de montaje .......................................................................................... 35
5.13 Supervisin Durante el Montaje ............................................................................. 39
5.14 Criterios De Aceptacin ......................................................................................... 39
6. PANELES METLICOS DE TECHOS Y FACHADAS ............................................. 40
6.1 Materiales ................................................................................................................ 40
6.2 Paneles De Techos .................................................................................................. 40
6.3 Paneles De Fachadas .............................................................................................. 40
6.4 Planos De Instalacin ............................................................................................... 40
6.5 Transporte, Almacenamiento E Instalacin .............................................................. 40
6.6 Hojalatera ................................................................................................................ 41
6.7 Elementos De Fijacin ............................................................................................. 41


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1. ALCANCE
En el presente documento se indican los requerimientos de los materiales, procesos
constructivos y calidad de mano de obra que deben ser cumplidas durante los
trabajos de ejecucin de las obras estructurales correspondiente al Proyecto de
Ampliacin de la Planta Actual de El Brocal, consiste en una serie de obras que
permitirn un Nuevo Circuito de 18000 TMPD. El cual se encuentra ubicado en el
distrito de Tinyahuarco, Provincia de Pasco, departamento de Cerro de Pasco. Zona
que se encuentra a una altura promedio de 4500 m.s.n.m.
En caso de discrepancias entre planos y especificaciones, las ltimas prevalecen. En
caso de discrepancias entre: las dimensiones, medidas a escala dibujadas en los
planos y las cotas indicadas en ellos; las cotas prevalecen. En el caso de
discrepancias entre: los planos de acero estructural y los planos de otras
especialidades, los planos estructurales gobiernan.

Las Normas consideradas son:

NTP: Normas Tcnicas Peruanas.
RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones del Per. (E.090 Estructuras
Metlicas).
AISC:
S303: Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges.
S316: Standard Specification for Open Web Steel Joists, Longspan Steel Joists
and Deep Longspan Steel Joists.
S329: Allowable Stress Design Specification for Structural Joints Using ASTM
A325 or A490 Bolts.
S360: Specification for Structural Steel Building.
S341: Seismic Provisions for Structural Steel Building.
M013: Detailing For Steel Construction.
M014: Engineering for Steel Construction.
M016: Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design.
AISI:
SG03: Cold-Formed Steel Design Manual.
ASTM:
A1: Specification for Carbon Steel Tee Rails.

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A36/A36M: Specification for Structural Steel
and Seamless.
A563: Carbon and Alloy Steel Nuts.
F436M: Specification for Hardened Steel Washers.
AWS:
D1.1: Structural Welding Code Steel.
D1.3: Structural Welding Code Sheet Steel.
ANSI: American National Standards Institute.
RCSC: Research Council on Structural Connections.
SSPQC: The Society for Protective Coatings.
2. MATERIALES
2.1 Perfiles
Los perfiles laminados y planchas sern de acero al carbono, calidad estructural,
conforme a la norma ASTM A36.
Los perfiles formados en fro se fabricarn a partir de flejes de acero al carbono,
calidad estructural, conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.
Las propiedades mecnicas mnimas de estos aceros se indican a continuacin:

Propiedad A36 A570
- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm) 25 25
- Resistencia en tensin (Kg. /mm) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%


Las propiedades y dimensionales de los perfiles sern las indicadas en las Tablas de
Perfiles de la Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for
Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier
variacin de estas propiedades deber limitarse a las tolerancias establecidas en la
misma Norma.

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2.2 Pernos
Los pernos pueden, ser de cabeza y tuerca hexagonal convencionales. Para
garantizar el mayor tiempo de vida til de la estructura y sobretodo de la uniones, los
pernos sern galvanizados en caliente y sus propiedades se ajustarn a lo indicado
en las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo indicado
en la Norma ASTM A307 para el caso de pernos corrientes de baja resistencia.
Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarn de acuerdo a lo indicado en las
Normas ANSI B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las
caractersticas de la rosca se ajustarn a lo indicado en la Norma ANSI B1.1-1982
para roscas de la serie UNC (gruesa), clase 2A.
Calidades:

Pernos de alta resistencia

Los pernos de alta resistencia (PAR) sern calidad ASTM-A325 o ASTM-A490.

Pernos corrientes y templadores

Los pernos corrientes sern de acero calidad ASTM A307.
Los templadores sern de acero calidad ASTM A36.

2.3 Grating
EL modelo de la parrilla metlica (grating) ser por norma general del tipo dentado,
sin embargo en algunas zonas puede ser liso. Estos elementos sern pintados segn
lo dispuesto en la ltima revisin de la Especificacin Tcnica de Pintura (SP-
019GP0043A-0100-04-001) y en el color que indique el Cliente. .El detalle de esta
parrilla ser el que se especifique en los Planos del Proyecto. Los elementos de
sujecin sern del tipo de sistema HILTI X-FCM-M o similar.

2.4 Soldadura
La soldadura ser de arco elctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos
ser del tipo E60xx o E70xx con una resistencia mnima a la tensin (Fu) de 4,200
kg/cm y 4,900 kg/cm respectivamente. El material de soldadura deber cumplir con
los requerimientos prescritos en las Normas AWS A5.1 AWS A5.17 de la American
Welding Society, estos procedimientos estn descritos con mayor detalle en la ltima
revisin de la Especificacin Tcnica de Soldadura (SP-019GP0043A-0000-04-011).


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2.5 Pintura
Se usar un sistema de pintura epxica formulado para mantenimiento industrial y
marino. El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y contar con las hojas
tcnicas de especificaciones, rango de aplicacin y certificaciones correspondientes
al producto.
Estos procedimientos estn descritos con mayor detalle en la ltima revisin de la
Especificacin Tcnica de Pintura (SP-019GP0043A-0100-04-001).

2.6 Grout
Se usar grout cementicio en todas las reas del proyecto, salvo contraindicacin del
Cliente o el Supervisor por el grado de exposicin qumica al que sea sometido, en
cuyo caso se utilizar grout epxico.
El tipo a emplear esta detallado en planos, de no ser as, el Supervisor ser quin
notifique al Contratista el tipo y el procedimiento a emplear.

2.7 Certificados de Calidad de Materiales.
El Contratista de las Estructuras Metlicas deber acreditar la calidad de los
materiales adquiridos para la construccin mediante los certificados de calidad
respectivos, en los que se indiquen las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas
que sean relevantes. En caso de no existir estos certificados, la Supervisin podr
ordenar la realizacin de las pruebas correspondientes en un laboratorio de
reconocido prestigio. El costo de estas pruebas ser de cuenta del Contratista.












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3. FABRICACIN
La habilitacin y fabricacin de las estructuras de acero se efectuar en
concordancia a lo indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and
Bridges del AISC, ltima edicin.

3.1 Planos de taller y montaje
El Contratista deber elaborar planos de taller y de montaje para la fabricacin y
montaje de todas las estructuras del proyecto. Estos planos debern ser aprobados
por la Supervisin antes de iniciar los trabajos de fabricacin y montaje de las
estructuras respectivamente.
Los planos de taller y montaje debern prepararse preferentemente mediante un
utilitario de diseo por computadora, de preferencia en 3D, para garantizar un
correcto ensamble. Los Planos adems debern contener toda la informacin
necesaria (en los planos las tolerancias deben ser hacer referencia a este
documento) para la fabricacin y montaje de todos los elementos integrantes de la
estructura.

3.2 Materiales
Todos los materiales sern de primer uso y debern encontrarse en perfecto estado.
La calidad y propiedades mecnicas de los materiales sern los indicados en este
documento y en los planos de fabricacin de las estructuras, pero en caso de
controversia, estas especificaciones tendrn precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles sern las indicadas por la designacin
correspondiente de la Norma ASTM A6, y cualquier variacin en las mismas deber
encontrarse dentro de las tolerancias establecidas por la misma Norma para tal
efecto.
El fabricante informar al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al
taller, de manera que ste pueda proceder a su inspeccin. Ningn trabajo de
fabricacin podr iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la
calidad y condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podr solicitar
los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la
calidad de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u
otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el
Supervisor podr autorizar la ejecucin de trabajos correctivos mediante el uso

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controlado de calor o procedimientos mecnicos de enderezado, los cuales sern de
cargo y cuenta del Constructor.

3.3 Manejo de materiales
Las planchas, perfiles y materiales base sern estrobados, izados y transportados a
los talleres en forma que deformaciones, desgarros y cualquier otro tipo de dao
mecnico.

3.4 Aprovechamiento de los materiales
El Fabricante trabajar los materiales base suministrados por el Proveedor para
obtener un uso eficiente de ellos, reduciendo a un mnimo el tamao de los
despuntes y trozos no aprovechables.

3.5 Trazado y orientacin de los cortes
Los cortes se planificarn teniendo en cuenta que los esfuerzos principales del
elemento fabricado tengan preferentemente la misma orientacin que el sentido de
laminacin.

3.6 Proceso de Corte y Enderezado
Los cortes se efectuarn con soplete oxigas, guillotina, plasma elctrico, sierras de
corte o friccin u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y
del grado de terminacin requerido para los cantos.
El corte con oxgeno deber hacerse con mquina. Los bordes cortados con oxgeno
que estarn sujetos a esfuerzo y/o que recibirn soldadura debern quedar libres de
imperfecciones.

No se permitir imperfecciones mayores de 1/8 (3.2mm). Las imperfecciones
mayores de 1/8 (3.2mm) debidas al proceso de corte debern eliminarse por
esmerilado. Todas las esquinas entrantes debern ser redondeadas con un radio
mnimo de 1/2(12.7mm) y debern estar libres de entalladuras.
No se requiere preparacin de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique especficamente en los planos
de fabricacin.


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3.7 Conformado en fro
El conformado en fro se efectuar mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,
rebordeadoras, curvadoras de perfiles o maquinas especiales que lleven
gradualmente el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su
acritud (Endurecimiento o fragilidad que experimentan algunos metales al ser
trabajados en fro). No se permitir el conformado mediante golpes de machos o
martinetes.

3.8 Preparacin de biseles y juntas soldadas
Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararn cumpliendo estrictamente
con las formas y dimensiones establecidas en la especificacin del procedimiento de
soldadura utilizado. Los requisitos de terminacin superficial y tolerancias de
alineamiento y ajuste de la unin sern los establecidos en las partes 3.2 y 3.3 del
cdigo de soldadura Estructural AWS D1.1.

3.9 Perforaciones de huecos
Las perforaciones o agujeros se efectuarn mediante punzonado, taladrado,
mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitir efectuar
perforaciones mediante soplete oxigas.
Las perforaciones se marcarn mediante trazados o plantillas, para reducir el riesgo
de superar la tolerancia de precisin para su ubicacin.
En las perforaciones por punzonado, el juego entre el punzn y la sufridera ser
controlado para obtener un corte limpio, libre de desgarros y sin deformacin
excesiva en las superficies perforadas.
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y
pintado. Las perforaciones se efectuarn con taladro, pero tambin pueden ser
punzonadas a un dimetro 1/8 (3.2 mm) menor que el dimetro final y luego
terminadas por taladrado.
El dimetro final de los huecos estndares ser 1/16 (1.6 mm) mayor que el
dimetro del perno que van a alojar y su aspecto ser perfectamente circular, libre de
rebabas y grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas
caractersticas sern rechazados.

3.10 Soldaduras

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Las soldaduras sern ejecutadas cumpliendo estrictamente un procedimiento
calificado y empleando materiales y fungibles que cumplan la ltima revisin de la
Especificacin Tcnica de Soldadura (SP-019GP0043A-0000-04-011). En caso de
haber contradiccin con lo especificado a continuacin de este tem, prevalecer la
condicin ms restrictiva.
Las soldaduras sern realizadas por operadores que posean Certificado de
Calificacin correspondiente al procedimiento empleado.
Los procedimientos de soldadura estarn documentados en un registro que
contendr todas las variables esenciales: material base a soldar, mtodos de
soldadura, especificacin del material de aporte, electrodos, fundentes, gases y
fungibles en general, dimetro de los electrodos, polaridad y rango de amperajes,
secuencia de las capas de relleno, mtodo de limpieza y remocin de escorias, perfil
y dimensin de los cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos trmicos, si
son requeridos.
El Fabricante deber contar con registros y certificados de las pruebas de
calificacin, salvo cuando emple mtodos precalificados para estructuras de
acuerdo con AWS D1.1. Cdigo de Soldadura Estructural.
El Supervisor podr exigir el reemplazo o una nueva calificacin de cualquier
soldador, en cualquier momento y a su exclusiva definicin, todo costo adicional por
esta causa ser de cargo del Fabricante.
Se emplearn de referencia, mtodos y procedimientos que minimicen la distorsin
de los elementos a soldar. En todo momento se considerar el efecto de las
soldaduras en la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas
a tolerancias.
Para columnas y vigas carrileras se disearn y usarn mtodos de soldadura que
eliminen distorsiones y hagan innecesario un tratamiento trmico. Este procedimiento
deber ser aprobado por el Supervisor.
Cuando se requiera precalentamiento deber procederse segn AWS D1.1., prrafo
4.2.
En la soldadura manual por arco, se emplearn maquinas soldadoras rotativas o
estticas con entrega de corriente continua.
Los rat holes de planchas de conexin y atiesadores no deben sellarse con
soldadura.

3.11 Conexiones

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El Fabricante deber cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,
tamaos, pesos y detalles de fabricacin que muestren los planos. La sustitucin de
materiales o la modificacin de detalles se harn solamente con la aprobacin del
Supervisor.
En general las conexiones de taller sern soldadas y las de campo sern
empernadas, salvo indicacin contraria en los planos.
No se permitirn conexiones en que la resistencia depende de la combinacin entre
soldaduras con pernos.
Por norma general las conexiones estn detalladas en los planos. En caso de no ser
as se deber considerar los siguientes criterios para la fabricacin:
Las conexiones de arriostramientos en planta o de techo se disearon al 100%
de la capacidad del perfil a traccin.
Las conexiones de los arriostramientos verticales se disearon al 100% de la
capacidad del perfil a traccin.
Los empalmes de columnas se disearon para resistir el 100% de la resistencia
en traccin efectiva del elemento ms dbil conectado.
Las conexiones de momento indicadas en planos como tales, se disearon para
resistir el 100% de la resistencia efectiva del elemento a flexin.
Las conexiones a corte en vigas se disearon para resistir el 100% de la
capacidad efectiva del alma. Salvo en las estructuras secundarias (racks) en
donde las vigas se disearon para resistir el 50% de la capacidad efectiva del
alma.

3.12 Tolerancias de fabricacin
Los elementos estructurales y miscelneos sern fabricados con las dimensiones
nominales indicadas en los planos de fabricacin, dentro de las tolerancias
dimensionales para cada caso.

Vigas, Costaneras, Diagonales, Puntales, Enrejados y Cerchas
Largo L del elemento, definido como la distancia entre caras de conexin, o
como la distancia entre los centros de gravedad de las bateras de
perforaciones de las conexiones de ambos extremos. Dimensiones en
milmetros:

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L 0.5 cuando L 3000
L 1.5 cuando 3000 < L < 10000
L 2.5 cuando L 10000
Distancia D entre la cara de trabajo o eje terico de una conexin extrema y el
eje terico de una batera de perforaciones intermedia, o punto de trabajo de
una plancha de conexin.
L 1.5 mm
Distancia E entre el punto de trabajo de una plancha conexin y el eje terico
de una batera de perforaciones del mismo.
E 1.0 mm
Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicacin de una
corrida de perforaciones o perforacin individual y el eje terico del perfil o
cara de referencia, o el eje terico de la batera de perforaciones, o de otra
perforacin individual cualquiera.
G 0.5 mm
Flecha F definida como la longitud de la desviacin del eje real del elemento,
o perfil individual dentro del elemento, y su eje terico.
Para L < 1500; F < L/1500
Para 1500 < L < 13300; F < 0.00075L
Para L > 13300; F <10.0 mm
Columnas
Largo total de la columna o tramo de columna, entre extremos cepillados.
L 1.0 mm
Largo total de la columna o tramo de columna, entre la placa base y el
extremo cepillado.
L` 1.5 mm
Largo total de la columna entre la placa base y el extremo no cepillado.
L 3.0 mm
Altura H entre placa base y el eje terico de una corrida o batera de
perforaciones.
H 3.0 mm
Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicacin de una
corrida de perforaciones o perforacin individual y el eje terico del perfil, cara

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de referencia, o eje terico de la batera de perforaciones.
G 0.5 mm
Escuadramiento de las perforaciones de la placa base definida como la
diferencia de longitud entre las diagonales D1-D2 (ver figura N 2).
D1 D2 < 2.0 mm

Vigas Carrileras
Todas las tolerancias de fabricacin debern cumplir lo siguiente:
La desviacin mxima en horizontal y vertical, medida en cada una de las
alas, no exceder 1/2400 de la luz de la viga.
La tolerancia de longitud de las vigas medidas en las alas ser de 3.0 mm
La tolerancia para la altura total de las vigas en cualquier punto ser de 3.0
mm.
La excentricidad del alma de las vigas con respecto a los centros de las alas
medidas en cualquier seccin de la viga tendr una tolerancia de 4.0 mm
La tolerancia de desviacin angular vertical del alma de la viga queda definida
por:


La tolerancia de desviacin angular vertical de los atiesadores de apoyo
queda definida por:


Donde H es la altura de la viga expresada en metros.

Para mayor claridad, ver las siguientes figuras:

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3.13 Marcado
Al trmino de la fabricacin en taller, todos los elementos sern marcados con la
identificacin que le haya sido asignada en el plano de fabricacin y montaje
correspondiente.
La marcacin de los elementos estructurales y de calderera tiene como objetivo su
identificacin durante el montaje. En consecuencia, debe escogerse un lugar visible
para la inscripcin.
En pilares y columnas, la marca debe hacerse cerca de la placa base; en diagonales,
costaneras, vigas y enrejados debe efectuarse en alguno de los extremos. En caso
de ser piezas muy pesadas, y por tanto difciles de mover, la marcacin se har en
dos caras opuestas.
Las marcas se estamparn con nmeros y letras de golpe de 10 mm (3/8) de altura.
La profundidad de las marcas deber ser suficiente para permanecer indeleble, a
pesar del arenado de limpieza y de las capas de pintura. En el rengln superior se
estampar el Numero de Contrato de fabricacin de las estructuras; en el
siguiente, el Numero del plano correspondiente, seguido del Numero o Marca
representativa de la pieza, como se muestra en el ejemplo.



Este letrero se circunscribir con un marco rectangular de pintura blanca, del mismo
tipo de la utilizada en el proceso de pintado, de 8 mm de ancho.
Para las piezas pequeas, que pudieran ser daadas por los nmeros de golpe, la
marca se colocar sobre un rotulo metlico adherido o amarrado a la pieza.

3.14 Reparacin de defectos y de daos
Se requiere procedimiento por parte del Contratista para que sea aprobado por el
Supervisor para las reparaciones.
Cualquier defecto o dao ser reparado antes de la aplicacin de las capas
sucesivas de pintura; de ser necesarias las superficies en cuestin debern ser
dejadas libres de pintura.
Las reas donde la pintura necesite re-aplicarse debern ser limpiadas dejndolas
totalmente libres de grasa, aceite u otro material extrao y debern estar secas. Las

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superficies a repararse, para daos localizados menores de 1 m
2
, podrn prepararse
usando medios mecnicos.
Luego se aplicarn sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir con
la especificacin. Estas capas debern fusionarse a la capa final de las reas
circundantes.

3.15 Inspeccin y Pruebas Durante La Fabricacin
Consideraciones Generales
El Fabricante de las Estructuras Metlicas deber proporcionar todas las facilidades
que requiera la Supervisin para efectuar la inspeccin del material en el taller,
garantizando su libre acceso a todas las reas donde se estn efectuando los
trabajos de fabricacin. La Supervisin est facultada para rechazar los trabajos que
no se adecuen a los procedimientos indicados en estas especificaciones o en las
normas a las que aqu se hace referencia.
La Supervisin deber de exigir equipos calibrados para mediciones QA/QC y
certificados.
Todo el proceso de suministro y fabricacin de los elementos estar sujeto a
inspeccin.

Competencias y responsabilidades
Del Fabricante:
El Fabricante deber contar con su propia organizacin para el control interno de
calidad e inspeccin de los elementos fabricados, antes de la entrega de los
elementos al Supervisor.
La inspeccin interna del Fabricante deber contar con manuales de operacin,
personal e instrumental adecuado para realizar su funcin.
Ser responsabilidad de la inspeccin interna del Fabricante efectuar los
controles preventivos necesarios para evitar el rechazo de los elementos que no
cumplan los requisitos de calidad o tolerancias dimensionales.
Ser responsabilidad del Fabricante ejecutar y contratar las inspecciones y
ensayos especiales necesarios, tales como:

Anlisis y ensayo de materiales no identificados o certificados.
Pruebas para la calificacin de procedimientos de soldadura y de soldadores.

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Inspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando
stos sean requeridos por planos de acuerdo a las especificaciones o normas
aplicables.
Control dimensional de precisin.
El Fabricante establecer un sistema de inspeccin en taller que contenga una
cantidad suficiente de ensayos para certificar el cumplimiento de los requisitos
del material.
La inspeccin del Supervisor se realizar slo en aquellos elementos que hayan
pasado previamente los controles del Fabricante y que a su juicio se encuentren
en condiciones de ser aceptados.

Del Supervisor:
El Supervisor podr ejercer su control directamente o delegarlo en una firma
responsable, este hecho no impedir la realizacin de una inspeccin o control
simultneo de ambos, a decisin exclusiva del Supervisor.
El alcance mnimo que tendr el proceso de inspeccin y supervisin de la
calidad de fabricacin por parte del Supervisor, ser el siguiente:

1. Verificacin y Control de Materiales: el Supervisor verificar, mediante
inspeccin fsica o documental, que los materiales corresponden en cantidad y
calidad a lo requerido. Verificar que las condiciones de almacenamiento sean
las adecuadas.

2. Evaluacin de los procedimientos de fabricacin: El Supervisor revisar que el
Fabricante acte segn los procedimientos expuestos en el punto 11
(Fabricacin en Taller) del presente documento y evaluar su adecuacin con
respecto a lo exigido, antes del inicio de cualquier trabajo de fabricacin.
Si el resultado de la evaluacin no fuese satisfactorio, el Fabricante deber
proponer los cambios que sean necesarios hasta obtener la aprobacin del
Supervisor para proceder.

3. Calificacin del Personal: El Supervisor revisar la calificacin del personal que
intervendr en la fabricacin. Los soldadores debern contar con un certificado
vigente para desarrollar los procedimientos de soldadura especificados.

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4. Inspeccin de los Procesos de Fabricacin: durante el proceso de fabricacin, el
Supervisor efectuar controles requeridos en cada etapa; verificar el
cumplimiento de las especificaciones y controlar las posibles modificaciones de
cada proceso.
Si el Supervisor encuentra, en forma reiterada, defectos que no fueron
detectados previamente por la inspeccin del fabricante, podr suspender su
labor de inspeccin hasta que constate que se han dado los medios para lograr
una mayor eficiencia en el control. La suspensin de inspeccin del Supervisor
no modificar los compromisos de entrega del Fabricante para los efectos de
aplicacin de las multas que procedieren.

5. Inspeccin dimensional y presentaciones: El Supervisor efectuar los controles
visuales y dimensionales al trmino de la fabricacin de cada elemento, antes de
su paso a la etapa de limpieza superficial y pintura. Los elementos debern estar
aprobados por la inspeccin interna del fabricante antes de pasar por esta etapa.
Los elementos que requieran presentacin y ajustes, de acuerdo con el punto 11
(Prearmado y ajuste) de la presente especificacin, sern inspeccionados y
controlados en conjunto por la inspeccin interna y la inspeccin del Supervisor.
Para facilitar la inspeccin del Supervisor, el material deber ser presentado en
un lugar cubierto, protegido y en posicin fsica accesible y cmoda.
El Fabricante deber proporcionar en forma oportuna el personal y medios
necesarios para el cambio de posicin de las piezas examinadas y para
colaborar en la medicin de stas. Si no contare con las condiciones descritas,
la inspeccin del Supervisor no podr realizarse.

6. Inspecciones Especiales: La inspeccin del Supervisor solo efectuar controles
visuales y dimensionales. Sin embargo, y si es que lo amerita, el Supervisor
podr realizar u ordenar la ejecucin de anlisis y ensayos especiales para
verificar la calidad de los trabajos suministrados por el Fabricante. El costo de
estos ensayos ser por cuenta del fabricante si los materiales o le trabajo
muestran defectos que sean causa del rechazo.

7. Ensayos no destructivos: Se harn segn los criterios de la AWS D1.1. y se
deber considerar como mnimo la ejecucin de los siguientes ensayos:


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Las alas y almas de las vigas carrileras y columnas sern sometidos a
un barrido ultrasnico segn norma ASTM A 435 (Standard
Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates).
Las uniones a tope de las alas y almas de las vigas carrileras sern
radiografiadas en la siguiente extensin:
o Alas superiores: Una radiografa por metro con un mnimo de
una por unin.
o Alas inferiores: 100% de la soldadura.
o Almas: radiografas de las intersecciones y extremos.
El 20% de las soldaduras de columnas y vigas carrileras ser
examinado por ultrasonido.
El 100% de la unin ala superior- alma de las vigas carrileras ser
examinado por ultrasonido.
Todos los certificados de los ensayos no destructivos debern ser
entregados para el anlisis y aprobacin del Supervisor

8. Rechazos y reparaciones: Todo el material o elemento que no cumpla con los
requisitos de calidad, o este fuera de las tolerancias dimensionales estipuladas,
ser rechazado por el Supervisor, el Fabricante deber reponerlos o repararlos
segn definicin exclusiva del Supervisor.

9. Documentos para revisin y aprobacin del Supervisor: Los siguientes
documentos sern sometidos oportunamente por el fabricante para revisin y
aprobacin del Supervisor:
Documentos que acrediten la calidad de los materiales suministrados
por el Fabricante para ser empleados para la fabricacin.
Registro de procedimientos de fabricacin que propone emplear.
Listado de personal que intervendr en la fabricacin e inspeccin, con
su respectivo cargo y calificacin.
Certificados de calificacin de los procedimientos de soldadura y de los
soldadores, as mismo para la pintura y pintores, de acuerdo a las
especificaciones y a los estndares del AWS y AISC.
Programa de fabricacin.

10. Recepcin provisoria: al trmino del proceso de fabricacin e inspeccin, el

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Supervisor entregar al fabricante un Acta de Recepcin Provisoria. La
recepcin definitiva de los elementos fabricados o suministrados ser efectuada
cuando sean recibidos en conformidad en el almacn, o donde indique el
Contrato.

11. Verificacin previa: Todos y cada uno de los elementos estructurales y
miscelneos que se fabriquen, debern ser verificados por el Supervisor antes
de ser despachados. En caso contrario, podrn ser devueltos al Fabricante. Los
gastos sern por cuenta del Fabricante.

Inspeccin en Obra y Talleres:

El Supervisor enviar inspectores al Taller o a la Obra para verificar que el
trabajo se ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El fabricante debe otorgar a los inspectores las facilidades necesarias para el
desempeo de sus funciones.
La labor de los inspectores no exime al fabricante de la obligacin de ejecutar el
trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.

El Supervisor deber recibir los materiales, de acuerdo con la normativa
siguiente:

Acero estructural, segn ASTM A 570 Gr. 36. (Se exigirn certificados
de calidad del Fabricante).
Electrodos, segn AWS A 5.1 y AWS A 5.5.
Pernos y tuercas, segn ASTM A307 y ASTM A563.
Pernos de alta resistencia, segn ASTM A325 y ASTM A490.
Pernos de tensin controlada, segn ASTM F1852 y ASTM F2280.

La inspeccin de los elementos metlicos cubrir al menos los siguientes
puntos:

Certificado de competencia de los soldadores, expedido por una
institucin autorizada. En su defecto, se exigirn pruebas de calificacin
especificadas en las Normas AWS D1.1 para soldadores estructurales.
Dimensiones de las piezas antes de soldar en taller.

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Calidad de las soldaduras.
Limpieza antes de pintar
Calidad y espesor de las pinturas con Elkometer o instrumentos
similares.
Elementos terminados
Ubicacin de los pernos.
Geometra general de la estructura (ubicacin, niveles, elevaciones,
ejes).
Tensin inicial de ensamble de los pernos.

Inspeccin de Soldaduras

Procedimiento de calificacin de soldadores. (WPS)

Para el procedimiento de calificacin de soldadores deber aplicarse la normatividad
AWS D1.1/D1.1m:2010., section 4- Qualification.

Slo se emplearn soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras Metlicas
presentar a la Supervisin los certificados de calificacin y de trabajo que
demuestren la experiencia y calificacin del operario como un soldador de primera
categora. Los certificados y constancias deben haber sido emitidos por empresas e
institutos de seriedad probada y reconocida en la prestacin de este tipo de servicios.
La calificacin de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de
soldadura, sino que est limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba
efectuada y aprobada.

Para clasificar a un soldador deber calificarse lo siguiente:

PQR= Procedure Qualification Record

WPQ= Welders Procedure Qualification

WPS= Welder Procedure Specification (variables esenciales V, A, velocidad de
depsito, espesor de soldadura, posicin de soldeo, materiales de aporte etc.)


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Inspeccin y Pruebas

La Supervisin verificar la calidad de la soldadura, mediante las siguientes
inspecciones:

1. Inspeccin Visual: La soldadura tendr dimensiones y espesores regulares y
constantes. Los filetes tendrn convexidad entre 1/16 y 1/8 sin fisuras,
quemaduras de metal o penetracin incompleta. Se comprobar la
regularidad de la penetracin.
La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope y el
desalineamiento de soldaduras longitudinales de tubos no podrn superar en
ms de 1/4 el espesor de la plancha que se suelda.

2. En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se
podr ordenar la prueba de la misma con rayos X, corriendo su costo por
parte del Contratista de las Estructura Metlicas.

Inspeccin de Pinturas

Limpieza de las superficies

Todos los equipos y materiales utilizados, as como el resultado del trabajo ejecutado
bajo esta especificacin, estarn sujetos a inspeccin por la Supervisin. El
Contratista deber corregir todo trabajo y reemplazar todo material que sea
encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad del arenado, se aplicar el reactivo de inspeccin a las
zonas cuestionadas. Si se observan puntos de corrosin (puede utilizarse una lupa),
el arenado no ser aceptado y deber rehacerse.

Pinturas

La supervisin tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas las
etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no est conforme a lo
indicado en estas especificaciones.
El trabajo terminado tendr las tonalidades especificadas y mostrar superficies
suaves y parejas. Estar libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y

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cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros
defectos perjudiciales a la calidad y apariencia de la proteccin.
Antes de la aceptacin final de trabajo de pintura se efectuar una inspeccin total de
las estructuras metlicas.

Equipo mnimo de Inspeccin

El Contratista dispondr como mnimo, en el lugar donde se realice su trabajo, del
siguiente equipo bsico de inspeccin para el control de:

1. Condiciones ambientales:
Termmetro de ambiente
Termmetro de contacto
2. Medidor del espesor de pintura:
Elcmetro o medidor de espesor de pinturas
El Supervisor tiene la obligacin de exigir y el Contratista de entregar equipos
calibrados con certificados vigentes.


















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4. DESPACHOS
En general, los elementos sern entregados por la persona designada por el
Contratista puestos sobre camin en el almacn que indique el contrato de
suministro y fabricacin.

4.1 Requisitos previos al despacho
Antes de su despacho, los elementos fabricados debern contar con una verificacin
previa del Supervisor. Los elementos pintados debern tener sus capas de pintura
secas o con un grado de curado que permita su manipulacin, carguo y transporte
sin que sufran daos.

4.2 Protecciones
Las superficies mecanizadas que no lleven recubrimiento sern protegidas contra
daos por corrosin durante la exposicin a la intemperie y contra daos mecnicos.

4.3 Carguo, estiba y amarras
El carguo, estiba y amarre de los elementos sobre camin ser efectuado de modo
de impedir vibraciones o cargas dinmicas que puedan causar daos o
deformaciones en los elementos transportados. Los elementos debern descansar
sobre la plataforma del camin en toda su longitud; si su geometra imposibilita el
apoyo total, se usarn apoyos de madre distribuidos adecuadamente. Todos los
elementos sern convenientemente amarrados o asegurados para evitar su prdida
o extravo.
Durante el proceso de fabricacin debern colocarse los elementos necesarios para
facilitar el manejo o desplazamiento de las piezas que lo requieran, por ejemplo
cncamos, orejas y apoyos.

4.4 Guas de despacho
La operacin de carguo ser controlada por el Supervisor. La gua de despacho ser
visada por el Supervisor quien recibir una copia del documento.
El Supervisor confeccionar anticipadamente el Informe de Inspeccin Tcnica
correspondiente para que una copia sea incluida con las Guas de Despacho de los
elementos. Copias de este Informe quedarn en poder del Supervisor y de la
persona designada por el Contratista. El original servir como comprobante para

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acompaar a las facturas que presente la persona designada por el Contratista para
el pago de los elementos fabricados.

Planilla de Pernos y elementos de unin
El Fabricante deber confeccionar una lista completa de los pernos, tuercas, etc. que
se utilizarn en el montaje. Se preparar una Lista de Pernos por cada paquete de
fabricacin definido en el Proyecto.
Los pernos sern clasificados en esta lista por su dimetro, cantidad, longitud y
longitud del hilo. Se anotarn la calidad y el tipo.
Para mostrar esta informacin se sugiere el siguiente formato:

La cantidad total de pernos deber considerar un exceso de 10%.
Se debe entregar tambin un resumen con la cantidad de pernos clasificados por
dimetro, calidad, longitud, largo del hilo en el que constarn tambin las cantidades
de tuercas.

4.5 Almacn de Despacho en el Sitio.
El Contratista deber incluir en su oferta una valorizacin por la instalacin,
operacin y mantenimiento, durante el tiempo definido en el programa de fabricacin
de un almacn de recepcin del acero proveniente de la persona designada por el
Contratista ubicado en el interior de la Planta, que permite el despacho del material
requerido al Contratista de montaje de las estructuras, de acuerdo al programa de
ejecucin de la Obras.

4.6 Recepcin
La recepcin se har en la zona que el Cliente asigne al Contratista dentro de la
Planta, si el contrato establece la administracin del almacn como parte del alcance
del Contratista, la recepcin final del acero estructural se produce una vez terminado
el carguo sobre camin y cuando el Supervisor de su conformidad a la gua de

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despacho. A partir de ese momento la responsabilidad ser por cuenta del
Transportista.
5. MONTAJE
5.1 Consideraciones Generales
Antes de empezar con los trabajos de montaje, el Contratista de Montaje deber
efectuar un replanteo en Obra, con el fin de detectar incompatibilidades entre los
planos de montaje y las estructuras existentes. En caso de existir incompatibilidades,
deber hacer un reporte al Supervisor para que se tomen las medidas respectivas al
caso.
El Contratista del montaje de las Estructuras Metlicas deber efectuar las obras
preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras
que aseguren la ejecucin del montaje en concordancia con las buenas prcticas de
la Ingeniera.
El Contratista deber designar un Ingeniero responsable del montaje, adems del
personal debidamente calificado y con experiencia para la ejecucin de este tipo de
trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados debern haber sido marcados
para permitir su identificacin y transportados adecuadamente, cuidando de no
deformarlos ni daarlos. Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de
conexin debern ser almacenados ordenadamente en un ambiente designado para
tal fin, que permita un acceso rpido y les d un grado de proteccin contra la lluvia,
el sol y el polvo.
El Contratista est obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje
previamente aprobados.

5.2 Recepcin de los materiales
El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de
materiales que llegan a la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que
arriban a obra se encuentran daados, lo informar de inmediato a la Supervisin, el
que debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su
reposicin.
El Fabricante es responsable de su material o estructura hasta antes de que salga
de su local y de la habilitacin de su producto en el Transporte. Previamente deber

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entregar por correo Pack List de los objetos enviados con su codificacin.
El Transportista es responsable desde que sale del local del fabricante hasta su
llegada al interior de la obra, ser responsable de su cuidado y maniobra en este
lapso.
El Montajista es responsable de las maniobras que realice con estos materiales o
estructuras y del cuidado en su ubicacin y colocacin.
Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.
5.3 Instalacin de los pernos de anclaje
Las tolerancias en su ubicacin respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no
sern mayores que:

1. 1/8 entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de
anclaje.
2. 1/4 entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
3. 1/2 para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

5.4 Instalacin de los pernos de la estructura
Los pernos estarn provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones
donde las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares
al eje del perno, debern usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debera estar incluida, preferiblemente, en el plano de
corte de los elementos que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la
instalacin de los pernos deben ser de las dimensiones precisas para no producir
daos en la cabeza o la tuerca de los pernos.

5.5 Colocacin de Placas Base
Las placas bases debern estar limpias, exentas de toda suciedad, aceite y grasa.
Adems debern ser alineadas y niveladas en la posicin final mediante el uso de
lainas si es necesario, y debern asegurarse que su posicin final se mantenga
durante el proceso de colocacin del mortero de nivelacin o grout hasta quedar
completamente apoyadas sobre sus soportes.
La posicin final de las placas bases ser la indicada en los planos de diseo del
proyecto. El proceso de colocacin de las placas bases debe ser sometido a la
aprobacin previa del Supervisor.

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5.6 Aplicacin del Mortero de Nivelacin
El mortero de nivelacin deber ser aplicado bajo las placas base de las columnas
donde los planos del Proyecto lo indiquen, toda vez que estas estn alineadas y
aplomadas.
Se utilizar mortero de nivelacin premezclado sin retraccin, de fabricacin
cementicia o epxica y por lo general de resistencia mayor que la del concreto donde
se apoya. Ser mezclado en terreno utilizando un aditivo expansor el cual deber
estar previamente aprobado por el Supervisor. La mezcla, colocacin y fraguado del
mortero se efectuara de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Este material
no deber producir manchas.
Antes de la colocacin del mortero de nivelacin, para garantizar su adherencia, la
superficie de concreto deber estar limpia y saturada de agua, por un mnimo de 6
horas. Al momento de iniciarse el llenado del mortero, se deber eliminar el agua de
las superficies, llaves de corte y camisas. En tiempo frio (menos de 5C) se tomarn
medidas para asegurar que las superficies de concreto estn libres de escarcha o
hielo.
La colocacin debe hacerse sobre toda la superficie de la placa base, debe evitarse
la formacin de bolsas de aire o vacas mediante una adecuada compactacin. Los
procedimientos de aplicacin y compactacin del mortero de nivelacin debern
contar con la aprobacin de Supervisor.
La colocacin del mortero de nivelacin bajo la placa base, deber hacerse solo
despus de comprobar el cumplimiento de todas las condiciones que aseguren su
correcta ubicacin.

5.7 Soldadura en Obra
Solo se realizar soldadura en obra cuando est expresamente indicado en los
Planos del Proyecto o cuando La Supervisin lo autorice por escrito. En general se
evitar la soldadura en obra y solo se realizar cuando sea estrictamente necesario.
Cuando se requiera una soldadura en obra en una conexin, se deber indicar en los
Planos el tipo de inspeccin que se realizar a la soldadura.
Los procedimientos de soldadura en obra debern cumplir con la norma AWS D1.1.
El Supervisor deber exigir y el Contratista tiene la obligacin de entregar el
procedimiento de soldadura que cumpla los requerimientos de los Planos y del
Supervisor para definir arranque, amperaje, voltaje, velocidad del depsito. El
soldador no puede aplicar su propio criterio.

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El Supervisor deber de exigir las calificaciones de los soldadores. Los soldadores
que las ejecuten debern estar en posesin del correspondiente certificado vigente
de calificacin. Cuando a juicio del Supervisor existan dudas sobre la competencia
de un soldador, se podr solicitar su reemplazo o su inmediata calificacin.
Las soldaduras en obra sern ejecutadas de acuerdo con un procedimiento calificado
que cumpla con la presente especificacin tcnica y las normas y documentos
indicados en esta.
El procedimiento de ejecucin de las soldaduras de campo debe ser tal que se
minimicen las deformaciones y distorsiones del elemento que se est soldando.
El tamao de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre
de grietas, porosidades ni exhibir inadecuada penetracin o fusin incompleta. Una
vez ejecutada la soldadura, debern eliminarse las partculas sueltas, escoria u xido
procedindose a la aplicacin de una mano de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se remover con cepillo de alambre toda capa de pintura
en las superficies para soldar y adyacentes, se limpiar cuidadosamente toda el rea
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operacin de soldadura, se limpiar el
rea y se pintar de acuerdo al procedimiento indicado en el acpite de pintura.

5.8 Pintura de resane
Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanar o se repintar las zonas
daadas de la superficie de pintura en una extensin de 50 mm ms all del rea
daada.
Previamente se eliminarn el polvo, la suciedad o cualquier materia extraa que se
haya acumulado durante el perodo de montaje como resultado del trabajo y la
exposicin a la intemperie. Se aplicarn dos (02) manos de pintura de acabado sobre
el rea daada consistente en un esmalte epxico, compatible y de la misma marca
del imprimante con mismo RAL.
El Supervisor solicitar procedimiento por reparacin de pintura, que incluya de ser
necesario algunas pruebas.
5.9 Equipo mnimo de Montaje
Camin Gra HIAB 06 Ton 01 Unidad
Camin Baranda de 04 Ton 01 Unidad
Mquina de soldar de 300 Amp. 04 Unidades
Equipos de corte manual 04 Unidades
Esmeriles elctricos de 7 04 Unidades

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Sierra vaivn elctrico 01 Unidad
Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 02 Unidades
Tecle Rachet de 3.0 Ton 02 Unidades
Torqumetro 150 lb 02 Unidades
Cuerpos de Andamios 20 Juegos
Cajones metlicos con herramientas manuales 02 Juegos

Esta lista es referencial, el Supervisor, si ve conveniente, puede ampliar y/o
modificarla en obra con el fin de que no se prolongue la duracin de los trabajos de
montaje.

5.10 Seguridad, Limpieza, Orden, Higiene y Medio Ambiente
Es obligacin del Contratista de las Estructuras Metlicas efectuar los trabajos
preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de
terceros y a la propiedad pblica, as como manteniendo adecuada limpieza y orden
en la ejecucin de los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en
el sitio de la Obra.
Durante la ejecucin de los trabajos en obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metlicas deber contar con los implementos de seguridad requeridos
para este tipo de trabajos, sin limitacin alguna, como por ejemplo cascos, botas con
punteras de acero, caretas de soldar, anteojos para esmerilar, cinturones de
seguridad, cabos, etc.
Igualmente todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios,
escaleras, pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atencin merecen los
equipos y materiales que puedan derivar en situaciones de incendio o explosin,
como por ejemplo: combustibles y lubricantes, oxgeno, acetileno, acetogen y
similares, siendo obligacin prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligacin del Contratista de las Estructuras Metlicas efectuar diariamente la
limpieza del rea de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos,
implementos, herramientas, etc. en perfecto orden. Peridicamente deber eliminar
los desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente
los debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.
La Supervisin tomar la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral,
dictando las medidas de control y correctivas que fueran necesarias.

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5.11 Control De Calidad Durante El Montaje
El Contratista deber preparar y presentar, para revisin y aprobacin por parte del
Cliente, un Plan de Calidad especfico para el Montaje. En este Plan debern estar
incluidas las fichas de protocolos de inspeccin para cada actividad en el montaje.

El alcance de estas fichas debe contemplar como mnimo los siguientes aspectos:
Calidad de los materiales que sean aporte del Contratista de montaje.
Estado de equipos y herramientas
Calificacin de los soldadores.
Replanteo de ejes, cotas y elevaciones bsicas del Proyecto.
Secuencia de montaje.
Conexiones empernadas (calidad de pernos, calibracin de equipos de torque
y apriete).
Conexiones soldadas.
Reparacin de pinturas
Mortero de nivelacin
Listado de personal que intervendr en las labores propias del montaje,
armado e inspeccin son sus respectivos cargos y calificaciones.

5.12 Tolerancias de montaje
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la
desviacin de su eje de trabajo respecto a la lnea de plomo no excede 1:500.

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Mximas desviaciones verticales y horizontales segn el AISC 303 C-7.7
Las columnas de un edificio de varios niveles y para edificios de un solo nivel no
debe exceder una envolvente horizontal paralela a la lnea de edificios que es igual o
menor a 1 (38 mm) de ancho para edificios de hasta 300 pies (90 m). Un aumento
de (13 mm) en el ancho de esta envolvente est permitido por cada 100 pies (30
m) hasta una distancia mxima de 3 (75 mm).


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Tolerancias del montaje en planta segn el AISC 303 C-7.6


El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la
distancia desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la
columna no se desva ms que 3/16 (4.5 mm) ni menos que 5/16 (8.0 mm) que la
distancia especificada en los planos.

Las tolerancias antes definidas y las que no estn contempladas en esta seccin del
documento son complementadas por las Norma AISC 303, captulo 7.13.

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Tolerancias en las desviaciones verticales segn el AISC 303 C-7.5

Nota: la plomada a travs de la base no necesariamente tiene que coincidir con el eje
terico (planos) de la columna, es decir, las tolerancias en la ubicacin de la base y
las desviaciones respecto a la plomada son dos conceptos diferentes.


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5.13 Supervisin Durante el Montaje
El Supervisor controlar la obra mediante la recepcin de los protocolos de
inspeccin del Contratista, quien deber entregarlos al Supervisor antes de continuar
con la etapa siguiente del proceso de montaje. La recepcin de dichos protocolos y la
autorizacin de continuar con la siguiente etapa, no exime al Contratista de su
completa responsabilidad por la calidad total de la obra.
El Supervisor podr realizar, con personal propio o externo, cualquier tipo de
inspeccin y/o ensayos en la obra con el fin de controlar que el Contratista aplica su
Plan de autocontrol en la forma adecuada. El costo de los ensayos ser por cuenta
del Contratista si los materiales o el trabajo realizado muestran defectos que sean
causa de rechazo de acuerdo con las especificaciones tcnicas del proyecto.

5.14 Criterios De Aceptacin
La aceptacin de los trabajos terminados por parte del Cliente deber estar de
acuerdo con la presente especificacin. Durante la ejecucin de los trabajos, el
Cliente podr rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no satisfaga
los requerimientos del presente documento.
Las condiciones de carga a las cuales estar sometida la estructura debern tomarse
en cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviacin de los requerimientos
estipulados en la presente especificacin.
El rechazo de los elementos, sujeto a una segunda inspeccin, ser de facultad
exclusiva del Cliente y deber estar limitado a que las deficiencias sean
estructuralmente significativas. Cualquier defecto menor, que no afecte a la utilidad
de la estructura, no ser razn para un segundo rechazo, siempre y cuando los
trabajos de subsanacin que sean necesarios son implementados oportuna y
adecuadamente.
La propuesta del Contratista para cada trabajo de subsanacin que deba ser
realizado como consecuencia de un mal trabajo realizado por este, deber
someterse a la aprobacin del Cliente, antes de su implementacin. Los trabajos de
subsanacin sern por cuenta del Contratista.





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6. PANELES METLICOS DE TECHOS Y FACHADAS
6.1 Materiales
Las lminas sern de acero zincalum de 0.8 mm de espesor, clase AZ55 (165 gr/m),
segn ASTM A792, grado 33 (Fy = 2,320 kg/cm)
La espuma de poliuretano ser un isocianurato rgido modificado, inyectado a presin
usando un agente expansivo HCFC. Tendr una densidad mnima de 40 kg/m
3
, un
95 % de contenido de celdas cerradas y una resistencia de compresin de 2.0 kg/cm
mnimo.
El sistema de pintura ser del tipo que se aplica sobre el substrato de acero
mediante el proceso de pintado continuo de bobinas. La pintura sobre la cara
expuesta de la lmina ser electrosttica en polvo, compuesta de resinas polister
TGIC, con un espesor seco de 50 micrones. La pintura en la tras cara, en contacto
con el poliuretano ser polister lquida, con un espesor seco de 12 micrones
mnimo.
6.2 Paneles De Techos
Los paneles de techo sern del tipo TR-4 e=0.80 mm de PRECOR similar, de perfil
trapezoidal, la pendiente mnima del techo ser de 11 %. El ancho til de los paneles
ser de 950 mm.
6.3 Paneles De Fachadas
Los paneles de las fachadas sern tambin del tipo TR-4 e=0.80 mm de PRECOR
similar, de perfil trapezoidal. El ancho til de los paneles ser de 950 mm.
6.4 Planos De Instalacin
El Contratista de Instalaciones preparar planos detallados de la instalacin de los
techos, fachadas. Estos planos mostrarn el tipo, longitud y posicin de los paneles
en cada sector de la edificacin, as como el tipo de conectores y su ubicacin.
Asimismo debern indicar el tipo de accesorios, remates y tapajuntas y cualquier otro
detalle requerido para garantizar una instalacin adecuada y hermtica del sistema
de revestimiento.
6.5 Transporte, Almacenamiento E Instalacin
Los paneles deben transportarse y manipularse cuidadosamente de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante, con el objeto de evitar torceduras, rayaduras,
quiebres y/o abollamientos, cualquiera de los cuales ser materia de rechazo por
parte de la Supervisin.
Los paneles sern almacenados en obra en un lugar seco, de fcil acceso y que

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proporcione un adecuado grado de proteccin contra la lluvia, el sol y el polvo.
Los paneles vienen provistos de una pelcula plstica de proteccin de 40 micrones
de espesor, aplicada sobre la cara expuesta. Esta pelcula protege a la pintura de
rayaduras y de la impregnacin de suciedad, tierra y/o grasa que podra producirse
durante la instalacin. Por lo tanto la pelcula no deber removerse hasta que los
trabajos de montaje y fijacin de los paneles hayan concluido, excepto en aquellas
partes donde su posterior remocin sera imposible, por ejemplo en los traslapes.
Los trabajos de habilitacin (recortes, perforaciones, entalles, etc.) que fueran
necesarios, debern ser ejecutados con el mayor cuidado y pulcritud a fin de obtener
un resultado de la mayor calidad. En caso de dudas sobre la secuencia de montaje,
procedimiento de instalacin, tipo y cantidad de fijaciones, etc., el instalador debe
consultar con la Supervisin y/o el Proyectista. Todo material daado que resulte
con imperfecciones visibles como consecuencia de una deficiente labor de
habilitacin y/o montaje ser repuesto por el Contratista a su costo.
6.6 Hojalatera
Todos los accesorios, remates y tapajuntas requeridos para la completa y apropiada
terminacin de los revestimientos y techos sern fabricados con el mismo material
que el utilizado para los paneles. En general el espesor mnimo de lmina ser de
0.8 mm para accesorios interiores y exteriores. Para las canaletas se usaran lminas
de 0.8 mm de espesor.
6.7 Elementos De Fijacin
Los paneles y accesorios del Proyecto se fijarn mediante el uso de tornillos auto
perforantes y remaches pop.
Los tornillos auto perforantes sern del tipo Standard de HILTI con recubrimiento de
zinc/cromo. Todos los tornillos estarn provistos de arandela de neopreno y su
instalacin se efectuar con atornilladoras elctricas calibradas para proporcionar el
torque y la profundidad de colocacin adecuadas.
Los remaches pop sern de aluminio, de mnimo 5/32 de dimetro y 15 mm de
longitud.




//Fin de Documento