Cap1 II v02 PDF

1 Introduccin
Abstract Este captulo aborda conceptos generales de Control de Procesos e Ins-

trumentacin Industrial. Se inicia desde los antecedentes histricos del control au-
tomtico y la instrumentacin industrial, pasando por la aclaracin de la importan-
cia de los disturbios y la dependencia del esquema de control de un proceso de los
mismos, hasta relacionar el estado tecnolgico actual de la instrumentacin y las
normas tcnicas usadas en la industria para documentar diseos de automatiza-
cin.
1.1 Historia corta del control e instrumentacin
industrial
Antecedentes histricos
Desde la antigedad ya se conocan y dominaban conceptos de control realimen-
tado, aunque esta informacin solo estaba disponible para un selecto grupo, tpi-
camente los sumos sacerdotes. Estos utilizaban sus privilegiados conocimientos
bsicos de mecnica de fluidos, para acondicionar los templos con tecnologa
que les permita demostrar al pueblo los nexos que tenan con los dioses. Pruebas
de estas tempranas tecnologas de automatizacin se encuentra las fuentes mgi-
cas de las cuales emanaba agua cuando el sacerdote estratgicamente presionaba
un ladrillo, antorchas eternas que iluminaban los templos, alimentadas por sis-
temas de control de nivel de aceite con flotador, entre otras. Cuando las civiliza-
ciones avanzaron socialmente estos conocimientos fueron aprovechados para otros
intereses, como medir con precisin el paso del tiempo, usando la misma aplica-
cin de control de nivel con flotador por parte del griego Ktesibios en -270 y de
Hern de Alejandra en el Siglo I, se lograba llenar un segundo tanque con su ni-
vel indicando el tiempo transcurrido, sistemas de alimentacin de vino automtico,
sifones para mantener constante las diferencias de nivel de agua entre dos tanques.
Aunque los anteriores ejemplos eran aplicaciones interesantes y valiosas este co-
nocimiento no pudo ser aprovechado por siglos, ya que su transmisin no fue efi-
ciente, ya que parte se cree perdido en el incendio de la biblioteca de Alejandra o
se refundi en el obscurantismo de los primeros siglos de la Iglesia Catlica.

Despus del siglo XIII y hasta el siglo XVI se reportan casos particulares de au-
tomatismos y seudo automatismos tanto en Europa como en Medio Oriente. Para
ello artesanos construyeron ingeniosos dispositivos mecnicos para medir el tiem-
po, orientar los barcos hacia el sur, o bien que imitaban a un pato, un len, un di-
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bujante, un msico flautista, y otros relacionados, considerados bastante avanza-
dos para la tecnologa de su poca, pero que lamentablemente no tenan aplicacin
en los procesos productivos de sus pocas. El sistema de control de nivel por flo-
tador no se volvi a usar hasta la revolucin industrial.

Ya en los primeros aos del siglo XVII se reportan mquinas que tienen como
propsito ser aplicadas en los incipientes procesos industriales de la poca, en Eu-
ropa T. Newcomen disea una mquina de vapor para extraer agua de las minas de
carbn de Cornwall. La eficiencia de estas primeras mquinas era pobre y se regu-
laban a mano, pero su uso y aplicaciones se extendera una vez se usaran sistemas
de control automticos para gobernarlas.

Mucha de la tecnologa necesaria para disear y fabricar una mquina de vapor
confiable se haba desarrollado mucho antes de la presentacin de la mquina de
vapor de James Watt, por ejemplo: molinos de granos, reguladores de temperatura,
reguladores de flotador, reguladores de presin y gobernadores centrfugos. Los
fabricantes de molinos de grano en Inglaterra disponan de tecnologa de regula-
cin mecnica de velocidad rotacional desde 1588. Para el siglo VXIII la tecnolo-
ga de molinos de granos dispona de muchos dispositivos de regulacin de velo-
cidad confiables y maduros. Los reguladores de temperatura se haban aplicado en
hornos e incubadoras desde 1624 por Cornelis Drebbel. Con el paso de tiempo es-
te sistema fue introducido en otras aplicaciones, pero no fue hasta 1777 que Bon-
nemain desarrollo un sistema de caractersticas industriales que fue usado en el
control de temperatura de un horno para una planta de calefaccin de agua calien-
te. Hacia 1700 la regulacin de nivel por flotador recibi un renovado inters en
Inglaterra, para ser usada en las calderas de las primeras mquinas de vapor y en
los sistemas de distribucin de agua domsticos. Entre 1746 y 1784, se haban re-
gistrado patentes y reportado aplicaciones de reguladores por flotador para calde-
ras de vapor, usadas en mquinas de bombeo de agua y otras aplicaciones. Un
problema de las mquinas de vapor era la regulacin de presin en la caldera, este
deba ser constante. Hacia 1707 D. Papn invent una vlvula de seguridad de pre-
sin para su mquina de vapor, desde entonces fue una caracterstica estndar de
las mismas. Esta fue refinada en 1799 por R. Delap y M. Murray. Finalmente el
movimiento de salida de las primeras mquinas de vapor era alternante entre dos
posiciones, estos se desarrollaron para las motobombas usados en las minas. El di-
seo de una mquina de vapor con movimiento de salida rotacional alcanzo su
madurez en 1783 cuando James Watt vendi la primera. El propsito principal de
tal innovacin era llevar su mquina de vapor a los molinos de granos. El desafo
de tal maquina era lograr una eficiente regulacin de la velocidad, para ello se to-
mo tecnologa de gobernadores centrfugos usada por los constructores de molinos
de grano.

A James Watt es a quien primero se le atribuye haber reunido las anteriores inno-
vaciones en una mquina confiable y explotada comercialmente. Para ello J. Watt
perfecciono el mecanismo de regulacin de velocidad o gobernador centrifugo. El
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cual permita que las mquinas de vapor pudiesen girar a una velocidad controla-
da. Este sistema consista en un mecanismo sensor de velocidad de dos esferas
unidas por enlaces a un anillo solidario al eje en movimiento, cuando la velocidad
era alta las esferas suban y accionaban un vlvula que disminua la entrada de va-
por a la mquina, y viceversa. Con esto se lograba automticamente una velocidad
de giro constante. Aunque se reconoce que muchas otras aplicaciones o automa-
tismos aplicaban el principio de realimentacin desde haca varios siglos, a James
Watt se le reconoce haberlo usado, por primera vez, en la mejora de una mquina
que tuvo importantes repercusiones en la productividad de los procesos industria-
les de su poca, iniciando la revolucin industrial.
Control e instrumentacin industrial
El control de los procesos durante la mayor parte de la revolucin industrial,
era una tarea tediosa, realizada por operarios expertos en el comportamiento del
mismo. Estos eran asistidos por instrumentos de medicin y actuacin bsicos;
manmetros, termmetros y vlvulas de accionamiento manual de volante. El ope-
rario desplazndose por el complejo industrial anota peridicamente las diferentes
variables medidas en registros de papel y, segn su conocimiento, decide actuar en
el proceso modificando el caudal de variables manipuladas, tpicamente flujos,
mediante el accionamiento manual de vlvulas.

Hacia finales del siglo XIX se hicieron los primeros estudios sistemticos sobre el
comportamiento de los sistemas de control. Cuando se aplic el concepto de re-
alimentacin al control de las mquinas durante la revolucin industrial, no se co-
noca bien cmo funcionaba el mecanismo, los ingenieros observaban como la re-
alimentacin, en la mayora de los casos, permita la regulacin del proceso, pero
en otros casos, bajo ciertas circunstancias, lo haca inestable. En 1870 se realizan
los primeros estudios de estabilidad con ecuaciones diferenciales por parte de J. C.
Maxwell en el comportamiento dinmico del gobernador centrfugo de J. Watt, in-
troduciendo conceptos de linealizacin y ecuacin caracterstica. Sin embargo el
estudio y uso de la realimentacin en el dominio de la frecuencia, en trminos del
ancho de banda y la variable compleja s, se vio disparado por el desarrollo del sis-
tema telefnico y los circuitos amplificadores con tubos de vaco que usaban re-
alimentacin llevados a cabo por Bode, Nyquist y Black en las primeras dcadas
del siglo XX en los laboratorios de la Bell Telephone. Los anteriores aportes y de
otros investigadores, posicionaron en occidente las tcnicas del dominio de la fre-
cuencia y sentaron las bases de lo que se conoce actualmente como control clsi-
co.

Hacia finales del siglo XIX y principios del siglo XX se presento un cambio signi-
ficativo en el desarrollo del control de procesos industrial, cuando se introdujo la
separacin de las funciones de medicin, control y actuacin, lo que permiti
desarrollar, entre otros, dispositivos genricos de control que implementaban algo-
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ritmos PID. Otra caracterstica importante fue el uso de seales neumticas para
realizar tanto la funcin de transmisin entre los dispositivos separados como el
clculo al interior de los mismos. Sin embargo el salto significativo se dio con la
estandarizacin de la tubera usada para enviar el aire a presin y el rango de pre-
sin de 3 a 15 psi, ya que esto hizo posible combinar transmisores de seal, con-
troladores y actuadores de diferentes fabricantes. Esto tambin condujo a la crea-
cin de las salas de control y monitoreo, ya que permiti concentrar los
controladores en habitaciones lejos de los sensores y actuadores. Todas estas in-
novaciones se introdujeron en las industrias, y dieron nacimiento a variadas em-
presas desarrolladoras de equipos de instrumentacin y control industrial inicial-
mente neumticos. Industrias que se vieron favorecidas durante la Segunda Guerra
Mundial, gracias al gran impulso y apoyo econmico destinado a la creacin de
nuevos sensores y de sistemas de control automtico para naves y armas, tecnolo-
ga que posteriormente beneficio al control de procesos industriales.

Para finales de la dcada del 50, con la invencin del transistor y el advenimiento
de la electrnica, aparecen una serie de cambios drsticos en la instrumentacin
industrial. Se presenta la evolucin de la instrumentacin de medicin y control
neumtica a la electrnica, aparecen los transmisores de seal y controladores
electrnicos comunicados por seales de corriente de 4-20 ma. Los actuadores, t-
picamente servo vlvulas neumticas o hidrulicas, continan sin cambio aunque
se permite su interfaz con los controladores electrnicos por medio de conversores
I/P ( 4-20 mA a 3-15 psi).Tambin se generan mejores equipos de control; para
1959 la TWR y Texaco introducen el control digital directo (DDC), llevando el
primer computador a la industria, aunque esto represento un cambio, la verdadera
revolucin apareci con el microprocesador y la posterior invencin del Controla-
dor Lgico Programable (PLC) por parte de Allen Bradley en 1970, utilizado para
automatizar los procesos secuenciales de la industria automovilstica, casi simul-
tneamente por el lado de los procesos continuos aparece los Sistemas de Control
Distribuido (DCS) por parte de Honeywelly Yokogawa en 1975, estos desarrollos
marcaron un antes y un despus en cada una de sus reas de aplicacin. Hacia
principios de los 80 se presenta por parte Rosemount el primer transmisor digital
en 1983 con salida de 4-20 mA, el cual incorpora un microprocesador en su inte-
rior, y hacia 1986 se introduce el primer transmisor inteligente con salida comple-
tamente digital.

Otra serie de cambios drsticos en la instrumentacin industrial se generaron a
partir de la evolucin de las comunicaciones industriales de tipo analgico a la di-
gital, gracias a la introduccin del primer transmisor con salida completamente di-
gital, conduciendo a las redes de comunicacin industrial o redes de bus de cam-
po. Aunque el concepto de DCS implica hacer uso de redes de comunicaciones
digitales, estn no eran de carcter abierto ni a nivel de campo. En estas tambin
se presenta otra evolucin, cuando el medio de transmisin deja de ser un cable y
se pasa a las comunicaciones inalmbricas en la dcada del 90 y primera dcada
del siglo XXI, conduciendo a instrumentos inalmbricos.
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1.2 Conceptos bsicos
Plantas Industriales
La instrumentacin industrial y el control de procesos tienen que ver con tres tipos
de plantas:

1. Aquellas en las cuales las materias primas y los productos que se manipulan
fluyen de forma continua. Ejemplos de tales industrias son: la generacin de
energa elctrica y las plantas de tratamiento de aguas limpias y negras.
2. Otras donde las materias primas se mezclan en cantidades apropiadas y se
someten a condiciones necesarias de temperatura y presin, para obtener al
cabo de cierto tiempo una determinada cantidad de produccin. A esta canti-
dad de produccin se le denomina lote o batch. Ejemplos de tales industrias
son las factoras de procesamiento de alimentos.
3. Finalmente las industrias donde los productos se ensamblan a partir de otras
partes o productos, viajando a lo largo de una lnea de produccin o ensam-
blaje donde en cada estacin se le adiciona un componente, hasta que al final
de la lnea se obtiene un producto totalmente ensamblado. Ejemplos de tales
industrias son las de electrodomsticos y confecciones.

Normalmente con los trminos planta, facilidad o factora se identifica el complejo
industrial donde se realiza una serie de cambios, continuos y/o discretos, depen-
diendo del tipo de industria, a las materias primas con el fin de obtener un produc-
to. Una planta puede ser algo tan simple como un tanque de almacenamiento de
lquido o tan complejo como una columna de destilacin o un biorreactor, estos a
su vez podran constituir una etapa de un proceso industrial o de produccin, el
cual podra constar de mltiples etapas de transformacin. Una etapa de proceso
se puede asumir est conformada por cuatro elementos: corrientes de proceso, tu-
beras, la planta y la instrumentacin
Proceso Industrial
Con este trmino se identifican los cambios o transformaciones que experimentan
las materias primas, a lo largo de un intervalo de tiempo en una planta, con el fin
de obtener al final un producto o subproducto con determinadas caractersticas de
calidad. En los procesos se usan dos corrientes de proceso: materias primas y flui-
dos energticos, los fluidos energticos se usan para procesar las materias primas
generando el producto.
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Procesos Secuenciales &Continuos
Las etapas de transformacin son cambios fsico-qumicos en el caso de procesos
continuos(o a lotes) y cambios discretos en los procesos de ensamblaje. Estos
pueden requerir un control continuo, secuencial o una combinacin de los mismos.
Si el control es secuencial, los diferentes cambios discretos se pueden implementar
por medio de lgica cableada o programada, dependiendo de la complejidad del
mismo. Si el control es continuo se puede implementar un esquema de control
donde los instrumentos se comunican continuamente. Con el fin de garantizar que
el producto cumpla con un nivel de calidad se debe asegurar un comportamiento
adecuado del proceso a lo largo del tiempo, para ello es necesario medir, controlar
y manipular las variables que influyen en el proceso.
Variables de Proceso
Como variables de proceso se conocen todas aquellas variables fsicas, medibles o
no en el proceso industrial, que permiten conocer y/o interferir en el estado o
comportamiento del proceso a lo largo del tiempo. Estas variables se clasifican
como:
1. Variables Controladas: estas son las variables que a lo largo del proceso
deben seguir un comportamiento deseado, que permita garantizar un cier-
to nivel de calidad en el producto. Algunos autores, o ms comnmente
en la prctica industrial, a la variable controlada la llaman variable de
proceso (PV Process Variable). Las variables controladas pueden ser va-
rias o solo una, depende del proceso, y, en el caso de ser medidas, cada
una necesitar un instrumento de medicin o transmisor de seal. Por
ejemplo en un proceso de pasteurizacin de leche, realizado en un inter-
cambiador de calor como la planta, la variable controlada es la tempera-
tura del flujo de leche a la salida del intercambiador.
2. Variables manipuladas: estas son las variables que al modificarlas in-
fluyen directamente en el comportamiento o valor de las variables contro-
ladas y por ende en el proceso. Las variables manipuladas pueden ser va-
rias, depende del proceso, pero en la prctica se escoge slo una, debido a
que la instrumentacin asociada a esta variable, el elemento final de con-
trol (EFC), por ejemplo una servo vlvula, normalmente es costosa. La
seleccin de la variable manipulada se hace teniendo en cuenta la que
mayor influencia tenga en el comportamiento de la variable controlada,
tpicamente esta se corresponde con el caudal energtico consumido por
la planta. En el ejemplo de la pasteurizacin de leche, realizado en un in-
tercambiador de calor a vapor, la variable manipulada es el flujo energ-
tico de vapor aplicado al intercambiador.

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Carga de trabajo
Las plantas se disean para manejar una determinada carga de trabajo, esta es de-
terminada por la capacidad mxima de los fluidos energticos, o variable manipu-
lada, para procesar una determinada masa en la planta garantizando las condicio-
nes deseadas de calidad. Por ejemplo un transportador de banda, movido por un
motor trifsico, est diseado para transportar un valor particular de masa a una
velocidad de trabajo. Si este valor de masa se sobrepasa, el transportador de banda
presentar un exceso de carga que obligar al motor a disminuir su velocidad,
afectando las condiciones nominales de trabajo de la planta; a esta situacin se le
denomina sobre carga (overload) y es indeseable para las plantas debido a que tra-
bajan por fuera de sus condiciones, generando problemas con la calidad de las ma-
terias primas procesadas y en el caso del transportador de banda puede daar el
motor.
Variables de disturbio
Las variables de disturbio son todas aquellas variables que cuando cambian de va-
lor perturban la variable controlada, sacndola del valor deseado y afectando el
proceso. En un proceso industrial se presentan muchas variables de disturbio. T-
picamente estas variables son externas al proceso, de carcter aleatorio y las prin-
cipales aparecen en las corrientes de proceso, por ejemplo cambios en los flujos de
materias primas de entrada a la planta, cambios en los fluidos energticos que in-
gresan a la planta, cambios en las demandas de los fluidos de salida de la planta,
cambios en las condiciones ambientales, etc. Las variables de disturbio generan
cambios en la carga de trabajo produciendo a su vez cambios indeseables en la ca-
lidad del producto o subproducto entregado por la planta. En este texto se propone
un sistema de clasificacin para las variables de disturbio:

1. No existente (NE): significa que a pesar de identificarse como una poten-
cial variable de disturbio, prcticamente no se presenta en la planta por lo
que se le considera inexistente. Por ejemplo fugas de fluido en tuberas.
2. No crtico (NC): significa que se puede presentar y propagar a lo largo
del proceso, perturbando la variable controlada, pero sus efectos se pue-
den corregir una vez se manifiesten, por lo que no es crtico para el pro-
ceso.
3. Crtico (C): significa que cuando se presenta y propaga a lo largo del pro-
ceso, la perturbacin en la variable controlada es tan grave que la afecta-
cin en los niveles de calidad obligan a descartar el proceso o desechar la
materia prima procesada, por lo que es crtico la presencia de una varia-
ble de disturbio de esta clase para el proceso.

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Planta bien diseada
Una planta bien diseada es aquella que en condiciones de estado estable, en el
cumplimiento de sus condiciones nominales de carga trabajo y estando la variable
controlada en su valor deseado, consume la mitad del fluido energtico disponible
para realizar su trabajo. La razn de ser de este concepto son las variables de dis-
turbio que cuando se presentan obligan a modificar la cantidad de energa consu-
mida por la planta y aplicada por los EFC, por ejemplo servovlvulas o variadores
de velocidad. Si la planta en condiciones nominales de trabajo se encuentra en un
valor intermedio de consumo de fluidos energticos, entonces los EFC disponen
de un rango de operacin para poder disminuir o aumentar la energa aplicada a la
planta y as contrarrestar los efectos de los disturbios.
1.3 Caractersticas de los sistemas de control de lazo
abierto y cerrado

Con el fin de gobernar el comportamiento de un proceso continuo se disea un sis-
tema de control, este sistema normalmente cumple tres funciones bsicas: medir,
controlar y actuar. Se mide la variable controlada, se la compara con un valor
deseado para ordenar la cantidad de energa que se debe aplicar, y por ltimo se
acta aplicando a la planta la cantidad de energa ordenada. Estas tres funciones se
pueden organizar en dos diseos de sistemas de control: lazo abierto y lazo cerra-
do.

1.3.1 Sistemas en lazo abierto

En el sistema de control en lazo abierto slo se controla y acta, no se mide o por
lo menos la medicin no se usa para mejorar el proceso bajo control. La figura 1.1
presenta un diagrama en bloques de un sistema de control en lazo abierto, este se
compone del bloque controlador que recibe el valor deseado para la variable con-
trolada, esta seal tambin se conoce como valor de referencia o set point (SP),
ejecuta un algoritmo de control para determinar la energa que debe ser aplicada a
la planta, esta seal se denomina esfuerzo de control (EC), el actuador recibe esta
orden y modifica el fluido energtico o variable manipulada (VM), de tal forma
que aplica la energa ordenada para la planta. La planta recibe como corrientes de
proceso el fluido energtico modificado (VM) y las materias primas (MP)y conti-
nuamente entrega un producto o subproducto (P). La salida de la planta, desde el
punto de vista del sistema de control, es la variable controlada (VC), la cual puede
ser medida y visualizada en un bloque indicador. El diagrama de la figura 1.1 es
un sistema SISO, de una nica entrada, el valor deseado, y una nica salida, la va-
riable controlada, pero donde el valor de la VC no se usa para tomar correctivos en
la VM si se presentan disturbios en la planta.

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Fig. 1.1. Diagrama en bloques de un sistema de control en lazo abierto
Los sistemas de control en lazo abierto se disean para plantas donde los distur-
bios son prcticamente inexistentes o raramente se presentan. En la prctica se
usan mquinas que operan como sistemas en lazo abierto. Por ejemplo en los ho-
gares la lavadora es un ejemplo clsico, pero tambin en la industria las mquinas
de control numrico, como fresadoras y tornos, son buenos ejemplos.

1.3.2 Sistemas en lazo cerrado

En el sistema de control en lazo cerrado se mide la variable controlada, se lleva es-
ta informacin al controlador quien continuamente ordena al actuador buscando
que la variable controlada se acerque al valor deseado. La figura 1.2 presenta un
diagrama en bloques de un sistema de control en lazo cerrado, este se compone de
los tres bloques: controlador, actuador y planta, presentes en el sistema de control
en lazo abierto, pero adicionalmente presenta un bloque de medicin que lleva la
informacin de la variable controlada hasta el bloque controlador. En la figura 1.2
tambin se observa que a la planta ingresan seales de disturbio, realmente estas
se manifiestan principalmente como cambios en las corrientes de proceso (VM y
MP). El diagrama de la figura 1.2es un sistema SISO; de una nica entrada, el va-
lor deseado, y una nica salida, la variable controlada, pero donde el valor de la
VC en este diseo se usa para tomar correctivos en la VM cuando se presentan
disturbios en la planta.

Fig. 1.2. Diagrama en bloques de un sistema de control en lazo cerrado.
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Los sistemas de control en lazo cerrado se disean para plantas donde los distur-
bios se les permiten propagarse a lo largo del proceso y corregirse cuando pertur-
ban la VC. En la prctica la gran mayora de las plantas controladas automtica-
mente operan como sistemas en lazo cerrado. La razn es simple: el esquema es
econmico desde el punto de vista de la instrumentacin industrial, ya que slo
requiere medir una nica variable (VC) para rechazar todos los disturbios NC que
se manifiesten en la misma. El sistema no requiere que exista un instrumento de
medicin que continuamente este realimentando la entrada a un instrumento con-
trolador, tambin puede funcionar por medio de un operario que peridicamente
observe la VC, indicada en un instrumento, y tome los correctivos en un actuador
de accionamiento manual. En la prctica es comn encontrar procesos donde el
operario cierra el lazo, toma las decisiones de control y acta en la planta, aunque
no sea lo ideal.

1.3.3 Sistemas regulatorios y servocontrolados

Los sistemas de control, sean en lazo abierto o cerrado, pueden clasificarse como
sistemas regulatorios y servocontrolados.

Los sistemas regulatorios son los sistemas de control donde la VC debe permane-
cer en un valor constante a lo largo del proceso, esto significa que la seal de SP
no cambia durante el proceso. En los sistemas regulatorios se usa un controlador
concebido para hacer frente a las perturbaciones, medidas en la VC, de las diferen-
tes variables de disturbio no crticas (NC) que se presenten en la planta.

Los sistemas servocontrolados son aquellos sistemas de control donde la VC debe
cambiar a lo largo del tiempo siguiendo una trayectoria, la misma es determinada
por la seal de SP. En este tipo de sistemas se considera la seal de SP como el
principal disturbio, as que el controlador se concibe para que la VC siga fielmente
las variaciones del SP. Esto no significa que no se presente disturbios en el siste-
ma, pero se considera que el principal es el mismo SP.

Para fijar el valor del SP se utiliza una perilla en la interfaz del instrumento con-
trolador industrial. En la actualidad es comn que se ingrese un valor desde un te-
clado o bien remotamente. Si el SP debe cambiar en el tiempo, se debe utilizar un
controlador que permita programar rampas y valores de SP a lo largo del tiempo o
bien usarse un SCADA (Control Supervisorio y Adquisicin de datos) para pro-
gramar remotamente el cambio del SP.

Los controladores industriales no se clasifican como regulatorios o servocontrola-
dos, es el proceso controlado el que puede requerir ser uno u otro sistema. La tc-
nica de sintonizacin de los parmetros del controlador es la que determina su
funcionalidad. En la actualidad se pueden encontrar controladores que presentan
las dos funcionalidades empleando una misma tcnica de sintonizacin. Otra si-
tuacin comn es que los actuales controladores industriales no dependan de una
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tcnica de sintonizacin que debe aplicar el operador, sino que utilizan una tcnica
de auto tuning que automticamente sintoniza los parmetros del controlador.
1.4 Esquemas de control

Los sistemas en lazo abierto y cerrado no son las nicas opciones disponibles para
disear un sistema de control. Existen otros esquemas de control que ofrecen cier-
tas ventajas que es importante considerar. En este texto se explican en forma in-
cremental las ventajas de cuatro esquemas comunes, incluyendo el lazo abierto y
cerrado, empleados en el control clsico. Se invita al lector a explorar en la biblio-
grafa al final del captulo otras alternativas.

1.4.1 Control en lazo abierto

El control en lazo abierto se usa cuando se considera que los disturbios en la plan-
ta son no existentes. Para entrar en detalles de lo que esta afirmacin tiene que ver
con la instrumentacin industrial, se usar el ejemplo de un tanque de almacena-
miento de leche:
Versin 1: En una factora de procesamiento de leche se tiene un tanque de
un volumen determinado, con una tubera de entrada en la parte superior y
otra de salida en la parte inferior, para almacenar leche que alimenta en for-
ma continua a un sistema de intercambiadores de calor. Desde que se guar-
dan registros del comportamiento del sistema estos evidencian que siempre
al tanque ha llegado una tasa de flujo constante, su nivel ha permanecido
constante y ha entregado una tasa de flujo de leche constante hacia un siste-
ma de intercambiadores. Si se requiere cambiar el nivel de leche en el tan-
que el operario slo modifica una vez, por medio de una vlvula de accio-
namiento manual, el flujo de entrada de leche y despus de un tiempo el
sistema se estabiliza en un nuevo nivel.
El ejemplo versin 1 evidencia que la planta no presenta disturbios, por lo que un
esquema de control en lazo abierto es una buena opcin. La pregunta que se debe
hacer es: qu funcionalidad (medir, controlar y actuar) se necesita en la instru-
mentacin para controlar el nivel de leche en el tanque del ejemplo versin 1? La
respuesta a la pregunta se encuentra en saber si el sistema de control de nivel es
regulatorio o servo controlado.

Si el sistema es servocontrolado se necesita instrumentacin para controlar el nivel
y para actuar modificando uno de los flujos. Pero si el sistema es regulatorio NO
se requiere instrumentacin alguna. Si los cambios en el SP de nivel no son peri-
dicos, entonces tampoco se necesitara instrumentacin para el sistema servo con-
trolado, ver figura 1.3.

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a) b)
Fig. 1.3. Esquema de control en lazo abierto aplicado al ejemplo versin 1. a) Sistema servocon-
trolado, b) Sistema regulatorio.
La anterior situacin conduce al siguiente cuestionamiento, Cul es la razn de
ser de la automatizacin o control automtico de un proceso?.

1.4.2 Control realimentado o feedback

El control en lazo cerrado, realimentado o feedback, se usa cuando se considera
que los disturbios presentes en la planta se pueden propagar a lo largo del proceso
y tomar los correctivos una vez se manifiestan perturbando la VC. Para determinar
lo que esta afirmacin implica con la instrumentacin industrial, se presenta la
versin 2 del ejemplo del tanque de almacenamiento.
Versin 2: Desde que se guardan registros del comportamiento del sistema,
estos evidencian que al tanque no llega una tasa de flujo constante, por lo
que su nivel puede variar, igualmente la demanda de flujo de leche hacia el
sistema de intercambiadores es cambiante, ya que el tanque alimenta varios
intercambiadores no sincronizados en su operacin. Cuando se presenta
cualquiera de las anteriores situaciones el operario, despus que observa la
perturbacin en el nivel, puede corregir el problema por medio de una vl-
vula de accionamiento manual, manipulando el flujo de entrada de leche
hasta que despus de un tiempo logra que el sistema se estabilice en el nivel
deseado.
El ejemplo versin 2 evidencia que el sistema presenta disturbios, y no uno sino
dos, en cada uno de los flujos de entrada y salida del tanque, pero estos se clasifi-
can como no crticos (NC), por lo que un esquema de control en lazo cerrado es la
opcin correcta. La pregunta a continuacin es, qu funcionalidad (medir, contro-
lar y actuar) se necesita en la instrumentacin para controlar el nivel de leche en el
tanque del ejemplo? La respuesta a la pregunta, esta vez, no depende de si el sis-
tema de control de nivel es regulatorio o servo controlado. En cualquiera de los
dos casos se requieren las tres funcionalidades en la instrumentacin: medir el ni-
vel de la leche en el tanque, controlar el nivel y actuar, por ejemplo con una ser-
vovlvula, en uno de los dos caudales, ver figura 1.4.
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Fig. 1.4. Esquema de control en lazo cerrado o feedback aplicado al ejemplo versin 2.
En el esquema realimentado dela versin2 del ejemplo tan slo midiendo la varia-
ble perturbada, esto es la VC, se pueden corregir los dos disturbios NC, flujo de
entrada y flujo de salida, y cualquier otro (NC) siempre y cuando se manifieste en
la VC. Esto es una cualidad importante de este esquema, ya que desde el punto de
vista de la instrumentacin industrial y la economa en la automatizacin del pro-
ceso, slo requiere un instrumento de medicin para rechazar todos los disturbios
NC.

1.4.3 Control de alimentacin hacia adelante o feedforward

El control de alimentacin hacia adelante, o feedforward, se usa cuando no se
permite a los disturbios propagarse a lo largo del proceso en la planta. De propa-
garse el disturbio y tomar correctivos despus de observarla perturbacin en la
VC, ya no se tiene chance de solucionar el problema, debido a que la naturaleza
crtica del disturbio es tal que la afectacin en la calidad del producto genera per-
dida del proceso. Para entrar en detalles de lo que esta afirmacin implica con la
instrumentacin industrial, se contina con la versin 3 del ejemplo del tanque de
almacenamiento de leche:
Versin3: Desde que se guardan registros del comportamiento del sistema,
estos evidencian que al tanque no llega una tasa de flujo constante, igual-
mente la demanda de flujo de leche hacia el sistema de intercambiadores es
cambiante, ya que el tanque alimenta varios intercambiadores no sincroniza-
dos en su operacin por lo que el nivel puede variar. Pero cuando se presen-
ta cualquiera de las anteriores situaciones el operario debe intervenir con an-
ticipacin, ya que despus de observar la perturbacin en el nivel es tarde
para corregir el problema y el tanque pierde gravemente su nivel afectando
al sistema de intercambiadores. Ello obliga a que el operario mida conti-
nuamente los cambios de flujo de entrada y salida del tanque para tomar co-
rrectivos antes de que se manifiesten en un peligroso cambio del nivel.
14
El ejemplo versin 3 evidencia que el sistema presenta disturbios crticos (C), en
cada uno de los flujos de entrada y salida del tanque, por lo que un esquema de
control en lazo cerrado no es la opcin correcta. En este caso cada uno de los dis-
turbios crticos debe ser medido con dos instrumentos de medicin de flujo, uno
para cada tubera de entrada y salida del tanque. Si se considera que la planta del
ejemplo versin 3 no presenta ms disturbios, entonces no hay necesidad de medir
la VC, y las dos mediciones se deben usar para controlar el nivel actuando en la
VM seleccionada. Este esquema obliga a que las medidas de los disturbios crticos
se alimenten hacia adelante, hasta el controlador feedforward, para que se tomen
decisiones antes de que los disturbios se propaguen en el proceso, ver figura 1.5.

Fig. 1.5. Esquema de control feedforward aplicado al ejemplo versin 3.
El esquema de control feedforward, desde el punto de vista de la automatizacin,
es una situacin no deseable debido a sus costos. Este esquema requiere un ins-
trumento de medicin por cada disturbio crtico que se presente en la planta y
tambin el controlador industrial es particular, ya que debe procesar todas las me-
diciones de las variables de disturbio y la seal de SP y con ello garantizar un ade-
cuado comportamiento.

1.4.4 Control hbrido

El control hbrido, as definido en este texto, se usa cuando los disturbios presen-
tes en la planta estn clasificados en diferentes tipos: crticos y no crticos, princi-
palmente. En este esquema a cada disturbio crtico presente en la planta se le hace
medicin, para los disturbios NC se mide la VC, todas las mediciones realizadas:
VC y disturbios crticos, se alimentan a un controlador hbrido quien determina la
orden que debe ejecutar el actuador en la VM. Continuando con la versin 4 del
ejemplo del tanque:
15
ta cambios en el caudal de salida de leche el operario debe intervenir con an-
ticipacin, ya que despus de observar la perturbacin en el nivel es tarde
al sistema de intercambiadores. Sin embargo cualquier otro disturbio que se
presente el operario lo corrige despus de que observa su perturbacin en la
VC.
En la versin 4 del ejemplo el caudal de salida es un disturbio crtico, por lo que
debe tener un instrumento de medicin de flujo, mientras que para corregir cual-
quier otro disturbio NC se requiere un instrumento de medicin de nivel en el tan-
que. Las dos mediciones se deben usar para controlar el nivel actuando en la VM
seleccionada. Este esquema obliga a que la medida del disturbio crtico se alimen-
te hacia adelante para ser atendida por un controlador feedforward, pero la medida
de la VC, perturbada por los disturbios NC, se realimente a un controlador
feedback. Como cada uno de estos controladores tiene sus diferencias particulares,
se requiere un controlador hbrido que los combine, procese estas mediciones jun-
to al SP, y determine cul es la orden que el actuador debe ejecutar en la VM, ver
figura 1.6.

Fig. 1.6. Esquema de control hbrido aplicado al ejemplo versin 4.
El esquema de control hbrido, desde el punto de vista de la automatizacin, es
una situacin no deseable debido a sus costos. Este esquema requiere un instru-
mento de medicin por cada disturbio crtico que se presente en la planta y tam-
bin el controlador industrial es particular, ya que debe procesar todas las medi-
ciones de las variables de disturbio, la VC y la seal de SP y con ello garantizar un
adecuado comportamiento.

1.4.5 Control en cascada

El control en cascada es un caso particular del control hbrido. Este se presenta
cuando el proceso solo presenta una variable de disturbio crtico y esta coincide
ser el fluido energtico o VM, mientras que el resto de los disturbios se clasifican
como NC. Finalizando con el ejemplo del tanque se presenta la versin 5:
16
ta cambios en el caudal de entrada de leche el operario debe intervenir con
anticipacin, ya que despus de observar la perturbacin en el nivel es tarde
al sistema de intercambiadores. Sin embargo cualquier otro disturbio que se
presente el operario lo corrige despus de que observa su perturbacin en la
VC. En ambos casos el operario modifica el caudal de leche que ingresa al
tanque.
La versin 5 del ejemplo deja claro que el caudal de entrada es un disturbio crti-
co, por lo que debe tener un instrumento de medicin de flujo, mientras que para
corregir cualquier otro disturbio NC se requiere un instrumento de medicin de
nivel en el tanque. Las dos mediciones se deben usar para controlar el nivel ac-
tuando en el caudal de entrada al tanque.

Para modificar la VM se usa una servovlvula instalada en la misma tubera de en-
trada donde se instala el medidor del disturbio crtico, esto permite que el esquema
feedforward se pueda remplazar por un esquema feedback implementado as un
lazo controlador de flujo. Este controlador recibe como seal de SP la cantidad de
flujo que debe ser aplicado al tanque, el cual compara con el valor real del flujo
medido que ingresa a la planta y determina la posicin de la servovlvula para que
el error de comparacin sea cero. El lazo de control de flujo se constituye as en
un lazo de control interno para atender el disturbio crtico. Para corregir los distur-
bios NC se puede usar un esquema feedback, donde un segundo controlador com-
para el valor del instrumento de medicin de nivel con el SP de nivel y determina
la cantidad de caudal que la servovlvula debe aplicar al tanque. Este esquema de
control se puede ver como un lazo de control externo para la variable controlada.

Ya que la seal esfuerzo de control del lazo externo coincide con el SP del lazo in-
terno, los dos sistemas se pueden combinaren un esquema hbrido denominado
cascada, donde los dos lazos de control feedback se comunican conectando el EC
del lazo externo con el SP del lazo de control interno. Ver Figura 1.7.

17

Fig. 1.7. Esquema de control en cascada aplicado al ejemplo versin 5.
Este esquema requiere que la dinmica del lazo interno sea varias veces ms rpi-
da que la del lazo externo, al igual que otra serie de consideraciones en la sintoni-
zacin de los controladores que se puede consultar en la bibliografa al final del
captulo.
1.5 Sistema de lazo cerrado generalizado

1.5.1 Diagrama en bloques convencional

Los textos de teora de control por lo general presentan los sistemas en lazo cerra-
do de forma simple, modelados como un diagrama de tres bloques y un sumador:
una realimentacin unitaria de la VC, un sumador que resta el valor de SP del va-
lor realimentado, un bloque de ley de control que procesa la diferencia y entrega
su salida a la entrada de la planta. Ver figura 1.8. Eventualmente al bloque de la
planta se le adiciona otra entrada indicando las variables de disturbio.

Fig. 1.8. Diagrama en bloques de un sistema en lazo cerrado convencional.
Aunque el diagrama de la figura 1.8 es elemental para la enseanza de teora de
control, no es adecuado desde el punto de vista de la instrumentacin industrial ya
que no identifica la instrumentacin y las corrientes de proceso.

18
1.5.2 Diagrama en bloques generalizado

Para un anlisis desde el punto de vista de la instrumentacin del proceso contro-
lado, en el diagrama de lazo cerrado de una planta es necesario visualizar las co-
rrientes de proceso, materias primas y fluidos energticos, las variables de inters,
manipulada, controlada y disturbios y los instrumentos industriales. La entrada a
la planta es el fluido energtico el cual es gobernado por un instrumento denomi-
nado elemento final de control (EFC), tpicamente en procesos continuos una ser-
vo vlvula, y la salida, para propsitos de control, es medida por un instrumento
sensor o elemento primario de medicin conectado a un instrumento transmisor de
seal. Un instrumento controlador industrial es el responsable de recibir la orden
de consigna por medio de una interfaz de usuario (perilla unida a un potencime-
tro o un teclado), al igual que la seal realimentada del transmisor de seal, com-
pararlas y procesarlas por medio de un algoritmo de control para generar la seal
esfuerzo de control (EC) que viaja hasta el EFC. A la planta ingresan seales de
disturbio, realmente estas se manifiestan como cambios en las corrientes de proce-
so (VM, MP y P), ver figura 1.9. En la prctica los instrumentos EFC, sensores y
transmisores de seal se encuentran instalados a la intemperie en la planta en un
sitio genrico denominado campo, mientras que el controlador industrial y otros
instrumentos como indicadores y registradores, se hallan en un sitio protegido de-
nominado sala de control o monitoreo, estos lugares pueden estar separados por
cientos de metros por lo que los instrumentos se deben comunicar por medio de
seales especiales que puedan garantizar la transmisin en ambientes ruidosos.

Fig. 1.9. Diagrama en bloques de un sistema en lazo cerrado generalizado.

1.6 Instrumentos tpicos en un lazo de control

Dependiendo de la complejidad del proceso a controlar se puede optar por el uso
de instrumentos simples como sensores, transmisores, controladores y actuadores
interconectados con seales analgicas 3-15 psi o 4-20 mA c.c. en un lazo reali-
mentado. Adicionalmente se puede requerir de instrumentos indicadores o regis-
tradores, los cuales no cumplen funciones de control, pero si facilitan otras tareas.

19
En general los instrumentos de un lazo de control se clasifican en dos grupos: en
funcin del instrumento o segn la variable de proceso. En el primer caso se iden-
tifican instrumentos ciegos, indicadores, registradores, sensores, transmisores,
convertidores, controladores, elementos finales de control, etc. En el segundo caso
los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presin, temperatura,
posicin, velocidad, PH, conductividad, etc.

1.6.1 Transmisores de seal

Los transmisores de seal son instrumentos empleados para medir y acondicionar
variables de proceso y transmitirlas remotamente en forma seales de 4-20 mA
c.c., 3-15 psi o en forma digital. Tpicamente se encuentran asociados a presin,
caudal, nivel y temperatura, aunque tambin se pueden encontrar relacionados a
otras variables de proceso. Su diseo y fabricacin responden a exigentes normas
internacionales que les obliga funcionar a la intemperie las 24 horas, los 7 das de
la semana, estando o no sometido a vibraciones y, en ciertos casos, garantizando
ser libre de provocar explosiones. En la figura 1.10 se presentan dos presentacio-
nes de un transmisor de presin.

a)

b)
Fig. 1.10. Transmisores de presin: a) diferencial serie EJA, b) manomtrico /absoluto serie EJX.
Fuente Yokogawa.
La figura 1.11 ilustra un transmisor de temperatura en presentacin para instalar al
interior del cabezal de un pozuelo. En sus borneras se puede instalar diversos sen-
sores de temperatura y los cables para la seal de salida de 4-20 mA.
20
Fig. 1.11. Transmisor de temperatura YTA50 para instalacin en cabezal. Fuente Yokogawa.
1.6.2 Elementos primarios de medicin

Los sensores o elementos primarios de medicin son transductores que convierten
la variable de proceso en una seal elctrica para su procesamiento y transmisin
remota por parte de un transmisor de seal. Para la proteccin del sensor este se
ubica al interior de un pozuelo que se instala en la planta, el transmisor de seal
puede ubicarse al interior del cabezal del pozuelo o conectarse externamente con
alambres de extensin al pozuelo. La figura 1.12 ilustra pozuelos para medicin de
temperatura. No todos los sensores son externos al transmisor de seal, los trans-
misores de presin de la figura 1.10 integran un sensor capacitivo para medicin
de la presin.

Fig. 1.12. Pozuelos de medicin de temperatura. Fuente AutomationDirect
1.6.3 Indicadores de montaje en campo

No todos los transmisores de seal presentan un despliegue para indicar el valor
de la variable de proceso, el transmisor de temperatura de la figura 1.11 se deno-
mina ciego ya que no presenta indicacin. La figura 1.13 presenta instrumentos de

21
indicacin en porcentaje de la seal de 4-20 mA, no necesariamente asociados a
un instrumento ciego, estos se instalan en campo para facilitar la indicacin del es-
tado de una variable de proceso a un operario.

Fig. 1.13. Instrumentos indicadores de montaje en campo. Fuente Yokogawa.
1.6.4 Controladores industriales

Estos instrumentos son los responsables del control de la variable de proceso. Pre-
sentan una interfaz hombre-mquina para su configuracin y borneras para cone-
xin con transmisores y elementos finales de control comnmente usando seales
de 4-20 mA. La figura 1.14 presenta varias presentaciones de controladores indus-
triales.

Fig. 1.14. Controladores industriales tamaos DIN 1/32, 1/16, 1/8 y 1/4. Fuente AutomationDi-
rect.
1.6.5 Elementos finales de control

Los elementos finales de control, tambin denominado actuadores, son los instru-
mentos responsables de modificar un fluido energtico segn ordene el controla-
dor industrial. Para fluidos lquidos y gaseosos el actuador por defecto es la vlvu-
la de control de accionamiento neumtico en el rango de 3-15 psi. La Figura 1.15
presenta dos servovlvulas neumticas: convencional y con posicionador.

22

a)

b)
Fig. 1.15. Servo vlvula neumtica, a) convencional, b) con posicionador. Fuente Fisher con-
trols.
1.6.6 Convertidores

Los principales actuadores, vlvulas de control, son tpicamente accionadas en
forma neumtica por seguridad, en algunas excepciones hidrulica y elctrica. Ya
que los controladores industriales son electrnicos con seal de 4-20 mA y las
vlvulas de control usan 3-15 psi, se requieren instrumentos convertidores de pre-
sin a corriente o I/P para comunicar estos instrumentos entre s. La figura 1.16
presenta un convertidor I/P para montaje en campo.

Fig. 1.16. Convertidor I/P YP200. Fuente Yokogawa.
1.6.7 Posicionadores

Los posicionadores son aditamentos que permiten que las vlvulas se comporten
como sistema de control en lazo cerrado mejorando la precisin y velocidad de
respuesta del instrumento. Estos necesitan aire a presiones superiores a 15 psi para
23
realizar su trabajo, por lo que requieren una entrada adicional de aire a alta pre-
sin. La figura 1.17 presenta un posicionador denominado avanzado, ya que no
recibe una seal de 3-15 psi o 4-20 mA de un controlador industrial, sino que se
comunica en forma digital por medio de una red industrial.

Fig. 1.17. Posicionador de vlvula avanzado YVP110. Fuente Yokogawa.

1.6.8 Otros instrumentos y tecnologas convencionales para automatizacin

El avance de la electrnica y las comunicaciones evolucionaron los instrumentos y
la automatizacin de los procesos. Durante dcadas los procesos continuos se con-
trolaban con instrumentos neumticos o electrnicos analgicos y los procesos se-
cuenciales con lgica cableada. En la dcada del setenta se desarrollaron el control
de lgica programada y los sistemas de control distribuido. En el primero se cre
el PLC (Controlador Lgico Programable) para eliminar la lgica cableada y el
segundo para automatizar procesos continuos grandes y complejos distribuyendo
funciones de medicin, control y actuacin en nodos interconectados en una red
de comunicacin propietaria.

En la dcada del ochenta se desarrollaron los instrumentos de procesamiento digi-
tal o inteligentes y posteriormente de comunicacin digital usando redes industria-
les. En los noventa se da una explosin de redes y diferentes ejercicios de norma-
lizacin de las mismas, pero igualmente aparece una variedad de instrumentacin,
anteriormente costosa, disponible y accesible a todas las industrias como los
computadores industriales (IPC), variadores de velocidad, evolucin de los moto-
res de induccin a motores vectoriales y sistemas de control de calidad, basados en
visin de mquina, como instrumentos de campo todo en uno que se conectan di-
rectamente a un PLC, un IPC o a una red industrial. Finalmente, en la primera d-
cada del siglo XXI se estandarizan las principales redes industriales, se extiende el
uso de la red Ethernet como red industrial, se incrementa la importancia de la ins-
trumentacin para seguridad en las industrias y aparecen econmica y tecnolgi-
camente disponibles los primeros instrumentos industriales de comunicacin
inalmbrica.
24
1.7 Definiciones bsicas en instrumentacin y control

Los instrumentos usados en las diferentes tipos de industrias tienen asociados tr-
minos que definen sus caractersticas, tanto estticas como dinmicas, de su fun-
cin de medicin y/o control. Estos trminos se han unificado con el fin de que to-
dos los actores involucrados usen el mismo lenguaje. Las definiciones de los
trminos se soportan en recomendaciones de la ANSI/ISA S5.1.1-79 (R 93), entre
las principales se encuentran:

1.7.1 Campo de medida (rango)

Conjunto de valores de la variable medida que estn dentro de los limites superior
e inferior de la capacidad de medida del instrumento. Se representa por los dos va-
lores extremos. Ejemplo: 0-400 C, 0-15 psi y 4-20 mA.

1.7.2 Alcance (span)

La diferencia algebraica entre el valor superior y el inferior del campo de medida
del instrumento. Para los ejemplos anteriores: 400C, 15 psi y 16 mA.

1.7.3 Error

De la medicin es la diferencia que presentan las medidas prcticas de la variable
de proceso con relacin al valor ideal o terico, esto como consecuencia de las
imperfecciones de los equipos de medicin y del proceso mismo.

Se calcula como: Error = valor_leido_instrumento valor_teorico_medido.

El fabricante del equipo lo puede representar como Error absoluto (valor ledo
valor verdadero), Error relativo (error absoluto / valor verdadero). Si el instrumen-
to est en rgimen permanente existe un error esttico, si est en funcionamiento
existe, en mayor o menor grado, el error dinmico.

1.7.4 Incertidumbre de la medida

Es la dispersin de los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al verda-
dero valor de la magnitud medida. En este clculo interviene la distribucin esta-
dstica de las series de mediciones, las caractersticas del equipo, entre otros.

1.7.5 Exactitud

Es la cualidad de un instrumento, dada por el fabricante, por la que tiende a dar
lecturas prximas al verdadero valor de la magnitud medida. Esta define los lmi-
tes de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones nor-
25
males de servicio durante un periodo de tiempo determinado. Se expresa en trmi-
nos de inexactitud:

a) Tanto por ciento del alcance. Ejemplo: exactitud 0,5 % (400C -0C).
b) En unidades directa de la variable medida. Ejemplo: exactitud 2 C.
c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: exactitud 0,5 % de
150 C = 0,75 C.
d) Tanto por ciento del lmite superior del rango. Ejemplo: exactitud 0,5
% de 400 C = 2 C.

Los fabricantes garantizan un instrumento con determinada exactitud, sin embargo
con el paso del tiempo y el uso este cambia, por lo que peridicamente se deben
calibrar.

1.7.6 Precisin

Es la cualidad de un instrumento por la que tiende a dar lecturas prximas unas a
otras, es el grado de dispersin de las medidas. Este parmetro se define por el fa-
bricante y no puede ser modificado por el usuario. Por ello, los instrumentos se di-
sean para que sean precisos y como peridicamente se descalibran, deben reajus-
tarse para que sean exactos.

1.7.7 Repetibilidad

Es la capacidad de reproduccin de las posiciones de la seal de salida del instru-
mento, al medir reiteradamente valores idnticos de la variable de proceso bajo las
mismas condiciones de servicio, sentido de variacin y recorriendo todo el campo.
Este trmino es sinnimo de precisin. El fabricante considera la repetibilidad
mxima expresada en tanto por ciento del alcance. Ejemplo 0,1 % (400C -0C).

1.7.8 Histresis

Es la diferencia mxima en los valores de la seal de salida del instrumento, cuan-
do la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Ejemplo 0,2 %(400C -
0C).

Para mayor ampliacin de los anteriores trminos y relacionados revisar la biblio-
grafa al final del captulo.

26
1.8 Sistemas de transmisin de seal

Los transmisores de seal captan una medida de la variable de proceso por medio
del sensor, la procesan y la transmiten a distancia en forma de una seal normali-
zada neumtica, electrnica, digital, ptica, hidrulica o va radio.

1.8.1 Sistemas neumticos

La seal neumtica es una seal de aire a presin en el rango de 3 a 15 psi (libras
fuerza por pulgada cuadrada) (equivale a 0,206 1,033 bar o 0,21 1,05 kg/cm
2
),
que viaja por una tubera metlica o plstica desde un instrumento emisor a uno
receptor. Para su funcionamiento se requiere que en campo se instale un sistema
de generacin y transmisin de aire a presin que alimente estos instrumentos
neumticos. La exactitud de esta seal es del orden de 0,5 %.

El valor 3 psi significa que la variable medida se encuentra en su lmite inferior y
15 psi que se encuentra en el lmite superior. 3 psi se conoce como cero vivo,
permite identificar cuando la tubera sufre un dao.

Los instrumentos neumticos tienen en contra que no pueden guardar un registro
de la seal de planta, son sensibles a vibraciones, pueden sufrir obstrucciones por
suciedad del aire, en tuberas largas introducen retardos en la seal, pero son los
instrumentos idneos en plantas con atmosferas explosivas. En la actualidad la se-
al neumtica ha sido relegada a vlvulas de control, convertidores I/P y en los
posicionadores electro - neumtico o digital - neumtico.

1.8.2 Sistemas electrnicos

La seal electrnica normalizada es una seal de corriente continua en el rango de
4-20 mA (si bien se utilizan 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA
c.c.), la cual viaja en un circuito de dos hilos o alambres desde un instrumento
emisor a uno receptor. La transmisin de corriente es ms confiable que la trans-
misin de voltaje. La captacin de ruido es alta en un ambiente industrial donde se
tienen mquinas elctricas generando campos electromagnticos de interferencia,
estos efectos son menos notorios si se transmite corriente. La exactitud de esta se-
al es del orden de 0,3 %.

El valor 4mA significa que la variable medida se encuentra en su lmite inferior y
20mA que se encuentra en el lmite superior. 4 mA se conoce como cero vivo,
permite identificar cuando el circuito a dos hilos queda abierto.

En la actualidad la seal de 4-20 mA c.c. es aun ampliamente usada, aunque poco
a poco se desplaza por los sistemas digitales. Un elemento en contra es la comple-
27
jidad del mantenimiento del cableado a dos hilos y la informacin limitada que
transporta.

1.8.3 Sistemas digitales

La seal digital consiste en una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit, 0 o 1
(cdigo binario), representa el paso (1) o no (0) de una seal a travs de un con-
ductor desde un emisor hasta un receptor. En la actualidad no existe una seal
normalizada digital, inicialmente cada fabricante de instrumentos saco su propio
protocolo digital, aunque la tendencia es hacia la creacin de protocolos abiertos
que permitan el intercambio de datos entre instrumentos de diferentes fabricantes
en un mismo medio de transmisin. La exactitud de esta seal es del orden de
0,1 %.

Al ser digitalizada la medicin de la variable de proceso, y transmitida de la mis-
ma forma, se facilita que el fabricante pueda acompaarla de datos de gestin del
instrumento, lo que permite que el usuario no solo conozca el estado del proceso
sino de sus equipos. La seal digital permite que varios instrumentos compartan el
mismo medio de transmisin, disminuyendo la complejidad del cableado ya que
tambin se alimentan remotamente por el mismo medio.

1.8.4 Sistemas inalmbricos

Estos sistemas usan seales digitales que no se transmiten por un medio cableado
sino va radio. Se usan seales de 902-928 Mhz en la banda ISM, variando inten-
cionalmente la frecuencia de la seal (sistema FSSH: Frequency Hopping Spread
Spectrum), lo que evita interferencias no autorizadas y la coexistencia de seales
similares en una misma banda. Estas seales tienen la misma exactitud de los sis-
temas digitales: 0,1 %.

A pesar de los protocolos propietario de que cada fabricante, existen propuestas
abiertas como el estndar ISA100.11a. Este permite comunicaciones industriales
inalmbricas, multifuncin, con capacidad de manejo de miles de instrumentos en
planta, variedad de protocolos como Hart, Fieldbus Foundation, Profibus, Devi-
ceNet, etc.

Las seales inalmbricas se usan para transmisin en ambientes hostiles (terrenos
difciles, altas temperaturas, etc) y grandes distancias (industria petrolera). Las
distancias de los sistemas inalmbricos entre el emisor y el receptor pueden ser de
1 km a 30 km en lnea de vista (espacios abiertos) o 70 a 1000 metros en ambien-
tes cerrados. En contra tiene su dependencia de la tecnologa de bateras, aunque
se logra vida til de 5 aos, sus bajas tasas de transmisin de datos (4,8 Kbps, 19,2
Kbps y 76,8 Kbps), por lo que usa en variables de proceso lentas que requieren
monitoreo mas no control.
28
1.9 Transmisores de seal

Los transmisores de seal son instrumentos que deben captar la seal del sensor,
acondicionarla y procesarla para transmitirla remotamente usando un sistema de
transmisin de seal. Los primeros transmisores usados en la industria eran mec-
nicos y funcionaban con aire a presin, utilizando el mecanismo tobera obtura-
dor y realimentacin por equilibrio de movimientos o de fuerzas, convirtiendo el
movimiento del sensor en variaciones de una seal de aire en el rango de 3-15 psi.
Su mejor periodo fue despus de la segunda guerra mundial cuando alcanzaron la
mxima miniaturizacin, en la actualidad se usan transmisores neumticos en
aplicaciones especficas.

Con la invencin del transistor y el advenimiento de la electrnica los transmiso-
res neumticos fueron desplazados por la primera generacin de transmisores elec-
trnicos o convencionales (solo electrnica analgica), usando seales de corriente
de 4 a 20 mA c.c., estos se masificaron en todo el mundo durante dcadas. Hacia
1983 Honeywell saca al mercado la segunda generacin de transmisores electrni-
cos o inteligentes (electrnica digital usando microprocesador), el trmino se
uso debido a que el instrumento trae incorporado funciones adicionales, que se
aaden a la funcin de medicin y transmisin de la variable de proceso. Sin em-
bargo el transmisor inteligente deba ser compatible con toda la primera genera-
cin de instrumentos de electrnica analgica, por lo que seguan usando la seal
de 4-20 mA, pero habilitaban el uso de protocolos hbridos para aprovechar sus
ventajas de comunicacin digital sobre seales analgicas. En 1986 sale al merca-
do el primer transmisor con seal de comunicacin 100% digital, sin embargo no
se popularizaron tanto como los inteligentes debido a que los primeros protoco-
los de comunicacin digital eran propietarios, lo que significa que los transmisores
digitales solo se comunican con otros instrumentos del mismo fabricante, perdin-
dose la interoperabilidad con instrumentos de terceros.

En la actualidad la apertura de mltiples protocolos propietarios y las propuestas
de protocolos abiertos ahora estandarizados, permiten vislumbrar un cambio de in-
teligentes hacia digitales, sin embargo se debe tener presente que en la mayora de
los procesos industriales siempre se hallara variedad de tecnologas de instrumen-
tacin, variedad de seales de comunicacin y variedad de fabricantes.

1.9.1 Transmisores convencionales

Basados en transformadores diferenciales lineales, detectores de inductancia, cir-
cuitos de puente de wheatstone o en barra de equilibrio de fuerza, para convertir la
variable de campo a una seal electrnica de 4-20 mA c.c. en un circuito a dos hi-
los. Se energizan remotamente con una fuente de 24V c.c. usando el mismo circui-
to por donde transmite la corriente. El circuito o medio de transmisin es un par
trenzado para evitar acoplamientos inductivos, de calibre mnimo 24AWG, de va-
29
rios cientos a miles de metros de longitud. En el equipo receptor, tpicamente un
controlador industrial, se ubica una resistencia de 250 ohms para minimizar las in-
terferencias capacitivas (impedancia equivalente del circuito debe ser baja) y con-
vertir las variaciones de 4-20 mA c.c. a cambios de voltaje de 1-5 V c.c., ms fci-
les de procesar por el instrumento receptor, ver figura 1.18 a). Las cadas de
tensin en el circuito se reparten as: 12 V de cada (mnima) en el transmisor; 5
voltios de cada (mxima) en el receptor (250 ohms); 2 V de cada en la lnea (100
ohms) y 5 V de cada en una resistencia ubicada para contar con seguridad intrn-
seca en caso de cortocircuito. Los 4- 20 mA c.c. tambin se usan para enviar la se-
al esfuerzo de control del controlador industrial hasta el actuador, en este caso no
se requiere de una fuente de voltaje en el circuito, ya que el instrumento controla-
dor se energiza desde una UPS (Uninterumped Power System) en la sala de con-
trol y el actuador se energiza en campo, ver figura 1.18 b).

a)

b)
Fig. 1.18. Transmisin de seal a dos hilos, a) Transmisor controlador b) Controlador - actua-
dor.
Aunque la influencia del ruido en los transmisores de seal de 4 20 mA c.c. es
baja, existe un fenmeno conocido como bucle de tierra que puede afectar la me-
dicin. Se presenta cuando aparece una cada de potencial diferente de cero entre
las tierras de los instrumentos emisor y receptor, lo que genera la presencia de una
corriente parasita que circula en el bucle de tierra afectando la seal de 4 20 mA
c.c. del circuito a dos hilos, ver figura 1.19.

30

Fig. 1.19. Bucle de tierra en un circuito a dos hilos.
El bucle de tierra se evita abriendo el bucle en el punto P del transmisor de seal,
ver figura 1.19. Un transmisor as diseado se denomina aislado galvnicamente,
esto significa que entre las borneras de conexin del sensor y las borneras de sali-
da de corriente no hay conexin galvnica. La figura 1.20 presenta el diseo mo-
dular de un transmisor de seal convencional, aislado galvnicamente por medio
de transformadores de voltaje.

Fig. 1.20. Diagrama modular de un transmisor convencional aislado galvnicamente.
El efecto de los transformadores en la figura 1.20 es aislar galvnicamente las
borneras de conexin del sensor de las borneras de salida del transmisor, permi-
tiendo sin embargo el paso de energa y de la seal medida para que el transmisor
funcione adecuadamente. Los cuadrantes I y II son los responsables de energizar
los circuitos electrnicos de los cuadrantes III y IV. En el III se realiza el acondi-
cionamiento de la seal del sensor, mientras en el IV se realiza la conversin a la
seal normalizada de 4-20 ma.

1.9.2 Transmisores Inteligentes

El trmino inteligente (Smart en ingles) se aplic para indicar que el instrumen-
to, adicional al simple procesamiento y transmisin de la variable de proceso, era
capaz de ejecutar funciones adicionales como: cambio fcil de rangos y uso de
otros sensores, presin y temperatura, para compensar variaciones en la VP y lo-
grar una mejor exactitud, entre otras. El trmino inteligente no se puede aplicar
31
al transmisor que solo tiene comunicacin digital, pero no realiza funciones adi-
cionales.

La figura 1.21 ilustra el diagrama modular de un transmisor inteligente de tempe-
ratura. En este caso el aislamiento galvnico en los cuadrantes I y II, responsables
de la energizacin de los mdulos, se realiza con transformadores y en los cua-
drantes III y IV, acondicionamiento y transmisin, con optoacopladores.

Fig. 1.21. Diagrama modular de un transmisor inteligente aislado galvnicamente.
Las principales caractersticas o funciones adicionales de un transmisor inteligente
son:

Modos de Funcionamiento, el uso de microcontrolador permite progra-
mar el modo de funcionamiento del transmisor.
Precisin, se encuentra en el orden de 0,15 %. Un poco menor de la los
transmisores digitales debido a que se requiere convertir a 4-20 mA c.c.
Mantenimiento simple, estos transmisores cuentan con la posibilidad de
calibrar el equipo sin desmontarlo del lazo de medicin.
Autocalibracin, tiene funciones especializadas que permiten automti-
camente y en lnea ajustar los parmetros de calibracin de los instru-
mentos, a partir de las mediciones de temperatura o presin que afecten
la VP.
Mrgenes medida mayores, esto se logra gracias a la mejor exactitud,
que permite relacin de rangos de 400:1 como mximo, conduciendo a
utilizar un slo modelo para cubrir los diferentes campos de medida.
Autodiagnstico, la electrnica digital permite que se ejecuten peridi-
camente funciones que diagnostican el funcionamiento de sus partes in-
ternas y ejecutar todo un proceso de mantenimiento preventivo o correc-
tivo.
Linealizacin, el procesamiento digital permite disponer de funciones
para acondicionamiento de las seales de variedad de sensores asociados
a una VP, lo que mejora la versatilidad del instrumento.
32
Control PID, esta funcionalidad permite que el operario en campo prue-
be lazos de control.
Compatibilidad, los instrumentos inteligentes disponen de una salida de
4-20 mA c.c., y eventualmente digital, que permite conectarlos a equipos
de primera generacin.
PC y comunicador porttil, se dispone de funciones de comunicacin
con terminales porttiles o PC para visualizar la VP y ver y modificar pa-
rmetros de configuracin en lnea sin desmontar del proceso usando pro-
tocolos hbridos.

Los primeros trasmisores inteligentes disponibles eran transmisores de presin.
Para ellos se dispona de dos tecnologas: el capacitivo o tambin conocido como
DPcell (celda diferencial) y el de silicio difundido. El primero usa un condensador
formado por dos placas fijas y un diafragma mvil unido a las mismas, que genera
un cambio de capacitancia cuando se aplica una presin diferencial a travs de dos
diafragmas externos. El segundo usa un sensor piezoresistivo, fabricado a partir de
una delgada pelcula de silicio dopada, que lo hace sensible a los esfuerzos. Am-
bos usan microprocesador que toma la seal digitalizada y la transforma a una se-
al de 4-20 mA c.c. o digital.

Los instrumentos inteligentes representan un cambio de paradigma de instrumen-
tos simples a instrumentos con habilidades de gestin, lo que se ver aumentando
cuando se migre a instrumentos inteligentes 100% digitales que permitan integrar
la informacin de planta (proceso y gestin) con el flujo de informacin de las di-
versas reas de la fabrica.
1.10 Protocolos hbridos

Constituyen la solucin brindada a los transmisores inteligentes para garantizar la
compatibilidad con los instrumentos electrnicos de 4-20 mA c.c. de primera ge-
neracin y, sin embargo poder, aprovechar las ventajas del procesamiento digital
para gestionar la informacin del instrumento: fabricante, modelo, nmero de se-
rie, parmetros de calibracin, rango de medida, etc. Usan un protocolo de comu-
nicacin digital sobre la seal de corriente analgica.

En la actualidad existe una amplia variedad de protocolos hbridos: DE, Intensor,
Foxcom, FSK, Hart y Brain, los ms representativos son los dos ltimos. Braines
propietario de la empresa japonesa Yokogawa y Hart fue desarrollado original-
mente por empresa norteamericana Rosemount, pero debido a su amplia acogida,
ha sido abierto a otros fabricantes por medio de la Fundacin Hart.

33
1.10.1 Protocolo HART (Hightway Addresable Remote Transducer)

Utiliza el estndar Bell 202 FSK (codificacin por cambio de frecuencia), compa-
tible con los pares trenzados usados en 4-20 mA, y el modelo de referencia OSI
(Open Systems Interconnections) de la ISO (International Standars Organization).
Del modelo propuesto de siete (7) niveles de la OSI para redes de comunicacin,
ver figura 1.22, solo implementa los niveles fsico (nivel 1), enlace de datos (nivel
2) y aplicacin (nivel 7). HART desarrolla funciones especficas en cada uno de
estos tres niveles:

a) b)
Fig. 1.22. Niveles de la torre OSI, a) comunicacin entre los siete niveles de red de OSI, b) tres
niveles OSI de HART.
1. Nivel Fsico: conecta los dispositivos y modula en frecuencia una seal
de corriente sinusoidal de 0,5 mA de amplitud sobre la seal de co-
rriente de 4-20 mAc.c que entrega el transmisor. Para la comunicacin
digital codifica el uno lgico (1) con una frecuencia de 1200 Hz y el cero
lgico (0) con 2200 Hz. Como el promedio de una seal sinusoidal es ce-
ro, esta seal modulada no adiciona componente de c.c. a los 4-20
mAc.c., por lo que no afecta la seal. Ver figura 1.23.
2. Nivel de Enlace: responsable de formar y comprobar la trama de los men-
sajes de acuerdo a la especificacin HART. Esta incluye una comproba-
cin de doble paridad para garantizar la integridad de los datos.
3. Nivel de Aplicacin: Utiliza comandos HART, intercambiados entre el
transmisor y el equipo de comunicacin, con el fin obtener valores de los
parmetros o cambiarlos a distancia.

34

Fig. 1.23. Seal digital HART sobre 4-20 mA c.c. Fuente www.romilly.co.uk
La velocidad de comunicacin es de 1200 bps (baudios por segundo). La estructu-
ra de cada byte es: 1 bit de start, 8 bits de datos, 1 bit de paridad impar y 1 bit de
stop. La estructura de los mensajes es flexible y su velocidad est limitada a tres
transacciones por segundo (par Comando Respuesta).

Para usar HART, o cualquier otro protocolo de comunicacin hbrido, se requiere
de un terminal manual (hand terminal) o una interfaz para PC, que hable el mismo
protocolo del transmisor inteligente. Una conexin en paralelo con el cableado de
4-20 mA c.c del terminal manual permite que, desde cualquier lugar del lazo de
corriente controlador - transmisor, se pueda realizar una comunicacin con el
transmisor, ver figura 1.24.

Fig. 1.24. Conexin de una terminal manual a un transmisor inteligente en un lazo de control.
HART soporta hasta 256 variables y los transmisores pueden comunicarse entre si
por medio de un bus especial y comunicarse con 15 equipos diferentes (PLC, PC,
35
etc). En la actualidad a pesar de sus limitaciones es el protocolo de red industrial
mas difundido en el mundo.
1.11 Redes de comunicacin industrial

En un ambiente industrial se requiere el uso de variadas redes de comunicacin de
rea local. Estas se especializan segn el tipo y prioridad de la informacin mane-
jada. Se cuenta con redes gerenciales dedicadas al manejo de informacin admi-
nistrativa, redes de automatizacin dedicada al manejo de la informacin de con-
trol de procesos y redes dedicadas al manejo de dispositivos sensores y
actuadores. Entre estas ltimas se encuentran las redes de comunicacin industrial
ms reconocidas, denominadas redes de bus de campo.

Las redes para manejo de dispositivos son redes de rea local especiales que estn
dedicadas a la adquisicin y control de datos de sensores y actuadores. Normal-
mente usan un par de hilos trenzados de bajo costo (similar a los usados en 4-20
mA c.c.) como el medio de transmisin o bus por donde viajan los datos en cam-
po. Difieren de las comunes redes de computadores (LAN que usan Ethernet usa-
das en el nivel superior) por el hecho de que estn optimizadas para el intercambio
de mensajes cortos de estado y comando punto a punto. Por la anterior razn no
implementan los siete (7) niveles de la torre OSI sino tres (3): nivel fsico, nivel de
enlace y nivel de aplicacin, ver figura 1.22.

En la actualidad se dispone de una amplia variedad de redes de comunicacin in-
dustrial desarrolladas por muchos fabricantes, las principales se recogen en el es-
tndar IEC 61158 e IEC 62026. Las redes de dispositivos a menudo estn disea-
das para un propsito especfico en una industria o rea de aplicacin, esto se debe
a que los requerimientos para la industria de procesos (plantas continuas) son dife-
rentes de las plantas de manufactura de partes o de manejo de materiales. Una red
adecuada y rentable para un rea de aplicacin no es apropiada para otra. Algunas
veces se necesita una red de dispositivos simple y de bajo costo; otras veces se re-
quiere de una red flexible con buena capacidad de datos. Algunas redes deben
funcionar en atmosferas potencialmente explosivas; otras deben contar con alta
confiabilidad para operar en aplicaciones de seguridad crtica, mientras otras de-
ben llevar potencia a los dispositivos de campo sobre el mismo medio de transmi-
sin.

En general las consideraciones a tener en cuenta en la seleccin de una red de dis-
positivos son: velocidad de comunicacin, tamao y estructura de datos; factores
ambientales tales como riesgo de explosin, condiciones de humedad o suciedad,
cambios de temperatura ambiente, interferencia elctrica, etc. Algunas redes de
dispositivos slo son adecuados para ambientes limpios y secos, mientras que
otras se pueden utilizar en ambientes expuestos. El costo, capacidad y solidez va-
ran mucho de una red de bus de campo a otra.
36

Los diferentes tipos de redes generalmente no son compatibles entre s, por lo que
dispositivos de una red deben utilizar el mismo tipo de bus de campo. Sin embar-
go, esto no significa que diferentes redes no puedan coexistir en una aplicacin.
Las pasarelas (gateways) se utilizan par intercomunicar un tipo de red a otro. Estas
realizan la conversin de una tecnologa a otra, permitiendo el paso de datos entre
las redes. Es comn que una aplicacin en la industria implique diferentes tipos de
redes industriales organizadas en forma jerrquica.

Las industrias estn organizadas en niveles con variadas aplicaciones y necesida-
des, por lo que son diferentes los requisitos de comunicaciones en reas separadas
de la planta y en los diferentes niveles de la jerarqua. De esta forma se propone
un modelo de tres (3) niveles para organizar las redes de comunicacin en un am-
biente industrial: en el nivel inferior se ubican las redes a nivel de dispositivos, el
nivel intermedio es el de control o de las redes de automatizacin y control y el
nivel superior es el de informacin con redes dedicadas al manejo de datos admi-
nistrativo o gerencial, ver figura 1.25.

Fig. 1.25. Modelo de tres capas para clasificar redes de comunicacin industrial.

1.11.1 Redes a nivel de dispositivos

Estas operan en el nivel ms bajo o de campo y proporcionan la conexin entre
dispositivos industriales simples (sensores y actuadores) y equipos de alto nivel
(PLC y computadores). Estas redes son flexibles, abiertas y estn subdivididas en
tres categoras:

Redes de bus de sensores. Manejan datos en formato de bits para comu-
nicar seales discretas (on / off) de un sensor o actuador. Son redes de
bajo nivel que interconectan instrumentos sensores y actuadores sin inte-
37
ligencia. Ejemplo de redes de bus de sensores: As, Seriplex e Interbus-
Loop.
Redes de bus de dispositivos. Manejan datos en formato de byte, permi-
ten interconectar instrumentos simples de informacin discreta (on/off) o
analgica (codificada en binario). Ejemplo de redes de bus de dispositi-
vos: Interbus S, Profibus DP y DevicetNet.
Redes de bus de campo: manejan datos en formato de paquetes, que per-
miten contener variada informacin, no solo de medicin y control, sino
de gestin. Se usan para interconectar dispositivos inteligentes, que estn
en capacidad de realizar funciones como control PID de lazos, controles
de flujos, transmisores inteligentes, etc. Ejemplo de redes de bus de cam-
po: SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA, HART, entre otras.

En la actualidad las redes de bus de campo permiten interconectar instrumentos de
mltiples proveedores con funcionalidades como:

Acceso a datos de sensores/actuadores inteligentes sin importar el pro-
veedor.
Capacidades de red maestro-esclavo y punto a punto.
Configuracin, control y recoleccin de datos en una nica red gracias a
los servicios producto/consumidor.

Las redes de bus de campo modernas no se limitan simplemente a la especifica-
cin lgica del protocolo, tambin proporcionar total interoperabilidad normaliza-
da, por ejemplo disponibilidad de:

Conectores abiertos y cerrados para los dispositivos.
Luces indicadores de diagnstico (LEDs).
Archivos de perfil de los dispositivos.

Adicional a la funcin de leer o modificar el estado (On / Off) de sensores y ac-
tuadores, una red de bus de campo puede: reportar temperatura y corriente de car-
ga de un motor, cambiar la tasa de aceleracin de un variador, ajustar parmetros
de sensores, etc. Los dispositivos conectados en la red pueden ser removidos y
remplazados sin afectar a los restantes y sin usar herramientas especiales de pro-
gramacin. Esta caracterstica permite disminuir los costos de mantenimiento.
Igualmente se cuenta con una mejor relacin costo eficiencia en la instalacin de
dispositivos de red en comparacin con los sistemas de cableado tradicionales,
particularmente cuando estos se encuentran dispersos en cientos de metros. Dispo-
sitivos simples, como: pulsadores, arrancadores de motores, foto celdas, fines de
carrera, etc., de diferentes fabricantes, que cumplan con el estndar de la red de
bus de campo y perfiles, son totalmente intercambiables lo que permite flexibili-
dad y libertad de opciones al usuario. Los tiempos de cada de la red son bajos de-
bido a la funcionalidad de alarma predictiva de falla y la indicacin de cmo solu-
38
cionar el problema. Las aplicaciones tpicas de una red industrial de bus de campo
son aquellas donde se requieren:

Reduccin del cableado
Procesos de instalacin y arranque rpidos.
Flexibilidad para agregar o mover dispositivos y segmentos de red.
Tiempos de respuesta rpidos.
Diagnstico del tiempo de disponibilidad de los dispositivos.

1.11.2 Redes a nivel de control

Diseadas para cumplir los requerimientos de aplicaciones de alto rendimiento y
tiempo real. Combinan las funcionalidades de las redes de I/O con las punto a
punto pero garantizando alta velocidad.

Las redes a nivel de control permiten transferencia de datos determinista y repeti-
tiva para aplicaciones de misin crtica
1
, pero tambin permiten la transferencia de
datos para aplicaciones de misin no crtica. Para ello los mtodos de acceso al
medio usados en las redes de control asignan una mayor prioridad a la entrega de
datos de tiempo critico (programados) y menor a los datos de tiempo no critico (no
programados). Como resultado, las actualizaciones de I/O y el enclavamiento con-
trolador a controlador siempre tienen prioridad sobre la carga y descarga de pro-
gramas y mensajes.

Las opciones de instalacin de una red a nivel de control incluyen:

Medio redundante: asegura que el sistema permanezca funcional durante
una condicin de falla del cableado.
Seguridad intrnseca: permite instalar la red en ambientes peligrosos y
explosivos. Gracias al uso de aisladores intrnsecamente seguros se habi-
litan comunicaciones entre reas peligrosas y seguras.
Las redes a nivel de control por lo general son sencillas de instalar, tienen una
buena relacin costo beneficio y permiten opciones de instalacin flexibles. Los
fabricantes de PLC ya los ofrecen con tarjetas de red (network scanners) incluidas,
adaptadores de red para insertar chasis de I/O e interfaces de computador para
mltiples redes. Entre los dispositivos que se conectan en una red de control se
encuentran: controladores, I/O, PCs, variadores (VFD), control de movimiento,
sistemas de visin, transductores, vlvulas, etc. Las redes industriales a nivel de
control estn concebidas para aplicaciones donde se requiere una alta velocidad de
I/O digitales y/o analgicas remotas, tales como:

1
Aplicacin de misin crtica, donde est en riesgo la vida humana o la integridad de costosos
equipos si falla la transferencia o el tiempo programado de envo de datos.
39
Lneas de transferencia, cmaras de pintura y lneas de ensamblaje en la
industria automotriz.
Plantas de tratamiento de aguas blancas y residuales.
Procesamiento de alimentos.
Industria farmacutica.
Lneas de transporte de maletas.
Mquinas de partes discretas.

Entre las redes industriales a nivel de campo se encuentran: ControlNet, Modbus,
Profibus FMS, Foundation Fieldbus HMS, etc.

1.11.3 Redes a nivel de informacin

En este nivel se pueden usar redes comerciales Ethernet, o bien versiones Ethernet
de redes industriales. En la actualidad se ha extendido el uso de componentes
hardware del estndar Ethernet en redes industriales, tales como CPU integrada
con puertos Ethernet MAC/PHY, enrutadores, conmutadores (switchs), etc, lo que
conduce a una reduccin en los costos de estos sistemas debido a la variada oferta
de componentes COTS y la infraestructura existente disponible, esto conduce a:

Las redes para la industria basadas en Ethernet ya no son especiales o
propietarias, y se apoyan en herramientas del estndar Ethernet fcilmen-
te disponibles.
El trfico de red no tiene que ser programado, lo que simplifica en gran
medida la configuracin y puesta en marcha del sistema.
El tamao y contenido de los paquetes se puede modificar durante la ope-
racin de control. Esto permite cambios dinmicos del modo de funcio-
namiento y la adicin / eliminacin de nodos en tiempo de ejecucin.
Cualquier dispositivo que cumpla con el estndar Ethernet IEEE 802.3
puede residir en la red sin necesidad de usar switchs o pasarelas propieta-
rias.
Se dispone de mltiples topologas de red.
La migracin futura a Gigabit Ethernet es fcil debido al mximo aprove-
chamiento de la tecnologa comercial disponible.

Entre las redes industriales a nivel de informacin se encuentran: EtherNet/IP, Et-
hernet PowerLink, PROFINET, etc.
40
1.12 Controladores lgicos programables y Sistemas de
control distribuidos

1.12.1 Controladores lgicos Programables

Los Controladores Lgicos Programables (PLC, por sus siglas en ingles Progra-
mmable Logic Controller) fueron desarrollados por la empresa Allen Bradley en
1969, como un medio de facilitar la reprogramacin de las lneas de manufactura
eliminando la complejidad de la lgica cableada presente en los armarios. Fueron
los primeros instrumentos de control que usaron un microprocesador y rpidamen-
te se expandieron por toda la industria.

Inicialmente fue concebido para el control de sistemas no continuos, tales como
procesos a lotes o que contienen equipos o dispositivos de control que operan dis-
continuamente. Realiza el control de una secuencia de acciones segn los estados
de uno o vario contactos para activar un rel y as modificar el estado de un actua-
dor o de un lazo. Por ejemplo, un lazo de control de flujo no puede ser arrancado a
menos que una motobomba haya sido activada. La secuencia de decisiones lgicas
que implementan el control puede ser larga y compleja, por lo que debe ser pro-
gramada, por ello su nombre, controlador lgico programable. Las entradas al
PLC tpicamente son seales AC o DC proveniente de contactos de un rel elec-
tromecnico, de sensores discretos o de entradas de operador (pulsadores) mien-
tras que las salidas son rels o tiristores que permiten aplicar seales AC o DC que
pueden activar o apagar una motobomba, activar las luces piloto en un armario de
control, operar una electrovlvula, etc.

Los PLC se pueden conseguir desde unas pocas a miles de I/O discretas, cientos
de I/O analgicas y algoritmos de control PID, lo que lo habilita para el control de
procesos continuos, mientras preserva sus capacidades de secuenciamiento y ope-
raciones interbloqueo. En la actualidad la disponibilidad de tarjetas de comunica-
cin (scanners) para PLC permite su conexin a redes de bus de campo, lo que
permite una flexibilidad en el cableado de dispositivos simples e inteligentes a
grandes distancias.

En la actualidad todos los fabricantes de instrumentacin ofrecen controladores
lgicos programables en diversas presentaciones y alcances, ver figura 1.26. Al-
gunos fabricantes los ofrecen con otras terminologas
2
; la empresa Opto22 les de-
nomina PAC (Programmable Automation Controller) y Horner, quien les adiciona
una pantalla de operador les denomina OCS (Operator Control Station).

2
El nombre PLC es marca registrada de Allen Bradley.
41

a)

b)

c)
Fig. 1.26. Controladores lgicos programables Allen Bradley. a) PLC-5, b) Pico y c) Com-
pactLogix. Fuente Rockwell Automation.

1.12.2 Sistemas de Control Distribuido

Los sistemas de control distribuidos o DCS (por sus siglas en ingles Distributed
Control System) fueron introducidos en el mercado por Honeywell y Yokogawa
en 1975 (TDC 2000 y CENTUM), como una innovadora y adelantada solucin
que combinaba la tecnologa de control digital con las redes de comunicacin,
como un mecanismo que permite distribuir el control por todo el sistema, con uni-
dades gobernadas por uno o ms controladores, eliminando el control centralizado.

Se concibieron como una solucin de automatizacin integral y propietaria para
grandes y complejos procesos continuos, en la actualidad, tambin procesos batch
o a lotes. Por ello fueron inicialmente introducidos en las grandes refineras de la
industria petrolera, luego se extendieron a otras industrias como: siderrgicas,
qumicas, farmacuticas, alimenticia, textil, papel, destileras, tratamiento de
aguas, etc. Un Sistema DCS convencional est organizado en unidades basadas en
computador de caractersticas redundantes interconectados en una red de alta ve-
locidad tambin redundante, ver figura 1.27:

Unidad de control local (LCU).Esta unidad se identifica como compu-
tador local en la figura 1.27. Este puede manejar 8 a 16 lazos de control
PID, con 16 a 32 entradas analgicas, 8 a 16 salidas analgicas y un n-
mero limitado de entradas y salidas discretas. Estos se distribuyen geo-
grficamente a lo largo y ancho del proceso.
42
Unidad de adquisicin de datos (DAU). Esta unidad puede contener 2 a
16 veces el nmero de canales de I/O analgicos de un UCL. Igualmente
maneja I/O discretos, pero no realiza funciones de control.
Unidad de secuenciamiento batch (BSU). Esta unidad maneja un nmero
variado de eventos externos, contadores temporizados, generadores de
funciones arbitrarias y lgica interna.
Despliegues locales (LD). Este equipo provee estaciones de despliegue de
variables, registradores de tendencias y en algunos casos despliegue de
video.
Unidad de memoria en bloque (BMU). Esta unidad se usa para almacenar
y recargar datos de proceso. Son unidades de almacenamiento masivo de
datos.
Computador de propsito general (GPC). Esta unidad es programada por
un cliente o tercero para realizar funciones sofisticadas como: optimiza-
cin, control avanzado, sistemas expertos, etc.
Despliegue de operador central (COD). Esta unidad contiene una o ms
consolas para que el operador se comunica con el sistema, y mltiples
unidades de despliegue grfico de video a color.
Autopista de datos (DH). Un enlace de transmisin de datos digitales se-
rial propietario que conecta todas las unidades entre s. La mayora de los
DCS comerciales tienen enlaces redundantes para reducir el riesgo de
prdida de datos.
Red de rea local (LAN). Muchos fabricantes suministran un puerto para
permitir la conexin de dispositivos remotos a travs de redes LAN.

Fig. 1.27. Arquitectura modular de un DCS tpico.
43
En el esquemtico de la figura 1.27 diferentes procesos de la planta al igual que
las unidades del DCS se conectan unos a otros con la autopista de datos, una red
de bus de campo propietaria, aunque en la prctica pueden existir varios niveles de
redes industriales. Igualmente, distribuidos por todo el complejo de procesos, se
hallan unidades de control local, de adquisicin de datos, de secuenciamiento
batch, despliegues de video y computadores. Estos elementos distribuidos pueden
variar en sus responsabilidades, aquellos cercanos al proceso manejan datos de tr-
fico crudos a los computadores locales mientras que los lejanos del proceso mane-
jan datos procesados para una audiencia ms amplia. La autopista de datos es la
columna vertebral del DCS, proporciona informacin en las mltiples pantallas en
los paneles de control de operador, enva nuevos datos y recoge datos histricos de
los archivos de almacenamiento y sirve como enlace de datos entre el computador
central de control y el resto de componentes de la red.

En el tope de la jerarqua del DCS se configura un computador host como supervi-
sorio. Este es responsable de realizar funciones de alto nivel. Estas pueden incluir
optimizacin de la operacin del proceso en horizontes de tiempo variables (das,
semanas o meses), realizar procedimientos de control especial como arranque de
plantas, transicin gradual de productos y realimentacin del desempeo econ-
mico.

Las principales ventajas de una arquitectura de distribucin de hardware es la fle-
xibilidad en el diseo del sistema, facilidad de expansin, confiabilidad y facilidad
de mantenimiento. Una gran ventaja comparada a una solucin de automatizacin
centralizada, por ejemplo un nico y complejo PLC, es que la falla completa de la
autopista de datos no causa una prdida total de la capacidad del sistema, ya que a
menudo las unidades locales continan funcionando sin mayor prdida de sus fun-
ciones en periodos de tiempo moderado o extenso. Entre las desventajas se en-
cuentran la total dependencia del fabricante y los altos costos hasta para una solu-
cin DCS moderada.

Desde la dcada del setenta los DCS han evolucionado desde sistemas cerrados a
abiertos o flexibles. Se introdujeron redes de bus de campo, que permiten rempla-
zar las grandes y pesadas unidades de adquisicin de datos por redes estandariza-
das con dispositivos conectados a la misma y desde esta hasta el controlador. Una
mayor distribucin del control, ya que las unidades de control local se simplifica-
ron a controladores de menor tamao. Usan PLCs y otros dispositivos similares
como controladores interconectados en redes de control. Hacen uso de software
estandarizado para HMI e ingeniera y disponen de una mayor ampliacin de las
funciones software. En la actualidad esta evolucin ha conducido a sistemas de-
nominados PAS (Process Automation System) o SCS (Scalable Control System).

Entre los principales fabricantes de DCS se encuentran Honeywell, Yokogawa,
Foxboro, Siemens, Emerson, Schneider y Rockwell Automation.
44
1.13 Descripcin conceptual en el diseo de
automatizacin de un proceso industrial

Disear un proyecto de ingeniera en automatizacin implica un manejo cuidadoso
de la documentacin y la aplicacin de variedad de normas y recomendaciones
tcnicas. En estos proyectos se usan los conceptos de ingeniera conceptual, bsica
y detallada. En la ingeniera conceptual se recoge la informacin elemental del
proceso, en la ingeniera bsica se organiza esta informacin con una solucin de
ingeniera dibujada en diagramas tcnicos y en la ingeniera detallada la solucin
de ingeniera se lleva a un nivel de especificacin que garantiza su implementa-
cin.
La ingeniera conceptual se puede aplicar en forma resumida en la automatizacin
de un proceso industrial simple, realizando los siguientes pasos:

1. Descripcin del proceso. En este paso se describe en qu consiste el pro-
ceso realizado en la planta. Se puede entender como el objetivo de con-
trol o bien los pasos necesarios para obtener el producto deseado.
2. Descripcin de la planta. En este paso se describe como es fsicamente la
planta donde se ejecuta el proceso.
3. Variables controladas: se identifican y listan las variables controladas
presentes en la descripcin del proceso.
4. Variables manipuladas: se identifican y listan las variables manipuladas
presentes en la descripcin del proceso.
5. Disturbios: identificacin y clasificacin de las variables de disturbio pre-
sentes en el proceso como: crticos (C), no crticos (NC), no existentes
(NE).
6. Esquema de control: en este paso de acuerdo a la clasificacin de los dis-
turbios se escoge el esquema de control para el proceso en la planta.
a. Abierto. Cuando las variables de disturbio se clasifican como
NE.
b. Feedback. Cuando las variables de disturbio se clasifican como
NC.
c. Feedforward. Cuando las variables de disturbio se clasifican
como C.
d. Hbrido. Cuando las variables de disturbio son tanto NC y C.
7. Escenario de automatizacin: para automatizar el control de un proceso
se puede optar por instrumentacin en mltiples escenarios, por ejemplo:
a. Stand Alone: este escenario implica el uso de instrumentos espe-
cializados y simples, comunicados tpicamente por una seal de
4-20 mA o directamente entre ellos.
b. Controlador lgico Programable: este escenario usa un controla-
dor tanto para realizar control discreto secuencial como control
continuo, usando tarjetas de expansin I/O analgicas para co-
nectar sensores, transmisores y actuadores.
45
c. Red industrial: este escenario implica usar instrumentos inteli-
gentes por medio de una red industrial de comunicacin digital.
d. Sistemas de control distribuido: este escenario implica usar tec-
nologas avanzadas y costosas para control de procesos conti-
nuos.
8. Diagramas y listado de equipos e instrumentos: con el esquema de con-
trol y el escenario de automatizacin seleccionados se dibujan los dia-
gramas tcnicos del diseo de automatizacin y se hace un listado deta-
llado de los equipos e instrumentacin implicados en el control
automtico del proceso.
1.14 Documentacin de diseos de automatizacin

Toda disciplina de ingeniera dispone de formas estandarizadas de hacer diagra-
mas descriptivos, y la instrumentacin industrial no es la excepcin. Los alcances
de la instrumentacin son tan amplios, que no hay forma que un nico diagrama
capture todo lo que se necesita representar en un diseo, en el caso de la instru-
mentacin industrial se hace uso de:

Diagramas de flujo de proceso (PFD)
Diagramas de tubera/proceso e instrumentacin (P&ID)
Diagramas de lazo de control
Diagramas SAMA

En el nivel superior, se requiere conocer las interconexiones en el proceso de tan-
ques, tuberas y las trayectorias de los fluidos. El diagrama apropiado para repre-
sentar una imagen completa y general del proceso es el diagrama de flujo de pro-
ceso o PFD. En este los instrumentos individuales no se representan, o son
mnimos, ya que el objetivo es el proceso en s.

En el nivel inferior el ingeniero requiere conocer las interconexiones entre los ins-
trumentos individuales, incluyendo el nmero de cables, etiquetas de los termina-
les, tipos de cables, rangos de los instrumentos, etc. El diagrama adecuado para
indicar esto son los diagramas de lazo de control. En estos tanques y tuberas no se
representan ya que el foco del diagrama es el cableado entre los instrumentos.

Los diagramas de tubera/proceso e instrumentacin (P&ID) se hallan en un nivel
intermedio entre los PFD y los diagramas de lazo. Un P&ID presenta un esquema
de tanques, tuberas y maquinaria en general, pero con los instrumentos super-
puestos indicando lo que se mide y controla. En este se puede ver el flujo del pro-
ceso al igual que el flujo de datos entre los instrumentos que miden y controlan el
proceso.

46
Los diagramas SAMA se usan con el propsito de documentar la estrategia de
control de un sistema. En este el nfasis se halla en el algoritmo usado para con-
trolar el proceso. Estos diagramas son ms comunes en la industria de generacin
de energa, aunque tambin se usan en otras industrias.

Con el fin de lograr una estandarizacin y universalizacin en el diseo y lectura
de los diagramas se usan normas de organizaciones como ISA, DIN, SAMA,
ANSI, IEC e ISO. Lamentablemente grandes industrias tambin proponen sus
propios sistemas de representacin que varan de industria en industria. Esta va-
riedad de normas y sistemas usados en las organizaciones industriales, conduce a
la necesidad de una estandarizacin universal. Organizaciones como la ISA en Es-
tados Unidos y la DIN en Alemania han realizado esfuerzos en tal sentido, sus re-
comendaciones tienen como objetivo proponer sistemas de representacin (smbo-
los y etiquetas) para los procesos e instrumentos en las diferentes industrias.

La recomendacin ms usada para disear PFD, P&ID y diagramas de lazo es la
norma ISA S5. La parte 1, ISA S5.1, normaliza la instrumentacin de medicin y
control, la parte 2, ISA S5.2, propone smbolos de operaciones binarias de proce-
sos, la parte 3, ISA S5.3, propone smbolos de sistemas de microprocesadores de
control compartido, la parte 4, ISA S5.4, brinda ejemplos de diagramas de lazo de
control. A continuacin se analizan las caractersticas de los tres primeros diagra-
mas citados, corresponde al lector realizar el estudio de las normas segn biblio-
grafa al final del captulo.

1.14.1 Diagramas de flujo de proceso (PFD)

Estos diagramas se identifican como PFD, por sus siglas en ingles Process Flow
Diagram. En este diagrama se usan smbolos recomendados para diferentes tipos
de industrias para representar las tuberas y unidades interconectadas en un proce-
so. Estas pueden ser tanques, compresores, motobombas, columnas de destilacin,
evaporadores, etc. Para comprender su diseo e interpretacin se analiza el ejem-
plo de la figura 1.28. En este diagrama se representa la interconexin de tres uni-
dades que hacen parte de la primera etapa del flujo de proceso de secado de gas
natural. En la extraccin de gas natural este puede venir asociado con petrleo y
agua. Esta mezcla se alimenta a un tanque de calentamiento de doble camisa o
evaporador (primera unidad), donde el componente aceitoso ( petrleo - brine) se
filtra en el fondo y se libera una mezcla vapor gas, esta por medio de un vaco
parcial, provisto por un compresor (segunda unidad), se alimenta a un tanque de
licuefaccin (knockout drum, tercera unidad) donde parte del vapor se condensa en
lquido por la accin de la gravedad, para ser drenado en el fondo del tanque, y el
gas parcialmente seco sale por la parte superior.

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Fig. 1.28. Diagrama de flujo de proceso de la primera etapa de secado de gas natural asociado.
Fuente Kuphaldt, Tony, 2009.
Como en los PFD tpicos, el diagrama de la figura 1.28 presenta las interconexio-
nes principales entre los tanques y una instrumentacin limitada, pero omite las l-
neas que representan las seales y los instrumentos auxiliares. La instrumentacin
bsica existente y las etiquetas asignadas brindan una idea de las interconexiones
posibles entre los mismos. Por ejemplo el transmisor de nivel (LT) en la parte su-
perior del tanque de licuefaccin puede enviar una seal que permite gobernar la
vlvula de nivel (LV) en el fondo del mismo tanque. Por otra parte el transmisor
de temperatura (TT) en la parte superior del evaporador puede hacer parte de un
sistema de control de temperatura que gobierna el paso de vapor al tanque de do-
ble camisa. Sin embargo no se brinda la menor idea del control realizado en la
unidad de compresin. Este nivel de incertidumbre es aceptable para un PFD ya
que su propsito es solo mostrar el flujo general del proceso, y una parcial o nula
representacin de la instrumentacin.

1.14.2 Diagramas de proceso e instrumentacin P&ID

En un diagrama de tubera / proceso e instrumentacin o P&ID (por sus siglas en
ingles piping /process and instrumentation diagram), se representan los instru-
mentos auxiliares y principales, dependiendo del nivel de detalle, de todo un PFD
o simplemente de una unidad, interconectados ilustrando los esquemas de control
realizados en el proceso. En la figura 1.29 se ilustra el P&ID del sistema de con-
trol de la unidad de compresin del PFD de la figura 1.28.

48

Fig. 1.29. Diagrama de proceso e instrumentacin de la primera etapa de secado de gas natural
asociado. Fuente Kuphaldt, Tony, 2009.
El P&ID de la figura 1.29ilustrala instrumentacin usada en el sistema de control
del compresor. Las unidades de evaporacin y de licuefaccin, tambin aparecen
pero en segundo plano, sin instrumentacin alguna. Esto no significa que no haya
un P&ID que contenga todos los lazos de control presentes en las tres unidades o
en un mayor nmero de unidades, pero necesitar de mayor espacio y ser ms
complejo de leer.

La figura 1.29 permite ver por un lado que el compresor tiene mucho ms que un
transmisor de flujo (FT) y una simple tubera de entrada y salida, contiene un
transmisor de presin diferencial (PDT), un controlador indicador de flujo (FIC),
una vlvula de control (FV) que permite que parte del vapor, que sale de la lnea
de descarga del compresor, regrese a la lnea de succin del mismo y dos transmi-
sores de temperatura (TT) que reportan las temperaturas de las lneas de succin y
descarga a un registrador indicador de temperatura (TIR). Ilustra tambin que los
instrumentos se interconectan por medio de seales elctricas de 4-20 mA c.c. (l-
nea punteada). Por otro lado, se observa que el transmisor de flujo, el controlador
de flujo, el transmisor de presin y la vlvula de flujo tienen la etiqueta numrica
42. Este nmero de lazo comn a los instrumentos indica que son parte del mismo
sistema de control. Un instrumento con otro nmero de lazo indica que es parte de
un sistema de control y/o medicin que cumple otra funcin en el proceso, como
sucede con los dos transmisores de temperatura y sus respectivos registradores,
etiquetados con los lazos 41 y 43. Los crculos usados en la representacin de los
instrumentos indican su localizacin: instalados en campo o en la sala de control y
monitoreo (circulo con lnea en medio). Cuando los crculos estn encerrados en
49
un rectngulo indican que son funciones de un mismo instrumento, en este caso un
nico registrador que indica las dos temperaturas en un mismo grfico de tenden-
cias.

1.14.3 Diagramas de lazo de control

Un diagrama de lazo de control tiene como propsito presentar toda la informa-
cin necesaria del cableado y especificacin de instrumentos de los lazos de con-
trol y/o medicin asociados a un P&ID. En este diagrama se detalla tipos de cable,
numero del alambre, bloques de terminales, cajas de juntura, rangos de calibracin
de instrumentos, lugar de ubicacin de instrumentos y componentes, modos de fa-
lla, fuentes de alimentacin y todo lo relacionado que permita realizar una instala-
cin elctrica del sistema de control / medicin del proceso. La lectura y compre-
sin de este tipo de diagramas es la herramienta que permite entender lo que se
encuentra en paneles y armarios en un complejo industrial.

La figura 1.30 presenta el diagrama de lazo de control de la unidad de compresin
del P&ID de la figura 1.29. En la parte inferior se lista en una tabla los instrumen-
tos describiendo la etiqueta, funcin, seal de entrada y de salida. En la parte su-
perior se organiza el cableado entre la instrumentacin separado de izquierda a de-
recha en cuatro (4) reas. En la primera rea se dibujan los smbolos de los
instrumentos transmisores y actuadores ubicados en campo, acompaados de cua-
driculas representando las bornas de cableado, desde estas salen los cables que
llevan o traen las seales de 4 20 mA a las borneras en un panel o armario ubi-
cado en campo que es la segunda rea, en este las seales se agrupan en un cable
blindado y aterrizado para viajar por campo hasta las borneras ubicadas en la parte
trasera de un armario de control representando la tercera rea, de ah pasan a las
bornas de conexin de un instrumento controlador indicador de flujo ubicado en la
parte frontal del mismo armario representando la cuarta rea, no sin antes haber
realizado la funcin raz cuadrada a la seal del transmisor de flujo. Se observa
como el convertidor IP recibe una alimentacin de aire de instrumentos de 20 psi y
el controlador de flujo se energiza de la red elctrica a 120 V a.c. / 60 Hz.

50

Fig. 1.30. Diagrama de lazo de control de la unidad de comprensin de la primera etapa de seca-
da de gas natural asociado. Fuente Kuphaldt, Tony, 2009.
Estos diagramas, junto con otros ms, hacen parte de vital de la documentacin de
todo proyecto de ingeniera en automatizacin.

1.15 Bibliografa capitulo 1

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1 Introduccin

Abstract Este captulo aborda conceptos generales de Control de Procesos e Ins-

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