Baumgartner Speck Und Rohpoekelwaren

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Moderne Herstellung von

Speck und Rohpkelwaren
Vorwort des Verfassers
Es ist mir ein persnliches Bedrfnis, mein Wissen, das ich in ber 60 er-
folgreichen Berufsjahren ber die Rohpkelwarenherstellung gesammelt
habe, an unsere Jugend, aber auch an alle, die ihre Kenntnisse noch er-
weitern wollen, weiterzugeben. Sollte der eine oder andere gute Tipp fr
Sie dabei sein, dann ist mein Wunsch, Ihnen mit meiner Erfahrung zu hel-
fen, erfllt.
Gerade die Herstellung guter gesunder Rohpkelwaren verlangt viel Er-
fahrung und Wissen, Fehler mssen vermieden werden. Daher ist es wich-
tig, mglichst viel Hintergrundwissen zu besitzen. Es sind ja oft nur Klei-
nigkeiten, auf die es ankommt. Diese knnen aber groe Auswirkung auf
diese sensiblen Produkte haben. Wenn aber die notwendigen Kenntnisse
vorhanden sind und man die Zusammenhnge erkennt, kann vieles ver-
mieden werden. Eine sorgenfreie Herstellung, gute Qualitt und zufriede-
ne Kunden sind Ihnen dann garantiert.
Bei der Herstellung von Rohpkelwaren fhren viele Wege nach Rom.
Wenn man die Zusammenhnge kennt und den fr sich besten Weg da-
nach whlt, ist es richtig. Jeder Betrieb hat seine Eigenheiten, Anlagen,
Maschinen und Rumlichkeiten, auch Rohstoffe sind oft unterschiedlich,
man kann daher nicht immer von gleichen Voraussetzungen ausgehen und
muss die Herstellungstechnologie auf seine Mglichkeiten abstimmen.
Wenn dann die Produkte kontinuierlich in Ordnung sind, ist dieser (Ihr) Weg
richtig und soll auch konstant beibehalten werden.
Teil 1
17
Wichtig ist zu wissen, wie diese Produkte in den Anlagen hergestellt und
diese ausgestattet sein mssen. Wenn keine vernnftigen Voraussetzun-
gen gegeben sind, muss berlegt werden, ob dies durch Umbau alter An-
lagen oder durch Neuanschaffung gelst werden kann.
Was versteht man eigentlich unter Herstellung von Rohpkelwaren? Diese
Produkte werden im rohen Zustand nur ber Abtrocknung, aW-Wert- und
pH-Wert-Absenkung mit oder ohne Rauch haltbar gemacht - ein schwieri-
ges Unternehmen. Eine gute Rohpkelwarenqualitt und sichere Herstel-
lung hngt nicht nur von geeigneter Fleisch- und Fettqualitt ab, sondern
auch von der Zugabe an Gewrzen, Auswahl der richtigen Salzsorte, mit
Nitrit oder Nitrat oder auch in Kombination, Zugabe der richtigen, aber
wichtigen Zusatz- und Hilfsstoffe und deren Zugabemengen. Zu einem
Groteil ist aber die Fleischqualitt, Herstellungstechnologie und Reifeart
mit entscheidend fr ein gutes Produkt. Das Motto fr jeden Fleischermei-
ster muss daher lauten: mit Spitzenqualitt und guter Werbestrategie den
eigenen Betrieb erfolgreich gestalten. Diese Ausgabe soll Ihnen dabei hel-
fen.
Aus meiner langjhrigen Praxis und persnlichen Erfahrung wei ich, wie
wichtig es ist, mglichst viel Hintergrundwissen zu besitzen, um dadurch
Fehler zu vermeiden. Aus guten Kenntnissen heraus knnen Fehler von
vornherein vermieden werden. Mit dem Wissen dieses Buches wird die
Speckherstellung leichter, die Qualitt besser und sie knnen ihren Kun-
den dabei viel Freude am Essgenuss vermitteln.
Walter Baumgartner
2 Handbuch Fleischer 2006
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Inhaltsverzeichnis
Kapitel 1 Rohpkelwarenphilosophie und Rohpkelwarenqualitt
Den Sinn der Rohpkelwarenreifung verstehen . . . . . . . . . .24
Kapitel 1.1. Rohschinken seit ber 2000 Jahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.1.1. Die Rohpkelwarenqualitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.1.2. Die Rohpkelwarenphilosophie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
1.1.3. Man unterscheidet zwei grundstzliche Arten
der Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
1.1.4. Ob Trocken-, Vakuum- oder Nasspkelung,
das ist eine persnliche Herstellungsphilosophie . . . . . . . . . . .25
1.1.5. Was wird mit einer modernen Herstellung von
Rohpkelwaren erreicht? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
1.1.6. Was versteht man unter Rohpkelwarenherstellung? . . . . . . . .26
1.1.7. Wie werden Rohpkelwaren haltbar gemacht? . . . . . . . . . . . . .26
1.1.8. Durch welche Manahmen kann das erreicht werden? . . . . . . .27
1.1.9. Den Sinn der Rohpkelwarenreifung verstehen
und danach handeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
1.1.10. Rohpkelwarenherstellung in sdlichen Lndern . . . . . . . . . . . .27
1.1.11. Warum ist die Herstellung der
Rohpkelprodukte so schwierig? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
1.1.12. Abtrocknungsverluste und Abtrocknungszeit . . . . . . . . . . . . . . .29
1.1.13. Abtrocknungsverluste und Gesamtreifezeit . . . . . . . . . . . . . . . .29
Kapitel 2 Auswahl der Tiere, gute Fleisch- und Speckqualitt;
Transport, Schlachtung und Abkhlung . . . . . . . . . . . . . . . .30
Kapitel 2.1. Rinderhaltung fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . .30
2.1.1. Ftterung der Rinder fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . .30
2.1.2. Rinderfett hat eine gewisse Frbung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
2.1.3. Schweine fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . . . . . .31
2.1.4. Ftterung der Schweine fr Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . . . . .31
2.1.5. Gute Fettqualitt der Schweine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
2.1.6. Einflsse auf Farbe, Geschmack und Konsistenz bei Fett . . . . .33
2.1.7. Wild fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
2.1.8. Allgemeine Betrachtung bei Transport und Schlachtung . . . . .33
2.1.9. Entladen der Tiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
2.1.10. Transport und Ruhen vor der Schlachtung . . . . . . . . . . . . . . . .34
2.1.11. Wann sind Ruhepausen vor der Schlachtung einzuhalten? . . . .34
2.1.12. Bei kurzen Transportwegen mit normaler Belastung . . . . . . . . .35
2.1.13. Der Weg zur Schlachtung bei kurzen Transportwegen . . . . . . .35
2.1.14. Das Tten der Schweine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.1.15. Empfehlenswert das liegende Stechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.1.16. Merkmale einer guten Betubungswirkung . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.1.17. Das Tten der Rinder, Klber und Schafe . . . . . . . . . . . . . . . . .37
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2.1.18. Fehler beim Stechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
2.1.19. Optimale Schusspositionen bei der Schlachtung . . . . . . . . . . .38
Kapitel 3 Fleischmuskel, Abkhlung und pH-Wert-Verlauf;
Elektrostimulierung der Tiere;
DFD-Fleisch, PSE-Fleisch, aW-Wert und pH-Wert . . . . . . . .39
Kapitel 3.1. Der Fleischmuskel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
3.1.1. Der Aufbau des Fleischmuskels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
3.1.2. Der Ausschnitt eines Muskels quer zur Faserrichtung . . . . . . . .39
3.1.3. Die Reaktion im Muskel nach der Schlachtung . . . . . . . . . . . . .40
3.1.4. Der ph-Wertverlauf bei Rindern
nach der Schlachtung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
3.1.5. Auswirkung der Abkhlkurve auf den Fleischmuskel . . . . . . . . .41
3.1.6. Elektrostimulierung von Rindern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
3.1.7. Elektrostimulierung von Schweinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
3.1.8. DFD-Fleisch und seine Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
3.1.9. PSE-Fleisch und seine Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
3.1.10. Der pH-Wert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
3.1.11. Bestimmung und Steuerung des pH-Werts
bei Schlachtierkrpern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
3.1.12. Auswirkung des pH-Werte-Verlaufs auf das Fleisch . . . . . . . . .48
3.1.13 Der aW-Wert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Kapitel 4 Kontroll- und Steuerparameter,
Umrtevorgnge bei Rohpkelwaren;
Hilfs- & Zusatzstoffe fr die Rohpkelwarenherstellung . . .52
Kapitel 4.1. Kontroll- und Steuerparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
4.1.1. Die Kerntemperatur bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . . .52
4.1.2. Gewichtsverlustkontrolle bei Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . . . .53
4.1.3. Die Festigkeitsprfung bei Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . . . . . .53
4.1.4. Die Kammerfeuchtprfung bei der Rohpkelwarenreifung . . . .53
4.1.5. Geschmacks- und Farbkontrolle
bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
Kapitel 4.2. Die Umrtung im Fleisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
4.2.1. Umrtung und Einflsse auf die Fleischfarbe - allgemein . . . . .55
4.2.2. Schematische Darstellung der
Umrtungsvorgnge im Fleisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
4.2.3. Einfluss des Nitritpkelsalzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
4.2.4. Salpeterverarbeitung bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . .57
4.2.5. Natriumascorbat fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . .57
4.2.6. Zucker - eines der ltesten Pkelhilfsmittel . . . . . . . . . . . . . . . .58
4.2.7. Der pH-Wert ist fr die Umrtung wichtig . . . . . . . . . . . . . . . . .58
4.2.8. Der Einsatz von Vakuum wirkt sich positiv aus . . . . . . . . . . . . .59
4.2.9. Starterkulturen fr die Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . .59
4.2.10. Was wirkt sich negativ auf den Pkelprozess aus? . . . . . . . . . .59
4.2.11 Stickstoff flssig oder gasfrmig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
2*
20
Kapitel 4.3. Hilfs- Zusatzstoffe fr die Rohpkelwarenherstellung . . . .61
4.3.1. Das Kochsalz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
4.3.2. Das Meersalz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
4.3.3. Salzarten, die bei der Rohpkelwarenherstellung
bevorzugt werden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
4.3.4. Messen der Salzwerte mit dem Salzmeter . . . . . . . . . . . . . . . . .63
4.3.5. Das Nitritpkelsalz in Form von Parma-Sale . . . . . . . . . . . . . . .64
4.3.6. Natriumascorbat fr die Umrtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
4.3.7. Vitamin E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
4.3.8 Alles ber Zucker bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . .65
4.3.9. Salpeter (= Kaliumnitrat) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Kapitel 5 Kruter und Gewrze, Gewrz-, Hilfsstoff-
und Gewrz-Kombimischungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Kapitel 5.1. Gewrze und Extrakte fr Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . . . .68
5.1.1. Lagerung der Gewrze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
5.1.2. Die meistverwendeten Gewrze fr Rohpkelwaren . . . . . . . . .69
5.1.3. Die meistverwendeten Gewrzextrakte fr Rohpkelwaren . . .69
Kapitel 5.2. Gewrzmischungen Zusatzstoffmischungen und
Gewrz-Kombimischungen fr Rohpkelwaren . . . . . . .70
5.2.1. Herstellung von Gewrzextrakten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
5.2.2. Musterbeispiele von Gewrzmischungen
und Zusatzstoffmischungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
Kapitel 6 Hygiene und Bakteriologie; Rohstoffaufbereitung,
-standards und Verantwortungsbereiche des
1. Gehilfen und Meisters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
Kapitel 6.1. Hygiene und Bakteriologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
6.1.1. Zwei wichtige Begriffe, die man wissen muss . . . . . . . . . . . . . .78
6.1.2. Nach diesen zwei Begriffen richten sich wichtige Punkte . . . . .78
6.1.3. Die Kontaminationsquellen, 13 wichtige Punkte . . . . . . . . . . . .80
6.1.4. Vier bedeutende Bakterienfamilien im
Schlacht- und Verarbeitungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
6.1.5. Reinigung und Desinfektion - allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
6.1.6. Acht wichtige Punkte fr den Hygieneplan im Betrieb . . . . . . . .86
6.1.7. Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
Kapitel 6.2. Die Rohstoffaufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
6.2.1. Der Aufbereitungsbereich ist ein wichtiger Teil des Betriebes . .89
6.2.2. Die Rentabilitt des Betriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90
6.2.3. Die Beschaffenheit und Ausstattung der Rumlichkeiten . . . . .90
6.2.4. Automatisches, schonendes Auftauen von Fleisch . . . . . . . . . .92
Kapitel 6.3. Der Verantwortungsbereich des 1. Gehilfen oder Meister . .93
6.3.1. Der Verantwortungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
21
6.3.2. Die Ausstattung im Wareneingangsbereich . . . . . . . . . . . . . . . .95
6.3.3. Die Aufgaben des Meisters im Zerlegebereich . . . . . . . . . . . . . .96
Kapitel 7 Die verschiedenen Herstellungsvarianten und Wissenswertes
ber gerucherte Speckprodukte,
Mglichkeiten und Problematik;
Ausstattung und Einstellungsvarianten der Anlagen
fr die moderne Speckherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
Kapitel 7.1. Die Verschiedenen Herstellungsarten
gerucherter Speckprodukte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
7.1.1. Herstellung gerucherter Produkte wie
Schinkenspeck und hnliche Produkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
7.1.2. Wie werden die Rohpkelwaren haltbar gemacht? . . . . . . . . . .97
7.1.3. Der aW-Wert bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . . .98
Kapitel 7.2. Gerucherte Speckprodukte,
Mglichkeiten und Problematik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
7.2.1. Die vier Arten der Herstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
7.2.2. Der pH-Wert bei der Rohpkelwarenherstellung . . . . . . . . . . .100
Kapitel 7.3. Beschreibung der Anlagen fr die Speckherstellung . . . . .101
7.3.1. Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
Kapitel 7.4. Der Abkhlraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
Kapitel 7.5. Der Trockenpkelkhlraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
Kapitel 7.6. Der kombinierte Pre-Ripasso- und Ripasso-Khlraum . . .104
Kapitel 7.7. Die Kaltrauchanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
Kapitel 7.8. Kaltrauchprogramme fr die Rucherung
von Speckprodukten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
7.8.1. Kaltrauchprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
7.8.2. Verschiedene Nachrucherprogramme
mit dem Glimmraucherzeuger fr Speckprodukte . . . . . . . . . .125
7.8.3. Kontrollen der Rohpkelwaren zusammengefasst in Kurzform126
Kapitel 7.9. Klimanachreifekammer fr gerucherte
Speck- und Rohwurstprodukte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
Kapitel 7.10. Alternative: Klimareifekammer mit integrierter Auenluft-
steuerung fr gerucherte Speck- und Rohwurstprodukte130
Kapitel 8 Wichtige Tabellen fr die Klimareifung
Speckpressen, Vorteile bei Rohpkelwaren;
verschiedene Pkelprozesse fr
gerucherte Speckprodukte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
22
Kapitel 8.1. Tabellen fr die Klimareifung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
8.1.1. Wie viel Gramm Wasser enthlt die Luft bei
verschiedenen Temperaturen? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
8.1.2. Wie wird die Raumfeuchte errechnet? . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
8.1.3. Der Zusammenhang zwischen relativer
und absoluter Luftfeuchte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
8.1.4. Feucht-Richtwerttabelle fr die Klimareifekammer . . . . . . . . .133
Kapitel 8.2. Die Speckpresse. Vorteile bei Rohpkelwaren . . . . . . . . . .135
8.2.1. Der Einsatz der Speckpresse hat viele Vorteile . . . . . . . . . . . .135
Kapitel 8.3. Die verschiedenen Pkelprozesse fr
gerucherte Speckprodukte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
8.3.1. Es gibt vier verschiedene Pkelverfahren fr Rohpkelwaren .137
8.3.2. Die verschiedenen Herstellungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . .137
8.3.3. Das traditionelle Nasspkelverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
8.3.4. Das Trocken/Nasspkelverfahren unter Vakuum
mit dem Rohpkelautomaten VRA 850 . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
8.3.5. Das Vakuum-Pkelverfahren im Vakuumbeutel . . . . . . . . . . . .141
8.3.6. Das moderne Trockenpkelverfahren mit Presssystem . . . . . .142
Kapitel 8.4. Neun wichtige Punkte bei der Speckherstellung . . . . . . . .146
8.4.1. Auf neun wichtige Punkte achten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
8.4.2. Arbeitsprozessablauf fr Schinkenspeck . . . . . . . . . . . . . . . . .147
Kapitel 9 11 Rezepturen gerucherter Speckprodukte
und andere Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148
Kapitel 9.1. Herstellung von Schinkenspeck im
modernen Trockenpkelverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148
9.1.1. Aufteilung in 14 Hauptphasen/Schrittfolgen . . . . . . . . . . . . . . .148
Kapitel 9.2. Herstellung von Karree-, Bauch- und Halsspeck
im modernen Trockenpkelverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
9.2.1. Arbeitsprozess: Aufteilung in 6 Hauptphasen/Schrittfolgen . . .153
Kapitel 9.3. Herstellung von Schinkenspeck im Nasspkelverfahren
mit moderner Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
9.3.1. Arbeitsprozess: Aufteilung in 10 Hauptphasen/Schrittfolgen . .156
9.3.2. Die Salzphase bei der Nasspkelung ist
in verschiedene Abschnitte unterteilt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
Kapitel 9.4. Herstellung von Schinkenspeck im Vakuum-Trocken/
Nasspkelverfahren mit dem
Vakuum-Rohpkel-Automat VRA 850 . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
23
Kapitel 9.5. Herstellung von Karree-, Bauch- und Halsspeck im Vakuum-
Trocken/Nasspkelverfahren mit dem
Vakuum-Rohpkel-Automat VRA 850 . . . . . . . . . . . . . . .165
Kapitel 9.6. Lachsschinkenherstellung im Trockenpkelverfahren . . . .168
9.6.1. Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
9.6.2. Die Trockenpkelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
Kapitel 9.7. Herstellung von Tiroler Halsspeck geruchert
im Vakuumbeutel-Pkelreifeverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . .170
Kapitel 9.8. Herstellung von Hirschrohschinken geruchert
Kapitel 9.9. Herstellung von Lammrohschinken geruchert
Kapitel 9.10. Bndnerfleisch geruchert im
Vakuumbeutel-Pkelreifeverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .183
Kapitel 9.11. Herstellung von Rinderrauchfleisch im
Nasspkelreifeverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .188
Kapitel 10 Alles ber Milben bei der Rohpkelwarenherstellung . . . .192
Kapitel 10.1. Die Milbenbekmpfung bei Rohpkelwaren . . . . . . . . . . . .192
10.1.1. Milbenbekmpfungsmittel fr Rohpkelwaren (alt) . . . . . . . . .193
10.1.2. Milbenbekmpfungsmittel fr die Rohpkelwaren (neu) . . . . .194
24
1.1. Rohschinken seit ber
2000 Jahren
Luftgetrocknete Knochenschinken
gehren neben den Blutwrsten zu
den ltesten Produkten der Mensch-
heitsgeschichte. Verschiedene Hin-
weise deuten darauf hin, dass bereits
in prhistorischer Zeit im Jahre 160
vor Christi eine Trockenpkelung von
Knochenschinken vorgenommen
wurde.
1.1.1. Rohpkelwarenqualitt
Wenn man von gleich bleibender, gut-
er Qualitt spricht, soll man auch wis-
sen, wie man diese erreichen kann.
Der Bauer ist fr eine gute Fleisch-
qualitt mitverantwortlich, daher ist
eine enge Zusammenarbeit zwischen
Metzger und Bauer ein groer Vorteil.
Jeder Fleischereibetrieb, der die Mg-
lichkeit hat, mit dem Bauern direkt zu
arbeiten, soll dies gerade in der heuti-
gen Zeit, wo der Kunde sehr kritisch
ist, optimal ntzen und mit ihm auch
Erfahrungen austauschen. Gute
Fleischqualitt ist einen hheren Preis
wert und auch gerechtfertigt.
Gute Fleisch- und Speckqualitt ist
besonders bei der Rohpkelwaren-
herstellung wichtig. Dies hngt aber
von vielen Faktoren ab. Hierbei spie-
len Rasse, Geschlecht, Alter, Gewicht
der lebenden Tiere, Marmorierung
des Fleisches, Art der Ftterung,
Tierhaltung am besten Freilandhal-
tung , Transport zur Schlachtung,
Ruhephase vor der Schlachtung, Art
der Schlachtung selbst, Abkhlkurve
nach der Schlachtung, aber auch der
richtige Zeitpunkt der Verarbeitung ei-
ne Rolle. All diese Punkte werden in
diesem Buch ausfhrlich bearbeitet.
Aber auch die unterschiedlichen
modernen Herstellungstechnologien
werden gegenbergestellt. Jeder soll
nach seinen Mglichkeiten produzie-
ren und versuchen, das Optimale da-
bei herauszuholen. Nur wer Qualitt
herstellt, wird auf Dauer erfolgreich
sein und auch letztlich Geld verdie-
nen. Der Fleischermeister hat ge-
genber der Fleischwarenindustrie
nur dann eine berlebenschance,
wenn er hochwertige Produkte her-
stellt. Auch die Art der Gerte, ihre
Beschaffenheit, die Ausstattung der
Rumlichkeiten und die Anlagen fr
diese Art der Herstellung sind von we-
sentlicher Bedeutung. Hygiene, Steu-
erparameter, Vorteile von Vakuum und
vieles mehr wird hier genau beschrie-
ben. Gewrze, Zusatz- und Hilfsstoffe
sowie die notwendigen Zugabemen-
gen, wie sie wirken, warum und wann
sie zugegeben werden mssen, all
diese Fragen werden Ihnen beantwor-
tet. Die optimale Aufbereitung der
Rohstoffe, moderne, unterschiedliche
Herstellungstechnologien, Einfluss
von aW-Wert und pH-Wert, die richti-
ge Steuerung der Reifeanlagen und
vieles mehr vervollkommnen dieses
Werk Moderne Rohpkelwarenher-
stellung.
Kapitel 1
Rohpkelwarenphilosophie und
Rohpkelwarenqualitt
Den Sinn der Rohpkelwarenreifung verstehen
25
1.1.2. Die Rohpkelwarenphilosophie
Rohpkelwarenphilosophie
Das Rohmaterial Fleisch ist ein
lebendes Produkt und empfindlich
wie die menschliche Seele,
behandle es daher mit Liebe und
Sorgfalt, und es wird dir danken in
Form eines guten Produktes.
von Walter Baumgartner
1.1.3. Man unterscheidet zwei
grundstzliche Arten der Roh-
pkelwarenherstellung
Einerseits gibt es die traditionelle Her-
stellung von Schinken-, Karre-,
Bauch- und Halsspeck und hnlichen
Produkten, die mit mehr oder weniger
Rauch hergestellt werden. Fr diese
Produkte gibt es heute modernste
Herstellungstechnologien verschie-
denster Art und auch die notwendi-
gen Anlagen dazu. Andererseits be-
steht die Herstellung luftgetrockneter
Rohschinken nach Parma-Art mit
oder ohne Knochen. Diese Produkte
werden mit einer gnzlich anderen
Technologie hergestellt. Diese hat mit
der traditionellen Speckherstellung
nichts zu tun und ist auch nicht ver-
gleichbar. Es werden dazu gnzlich
andere Anlagen und Technologien
bentigt, daher wird diese Art der
Herstellung hier nicht bercksichtigt.
Hier wird nur die moderne Speck- und
Rohpkelwarenherstellung behandelt.
1.1.4. Ob Trocken-, Vakuum-
oder Nasspkelung,
das ist eine persnliche
Herstellungsphilosophie
Frher wurde nur in Lake gepkelt.
Heutzutage wird mit moderner Her-
stellungstechnologie zu 90% nur
noch trocken gepkelt. Das Vakuum-
Trocken/Nasspkeln wird hauptsch-
lich in kleinen und mittleren Betrieben
angewandt. Trockenpkeln heit, die
Lake kann whrend des Pkelprozes-
ses abrinnen. Viele Hersteller meinen,
wenn man sie fragt, ob sie Trocken-
oder Nasspkeln, dass sie trocken
pkeln. Wenn man aber fragt, wie
machst du das, sagen sie, ich gebe
keine Lake dazu, die Schinken liegen
nur in der Eigenlake. Das ist aber kei-
ne Trocken-, sondern eine Nasspke-
lung. Grundstzlich ist eine Trocken-
pkelung einer Nasspkelung vorzu-
ziehen. Diese Art der Salzung hat vie-
le Vorteile. Einerseits werden durch
den Trockenpkelprozess 3% mehr
Wasser aus dem Kern entzogen, und
andererseits wird die Pkeldauer zu-
stzlich bis zu 3 Wochen verkrzt. Es
findet eine bessere und sicherere Um-
rtung statt. Die Gesamtherstellungs-
zeit eines Schinkenspecks wird ge-
genber einer Nasspkelung um 3
Monate verkrzt, die Qualitt ist bes-
ser und eine sichere Herstellung ga-
rantiert.
Nur in wenigen Ausnahmen ist eine
Nasspkelung erwnscht, wie z. B.
bei Wildrohschinken oder hnlichen
Produkten, die mit Wein- und Ge-
wrzlaken behandelt werden. Aber
auch bei diesen Produkten findet zu-
erst eine Trockensalzung statt, erst
nach dem Trockenpkelprozess wird
die gewnschte Lake aufgegossen.
Verschiedenste Herstellungstechno-
logien fhren zu einem guten Erfolg.
Wenn das Produkt am Ende auf Dau-
er optimal ist, war ihr Weg der richti-
ge. Die Herstellungstechnologie muss
auf die eigenen Mglichkeiten abge-
stimmt sein, oder die dazu notwendi-
gen Einrichtungen mssen geschaf-
fen werden. Die Herstellung luftge-
trockneter oder gerucherter Rohpro-
dukte muss genau und gewissenhaft
durchgefhrt werden. Bedenken sie,
dass rohes Fleisch ber einen langen
26
Zeitraum ohne Erhitzung nur gesalzen
gelagert werden muss, - eine schwie-
rige Aufgabe, die Gefahr einer Le-
bensmittelvergiftung besteht immer,
die Folgen sind unausdenkbar.
1.1.5. Was wird mit einer modernen
Herstellung von Rohpkel-
waren erreicht?
Das seit vielen Jahrhunderten gebte
Verfahren der Nasspkelung bei der
Rohpkelwarenherstellung ist bei der
heutigen modernen Herstellung nicht
mehr zeitgem. Allerdings wird die
Nasspkelung zu einem geringen An-
teil noch angewandt, teilweise aus
Unwissenheit und teilweise aus ber-
zeugung. Eine Herstellungsdauer von
6 Monaten bei Schinkenspeck ist
heute weder notwendig noch er-
wnscht. Seit vielen Jahrzehnten wur-
den Erfahrungen gesammelt und aus
diesen Erkenntnissen heraus neue
modernere Verfahren entwickelt, um
eine sichere, problemlose Herstellung
in hchster Qualitt zu erreichen. Die
Herstellungszeit wurde bei gleichzei-
tig besserer Qualitt um die Hlfte re-
duziert. Farbe, Farbhaltung und bes-
serer Geschmack im fertigen Produkt,
weiteres keine Schimmel- und mini-
malste Trockenrandbildung bei der
Reifung werden erreicht. Was aber am
wichtigsten ist, der Schinken ist in der
Konsistenz innen und auen egali-
siert. Ein Rohschinken ist nur dann
richtig gereift, wenn die Farbe im Pro-
dukte innen wie auen gleichmig
rot ist.
1.1.6. Was versteht man unter
Rohpkelwarenherstellung?
Wie werden Rohpkelwaren
hergestellt?
Wir mssen aus rohem Fleisch mit
oder ohne Knochen mit Speck und
Schwarte, mit Hilfe von Salz, Hilfs-,
Zusatzstoffen und Gewrzen, nur
ber Trocknung bei niederer Tempe-
ratur, mit oder ohne Rauch, mit ge-
steuerter Luftfeuchte, je nach Produkt
unterschiedlich lange gereift, ein ferti-
ges Produkt herstellen. Diese Produk-
te werden meistens im fertigen Zu-
stand ohne Khlung gelagert und oh-
ne Erhitzung verzehrt. Es sind sehr
gute Kenntnisse und gewissenhafte
Arbeit und Erfahrung notwendig, um
qualitativ hochwertige Produkte her-
zustellen.
Was braucht man dazu?
Wir brauchen dazu die richtigen Ma-
schinen, Gerte und Anlagen, sehr
gute Kenntnisse der Rohpkelwaren-
herstellungstechnologie, gut ausge-
bildete Mitarbeiter, die geeigneten
Rohstoffe Fleisch & Fett sowie Salz,
Hilfs- und Zusatzstoffe und keimarme
Gewrze.
1.1.7. Wie werden Rohpkelwaren haltbar gemacht?
27
Dies geschieht durch den stetigen
Entzug von Wasser aus dem Kern des
Produktes. Dabei ist es wichtig, dass
das Produkt von innen nach auen
abgetrocknet wird. Es darf daher we-
der Trockenrandbildung noch ein
Schmierbelag auftreten, eine fortlau-
fende Wasserabgabe aus dem Kern
muss gewhrleistet sein. Besonders
wichtig ist dies in der ersten Hlfte
des gesamten Trocken- und Reifepro-
zesses.
1.1.8. Durch welche Manahmen kann das erreicht werden?
1. durch Auswahl der Rohstoffe nach pH-Wert, Alter der Tiere und Art der Ft-
terung
2. durch stressfreien Transport, richtiges Schlachten und Abkhlen nach der
Schlachtung
3. durch Vortrocknen von Fleisch und Fett vor der eigentlichen Reifung
4. durch Einhaltung der vorgegebenen Temperatur- und Feuchtwerte bei
Fleisch und Fett
5. durch Absenkung von aW-Wert und pH-Wert, richtiges Abtrocknen whrend
der Reifung
6. durch genaue Zugabemenge von Salz, Zucker und Umrtungshilfsmittel
7. durch Einsatz der geeigneten Zutaten von Salz, Zuckermischung, Umrte-
hilfsmittel
8. durch Einhaltung strenger Hygienerichtlinien
9. durch laufende Kontrolle whrend der Reifung und Lagerung
1.1.9. Den Sinn der Rohpkelwaren-
reifung verstehen und danach
handeln
Die Absenkung des aW-Wertes im
Kern auf 0,90 und die Absenkung des
pH-Wertes auf 5,2 whrend der
Pkel- und Trockenphase im kalten
Bereich sind die wichtigsten Vorsor-
gemanahmen bei der Herstellung ei-
nes gesunden Rohpkelproduktes. Je
niederer der aW-Wert im Kern
whrend der Pkelphase im kalten
Bereich, umso rascher und sicherer
ist der Reifeprozess; dies ist aber je
nach Produkt und Herstellungsart un-
terschiedlich lang. Bei der Rohpkel-
warenherstellung wird im Endprodukt
ein niederer aW-Wert (= Wasserge-
halt) angestrebt. Der Abtrocknungs-
verlust liegt je nach Produkt unter-
schiedlich zwischen 30-45%.
Die Produkte werden durch den Ent-
zug von Wasser nur ber Abtrock-
nung haltbar gemacht. Je nach Pro-
dukt kann die Gesamtherstellungszeit
zwischen 1,5 und 18 Monaten dau-
ern. Der wichtigste Teil der gesamten
Herstellungszeit ist die Pkelphase
einschlielich der beiden Phasen Pre-
Ripasso und Ripasso im kalten Be-
reich. Bei lnger gereiften Produkten
knnen diese Phasen auf bis zu 10
Wochen ausgedehnt werden.
1.1.10. Die Rohpkelwarenherstel-
lung in sdlichen Lndern
In einigen sdlichen Lnder wird die
Herstellung verschiedener Rohpkel-
waren wie z. B. Schinkenspeck und
hnliche Produkte zum Teil heute
noch nach alter Tradition mit Schim-
melreifung durchgefhrt. Ein ausge-
sprochenes Gebiet dafr ist z. B. Sd-
tirol. Schimmelreifung ist aus hygieni-
schen Grnden und auch aus der
Sicht eines Teiles an Konsumenten
28
heutzutage in manchen mitteleuropi-
schen Lndern bei diesen Produkten
ohne Umhllung nicht sonderlich er-
wnscht. Allerdings wird noch heute
in diesen Gebieten diese Art der Her-
stellung gefrdert und gewnscht und
aus alter Tradition beibehalten, wobei
besonders diese Reifeart als hchste
Gte angesehen wird. Diese Schim-
melart - es ist dies hauptschlich der
Penicillium Roquefortiensis - wird
auch bei Kse eingesetzt, trgt
whrend des Reifeprozesses fr die
Entwicklung der komplexen Aroma-
stoffe im Schinken seinen Teil bei und
garantiert ein eigenes, besonderes
Aroma. Es bleibt jedem Hersteller frei,
seine Philosophie zu verwirklichen.
Der Kunde wird letztlich ber den
Kauf entscheiden, ob er ein Produkt
will oder ablehnt. Allerdings frdert
diese Art der Langzeitreifung, wenn
man nicht aufpasst, das Milben-
wachstum. Milben leben vom Schim-
mel und haben daher ideale Lebens-
bedingungen bei diesen schimmelge-
reiften Produkten. Milben auf Speck
sind unappetitlich und daher nicht als
genusstauglich anzusehen, auch
wenn sie abgettet sind. Milbenbe-
haftete Produkte werden in sterreich
abgelehnt, von Lebensmittelanstalten
beanstandet und aus dem Verkehr
gezogen. Ich persnlich habe mit der
Schimmelreifung keine Probleme,
wichtig dabei ist nur, dass dann vor
dem Verkauf der Schimmel optimal
entfernt wurde und kein Milbenbefall
aufgetreten ist. Ich werde daher in
diesem Buch aus persnlicher ber-
zeugung nur die neue moderne Art
der Herstellung ohne Schimmelrei-
fung vermitteln.
1.1.11. Warum ist die Herstellung
der Rohpkelprodukte
so schwierig?
Aus hygienischer Sicht werden in
sterreich, so wie auch in vielen an-
deren Lndern heutzutage nur Speck-
produkte ohne Schimmel mit modern-
ster Technologie hergestellt. Wo lie-
gen die eigentlichen Probleme bei
dieser Herstellungsart? Rohpkelwa-
ren mssen von innen nach auen ab-
getrocknet werden, dies ist der richti-
ge Weg fr eine einwandfreie Reifung.
Durch die lange Reifezeit besteht da-
bei immer die Gefahr einer Schimmel-
bildung. Um eine gute und schnelle
Abtrocknung aus dem Kern zu errei-
chen, darf weder Schmierbildung
noch Trockenrand an der Oberflche
auftreten. Wird im Klimalager feuchter
gefahren, um eine Trockenrandbil-
dung zu verhindern, wchst der
Schimmel. Wird trockener gefahren,
um eine Schimmelbildung zu verhin-
dern, bekommt der Speck einen
Trockenrand. Mit dieser Problematik
befassen sich fast alle groen und
kleinen Hersteller von Rohprodukten.
Systeme und moderne Technologien
wurden entwickelt, um diese Proble-
me in den Griff zu bekommen. Der
Schimmel wchst am strksten dort,
wo die grte Feuchte ist. Diese ist in
den Vertiefungen (= Ritzen) der Schin-
ken, hier beginnt der Schimmelbefall
und breitet sich infolge langsam wei-
ter aus. Wird aber so trocken gefah-
ren, dass kein Schimmel auftritt, ist ei-
ne Trockenrandbildung an der Ober-
flche unausbleiblich. Daher wurden
spezielle Herstellungstechnologien fr
diese Produkte entwickelt, um ein
problemloses und allen Ansprchen
gerecht werdendes Produkt zu errei-
chen. Je lnger in der kalten Phase
getrocknet wird - diese bewegt sich je
nach Reife- und Produktart bei +2C
bis +5C - umso besser wird die Qua-
litt und das Herstellungsrisiko gerin-
ger. Allerdings mssen die geeigneten
Khlrume vorhanden sein.
29
1.1.12. Abtrocknungsverluste und
Abtrocknungszeit
Die Abtrocknungsverluste pro Woche
sind je nach Lnge der Reifezeit sehr
unterschiedlich. Am Anfang kann eine
Abtrocknung von 1,5 bis 2% erreicht
werden, nach lngerer Reifung wird
sie auf 1% abfallen. In den letzten
Wochen werden im Klimalager bei
richtiger Reifung maximal noch 0,5%
erreicht werden. Ist der Trockenver-
lust grer als die angegebenen Wer-
te, wurde die Randzone zu stark ab-
getrocknet, eine immer strker wer-
dende Trockenrandbildung ist die Fol-
ge. Daher ist es wichtig, in der Pkel-
und der Pre-Ripasso- und Ripasso-
Phase bereits mglichst viel Abtrock-
nung im Kern zu erreichen, um eine
rasche Fertigstellung zu garantieren.
In diesen Phasen knnen bis zu 2%
Abtrocknung pro Woche erreicht wer-
den. Je hher der Abtrocknungsver-
lust vor dem Rucherprozess, umso
krzer wird die Nachreifung im Klima-
lager sein und umso sicherer die Her-
stellung. Die Gesamtherstellungszeit
kann bei optimalen Herstellungsbe-
dingungen bis zu 50% gegenber der
altherkmmlichen Nasspkelung re-
duziert werden. Ob eine Trocken-
pkelung oder eine Nasspkelung
vorgenommen wird, muss jeder selbst
entscheiden, wichtig ist, dass ein
hochwertiges Endprodukt, mit dem
die Kunden zufrieden sind, erreicht
wird.
1.1.13. Abtrocknungsverluste und Gesamtreifezeit
Beispiele: Schinkenspeck normaler Nasspkelung bei 33% Abtrocknung in 26 Wochen;
bei Trockenpkelung kann eine Verkrzung auf 13 Wochen erreicht werden.
Trockenverlust bei Nasspkelung 2% vor dem Rauch Herstellungszeit 26 Wochen
Trockenverlust bei Trockenpkelung 5% vor dem Rauch Herstellungszeit 18 Wochen
Beispiele: Karree/Bauch/Halsspeck normaler Nasspkelung bei 33% Abtrocknung, 12-14 Wochen;
bei Trockenpkelung wird eine Verkrzung auf 16 Wochen erreicht.
Trockenverlust bei Nasspkelung 2% vor dem Rauch Herstellungszeit 12 Wochen
30
2.1. Rinderhaltung fr die Roh-
Grundstzlich soll fr die Rohpkel-
warenherstellung besonders bei
Bndnerfleisch nur Fleisch von jun-
gen Rindern, Alter 2 bis 2,5 Jahre,
verarbeitet werden. Diese Tiere haben
eine fein- bis mittelfaserige Fleisch-
struktur, was fr diese Art der Herstel-
lung besonders gut geeignet ist. Tiere
die freien Auslauf haben und sich im
Stall frei bewegen knnen, haben von
der Muskulatur her bessere Roh-
pkelwarenverarbeitungseigenschaf-
ten und sind auerdem weniger Fett-
durchwachsen (Marmorierung), was
bei diesen Produkten erwnscht ist.
Sie haben auerdem ein krftigeres
Fleisch, was sich wiederum positiv
bei der Rohpkelwarenherstellung
auswirkt. Diese Tiere mssen vor der
Schlachtung mindestens 4 Monate
mit Trockenfutter gefttert werden,
damit das Fleisch trocken und kernig
ist, die Fleischfarbe ein schnes krf-
tiges Rot aufweist und das Rinderfett
schn wei ist. Das ist ein wichtiger
Beitrag fr das Gelingen guter luftge-
trockneter oder gerucherter Rind-
fleischprodukte.
2.1.1. Ftterung der Rinder fr die
Rohpkelwarenherstellung
Laut Dr. agr. Gnther Postler, Ge-
schftsfhrer der Arbeitsgemein-
schaft Rinderzucht auf Lebenslei-
stung, Mitbegrnder der Gesellschaft
fr kologische Tierhaltung in der
BRD, sind folgende wesentliche Da-
ten zu beachten: Die Ftterung der
Rinder muss wiederkuergerecht er-
folgen. Das heit, das Futter muss ei-
nen Rohfaseranteil von zirka 20% der
Trockensubstanzaufnahme aufweisen
und davon zwei Drittel strukturiertes
Halmfutter wie Gras, Heu und Grassi-
lage.
Dies gewhrleistet dann eine ausrei-
chende Wiederkauttigkeit. Bei reiner
Weidemast oder Mast ausschlielich
mit Grassilage kann es zu einer uner-
wnschten Gelbfrbung des Krper-
fettes durch hohen Karotingehalt des
Futters kommen. Karotinrmere Fut-
termittel, wie Silomais, Heu und Kraft-
futter, bzw. eine vielseitigere Ftte-
rung in der Endmastphase verhindern
dies. Ftterung mit Heu in den letzten
4 Monaten vor der Schlachtung bringt
besondere Vorteile. Das Fett wird hell,
der Geschmack des Fleisches ver-
bessert sich deutlich. Eine Abtrock-
nung in Fleisch und Fett von 2 - 3%
(weniger Wasser) wird bereits vor der
Schlachtung erreicht! Tiere mit meh-
reren Mgen, wie z. B. die Rinder,
knnen ber die Bakterienflora unge-
sttigte Fettsuren zu gesttigten
Fettsuren umsetzen, was sich be-
sonders auf die Fettqualitt positiv
auswirkt.
2.1.2 Rinderfett hat eine
gewisse Frbung
Die Frbung hngt mit dem Einfluss
des gelb gefrbten Karotins zusam-
Kapitel 2
Auswahl der Tiere, gute Fleisch- und Speckqualitt
Transport, Schlachtung und Abkhlung
31
men. Je mehr Grnfutter (karotinhl-
tig) verfttert wird, umso gelber wird
das Fett. Trocken- und Silagefutter
geftterte Tiere werden eine wesent-
lich hellere Fettfarbe aufweisen. Hier-
bei spielt auch das Alter der Tiere ei-
ne Rolle: je lter das Rind, umso gel-
ber das Fett. Tiere mit mehreren M-
gen, wie zum Beispiel die Rinder, kn-
nen ber die Bakterienflora ungest-
tigte Fettsuren zu gesttigten
Fettsuren vitrieren. Rindertalg hat
daher einen sehr hohen Anteil an ge-
sttigten Fettsuren und ist daher
sehr fest und fr die Rohwurstherstel-
lung bestens geeignet. Aber auch aus
Rind hergestellte Rohprodukte wer-
den dadurch verbessert.
2.1.3. Schweine fr die Rohpkel-
warenherstellung
Fr die Rohpkelwarenherstellung
von z. B. Tiroler Speck oder hnlichen
Produkten sind folgende Richtlinien
magebend.
Fr Tiroler Speck und
hnliche Produkte:
Ideales Lebendgewicht der Schweine
zwischen 110120 kg.
Die Schweine mssen vor der
Schlachtung mindestens 4 Monate ei-
ner Trockenftterung unterzogen wer-
den. Sie mssen einen freien Auslauf
haben und sich im Stall frei bewegen
knnen. Ist das gewhrleistet, haben
diese Tiere von der Muskulatur und
vom Fettansatz her wesentlich besse-
re Rohpkelverarbeitungseigenschaf-
ten. Das Fett ist hell und kernig, das
Fleisch bekommt eine krftige rote
Farbe, der Geschmack des Fleisches
wird deutlich verbessert. Trockenes
Fleisch und Fett haben von Natur aus
um zirka 3% weniger Wasser, dies
wirkt sich wiederum positiv auf die
Reifung aus. Tiere, die einer optima-
len Ftterung unterzogen wurden,
sind auch whrend des Transports
weniger stressempfindlich.
2.1.4. Ftterung der Schweine fr
Rohpkelwaren
Die richtige Ftterung der Schweine
wirkt sich entscheidend auf die Konsi-
stenz und Qualitt von Speck und
Fleisch aus. Schweine haben nur ei-
nen Magen und resorbieren Fettsu-
ren so wie sie im Futter vorliegen.
Laut Dr. agr. Gnther Postler haben
Futtermittel mit hohen Anteilen an Po-
lyensuren, wie Fischmehl, lsamen
und lhaltige Pressrckstnde von
lsamen, Maisprodukte und nicht
entfettete Kchenabflle, besonders
groe Auswirkungen auf Filz- und
Speckqualitt. Die Folge ist eine be-
sonders weiche Konsistenz und
auerdem ein unerwnscht hoher An-
teil an ungesttigten Fettsuren. Auf-
grund des geringen Fassungsverm-
gens des Magen-Darm-Traktes und
einer anderen Verdauungsphysiologie
nehmen Schweine weniger Futter auf
als Wiederkuer. Das Futter muss da-
her eine hhere Nhrstoffkonzentrati-
on aufweisen. Auch der Geschmack
von Fleisch und Fett wird bei schlech-
ter Ftterungsart negativ beeinflusst.
Daher muss besonders bei Tieren fr
die Rohpkelwarenherstellung auf ei-
ne gute Ftterung geachtet werden.
Auch die Rasse der Schweine spielt
eine groe Rolle. Fr die Herstellung
von Trockenpkelwaren bietet sich
besonders das schwbisch-hllische
Schwein fr eine Zweiklassenkreu-
zung als Mutterlinie mit einer guten
Fleischrasse als Vaterlinie (= Pitrain)
an. Diese Kreuzung garantiert gute
Fleischqualitt und ausgezeichneten
Geschmack und ist sehr gut geeignet
fr die Herstellung von Rohpkelwa-
ren. Es gibt aber auch andere Schwei-
nerassen, die fr diese Produktpalette
geeignet sind.
32
Beispiel: fr gute Schweinemast auf Grundlage
von Getreide und Hlsenfrchten:
Erbsen oder Ackerbohnen 2530%
Getreide; nur Hafer und Gerste 6065%
Magermilchpulver oder Bierhefe 3%
Leinkuchen 23%
Grnmehl 23%
Mineralfutter 3%
PSE-Schweine und DFD-Schweine sind fr die Rohpkelwarenherstellung nicht geeignet und daher
nicht erwnscht.
2.1.5. Gute Fettqualitt der Schweine
Der Einfluss der Speckqualitt auf die
Rohpkelwarenherstellung: Gute
Speckqualitt hat besonders bei lang-
zeitgereiften Produkten groen Ein-
fluss auf Konsistenz, Geschmack und
Haltbarkeit dieser Produkte. Eine gute
Fettqualitt hngt von vielen Faktoren
ab, einerseits von der Rasse, Tierhal-
tung, Ftterung und Alter, anderer-
seits von der Behandlung der Tiere
vor und
nach der Schlachtung, whrend der
Abkhlung und in weiterer Folge der
Weiterbehandlung der frischen
Fleischzuschnitte vor dem Salzpro-
zess. Daher soll man darauf achten,
dass Tiere, Fleisch und Speck nur
dort bezogen werden, wo von vorn-
herein optimale Voraussetzungen fr
eine gute Fleisch- und Fettqualitt ge-
geben sind. Das Schlachttieralter,
auch die Art der Ftterung und Frei-
landhaltung haben groe Auswirkung
auf die Fleisch- und Speckbeschaf-
fenheit. Die uere Fettschicht am
Speck ist weicher und neigt bei der
Verarbeitung mehr zum Schmieren
und soll daher fr die Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung nicht ver-
wendet werden. Die untere Schicht ist
fester und hat mehr Anteil an gest-
tigten Fettsuren, was besonders bei
Rohprodukten wichtig ist. Fett mit ho-
hem Anteil an gesttigten Fettsuren
ist fr diese Herstellungsart ein unbe-
dingtes Muss. Je lter und schwerer
die Schweine, umso mehr wchst
auch die untere Speckschicht. Die
Qualitt des Fettes wird insgesamt
fester und dadurch besser. Auch die
Neigung zum Ranzigwerden ist dann
wesentlich geringer. Die Festigkeit
des Fettgewebes wird nicht nur von
der Konsistenz des Fettes bestimmt,
sondern auch von der Festigkeit des
umhllenden Bindegewebes. Die
Freilandhaltung der Schweine hat
groen Anteil am Erreichen eines star-
ken Bindegewebegerstes im Speck.
Nackenspeck, Rckenspeck und
Schweinebacken haben von Natur
aus eine besonders hohe Bindegewe-
bestruktur und sind daher sehr fest.
Bei der Rohpkelwarenherstellung
drfen z. B. nur kernige Buche ein-
gesetzt werden, wenn man Qualitt
herstellen will.
Der Wasseranteil im Speck liegt in der Regel bei 15%, wenn eine Trocken-
ftterung und nach der Schlachtung eine gute Abkhlung stattfindet, kann
der Wassergehalt um 3% gesenkt werden.
33
2.1.6. Einflsse auf Farbe,
Geschmack und
Konsistenz bei Fett
Die Konsistenz des Specks (Fett)
hngt im Wesentlichen von der Stti-
gung der Fettsuren ab. Je hher die
Menge an ungesttigten Fettsuren
im Fett, umso flssiger und weicher
ist es und daher fr die Rohwurst-
und Rohpkelwarenherstellung nicht
geeignet. Die weiche Konsistenz des
Specks (Fett) kann auch auf das Vor-
handensein von lsure zurckzu-
fhren sein. Im Allgemeinen gilt diese
Regel: Speck mit hoher Anzahl gest-
tigter Fettsuren ist zu bevorzugen,
dies gilt besonders bei der Rohpkel-
warenherstellung.
Daher wirkt sich besonders die Ftte-
rung auf die Konsistenz und Qualitt
des Fettes aus. Dabei ist auch von
Bedeutung, dass der tierische Orga-
nismus Fettsuren in intakter Form re-
sorbiert. Fett mit einer guten Fettsu-
rebeschaffenheit kann den Genus-
swert eines Produktes wesentlich er-
hhen. Es hat die hervorragende Ei-
genschaft, Geschmackstoffe wie das
Fleisch- und Gewrzaroma whrend
der Reifung positiv zu beeinflussen
und gilt als ausgezeichnetes L-
sungsmittel, unabhngig seiner son-
stigen Eigenschaften. Tierisches Fett-
gewebe besteht aus Bindegewebs-
zellen, die mit Triglyzeriden und einem
geringen Teil Fettbegleitstoffen gefllt
sind.
2.1.7. Wild fr die Rohpkelwaren-
herstellung
Bei der Verarbeitung von Wild fr
Rohpkelwarenerzeugnisse ist be-
sonders darauf zu achten, dass eine
einwandfreie stressfreie Schlachtung,
gute Entblutung und rasche Abkh-
lung stattgefunden hat. Die strengen
Hygienebedingungen, wie sie fr die
Fleischwarenherstellung Vorausset-
zung sind, mssen eingehalten wer-
den. Erhitzte Tiere vor der Schlach-
tung bringen mit Sicherheit Probleme
und sind daher nicht geeignet. Sind
sie erhitzt, muss vor der Schlachtung
eine Ruhepause von einigen Stunden
eingelegt werden. Daher eignen sich
Tiere, die vom Jger bei der Jagd er-
legt werden, nicht fr die Herstellung
von Rohpkelwaren, da eine rasche
Khlung ist nicht gewhrleistet ist. Auf
keinen Fall darf blutunterlaufenes
Fleisch fr diese Produktpalette ein-
gesetzt werden.
2.1.8. Allgemeine Betrachtung bei
Transport und Schlachtung
Ein tiergerechter Transport ist im Hin-
blick auf den Tierschutz und die Tier-
gesundheit, aber auch dem Tier zulie-
be, fr den Landwirt und Metzger ein
unbedingtes Muss. Die hohen An-
sprche der kologischen Metzger
und Landwirte sollen ein Vorbild sein,
und ihre Richtlinien in dieser Hinsicht
sind auch fr die normalen Fleischwa-
renhersteller empfehlenswert. Der
Kunde wird dieses Vorgehen honorie-
ren und letztlich auch wegen der gut-
en Fleischqualitt einen besseren
Preis bezahlen. Gute Voraussetzun-
gen whrend des Transports und eine
Ruhephase bei lngeren Anfahrtswe-
gen vor der Schlachtung sind mitent-
scheidend fr Fleisch- und Produkt-
qualitt. Es ist ein wichtiges Glied des
gesamten Kreislaufes. Das Heran-
fhren der Tiere vom eigenen Pfleger
ist wichtig. Der dem Tier bekannte
Treiber gibt ihm in der ungewohnten
Situation eine gewisse Sttze und
Halt und bewahrt es dadurch vor
Stress. Zur Aufrechterhaltung der
Ordnung drfen nur stumpfe, runde
Gegenstnde wie Stcke oder Och-
senziemer verwendet werden. Bei
34
wilden Rindern ist die Verwendung ei-
ner Augenblende angebracht. Fr das
Brhen der Schweine gibt es inzwi-
schen sanfte, moderne Enthaarungs-
bottiche, die im Arbeitsprozess
whrend des Brhens und Entbor-
stens garantieren, dass keine Brh-
Lungen entstehen oder Darmbakteri-
en in das Fleisch bergehen und auch
das Schwein keinen schweren me-
chanischen Belastungen ausgesetzt
ist. Der pH-Wert-Verlauf wirkt sich bei
rascher Abkhlung nach der Schlach-
tung whrend der Abkhlphase auf
Bratenfleisch, Brhwurst- und Koch-
pkelwarenfleisch negativ aus.
Die Folge ist eine Fleischqualittsver-
schlechterung, die durch keine weite-
ren Manahmen wieder gut zu ma-
chen ist (siehe Abschnitt Auswirkun-
gen von Transport und Schlachtung
auf die Fleischqualitt). Bei der Roh-
wurst- und Rohpkelwarenherstel-
lung hingegen ist eine rasche Abkh-
lung und damit verbunden ein
schlechtes Wasserhaltevermgen er-
wnscht. Daher soll fr diese Herstel-
lungsart rascher abgekhlt werden.
Sind einzelne Fleischteile fr Ver-
kaufsfleisch oder fr die Brh- und
Kochpkelwarenherstellung er-
wnscht, dann ist es ratsam, diese
Teile einem langsameren Abkhlver-
fahren zu unterziehen. Es mssen um
Stress, Schmerz und Leid, Erhitzung
oder Unterkhlung zu vermeiden, alle
Manahmen ergriffen werden, um
dies zu verhindern. Auch zu lange
Transportwege oder zu enge Trans-
portrume sind zu vermeiden. Die
Mitarbeiter mssen ihren Beitrag lei-
sten, die erforderliche Eignung haben
und gute Kenntnisse in der Tierhal-
tung bzw. Schlachtung besitzen.
2.1.9. Entladen der Tiere
Die Tiere sind nach der Ankunft sofort
zu entladen. Sie mssen behutsam
getrieben und Treibhilfen sollen ver-
mieden werden. Es ist verboten, den
Tieren auf empfindliche Stellen zu
schlagen, ihren Schwanz zu drehen
oder ihnen Hiebe oder Futritte zu
versetzen. Auf alle Flle drfen keine
Elektroschocker eingesetzt werden,
eine schlechte pH-Wert-Entwicklung
nach der Schlachtung und der ansch-
lieenden Abkhlung wre vorpro-
grammiert!
2.1.10. Transport und Ruhen
vor der Schlachtung
Die Tiere mssen vor dem Verladen
gut getrnkt und gefttert werden.
Der Transportweg soll maximal 200-
250 km betragen; je krzer, desto
besser. Die Transportdauer von maxi-
mal 4 Stunden soll nicht berschritten
werden. Unterschiedlichen Bedrfnis-
sen der verschiedenen Tierarten und
klimatischen Bedingungen ist Rech-
nung zu tragen. Bei groer Hitze ms-
sen die Transportfahrzeuge im Schat-
ten abgestellt werden. Lange Stehzei-
ten sollen vermieden werden, die Tie-
re mssen dann zwischendurch ge-
trnkt werden. Der Transport soll,
wenn mglich, am frhen Morgen
oder spt abends erfolgen. Die Trans-
portmittel mssen den Tieren gen-
gend Platz bieten, sodass whrend
des Transportes ein gleichzeitiges
Hinlegen und problemloses Aufste-
hen mglich ist.
2.1.11. Wann sind Ruhepausen vor
der Schlachtung einzuhalten?
Tiere, die zu lange Anfahrtswege und
starke Belastungen hinter sich haben,
mssen vor der Schlachtung eine Ru-
hepause erhalten. Bei Schweinen be-
trgt sie ca. 12 Stunden. Besonders
fr Schweine sind Boxen mit trittsi-
35
cheren Bden, angemessener Belf-
tung, von Lrm und anderen Strun-
gen abgeschirmt, notwendig. Schwei-
ne, bei denen aufgrund ihrer Art, ihres
Geschlechtes, ihres Alters oder ihrer
Herkunft die Gefahr gegenseitiger
Verletzung besteht, sollen getrennt
untergebracht werden. Bei der ersten
Trnkung ist darauf zu achten, dass
die Tiere nicht zu viel kaltes Wasser
auf einmal aufnehmen. Wichtig ist
auch eine gute Einstreu, da sich er-
hitzte Schweine nach der Trnke so-
fort niederlegen. Bei hohen Umge-
bungstemperaturen ist es vorteilhaft,
die Schweine zur Abkhlung leicht zu
berieseln, das bringt auch hygieni-
sche Vorteile bei der Schlachtung.
Rinder sollen eine lngere Ruhephase
haben als Schweine. Whrend der
Ruhepause sollen die Tiere angemes-
sen untergebracht werden. Dazu
gehrt eine ausreichend groe Bucht
mit Wetterschutz, trittsicherem Boden
mit Einstreu und angemessener
Belftung. Die Tiere mssen ausrei-
chend getrnkt und bei lngerer Ein-
stellung auch gefttert werden. Tiere,
bei denen aufgrund ihrer Art, ihres
Geschlechtes, ihres Alters oder ihrer
Herkunft die Gefahr gegenseitiger
Verletzung besteht, sollen getrennt
werden.
2.1.12. Bei kurzen Transportwegen
mit normaler Belastung
Ideal ist, wenn Tiere aus der nheren
Umgebung zugekauft werden, was
bei kleineren Betrieben hufig der Fall
ist. Dadurch knnen grere Bela-
stungen fr das Tier vermieden wer-
den. Man schafft dabei von vornher-
ein ideale Voraussetzungen fr eine
gute Fleischqualitt. Bei kurzen, un-
belasteten Transporten sollen die Tie-
re sofort nach dem Abladen der
Schlachtung zugefhrt werden.
2.1.13. Der Weg zur Schlachtung bei
kurzen Transportwegen
Die Tiere mssen behutsam getrie-
ben, Treibhilfen sollen vermieden wer-
den. Optimal ist, wenn die Ttung in
einem eigenen Raum stattfinden
kann, sodass die Tiere in den eigentli-
chen Schlachtbetrieb keine Einsicht
haben. Die Tiere wissen, was im
Schlachtraum vorgeht und werden
dadurch ngstlich, unruhig und auf-
geregt. Rinder, Schweine, Schafe und
Klber sollen einzeln vom Wagen di-
rekt in die Ttebucht gefhrt werden.
Darin werden sie fixiert und betubt.
Erst dann wird die Schiebetr (wenn
mglich) zum Schlachthaus geffnet
und das Tier rollt auf den Entblute-
platz. Durch diese Manahme wird
dem Tier sehr viel Aufregung erspart.
Es hrt und riecht kaum etwas vom
Schlachtraum. Leider haben nicht alle
Fachbetriebe diese Mglichkeiten, es
muss daher mit berlegung vorge-
gangen werden, wie man den Ablauf
aufgrund seiner eigenen Vorausset-
zungen bewerkstelligen kann. Wird
aber etwas Neues gebaut, dann sol-
len diese Voraussetzungen geschaf-
fen werden. Ein humaner Weg zur
Schlachtung trgt auch seinen Teil zur
Erreichung einer guten Fleisch- und
Fettqualitt bei. Auch eine leichte Be-
rieselung kurz vor der Schlachtung
wirkt beruhigend auf die Schweine
und trgt auerdem zur Schlachthy-
giene bei. Bei nicht Einhaltung der be-
schriebenen Manahmen werden Tie-
re unntig belastet, eine entscheiden-
de Qualittsminderung im Fleisch
kann die Folge sein.
2.1.14. Das Tten der Schweine
Die Schweine werden zuerst betubt.
Bei der Elektro-Betubung muss dar-
auf geachtet werden, dass der Strom
mglichst rasch das Gehirn durch-
strmt. Die schnellste Betubung
3*
36
wird beim Ansatz der Elektroden zwi-
schen Ohrgrund-Ohrgrund, Orbita-
Orbita, Ohrgrund-Orbita oder Stirn-
Unterkiefer erreicht. Ideal ist eine 3-
Punkt-Betubung (inklusive Herz), bei
dieser Betubungsart tritt ein rascher
Tod ein. Wichtig ist ein guter Kontakt
der Elektroden mit der Haut. Bei be-
rieselten Schweinen wirken die Elek-
troden besser. Fr die Betubung dr-
fen nur gute Elektro-Betubungsger-
te, die eine konstante Stromstrke ga-
rantieren, eingesetzt werden. Der
Strom muss in krzester Zeit durch
das Gehirn flieen, sodass die Be-
wusstlosigkeit innerhalb der ersten
Sekunden eintritt (Stromstrke min-
destens 1,5 Ampere, Stromspannung
mindestens 240 Volt konstant); je
nach Hersteller etwas unterschiedlich.
Die Betubungsvorschriften der Her-
steller sollen beachtet werden. Bei der
Schlachtung der Schweine soll nur im
Notfall eine Betubung mit dem Bol-
zenschuss-Apparat vorgenommen
werden, da bei dieser Betubungsart
hufig Muskelkontraktionen auftreten,
weiteres steigt der PSE-Anteil und
auerdem knnen rote Blutpunkte in
der Muskulatur auftreten. Auch Blu-
tergsse im Bindegewebe sowie Kno-
chenfrakturen knnen auftreten. Die-
se unerwnschten Erscheinungen
knnen auch auftreten, wenn mit
schlechten Elektro-Betubungsger-
ten gearbeitet wird oder ein unsach-
gemes und mehrmaliges Ansetzen
der Elektroden stattfindet. Das Ent-
bluten soll sptestens 10 Sekunden
nach der Betubung beginnen und in-
nerhalb von maximal 50 Sekunden
abgeschlossen sein. Die maximale
Betubungswirkung (ohne Herz-
betubung) betrgt je nach Elektro-
Betubungsgert maximal 7080 Se-
kunden. Durch den Blutentzug inner-
halb der vorgegebenen Entblutungs-
zeit findet ein rascher Tod statt.
2.1.15. Empfehlenswert das
liegende Stechen
Bei Schweinen wird der Hals-Brust-
stich angewendet. Beide Halsschlag-
adern werden in der Herzgrube an der
Drossellinie durchstochen, dies ist am
bergang von Hals zur Brust. Sehr
empfehlenswert ist das Stechen im
Liegen, wobei auf einen genauen Ein-
stich zu achten ist, damit eine optima-
le Ausblutung gewhrleistet ist. Der
pH-Wert-Verlauf wird dann gleich-
mig ablaufen, eine gute Fleisch-
qualitt wird garantiert. Stechen im
Hngen, aus hygienischen Grnden in
den 60er- und 70er-Jahren bevorzugt,
fhrt hufig zu erhhtem PSE-Antei-
len, dies wurde durch verschiede Un-
tersuchungen festgestellt. Auch un-
terschiedliche pH-Werte in der Nuss
knnen auftreten. Die Nuss im
Schlgl, an dem das Schwein hngt,
weist einen hheren pH-Wert auf als
die Nuss des freihngenden Schlgls.
Dies gilt besonders bei Tieren die
nicht sachgerecht oder zu wenig
betubt wurden. Die Begrndung liegt
darin, dass der freihngende Fu sich
ohne Widerstand frei bewegen kann
und somit kein Glykogen whrend der
Schlachtung unntig verbrannt wird.
Der feststehende Fu, an dem das
ganze Gewicht hngt, kann sich nicht
bewegen, mchte sich aber bewe-
gen, zappelt und verbrennt dabei viel
Glykogen: Das PSE-Syndrom tritt auf,
eine rasche tiefe Suerung findet
statt, und es erfolgt hernach ein hoher
pH-Wert-Anstieg, der nicht erwnscht
ist.
2.1.16. Merkmale einer guten Betu-
bungswirkung
1. Die Betubungswirkung muss un-
verzglich eintreten.
2. Die Betubung muss tief genug
sein.
37
3. Die Betubung muss lange genug
sein.
4. Die Betubung muss direkt in den
Tod durch Blutentzug bergehen.
5. Fr eine ausreichende Betu-
bungswirkung spricht: sofortiges
Niederstrzen der Tiere, schlaffes
bewegungsloses Liegen und Aus-
schalten des Schmerzempfindens.
2.1.17. Das Tten der Rinder,
Klber und Schafe
Rinder, Klber und Schafe werden am
besten mit dem Bolzenschussapparat
betubt. Dieses Verfahren basiert in
erster Linie auf der mechanischen
Zerstrung lebenswichtiger Zentren
im Hirnstamm. Unter Betubung ver-
steht man das Ausschalten des Be-
wusstseins und der Schmerzempfin-
dung, die ihr Zentrum im Grohirn ha-
ben. Dabei ist es wichtig, den richti-
gen Ansatzpunkt zu whlen. Dieser
liegt bei Rindern am Schnittpunkt
zweier imaginrer Linien zwischen
dem linken und rechten Hornansatz,
bei Klbern beim oberen Ohrgrund
und dem inneren Augenwinkel des je-
weils gegenberliegenden Auges.
Bei Schafen, Ziegen und Klbern wird
der Halsstich angewandt, dabei wird
ber dem Kehlkopf durchgestochen,
sodass beide Halsschlagadern zu-
gleich durchtrennt werden. Bei Kl-
bern wird auch teilweise der Hals da-
bei ganz durchgeschnitten, was aber
aus hygienischen Grnden nicht er-
wnscht ist. Die Entblutung der Rin-
der soll innerhalb von 50 Sekunden
nach der Betubung abgeschlossen
sein. Dadurch findet ein rascher Tod
statt. Zur Entblutung der Rinder ist die
zwei Messertechnik vorgeschrieben.
Zuerst wird die Haut am Hals zur
Herzgrube hin aufgeschnitten und
beiderseits zurckgelst und der
Hauptschnitt angelegt, dann werden
mit einem zweiten sterilisierten Mes-
ser die Blutgefe durchtrennt.
2.1.18. Fehler beim Stechen
- Es sind nicht beide Schlagadern geffnet.
- Die Luftrhre wurde durchstochen, das Blut schumt.
- Die Speiserhre wurde durchstochen, Futterreste sind im Blut.
- Es wurde zu tief gestochen, das Blut fliet in den Brustraum.
38
2.1.19. Optimale Schusspositionen bei der Schlachtung
Darstellung der idealen Schussposition mit dem Schlachtschussapparat
Rinder Rinder Pferde Schafe
Klber Schweine Schweine
Behandlung des Schussapparats: nach jedem Schlachttag warten und reini-
gen, abgenutzte Teile (z. B. Gummiringe) ersetzen, alle 2 Jahre einschicken zur
berholung des Apparates.
Herausgeber:
Beratungs- und Schulungsinstitut fr schonenden Umgang mit Zucht- und Schlachttieren.
D-21487 Schwarzenbeck, Deutschland
39
Kapitel 3
Fleischmuskel, Abkhlung & pH-Wert-Verlauf;
Elektrostimulierung der Tiere;
DFD-Fleisch, PSE-Fleisch, aW-Wert und pH-Wert
3.1. Der Fleischmuskel
3.1.1. Der Aufbau des Fleischmuskels
Der Muskel ist streng geordnet aufge-
baut. Wie jedes Organ besteht er aus
Zellen und ist von einer festen Binde-
gewebshlle umschlossen. Innerhalb
dieser Hlle befinden sich die Muskel-
fasern (Zellen), die eine Lnge von ei-
nigen Zentimetern aufweisen und eine
Strke von ca. 0,010,1 mm betragen.
Diese Fasern sind zu Bndeln zusam-
mengefasst, die ihrerseits wieder von
feinen Bindegewebshuten, dem Sar-
kolem, umhllt sind. In diesem kann
auch etwas unterschiedlich Fett an-
gereichert sein. In der Fachsprache
wird dies dann als marmoriertes
Fleisch bezeichnet. Diese Faserbn-
del sind wiederum in das Sarkoplas-
ma, der wasserlslichen Zellflssig-
keit, eingebettet. Diese Fibrillen be-
stehen aus Proteinen und unterteilen
sich in dnne und dicke Filamente.
Das dicke Filament besteht aus Myo-
sin-Eiwei. Die dnnen Filamente aus
Actin-Eiwei und den dnnen Tropo-
nin- und Tropomyosinfilamenten, die
beide als Kontroll- oder Regulations-
proteine gelten und die Aufgabe ha-
ben, die Muskelkontraktion zu steu-
ern. Dies ist ein wichtiger Vorgang im
lebenden Muskel.
3.1.2. Der Ausschnitt eines Muskels quer zur Faserrichtung
Der gesamte Muskel ist auf diese Art
aufgebaut und bildet eine Einheit. Zir-
ka 1.000 Myofibrillen pro Faserquer-
schnitt sind in einem Muskel vorhan-
den. Die Actinfilamente sind wie eine
doppelte Perlenschnur in eingedreh-
ter Form vorliegend. Die Myosinfila-
mente haben seitlich unterschiedlich
groe Kpfe herausragen, die wen-
deltreppenfrmig angeordnet sind.
Diese Actin- und Myosinfilamente bil-
den zusammen ein Gerst, dieses
wirkt wie ein drei-dimensionales Git-
ter- und Netzwerk, das wesentlich fr
die Zartheit, aber auch fr die Was-
serbindung und Wasserhaltung sowie
fr die Quellung des Fleisches bei der
Brtherstellung verantwortlich ist.
Anordnung der Muskelfaser Anordnung der Muskelfaser
ein dickes Myosinfilament und ein dnnes Actinfilament und
herum 6 Actinfilamente herum 3 Myosinfilamente
40
3.1.3. Die Reaktion im Muskel nach
der Schlachtung
Unmittelbar nach der Schlachtung lie-
gen die Actin- und Myosinfilamente
der Muskelfasern voneinander ge-
trennt und frei gegeneinander ver-
schiebbar vor. Im lebenden Organis-
mus wird, unter Beteiligung von Sau-
erstoff, zur Bildung von ATP
(= Adenosintriphosphat) Glykogen in
Kohlendioxyd und Wasser umgesetzt.
ATP wirkt neben seiner Eigenschaft
als Energietrger auch als Weichma-
cher und erhlt somit die Dehnbarkeit
des lebenden Muskelfleisches. Durch
die Schlachtung wird der Blutkreislauf
unterbrochen und damit nimmt auch
die Sauerstoffzufuhr ab. Sind zirka
80% des ATP verbraucht, verliert der
Muskel langsam seine weiche Be-
schaffenheit und wird zunehmend
fester. Glykogen wird infolge der Un-
terbrechung der Sauerstoffzufuhr zu
Milchsure abgebaut, die Muskelfa-
sern verkrzen sich und parallel sinkt
der pH-Wert der Muskulatur ab und
erreicht mit Abschluss der Milchsu-
rebildung seinen tiefsten End-pH-
Wert.
3.1.4. Der pH-Wert-Verlauf bei Rin-
dern nach der Schlachtung
allgemein
Die Geschwindigkeit des pH-Abfalls
nach der Schlachtung sowie die Hhe
des erreichten, so genannten End-
pH-Werts sind nicht bei allen Tieren
gleich. Es knnen in Abhngigkeit
verschiedener Faktoren groe Unter-
schiede auftreten. Lebendes Fleisch
hat einen pH-Wert von zirka 7,37,5.
In den ersten 12 Stunden nach dem
Schlachten liegt der pH-Wert bei un-
gefhr 7,07,3; je lnger die Zeitdiffe-
renz, umso weiter sinkt der pH-Wert
ab. Er sinkt dann je nach Temperatur
langsam in 12 bis 18 Stunden auf ei-
nen pH-Wert von 5,9 ab. Ungefhr zu
diesem Zeitpunkt tritt die Totenstarre
Rigor mortis ein. Anschlieend sinkt
der pH-Wert weiter bis unter 5,0 und
steigt dann wieder bis zu einem End-
pH-Wert von ber 5,5 an. Auf keinen
Fall soll Fleisch am Tiefpunkt der pH-
Wert-Absenkung verarbeitet oder
dem Verzehr zugefhrt werden. Die
Wasserbindefhigkeit ist zu diesem
Zeitpunkt sehr schlecht und die Zart-
heit des Fleisches ist am Tiefpunkt.
Allerdings bei der Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung ist ein ra-
sches Absinken des pH-Werts durch
rasches Abkhlen nach der Schlach-
tung und die dadurch eintretende
Muskelverkrzung erwnscht, um ei-
ne gute Wasserabgabebereitschaft im
Fleisch zu erreichen. Diese Eigen-
schaft hilft dann wesentlich mit, das
Wasser aus dem Inneren der Roh-
wurst oder dem Speckprodukt her-
auszuarbeiten. Eine Erleichterung zur
Wasserabgabe whrend der Reifung
wird damit erreicht. Werden einzelne
Teile dieser Tiere fr andere Zwecke
verwendet, z. B. fr die Brhwurst-
oder Kochpkelwarenherstellung ge-
wnscht, dann sollen diese abge-
trennt und einer separaten langsamen
Abkhlung zugefhrt werden! Die gilt
auch ganz besonders fr qualitativ
hochwertiges Bratenfleisch oder
Fleisch, das fr die Konservenherstel-
lung verwendet wird. Hier werden Ei-
genschaften wie gutes Safthaltever-
mgen, gute Wasser-Aufnahmefhig-
keit und Safthaltung bevorzugt. Eine
Muskelverkrzung whrend der Ab-
khlphase muss dann durch langsa-
mes Abkhlen verhindert werden.
Der End-pH-Wert des Fleisches ge-
sunder und ausgeruhter Tiere liegt im
Allgemeinen zwischen 5,5 und 6,2.
Dieser Bereich ist als normal anzuse-
hen. Einflsse auf das lebende Tier,
41
die Glykogenreserven aufbrauchen, z.
B. Stress bei Transport und Schlach-
tung, und somit eine ausreichende
Surebildung nach der Schlachtung
unmglich machen, fhren zu hohem
End-pH-Wert. Fr die Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung ist ein
End-pH-Wert um 5,8 und darunter er-
wnscht, die maximale Obergrenze
liegt bei 5,9. Bei Rindern mit normaler
Beschaffenheit sind bis zur Errei-
chung des End-pH-Werts 38 bis 44
Stunden notwendig. Die Totenstarre
tritt innerhalb von 1218 Stunden ein.
Viele Faktoren, vom Transport ber
die Schlachtung bis zur Abkhlung
nach der Schlachtung, haben unab-
hngig von Ftterung und Tierhaltung
sowie Geschlecht und Alter einen ent-
scheidenden Einfluss auf den Abbau
des ATP, somit auch auf den Zeit-
punkt des Erreichens der Totenstarre
und des Erreichens des End-pH-
Werts.
3.1.5. Auswirkung der Abkhlkurve
auf den Fleischmuskel
Fr die Zartheit des Fleisches sind
hauptschlich die Actin- und Myosin-
filamente sowie das Bindegewebe
des Muskelfleisches verantwortlich.
Bei zu raschem Abkhlen in den er-
sten Stunden nach der Schlachtung
verkrzt sich der Muskel des Flei-
sches mit dem Bindegewebe bis zu
50% (englisch: cold shortening). Da-
durch wird das Fleisch sehr zh und
hat auerdem eine schlechte Wasser-
binde- und Wasseraufnahmefhigkeit.
Das heit: Fr die Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung ist eine ra-
sche Abkhlung erwnscht. Fr die
Brhwurst- und Kochpkelwarenher-
stellung sowie fr hochwertiges Bra-
tenfleisch soll in den ersten 12 Stun-
den bei Rindern die Abkhltemperatur
von +10C Raumtemperatur nicht un-
terschritten werden, erst dann be-
ginnt die Abkhlung auf +3C. Daher
ist es wichtig, auf die richtige Abkhl-
kurve, je nach Verwendungszweck
der Tiere, zu achten. Daher sollen
nachstehende Abkhlkurven, je nach
Art der Verwendung, beachtet wer-
den.
Abkhlen der Rinderhlften im Kern Temperatur
48 Stunden rasch auf +2 C bringen Khlhaustemperatur +12C
Verarbeitung erst nach 4872 Stunden
Abkhlen der Schweine im Kern Temperatur
24 Stunden auf +1C bringen Khlhaustemperatur +1C
verarbeiten am 3. Tag
Optimale Abkhlkurve der Rinder fr Rohwurst und Rohpkelwaren
Fr Erzeugnisse, bei denen schlechtes Safthaltevermgen erwnscht ist
Optimale Abkhlkurve der Schweine fr Rohwurst- und Rohpkelwaren
Fr Produkte, bei denen schlechtes Wasserhaltevermgen erwnscht ist
42
Die Totenstarre tritt bei Schweinen
nach 56 Stunden ein. Bei Schweine-
fleisch wird der End-pH-Wert in Ab-
hngigkeit der Tierart, aber auch von
den besonderen Umstnden vor und
whrend der Schlachtung sowie den
Abkhltemperaturen schon nach 8 bis
10 Stunden erreicht.
Bei PSE-Schweinen ist der End-pH-
Wert bereits nach 1 Stunde erreicht.
Bei DFD-Schweinen tritt der End-
pH-Wert frher als bei normalen
Schweinen ein.
3.1.6. Elektrostimulierung
von Rindern
Fr die Zartheit des Fleisches sind
hauptschlich die Actin- und Myosin-
filamente sowie das Bindegewebe
des Muskelfleisches magebend. Bei
zu raschem Abkhlen kurz nach der
Schlachtung verkrzt sich, wie bereits
erwhnt, der Muskel des Fleisches
mit dem Bindegewebe bis zum Errei-
chen der Totenstarre bis zu 50% (eng-
lisch: cold shortening). Dadurch wird
das Fleisch sehr zh und hat infolge
ein schlechtes Wasserbinde- und
Safthaltevermgen. Dieser Abkhl-
fehler kann auch bei langer Nachreife-
zeit nicht wieder gut gemacht werden,
das Fleisch bleibt zh. Fr die Roh-
lung sind diese Eigenschaften aber
von Vorteil, eine gute Wasserabgabe-
bereitschaft bei der Reifung ist er-
wnscht. Ist aus Mangel an Khlr-
umlichkeiten eine langsame, kontinu-
ierliche Abkhlung fr die Brhwurst-
und Kochpkelwarenherstellung so-
wie fr hochwertiges Bratenfleisch
nicht mglich, dann wre eine Elek-
trostimulierung unmittelbar nach der
Schlachtung sehr empfehlenswert.
Durch die Elektrostimulierung wird
verhindert, dass sich die Actin- und
Myosinfilamente verbinden knnen,
die Muskelfasern bleiben locker. In
weiterer Folge wird der pH-Abfall dra-
stisch beschleunigt, er sinkt innerhalb
von 12 Stunden auf weniger als 6,0
ab. Die Totenstarre tritt um zirka 10
Stunden frher ein, Enzyme und an-
dere Vorgnge wirken vorzeitig auf die
Muskulatur ein, die Reifezeit des Flei-
sches wird verkrzt. So behandeltes
Fleisch ist als Bratenfleisch fr den
Haushalt vorzglich geeignet. Auer-
dem trgt die Elektrostimulierung zur
besseren Entblutung des Tieres bei.
In Neuseeland wird die Elektrostimu-
lierung hauptschlich bei der
Schlachtung der Lmmer und Schafe
angewandt. Allerdings ist fr die
Warmfleischverarbeitung oder fr die
Brtherstellung mit Kaltfleisch eletro-
stimuliertes Fleisch nicht gut geeig-
net, da einerseits nach der Schlach-
tung der pH-Wert sehr rasch absinkt,
andererseits die Wasseraufnahme-
fhigkeit in weiterer Folge schlecht
bleibt. Fr die Rohwurst- und Roh-
pkel-warenherstellung ist dieses
Fleisch aber sehr gut geeignet, eine
gute Wasserabgabe-bereitschaft ist
garantiert. Aus Sicherheitsgrnden
werden fr die Rinderschlachtung Si-
cherheitsstimulatoren mit Niedervolt,
ganz selten auch Hochvoltanlagen,
verwendet. Ein Niedervoltgert ist 220
Volt anschlussfertig und besteht aus
einem Elektroschaltkasten und einer
Zange. Es ist programmierbar und hat
folgende Funktionen: Einstellung der
Voltstrke von 540, Stimulationsdau-
er 05 Minuten, auch Impulszeiten
knnen variiert werden. Die Stimulati-
on wird whrend des Entblutungsvor-
gangs vorgenommen, dabei wird die
Zange in der Nase des Rindes ange-
setzt. Es werden Nervenreize durch
elektrischen Strom knstlich aus-
gelst, die Muskeln bleiben locker
und eine Verkrzung der Muskeln
kann nicht stattfinden. Bei einer zwei-
43
ten Variante von Niedervoltanlagen
werden die Elektroden am Nacken
und an der Achillessehne angesetzt
und ber die Dauer von 0,52 Minuten
wird eine Niedervoltspannung von
4090 Volt durch die Muskulatur ge-
schickt.
Abkhlen der Rinder elektrostimuliert Temperatur
30 Stunden auf +3C bringen Khlhaustemperatur +3C
Nachreifen ganzer Rinderviertel:
1012 Tage, sehr gute Qualitt Khlhaustemperatur +3C
Tabelle: Abkhlung der Rinder elektrostimuliert
3.1.7. Elektrostimulierung von
Schweinen
Auch fr die Schweineschlachtung ist
eine Elektrostimulierung sehr gut ge-
eignet. Wie aus einer Testreihe an der
University of Bristol (England) hervor-
geht, sind sehr gute Fleischergebnis-
se zu erzielen. Eine besondere Zart-
heit fr Bratenfleisch wird erreicht. Al-
lerdings ist dieses Fleisch fr die
Brhwurst- und Kochpkelwarenher-
stellung nicht empfehlenswert. Auch
fr die Brtherstellung bei der Warm-
fleischverarbeitung ist dieses Fleisch
nicht geeignet. Die Elektro-stimulie-
rung wurde mit 700 Volt-Spitzen (Zeit
90 Sekunden) 20 Minuten nach der
Schlachtung vorgenommen. Die be-
sten Ergebnisse aller unterschiedli-
cher Versuche wurden mit folgenden
Abkhlzeiten gewonnen: Bei +1C
Abkhltemperatur mit Ventilation wur-
den die besten Ergebnisse erzielt.
Die Khltemperatur (mit Umluft) im Kern der Schinken
lag nach 56 Stunden bei +10C.
Die Khltemperatur (mit Umluft) im Kern der Schinken
lag nach 24 Stunden bei +1C.
Der pH-Wert lag nach 3 Stunden bei ca. 5,6.
Der pH-Wert lag nach 9 Stunden bei ca. 5,35.
Der End-pH-Wert lag nach 24 Stunden bei maximal 5,87.
Mit dieser Stimulierungs- und Khl-
methode war das Fleisch nach vier
Tagen wesentlich zarter als bei Tieren
mit einer normalen Schlachtung und
Abkhlung nach einer Reifezeit von
12 Tagen. Die Behandlung des Flei-
sches bei +1C steigert die Zartheit
besonders vom 4. bis zum 7. Tag und
auch noch bis zum 12. Tag; auerdem
wird das Fleisch etwas heller. Aller-
dings sind nach 12 Tagen keine we-
sentlichen Unterschiede gegenber
der herkmmlichen Fleischreifung
mehr zu erreichen. Bei Elektrostimu-
lierung und +1C Khltemperatur
auch whrend der Reifezeit ist das
Fleisch um 5 Tage schneller fertig ge-
reift mit einer besseren Qualitt als
bei der herkmmlichen Methode nach
12 Tagen. Aus hygienischer Sicht ist
die Abkhlung und Reifung bei +1C
ein Vorteil, allerdings nur in Verbin-
dung mit einer Elektrostimulierung. Ei-
ne Muskelverkrzung kann durch die
Elektrostimulierung nicht eintreten
und ist daher empfehlenswert. Auer-
dem wurde bei allen Versuchen kein
PSE-Fleisch-Syndrom festgestellt.
Elektrostimuliertes Schweinefleisch
ist fr Rohwurst- und Rohpkelwaren
geeignet.
44
3.1.8. DFD-Fleisch und seine Eigenschaften
Definition: DFD-Fleisch D = dark = dunkel
F = fest = fest
D = dry = trocken
DFD-Fleisch kommt sowohl beim Schwein als auch beim Rind vor. Es kann erst
24 Stunden nach der Schlachtung durch pH-Wert-Messung festgestellt werden.
Der pH-Wert von DFD-Fleisch liegt bei 6,2 bis 6,7. Das Fleisch hat trockene,
stumpfe, klebrige oder leimige Beschaffenheit und eine dunkelrote Farbe. Die
Vermehrung unerwnschter Mikroorganismen wird durch den hohen pH-Wert
(fehlende Suerung) gefrdert. Es kommt statt zur Reifung zu einer Fulnis des
Fleisches. Der Gewichtsverlust ist hher als bei normalem Fleisch, das bei ei-
nem pH-Wert von 5,6 bis 6,0 liegt. Auch die Haltbarkeit ist stark reduziert.
DFD-Fleisch ist
nicht geeignet fr folienverpacktes Fleisch am Stck und portioniert
Fulnis bei Portionen in 23 im Stck, in 67 Tagen
nicht geeignet fr Aufschnitt in Folienverpackung
nicht geeignet fr die Rohwurstherstellung
nicht geeignet fr die Rohpkelwarenherstellung
bedingt geeignet fr Brhwurst; gute Wasserbindung, aber verminderte
Haltbarkeit
bedingt geeignet fr Kochschinken, Kasseler, Kochpkelwaren verminderte
Haltbarkeit
bedingt geeignet fr Bratenfleisch, Grillfleisch, saftig, aber verminderte Halt-
barkeit
3.1.9. PSE-Fleisch und seine Eigenschaften
Definition: PSE-Fleisch P = pale = blass
S = soft = weich
E = exudadiv = wssrig (wasserlssig)
PSE-Fleisch kann 1 Stunde nach der Schlachtung durch pH-Wert-Messung
festgestellt werden. Es tritt nicht gleichmig am ganzen Tierkrper auf, son-
dern am hufigsten im Kotelett und in der Oberschale. Die Muskelstarre tritt bei
PSE-Fleisch viel schneller ein. Der pH-Wert liegt 1 Stunde nach der Schlach-
tung schon unter 5,8. Bei PSE-Fleisch ist der Gewichtsverlust (= Abhngverlust)
doppelt so hoch wie bei normalem Fleisch. Durch die damit verbundene feuch-
tere Fleischoberflche ist mit einer starken Verkeimung zu rechnen.
PSE-Fleisch ist
nicht geeignet fr Kochpkelwaren (Schinken fllt auseinander)
bedingt geeignet fr Rohpkelwaren usw. (hoher Gewichtsverlust, schlechte
Farbhaltung)
nicht geeignet fr Dosenschinken (starker Geleeabsatz)
bedingt geeignet fr Rohwurst (schlechte Konsistenz, schlechte Farbbil-
dung)
nicht geeignet fr Brhwurst (schlechte Wasserbindung, schlechte Farb-
haltung)
nicht geeignet fr Bratenfleisch (schlechtes Wasserhaltevermgen)
45
3.1.10. Der pH-Wert
Was ist der pH-Wert? Er ist eine Ma-
zahl fr saure oder alkalische Reaktio-
nen einer Lsung. Im Fleischwaren-
bereich liegt der pH-Wert in der Regel
im schwach sauren Bereich zwischen
4,4 bis 7,5 (Warmfleisch). Eine Sue-
rung kann durch Milchsure, Ascor-
binsure, Glykonsure oder Essigsu-
re entstehen.
pH-Wert Messungsbereich pH-Wert Messungsmglichkeit
pH =potentia hydrogenii =
Reaktionsstrke der freien Wasser-
stoffionen in 1 Liter Lsung. Der Wert
ist der negative dekadische
Logarithmus der Wasserstoffionen-
konzentration.
Neutraler Bereich: 7,0
Saurer Bereich: 0,17,0
Alkalischer Bereich:7,014,0
Nitrazingelb-Lsung,
Indikatorpapier
elektrometrische Gerte
Die Kontroll- und Anwendungsbereiche der pH-Wert-Messung
Die Materialauswahl bei der Warenbernahme und Rohstoffeinsatz durch
pH-Wert-Messung fr die jeweiligen Produktpaletten.
Weitere Anwendungsgebiete sind Klimakammern, Heirauch- und Kaltrauch-
anlagen. Prfung von verdorbenen Pkellaken.
Kontrolle von Fertig- und Halb-Fertigprodukten mit Aussage ber Haltbarkeit
oder Verderbnis sowie pH-Wert-Messung von Mayonnaise und anderen Pro-
dukten mit vorgeschriebenem pH-Wert.
Bestimmung und Steuerung des pH-Wertes der Schlachttierkrper usw.
Vorteile in Kurzfassung: 1. zuverlssige Auswahl des geeigneten
Rohmaterials
2. Sicherstellung einer gleich bleibenden Qualitt
3. Verhtung von Fehlfabrikaten
4. Senkung des Herstellungsrisikos
und der Umkosten
5. bessere Qualittsprodukte
Einfluss des pH-Werts auf Qualittsfaktoren
bei Fleisch und Fleischerzeugnissen
(Dr. Wirth 1978, pH-Wert und Fleischwarenherstellung/Kulmbach)
Qualittsfaktor gnstig ungnstig
Fleischfarbe hoher pH-Wert niederer pH-Wert
Wasserbindung hoher pH-Wert niederer pH-Wert
Pkelbereitschaft niederer pH-Wert hoher pH-Wert
Haltbarkeit niederer pH-Wert hoher pH-Wert
Geschmack niederer pH-Wert hoher pH-Wert
46
3.1.11. Bestimmung und Steuerung
des pH-Werts bei Schlacht-
tierkrpern
Lebendes Fleisch hat einen pH-Wert
von 7,3. Nach der Schlachtung tritt je-
doch eine rasche pH-Wert-Senkung
ein. Aus dem vorhandenen Glykogen
des Fleisches, das im lebenden Mus-
kel einen Energiespeicher darstellt,
wird durch Abbaureaktionen und Ent-
zug von Sauerstoff Milchsure gebil-
det. Diesen Vorgang nennt man Gly-
kolyse. Die Geschwindigkeit des pH-
Abfalls nach der Schlachtung sowie
die Hhe des erreichten so genannten
End-pH-Werts sind jedoch nicht bei
allen Tieren gleich, denn es knnen in
Abhngigkeit von verschiedenen Fak-
toren groe Unterschiede auftreten.
Diese Einflsse sind fr die Beurtei-
lung der Fleischqualitt auch im Hin-
blick auf seine Verarbeitungsneigung
von groer Bedeutung. Der End-pH-
Wert des Fleisches gesunder und
ausgeruhter Tier liegt im Allgemeinen
zwischen 5,5 und 6,0. Dieser Bereich
ist als normal anzusehen. Einflsse
auf das lebende Tier die Glykogenre-
serven aufbrauchen und somit eine
ausreichende Surebildung nach der
Schlachtung unmglich machen,
fhren zu hohen End-pH-Werten.
Normaler pH-Wertverlauf bei der Schlachtung von Schweinen und Rindern
Dieser kann je nach Umstnden etwas unterschiedlich ausfallen
Bei Schweinen: - schlachtwarmes Fleisch pH-Wert 7,3
- Eintritt Rigor mortis (Totenstarre) pH-Wert 5,9
- weiteres Absinken unter pH-Wert 5,4
- gesamte Abkhlphase ca. 810 Std.
- Messung nach 24 Stunden ca. pH-Wert 5,86,0
Bei DFD-Schweinen: - schlachtwarmes Fleisch pH-Wert 7,3
- Absinken innerhalb von 24 Std. liegt ber pH-Wert 6,2
- hohe Wasserbindefhigkeit, dunkle Farbe, geringe
Haltbarkeit
Bei PSE Schweinen: - schlachtwarmes Fleisch pH-Wert 7,3
- nach einer Stunde pH-Wert 5,8
- nach 24 Stunde pH-Wert 5,5
- niederes Wasserhaltevermgen, blasse Farbe, weiche
Konsistenz
Bei Rindern: - schlachtwarmes Fleisch pH-Wert 7,2
- Eintritt Rigor mortus (Totenstarre)
nach ca. 1218 Stunden pH-Wert 5,9
- anschlieend Absinken unter pH-Wert 5,0
- allmhlicher Wiederanstieg
nach ca. 2026 Stunden auf ber pH-Wert 5,5 bis 6,0
- gesamte Abkhlphase 38 bis 42 Std.
47
pH-Wert-Abweichungen knnen auftreten
Bitte beachten! Wenn vor und nach der Schlachtung folgende Umstnde auftreten:
R zu rasches Abkhlen nach der Schlachtung
R zu langsames Abkhlen nach der Schlachtung
R erhhte Krpertemperatur (fiebrige Erkrankung)
R zu lange Transportwege
R Hitze oder tiefe Temperaturen whrend des Transports
R unter Stress und Durst leidende Tiere
R schlechte Schlachtbedingungen
Bei hohen Temperaturen:
R schwache Suerung R hohes Wasserbindevermgen R geringe Saftigkeit
R geringe Pkelbereitschaft R schwache Farbhaltung
R verminderte Haltbarkeit R strkerer bakterieller Verderb R grere Zhigkeit
Bei tiefen Temperaturen:
R starke Suerung R ungnstiges Wasserbindevermgen R geringe Saftigkeit
R gute Pkelbereitschaft/Farbbildung R gute Haltbarkeit, wenig bakterieller Verderb
R flacheres Aroma
Empfehlung zur Vermeidung von Produktionsfehlern
Der pH-Wert des Fleisches ist von groer Bedeutung, einerseits fr die Halt-
barkeit der Produkte, andererseits fr die Qualitt und Sicherheit bei der Her-
stellung. Die Haltbarkeit ist in der Regel umso geringer, je hher der pH-Wert
liegt.
Bei einer schellgereiften Rohwurst ist ein niederer pH-Wert fr die Stabilisierung
der Mikroorganismen mitentscheitend. Bei der Langzeitreifung von Rohschin-
ken mit oder ohne Knochen und bei langsamgereifter Schimmelsalami liegt der
pH-Wert im Endprodukt wesentlich hher als whrend der Reifung und trgt da-
her weniger zur Stabilisierung der Mikroorganismen bei, hier trgt der aW-Wert
durch das Absenken des Wassers im Produkt wesentlich mehr bei. Die den Ver-
derb verursachenden Mikroorganismen sind besonders bei den hheren pH-
Werten aktiv, whrend niedrige pH-Werte besonders bei der Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung diese unerwnschten Bakterien zurcktrennen und
fr gute und sichere Reifungsvorgnge sorgen.
Diese pH-Werte mssen beachtet werden:
Erzeugnisse pH-Werte
Normales Fleisch nach Glykolyse 5,56,0
Fleisch von Stresstieren 6,06,7
Fleisch, verdorben (nach Reifung) ber 6,5
Ladenverkaufsfleisch 5,86,0
Brhwurstfleisch (Kaltverarbeitung) 6,06,2
Warmfleischverarbeitung 7,37,0
Brhwurst vor und nach der Erhitzung 5,96,2
frischer Schweinespeck 6,57,0
Rohpkelwaren nach dem Pkelprozess 5,25,3
frisches Blut 7,37,5
48
3.1.12. Auswirkung des pH-Wert-Verlaufs auf das Fleisch
Die Haltbarkeit ist in der Regel umso geringer, je hher der pH-Wert liegt. Die
den Verderb verursachenden Mikroorganismen sind besonders bei hheren pH-
Werten aktiv, whrend niedrige pH-Werte die unerwnschten Bakterien, die fr
die Reifungsvorgnge sorgen und auerdem die Ttigkeit der unerwnschten
Mikroorganismen zurckdrngen, begnstigen.
Deshalb sollte fr die Herstellung von Dauerware vorgesehenes Fleisch einen
niedrigen pH-Wert (gute Suerung) aufweisen. Angaben darber, welche pH-
Werte ein Fleisch in etwa haben sollte, um es fr bestimmte Produkte verarbei-
ten zu knnen, sind in nachfolgender Tabelle zusammengestellt. Diese Werte
sind Richtwerte, Abweichungen knnen mglich sein.
Fleisch mit hohem pH-Wert; Schweine 5,96,2, Rinder 5,86.0
Fleisch mit niedrigem pH-Wert; Schweine 5,45,8, Rinder 5,35,8
3.1.13. Der aW-Wert
Warum aW-Wert-Messung? Mit dieser Messart wird die Wasseraktivitt des
Produktes gemessen. Der aW-Wert ist besonders wichtig fr die Steuerung und
Einstellung der Klimaanlagen. Er gibt aber auch Aufschluss ber die mikrobio-
logischen Vorgnge whrend der Reifephase. Da verschiedene Keime, die nur
im feuchten Milieu und nur bei bestimmten Temperaturen lebensfhig sind, ne-
gative Eigenschaften besitzen und das Produkt zur Verderbnis bringen knnen,
ist es besonders wichtig, den aW-Wert durch verschiedene Manahmen schon
vor Reifebeginn so weit zu senken, dass eine sichere Rohwurst- und Roh-
pkelwarenreifung gewhrleistet ist.
Was ist der aW-Wert?
Der aW-Wert ist die Messzahl fr die Wasseraktivitt in einem Lebensmittel
(Fleisch). Die Wasseraktivitt (aW-Wert) ist nur der Teil des Gesamtwasserge-
haltes, der nicht von den im Lebensmittel enthaltenen lslichen Substanzen
(wie z. B. verschiedene Salze, Zuckerstoffe, Eiweistoffen usw.) in Anspruch ge-
gut geeignet fr: nicht gut geeignet fr:
Frischfleisch Kochschinken
Rohwurst Brhwurst
Rohpkelwaren gepkelte Kochpkelwaren fr Kochwurst
Kochwurst Emulgierte und gepkelte Konserven
Frischfleisch in Folien
gut geeignet fr: nicht gut geeignet fr:
Brhwurst Rohpkelwaren
Brhwurst/fleischverarbeitung Rohwurst
Kochwurst Frischfleisch
Kochschinken
49
nommen wird und fr die Vermehrung von Mikroorganismen zur Verfgung
steht.
hoher aW-Wert = hoher freier Wasseranteil
Auswirkung: = schneller Verderb, z. B. Frischfleisch, Brhwurst, Koch-
schinken
niederer aW-Wert = geringes freies Wasser
Auswirkung: lngere Haltbarkeit bei Rohwurst, Rohschinken, Bndner-
fleisch usw.
Messung: mit einer einfachen aW-Wert-Messdose (hnlich dem Hy-
grometer), Hersteller Firma Lufft in Stuttgart
Tabelle: Wasseraktivitt (=aW-Wert) von Fleisch und Fleischwaren
Diese Werte beziehen sich auf die Ausgangswerte und knnen je nach Vor-
trocknung der Rohstoffe, dem Zustand der Tiere vor der Schlachtung sowie
dem Alter auch niederer sein!
Wo ist der aW-Wert von Bedeutung?
Bei Lebensmitteln, die einem Konservierungsverfahren unterzogen werden,
z. B. durch
Trocknen = Entzug von Wasser
Salzen = Bindung an Salze/Wasserentzug
Pkeln = Bindung an Salze/Wasserentzug
Zucker = Binden von Wasser an Zuckerarten/Wasserentzug
Gefrieren = Eiskristallbildung/Wasserentzug
aW-Wert-Absenkung durch Zugabe von Fett in der Rohwurst
schnittfeste Rohwurst 2530% Fett im Rohzustand
streichfhige grobe Rohwrste 3538 % Fett im Rohzustand
streichfhige feincremige Rohwrste 3845 % Fett im Rohzustand
fettarme Rohwrste 1520 % Fett im Rohzustand
Magerwrste haben einen sehr hohen Wasseranteil und sind daher
trockenrandanflliger.
aW-Wert ein wichtiger Parameter bei der Rohpkelwarenherstellung
Die Wasseraktivitt (aW-Wert) des Produktes soll stets vermindert werden, um
Produkt Minimal Maximal Durchschnitt
frisches Fleisch 0,990 0,99 0,99
Rohschinken 0,860 0,97 0,97
Schinkenspeck 0,855 0,910 0,800
Rohwurst-Mettwurst 0,940 0,955 0,945
Rohwurst, geruchert 0,920 0,935 0,930
Salami, geschimmelt 0,840 0,870 0,865
Bndnerfleisch 0,850 0,940 0,890
Brhwurst 0,970 0,980 0,975
50
das Wachstum und die Vermehrung von Mikroorganismen (Bakterien, Hefe,
Schimmelpilze) zu verhindern. Der aW-Wert ist besonders wichtig fr die Ein-
stellung und Steuerung der Klimaanlagen, aber gibt auch Aussagen ber den
Wassergehalt des Produktes und damit ber den mikrobiellen Gefahrenbereich
des Produktes an. Da verschiedene Keime, die nur im feuchten Milieu lebens-
fhig sind, negative Eigenschaften besitzen und Produkte zur Verderbnis brin-
gen knnen, ist es besonders wichtig, den aW-Wert durch Manahmen schon
vor Reifebeginn so weit zu senken, dass eine sichere und rasche Rohwurstrei-
fung von vornherein gewhrleistet ist.
Faustwerte Anfangsreifung:
0,975 aW-Wert am Anfang, sehr kritischer Bereich, leicht ver-
derblich
ab 0,950 bis 0,920 weniger kritischer Bereich, mittelgradig verderblich
ab 0,900 sichere Voraussetzungen, geringgradig verderblich
Fertige Produkte allgemein:
0,9890,960 leicht verderbliche Produkte
0,9500,910 mittelgradig verderblich
0,9000,880 geringgradig verderblich
0,8750,850 kaum verderblich, ideal fr fertige Rohschinken und lang-
zeitgereifte Schimmelsalami, lange Haltbarkeit; durch
Fettvernderungen bei langer Lagerung aber eine gewisse
Grenze gesetzt
Manahmen zur Senkung des aW-Werts
Abtrocknung gleich nach der Schlachtung
Abtrocknung = Abtrocknen der fertigen Zuschnitte vor dem Pkelprozess
Abtrocknung durch Einfrieren/Auftauen der frischen Zuschnitte
Abtrocknung durch den Pkelprozess
Abtrocknung durch das Zwischenpressen
Abtrocknung durch die Pre-Ripasso-Phase
Abtrocknung durch die Ripasso-Phase
Abtrocknung durch den Rucherprozess
Abtrocknung ber die Lagerreifung
Anmerkungen und Empfehlungen
Zur sicheren Herstellung der Rohpkelwaren soll eine aW-Wert-Messung bei
gleichzeitiger Gewichtsverlust-Kontrolle durchgefhrt werden. Dies ist ein wich-
tiger Beitrag und trgt zur optimalen Steuerung der relativen Luftfeuchte
whrend der Reifung bei. Allerdings ist die Gewichtskontrolle mit dem aW-Wert
nur dann vergleichbar, wenn die Reifung von innen nach auen stattfindet und
weder Trockenrand noch Schmierbelag whrend der gesamten Herstellungszeit
auftreten. Die Aufbereitung einzelner Zuschnitte und die Art der Herstellungs-
technologie sowie der Einsatz unterschiedlicher Zusatzstoffe und ihrer Be-
schaffenheit, die Art und Menge des verwendeten Salzes und natrlich die Zu-
gabemengen dieser Zustze haben groen Einfluss auf den aW-Wert und sind
mit entscheidend fr das Gelingen hochwertiger Rohpkelwaren.
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52
Kapitel 4
Kontroll- und Steuerparameter,
Umrtevorgnge bei Rohpkelwaren;
Hilfs- & Zusatzstoffe fr die Rohpkelwarenherstellung
4.1. Kontroll- und Steuerpara-
meter
4.1.1. Die Kerntemperatur bei der
Grundstzlich wird ein Rohschinken
nach vorgegebener Kerntemperatur
gereift. Mit der Kerntemperatur wird
festgelegt, in welcher Reifungsart das
Produkt hergestellt werden soll, ob
langsam, normal oder schnell gereift.
Da die Raumtemperatur und die Pro-
dukttemperatur nicht gleich sind, wird
immer von der Produkttemperatur ge-
sprochen und die dazu notwendige
Raumtemperatur eingestellt. Die
Kerntemperatur ist immer niederer als
die Raumtemperatur. Die Differenz
zwischen Produktkerntemperatur und
Raumtemperatur ist bei etwas geff-
neter Abluft- und Frischluftklappe et-
was hher als bei Anlagen, bei denen
die Frisch- und Abluftklappen dicht
verschlossen sind. In der Regel liegt
die Temperaturdifferenz bei geschlos-
senen Klappen bei +1C, bei etwas
geffneten Klappen bei +2C Diffe-
renz. Das heit, der Schinken wird im-
mer im Kern um diese Differenzbreite
klter sein. Dabei spielt die Produkt-
feuchte eine wesentliche Rolle: umso
hher der Wassergehalt (aW-Wert) im
Produkt, umso grer die Tempera-
turdifferenz. Im Kern ist die hchste
Feuchte, darum wird immer von der
Kerntemperatur ausgegangen. Je
mehr Abtrocknung im Kern erreicht
wurde, umso geringer wird die Tem-
peraturdifferenz werden. Vor der Ru-
cher-, Umrte-, Wrme- oder
Schwitzphase dies ist immer der er-
ste Schritt eines Reifeprogramms
wird die gewnschte Reifetemperatur
festgelegt. Zum Beispiel Herstellung
eines gerucherten Tiroler Schinkens-
pecks gewnschte Anfangstempe-
ratur im Kern +21C, dann Raumtem-
peratur auf +22C einstellen, Frisch-
und Abluftklappe geschlossen.
1) Schritt: Raumfeuchte +24C bis +21C Kerntemperatur erreicht
Nach diesem ersten Schritt beginnt erst der eigentliche Reifeprozess. Die Roh-
wurst wird am Anfang mglichst rasch auf die gewnschte Kerntemperatur ge-
bracht, dann beginnt erst der eigentliche Reifeprozess.
2) Schritt: Raumfeuchte +22C auf Kerntemperatur =
+1C Temperaturdifferenz
Nach Erreichen der gewnschten Anfangskerntemperatur, z. B. bei geschlosse-
nen Klappen, beginnt der eigentliche Trocken- und Rucherprozess. Daher wird
die Kammer auf diese Temperatur eingestellt.
53
4.1.2. Gewichtsverlustkontrolle bei Rohpkelwaren
Beispiel: Die 9 wichtigsten Kontrollpunkte. Um den Gewichtsverlust nach den
einzelnen Produktionsschritten zu ermitteln, sollen folgende 9 Gewichte berck-
sichtigt werden:
1) Frischgewicht 6) Gewicht nach jeder Ripasso-Phase
2) Gewicht vor der Pkelphase 7) Gewicht nach der Rucherphase
3) Gewicht nach der Pkelphase 8) Gewicht whrend & nach der Klimareifung
4) Gewicht nach der Pressphase 9) Endgewicht
5) Gewicht nach der Pre-Ripasso-Phase
Wann kann man sich auf den
Gewichtsverlust verlassen?
Das Errechnen des aW-Werts (Ab-
trocknungsverlust) im Kern des Pro-
duktes whrend der Reifung aufgrund
des Gewichtsverlustes ist nicht mg-
lich, da die Randzone immer trocke-
ner ist als der Kern des Produktes.
Gewichtsverluste sind nur dann als
richtig anzusehen, wenn eine ein-
wandfreie Abtrocknung der Roh-
pkelwaren garantiert ist. Das heit,
die Reifung muss von innen nach
auen erfolgen, eine Trockenrandbil-
dung darf nicht vorhanden sein oder
muss durch Manahmen verhindert
werden. Die Kontrolle des fortlaufen-
den Gewichtsverlustes ist ein wichti-
ger Beitrag zum Gelingen eines opti-
malen Produktes. Zu viel oder zu we-
nig Gewichts-verluste whrend der
einzelnen Prozessschritte beides
wirkt sich negativ auf das Produkt aus
und ist schlecht. Daher ist es ein un-
bedingtes Muss, gewissenhaft zu ar-
beiten und diese Kontrollen fortlau-
fend durchzufhren.
4.1.3. Die Festigkeitsprfung bei Rohpkelwaren
Eine Kontrolle fr den Fachmann mit Gefhl
Ein wichtiger Parameter bei der Herstellung von Rohpkelwaren ist die Kontrol-
le des Produktes auf Festigkeit, Kernbeschaffenheit und Trockenrandbildung.
Diese Kontrollen setzen allerdings sehr gute Kenntnisse und viel Erfahrung vor-
aus. Man kann mit der Festigkeitsprfung sehr einfach feststellen, ob das Pro-
dukt einen Trockenrand oder einen weichen Kern hat, aber auch, ob sich eine
Trockenrandbildung entwickelt. Durch diese Kontrolle kann rasch eine Klima-
optimierung vorgenommen werden.
1) mit Daumendruck 2) mit Griffdruck 3) mit der Schneideprfung
4.1.4. Die Kammerfeuchtprfung bei
der Rohpkelwarenreifung
Einfache Feststellung des unge-
fhren aW-Werts im Produkt ohne
Messgert
Dieses System ist einfach und ist eine
groe Hilfe fr die richtige Einstellung
der Feuchtwerte in der Klimakammer.
Dieses System kann eine fortlaufende
aW-Wert-Messung ersparen. Wie
funktioniert diese Bestimmung? Sie
erfolgt im geschlossenen System.
Frisch- und Abluftklappen im Klimar-
aum werden geschlossen. Die Anlage
wird ausgeschaltet und bleibt so lan-
ge stehen, bis der Feuchtwert am
54
Steuerschrank nicht mehr ansteigt; er
entspricht dann ungefhr dem derzei-
tigen Feuchtwert des Produktes auch
im Kern. Ein Ausgleich zwischen Pro-
dukt und Raum findet statt. Dieser
Zeitraum kann 38 Stunden dauern, je
nach Zustand des Produktes (z. B. bei
Trockenrandbildung). Die Anlage war
in diesem Fall falsch eingestellt oder
die Zwischenstehzeiten zu kurz. Jetzt
wird die Klimaanlage neu eingestellt.
Der obere Feuchtwert soll zirka um 2
3% unter dem Feuchtwert der Pro-
dukte liegen. Wenn in den Reiferu-
men mit Stehzeiten gearbeitet wird,
kann der obere Feuchtwert auch 3
5% Differenz betragen, allerdings
muss diese mit den Stehzeiten genau
abgestimmt sein.
Beispiel:
Anstieg der geschlossenen Kammer auf 82% Raumfeuchte
Einstellung der Anlage: - 3% auf 79% Hchstfeuchtwert
Arbeitsbereich der Anlage: - 5 % Differenz auf 74% Minimalfeuchtwert
Auf diese Art kann man die Raum-
feuchte der Produktfeuchte immer
wieder optimal anpassen. Die Feucht-
differenz zwischen Produkt und Raum
soll in der Regel bei hohem aW-Wert
am Anfang geringer sein (23 %),
kann aber bei Erreichen eines nieder-
en aW-Werts grer zirka 34% sein.
Die Spreizung der Feuchte im Arbeits-
bereich ist je nach Produkt, aW-Wert-
bereich und Herstellungsart sowie
Anlagentyp unterschiedlich und kann
zwischen 57% Differenz betragen.
Nach lngerer Reifezeit sollen bei
nicht vollautomatisch gesteuerten An-
lagen zur schonenden Reifung zwi-
schendurch auch Stehzeiten einge-
baut werden.
4.1.5. Geschmacks- und Farb-
kontrolle bei der Rohpkel-
warenherstellung
Was wird bei der sensorischen Beur-
teilung begutachtet, welche Kriterien
werden herangezogen? Im Wesentli-
chen sind es 8 wichtige Kriterien, die
dabei beurteilt werden:
1. Die Farbe:
Hat das Produkt die gewnschte Farbe. Diese ist je nach Zugabe-menge und
Art der Zusatzstoffe, ob mit Nitrit oder Salpeter oder beidem zusammen herge-
stellt, auch der verschiedenen Zucker-sorten und dem Umrtehilfsmittel Natri-
umascorbat unterschiedlich. Kontrolliert wird auch, ob die Farbe von der Rand-
zone bis in den Kern gleichmig ist.
2. Die Marmorierung:
Auch diese wird bei der Kontrolle begutachtet. Ist diese zufrieden stellend, ha-
be ich die richtigen Rohstoffe eingekauft.
3. Das Fett:
Ist der Fettspeck kernig oder lig? Ist er schn wei oder leicht rosa? Sind an
den Randzonen keine Verfrbungen oder Neigung zur Ranzigkeit?
55
4. Der Geruch:
Ist der Geruch einwandfrei und rein? Kommt das feine Gewrz- und Raucharo-
ma abgerundet zur Geltung?
5. Der Geschmack:
Hat das Produkt einen feinen abgerundeten Geschmack? Kommt das Fleischa-
roma zur Geltung? Kommt das Wrz- und Raucharoma abgerundet zur Gel-
tung? Ist das Produkt zu mild oder zu salzscharf oder hat es eine unerwnsch-
te Suerung durch zu starke pH-Wert-Absenkung?
6. Die Reifung:
Hat die Reifung gleichmig stattgefunden? Kontrolle der ueren und inneren
Beschaffenheit. Keine trockenen Randzonen oder weicher Kern. Hat eine gute
Fermentierung stattgefunden, ist das Produkt zart im Biss?
7. Die Gewichtskontrolle:
Eine stetige Gewichtskontrolle nach und whrend des Herstellungsprozesses
muss durchgefhrt und schriftlich festgehalten werden, bis hin zum Endge-
wicht.
8. Die uere Beschaffenheit:
Farbe, Zuschnitt, Trockenrand oder Schimmelbildung.
Anmerkung:
Die optimale Fermentierung, die Reinheit des Geschmackes, das Aroma, die
Schrfe, aber auch abartige Geschmacksabweichungen und auch der Sue-
rungsgrad werden dabei kontrolliert. Auch die Farbe im Inneren und an der
Oberflche, die Farbhaltung sowie das Gesamtbild des fertigen Produktes wer-
den mit diesem Test whrend und am Ende der Reifezeit kontrolliert. Dies ist ein
wichtiger Beitrag zum Gelingen eines guten immer gleich bleibenden Produk-
tes.
4.2. Die Umrtung im Fleisch
4.2.1. Umrtung und Einflsse auf
die Fleischfarbe allgemein
Was man ber die Umrtung bei der
Rohpkelwarenherstellung wissen
soll: Da ein enger Zusammenhang
zwischen Umrtung und Fleischfarbe
gegeben ist, zunchst einiges zur
Fleischfarbe: Die rote Farbe des aus-
gebluteten Muskels wird berwiegend
durch das Myoglobin (= Muskelfarb-
stoff) oder das Hmoglobin (= Blut-
farbstoff) bestimmt. So wurde festge-
stellt, dass der Farbstoff des Rinder-
muskels zu 89,5-96,7% aus Myoglo-
bin und nur zu 3,3-10,5% aus Hmo-
globin besteht. 100 Gramm Rinder-
muskulatur enthalten durchschnittlich
370mg Myoglobin, dem gegenber
enthalten 100g Schweinemuskulatur
von jungen Schweinen nur 79mg
Myoglobin in hellen und 144mg in
dunkelroten Muskeln. Das heit, bei
Einsatz von Rind- oder Sauenfleisch
wird automatisch eine krftigere rote
Farbe im Produkt erreicht. Bei Einsatz
von Fleisch aus berwiegend jungen
Schweinen wird im Produkt immer ein
helleres Rot auftreten.
56
4.2.3. Einfluss des Nitritpkelsalzes
Der Einsatz von Kalium- oder Natriumnitrit bietet bezglich seiner sensorischen
Eigenschaften viele Vorteile. Er bringt bis zu einem gewissen Grad eine mikro-
biologische Sicherheit am Anfang der Herstellung und verzgert das Ranzig-
werden des Fettes. Dies ist besonders bei langzeitgereiften Produkten wie z. B.
Rohpkelwaren von Bedeutung.
1) Hat eine farbbildende Wirkung. Bei Bildung der roten Pkelfarbe reagiert
Myoglobin und Hmoglobin mit NO (Stickoxid), das im sauren Milieu aus Ni-
trit entsteht.
2) Hat eine aromabildende Wirkung: Bei der Einwirkung von Nitrit auf das
Fleisch entsteht das typische Pkelaroma.
3) Hat eine konservierende Wirkung, was bei der Rohwurst- und Rohpkelwa-
renherstellung wichtig ist. Nitrit hemmt am Anfang der Herstellung (im kriti-
schen Bereich) Mikroorganismen, auch die lebensmittelvergiftenden Keimar-
ten Chlostridium botulinum, Salmonellen und Staphylokokken und garantiert
4.2.2 Schematische Darstellung der Umrtungsvorgnge im Fleisch
Einflsse und Reaktionen
Kalisalpeter Natronsalpeter
P reduzierende Bakterien E
U Zucker U
Kaliumnitrit Natriumnitrit
fleischeigene reduzierende Fermente
P Ascorbinsure, Natriumascorbat, Zucker, GDL E
U
Stickoxid (NO)
Oxymyoglobin
NO + Myoglobin Nitrosomyoglobin
Metmyoglobin
Denaturierung der Eiweikomponente
Nitrosomyo- Nitrosomyo-
globin durch Erhitzen, Salzen, pH-Wert-Absenkung chromogen
Nitrosomyochromogen liegt in allen umgerteten, erhitzten oder gereiften
Fleischwaren vor und wird blicherweise als Pkelrot bezeichnet.
Luftsauerstoff Metmyochromogen
Nitrosomyo- (wirkt negativ fr die Umrtung) in Fleischwaren,
chromogen die grau oder
Licht verblasst sind rever-
(wirkt negativ auf die Umrtung) sible Vernderung
wasserstoffbildende
Nitrosomyo- irreversible Grn-
chromogen Laktobazillen, Hygieneprobleme !!! Verfrbungen
57
im Zusammenhang mit Wasserentzug (= aW-Wert-Absenkung), Khlung,
pH-Wert-Absenkung und Salz ein sicheres Erzeugnis mit guter Haltbarkeit
und Lagerfhigkeit.
4.2.4. Salpeterverarbeitung bei der
Der Einsatz von Kalium- oder Natri-
umnitrat bietet bezglich seiner sen-
sorischen Eigenschaften viele Vortei-
le. Er bringt bis zu einem gewissen
Grad eine mikrobiologische Sicherheit
am Anfang der Herstellung und verz-
gert das Ranzigwerden des Fettes.
Dies ist besonders bei langzeitgereif-
ten Produkten wie z. B. Rohpkelwa-
ren von Bedeutung.
Was ist Salpeter: Es sind die Salze
der Salpetersure. Der Einsatz von
Kaliumsalpeter (= Kaliumnitrat) oder
Natriumnitrat verlangsamt den Umr-
teprozess am Anfang des Pkelpro-
zesses um zirka 45 Tage. Sein Ab-
bau zu Nitrit und weiteren Verbindun-
gen bis zum Stickoxid beansprucht
also gegenber den mit Nitrit herge-
stellten Produkten wesentlich mehr
Zeit. Jedoch wird als Vorteil ein krfti-
ges helles Pkelrot, eine optimale
Farbhaltung im fertigen Produkt und
ein besonders gutes Pkelaroma er-
reicht. Wird mit Kochsalz und Salpe-
ter gearbeitet, kann das Mischungs-
verhltnis 100:1 sein. Wird mit Nitrit-
pkelsalz gearbeitet, knnen bei
ganzen Teilstcken zustzlich 0,3
Gramm von 100 Salpeter zugegeben
werden.
4.2.5. Natriumascorbat bei der Roh-
Natriumascorbat hat dieselben Wir-
kungen und Eigenschaften wie Ascor-
binsure wird aus den Salzen der As-
corbinsure gewonnen und bringt
Vorteile bei der Rohpkelwarenher-
stellung. Es findet keine groe Ab-
suerung statt und wird daher bei der
Rohpkelwarenherstellung bevorzugt.
Grundstzlich kann gesagt werden,
dass generell fr alle Rohpkelpro-
dukte nur Natriumascorbat eingesetzt
werden soll. Die Wirkung bei der Um-
rtung ist gleich wie bei Zugabe von
Ascorbinsure, ein rascher Pkelpro-
zess wird erreicht, die Farbhaltung im
fertigen Produkt wird wesentlich ver-
bessert.
Zugabemenge: Natriumascorbat
oder Natriumisoascorbat 0,50,6g pro
kg Masse, eine hhere Dosis ist nicht
empfehlenswert. Natriumascorbat hat
auerdem einen wichtigen Einfluss
auf die bakteriologische Stabilitt der
gepkelten Fleischerzeugnisse und
besitzt ein starkes Reduktionsverm-
gen. Auerdem wirkt es dem Ranzig-
werden von Fett entgegen, was sich
bei langzeitgereiften Rohschinken
wiederum positiv auswirkt. Es wird als
wichtiges Hilfsmittel zur Entwicklung
des Umrtungsprozesses eingesetzt
und wirkt farbstabilisierend im ferti-
gen Produkt. Es wird auch zum
Schutz vor Nitrosaminbildung und
Verfrbungen eingesetzt und gilt auch
als Sauerstoffbindemittel. Farbbil-
dung und Farbhaltung werden durch
den Einsatz von Natriumascorbat we-
sentlich verbessert. Weiters wird der
Pkelprozess wesentlich beschleu-
nigt.
Antioxydantien und
Natriumascorbat
Antioxydantien mssen in der Lage
sein, Fettsure oder Fettsure-
peroxydradikale durch Abgabe von
Wasserstoffatomen zu stabilisieren.
Diese Eigenschaften besitzen einige
58
phenolische Verbindungen, wie z. B.
Vitamin E und das Phenol des Ru-
cherrauchs. Diese Eigenschaften be-
sitzt auch das Vitamin C, also Ascor-
binsure und Natriumascorbat. Sie
wirken alle nicht direkt antioxidativ,
sondern sie lsen Reaktionen ber
die Phenolkrper aus, die andere
Stoffe voll zur Wirkung und dadurch
einen positiven Erfolg bringen, sie
verzgern dadurch auch indirekt das
Ranzigwerden des Fettes. Es ist fr
Fleischerzeugnisse mit langer Pro-
duktionsdauer ein wichtiger Zusatz-
stoff.
4.2.6. Zucker eines der ltesten
Pkelhilfsmittel
Das lteste Pkelhilfsmittel drfte
wohl der Zucker sein. Zucker hat vie-
le Eigenschaften. Er wird als Wrz-
stoff, aber auch aus technologisch
wichtigen Grnden eingesetzt. Bei
der Rohpkelwarenherstellung wirkt
Zucker zum Groteil nicht als S-
stoff, sondern dient als Energiequelle
fr die im Fleisch enthaltenen Mikro-
organismen. Nur Zuckersorten, die
fast keine Absuerung bewirken, kn-
nen fr den Geschmack bei Roh-
pkelwaren ihren Beitrag leisten.
Zucker ist ein wichtiger Zusatz fr die
Entwicklung des Umrteprozess bei
der Rohpkelwarenherstellung und ist
auch wichtig fr die Umwandlung des
Nitrats zu Nitrit und anschlieend den
Abbau dieser Zustze, sodass am En-
de des Pkelprozesses nur noch ein
geringer Anteil dieser Zustze im
Fleisch zurckbleibt Dies ist der vom
Lebensmittelgesetz vorgeschriebene
maximale Rest-Nitrit- und Nitratanteil.
Der pH-Wert hngt sehr stark von der
Art der eingesetzten Zuckerarten (=
Kohlenhydrate) und der Zugabemen-
ge ab. Im weitesten Sinn kann man in
vereinfachter Form sagen, der Zucker
dient als Futter fr die verschiedenen
Mikroorganismen, wie sie im Fleisch
natrlich enthalten sind.
Er dient als Energiequelle fr den
Stoffwechsel der Reifungsbakterien.
Hier handelt es sich berwiegend um
Milchsurebakterien, Laktobazillen
und Pediokokken. Es sind Vertreter
der Familie Micrococcaceae (Stapy-
hlokokken, Mikrokokken), wobei die-
se den Zucker whrend der Reifung
zu Sure abbauen und dabei groteils
fr den mildsuerlichen Geschmack
im Produkt verantwortlich sind.
Zucker ist fr den mikrobiellen Ablauf
des Pkelprozesses ein wichtiger
Rohstoff. Bei der Rohpkelwarenher-
stellung wird hauptschlich Dextrose
(= Glucose = Traubenzucker),
Saccharose (= Rohrzucker), Malz-
zucker (= Maltose), Milchzucker (=
Laktose) und auch Trockenstrke-
zucker verwendet. Besonders Dextro-
se, aber auch Saccharose kann am
Anfang des Pkelprozess als erster
Schritt eine raschere Absuerung (=
pH-Wert-Absenkung) einleiten, was
auch erwnscht ist, allerdings nur bis
zu einem begrenzten Rahmen. Die
meisten renommierten Gewrzwerke,
die sich auch mit der Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung beschfti-
gen, bieten hervorragende Zucker-
kombi-Mischungen fr diese Produkt-
palette an. Besonders bei der Roh-
lung hat Zucker aus technologischer
Sicht die ganz wichtige Aufgabe der
Steuerung des pH-Wertes und des
Umrtungsprozesses, hat aber auch
indirekt groen Einfluss auf den aW-
Wert und frdert die Wasserabgabe
im Fleisch, was bei der Rohwurst-
und Rohpkelwarenherstellung eine
wichtige Rolle spielt.
4.2.7. Der pH-Wert ist fr die Umr-
tung wichtig
59
Die besten Umrtungsergebnisse
werden bei einer pH-Wert-Absenkung
von 5,9 auf 5,0 am Anfang des Pkel-
prozesses erzielt. Bei zu tiefen pH-
Wert-Absenkungen, z. B. unter 4,6,
knnen wiederum negative Auswir-
kungen auf die Umrtung eintreten.
sind so tiefe Absenkungen nicht er-
wnscht, derart stark gesuerte Pro-
dukte werden vom Kunden nicht ge-
wnscht und sind daher nicht ver-
kuflich.
4.2.8. Der Einsatz von Vakuum wirkt
sich positiv aus
Der Einsatz von Vakuum und damit
das Entfernen des Sauerstoffes
whrend des Pkelprozesses wirkt
sich positiv aus. Durch das Entfernen
des Sauerstoffes, der auf die Umr-
tungsvorgnge negative Auswirkun-
gen hat, kann einer besseren Farbe
und Farbhaltung, besonders bei
Langzeitprodukten wie z. B. Schim-
melsalami und luftgetrocknetem und
geruchertem Schinken, erreicht wer-
den. Auch der Geschmack wird ver-
bessert, das Ranzigwerden minimiert
und eine bessere Bindung im Roh-
wurstbrt erreicht.
Vakuum soll besonders bei sensiblen
langgereiften Produkten eingesetzt
werden, wie z. B. bei langsam gereif-
ter Schimmelsalami oder luftgetrock-
netem Schinken. Bei Schweinehlsen
Copa (= Osso-Collo), die besonders
durch das durchwachsene Fett (Sau-
erstoffanreicherung) besonders farb-
gefhrdet sind, werden dadurch sp-
tere Farbfehler sowie Geschmacks-
abweichungen verhindert. Allerdings
wird die Methode der Vakuumpke-
lung zu wenig eingesetzt, da diese
sehr kostenaufwndig und arbeitsin-
tensiv und nicht fr alle Pkelprozes-
se geeignet ist. Es gibt verschiedene
Vakuumpkelverfahren und nicht alle
sind fr alle Produkte geeignet.
(Nheres im Kapitel Vakuumreifung.)
4.2.9. Starterkulturen fr die Roh-
Der Einsatz von Starterkulturen bei
der Rohpkelwarenherstellung wird
viel diskutiert und empfohlen, bringt
aber nicht den gewnschten Erfolg,
damit die finanziellen Investitionen
gerechtfertigt wren. Da gegenber
der Rohwurstherstellung bei Roh-
pkelwaren in ganzen Stcken nur die
Oberflche behandelt werden kann,
sind auch keine brauchbaren Vorteile
bei der Trockenpkelung zu erwarten.
Zum Teil werden aber bei der Nas-
spkelung Starterkulturen eingesetzt,
auch bei der Vakuumreifung im Vaku-
umbeutel. Jeder Hersteller soll selbst
entscheiden, ob er Starterkulturen
einsetzen will oder nicht. Grundstz-
lich kann gesagt werden, die Herstel-
lung von Rohpkelwaren ohne Star-
terkulturen ist problemlos und garan-
tiert bei Einhaltung der vorgeschla-
genen verschiedenen Technologien
hervorragende Produkte.
4.2.10. Was wirkt sich negativ auf
den Pkelprozess aus?
Es sind dies die niederen Sauer-
stoffspannungen und die oberflchli-
che Keimbesiedelung des Fleisches
(= Hygiene). Es kommt zur Denaturie-
rung der Eiweikomponente des
Myoglobins durch hohe Salzkonzen-
trationen und Austrocknung bei lan-
ger Gefrierlagerung. Schweinefleisch
erfhrt auch durch zu raschen pH-
Wert-Abfall und zu tiefen End-pH-
Werten eine nachteilige Beeinflussung
seiner Farbe. Auch Sauerstoff und
Licht wirken sich negativ auf die Far-
be aus.
60
4.2.11 Stickstoff flssig oder gas-
frmig
Stickstoff kann gasfrmig oder in fls-
siger Form eingesetzt werden, aller-
dings ist der Einsatz von flssigem
Stickstoff in kleineren Betrieben un-
rentabel und nicht empfehlenswert,
auerdem wird flssiger Stickstoff bei
der Rohpkelwarenherstellung nicht
eingesetzt.
Herstellung und Wirkung des flssi-
gen Stickstoffes
Stickstoff ist ein farb- und geruchlo-
ses, ungiftiges Gas, das zu 78,09
Vol.% in der Luft enthalten
ist. Die Gewinnung groer Mengen
Stickstoff erfolgt durch Tieftempera-
turzerlegung der Luft. Im flssigen Zu-
stand nimmt Luft nur etwa 1/800 des
gasfrmigen Volumens ein. Flssiger
Stickstoff wird durch Rektifikation
(Gegenstromdestillation) aus verfls-
sigter Luft gewonnen. Bei einem
Druck von 1,013 bar betrgt die Sie-
detemperatur des Flssigstickstoffs
(liquid Nitrogen, LIN) 195,8C. Ver-
dampft flssiger Stickstoff, dann ent-
zieht er seiner Umgebung eine Wrme
von 198,7 kj/Kilo. Das bei der Ver-
dampfung entstandene Kaltgas
nimmt weitere Wrme auf, und zwar
182,5 kj/Kilo bei einer rechnerischen
Abgastemperatur von 20C nach
dem Khlvorgang. Insgesamt knnen
damit innerhalb eines Khlprozesses
dem Produkt je Kilo eingesetztem
Flssigstickstoff ca. 380 kj Wrme
entzogen werden.
Eigenschaften von Stickstoff
Siedetemperatur (1,013 bar) 195,8 C
Verdampfungswrme (1,013 bar) 198,7 kj/kg = 47,5 kcal/kg
spezifische Wrmekapazitt (0C;1,013 bar) 1,038 kj/kg = 0,248 kcal/ (kgC)
Enthalpiedifferenz von 20 C 381,2 kj/kg = 91,1 kcal/kg
Dichte (0C; 1,013 bar) 1,25 kg/m
3
Reinheit 99,995 Vol.%
Flssiger Stickstoff fr die
Herstellung und Wirkung von Stick-
stoff allgemein siehe unter Beschrei-
bung Stickstoff. Der Austausch des
Sauerstoffes gegen gasfrmigen oder
flssigen Stickstoff bringt groe Vor-
teile. Wann wird Stickstoff bei der
Rohwurstherstellung eingesetzt: im
Kutter zum Khlen, Granulieren und
als Austausch Sauerstoff/Stickstoff,
im Mischer zum Khlen und Aus-
tausch Sauerstoff/Stickstoff.
Der Einsatz von gasfrmigem
Stickstoff fr Rohpkelwaren
Gasfrmiger Stickstoff kann bei der
Rohpkelwarenherstellung nur einge-
setzt werden, wenn gleichzeitig mit
Vakuum gearbeitet wird. Optimale
Voraussetzungen werden dann ge-
schaffen, wenn Sauerstoff durch
Stickstoff ersetzt wird. Durch den Ent-
zug von Sauerstoff treten im Fett ne-
gative Vernderungen auf, wenn er
durch Stickstoff ersetzt wird, treten
diese erst wesentlich spter auf. Die
Vorteile der durch das Evakuieren und
dadurch Entziehen des Sauerstoffes
entsteht, kann noch wesentlich ver-
bessert werden, wenn gleichzeitig ei-
ne Begasung mit Stickstoff stattfin-
61
det. Es erfolgt eine Verzgerung des
Ranzigwerden und eine Verbesserung
der Umrtung.
4.3. Hilfs- und Zusatzstoffe fr
die Rohpkelwarenherstel-
lung
4.3.1. Das Kochsalz
Kochsalz ist eines der wichtigsten
Gewrze und technologisch von
groer Bedeutung. Es ist das lteste
Gewrz, besteht zu 98% aus Natri-
umchlorid und besitzt auerdem
hochwertige Mineralstoffe, die fr den
menschlichen Krper lebenswichtig
sind. Kochsalz hlt das Gleich-ge-
wicht der Krperflssigkeit aufrecht
und dient zur Bildung der physiologi-
schen Kochsalz-lsung im menschli-
chen Krper. Tglich mssen dem
Krper 2 bis 3 Gramm Kochsalz zuge-
fhrt werden. bermige Salzauf-
nahme kann aber zu hohem Blutdruck
fhren.
Salz ist der wichtigste
Geschmackstrger
Salz ist aus geschmacklicher Sicht ei-
nes der wichtigsten Gewrze. Sowohl
zu wenig als auch zu viel wirken sich
auf den Geschmack nachteilig aus.
Bei zu geringer Zugabe kommt die
Wrzung nicht voll zur Geltung, bei
hoher Zugabe wird durch die Sure
des Salzes das feine Aroma von Ge-
wrz und Fleisch zerstrt. Daher ist es
wichtig, die richtige Menge Salz zu
whlen und zuzugeben, je nach Pro-
dukt etwas unterschiedlich (siehe
Salztabelle). Auerdem hat Salz eine
sehr stark konservierende Wirkung.
Steinsalz wird bergmnnisch abge-
baut. Sudsalz wird mit Wasser aus
dem Gestein gelst. Dabei wird die
gewonnene Salzsole eingedmpft
und kristallisiert dabei aus.
Der Einfluss des Salzes
auf den aW-Wert
Salz hat aW-Wert senkende Eigen-
schaften und beeinflusst daher die
Lebensbedingungen der biochemi-
schen bzw. enzymatischen Reaktio-
nen whrend der Reifung.
4.3.2. Das Meersalz
Meersalz, gewonnen aus Meerwas-
ser, Salzseen oder Salzquellen, wird
durch natrliche Verdunstung in fla-
chen Kstensalzgrten durch Trock-
nung gewonnen. Es hat viele Vorteile,
ist wesentlich milder als Steinsalz
oder Sudsalz und hat von Natur aus
auerdem alle Nebensalze und Spu-
renelemente, die man von einer erst-
klassigen Qualitt erwartet. Wichtig
dabei ist, dass nur erstklassig gerei-
nigtes Meersalz in bester Qualitt ge-
kauft wird. Besonders bei der Roh-
pkelproduktion wird dieses Salz
grobkrnig vermehrt eingesetzt. Gro-
bes Meersalz hat fr die Rohpkelwa-
renherstellung die besten Vorausset-
zungen. Fein gemahlenes Meersalz
wird bei der Rohpkelwarenherstel-
lung nur zum geringen Teil verwendet.
Meersalz lst sich langsamen auf,
was wiederum bei der Herstellung
von Rohfleischprodukten groe Vor-
teile bringt.
Grobes oder feines Salz
Im Allgemeinen sagt man, je grber
das Meersalz desto besser die Qua-
litt. Im groben Salz sind mehr Mine-
ralstoffe enthalten und auerdem l-
sen sich die Salzkrner sehr langsam
auf, was besonders bei der Rohpkel-
warenherstellung wichtig ist. Daher ist
grobes Meersalz besonders fr Roh-
pkelwaren bestens geeignet. Je fei-
ner das Salz, desto schrfer ist es und
umso rascher wird es sich auflsen,
was bei der Trockensalzung nicht er-
wnscht ist. Zu grobkrnige Salzkr-
62
ner sind allerdings auch unerwnscht,
eine Krnung zwischen 2-3mm ist fr
die Rohpkelwaren-Herstellung be-
sonders gut geeignet.
4.3.3. Salzarten, die bei der
bevorzugt werden
Fr die Rohpkelwarenherstellung ist
das grobe Meersalz das bestgeeigne-
te aller Salzsorten. Hauptschlich
werden mittelgrobe Salzkrner einge-
setzt, ideal sind Krnungen zwischen
23 mm. Meersalz hat viele Vorteile:
Einerseits ist es wesentlich milder als
alle anderen Salzarten, was sich wie-
derum auf den Geschmack positiv
auswirkt, und andererseits lsen sich
die Salzkrner sehr langsam auf. Bei
der heutigen modernen Trocken-
pkel-Technologie ist diese Eigen-
schaft von groer Bedeutung. Durch
das langsame Auflsen der Salzkr-
ner wird ein wesentlich hherer Was-
serentzug aus dem Kern erreicht,
auch die Umrtungsergebnisse wer-
den verbessert, was sich in weiterer
Folge sehr positiv auf das Produkt
auswirkt. Ein mildes Produkt mit her-
vorhebendem Aroma, schner Farbe
und guter Farbhaltung wird dadurch
erreicht. Auerdem wird eine hohe
Wasserabgabe whrend des Pkel-
prozesses erreicht. Es kann auch
grobkrniges normales Pkelsalz ein-
gesetzt werden, allerdings ist das
Meersalz diesem Salz vorzuziehen, da
es wesentlich milder ist. Wrde mit
normalem feinkrnigen Sudsalz gear-
beitet dieses lst sich nach dem An-
salzen rasch auf und rinnt rasch ab
sind keine optimalen Pkelergebnisse
zu erwarten. Schlechte Umrtung und
wenig Wasserabgabe aus dem Kern
des Produktes sind die Folge.
Die 4 Mglichkeiten der Salzverarbeitung bei Rohpkelwaren
1.) Die Verarbeitung von grobkrnigem Meersalz mit Salpeter
Diese Art der Herstellung mit Salpeter ist die lteste aller Pkelmethoden,
garantiert aber ein erstklassiges Produkt. Es werden dabei Zustze wie
Zucker und Natriumascorbat beigegeben. Ein gutes Produkt mit sehr gut-
em Aroma, schner heller Fleischfarbe und guter Farbhaltung im fertigen
Produkt wird damit erreicht. Allerdings betrgt die Pkeldauer um zirka 14
Tage lnger als mit Nitrit hergestellten Produkten.
2.) Die Verarbeitung von grobkrnigem Meersalz mit Nitrit = Parma-Sale
Das Original Parma-Sale von den Aula-Werken in Hallein in sterreich ist
ein grobkrniges Meersalz, in das mit modernster Technologie das Nitrit in
das Salzkorn eingebracht wird und daher eine gleichmige Verteilung des
Nitrits garantiert wird; es ist das beste Salz fr die Rohpkelwarenherstel-
lung. Ein Absetzen des Nitrits whrend des Transports ist nicht mglich und
garantiert, was bei grobkrnigem Salz besonders wichtig ist, eine gleich-
mige Umrtung. Mit diesem Produkt ist ein sicherer Pkelprozess von
Schinkenspeck in hervorragender Qualitt mit 5% Wasserabgabe whrend
der Pkelphase und einwandfreier Umrtung bei Einhaltung aller vorgege-
benen Parameter innerhalb von maximal 3 Wochen mglich.
3.) Verarbeitung von Parma-Sale und Salpeter gleichzeitig
Wird bei der Verarbeitung von Parma-Sale zustzlich 0,3g Salpeter pro kg
Fleisch mit- verwendet, was auch das Lebensmittelgesetz bei ganzen
63
Stcken zulsst, muss zustzlich mit 56 Gramm Zuckermischung und Na-
triumascorbat gearbeitet werden. Der Geschmack und die Farbhaltung im
Endprodukt werden bei Zugabe von Salpeter noch wesentlich verbessert.
Die Pkeldauer bleibt wie bei Punkt 3 beschrieben auf 3 Wochen be-
schrnkt.
4.) Die Verarbeitung von grobkrnigem Nitritpkelsalz (= Sudsalz)
Auch grobkrniges Nitritpkelsalz, nicht aus Meersalz hergestellt, wird in
den Handel gebracht und zum Teil auch verarbeitet. Es ist allerdings dem
Parma-Sale, was Farbe, Geschmack und Salzmilde anbelangt, um einiges
unterlegen. Das Produkt wird im Allgemeinen etwas schrfer, was sich wie-
derum auf den Geschmack, besonders bei fleischeigenem Aroma, negativ
auswirkt. Die Pkeldauer kann sich um eine Woche verlngern, die Wasser-
abgabe um 1% geringer ausfallen. Grobkrniges Nitritpkelsalz kann auch
mit Zusatz von Salpeter eingesetzt werden.
4.3.4. Messen der Salzwerte mit dem
Salzmeter
Grundstzlich soll je nach Salzart, Art
des Pkelprozesses und Produkt et-
was unterschiedlich das Salz fr die
Rohpkelwarenherstellung pro kg ge-
nau vorgewogen und eingesetzt wer-
den. Ein Messgert (= Salzmeter) zur
Kontrolle der Salzschrfe im Produkt
ist dazu trotzdem empfehlenswert,
dies besonders bei Rohpkelwaren,
aber auch bei anderen Produkten. Die
Messtemperatur des Produktes muss
dabei genau eingestellt und beachtet
werden. Wird diese nicht beachtet, ist
eine Fehlmessung garantiert. Bereits
10C Temperaturdifferenz zwischen
Produkt- und Einstelltemperatur erge-
ben 2 Messzahlen Abweichung am
Messgert! Der Messbereich geht von
150.
Messzahlen Zirkawerte von Salzwerten im Produkt
Fertigware fr den Verkauf Messzahlen (oberer Grenzwert ist maximal)
Schinkenspeck mild 3640
Schinkenspeck scharf 4246
Parmaschinken mild 3638
Parmaschinken scharf 4246
Rohwurst 2632
Brhhalbdauerwurst 2430
Frischwurst 2130
Aufschnitt 2230
Kochschinken 2632
Kochwurst 2030
64
4.3.5. Das Nitritpkelsalz in Form von Parma-Sale
Wie wird Nitritpkelsalz hergestellt: Nitritpkelsalz (= Speisesalz) mit 0,50,6%
Nitritanteil in sterreich und in Deutschland 0,40,5. Nitritpkelsalz erfllt vier
wichtige und wesentliche Aufgaben:
1) Hat eine farbbildende Wirkung. Bei Bildung der roten Pkelfarbe reagiert
Myoglobin und Hmoglobin mit NO (= Stickoxid), das im sauren Milieu aus
Nitrit entsteht.
2) Hat eine aromabildende Wirkung: Bei der Einwirkung von Nitrit auf das
Fleisch entsteht das typische Pkelaroma.
3) Hat eine konservierende Wirkung, was bei der Rohwurst- und Rohpkelwa-
renherstellung wichtig ist. Nitrit hemmt am Anfang der Herstellung (im kriti-
schen Bereich) Mikroorganismen, auch die lebensmittelvergiftenden Keimar-
ten Chlostridium botulinum, Salmonellen und Staphylokokken, und garan-
tiert im Zusammenhang mit Wasserentzug (= aW-Wert-Absenkung), Kh-
lung, pH-Wert-Absenkung und Salz ein sicheres Erzeugnis mit guter Halt-
barkeit und Lagerfhigkeit.
4) Es hat eine stark antioxidative Wirkung. Nitrit hat auf den antioxidativen Fett-
abbau groen Einfluss, mit Nitrit hergestellte Produkte erreichen eine we-
sentlich lngere Aufbewahrungszeit, das Fett wird nicht so schnell ranzig.
Nitrit wird ber den Umrteprozess groteils wieder abgebaut (siehe Beschrei-
bung Umrtung im Fleisch), sodass im Endprodukt nur mehr ein geringer
Restnitritgehalt aufscheint; dieser kann je nach Produkt, Herstellungsart und
Technologie hher oder niederer ausfallen. Im Lebensmittelgesetz ist der Grenz-
wert des Restnitritgehaltes geregelt.
4.3.6. Natriumascorbat fr
die Umrtung
Das Natriumascorbat wurde bei der
Umrtung im Fleisch bereits genau
beschrieben.
Roh- und Kochpkelwaren
nur mit Natriumascorbat
Bei Rohwurst, Rohpkelwaren und
Kochpkelwaren wird grundstzlich
nur mit Natriumascorbat oder Natriu-
misoascorbat gearbeitet. Die Zugabe-
menge betrgt zwischen 0,5 bis 0,6g
pro Kilo Fleisch. Diese Zugabemenge
hat auerdem einen wichtigen Ein-
fluss auf die bakteriologische Stabi-
litt der zu pkelnden Erzeugnisse.
Bei hheren Zugabemengen knnen
negative Auswirkungen innerhalb des
Bakterienhaushaltes und somit des
ganzen Reifeprozesses auftreten. An-
tioxydantien und Natriumascorbat:
Antioxydantien mssen in der Lage
sein, Fettsure oder Fettsure-
peroxydradikale durch Abgabe von
Diese Eigenschaften besitzen einige
phenolische Verbindungen, zum Bei-
spiel das Vitamin E und die Phenols
des Rucherrauches. Fr die Flei-
scherzeugnisse eine der wichtigsten
dieser Verbindungen ist aber das Vita-
min C, also Natriumascorbat. Es wirkt
nicht direkt antioxidativ, sondern lst
Reaktionen ber die Phenolkrper
aus, die wiederum andere Stoffe voll
zur Wirkung und dadurch einen posi-
tiven Erfolg bringen. Sie verzgern
auch das Ranzigwerden des Fettes,
was bei lange gereiften Produkten
sehr wichtig ist.
4.3.7. Vitamin E
Vitamin E hilft das Ranzigwerden von
Fett whrend der Langzeitreifung zu
65
verzgern. Antioxydantien mssen in
der Lage sein, Fettsure oder Fettsu-
reperoxydradikale durch Abgabe von
Diese Eigenschaften besitzt das Vita-
min E.
Es kann bei langzeitgereiften Produk-
ten (wo es erlaubt ist) in geringen
Mengen zugegeben werden. Die Zu-
gabemenge betrgt pro kg Masse
maximal 0,4g. Bei langzeitgereiften
Produkten wird durch Zugabe von Vi-
tamin E das Ranzigwerden des Fettes
wesentlich verzgert werden.
4.3.8. Alles ber Zucker bei der
Zucker ist eines der ltesten
Pkelhilfsmittel
Das lteste Pkelhilfsmittel ist der
Zucker Zucker hat viele Eigenschaf-
ten. Er wird als Wrzstoff, aber auch
aus wichtigen technologischen Grn-
den eingesetzt. Zucker ist als ein her-
vorragendes Gewrz einzustufen und
wird in vielen Produkten zur Abrun-
dung des Geschmacks eingesetzt. Er
nimmt dem Salz die Schrfe und
bringt im Produkt auerdem einen
mild slichen Geschmack. Bei der
Rohwurst- und Rohpkelwarenher-
stellung wie bereits erwhnt wirkt
Zucker nicht als Sstoff, sondern
hier wird er hauptschlich zur Ab-
suerung und fr den Umrteprozess
und zum Abbau von Nitrit eingesetzt.
Allerdings gibt es auch Zuckersorten
mit sehr geringer Absuerung, diese
knnen als Wrzmittel eingesetzt wer-
den und bewirken einen mildsli-
chen Geschmack im Endprodukt. Der
pH-Wert hngt sehr stark von der Art
der eingesetzten Zuckerarten ab. Er
dient als Energiequelle fr den Stoff-
wechsel der Reifungsbakterien, wobei
dieser whrend des Pkelprozesses
zum Groteil wieder abgebaut wird.
Zucker ist fr den mikrobiellen Ablauf
des Pkelprozesses ein wichtiges
Hilfsmittel.
werden hauptschlich Dextrose (=
Glucose = Traubenzucker), Saccharo-
se (= Rohrzucker) Malzzucker (= Mal-
tose = Maltodextrin), Milchzucker (=
Laktose DAB), Fructose und Trocken-
strkezucker verwendet. Dextrose
wird von den Bakterien besonders
den Milchsurebakterien am Rasche-
sten vergoren, diesen Zucker fressen
sie am liebsten. So wie beim Men-
schen wird das Beste eben zuerst ge-
fressen. Am zweitbesten schmeckt ih-
nen Saccharose, diese hat eine hnli-
che Wirkung bei der Absuerung wie
Dextrose. Hingegen werden alle an-
deren Zuckersorten mehr oder weni-
ger langsamer vergoren. ber Zuga-
bemenge und Mengeneinsatz der ein-
zelnen Zuckersorten wird der kom-
plette Pkelprozess gesteuert. Be-
sonders bei der Rohwurst und Roh-
pkelwarenherstellung hat Zucker aus
technologischer Sicht die ganz wichti-
ge Aufgabe der Steuerung des pH-
Wertes und des Umrteprozesses
und hat in weiterer Folge groen Ein-
fluss auf den aW-Wert.
Dextrose fr die Rohpkel-
warenherstellung
Ist ein Traubenzucker (= Monosacha-
rid), der unter der Bezeichnung Dex-
trose oder Glukose im Handel erhlt-
lich ist. Er wird von den Keimen am
raschesten verarbeitet und fhrt bei
zu hoher Zugabe zu einer raschen
bersuerung des Produktes. Daher
soll Dextrose nur zu einem bestimm-
ten Anteil der gesamten Zuckermenge
verwendet werden. Durch die Anwe-
senheit von Zucker wird das Wachs-
tum der Bakterienflora untersttzt.
Dadurch erfahren wiederum die redu-
zierenden (abbauenden) Krfte eine
Untersttzung. Weiterhin wird durch
66
den raschen mikrobiellen Abbau der
Dextrose durch die Milchsurebakte-
rien der pH-Wert rasch abgesenkt,
auerdem wird ein rascher Abbau des
Nitrits bewirkt und eine gute Umr-
tung im Produkt eingeleitet.
Laktose fr die Rohpkel-
warenherstellung
Laktose (= Milchzucker) wird gebildet
aus zwei Einfachzuckerarten. Milch-
zucker ist besonders geeignet fr die
Rohwurstreifung. Bei der Rohpkel-
warenherstellung wird hauptschlich
Laktose DAB eingesetzt. Dieser
Zucker wird langsamer abgebaut als
verschiedene andere Zuckerarten und
gibt dem Produkt eine mildsuerliche
Absuerung, was sich wiederum po-
sitiv auf den Geschmack auswirkt. Bei
der Rohpkelwarenherstellung wird
sie aber hauptschlich in Kombination
mit anderen Zuckerarten eingesetzt.
Saccharose (= Rohrzucker)
fr Rohpkelwaren
Saccharose, gebildet aus zwei Ein-
fachzuckerarten, hat eine hnlich
starke Absuerung wie Dextrose. Sie
wird hauptschlich in Kombination
mit Dextrose und anderen Zuckerar-
ten eingesetzt. Saccharose hat eine
sehr starke Skraft, allerdings nicht
bei der Rohpkelwarenherstellung,
hier wird sie hauptschlich fr die Ab-
suerung und Umrtung sowie fr
den Abbau von Nitrit whrend des
Pkelprozesses eingesetzt.
Trockenstrkezucker
Es ist ein Vielfachzucker (= Polysa-
charid), gebildet aus vielen Einfach-
zuckerarten. Er wird aus Mais oder
Kartoffeln hergestellt. Trockenstrke-
zucker hat stark stabilisierende und
auch emulgierende Eigenschaften
und wird bei der Herstellung von
Brhwurstbrt, aber auch zum Umr-
ten von Einlagefleisch in Mischungen
eingesetzt. Auch fr die Herstellung
von Pkellaken ist er hervorragend
geeignet. Er wird auch in Kombination
mit anderen Zuckerarten fr alle Pro-
duktbereiche eingesetzt.
Zuckerkombinationen
fr Rohpkelwaren
Dextrose und Saccharose werden di-
rekt in den Verwertungszyklus der
Bakterien eingeschleust und wirken
dadurch schneller, haben aber mehr
Nebenreaktionen, die sich wiederum
auf den Geschmack durch eine leich-
te Absuerung positiv auswirken kn-
nen. Groteils wird in Kombination
verschiedener Zuckerarten gleichzei-
tig gearbeitet, die Zugabemenge ist je
nach Reifeart, auch in Abhngigkeit
der gewhlten Reifetemperatur, etwas
unterschiedlich. Sie werden in Mi-
schungen fr die Rohpkelwarenher-
stellung eingesetzt. Nheres bei der
Beschreibung der Rezepturen und
Herstellungsrichtlinien. Bei Verarbei-
tung von Laktose bleibt Galaktose
brig. Dextrose kann durch Saccharo-
se ersetzt werden, der Pkelprozess
ist geringfgig langsamer, die Wirkung
ist dieselbe. Zu hohe Dosierungen
von Zuckermischungen bei der Roh-
pkelwarenreifung knnen Ge-
schmacks- und Umrtungsfehler be-
wirken, auerdem eine zu starke Ab-
suerung auslsen. Daher muss die
Zugabemenge in den Rezepturen je
nach Produkt, Reifemethode und
Zuckerzusammensetzung unter-
schiedlich angesetzt werden. Eine
ausfhrliche Beratung vom jeweiligen
Hersteller solcher Mischungen ist da-
her sehr wichtig. Die maximale Bil-
dung von Milchsure und pH-Wert ist
je nach Zuckerart unterschiedlich, da-
her ist es nicht egal, welche Zucker-
sorten in welcher Menge eingesetzt
werden.
67
4.3.9. Salpeter (= Kaliumnitrat)
Fr die Rohschinken und Rohpkel-
warenherstellung wird hauptschlich
Kaliumnitrat meist in Verbindung mit
Nitritpkelsalz (= Parma-Sale) einge-
setzt. Salpeter wird whrend des
Pkelprozesses in Nitrit umgewandelt
und dann ber Zucker und Bakterien
auf einen minimalen Rest-Nitrit &
Nitrat abgebaut. Mit Salpeter oder
Salpeterzusatz hergestellte Produkte
brgen fr eine besonders hervorra-
gende Geschmacksnote, garantieren
eine sehr schne Farbe im Produkt,
was aber besonders wichtig ist, die
Farbbehaltung im fertigen ange-
schnittenen Produkt bleibt bei lnge-
rer Lagerung in der Decke stabil und
wird immer schner. Was bei Produk-
ten nur mit Nitrit hergestellt nicht der
Fall ist, bei diesen Produkten dunkelt
die Farbe nach lngerem Liegen nach
und wird unansehnlich; kein gutes
Verkaufsargument gegenber dem
Kunden.
Tabelle: ungefhre Maximalentwicklung von Milchsure & End-pH-Wert
Zuckersorte max. gebildete Milchsure ca. End-pH-Wert ca.
Glukose/Dextrose 0,98 4,08
Saccharose/Zucker 0,86 4,04
Maltose 0,72 4,24
Maltodextrin 0,54 4,54
Galaktose 0,31 4,83
Raffinose 0,08 6,10
5*
68
Kapitel 5
Kruter und Gewrze,
Gewrz-, Hilfsstoff- und Gewrz-Kombimischungen
5.1. Gewrze und Extrakte
fr Rohpkelwaren
5.1.1. Lagerung der Gewrze
Optimale Behlter fr die Lagerung
von Gewrzen sind Gefe aus Metall
oder Aluminium, die luftdicht ver-
schliebar sind. Auch luftdicht ver-
schliebare dunkle Glser und Kunst-
stoffbehlter sind zur Lagerung her-
vorragend geeignet. Allerdings ms-
sen Kunststoffbehlter aus bestimm-
ten Kunststoffen zusammengesetzt
sein. Polythylen ist wasserdicht,
aber nicht fett- und aromadicht. Po-
lyamid hat eine gute Gasdichte, aber
nur mige Wasserdampfdichte. Bei-
de sind fr sich alleine fr die Lage-
rung von Gewrzen nicht gut geeig-
net. Bei der Verwendung von Folien
mssen diese einen Lichtschutz auf-
weisen. Die Deckel fr die Behltnisse
zur Lagerung von Gewrzen sollen
verschraubbar und mit Dichtring ver-
sehen sein, oder Gefe mit Stlp-
deckel-Verschluss verwendet werden.
Die Lagerdauer von Gewrzen
Je lnger gelagert wird, desto hher
wird der Qualittsverlust bei Gewr-
zen sein, auch unter guten Vorausset-
zungen. Daher unntige Lagerhaltung
vermeiden! Die vorgegebene Lager-
dauer und Haltbarkeit der Gewrzfir-
men gelten nur fr original verpackte
Gewrzbeutel im nicht geffneten Zu-
stand!
Die Lagertemperaturen
von Gewrzen
Die Lagertemperaturen haben den
grten Einfluss auf die Stabilitt der
Gewrze. Bei Lagerzeiten ber 6 Mo-
nate bei gemahlenen Gewrzen soll
die Temperatur nicht ber +5C ge-
halten werden. Nur so ist eine Lage-
rung mit minimalem Qualittsverlust
zu erreichen. Bei ungemahlenen Ge-
wrzen sind Temperaturen von +15C
vertretbar, wenn in geschlossenen
Behltnissen gelagert wird. Aber auf
keinen Fall darf ber +20C Tempera-
tur gelagert werden. Gewrze mssen
immer trocken gelagert und bearbei-
tet werden, da sie eine gute Wasser-
aufnahmefhigkeit besitzen und
durch Wasseraufnahme eine Verkei-
mung bei lngerer Lagerung sehr
rasch stattfinden kann. Besonders
sensibel ist Paprika. Um eine erstklas-
sige Qualitt zu erhalten, sollte dieser
immer bei Khlhaustemperaturen bei
+5C gelagert werden. Im Allgemei-
nen gilt die Regel: je niederer die Tem-
peratur, desto lnger die Lagerfhig-
keit.
Der Lichteinfluss
Gewrze mssen vor Lichteinfluss
geschtzt werden. Bestimmte Reak-
tionen unter Lichteinfluss bewirken ei-
nen sehr starken Qualittsabfall. La-
gerung in dunklen Behltnissen und
dunklen Rumen erhlt die Qualitt
der Gewrze.
Der Luft-Sauerstoff-Einfluss
Gewrze enthalten teilweise sehr viel
Fett. Der Sauerstoff in der Luft wirkt
oxydativ und bewirkt ein schnelles
Ranzigwerden von Gewrzen. ber
die Luft gehen auch wertvolle Aroma-
stoffe verloren. Auerdem haben Ge-
wrze die Eigenschaft, Fremdgerche
aufzunehmen. Allgemein gilt die Re-
gel: Gewrze sollen mglichst vor
69
dem negativen Einfluss von Sauer-
stoff geschtzt werden. Die theri-
schen le oder Harze verdunsten bei
schlecht verschlossenen Behltern,
die Wrzkraft geht verloren.
Die richtige Zugabemenge
von Gewrzen
Gewrze haben unterschiedliche
Wrzkraft, es ist daher nicht egal, wie
viel von den jeweiligen Gewrzen zu-
gegeben wird. Bei Knochenschinken
werden zum Teil keine Gewrze zuge-
geben, bei einzelnen Produkten mehr
oder weniger. Allerdings sind die Ge-
schmcker verschieden, daher soll je-
der nach seinen Vorstellungen ab-
stimmen und das eine oder andere
Gewrz mehr oder weniger hervorhe-
ben. Entscheidend ist nicht nur der ei-
gene persnliche Geschmack. Bei
Produkten wie z. B. Parmaschinken
wird viel mehr auf den Geschmack
des Fleischaromas Wert gelegt.
Verwendung von Gewrzextrakten
bei Rohpkelwaren
Sie haben eine sehr hohe Wrzkraft
und werden meistens auf Trgerstoffe
aufgetragen. Die verschiedenen Farb-
stoffe der Gewrze sind in den Ex-
trakten nicht mehr vorhanden, daher
knnen negative Farbeinflsse ver-
mieden werden. Trgerstoffe sind z.
B. Dextrose, Kochsalz usw. Gewr-
zextrakte werden in der Fleischwaren-
produktion groteils dort eingesetzt,
wo mit keimfreien Gewrzen gearbei-
tet werden soll, oder in Produkten, in
denen keine sichtbaren Gewrze er-
wnscht sind. Sie werden auch zum
Teil bei der Herstellung von Rohpkel-
waren eingesetzt, allerdings
hauptschlich bei luftgetrockneten
Produkten. Bei gerucherten Produk-
ten sind frisch gemahlene Rohgewr-
ze den Extraktmischungen vorzuzie-
hen.
5.1.2. Die meistverwendeten Gewrze fr Rohpkelwaren
Naturgewrze
Pfeffer wei gebrochen fein Knoblauchgranulat grob
Pfeffer schwarz gebrochen fein Ingwer gebrochen fein & gemahlen
Koriander gebrochen Nelken gebrochen fein
Wacholderbeeren gebrochen fein Rosmarin geschnitten fein
Lorbeerblatt gebrochen fein Salbei geschnitten fein
Piment gebrochen fein Sellerie gemahlen fein
Zimtrinde geschnitten fein Fenchel gemahlen fein
Kmmel gebrochen fein Anis gemahlen fein
Macisblte gemahlen
Anmerkung: Die Krnung der Gewrze spielt eine groe Rolle. Sie drfen im
Allgemeinen nicht zu grobkrnig sein, aber zum grten Teil auch nicht fein ge-
mahlen. Ideal ist fein gebrochen. Bei verschiedenen Produkten werden aber
auch grobkrnige Gewrze oder auch Gewrzkrner dazugegeben.
5.1.3. Die meistverwendeten Gewrzextrakte fr Rohpkelwaren
Pimentextrakt Knoblauchextrakt
Wacholderextrakt Pfefferextrakt
Korianderextrakt oder l Anisextrakt
Fenchelextrakt Kmmelextrakt
Paprikaextrakt/flssig Macisextrakt oder l
70
Ingwerextrakt Rosmarinextrakt
Lorbeerextrakt Salbeiextrakt
Rotweinextrakt Zimtextrakt oder l
Anmerkung: Zu Extraktgewrzen werden nur fein gemahlene Naturgewrze zugesetzt.
Gewrzmischungen und Gewrz-Kombimischungen fr Rohpkelwaren
Achtung: Da in Europa in jedem Land, auch regional, eigene Lebensmittelge-
setze gelten, mssen diese bercksichtigt und eingehalten werden. Die von mir
erstellten Mischungen sind nach dem sterreichischen Lebensmittelgesetz (Ko-
dex) hergestellt.
5.2. Gewrzmischungen, Zusatzstoffmischungen und Gewrz-
Kombimischungen fr Rohpkelwaren
Achtung: Da einzelne Zusatzstoffe nur schwer zu bekommen sind und auer-
dem fr Mischungen viel Zeitaufwand bentigt wird, ist es vorteilhafter, fertige
Mischungen bei ihrem Gewrzhndler zu kaufen und eventuell eine persnliche
Note durch Zugabe von Gewrzen zustzlich zu betonen.
5.2.1. Herstellung von Gewrzextrakten
Eine 2-Liter-Flasche mit ca. 600 Gramm geschlten, geviertelten frischen Knoblauchzehen mit
60%igem Weingeist oder gutem Schnaps von ber 40% auffllen. 1012 Tage in der Sonne stehen
lassen, anschlieend in einem dunklen Raum 46 Wochen lagern. Vor dem Gebrauch die Knob-
lauchzehen entfernen. Gut geeignet zur Verwendung bei fast allen Fleischwarenprodukten. Zugabe-
menge je nach Geschmack 20100 Gramm pro Kilo Masse.
Aufbereitung von Knoblauchextrakt
Eine 2-Liter-Flasche mit 250 Gramm frischem getrockneten, geschnittenen Rosmarin anfllen und
mit gutem Schnaps 40 oder 60%igem Weingeist auffllen. 1012 Tage in der Sonne stehen lassen,
anschlieend in einem dunklen Raum 4 Wochen lagern. Vor dem Verbrauch das Rosmarinkraut ab-
sieben. Gut geeignet auch zur Verwendung bei Kochpkelwaren, Rohpkelwaren, Rohwrsten usw.
Zugabemenge je nach Geschmack 1050 Gramm pro Kilo Masse.
Aufbereitung von Rosmarinextrakt
Eine 2-Liter-Flasche mit frischen, getrockneten und gebrochenen (gequetschten) Wacholderbeeren
1a zur Hlfte anfllen, mit gutem Schnaps von ber 40 oder 60%igem Weingeist auffllen.1012 Ta-
ge in der Sonne stehen lassen, anschlieend in einem dunklen Raum 46 Wochen lagern. Vor dem
Verbrauch die Beeren absieben. Gut geeignet auch zur Verwendung bei Kochpkelwaren, Rohwr-
sten, Slzen usw. Zugabemenge je nach Geschmack 2080 Gramm pro Kilo Masse.
Aufbereitung von Wachholderextrakt
Knoblauchextrakt
Wacholderextrakt
Rosmarinextrakt
71
Eine 2-Liter-Flasche mit 60 Gramm frisch getrockneten und gebrochenen (gequetschten) Wachol-
derbeeren 1a anfllen, mit gutem franzsischen Cognac oder Weinbrand, 4060%tig auffllen.
1012 Tage in der Sonne stehen lassen, anschlieend in einem dunklen Raum 46 Wochen lagern.
Vor dem Verbrauch die Beeren absieben. Geeignet fr alle Rohwurstprodukte, ob schnittfest oder
streichfhig. Zugabemenge je nach Geschmacksintensitt zwischen 100 bis 200 Gramm pro
100 Kilo Masse.
Aufbereitung
Eine 2-Liter-Flasche mit 40 Gramm geschltem, gevierteltem frischen Knoblauchzehen fllen und
mit Stroh-Rum oder Jamaika-Rum, 4060%tig, auffllen, anschlieend in einem dunklen Raum 1-2
Wochen lagern. Vor dem Gebrauch die Knoblauchzehen entfernen. Ist einige Wochen haltbar. Be-
sonders geeignet fr gerucherte schnittfeste und streichfhige Rohwrste. Zugabemenge je nach
Geschmacksintensitt zwischen 100200 Gramm pro 100 Kilo Masse.
Aufbereitung
Auf 2 Liter Rotwein, Blauburgunder, Bardolino, Schilcher oder andere Qualittsweine mit 10 Knob-
lauchzehen, frisch, in kleine Teile zerhackt oder blttrig geschnitten, anfllen und zirka 6 Stunden ru-
hen lassen. Fr viele schnittfeste Rohwrste geeignet, besonders fr Schimmelsalami.
Zugabemenge je nach Geschmacksintensitt zwischen 150250 Gramm pro 100 Kilo Masse.
Aufbereitung
1 Liter Madeira-Qualittswein mit 3 Knoblauchzehen, frisch, in kleine Teile zerhackt oder blttrig ge-
schnitten, anfllen und 46 Stunden ziehen lassen. Anschlieend den Knoblauch entfernen, tages-
frisch verbrauchen. Madeira-Wein ist ein portugiesischer Swein, der in Kombination mit wenig
Knoblauch einen hervorragenden Geschmack entwickelt; zu viel Knoblauch wirkt allerdings rasch
abstoend. Fr die Rohwurstherstellung bestens geeignet, Zugabemenge je nach Geschmacksin-
tensitt 100200 Gramm pro 100 Kilo Masse.
Aufbereitung
Statt Weingeist oder Schnaps kann auch erstklassiger franzsischer Cognac, 60%-ig oder erst-
klassiger Weinbrand, 60%tig, verwendet werden.
Frisches Wasser aufkochen, dann abkhlen lassendestilliertes Wasser. 40% destilliertes Wasser
mit 60% reinem Weingeist mischen, ergibt einen Weingeist mit 60%.
Herstellung
Herstellung eines Weingeistes mit 60%
Wacholder-Weingeist/Cognac
Knoblauch-Rum
Anmerkung
Rotwein mit Knoblauch
Madeira mit Knoblauch
72
5.2.2. Musterbeispiele von Gewrzmischungen und Zusatzstoffmischungen
ROHPKELFEINMISCHUNG
mit Salpeter, Natriumascorbat, Zucker ohne Gewrze und Extrakte
Rohpkelhilfe ohne Gewrze, zum Umrten von Rohpkelwaren aller Art;
enthlt alle erforderlichen Hilfsstoffe.
Rezeptur: Dextrose 5.000 Gramm
Saccharose 1.200 Gramm
Laktose DBA 1.900 Gramm
Maltodextrin 0.670 Gramm
Natriumisoascorbat 0.800 Gramm
Kalisalpeter 0.430 Gramm
Gesamtmischung 10.000 Gramm
Bestandteile: div. Zuckerarten, Natriumascorbat, Kaliumnitrat
Anwendung bei Trockenpkelung:
Schinkenspeck 7g Rohpkelfeinmischung 4244g Parma-Sale
Karreespeck 7g Rohpkelfeinmischung 3638g Parma-Sale
Bauchspeck 7g Rohpkelfeinmischung 3638g Parma-Sale
Halsspeck 7g Rohpkelfeinmischung 3638g Parma-Sale
Anwendung bei Nasspkelung:
Schinkenspeck 7g Rohpkelfeinmischung 3638g Nitritpkelsalz grob
Karreespeck 7g Rohpkelfeinmischung 3436g Nitritpkelsalz grob
Bauchspeck 7g Rohpkelfeinmischung 3436g Nitritpkelsalz grob
Halsspeck 7g Rohpkelfeinmischung 3436g Nitritpkelsalz grob
ROHPKELZUCKERMISCHUNG
reine Zuckermischung fr alle Arten von Rohpkelwaren
ohne Gewrze ohne Umrtehilfsstoffe
Anwendung: fr alle Arten der Trocken- und Nasspkelung geeignet
Zugabemenge: 5,56 Gramm pro Kilo Masse
Fr alle Rohpkelwaren zum Umrten und Absenken
des pH-Wertes die aus Rind-, Schweine-, Wild-, Schaf-
oder Geflgelfleisch hergestellt werden.
Verarbeitung: Nheres unter Rezeptur- und Herstellungsrichtlinien
Bestandteile: div. Zuckerarten
73
TIROLERSCHINKENSPECK-KOMBI
mit Salpeter, Zucker und Natriumascorbat
mit Naturgewrzen und Gewrzextrakten
Kombinierte Rohpkel-Gewrz/Extraktmischung mit Umrtehilfsstoffen.
Fr alle Arten von Tirolerspeck geruchert, die mit Parma-Sale hergestellt
werden, enthlt alle erforderlichen Gewrze und Hilfsstoffe.
Knoblauchgranulat grob 0.700 Gramm
Pfeffer wei gebr. fein 0.700 Gramm
Pfeffer schwarz gebr. fein 1.000 Gramm
Koriander gebr. 0.700 Gramm
Rosmarinextrakt 0.020 Gramm
Wacholderbeeren gebr. fein 0.960 Gramm
Piment gebrochen 0.150 Gramm
Lorbeerextrakt 0.010 Gramm
Zimtrinde geschnitten 0.050 Gramm
Salbeiextrakt 0.010 Gramm
Gesamt 10.000 Gramm
Bestandteile: Naturgewrze, Gewrzextrakt, div. Zuckerarten,
Natriumascorbat, Kaliumnitrat
Schinkenspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 4244g Parma-Sale
Karreespeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3638g Parma-Sale
Bauchspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3638g Parma-Sale
Halsspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3638g Parma-Sale
Schinkenspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3638g Nitritpkelsalz grob
Karreespeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3436g Nitritpkelsalz grob
Bauchspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3436g Nitritpkelsalz grob
Halsspeck 12g Tiroler Schinkenspeck-Kombi 3436g Nitritpkelsalz grob
Verarbeitung: Nheres bei Rezeptur- und Herstellungsrichtlinien
74
Rohpkel-Kombi-Gewrzmischung
fr Osso Collo, Pancette und hnliche Produkte
mit Zucker, Natriumascorbat und Salpeter
Rohpkelhilfe mit fein gemahlenen Naturgewrzen mit Umrtehilfsstoffen fr
Produkte, die mit Parma-Sale hergestellt werden, fr luftgetrocknete Rohpkel-
waren aller Art.
Pfeffer schwarz gebr. fein 1.500 Gramm
Koriander gebrochen fein 0.600 Gramm
Wacholderbeeren gem. 0.450 Gramm
Bestandteile: Naturgewrze, diverse Zuckerarten, Natriumascorbat,
Kaliumnitrat
Pancette 10g Rohpkelkombimischung 3638g Parma-Sale
Osso Collo 10g Rohpkelkombimischung 3638g Parma-Sale
Buche 10g Rohpkelkombimischung 3638g Parma-Sale
Hlse 10g Rohpkelkombimischung 3638g Parma-Sale
Anwendung bei Vakuumpkelung im Vakuumbeutel:
Pancette 10g Rohpkelkombimischung 3234g Parma-Sale
Osso Collo 10g Rohpkelkombimischung 3436g Parma-Sale
Buche 10g Rohpkelkombimischung 3436g Parma-Sale
Hlse 10g Rohpkelkombimischung 3436g Parma-Sale
75
WILDROHSCHINKEN-KOMBI
reine Kombi-Naturgewrzmischung
mit Umrtehilfsstoffen und Salpeter
Krftige Naturgewrzmischung fr Wildprodukte aller Art, die mit Parma-Sale
hergestellt werden, fr alle Arten von gerucherten und luftgetrockneten Wild-
spezialitten. Enthlt alle erforderlichen Gewrze und Hilfsstoffe.
Wacholder gem. 1.900 Gramm
Pfeffer schwarz gem. 1.200 Gramm
Zucker 0.800 Gramm
Natriumglutamat 0.300 Gramm
Koriander gem. 0.500 Gramm
Ingwer gem. 0.250 Gramm
Piment gem. 0.250 Gramm
Nelken gem. 0.150 Gramm
Lorbeer gem. 0.050 Gramm
Thymian 0.150 Gramm
Rosmarin 0.150 Gramm
Gesamtgewicht 10.000 Gramm
Bestandteile: Naturgewrze, div. Zuckerarten, Geschmacksverstrker,
Natriumascorbat, Kaliumnitrat
15g Tiroler Wildrohschinken-Kombi 4042g Parma-Sale
Anwendung bei Nass-Trockenpkelung kombiniert:
15g Tiroler Wildrohschinken-Kombi 3638g Nitritpkelsalz grob
15g Tiroler Wildrohschinken-Kombi 3436g Nitritpkelsalz grob
76
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77
Kapitel 6
Hygiene und Bakteriologie;
Rohstoffaufbereitung, -standards
und Verantwortungsbereiche
des 1. Gehilfen und Meisters
6.1. Hygiene und Bakteriologie
Diese Hygienerichtlinien habe ich in
den ehemaligen Schweisfurth-Wer-
ken HERTA in Dachau bereits
1966/67 unter der Leitung von Dr.
med. vet. Hartmut Gehra gelernt und
in der von mir geleiteten Fleischwa-
renfabrik jahrzehntelang erfolgreich
eingesetzt. Die ausfhrlichen Details
und das Hintergrundwissen sollen da-
zu beitragen, ihre Kenntnisse zu er-
weitern, um das ntige Verstndnis
fr Hygiene aufzubringen und die
Wichtigkeit der Manahmen zu erken-
nen.
Die Kontamination und Mglich-
keiten fr ihre Unterbrechung
Lebende Tiere haben eigene Abwehr-
mechanismen gegenber auf oder in
ihnen lebenden Mikroorganismen.
Nach dem Schlachten und Zerlegen
ist der Mensch gezwungen, mit Hilfe
seiner Erfahrung und aufgrund wis-
senschaftlicher Erkenntnisse neue
Abwehrmechanismen zu schaffen. Es
beginnt sofort ein Wettlauf um das
Fleisch: Gewinnen die Bakterien, wird
es Verderb genannt, gewinnt der
Mensch, nennen wir es Verzehr.
Bakterien, die gefrigsten
Lebewesen unserer Erde
Die Bakterien sind eines der gefrig-
sten Lebewesen unserer Erde, sie
greifen unseren Rohstoff Fleisch an
und machen ihn fr die Verarbeitung
untauglich. Sie bemchtigen sich un-
serer Fertigprodukte und vermehren
sich dort, als wren diese alleine fr
sie bestimmt, nur in wenigen Fllen
stellen sie ihre enorme Arbeitsfhig-
keit positiv in unsere Dienste. Daher
gibt es einen tglichen Kampf, den wir
gegen diese gefrigen Lebewesen
fhren mssen. Wie bei jedem Kampf
hat derjenige die bessere Position,
der den Gegner kennt, seine Arbeits-
kraft, seine Schnelligkeit, seine Trans-
portmittel, wo er widerstandsfhig ist
und wo man ihn angreifen, schdigen
oder gar abtten kann. Von groer
Wichtigkeit ist die genaue Kenntnis
des Kampfplatzes: Aus welcher Rich-
tung kommt der Feind, auf welchen
Wegen schreitet er vor, wo knnen wir
ihn aufhalten, bis wir ihn endgltig ab-
gettet haben? Wichtig ist, dass wir
schnell sind und sie so schdigen,
dass sie unseren Produkten nichts
mehr anhaben knnen.
Was muss man ber
Bakterien wissen?
Sie gehren zu den kleinsten leben-
den Organismen, meist sind sie nur
Einzelzellen. Die durchschnittliche
Bakteriengre betrgt 0,52 um (1
um = 1 Millionstel Meter) im Durch-
messer, 110 um in der Lnge und
das Gewicht betrgt etwa ein Milli-
onstel von einem Millionstel Gramm.
Ein Beispiel zu der Gre: Eine Million
dieser Bakterien wiegen ungefhr 1
ug (1 Millionstel Gramm), und wenn
wir diese Million Bakterien einzeln ne-
beneinander legen, dann bekommen
78
wir einen Faden von 1m Lnge, der
aber so dnn ist, dass wir ihn nur mit
dem Mikroskop erkennen knnen.
Diese geringe Gre hat sehr bedeut-
same Konsequenzen. Die wichtigste
davon ist, dass das Verhltnis von
Oberflche zu Volumen bei Bakterien
sehr viel grer ist als bei anderen Le-
bewesen. Bei einem gewhnlichen
Kugelbakterium (0,5 um) betrgt die-
ses Verhltnis Oberflche/Volumen
120.000. Eine Amoebe, eines der
kleinsten Tiere, das der Einfachheit
halber eine Kugelform angenommen
(150 um) hat, hat ein Oberflchen-Vo-
lumenverhltnis von nur 400, das Ver-
hltnis fr ein Hhnerei liegt etwa bei
1,5 und fr einen 90 Kilo schweren
Menschen bei 0,3. Nun ist zu berck-
sichtigen, dass die Stoffwechselrate
mit dem Oberflchen/Volumenverhlt-
nis wchst, d. h., dass Bakterien pro
Gewichtseinheit in physiologischer
Hinsicht erheblich aktiver sind als
hhere Lebewesen. So baut z. B. ein
laktosevergrendes Bakterium das
1.000 bis 10.000fache seines Ge-
wichtes in einer Stunde ab. Ein
Mensch, der das 1.000fache seines
eigenen Gewichtes an Zucker umset-
zen sollte, bruchte dazu fast die
Hlfte seines Lebens. Die geringere
Gre der Bakterien bedingt auch,
dass die Vielfltigkeit der verschiede-
nen spezifischen Reaktionen begrenzt
ist. Sie sind relativ eng spezialisiert,
aber auf ihrem Spezialgebiet enorm
leistungsfhig. Alle 5 Stunden wird so
viel Material, das dem Gewicht eines
Bakteriums entspricht, durch seinen
Krper geschleust. Schlielich ver-
mehren Bakterien sich mit grter
Geschwindigkeit, so schnell, dass un-
ter optimalen Bedingungen nach 12
Tagen die ganze Nachkommenschaft
eines einzelnen Bakteriums das ganze
Nhrsubstrat bedeckt. Dies zur
Kenntnis der Mitbewerber.
6.1.1. Zwei wichtige Begriffe, die
man wissen muss
1. Infektions- und Kontaminations-
quellen:
Das sind alle Punkte, von denen aus
Bakterien als erstes oder zustzlich zu
schon vorhandenen auf Rohstoffe,
Halbfertig- und Fertigprodukte ge-
bracht werden knnen.
2. Bakterienwachstum beeinflus-
sende Faktoren:
Dies sind alle Faktoren, die einer
schon bestehenden Kontamination
weiteres Wachstum ermglichen, die-
ses untersttzen oder unterdrcken.
6.1.2. Nach diesen zwei Begriffen
richten sich 8 wichtige Punkte
1. Wo sind Kontaminationsquellen?
Durch welche Umstnde werden Bak-
terien/Hefe/Pilzwachstum in der ein-
zelnen Abteilung beeinflusst? Welche
Manahmen sind dort jeweils durch-
zufhren (Hrdenkonzept!)? Um fest-
zustellen, ob und in welchem Ausma
kontaminiert wird, eignen sich Unter-
suchungen, die Gesamtzahl aller Kei-
me (GKZ) auf oder im Fleisch sichtbar
machen, d. h., ein Abbild der
Schlachthygiene liefern. Im Allgemei-
nen gengt eine Ermittlung der sauer-
stoffbedrftigen Keime (Aerobier), im
Fall von Rohstoffen fr die Konser-
venherstellung ist auch die Zahl der
nicht sauerstoffbedrftigen (Anaero-
bier) von Bedeutung (siehe Tabelle
Bakterienfamilien). Um eine Infor-
mation ber die Zerlege- und Trans-
porthygiene zu erhalten, bei der
schon Temperaturbedingungen und
Reinigungsmanahmen Einfluss neh-
men, ist es notwendig, dass neben
der Gesamtkeimzahl (GKZ) auch die
Umgebungstemperatur stark beein-
flusst wird und einen Indikator auch
fr Reinigungs- und Desinfektions-
manahmen darstellt. Hufig wird
79
dafr die Menge der Entrobacteria-
ceae untersucht. Die Beherrschung
der Hygienesituation eines Betriebes
verlangt daher den Einblick in das
Kontaminationsgeschehen ab der
Schlachtung sowie den berblick
ber den Rohstoff- und Fertigungs-
fluss und den dabei auftretenden Risi-
ken. Von enormer Bedeutung dabei
ist auch, inwieweit Bakterien vorhan-
den sind, die bei gengender Anzahl
(Mindest-Infektionsdosis) nach dem
Verzehr von Fleisch oder Fleischwa-
ren Krankheiten auslsen knnen. Es
ist notwendig, fr jede Abteilung das
spezifische Risiko und deshalb die
spezifischen Manahmen bewusst zu
machen. Manahmen grnden sich in
erster Linie auf dem Gesichtspunkt,
schon vorhandener Bakterien keine
optimalen Bedingungen zu gewhren,
d. h., durch Khlen, Frost, Trocknen,
Salzen, Konservieren (evtl. Nitrit,
Rauch), Erhitzen (Abtten) so viele
Hrden aufzubauen und damit so viel
Zeit zu gewinnen, dass unbedenkli-
cher Verzehr mit hohem Genusswert
gewhrleistet ist.
2. Schlachtung: uere Sauberkeit
der Tiere
Sauberes Entborsten/Enthuten,
sorgfltiges Ausnehmen.
Hrde: tgliche sorgfltige Reinigung
und Desinfektion
3. Khlung:
Rasches Abtrocknen der Oberflchen
und Absenken der Oberflchentem-
peratur.
Hrde: Klte mit Entfeuchtungsein-
richtung
4. Transporte:
Trockene, khle Transporte in gerei-
nigten und desinfizierten Transport-
fahrzeugen.
Hrde: Klte
5. Zerlegung:
Rasches Arbeiten auf sehr sauberen
Oberflchen bei Warmzerlegung. Ra-
scher Durchfluss bei Kaltzerlegung
bei mglichst niederer Temperatur
(+12C) mit betonter Gerte- und Per-
sonalhygiene.
Hrde: Kalt- und Trockenhalten der
Arbeitsrume
6. Verarbeitung:
Sorgfltige Einhaltung der Erhitzungs-
vorgaben hinsichtlich Temperatur-
hhe und Einwirkungszeit, rasche Ab-
khlung.
Grundsatz: Kurzfristigstes Verweilen
im Temperaturoptimalbereich der
Bakterien.
Hrde: Salz, Trocknung, Erhitzung,
Khlung
7. Es ist vorteilhaft,
von Zeit zu Zeit die eigene Schlacht-
und Zerlegehygiene berprfen zu
lassen. Auch ob die Erhitzungsbedin-
gungen erstens fr den vorgeschrie-
benen Verkaufszeitraum ausreichen
und zweitens, ob sie auch immer ein-
gehalten werden!
8. Sehr aufschlussreich
sind auch Untersuchungen zur Ver-
packungshygiene, selbst wenn es nur
Verpackungen fr eine betriebsinterne
Zwischenlagerung betrifft. Fr einen
speziellen Zweig der Herstellung fer-
mentierter Fleischwaren, nmlich der
Rohpkel- und Rohwurstproduktion,
sind Bakterien, Hefen und Schimmel-
pilze als pH-Wert-Regulatoren, Diskri-
minatoren gegenber vielen, beson-
ders evtl. krankmachenden Keimen
und als Aromaproduzenten notwen-
dig.
80
6.1.3. Die Kontaminationsquellen,
12 wichtige Punkte
1. Stndige Quellen
Stndige Kontaminationsquellen sind
Tiere im Betrieb, daher sind Stall und
Schlachthaus absolut unverzichtbar.
So kommt z. B. Pseudomonas aerogi-
nosa manchmal auf Fleisch und sehr
hufig an und zwischen den Klauen
von Rindern vor. Weiters kommt der
Mensch dem Tier als Infektionsquell
nahe. Da der Mensch durch den
ganzen Betrieb geht, ist er der
hauptschlichste Keimverschlepper.
Andere Quellen sind Gerte, mit de-
nen der Rohstoff in Berhrung
kommt, sowie Hilfsstoffe, die den
Rohstoffen zugegeben werden.
Im speziellen Fall ist spezifisch konta-
minierter Rohstoff die Infektionsquelle
fr ein Erzeugnis, das aus mehreren
Rohstoffen besteht. z. B. Schinkenab-
schnitte, die eine an Salz adaptierte
Keimflora besitzen oder gar Fertiger-
zeugnisse, die wieder verarbeitet wer-
den. Als Infektionsquelle des Betrie-
bes insgesamt ist der angelieferte
Rohstoff anzunehmen. Als Letztes
kommt noch die Keimsedimentation
aus der Luft und verkeimtes Wasser
als Ursache fr die Kontamination von
Fleisch in Frage. Allerdings treten die-
se Momente in ihrer Bedeutung ge-
genber den vorher genannten in den
Hintergrund.
2. Wachstumsbeeinflussende
Faktoren
Wachstumsbeeinflussende Faktoren
sind Temperaturen und Feuchtigkeit,
daher der Wassergehalt in Fleisch und
in Fleischerzeugnissen, z. B. Nieder-
schlag durch hohe Luftfeuchtigkeit.
Der Salzgehalt, Beeinflussung der
Wasseraktivitt in Rohstoffen und als
Trger fr die absolute Nitritmenge im
Fleisch. Dann Bakterienwachstums-
stoffe: z. B. Zucker, Nikotinsure, Luft,
daher die Sauerstoffmenge im Wurst-
gut. Der Zustand des Fleisches
selbst, ob roh oder erhitzt, sein pH-
Wert und nicht zuletzt die Zeit! Von
groer Bedeutung ist die Oberflche
des Fleisches im Verhltnis zum Ge-
wicht, daher sein Zerkleinerungsgrad.
3. Der Grad der Beeinflussung
von Keimen
Der Grad der Beeinflussung ist nicht
fr alle Keime gleich. Er ist abhngig
von der Gesamtkeimzahl, also vom
Anfangskeimgehalt sowie von den
einzelnen Bakterien selbst. Viele
sind widerstandsfhig gegen Hitze
oder Klte, gegen Salz und saures Mi-
lieu. Umweltfaktoren, die fr eine Art
von Keimpopulation tdlich sind, sind
fr andere wieder gnstig. Man unter-
scheidet zwischen den Keimen, die in
groer Zahl primr unsere Lebensmit-
tel verderben sekundr knnen ver-
dorbene Lebensmittel Krankheiten
hervorrufen und den Keimen, die
unsere Lebensmittel als Vehikel be-
nutzen, um von Tier zu Mensch oder
Mensch zu Mensch zu gelangen und
dort Krankheiten hervorzurufen.
4. Das Schlachthaus
Fleisch gesunder Tiere ist bis zum
Zeitpunkt der Schlachtung weit ge-
hend keimfrei. Im Moment der
Schlachtung wird es mit Keimen kon-
taminiert. Hauptkontaminationsquel-
len sind die ueren und inneren
Oberflchen der Tiere, nmlich die
Haut, die Klauen, der Darm und der
Mageninhalt. Die Keime werden durch
direkte Berhrung mit dem Keimtr-
ger oder durch Menschen bertragen.
Der Mitarbeiter fhrt dies durch seine
Hnde, seine Arbeitskleidung und
durch infizierte Gerte aus. In man-
chen Fllen infizieren Menschen als
Keimausscheider oder mit eitrigen
81
Wunden das Fleisch. Einen nicht ge-
ringen Teil zur Kontamination des Flei-
sches kann verkeimtes Leitungswas-
ser oder Spritzwasser beitragen, das
whrend des Abspritzens des Bodens
und der Gerte auf das Fleisch spritzt.
Wichtig! In dem bei abgesperrten
Hhnen in den Wasserleitungen oder
in den Schluchen verbleibenden
Kalt- oder Warmwasser wurden nach
24 Std. bis zu 2.000 Keime pro Millili-
ter ermittelt. Daher soll zu Beginn ei-
nes Arbeitstages das Wasser kurz
laufen, ehe es verwendet wird! Eine
stndige Infektionsquelle ist das Was-
ser im Schweinebrhkessel. Die Um-
weltbedingungen sind fr Keime im
Schlachthaus gnstig. Relativ hohe
Temperaturen (+15 bis +30C), hohe
Temperatur, feuchte Oberflche des
Fleisches und hohe Anfangskeimge-
halte an verschmutzten Stellen bedin-
gen rasches Keimwachstum. Jedoch
verbleibt Fleisch nur kurze Zeit in die-
sem Milieu, sodass diese Bedingun-
gen sich nicht wesentlich auswirken.
Die ntige Manahme zur Sicherung
des Rohstoffes betreffen also zuerst
die Unterbindung der Kontamination
frisch erschlachteten Fleisches und
die regelmige Entfernung mglicher
Infektionsquellen. Genaue Beobach-
tung aller Manipulationen und streng-
ste berwachung der Reinigung und
Desinfektion sind die wichtigsten Auf-
gaben. Die Schlachtung und vor allem
die Kuttelei sind eine stndige Infekti-
onsquelle des gesamten Betriebes.
Hnde, Kleidung und Stiefel der Mit-
arbeiter sind stndige Keimtrger. Sie
sind neben dem Dauerausscheider im
Betrieb die gefhrlichsten Infektions-
quellen fr Salmonellen! Schlacht-
und Kutteleiarbeiter sollten nach Klei-
der- und Stiefelwechsel andere Ar-
beitspltze beziehen.
5. Die Khlraume
nach der Schlachtung
In den Khlrumen gibt es nicht viele
Infektionsquellen, die Infektion des
Fleisches mit Bakterien kann nur
durch Berhrung mit angeliefertem,
stark verkeimtem Fleisch durch Mitar-
beiter, durch unsachgeme Reini-
gung der Khlrume whrend sich
noch Fleisch darin befindet und
durch starke Luftbewegung mit er-
hhter Keimsedimentation gesche-
hen. Die Bedingungen fr ein Keim-
wachstum sind nicht sehr gnstig.
Durch die niederen Temperaturen
werden Keime aber nur in ihrer Ent-
wicklung gehemmt, nicht abgettet.
Psychophyle Keime, die einen Tem-
peraturbereich von 0 bis +10C lie-
ben, finden hier aber gnstige Bedin-
gungen vor. Sehr hohe Luftfeuchtig-
keit im Raum (98100%) leistet dem
Feuchtigkeitsniederschlag auf dem
Fleisch Vorschub und frdert somit
das Keimwachstum. Die ntigen
Manahmen betreffen demnach in er-
ster Linie die Kontrolle von Umweltbe-
dingungen, also Temperatur und
Feuchtigkeit, sowie die Qualittskon-
trolle eingehender Rohstoffe. Weiters
Vorsicht bei der Reinigung und kein
Einbringen von keimbefallenem, altem
Fleisch!
6. Der Gefrierraum
In den Gefrierrumen gibt es kaum In-
fektionsquellen fr den Rohstoff.
Menschen, unsachgeme Reinigung
oder stark verkeimte Rohstoffe und
Verpackungsmaterial knnen lagern-
des Gut infizieren. Die Umweltfakto-
ren fr Keimentwicklung sind denkbar
ungnstig. Eine vollstndige Abttung
wird aber nicht erreicht. Bei nicht sehr
tiefen Temperaturen finden psychro-
phile Keime noch geringe Lebens-
mglichkeiten. Die wichtigsten hygie-
nischen Manahmen betreffen die
82
Reinigung und die Kontrolle einge-
henden Fleisches. Fleisch sollte im
Gefrierraum neben technologischen
(Austrocknung, Gefrierbrand) auch
aus hygienischen Grnden in Folie
(Poly-Scke) verpackt gelagert wer-
den.
7. Die Zerlegung
In die Zerlegung kommt der Rohstoff
schon kontaminiert. Er kann erneut
mit Keimen infiziert werden, einerseits
durch Mitarbeiter mit unsauberen
Hnden, durch unsaubere Gerte so-
wie durch angeliefertes Fleisch mit
eventuell hheren Keimzahlen als das
eigene Geschlachtete. Die Raumbe-
dingungen und Arbeitsvorgnge in
der Zerlegung untersttzen die Keim-
entwicklung. Es sind dies eine relativ
hohe Raumtemperatur, der hohe
Wassergehalt des Fleisches sowie die
Vergrerung der Fleischoberflche
durch das Zu- und Ausschneiden.
Lngeres Verweilen in diesem Milieu
begnstigt die Keimvermehrung,
stndiger Personen- und Rohstoffver-
kehr ist die Ursache fr oftmaliges
Kontaminieren des Fleisches und fr
gutes Vermischen der Keime mit
dem Rohstoff. Da man den Wasserge-
halt nicht verkleinern kann und das
Zu- und Ausschneiden notwendig ist,
ist unser Hauptaugenmerk auf die
Raumtemperatur und auf die Verweil-
zeiten des Rohstoffes in der Zerle-
gung zu richten. Die niedrigstmgli-
che Temperatur und rasches Durch-
schleusen des Rohstoffes sind anzu-
streben.
Neben der berwachung der Mitar-
beiter und seiner Kleidung muss der
Zustand der Gertschaft kontrolliert
und eine tgliche, exakte Reinigung
und Desinfektion des Raumes und
seines Inventars durchgefhrt wer-
den. Die tgliche, vollstndige Unter-
brechung der Verkeimungs-Prozesse
im Raum muss garantiert sein. Die
Zerlegung ist neben der Schlachtung
die Hauptkontaminierungsquelle des
Fleisches im Betrieb. Kunststoff-
schneidebretter mssen neben der
tglichen Reinigung und Desinfektion
mindestens dreimal in der Woche un-
abhngig davon ber Nacht einige
Stunden in Desinfektionslsung ge-
legt werden.
8. Die Materialaufbereitung
In der Materialaufbereitung kann das
bereits in der Zerlegung kontaminierte
Fleisch noch einmal durch infizierte
Mitarbeiter, durch unsauberes Salz,
durch verkeimte Gewrze und durch
verkeimte Laken oder Gertschaften
kontaminiert werden. Fr die Keim-
entwicklung gnstige Temperaturen
sowie das erneute Vergrern der
Oberflche und das Verteilen von Kei-
men (Mischen, Brten, Schroten und
Wolfen) leisten raschem Keimwachs-
tum Vorschub. Starker Personen- und
Rohstoffverkehr und lngeres Verwei-
len dieses Rohstoffes in diesem Milieu
untersttzt ebenfalls das Keimwachs-
tum. Durch die Salzzugabe kommt es
allerdings zu einer starken zeitweili-
gen Keimhemmung. Hierbei ist eben
die Zugabemenge entscheidend. Zu
niederer Salzgehalt (bis 30g per Kilo)
frdert nur das Keimwachstum und
erhht die Resistenz gegenber nach-
folgender Hitzeeinwirkung. Nach eini-
gen Tagen haben sich die Keime an
Salz adaptiert und sind so virulent wie
zuvor. Die Manahmen mssen auf
die Ausschaltung von Infektionsquel-
len und auf die Beeinflussung der
Umweltfaktoren gleichzeitig gerichtet
sein. Sauberes Salz und keimfreie Ge-
wrze sollen neben obligatorisch
strenger Reinigung alle zustzlichen
Infektionsquellen ausschalten. Eben-
so soll der Rohstoff so hoch als mg-
83
lich gesalzen und rasch durch die Ab-
teilung geschleust werden.
9. Die Produktionskhlrume
In diesem Bereich gibt es bei abge-
schlossener Lagerung keine Infekti-
onsquellen. Die Bedingungen fr das
Keimwachstum sind ebenfalls nicht
sehr gnstig. Ungesalzenes Fleisch
zeigt langsame Keimentwicklung bis
sich die Keime an das Salz gewhnt
haben, danach kann sehr rasch
Wachstum einsetzen. Untersttzend
fr das Keimwachstum kann Natriu-
mascorbat sein, daher sollen rohe
Produkte mit Natriumascorbat nicht
lnger als 2448 Stunden gelagert
werden. Die ntigen Manahmen be-
treffen demnach in erster Linie die
Kontrolle von Umwelt-bedingungen,
also Temperatur und Feuchtigkeit.
Weiters Vorsicht bei der Reinigung
und kein Einbringen von keimbefalle-
nem, altem Fleisch! 12 Tage altes
Schrotfleisch kann Keimzahlen von
107/g aufweisen.
10. Die Pkelrume
Bei Bearbeitung des Rohstoffes fr
den Pkelprozess sind gebrauchte
Pkellaken, Holzfsser, unsauberes
Wasser, unreines Salz und verkeimte
Gewrze die Infektionsquellen. Die
Entwicklungsbedingungen fr Keime
richten sich nach der Raumtempera-
tur im Pkelraum und nach dem Salz-
gehalt der Spritz- und Schwimmlaken
oder bei Trockensalzung nach der
Salzzugabe pro Kilo Fleisch. Daher ist
ein zweimaliges Salzen von Roh-
pkelwaren bei groen Stcken wie z.
B. Schinkenspeck von groem Vorteil!
Nach der Adaption (Gewhnung) der
Keime an das Salz finden diese, je
nach Raumtemperatur, wieder gnsti-
gere Bedingungen vor. Meersalz ist
manchmal verkeimt und besitzt meist
eine halophile Flora, dies bevorzugt
daher Keime, die ihr Wachstumsopti-
mum im salzigen Milieu finden. Bei
solchen Keimen fllt die Adaptionszeit
weg! Daher darf nur einwandfreies rei-
nes Meersalz verwendet werden!
Whrend des Pkelprozesses ent-
wickeln sich hufig auch Salz unemp-
findliche Hefen oder Schimmelpilze,
die zur Aromabildung beitragen sol-
len. Bei der Pkelung mit Salpeter, sei
es in Lake oder nach dem Trocken-
verfahrenprozess, sind Keime zur Be-
schleunigung des Abbaus von Nitrat
zu Nitrit ntig. Hierbei knnen gesun-
de Altlaken Verwendung finden. Bei
der Pkelung mit Nitritpkelsalz sind
Keime unntig und unerwnscht. Der
Pkelvorgang verluft mit frischen Ni-
tritpkelsalzlaken schneller und si-
cherer als mit gebrauchten. Der Roh-
stoff Fleisch ist teurer als Nitritpkel-
salz. Wachstumsbeeinflussend fr
Keime ist auch Zucker (Glucose und
Rohrzucker frdernd, Dextrine durch
Wasserentzug meist hemmend, erst
nach dem Abbau zu Rohrzucker und
Glucose frdernd). Die Manahmen
mssen auf die Ausschaltung von In-
fektionsquellen und auf die Beeinflus-
sung der Umweltfaktoren gleichzeitig
gerichtet sein. Sauberes Salz und
keimfreie Gewrze sollen neben obli-
gatorisch strenger Reinigung (Pkel-
behlter) alle zustzlichen Infektions-
quellen ausschalten. Ebenso muss
darauf geachtet werden, dass nur fri-
sches Wasser fr Pkellaken verwen-
det wird. Wichtig ist es, darauf zu ach-
ten, dass die Temperaturen bei der
Pkelmassage niedrig gehalten wer-
den!
11. Die Verpackung
Die Infektionsquellen in der Ver-
packung sind vor allem infizierte, un-
saubere Mitarbeiter, verkeimte Ger-
te, Maschinen und Verpackungsmate-
rialien sowie starke Luftbewegung mit
6*
84
hoher Keimsedimentation. Das Keim-
wachstum selbst wird von der Raum-
temperatur beeinflusst, der Tempera-
tur des Verpackungsgutes, der Luft-
feuchtigkeit und der Lnge des Ar-
beitsganges in diesem Milieu. Die
ntigen Manahmen betreffen die
Quellen wie Umweltfaktoren gleicher-
maen. Es sind dies die Kontrolle der
Mitarbeiter, des Arbeitsgertes und
der Temperatur des Verpackungsgut-
es. Die Raumtemperatur und die Luft-
feuchtigkeit sollen so beschaffen sein,
dass es auf der Oberflche des Er-
zeugnisses keinen Niederschlag gibt
und die Wege, auf denen das Fertig-
produkt offen transportiert wird, sol-
len so kurz wie mglich gehalten wer-
den. Jede hygienische Belastung der
Fertigprodukte in der Verpackungsab-
teilung kann nicht mehr aufgefangen
werden. Es ist praktisch die letzte Ma-
nipulation. Jede Nachlssigkeit bei
der Verpackung verkrzt die Haltbar-
keit und lsst alle vorher in der Pro-
duktion aufgewendeten Mhen nutz-
los werden.
12. Der Versand und Versandlager
Infektionsquellen sind kaum mehr
vorhanden, auer der Mitarbeiter ist
selbst Ausscheider, der z. B. Roh-
wurstschimmel auf Brhwurst ber-
trgt. Verpackte Ware wird nicht mehr
kontaminiert. Es gibt aber noch sehr
bedeutende wachstumsbeeinflussen-
de Faktoren. Als erstes sei die Lager-
temperatur genannt, als zweites die
relative Luftfeuchtigkeit unverpackter
Ware. Spezifische Faktoren gibt es bei
jedem Erzeugnis selbst. So sind fr
die Haltbarkeit, also die Keimentwick-
lung, der Salzgehalt, der Glucosege-
halt, eventuell keimhemmende Ge-
wrze, z. B. Knoblauch, der pH-Wert
des Erzeugnisses, die Verpackungs-
hygiene und der Anfangskeimgehalt
von ausschlaggebender Bedeutung.
Die Manahmen im Versand betreffen
praktisch nur noch die Kontrolle der
Mitarbeiter, zur Unterbindung von In-
fektionsquellen, deren Hnde und
Kleidung sowie die Kontrolle von
Temperaturen und Feuchtigkeit. Die
produktspezifischen Faktoren sind
nicht mehr zu beeinflussen. So wie in
allen anderen Bereichen ist peinlich-
ste Sauberkeit von groer Wichtigkeit.
6.1.4. Vier bedeutende Bakterienfamilien im Schlacht-
und Verarbeitungsbereich
1. Aerob bei mittlerer Temperatur wachsende (mesophile) Keime:
Micrococcaceae - Verderbverursacher
Starterkultur-Staphylo- - krankheitsauslsend durchcoccus aureus
Toxinbildung im Lebensmittel
Pseudomonadaceae - Verderbverursacher
Streptococcaceae - Verderbverursacher
Bacillaceae- Bac. - Verderbverursacher/krankheitsauslsend
2. Aerob bei niedriger Temperatur wachsende
(kltetolerante o. klteliebende) Keime
Pseudomonadaceae-
Pseudomonas sp. - Verderbverursacher
Khlhausflora-Aeromonas sp - Verderbverursacher
85
3. Bevorzugt mikroaerobe, mittlerer bis hherer
Temperatur wachsende Keime
Enterobacteriaceae - Fkalindikatoren
Escherichia coli - Fkalindikator/ev. krankheitsauslsend
Salmonellen - krankheitsauslsend
D-Streptococcen-Str. faecalis - Verderbverursacher
Lactobacillaceae - Verderbverursacher/Starterkulturen
Listeria-L. monocytogenes - krankheitsauslsend
4. Ausschlielich bei Sauerstoffausschluss (anaerob),
bei niedriger, mittlerer und hoher Temperatur wachsende Keime
Clostridien-Cl. botulinum - krankheitsauslsend durch Toxinbildung
im Lebensmittel
-Cl. perfringens - krankheitsauslsend durch Toxinbildung
im Krper
-Cl. sporogenea - Bombageverursacher
6.1.5. Reinigung und Desinfektion
allgemein
Reinigung und Desinfektion haben
zum Ziel, einen Idealzustand der
Rckstands- und Keimfreiheit vor
dem nchsten Produktionsbeginn an-
zustreben. Dies betrifft Rume, Gert-
schaften und Personal.
6 wichtige Punkte bei Rumlich-
keiten und Gertschaften
Allgemein: Stlle, Schlacht- und Ver-
arbeitungsbereiche sowie Ver-
packungs- und Verkaufsbereiche wer-
den arbeitstglich mit Kot, Staub,
Blut, Fleisch, Fett und den dort anhaf-
tenden Bakterien kontaminiert. Die
dort vorhandenen Arbeitsflchen und
Gerte (Sgen, Messer, Kettenhand-
schuhe etc.) kontaminieren selbst
wieder Fleisch. Es ist daher unum-
gnglich, so hufig, wie es der Ar-
beitsfluss gestattet, zu reinigen und
wenn mglich zu desinfizieren. Dies
kann mehrmals am Tag, sollte jedoch
tglich nach Arbeitsschluss gesche-
hen.
Es ist in mehreren Schritten
vorzugehen:
1. Grober, sichtbarer Schmutz und
Fremdkrperablagerungen werden
gelst und abgesplt.
2. Alle Flchen (Wnde, Tische, Bret-
ter, Bnder etc.) werden mit einem
Reinigungsmittel eingeschumt.
3. Schmutzreste, Mikroorganismen
und Schaum werden durch Ab-
splen mit niedrigem Druck bzw.
auch mit Hochdruck mittels geeig-
neter strahlbegrenzender Lanzen
entfernt Dabei beachten, dass vor-
gereinigte Maschinen abgedeckt
werden. Aufsprhdesinfektion mit
unbedenklichen Substanzen in be-
whrter Konzentration.
4. Absplen verbleibender Desinfek-
tionsmittelreste vor allem an den
Stellen, die mit Fleisch berhrt
werden, mittels kaltem Wasser von
Trinkwasserqualitt.
5. Messer sind whrend kurzfristiger
Pausen in heiem Wasser ber
+80C zu halten.
6. Nachsatz:
Es ist auch wichtig, die Materialbe-
stndigkeit der zu reinigenden
Werkstoffe zu bercksichtigen, um
auch langfristig reinigungstech-
nisch einwandfreie Oberflchen zu
erhalten. Sofern Hautkontakt oder
ein Inhalationsrisiko fr Dmpfe
86
oder Sprhnebel besteht, sind
auch die dermatologischen toxiko-
logischen Eigenschaften zu be-
achten.
Personalhygiene
Worauf ist zu achten? Neben dem
selbstverstndlichen Wechsel
Straen- zu Arbeitskleidung ist hier
die Hndereinigung vordringlich. Die
stndig vorhandene (resistente) Haut-
flora, z. B. auch Staphylokokken ent-
haltend, knnen nur reduziert, nicht
aber vollstndig beseitigt werden.
Daraus folgt, dass bei Arbeiten mit di-
rektem Kontakt zu verzehrsfertigen
Lebensmitteln Einweghandschuhe zu
tragen sind. Die Keimflora, die ber
Arbeiten auf die Haut gelangt (transi-
ente Anflugflora), kann durch grnd-
liche Seifenwaschung beseitigt wer-
den. Diese ist unverzichtbar vor Ver-
lassen der Sanitrrume, um eventu-
ell anhaftende Keime der Darmflora zu
entfernen. Hndedesinfektionsmittel
sind nur selten notwendig und sollten
Hautschutzkomponenten beinhalten.
Alle Reinigungs- und Desinfektions-
mittel sollen chlor- und phosphatfrei
sein, um schdliche Rckstnde und
Folgeprodukte (NO) am Ort der Be-
handlung und auch als Emission dort
und in Klranlagen zu vermeiden.
Beispielhaft schonende
Desinfektion
Reinigung: Alkalische Mittel auf Na-
tron- oder Kalilaugebasis in lang an-
haftenden Schumen, sodass auch
niedrigere Konzentrationen ber eine
lngere und damit wirksame Einwir-
kungszeit verfgen. Rucherkammern
knnen ebenfalls vorteilhaft mit alkali-
schen Mitteln gereinigt werden. Des-
infektion: organische Suren wie
Ameisen-, Essig-, Zitronen- und/oder
Weinsuren entsprechend den Zulas-
sungen der Deutschen Gesellschaft
fr Hygiene und Mikrobiologie bzw.
entsprechend einer Empfehlung der
Deutschen Veterinrmedizinischen
Gesellschaft. Grundstzlich sollte ein
Hygieneplan erstellt werden, wobei
ein Hygienefachberater eines seri-
sen, mglichst ISO-Zertifizierten Rei-
nigungsmittelherstellers beteiligt wer-
den kann. Der Erfolg von Reinigung
und Desinfektion ist in regelmigen
Abstnden mittels Abklatschplatten
oder Tupferuntersuchungen zu ber-
prfen.
6.1.6. Acht wichtige Punkte fr den Hygieneplan im Betrieb
1. Zerlegung: Reinigung tglich Desinfektion tglich
Frderbnder: Zwischendesinfektion in den Pausen
Entkalkung: alle 14 Tage
2. Schneidebretter: Reinigung tglich Desinfektion tglich
3. Christbume
Kettenschrzen
Kettenhandschuhe: Reinigung tglich Desinfektion tglich
4. Bden/Wnde: Reinigung tglich Desinfektion tglich
5. Messer/Beile
Schrzen/Stiefel: Reinigung tglich Desinfektion tglich
6. Maschinen: Reinigung tglich Desinfektion tglich
7. Deckenreinigung: Reinigung halbjhrlich Desinfektion 1 x monatlich
8. Personalhygiene
Wsche: Reinigung regelmig
Hnde: Reinigung fortlaufend Desinfektion fortlaufend
87
Keimzahlen, Beispiel:
Gesamtkeimzahl Enterobacteriaceae
Zerlegebrett/ (+) 0
Abschwarter, Stachelwalze 0 0
Abschwarter, Auslaufband (+) 0
Fller1, Fllkopf (+) 0
Beurteilung 1
Sehr gute Reinigung und Desinfektion
Keimzahlen, Beispiel:
Gesamtkeimzahl Enterobacteriaceae
Aufschnittmaschine ++++ (+)
Transportkiste +++ +
Zerlegebrett, Grobzerlegung +++ +
Beurteilung 2
Mangelhafte Reinigung und Desinfektion
Beurteilungsschema:
Gesamtkeimzahl bzw. Enterobacteriaceae/25cm
2
Kein Wachstum 0
15 Kolonien +
630 Kolonien +
3150 Kolonien ++
51100 Kolonien +++
> 100 Kolonien ++++
6.1.7. Zusammenfassung
Wenn wir den Betrieb als Ganzes be-
trachten, so sehen wir das kontinuier-
liche Fortschreiten der Verkeimung
des Rohstoffes bis zu seiner Verwen-
dung in der Produktion. Durch die
Khlung des Fleisches gewinnen wir
Zeit, aber nicht mehr! Wir verlangsa-
men nur den Vormarsch unseres Fein-
des. Wenn der Rohstoff eine gewisse
Keimzahl erreicht, verliert er an Qua-
litt oder verdirbt. Diese Keimzahl
kann vor der Verwendung des Roh-
stoffes zur Produktion erreicht wer-
den, einmal durch hohe Anfangskeim-
gehalte und zweitens durch den Fak-
tor Zeit, wenn der Rohstoff nicht
rechtzeitig verarbeitet wird. Durch das
Vorsalzen von Fleisch zur Hauptsa-
che eine Manipulation aus technologi-
schen Gesichtspunkten knnen wir
den raschen Verderb des dabei zer-
kleinerten Fleisches noch einmal
blockieren, nach einiger Zeit wird aber
auch diese Hrde von den Bakterien
berwunden. Im Zuge der Erhitzung
kommt es dann zur ersten Unterbre-
chung der Keimvermehrung im Roh-
stoff, bei Kochwurst oder in Erzeug-
nissen wie Brhwurst, Kochwurst,
Schinken, Konserven.
Im Zuge der Reinigung und Desinfek-
tion kommt es zur Beseitigung der
Kontamination im Raum und an den
Gerten. Die Keime, die Erhitzung
88
berleben, sind mit den von den In-
fektionsquellen in der Verpackung
aufgenommenen Bakterien der neue
Anfangskeimgehalt im Fertigerzeug-
nis. Von hier an findet ein neuer An-
stieg der Keimzahl statt. Das Errei-
chen der Verderbnisgrenze ist wie
beim Rohstoff abhngig vom An-
fangskeimgehalt, von Temperatur und
Verhltnissen im Erzeugnis selbst
(Salz usw.). Dann kommt noch der
Faktor Zeit dazu. Die Kontamination
der Rume und Gertschaften ge-
schieht mit dem Arbeitstag neu und
wird tglich unterbrochen. Im Gegen-
satz dazu stehen unsere Bemhun-
gen bei der Rohwurstherstellung, hier
unterbrechen wir wohl die Kontamina-
tion von Raum und Gerten, doch
nicht die Keimentwicklung im Pro-
dukt. Im Betrieb gibt es zwei groe In-
fektionsherde, die Schlachtung und
im Zusammenhang die Kuttelei einer-
seits, sowie das zugelieferte Fleisch
andererseits. Es gibt auch zwei be-
deutende Verteilerstellen fr Keime,
das sind die Zerlegung und die Mate-
rialaufbereitung. Als drittes sehen wir
die Stellen, wo die Keimflora reduziert
oder vernichtet wird, die Erhitzung
und die Salzung. Jede dieser Stellen
bedarf spezieller Manahmen und im-
merwhrender Kontrolle, ob die ange-
ordneten Manahmen auch durchge-
fhrt werden und ob sie noch wirksam
sind. Auch Keime sind sehr anpas-
sungsfhig. Daher ist es wichtig, in
krzeren Abstnden die Desinfekti-
onsmittel zu wechseln!!! Wir sind jetzt
die einzelnen Stationen des Betriebes
durchgegangen. berall begegnen
wir Keimen und mssen uns mit ihnen
auseinander setzen. Wir sehen, wo
der Feind herkommt, wie er sich
durch den Betrieb schleusen lsst
und wie er sich breit macht, wenn wir
ihm Gelegenheit und Zeit geben. Wir
stehen im stndigen Wettlauf mit ihm.
Wenn wir mit unseren Manahmen
nicht immer um eine gewisse Zeit vor-
aus sind, einige oder wenigstens eine
Stunde, um ihn abzutten oder ver-
mehrungsunfhig zu machen, oder
wenn wir ihn nicht aus seinen
Schlupfwinkeln vertreiben knnen,
kontaminiert er Fleisch und Wurst und
vermehrt sich derartig, dass unsere
Erzeugnisse fr den menschlichen
Verzehr untauglich werden. Jede Un-
tersttzung des Feindes kann sich
rchen, in unserem Fall mit Sicherheit
und sehr bald. Jeder von Ihnen wei,
was es bedeutet, verdorbenes Fleisch
in den Verkauf gebracht zu haben,
auch grne oder graue Wurst und ver-
dorbener Schinken sind unerwnscht
(Redouten). Oder wenn Erzeugnisse
unmittelbar nach der Herstellung Alt-
geschmack aufweisen. Wer ist dann
Schuld? Wer hat nicht aufgepasst? Es
ist nicht immer an einer Stelle pas-
siert, meist hat dann unser Rohstoff in
den einzelnen Abteilungen schon Hy-
potheken aufgenommen, hat sich an-
gereichert mit Keimen und ist dann
bei der geringsten Belastung nicht
mehr vollwertig. Fleisch, Wurst oder
Laken kippen um, suern, setzen ab
und vergrnen. Fleisch hat noch ge-
wisse Eigenschaften des lebenden
Krpers. Sein Eiwei ist noch nicht
denaturiert und kann noch Funktionen
der Keimbekmpfung wahrnehmen,
die es im lebenden Organismus aus-
bt. Es puffert noch saure oder alkali-
sche Stoffwechselprodukte ab oder
spaltet diese auf, sodass sie unwirk-
sam werden.
Bei der Zugabe von Salz kann schon
dieser Zustand verndert werden.
Ganz zum Liegen kommt diese Funk-
tion nach dem Erhitzen, dem Denatu-
rieren von Eiwei. Gewisse Fleischtei-
le sind besonders angreifbar fr Bak-
terien. Es sind dies diejenigen Teile
89
des Tierkrpers, die keine Fleischrei-
fung, also keine Suerung erfahren.
Am bekanntesten sind Schwarten,
Sehnen und Drsen mit einem pH-
Wert von 6,6 bis 7,0 oder blutige Teile
vom Stich (der blutige Stich sollte un-
mittelbar nach dem Schlachten abge-
schnitten und mglichst schnell verar-
beitet werden). Bei der Verarbeitung
von Schwarten und Bindegewebe ist
besondere hygienische Sorgfalt zu
beachten. Sorgfalt ist eine der wich-
tigsten Tugenden eines guten Mei-
sters, er muss als Vorbild den Weg
weisen. Das bertrgt sich auf seine
Mitarbeiter, besonders auf die Jugend
(Lehrlinge), dann wird auch der Erfolg
fr die Zukunft gewiss sein. Hygiene
manifestiert sich nmlich nicht in ein-
maligen groen Taten, sondern in der
Erfllung alltglicher Kleinigkeiten,
sehr oft winziger Fakten mit unendli-
cher Sorgfalt.
Was bringt Hygiene?
Allgemeine Betrachtung der Produktion, Hygiene ist nicht alles, aber ohne Hy-
giene wird es nichts, sie brgt fr:
R gutes Image des Betriebes R fhrt zu wirtschaftlichem Erfolg
R bringt Umsatzsteigerungen R vermindert den Warenverlust
R schtzt vor Rechtsansprchen R hilft die wirtschaftliche Basis sichern
R schtzt vor Vorstrafen R verlngert die Haltbarkeit des Produktes
R wird besser im Geschmack R wird hchsten Qualittsansprchen
gerecht
EWG sterreich-
Vorschriftensystem: R Baulichkeiten R Arbeitshygiene
R Eigenkontrolle R amtliche Kontrolle
6.2. Die Rohstoffaufbereitung
6.2.1. Der Aufbereitungsbereich ist
ein wichtiger Teil des Betriebes
Die bernahme der Rohstoffe aus der
Zerlegung, die Zwischenlagerung bis
zur Verarbeitung sowie die Aufberei-
tung der Rohstoffe fr die Rezeptur
und das Auswiegen fallen in den Be-
reich der Rohstoffaufbereitung. Die
Aufbereitung und Zwischenlagerung
bis zur Weiterverarbeitung muss mit
grter Sorgfalt durchgefhrt werden.
Nach einer guten Sortierung in der
Zerlegung mssen die Rohstoffe
sorgfltig und rasch fr die Weiterver-
arbeitung aufbereitet und zwi-
schengelagert werden. Smtliche Ma-
terialien werden unter Kontrolle des
dafr zustndigen Meisters auf- und
vorbereitet, laut Rezeptur ausgewo-
gen und zur Weiterverarbeitung be-
reitgestellt. Es muss darauf geachtet
werden, dass nur frische Rohstoffe
verarbeitet werden, dafr ist die Roh-
stoffaufbereitung verantwortlich.
Frisch heit im herkmmlichen Sinn,
sofort frisch verarbeiten, frisch einge-
froren, nicht berlagern, oder frisch
gekocht und dann rasch weiterverar-
beitet.
Der Verantwortungsbereich in der
Rohstoffaufbereitung
Der Verantwortungsbereich kann je
nach Betrieb unterschiedlich sein, be-
trifft aber im Allgemeinen die Rohstof-
90
faufbereitung mit den dazugehren-
den Rumlichkeiten. Dies ist der
Rohstoffaufbereitungsraum klimati-
siert bei +7 bis +12C, das Produkti-
onskhlhaus mit einer Temperatur von
+1C, das Tiefkhllager -21C, wenn
vorhanden der Schockraum 38C.
Fr kleinere Betriebe ideal wre auch
ein modernes 2-stufig regelbares Tief-
khllager, schaltbar zum Anfrieren der
Rohstoffe bei 26C und umschaltbar
zum Lagern auf 21C. Im Metzgerei-
betrieb ist die Rohstoffaufbereitung
und die Kutterei meist in einem Raum
zusammen. Aber gerade fr Betriebe
mit einer vermehrten Rohwurst- und
Rohpkelwarenherstellung wre es
wnschenswert, wenn zustzlich ein
kombinierter Khl/Gefrierraum mit
stufenloser Feuchte- und Temperatur-
Regelung von +4C bis 10C, ein-
stellbar zum Nachtrocknen und An-
frieren der Fleisch- und Fettteile oder
zum Abkhlen der Rohpkelzuschnit-
te auf die gewnschte Verarbeitung-
stemperatur von +1C vor dem Salz-
prozess, vorhanden wre. Dies wren
gute Voraussetzungen fr die Roh-
pkelwarenherstellung. Das Einsalzen
der Rohpkelprodukte muss im kli-
matisiertem Raum oder im Trocken-
pkelkhlraum vorgenommen wer-
den. Im Rohstoffaufbereitungsbereich
werden die gesamten Rohstoffe auf-
bereitet und zwischengelagert, wich-
tig ist eine wchentliche Bestandsauf-
nahme. Auch das Einwiegen laut Re-
zeptur soll im klimatisierten Material-
aufbereitungsbereich oder im Produk-
tionskhlraum stattfinden. Smtliche
Rohstoffe werden unter Kontrolle des
Meisters vorbereitet und zur Weiter-
verarbeitung bereitgestellt oder zwi-
schengelagert.
Jeder Betrieb hat eigene Anforde-
rungen und Mglichkeiten
Jeder Betrieb soll die Rohstoffsortie-
rung und Materialaufbereitung so vor-
nehmen, wie es aufgrund seiner Pro-
dukte und der betrieblichen Mglich-
keiten notwendig und mglich ist,
gute Voraussetzungen mssen aller-
dings geschaffen werden. Damit eine
gleichmige Produktion gewhrlei-
stet ist, muss das einmal gewhlte
System beibehalten werden, das ist
der richtige Weg fr fortlaufend gute
Qualittsprodukte.
6.2.2. Die Rentabilitt des Betriebes
In der Metzgerei hngt Rentabilitt
und Qualitt der Produkte zum groen
Teil von der Sortierung der Rohstoffe,
des fachmnnischen Aufbereitens
und der Erstellung der Rezeptur ab.
Auch die Weiterverarbeitung in den
Maschinen und Anlagen trgt einen
wesentlichen Teil dazu bei. Kalkulierte
Gewichtsverluste mssen whrend
jedes Arbeitsprozesses eingehalten
und kontrolliert werden. Jeder
Fleischteil und jeder Fleischabschnitt
(Standards) soll dort verarbeitet wer-
den, wo ber das Endprodukt der
hchste Preis zu erzielen ist. Beson-
ders zu beachten sind die Betriebsko-
sten. Lohn- und Energiekosten sie
mssen genau beobachtet und be-
achtet werden. Gute Leistung der Mit-
arbeiter ist dann zu erwarten, wenn
die Arbeitspltze so gestaltet sind,
dass kein rasches Ermden eintreten
kann und unntige Belastungen ver-
mieden werden. Auch eine gute Aus-
und Weiterbildung sowie der rationel-
le Arbeitsfluss sind eine mitentschei-
tende Gre fr die Rentabilitt eines
Betriebes. Der Gewinn liegt im Ein-
kauf, das ist eine alte Weisheit, die be-
achtet werden muss! Besonders in
der heutigen Zeit, wo der Verkaufs-
preis eine groe Rolle spielt und nicht
jeder Preis bezahlt und akzeptiert
wird, muss ganz besonders auf den
Einkaufspreis geachtet werden. Alles,
91
was man im Einkauf verliert, kann
man im Verkauf nicht mehr gewinnen.
Die 4 Arten der Rohstoff-
verarbeitung fr Rohpkelwaren
In der Regel wird in einer Rezeptur bei
der Rohwurst- und Rohpkelwaren-
herstellung mit frischen und vorge-
trockneten Rohstoffen gearbeitet. All-
gemein wird in 4 unterschiedlichen
Technologien gearbeitet.
Einfrieren und Tiefkhllagerung von Fleisch und Fett
Abfllen in Polyscke 500 x 1000 mm oder Euroksten mit eingelegter Folie.
Kennzeichnen mit Artikelbezeichnung und Datum.
Einzeln auf Stellagenwagen o. Stellagen flach auflegen, bis das Fleisch
durchgefroren ist.
Bei Schweinefleisch 10 kg pro Sack oder Eurokasten.
Bei Rindfleisch 20 kg pro Sack oder Eurokasten.
Nach dem Anfrieren die einzelnen Blcke dicht verschlossen bei 21C ge-
stapelt lagern.
Der Lichteinfluss im Tiefkhllager
Wichtig: Im Gefrierlager darf das Licht nur eingeschaltet sein, wenn beladen
oder entladen wird. Licht hat oxidativen Einfluss auf Fleisch und Fett und fr-
dert dadurch das Ranzigwerden und verkrzt daher auch indirekt die Haltbar-
keit.
Haltbarkeit von Rindfleisch, Schweinefleisch & Speck im Tiefkhllager
ber die gewhlte Tiefkhltemperatur kann die Lagerzeit beeinflusst werden.
Bei einer Einfriertemperatur von 38C im Schockraum oder im Plattenfroster
knnen bei Rindfleisch, Schweinefleisch und Fett folgende Haltbarkeiten in ein-
wandfreier Qualitt erreicht werden, wobei ich vom Gesichtspunkt einer hervor-
ragenden Qualitt ausgehe:
Schweinefleisch: Tiefkhllagertemperatur bis 18C R 3 Monate haltbar
Rindfleisch: ist problemlos um ein Drittel der Zeit lnger bei gleichen
Temperaturen lagerfhig.
Schonendes Auftauen von Fleisch und Speck
Wenn Fleisch oder Fett aufgetaut werden muss, dann langsam im Khlhaus,
das ist ein schonendes und einfaches Verfahren. Fleisch kann auch verpackt im
rinnenden Kaltwasserbad aufgetaut werden, dieses Verfahren ist wesentlich
schneller und bringt auch zufrieden stellende Ergebnisse bei einer Wassertem-
peratur von +10C. Wird nach diesen Methoden aufgetaut, dann kann man von
einem hygienisch einwandfreien Material in guter Qualitt sprechen. Es muss
darauf geachtet werden, dass keine hohen Saftverluste auftreten. Allerdings ist
dieses Verfahren fr die Rohpkelwarenherstellung nicht geeignet.
a) Die Frischfleischverarbeitung b) Die Tiefkhlfleischverarbeitung
c) Verarbeitung mit vorgetrockneten Rohstoffen d) Die Warmfleischverarbeitung
92
6.2.3. Die Beschaffenheit und Ausstattung der Rumlichkeiten
1. Zerlegeraum
Ausstattung: Klimatisierung mit stiller Khlung, entweder Schlauch- oder stille
Verdampfer-khlung, Temperaturbereich +7 bis +12C. Be- und Entlftung mit
Ventilation.
2. Fleisch- und Produktionskhlrume
Khlung: Temperatur +1 bis +3C, mit Umluftventilator. Be- und Entlftung mit
Ventilation.
3. Gefrierraum
Ideal, wenn regulierbar von 1 bis 25C. Zum Anfrieren der Rohstoffe je nach
Wunsch von 1 bis 7C. Zum Lagern bei 21C und zum Anfrieren des Flei-
sches zur Einlagerung bei 25C. Das sind die optimalen Voraussetzungen, wie
sie in der Praxis bentigt werden.
4. Wursterei
Verdampferkhler, Temperaturbereich +7 bis +12C. Be- und Entlftung mit
Ventilation.
5. Nasspkelraum
Khlung: Temperatur +4 bis +5C, mit Umluftventilator. Be- und Entlftung mit
Ventilation.
6. Kochhaus
In diesem Raum ist eine gute Be- und Entlftungseinrichtung wichtig.
7. Wenn vorhanden, der Materialaufbereitungsraum (wenn vorhanden)
Verdampferkhlung, Temperaturbereich +7 bis +12C. Be- und Entlftung mit
Ventilation.
8. Gesamter Betrieb
Sterilisations- und Reinigungseinrichtung stationr oder fahrbar. Auerdem eine
gute Be- und Entlftungseinrichtung im ganzen Betrieb.
6.2.4. Automatisches, schonendes Auftauen von Fleisch
Fr die Rohpkelwarenherstellung ist das Khlraumauftauverfahren das einzig
richtige.
Die wichtigsten Vorteile dieses Auftauens
1. schonendes Auftauen
2. mige Gewichtsverluste
3. kein Verlust von proteinhaltigem Fleischsaft
4. keine zustzliche Verkeimung
93
Der Anforderungskatalog bei der Warenbernahme
a) Bestellkriterien mssen erstellt werden:
b) allgemeine Warenanlieferungsbedingungen erstellen;
die Bedingungen sind:
1. Schlachtung und Zerlegung nach EG-Richtlinien,
2. es gelten die allgemeinen rechtlichen Vorschriften,
3. besonders die Hygienebestimmungen
Einhaltung der Liefertermine festlegen Zahlungsort und Gerichtsstand festlegen
Zeitpunkt der Liefertermine festlegen
Abweichungen der vereinbarten
Liefermenge festlegen
Zeitvorgabe fr Abnderung von
Lieferterminen festlegen
Vereinbarung der Handhabung von
Retouren festlegen
Einhaltung der Bestellmengen festlegen Abholtermine und Abholzeiten vereinbaren
Toleranz bei Bestellmengen festlegen
Kosten fr alle nicht eingehaltenen
Vereinbarungen festlegen
Einhaltung der Preisvereinbarung festlegen Konditionen und Frachtvergtung festlegen
6.3. Der Verantwortungsbereich
der Meister und 1. Gehilfen
6.3.1. Der Verantwortungsbereich
Der Verantwortungsbereich kann je
nach Betrieb unterschiedlich sein, be-
trifft aber im Allgemeinen den Wa-
renbernahmebereich mit seinen R-
umlichkeiten, die gesamte Produktion
bis zum Versand- und Verkaufsbe-
reich, einschlielich des Anlieferungs-
khlraumes und dem Anlieferungsbe-
reich auerhalb des Gebudes. Eine
klare Delegation der Verantwortung ist
fr beide Teile wichtig. Klare Verant-
wortungsbereiche garantieren Erfolg
und machen dem leitenden Mitarbei-
ter mehr Spa bei der Arbeit.
Anforderungen an die Ware Anforderungen an die Ware
Fleischoberflchentemperatur maximal +5C Fleischkerntemperatur maximal +6
Tiefkhlfleisch 20C Umlufttemperatur im Khlwagen +/-0 bis +2C
Umlufttemperatur im Tiefkhlwagen 20C
Tiefkhlware muss mit Einfrierdatum gekenn-
zeichnet sein Knochenbrche, Schlag- und
Stichstellen usw.
Hygiene: einwandfreier Geruch, sauber gearbei-
tete Ware, trockene Oberflchen, keine Verun-
reinigung, klauen- und borstenfrei usw.
bei Tiefkhlware Gefrierbrand, Abfrbung des
Fettes, ranzig, Fleisch frisch eingefroren, ber-
verpackung in Ordnung usw.
94
c) Transportbedingungen
e) eigenen Warenkatalog festlegen: Beispiel Schweine
Anforderungen Anforderungen
Der Transport muss den EG-Richtlinien
entsprechen
Fahrzeugreinigung nach der EG-Hygiene-
verordnung
Frische Teilstcke mit Knochen hngend
transportieren
Teilstcke ohne Knochen in Behlter
transportieren
Ware darf keinen Kontakt mit dem Boden
erhalten
auf den Boden Folien auflegen
Dornstangenhaken und Eurohaken verwenden Ein Stck pro Dornhaken aufhngen
Schweinehlften einzeln aufhngen
Karree mit Hals oder Karree, Hals, Schweine-
buche einzeln mit Aufhngschnur anschlaufen,
nur maximal 5 Stck pro Eurohaken aufhngen
Karree, Hlse, Schultern, Schlgl und Buche
mit Schwarte Schwartenseite muss nach in-
nen gerichtet aufgehngt werden
Anlieferung von Innereien in sauberen Wannen
mit einer Maximalhhe von 200 mm und einer
Temperatur von maximal +3C.
Fleischoberflchentemperatur maximal +5C
Fleischkerntemperatur maximal +6
Tiefkhlfleisch 18C
Transportbehlter mssen fr den Lebensmittel-
verkehr zugelassen sein
Handelsklassen fr Hlften und Teile festlegen Zuschnitte fr Hlften und Teile festlegen
Mindest- und Maximalgewicht festlegen pH-Wert minimal und maximal festlegen
Fettauflage und Messgert festlegen
bei Zukauf von sortierten Verabeitungsfleisch-
Standards, Zuschnitte, Fettgehalt und Kollagen-
gehalt festlegen
Zukauf von Speck: Angabe frisch/gefroren
und Klasse festlegen
Klasse I kerniger Rcken- und Nackenspeck
von Schwarte sauber befreit festlegen
fr alle Arten der Anlieferung den Transport fest-
legen
Klasse II Schlgl- und Schulterspeck von
Schwartenteilen sauber befreit festlegen usw.
95
f) eigenen Warenkatalog festlegen: Beispiel Rinder
g) eigenen Warenkatalog festlegen: Beispiel Klber
Aufgabenbereich fr den Leiter der Warenbernahme
1) Anlieferung und Warenbernahme abstimmen und gewissenhaft durch-
fhren
2) exakte Prfung der Ware laut erstelltem Anforderungskatalog
3) exakte Durchfhrung laut eigenen Betriebsvorschriften
mit pH-Wert-Messung
4) Temperaturberwachung der Anlieferungsrume und Khlrume
5) regelmige Reinigung und bestmgliche Lftung/Trocknung gewhrleisten
6) Kontrolle der Reinigung des Anlieferungsbereiches auerhalb des Gebudes
7) vorbehaltlich Warenbernahmebesttigung mit Vermerk von Mngeln
8) Vorlagen zur Zahlungsabwicklung mit Meister oder Verrechnungsbro
9) Kontrolle der Ware im Khlhaus auf Abstnde und richtige Lagerung
6.3.2. Die Ausstattung im Wareneingangsbereich
Der Wareneingangsbereich muss klimatisiert sein +7 bis +12 C.
Wareneingangskhlraum mit Rohrbahneinrichtung +2 C.
Retourenkhlhaus mit Rohrbahneinrichtung +2 C.
Reinigungsvorrichtung mit Handwaschbecken und Desinfektion.
Handelsklassen fr Klber, Hlften und Teile
festlegen
fr alle Arten der Anlieferung den Transport
festlegen
Zuschnitte fr Hlften und Teile festlegen Fleischstruktur festlegen
Fettabdeckung festlegen Mindest- und Maximalgewicht festlegen
bei Zukauf von sortierten Verarbeitungsfleisch-
gehalt festlegen
Diese Katalogisierung gilt fr alle Tierarten
Handelsklassen fr Rinder festlegen Tierart mnnlich/weiblich und Alter festlegen
Gewicht der grohandelsmigen Teilstcke
festlegen
grohandelsmigen Teilstcke der Rinder
festlegen
Fettabdeckung festlegen pH-Wert minimal und maximal festlegen
Fleischstruktur festlegen
fr alle Arten der Anlieferung den Transport
festlegen
bei Zukauf von sortierten Verarbeitungsfleisch-
halt festlegen
1 Computereinrichtung 1 Rohrbahnwaage 1 Bodenwaage
1 pH-Wert-Messgert 1 Fettmessgert je nach Bedarf 1 Kerntemperaturmessgert
96
6.3.3. Die Aufgaben des Meisters im Zerlegebereich
1) Fhrung und Ausbildung der Mitarbeiter
2) laufende Verbesserung der Arbeitsbedingungen, dadurch Rationalisierung
3) Organisation und Kontrolle des Arbeitsablaufes
4) Qualittskontrolle des Rohstoffes
5) Kontrolle der fortlaufenden Hygiene am Arbeitsplatz
6) rasches Durchlaufen der Rohstoffe garantieren
7) verantwortungsvolle Behandlung von Retouren
8) optimale Verwertung garantieren (kein Fleisch am Knochen usw.)
9) Erfassung der Eingangs- und Ausgangsgewichte
10) Erfassung von Zerlegekalkulationen
11) laufend Arbeitsqualitt und Produktqualitt prfen
12) rasches Weiterleiten der Rohstoffe an die einzelnen Bereiche
13) Kontrolle der Raumtemperatur +7 bis +12C
14) Kontrolle der Reinigung nach Arbeitsschluss, Nheres Hygienerichtlinien
Der Verantwortungsbereich des Zerlegemeisters
Der Verantwortungsbereich des Zerlegemeisters kann unterschiedlich sein, je
nach Gre und Organisation des Betriebes. Er ist zustndig fr den Zerlege-
bereich. Wenn ein Schlachthaus vorhanden ist, dann ist es auch zustndig fr
den Abkhlraum nach der Schlachtung (+1C mit Feuchtregelung).
Die Aufgaben des Meisters in der Rohstoffaufbereitung
Fhrung und Ausbildung der Mitarbeiter
laufende Verbesserung der Arbeitsbedingungen, dadurch Rationalisierung
Organisation und Kontrolle des Arbeitsablaufes und Qualittskontrolle der
Rohstoffe
Kontrolle der Hygiene am Arbeitsplatz
rasches Durchlaufen der Rohstoffe garantieren
genaues Einwiegen von Rezepturen; optimale Verwertung garantieren
wchentliche Bestandsaufnahme im Tiefkhllager durchfhren
laufend Arbeitsqualitt und Produktqualitt prfen
rasches Bearbeiten und Lagern der Rohstoffe
rasches Weiterleiten an die einzelnen Bereiche
Kontrolle von Raumtemperaturen und der Rohstoffe
Kontrolle der Reinigung nach Arbeitsschluss,
Nheres unter Hygienerichtlinien
97
Kapitel 7
Die verschiedenen Herstellungsvarianten und
Wissenswertes ber gerucherte Speckprodukte;
Mglichkeiten und Problematik;
Ausstattung und Einstellungsvarianten der Anlagen
fr die moderne Speckherstellung
7.1. Die verschiedenen Herstel-
lungsarten gerucherter
Speckprodukte
Die Rohpkelwarenherstellung unter-
scheidet sich als berbegriff in zwei
grundstzlich verschiedene Herstel-
lungstechnologien, die getrennt von-
einander gesehen werden mssen.
7.1.1. Herstellung gerucherter Pro-
dukte wie Schinkenspeck und
hnliche Produkte
Tiroler-Speck aller Arten oder hnli-
che Rohpkelwaren aus anderen Ln-
dern und Regionen sind Speckpro-
dukte, die hauptschlich mit Rauch
im natrlichen Abtrocknungsverfahren
hergestellt und haltbar gemacht wer-
den. Sie haben mit der luftgetrockne-
ten Knochenschinkenherstellung
nichts gemeinsam. Aus diesem Grund
wird die Speckherstellung als eigenes
Thema behandelt.
Die Speckherstellung unterteilt sich
wiederum in drei unterschiedliche
Herstellungstechnologien, die ge-
trennt voneinander behandelt und be-
arbeitet wurden. Es handelt sich dabei
um:
a.) die Trockenpkelung
b.) die Nasspkelung
c.) zwei Arten der Vakuumpkelung
7.1.2. Wie werden die Rohpkelwa-
ren haltbar gemacht?
Am Anfang der Pkelung sowie
Trocknung wird ber einen lngeren
Zeitraum im Khlbereich durch steti-
gen langsamen Entzug von Wasser
aus dem Kern des Produktes eine Ab-
senkung des aW-Wertes und damit
eine gewisse Sicherheit bei der Her-
stellung erreicht. Zu diesem Zeitpunkt
sind negative Mikroorganismen noch
nicht oder nur begrenzt vermehrungs-
fhig. Um sich entwickeln zu knnen,
brauchen diese viel Feuchte und Wr-
me, das muss verhindert werden. In-
folge wird durch Zugabe von Salz, Ni-
trit und Salpeter, aber auch durch Zu-
gabe von Zucker und Natriumascor-
bat und die dadurch stattfindende
leichte Absuerung whrend des
Pkelprozesses durch Vermehrung
der Milchsurebakterien im Fleisch
ein Wachstum einiger unerwnschter
schdlicher Mikroorganismen in ihrer
Entwicklung verhindert. Das sind die
ersten wichtigen Manahmen zur
Herstellung eines gesunden Produk-
tes.
In weiterer Folge wird durch stetigen
Entzug von Wasser (= aW-Wert-Ab-
senkung) aus dem Kern des Produk-
tes ein Milieu geschaffen, in dem
dann bestimmte negative Bakterien
98
nicht oder nur mehr begrenzt lebens-
fhig sind. Dabei ist es wichtig, dass
das Produkt immer von innen nach
auen abgetrocknet wird. Es darf da-
her weder Trockenrand noch ein
Schmierbelag auftreten, eine fortlau-
fende Wasserabgabe aus dem Kern
muss gewhrleistet sein. Besonders
wichtig ist dies in der ersten Hlfte
des gesamten Trocken- und Reifepro-
zesses. Erst ab einen aW-Wert von
0,90 und darunter und einer Abtrock-
nung von 1518% wird die Herstel-
lung sicherer. Alle Prozessschritte, die
in der Folge angegeben werden, sind
genau durchdacht und haben einen
Sinn. Daher ist es wichtig, dass diese
Vorgaben genau eingehalten werden.
7.1.3. Der aW-Wert bei der Rohpkelwarenherstellung
Wo ist der aW-Wert von Bedeutung?
Bei Lebensmitteln, die einem Konservierungsverfahren unterzogen werden,
z. B. bei Rohpkelwaren
durch Trocknen = Entzug von Wasser
durch Salzen = Bindung an Salze/Wasserentzug
durch Pkeln = Bindung an Salze/Wasserentzug
durch Zucker = Binden von Wasser an Zucker/Wasserentzug/
pH-Wert-Senkung
durch Einfrieren = Eiskristallbildung/Wasserentzug/Auftauen
aW-Wert ein wichtiger Parameter
Die Wasseraktivitt (aW-Wert) des
Produktes soll stets vermindert wer-
den, um das Wachstum und die Ver-
mehrung von Mikroorganismen (Bak-
terien, Hefe, Schimmelpilze) zu ver-
hindern. Der aW-Wert ist besonders
wichtig fr die Einstellung und Steue-
rung der Klimaanlagen, aber auch fr
die Aussagen ber den Wassergehalt
des Produktes und damit ber den
mikrobiellen Gefahrenbereich des
Produktes. Da verschiedene Keime,
die nur im feuchten Milieu lebensfhig
sind, negative Eigenschaften besitzen
und Produkte zur Verderbnis bringen
knnen, ist es besonders wichtig, den
aW-Wert durch Manahmen schon
vor Reifebeginn so weit zu senken,
dass eine sichere und rasche Roh-
pkelwarenreifung von vornherein ge-
whrleistet ist.
Die nachfolgenden aW-Wert-Daten beziehen sich auf die Kernfeuchte:
Faustwerte Anfangsreifung:
0,975 aW-Wert am Anfang, sehr kritischer Bereich,
leicht verderblich
ab 0,950 bis 0,920 weniger kritischer Bereich, mittelgradig verderblich
ab 0,900 sichere Voraussetzungen, geringgradig verderblich
Fertige Produkte allgemein:
0,9890,950 leicht verderbliche Produkte
0,9500,910 mittelgradig verderblich
0,9000,880 geringgradig verderblich
0,8750,850 kaum verderblich, ideal fr fertige Rohschinken und
langzeitgereifte Schimmelsalami, lange Haltbarkeit;
99
durch Fettvernderungen, bei langer Lagerung aber
eine gewisse Grenze gesetzt
Manahmen zur Senkung des aW-Wertes
vor Verarbeitung und Reifeprozess
Abtrocknung gleich nach der Schlachtung
Abtrocknung = Abtrocknen der fertigen Fleischzuschnitte
vor dem Pkelprozess
Abtrocknung durch Einfrieren der frischen Fleischzuschnitte
Abtrocknung durch den Pkelprozess
Abtrocknung durch Zwischenpressen
Abtrocknung durch Pre-Ripasso-Phase
Abtrocknung durch Ripasso-Phase
Abtrocknung durch den Rucherprozess
Abtrocknung ber die Lagerreifung
Anmerkungen und Empfehlungen
Zur sicheren Herstellung der Rohpkelwaren soll eine aW-Wert-Messung bei
gleichzeitiger Gewichtsverlust-Kontrolle durchgefhrt werden. Dies ist ein wich-
tiger Beitrag fr das Gelingen eines gesunden Produktes und trgt zur optima-
len Steuerung der relativen Luftfeuchte whrend der Reifung bei. Allerdings ist
die Gewichtskontrolle mit dem aW-Wert nur dann vergleichbar, wenn die Rei-
fung von innen nach auen stattfindet und weder Trockenrand noch Schmier-
belag whrend der gesamten Herstellungszeit auftritt. Entscheidend ist immer
die Kernfeuchte im Produkt. Die Aufbereitung der einzelnen Fleischzuschnitte
und Art der Herstellungstechnologie sowie das Einsetzen unterschiedlicher Zu-
satzstoffe und ihrer Beschaffenheit, die Art und Menge des verwendeten Salzes
und natrlich die Zugabemengen dieser Zustze haben groen Einfluss auf den
aW-Wert und sind mitentscheidend fr das Gelingen hochwertiger Rohpkel-
waren.
7.2. Gerucherte Speckproduk-
te, Mglichkeiten und Pro-
blematik
7.2.1. Die vier Arten der Herstellung
Die Rohpkelwarenherstellung unter-
scheidet sich als berbegriff in zwei
grundstzlich verschiedene Herstel-
lungstechnologien, die getrennt von-
einander gesehen werden mssen.
1. Die Herstellung gerucherter
Speckprodukte wie z. B. Schinken-,
Hals-, Karree- und Bauchspeck und
hnlicher Produkte
Diese Produktpalette wie z. B. die Ti-
rolerspeck-Herstellung oder hnlich
Produkte aus anderen Lndern und
Regionen sind Speckprodukte, die
hauptschlich mit Rauch im natrli-
chen Abtrocknungsverfahren herge-
stellt und haltbar gemacht werden.
Diese unterteilen sich in vier unter-
schiedliche Herstellungstechnologien,
die getrennt voneinander in diesem
Kapitel behandelt und bearbeitet wer-
den. Es handelt sich dabei um:
a.) die Trockenpkelung
b.) die Nasspkelung
c.) Trocken/Nasspkelung
d.) die Vakuumpkelung
7*
100
7.2.2. Der pH-Wert bei der Rohpkel-
warenherstellung
Der pH-Wert wurde im Kapitel 3 be-
reits genau beschrieben. Eine optima-
le Rohpkelwaren-Reifung ist fr In-
dustrie und Handwerk schwierig. Wo
liegt das Problem? Welche Manah-
men knnen ergriffen werden, um ein
mglichst optimales Produkt herstel-
len zu knnen. Der Weg, den man da-
bei geht, wird immer ein Kompromiss
sein. Wichtig ist, dass der gewnsch-
te Erfolg erreicht wird.
Wo liegt das eigentliche Problem:
Schinkenstck und andere Teilstcke
haben natrliche Vertiefungen z. B.
durch das Auslsen der Knochen,
durch Einschnitte mit dem Messer,
aber auch durch das ffnen von Rit-
zen im Schinkenspeck an den zusam-
menhngenden Teilstcken whrend
des Reifeprozesses. Auch bei un-
sachgemer Behandlung whrend
des Einsalzen oder Umschlichten
whrend der Pkelphase knnen Rit-
zen entstehen. Die grten Probleme
treten dann auf, wenn das Einsalzen
(= Einreiben von Salz) mit dem Mi-
scher vorgenommen wird. Eine Rei-
fung von innen (im Kern) nach auen
(= Wasserabgabe) muss stattfinden.
Schimmel-, Schmier- und Trocken-
randbildung sind bei der modernen
Rohpkelwarenherstellung nicht er-
wnscht und verhindern auerdem
den erwnschten optimalen Reifepro-
zess. Wie kann dieses Problem ver-
nnftig und zufrieden stellend gelst
werden?
Was geschieht whrend des Reife-
prozesses: Schimmel- oder Schmier-
belag beginnt dort, wo das Produkt
am feuchtesten ist. Das ist genau
dort, wo diese Vertiefungen bestehen.
Fhrt man whrend des Reifeprozes-
ses so trocken, dass dort kein Schim-
mel entstehen kann, bekommt das
Produkt einen Trockenrand. Whlt
man einen Reifeprozess der einen
Trockenrand verhindert und dadurch
eine gut Wasserabgabe garantiert ist,
bildet sich in diesen Vertiefungen
Schimmel und bei langer Reifezeit in-
folgedessn Milbenbefall. Beides ist
nicht erwnscht.
Welche Manahmen knnen ge-
troffen werden: Durch jahrzehntelan-
ge Erfahrung und viele Versuchen hat
sich eine moderne Herstellungstech-
nologie entwickelt, die hochwertige
Qualittsprodukte garantiert. Diese
wird durch ausgereifte technisch
hochstehende Anlagen, Maschinen
und andere technische Hilfenmittel er-
gnzt. Moderne Reife-, Lager-, Kal-
trauch-, Khl- und Schwitzanlagen,
der Einsatz von Pressen und Vakuum
und vieles mehr helfen, diese schwie-
rigen Probleme zu lsen. Die ver-
schiedenen modernen Herstellungs-
technologien werden Ihnen in diesem
Buch ausfhrlich vermittelt.
7.3. Beschreibung der Anlagen
fr die Speckherstellung
7.3.1. Allgemeine Hinweise
Hier erfolgt fr kleinere und mittlere
Metzgereibetriebe eine genaue Be-
schreibung der fr diese Art der Her-
stellung notwendigen Anlagen und
deren Ausstattung, damit eine pro-
blemlose Herstellung dieser Produkte
kontinuierlich garantiert ist. Dazu
gehren der Trockenpkelraum, die
Klimanachreifekammer, die Kaltrauch-
anlage und der Pre-Ripasso & Ripas-
so-Khlraum.
Warum wird die Ausstattung der Anla-
gen so genau beschrieben: Fr jeden
Hersteller ist es wichtig, nicht nur ber
101
die Herstellung von Rohpkelwaren
Bescheid zu wissen, sondern auch,
wie die dazu ntigen Anlagen ausge-
stattet sein mssen, um diese Pro-
dukte ohne rger und Fehlproduktion
herzustellen. Auch wenn man gute
Kenntnisse von der Rohpkelwaren-
herstellung besitzt, ist eine problemlo-
se Herstellung nicht garantiert, wenn
die Anlagen in ihrer Funktion nicht so
eingerichtet sind, dass alle ge-
wnschten Schritte frei einstellbar
sind, die notwendigen Leistungsan-
sprche vorhanden und ein kontinu-
ierlicher rascher Ablauf gewhrleistet
sind. Daher ist es wichtig, bei Neuan-
schaffungen besonders darauf zu
achten, dass vorgegebene notwendi-
ge Ausstattungen auch angeboten
werden. Warum werden Anlagen oft
nicht optimal ausgestattet angebo-
ten? Es geht meistens um den Preis,
wer das billigste Angebot vorlegt, be-
kommt meistens den Auftrag. Wenn
man den Ausstattungsunterschied
nicht erkennt, kauft man immer das
billigere Angebot und damit automa-
tisch Probleme bei der Reifung.
Zwei Beispiele:
1.) Werden statt Niro-Lamellenheiz-
stbe normale Stabheizstbe ange-
boten sie sind um ein Vielfaches bil-
liger dann ist die Heizleistungsanga-
be vielleicht dieselbe, aber der Kli-
maablauf funktioniert nicht. Diese
Stabheizungen sind viel zu trge, ha-
ben langsame Aufheizzeiten und zu
rasche Abkhlzeiten und stren da-
durch den Klimarhythmus erheblich.
2.) Besonders wichtig ist auch die
Ausstattung der Khlung, je tiefer die
Verdampfertemperatur ist, umso klei-
ner kann der Verdampfer sein. Daher
werden zum Preisvergleich der Ange-
bote oft kleine Khlregister mit tiefen
Verdampfungstemperaturen angebo-
ten. Diese sind um ein Vielfaches billi-
ger als ein groes Khlregister. Im Kli-
mabereich kann mit tiefer Verdamp-
fungstemperatur aber nicht gearbeitet
werden, der Verdampfer reift rasch an,
ein Entfeuchten ist nicht mehr mg-
lich, infolgedessen bildet sich Eis am
Verdampfer, die Anlage ist im Klima-
bereich nicht mehr funktionstchtig.
Daher darf nur mit einer maximalen
Verdampfungstemperatur von 6C
gearbeitet werden, damit die Lammel-
len im Khlregister am Taupunkt blei-
ben knnen, nur dann ist ein gutes
Entfeuchten mglich. Daher mssen
Angebote immer bezogen auf gleiche
Ausstattung verglichen werden. Nur
dann sind die Angebote vergleichbar.
Wer dann die billigere Ausstattung
trotzdem whlt, wird immer Probleme
bei der Klimareifung haben. Man kann
auch im normalen Metzgereibetrieb in
einem tragbaren finanziellen Rahmen
die Mglichkeit schaffen, hochwertige
Rohpkelwaren professionell und
kontinuierlich herzustellen. Es muss
auch die Mglichkeit geprft werden,
ob bereits bestehende Rumlichkei-
ten in diese Planung miteinbezogen
werden knnen oder bestehende An-
lagen besser ausgerstet werden sol-
len. Mit kluger Disposition unter Aus-
ntzung der Rumlichkeiten ist es
dann mglich, eine gewisse Menge
an Rohpkelwaren im Jahr, in hch-
ster Qualitt herzustellen. Die ver-
schiedenen Herstellungstechnologien
werden in diesem Buch genau be-
schrieben und vorgestellt. Jedem
Rohpkelwarenhersteller ist es dann
selbst berlassen, fr welche Techno-
logie er sich entscheidet. Anlagen die-
ser Art sind auch bestens geeignet fr
die Rohwurstreifung. Wie soll die Ein-
richtung zur Herstellung von Roh-
pkelwaren beschaffen sein?
102
7.4. Der Abkhlraum
Die Khlraumausstattung
Dieser Khlraum ist mit Verdampfer
mit Ventilation so wie sie bei jeder
Khlraumausstattung eingebaut wer-
den, bestckt. Wenn ein Khlraum
bereits zur Verfgung steht, kann die-
ser verwendet werden, wenn die
nachfolgend beschriebene Ausstat-
tung vorhanden ist. Wichtig ist, dass
eine zustzliche Entfeuchtungsein-
richtung eingebaut wird, um die Luft-
feuchte zu steuern. Dies ist eine einfa-
che Einrichtung. Vor die Verdampfer-
ventilatoren werden ringfrmig V2A-
Lamellenheizstbe montiert, dazu ein
regelbarer Feuchtfhler mit Digitalan-
zeige ausgestattet. Die Abkhlphase
der fertigen Fleischzuschnitte vor der
Salzphase muss vor allen Pkelpro-
zess-Methoden, ob Nasspkelung,
Trockenpkelung oder Vakuumpke-
lung, durchgefhrt werden. Die gilt
auch besonders fr luftgetrocknete
Produkte wie Knochenschinken z. B.
nach Parma-Art oder andere hnliche
Produkte mit oder ohne Knochen. Un-
abhngig des erwnschten Abtrock-
nungsverlustes von 1,52% innerhalb
von 2436 Stunden ist diese Manah-
me auch wichtig fr den nachfolgen-
den Umrteprozess durch den
langsamen Temperaturanstieg
whrend der Pkelphase. Die Aufbe-
reitung des Frischfleisches als Vorbe-
reitung fr die Salzphase ist der erste
und ein wichtiger Schritt zur erfolgrei-
chen Herstellung von Speckproduk-
ten. Bei diesem Abkhlprozess wer-
den die frisch zugeschnittenen
Speckzuschnitte auf Dornstangenha-
ken aufgehngt oder auf Stellagenw-
gen einzeln aufgelegt im Khlhaus bei
+1C und einer relativen Feuchte von
8085%, Umluftventilator auf Auto-
matik, auf eine Kerntemperatur von
+1C heruntergekhlt. Die Khlraum-
temperatur soll regelbar sein, damit
die gewnschte Temperatur jeweils
eingestellt werden kann.
Einstellwerte und Wissenswertes
dieses Khlraums
Diese Abkhlung ist vor allen Salz-
phasen wichtig und muss vor allen
Pkelprozess-Methoden, ob Nas-
spkelung, Trockenpkelung, Vaku-
umpkelung oder anderen Einsalzver-
fahren, durchgefhrt werden. Dies gilt
auch fr luftgetrocknete Produkte wie
Knochenschinken z. B. nach Parma-
Art oder andere Produkte, ob mit oder
ohne Knochen hergestellt. Unabhn-
gig eines erwnschten Abtrocknungs-
verlustes ist diese Manahme auch
wichtig fr den Umrteprozess durch
den Temperaturanstieg whrend der
Pkelphase. Das Fleisch wird auf die
gewnschte Kerntemperatur von
+1C heruntergekhlt, gleichzeitig fin-
det mit der Umgebungstemperatur
ein sehr guter Sauerstoffaustausch
statt, der sich wiederum positiv auf
den nachfolgenden Pkelprozess
auswirkt. Durch die niedere Kerntem-
peratur von +1C im Fleisch erfolgt
bereits am Anfang der Salzphase ein
langsamer Temperaturanstieg im Pro-
dukt. Dadurch dass die Speckstcke
bereinandergestapelt sind, dauert
dieser Prozess fast eine Woche bis
die Speckstcke an die Pkelraum-
temperatur von +4 bis +5C angegli-
chen sind. Ein Temperaturanstieg
whrend des Pkelprozesses ist er-
wnscht und bringt groe Vorteile. Es
wird im Produkt dadurch eine gute
Wasserabgabebereitschaft erreicht,
ein Abtrocknungsverlust (= aW-Wert-
Absenkung) bei einer Trockenpke-
lung von 5 % ist mglich und wird
auch erreicht.
Der Temperaturanstieg whrend des
Pkelprozesses garantiert auerdem
ber die Osmose, ein relativ gutes
103
Salzeindringen in das Fleisch, was zur
Folge hat, dass eine gute Wasserab-
gabebereitschaft erreicht wird. Was
aber noch wichtiger ist, auch die Um-
rtung in das Innere der Schinken
geht dadurch rascher vor sich, uner-
wnschte Mikroorganismen werden
frher in ihrer Vermehrung gehemmt.
Dies bringt daher mehr Sicherheit im
Produkt. Die Umrtung wird rascher
abgeschlossen, Pkelfehler dadurch
vermieden und fast gnzlich ausge-
schlossen. Optimal ist ein Khlraum
mit Umluftventilation und einer Mg-
lichkeit zum Frischluftwechsel.
7.5. Der Trockenpkelkhlraum
Ausstattung des Trocken/
Nasspkelraum
Der Trocken- und Nasspkelkhlraum
muss wie folgt ausgerstet sein: Die
Verdampferflche der Khlanlage
muss grozgig ausgelegt werden.
Wichtig ist, dass die Verdampfungs-
temperatur am Khlregister maximal
auf minus 6C ausgelegt ist. Tiefere
Temperaturen haben zur Folge, dass
die Verdampferflchen sehr schnell
vereisen und dadurch ein Entfeuchten
nicht mehr stattfinden kann. Die Ver-
dampferflche muss immer im Bereich
des Taupunktes sein, ist das nicht der
Fall, kann die Anlage nicht entfeuch-
ten, und es bildet sich Eis am Khlre-
gister. Die integrierte Abtauheizung
schaltet dann oft ein und taut den Ver-
dampfer wieder ab, dies kann jedes
Mal bis zu einer halben Stunde und
mehr dauern. Dieses Spiel wrde sich
zirka alle 45 Stunden wiederhohlen,
whrend dieser Zeit wird die Khlfunk-
tion unterbrochen, dass heit, inner-
halb von 24 Stunden wre 34 Stun-
den keine Khlung garantiert. Ein
Temperaturanstieg wre jedes Mal die
Folge, Schimmelbildung und Schmier-
bildung vorprogrammiert.
Diese Zustnde sind whrend der
Pkelphase unerwnscht und bringen
in der Folge mit Sicherheit Probleme
bei der Speckherstellung. Die Ventila-
toren am Verdampfer mssen lang-
sam laufen. Eine Frisch- und Abluftzu-
fuhr mit Ventilation muss gewhrlei-
stet sein. Der Einbau einer Entfeucht-
Einrichtung muss durchgefhrt wer-
den. Eine regelbare Entfeuchtmg-
lichkeit zwischen 65 bis 90% muss
garantiert sein. Die Spreizung im Ar-
beitsbereich soll 5% betragen und
muss darauf eingestellt werden. Gere-
gelt wird ber einen frei regulierbaren
elektronischen Fhler mit Digital-An-
zeige sowie mit einem Lamellenheiz-
ring vor jedem Verdampferventilator
zum Entfeuchten des Raumes. Wich-
tig ist auch eine gute Isolierung dieses
Raumes, damit das Produkt nicht
durch uere Umstnde beeinflusst
wird. Dieser Trockenpkelraum muss
gefliest sein und einen Abfluss haben.
Er kann auch in Panelbauweise aus-
gefhrt sein.
Einstellwerte und Wissenswertes
dieses Trockenpkelkhlraums
Die ideale Pkelkhlraumtemperatur
bei der Speckherstellung betrgt
+4C bis +5C, ideale Raumfeuchte
7883%. Die Pkeldauer bei Schin-
kenspeck betrt drei Wochen, bei
Karree-, Bauch- und Halsspeck 12
14 Tage. Der Abtrocknungsverlust be-
trgt whrend dieser Phase 5%. Am
Ende der Salzphase soll ein aW-Wert
von unter 0,96 erreicht werden. Die
Pkelzeit und die Einsalzart kann un-
terschiedlich sein. Je nach Produkt
und Herstellungsart kann diese Phase
sehr unterschiedlich sein. Bei Schin-
kenspeck wird die Salzung unter 2 x
(Schritten) durchgefhrt, bei Karree-,
Bauch- und Halsspeck wird z. B. nur
unter 1 x.
104
Bei der Nasspkelung ist das Einsal-
zen gnzlich anders. Bei der Vakuum-
reifung im Behlter oder Beutel sind
wiederum andere Voraussetzungen.
Bei der Trocken/Nasspkelung sind
wiederum andere Voraussetzungen.
Nheres unter den Herstellungsrezep-
turen. Ein Frischluftwechsel von 10
15 Minuten soll einmal am Tag, am
Morgen oder am Abend, vorgenom-
men werden. Die Produkttemperatur
wird whrend der gesamten Pkel-
phase auf +5C ansteigen, dies be-
schleunigt den Pkelprozess und ga-
rantiert eine rasche Umrtung. Durch
das Abrinnen der Lake aus dem
Behlter soll der Boden einmal pro
Tag kalt und sauber abgespritzt wer-
den.
Das Gewicht pro Einheit soll am
Behlter festgehalten werden. Dies
kann mit einem Gewichtszettel oder
einer Laufkarte, die mit dieser Partie
mitluft, festgehalten werden. Datum
und fortlaufende Gewichtsverluste
der einzelnen Schritte sollen festge-
halten werden. Diese Laufkarte luft
mit dem Produkt bis zur Fertigstellung
mit. Das Einsalzen von Speck aller Art
erfolgt in genormten Kunststoff- oder
Nirobehlter mit einem Ablauf. In die-
se Behlter mssen mageschneider-
te Kunststoff- oder Niro-Roste einge-
legt werden, damit die Lake darunter
abrinnen kann. Wenn kein Ablauf vor-
handen ist, muss der Rost so hoch
sein, dass zirka 6% Lake absitzen
knnen. Zum Beispiel bei 150 Kilo
Fleischgewicht mssen 9 Liter Lake
unter dem Rost absitzen knnen.
original Kunststoffpkelbehlter stapelbar, zum Einsalzen von Speck
Innenmae: Lnge 1100mm, Breite 740mm, Tiefe 625mm.
Fassungsvermgen: Schinkenspeck 40 Stck 7 Kilo = zirka 260280 Kilo
Einlegen: 8 Stck pro Lage, zwei nebeneinander,
vier hintereinander x 5 Lagen
7.6. Der kombinierte Pre-Ripas-
so- und Ripasso-Khlraum
Warum ist dieser
Khlraum wichtig?
Dies ist einer der wichtigsten Kli-
makhlrume fr die moderne Roh-
pkelwarenherstellung. Hier beginnt
bereits whrend der Khlphase der
Trockenprozess. Ein Khlraum in der
vorgeschriebenen Ausfhrung und
Ausstattung ist fr den Metzgereibe-
trieb ein hervorragendes Instrument,
um Produkte qualitativ hochwertig
herstellen zu knnen. Aus diesem
Grunde wurde vom mir ein System ei-
ner Khlraumausstattung fr kleinere
Betriebe entwickelt, der allen An-
sprchen eines Pre-Ripasso und Ri-
passo-Khlraum im kleinen Rahmen
entspricht und wobei durch einfaches
Umstellen verschiedene Prozess-
schritte gefahren werden knnen.
Fr die industrielle Herstellung in
groen Mengen werden spezielle R-
umlichkeiten fr die Herstellung von
Parmaschinken gebaut. Es gibt fr je-
den Prozessschritt einen eigenen
Raum in spezieller Ausrstung. Diese
Rume sind in einer Reihenfolge an-
einander gereiht, sodass im Durch-
fluss ein kontinuierlicher Ablauf ent-
steht. Dies ist aber fr den Metzgerei-
betrieb nicht von Bedeutung und
auch nicht finanzierbar. Daher ist die-
ser Pre-Ripasso und Ripasso-Khl-
raum mit seiner persnlichen Ausstat-
tung einer der wichtigsten Klimakhl-
rume fr die Knochenschinken-,
aber auch fr die Speckherstellung im
105
Metzgereibetrieb. Hier beginnt bereits
der Trockenprozess noch whrend
der Khlphase. Aus diesem Grunde
wurde vom mir ein Herstellungssy-
stem entwickelt, um in kleineren Be-
trieben mit den so genannten Pre-Ri-
passo und Ripasso-Khlraum die
Mglichkeit zu Schaffen, auch geru-
cherte Speckprodukte ohne Probleme
herstellen zu knnen. Wobei durch
einfaches Umstellen unterschiedliche
Prozessschritte hintereinander gefah-
ren werden knnen und dadurch die
Investitionskosten in einem tragbaren
Rahmen sind.
Es sind Produkte, die mit viel oder
wenig Rauch hergestellt werden,
hauptschlich Rohpkelwaren ohne
Knochen. Ideal allerdings ist, wenn
zwei Khlrume dieser Art vorhanden
sind, dann kann die kurze Pre-Ripas-
so-Phase sie dauert eine Woche in
dem einen Khlraum durchgefhrt
werden, der dann in der Zwischenzeit,
wenn die Anlage leer ist, auch fr an-
dere Aufgaben gentzt werden kann.
Whrend im zweiten Khlraum die 2
3 Wochen lange Ripasso-Phase
durchgefhrt wird. Es kommt immer
auf die Produktionsmengen an. Die
Mglichkeit, diese Produkte in auch in
einem Klein- und Mittelbetrieb herzu-
stellen, ist ein groer Fortschritt fr
das Fleischerhandwerk, wobei die Fi-
nanzierungskosten im vernnftigen
Rahmen bleiben. Nicht jeder wird die-
se Produkte herstellen, aber Betriebe,
die an diesen Produkten Interesse ha-
ben, ist die Mglichkeit gegeben, die-
se in hervorragender Qualitt und in
der Hlfte der normalen Herstellungs-
zeit herzustellen. Diese Khlrume
sind auch fr die Herstellung luftge-
trockneter Knochen bestens geeig-
net, allerdings sind dann Temperatur,
relative Feuchte und Lnge der Lege-
zeit gnzlich anders. Bei schnellge-
reifter Rohwurst ist ein schneller nie-
derer pH-Wert und eine ebensolche
aW-Wert-Absenkung fr die Stabili-
sierung und Entwicklung der Mikroor-
ganismen entscheidend. Bei der
Langzeitreifung von Rohschinken mit
oder ohne Knochen findet nur eine
geringe Absuerung statt, trgt daher
wenig zur Hemmung und Abttung
der unerwnschten Mikroorganismen
bei. Bei diesen Produkten wird durch
rasche Absenkung des aW-Wertes
auf 0,90 noch im kalten Bereich, wie
bereits erwhnt, eine wesentlich
grere Herstellungssicherheit er-
reicht.
Dies geschieht durch einen langsa-
men Abtrocknungsprozess im Khl-
bereich bei +2 bis +4C. Nach einer
Gesamtabtrocknung von 18% bei
Speckprodukten sind gute Vorausset-
zungen geschaffen, um den Kal-
trauchprozess durchzufhren. Durch
diese Technologie haben uner-
wnschte Bakterien, die auch denn
Verderb und Lebensmittel-Vergiftun-
gen, ja sogar den Tod herbeifhren
knnen, durch die aW-Wert-Absen-
kung auf 0,90 im kalten Bereich nur
mehr geringe Entwicklungs- und
berlebensschanzen. Diese Bakterien
sind unter dem Namen Botulismus
bekannt, z. B. der Stamm C. botuli-
num. Es gibt sieben verschiedene Ty-
pen, sie werden fr die menschliche
Gesundheit dann gefhrlich, wenn die
Sporen Gelegenheit haben auszukei-
men, das heit, sich zu vermehren.
Sie bilden dabei Giftstoffe (Toxin), die-
ses zhlt zu den strksten Giftstoffen
berhaupt. Bei Menschen treten
hauptschlich die Toxin-Typen A, B,
vereinzelt auch der Typ F auf. Bei
hheren Pkeltemperaturen und ho-
hem aW-Wert kommt es langsam zur
Toxinbildung; dies muss durch sach-
geme Herstellung im kalten Bereich
106
verhindert werden. Daher sind diese
Phasen besonders wichtig, um eine
risikofreie Herstellung luftgetrockne-
ter, langzeitgereifter und gerucherter
Rohpkelwaren zu sichern.
Wie muss der kombinierte Pre-
Ripasso- & Ripasso-Khlraum
ausgestattet sein?
Dieser Khlraum muss mit verhltnis-
mig groen Verdampferflche aus-
gelegt sein. Es darf nur mit einer Ver-
dampfungstemperatur von maximal
minus 6C gearbeitet werden, auf kei-
nen Fall tiefer. Die Verdampferleistung
muss so ausgelegt sein, dass die vor-
gegebenen Abtrocknungswerte pro
Woche bei voller Auslastung des
Khlraumes jederzeit erreicht werden
knnen. Eine konstante Temperatur
und gleichmige Einhaltung der
Feuchtwerte muss fortlaufend gege-
ben sein. Weiters muss eine gleich-
mige Luftverteilung im Raum durch
die Verdampferventilatoren garantiert
sein. Vor den Ventilatoren mssen La-
mellenheizringe fr eine gute Raum-
Entfeuchtung montiert sein.
Die Ventilatoren mssen langsam lau-
fen und auf Dauerlauf oder auf Auto-
matik umschaltbar sein. Das heit,
wenn die Ventilatoren auf Dauerlauf
gestellt sind, laufen diese auch nach
Erreichen der eingegebenen Werte
weiter, eine intensive Behandlung fin-
det statt. Wenn die Anlage auf Inter-
vall gestellt ist, bleiben die Ventilato-
ren nach Erreichen der eingestellten
Werte stehen, eine schonendere Be-
handlung wird durchgefhrt. Bei der
Knochenschinkenherstellung liegt die
Raumtemperatureinstellung bei +2C
bis +4C. Die Feuchtregelung muss
ber einen elektronischen Fhler ge-
messen und frei einstellbar sein. Auch
die Spreizung der Feuchtwerte im Ar-
beitsbereich muss frei einstellbar sein.
Eine Spreizung von 5%, auch etwas
mehr oder weniger, muss mglich
sein. Die Raumfeuchte whrend der
Pre-Ripasso-Phase betrgt 6570%,
whrend der Ripasso-Phase 7580%.
Eine gute Frischluftzufuhr und Ablf-
tung mit Abluftventilator muss ge-
whrleistet sein, die Klappen bleiben
whrend des Khlprozesses immer
geschlossen. Alle Einstellungsmg-
lichkeiten mssen in einem Schalt-
schrank zusammengefasst und dieser
muss auerhalb des Khlraumes in
Sicht- und Griffweite montiert sein.
Ein digitales Ablesen von Temperatur
und Feuchte muss am Schaltschrank
ersichtlich montiert sein. Ideal wre
ein eingebauter Schreiber. Damit eine
gute Funktionskontrolle der Anlage
gegeben ist.
Die Pre-Ripasso-Phase
Diese Phase dauert eine Woche. Es
ist der erste Schritt, das Produkt nach
der Pressphase im kalten Klimabe-
reich durch ein intensives Abtrocknen
zu stabilisieren. Ein Gewichtsverlust
von 23% muss erreicht werden,
nicht mehr und auch nicht weniger,
beides wre schlecht. Weiters findet
ein intensiver Salzausgleich statt, der
letzten Endes fr ein gutes Fleischaro-
ma im Endprodukt mitverantwortlich
ist. Wichtig ist, dass whrend dieser
Phase die Umluftventilation auf Dau-
erlauf luft, damit eine Abtrocknung
von 23% berhaupt erreicht werden
kann. Dieser erste Schritt eines
Trockenprozesses ist bei allen Roh-
pkelwaren gleich, er ist fr die Tiroler
Speckherstellung, aber auch fr die
Herstellung von langzeitgereiften
Knochen gleich wichtig. Temperatur
+2C bis +4C, relative Feuchte 65
70%. Nach der Pressphase erfolgt die
Pre-Ripasso-Phase, diese dauert eine
Woche. Diese Phase wird auch Salz-
ausgleichsphase genannt. Zwei we-
107
sentliche Punkte werden erreicht: Ei-
nerseits hat das Produkt die Mglich-
keit, einen optimalen Salzausgleich zu
erreichen, andererseits wird whrend
dieser Zeit auch noch eine zustzliche
Abtrocknung von 23% schon vor
Beginn des Rucherprozesses er-
reicht. Der Umluftventilator muss
whrend der Pre-Ripasso-Phase im
Dauerlauf laufen.
Die Ripasso-Phase
Nach der Pre-Ripasso-Phase erfolgt
die Ripasso-Phase. Diese Phase kann
je nach Produkt und Wunsch 13 Wo-
chen dauern, der Gewichtsverlust soll
whrend dieser Zeit pro Woche 1,5
2% betragen. Es wird ein im Kern sta-
biles Produkte mit optimalem
Fleischaroma und stabiler Farbe er-
reicht. Die Gesamtreifezeit wird we-
sentlich reduziert und nur durch diese
Manahmen kann eine Gesamther-
stellungszeit bei Schinkenspeck von
1112 Wochen bei einem Gewichts-
verlust von mindestens 33% erreicht
werden. Bei luftgetrocknetem Roh-
schinken mit oder ohne Knochen
nach Parma-Art muss in dieser Phase
eine Gesamt-Abtrocknung von 22%
erreicht werden. Erst dann darf in die
nachfolgende Wrmephase berge-
gangen werden. Die Ripasso-Phase
dauert fr diese Produkte 610 Wo-
chen.
Wichtig ist, dass whrend dieser Pha-
se die Umluftventilation auf Automatik
luft, damit eine Abtrocknung von
1,52% pro Woche erreicht wird.
Temperatur +2C bis +4C, relative
Feuchte 7580%.
Die Abtrocknungsverluste am Ende der Ripasso-Phase fr Speckprodukte
Bei der Frischfleischabkhlung Abtrocknungsverlust 12%
Whrend des Pkelprozesses Abtrocknungsverlust 5%
Whrend des Pressenvorganges I Abtrocknungsverlust 23%
Whrend der Pre-Ripasso-Phase Abtrocknungsverlust 23%
Whrend der Ripasso-Phase Abtrocknungsverlust 26%
Abtrocknungsverlust vor dem Rucherprozess bereits 1318%
Dieser Abtrocknungsverlust vor dem
Rucherprozess ergibt gute aW-Wert-
Voraussetzungen fr eine sichere Wei-
terreifung, unerwnschte Mikroorga-
nismen knnen sich nicht mehr ver-
mehren. Eine rasche Herstellungszeit,
hervorragendes Fleischaroma und
gute Umrtungsergebnisse sind ga-
rantiert. Dieses System ist fr den
Fleischereibetrieb sehr empfehlens-
wert. Die Ripasso-Phase kann bei
gerucherten Speckprodukten 13
Wochen ausgedehnt werden, wird
das gemacht wird ein Abtrocknungs-
verlust von bis zu 18% erreicht. Die
Gesamtherstellungszeit kann zustz-
lich um 23 Wochen verkrzt werden.
7.7. Die Kaltrauchanlage
Wie muss die Kaltrauchanlage
ausgestattet sein?
Die Kaltrauchanlage ist fr eine konti-
nuierliche Herstellung von Rohpkel-
und Rohwurstwaren ein unbedingtes
Muss. Es ist wichtig, dass Kaltrauch-
anlagen fr gerucherte und klimage-
trocknete Produkte von ihrer Khl-,
Heiz- und Entfeuchtleistung sowie ei-
ner stufenlos regelbaren Luftumwl-
zung von ihrer Leistung her so ausge-
stattet sind, dass die eingegebenen
Werte bei gefllter Anlage jederzeit
rasch erreicht werden knnen. Das
heit: Das Einpendeln der Anlage auf
108
eingegebene Werte (Spreizungen)
muss innerhalb von 5 Minuten erreicht
werden. Der Arbeitsbereich der Anla-
ge soll im Temperaturbereich von
+12C bis +30C ausgelegt sein und
in die rel. Feuchte von 50% bis 95%.
Die Luftfhrung durch die Einlas-
skanle an beiden Seiten der Anlage
soll mit einer Wechselklappe ausger-
stet sein, die dann im gleichmigen
Rhythmus im linken Auslasskanal
30% Luftmenge, im rechten Kanal
70% ausblst und dann ungefhr alle
2 Minuten wechselt.
Dies ist wichtig, fr eine exakte
gleichmige Luftverteilung in der
Kammer. Frisch- und Abluftkanle mit
automatischen Verschlieklappen
mssen eingebaut sein. Die Abluft soll
mit einem 2-stufigen Abluftventilator
bestckt sein. Die Regelung erfolgt im
2-Fhlersystem ber einen Trocken-
und einen Nassfhler. Der Steuer-
schrank der Anlagen muss so gebaut
sein, dass Programme und Schrittfol-
gen frei nach eigenem Wunsch und in
unbegrenzter Menge zur Verfgung
stehen. Vorgegebene starre, vom Her-
steller eingebaute Schrittfolgen sind
unerwnscht, da sie nicht fr jedes
Produkt gleich geeignet sind. Es ist
falsch, wenn man die Reifung eines
Produktes aufgrund der begrenzten
Steuerungsmglichkeiten am Steuer-
schrank auf diese Programme erstel-
len muss, vielmehr ist es richtig und
wichtig, wenn die Mglichkeit gege-
ben ist, die notwendigen Schritte so
einzugeben, wie sie das Produkt
bentigen und verlangen. Wichtig ist
daher, dass man bei jedem einzelnen
Schritt die Mglichkeit hat, alles so
einzugeben, wie man es gerade fr
den momentanen Prozessschritt
bentigt. Das heit: Umluftgeschwin-
digkeit, Frischluftwechsel, Frisch- und
Abluftklappeneinstellung, Heizlei-
stung, Feuchtspreizung, ob Dauerlauf
oder Grenzwert des Umluftventilators,
unabhngige Pauseneingaben usw.
alle Wnsche mssen in jedem Schritt
frei eingegeben werden knnen, nur
dann ist eine Anlage fr jede Variante
verwendbar. Kaltrauchanlagen sollen
immer mit mindestens 6070% Ware
belegt sein, damit die Anlage gen-
gend Feuchte zur Verfgung hat und
einwandfrei arbeiten kann.
Kaltrauchanlagen mit einer Befeuch-
tungseinrichtung ausgestattet, sind
auf dieses Prinzip aufgebaut. Aller-
dings soll in der Kammer entfeuchtet
und nicht befeuchtet werden. Ist die
Ware zu trocken, ist die Klimasteue-
rung falsch eingestellt und muss
nachjustiert werden. Eine Befeuch-
tung ist nur dann eine Hilfe, wenn
durch einen Fehler an der Anlage
zum Beispiel, dass der Umluftventila-
tor oder die Khlung nicht mehr aus-
schaltet und die Ware zu trocken wr-
de dann ein Befeuchten einschaltet;
dies nur als reine Sicherheitsmanah-
me. Die Temperaturen bei der Tiroler-
Speckherstellung liegen zwischen
+18 bis +22C je nach Prozess-
schrittfolge, die Temperaturspreizung
+2C. Die Raumfeuchte ist je nach
Prozessschritt unterschiedlich, die
Feuchtspreizung im Arbeitsbereich
5%, kann aber auch grer sein.
Nhere Angaben bei den Rucherpro-
zessen.
Der Glimmraucherzeuger
fr den Kaltrauch
Groteils wird mit dem Glimmrau-
cherzeuger bei der Rohpkelwaren-
und Rohwurstherstellung gearbeitet.
Verwendet wird nur gut getrocknetes
Buchensgemehl ohne Rinde. Auch
die Krnung des Sgemehls spielt da-
bei eine groe Rolle. Nicht jede Kr-
nung ist fr jeden Raucherzeuger ge-
109
eignet. Ideal ist, wenn mit Qualittss-
gemehl Marke RUCHER-GOLD,
(dieses gibt es in verschiedenen Kr-
nungen) gearbeitet wird. Es ist sehr
rauchaktiv, brgt fr einen milden
Rauch ohne Bittergeschmack, trgt
zu einer optimalen Farbbildung bei.
Erwnscht ist eine schne rot-braune
Farbe am Produkt. Auerdem ist es
sehr sparsam im Verbrauch. Gute Er-
gebnisse werden durch das Zusam-
menmischen zweier Krnungen er-
reicht, je nach Raucherzeuger unter-
schiedlich. Bei gerucherten Roh-
pkelwaren werden in der heutigen
Zeit immer mehr Produkte mit wenig
Rauch aber einer schnen rotbraunen
Farbe bevorzugt und erwnscht.
Schwarzgerucherte Produkte
gehren der Vergangenheit an. Auer-
dem sind Produkte mit wenig Rauch,
wesentlich gesnder, was fr den
Endverbraucher wichtig ist. Der Sge-
mehlverbrauch kann bei der moder-
nen Rucherung um 5060% redu-
ziert werden, wenn die Rucherpro-
zesse kurz gehalten werden und
anschlieend nicht abgelftet wird,
sondern der Rauch ber einen nach-
folgen Klimareifeschritt natrlich ab-
gebaut wird. Auerdem verharzt die
Rucherkammer bedeutend weniger,
was eine wesentliche Einsparung bei
den Reinigungsmitteln mit sich bringt.
Vorschlag fr eine gute Zusammen-
setzung. 2 verschiedene Kombinatio-
nen:
RUCHERGOLD HBK 5001000
Kornbereich 0,501,0 mm
oder
RUCHERGOLD HBK 5001000
RUCHERGOLD KL 1/4
Wenn man mit einer Kaltrauchanlage
arbeitet, heit das, es wird mit kaltem
Rauch gearbeitet. Um dies zu errei-
chen, darf der Raucherzeuger nicht zu
klein gewhlt werden; je grer der
Raucherzeuger, umso klter kann ge-
arbeitet werden. Luftzufuhr und Fr-
dermenge von Sgemehl muss dabei
genau abgestimmt sein. Auch die
richtige Aufbereitung von Sgemehl
ist wichtig. Das Sgemehl muss fr
den Rucherprozess bei dieser Ru-
cherart gut angefeuchtet werden, da-
mit ein gutes Rucherergebnis zu-
stande kommt. Zu trockenes Sge-
mehl verbrennt rasch und bringt we-
nig Rauch, auerdem entsteht bei der
Kaltrucherung eine zu groe Erwr-
mung. Das Sgemehl muss daher
langsam verglhen. Dadurch kann viel
Sgemehl gespart werden.
Wie wird Sgemehl
richtig aufbereitet?
Die Aufbereitung des Sgemehls: Das
Sgemehl in einen groen, am besten
fahrbaren Behlter leeren, kochend
heies Wasser zugeben, so viel wie
das Holz aufnehmen kann und gut
durchmischen. Anschlieend 24
Stunden ziehen lassen Holz saugt
kaltes Wasser nicht auf, das Sge-
mehl wird nur nass. Kochend heies
Wasser hingegen wird vom Holz auf-
genommen und zieht in das Holz ein,
dies ist besonders wichtig.
Das tgliche Reinigen des
Glimmraucherzeugers ist wichtig
Was ist zu beachten: Wenn am Mor-
gen noch ein Rest Sgemehl im Rau-
cherzeuger ist, muss dieser heraus-
genommen werden, da das Sgemehl
bereits wieder ausgetrocknet ist. Wird
dies nicht gemacht, bringt der erste
Rucherprozess am Morgen ein un-
befriedigendes Rucherergebnis, da-
her muss es am Morgen durch feuch-
tes Sgemehl ersetzt werden. Auer-
dem soll der Raucherzeuger jeden
Morgen vor Beginn der Rucherung
110
gereinigt werden. Dann werden gute
Voraussetzungen fr einen zufrieden
stellenden Rucherprozess geschaf-
fen.
Der Reiberaucherzeuger
fr den Kaltrauch
Empfehlenswert ist ein Reiberaucher-
zeuger. Bei dieser Art der Rucherung
werden nur trockene Vierkantholz-
blcke ohne Rinde aus der Buche ein-
gesetzt. Diese Rucherart drfte nach
heutigem Gesichtspunkt zur Zeit die
beste sein. Der Vorteil dabei ist, dass
bei Rucherbeginn binnen Sekunden
die Rucherkammer vollkommen mit
Dichtrauch gefllt ist. Was aber noch
wesentlich wichtiger ist, dass dieser
Rauch vollkommen trocken ist und
daher beim Rucherprozess wesentli-
che Vorteile bringt. Auerdem ist bei
dieser Rucherart eine Brandgefahr
ausgeschlossen. Eine Erwrmung in
der Kammer findet nicht statt, was bei
der Kaltrucherung sehr wichtig ist.
Der eigentliche Rucherprozess kann
bei gleicher Leistung gegenber einen
Glimmraucherzeuger um zirka 60
70% verkrzt werden, nach dem Ru-
cherprozess wird direkt auf Klima um-
geschaltet, der Restrauch arbeitet
sich whrend dieser Phase von selbst
ab. Dadurch gibt es wesentliche Ener-
gie-, Holz- und Zeiteinsparungen. Der
Glimmrauch hat den Nachteil, dass
das Sgemehl angefeuchtet werden
muss und dadurch zustzlich wieder
etwas Feuchte und Wrme in die
Kammer eingefhrt wird, was aber
whrend eines Kaltrauchprozesses
nicht erwnscht ist. Die Verschmut-
zung in der Kammer und an den
Rauchrohren betrgt hchstens 10%
gegenber der eines Glimmraucher-
zeugers. Dadurch sind auch wesentli-
che Einsparungen an Energie- und
Zeitaufwand fr die Reinigung mg-
lich. Auch Einsparungen an Reini-
gungsmittel sind dadurch mglich.
Die Umwelt wird ber die Luft, aber
auch von der Abwasserseite aus be-
trachtet, wesentlich weniger belastet.
Auf eine Nachverbrennungsanlage
kann verzichtet werden. Der Ge-
schmack im Produkt erhlt bei mi-
ger Anwendung ein hervorragend fei-
nes, mildes Raucharoma. Der Schin-
kenspeck erhlt eine schne rtlich-
braune Farbe, wenn vor Rucherbe-
ginn gut abgetrocknet wurde.
Die Einstellung der idealen R
aumfeuchte zur Produktfeuchte
Auch im Kaltrauch ist die aW-Wert-
Kontrolle wichtig, bei immer gleich
bleibender Herstellung wird es ein Er-
fahrungswert! Die Wasseraktivitt
kann auch ber den Gewichtsverlust
festgestellt werden. Dies ist aber sehr
gefhrlich, da bei zu schneller Ab-
trocknung (Trockenrandbildung) auch
ein hoher Gewichtsverlust eintreten
kann und trotzdem der aW-Wert im
Kern der Wurst noch viel zu hoch ist:
Bei einer Trockenrandbildung kann
keine Wasserabgabe von innen nach
auen stattfinden!
zum Beispiel
aW-Wert im Produkt Raumfeuchte Arbeitsdifferenz % Raumfeuchte nach unten
0,96 93 % 5 88 %
0,94 91 % 5 86 %
0,92 89 % 5 84 %
0,90 87 % 5 82 %
usw.
111
Produkttemperatur und
Kammertemperatur
Grundstzlich wird speziell bei der
Rohwurstherstellung je nach Reifeart
die dazugehrige Produkttemperatur
gewhlt, in der das Produkt gefahren
wird, und dann die dazugehrende
Kammertemperatur in der Anlage ein-
gestellt. Die Produkttemperatur im
Kern wird immer um +1C bis +2C
niederer sein als die Temperatur in der
Kammer. Das hngt mit der hohen
Feuchte im Kern des Produktes zu-
sammen. Sind die Ab- und Frischluft-
klappe geschlossen, betrgt die Diffe-
renz +1C, sind die Klappen etwas of-
fen, besteht in der Regel eine Diffe-
renz von +2C. Wird zum Beispiel bei
der normalen Rohwurstreifung am
Anfang eine Temperatur von +24C
gewnscht, muss die Temperatur bei
geschlossenen Klappen auf +25C
eingestellt werden. Dies trifft auch bei
der Rucherung von Rohpkelwaren
zu. Wird als Anfangstemperatur zur
Farbstabilisierung und Abtrocknungs-
prozess eine Temperatur von +21C
gewnscht, muss die Anlage bei ge-
schlossenen Klappen auf +22C ein-
gestellt werden.
Die richtige Luftgeschwindigkeit in
der Kaltrauchanlage whlen
Als 1. Schritt wird von vielen Herstel-
lern von Kaltrauchanlagen bei der
Rohwurst- und Rohpkelwarenher-
stellung der Schritt Trocknen ver-
wendet, um eine rasche Abtrocknung
whrend des Temperaturanstiegs des
Produktes am Anfang des Kaltrauch-
prozesses zu erreichen. Dabei wird im
Dauerlauf und groteils im hchsten
Drehzahlenbereich des Umluftventila-
tors gearbeitet, die Frisch- und Abluft-
klappen sind geffnet, der Abluftven-
tilator luft. Dies ist keine gute L-
sung. Besser ist es, wenn im ge-
schlossenen System am Anfang mit
schnellerer Geschwindigkeit und
dann mit mittlerer Umluftgeschwin-
digkeit, mit dem Schritt Klima gear-
beitet wird und die Feuchteinstellung
bis zur Abtrocknung des Darmes oder
des Fleisches tiefer angesetzt wird.
Das ist dem Produkt wesentlich lieber,
denn diese Produkte wollen keine
Zugluft und sind dafr dankbar, indem
sie sich mit einer schneren rotbrau-
nen Farbe bedanken. Whrend den
Rauchphasen soll der Umluftventila-
tor auch bei mittlerer Geschwindigkeit
aber immer im Dauerlauf laufen. Die
Frischluftklappe bleibt geschlossen
und die Abluftklappe zirka 5% geff-
net. Whrend der Wrmephase bei
luftgetrockneten Rohschinken am An-
fang der Fermentierung soll der Um-
luftventilator bei mittlerer Geschwin-
digkeit aber immer noch auf Dauerlauf
laufen.
Die Frischluft- und Abluftklappe blei-
ben geschlossen. Erst wenn das Pro-
dukt stabilisiert ist, wird der Umluft-
ventilator auf Automatik umgestellt
und der Umluftventilator auf langsa-
mere Geschwindigkeit reduziert. Die
Ab- und Frischluftklappen bleiben im-
mer geschlossen. 2 x am Tag soll 10
Minuten ein Frischluftwechsel vorge-
nommen werden. Die Ausnahme von
dieser Regel sind Landjger, hier soll
am Anfang des Rucherprogramms
immer mit schneller Umluft gefahren
werden, da die Wasserabgabe und ei-
gentliche Schwitzphase bereits in der
Presse erfolgt, eine Trockenrandbil-
dungsgefahr ist nicht mehr gegeben.
Whrend der Klimaphasen in der
Kammer nach der Schwitzphase soll
der Umluftventilator immer auf
langsame Geschwindigkeit und auf
Automatik gestellt sein. Auf Auto-
matik eingestellt heit, dass der Um-
luftventilator immer stehen bleibt,
wenn die eingegebenen Grenzwerte
112
erreicht wurden. Es kann aber auch
im Klimabereich zwischendurch mit
Pausen (= Stehzeiten) gearbeitet wer-
den, wenn es das Produkt verlangt.
Diese knnen fr eine optimale Kli-
mareifung einen wichtigen Beitrag lei-
sten.
Die Luftzirkulation in Kaltrauch-,
Klima- und Schwitzanlagen
In frheren Jahren wurden Anlagen
mit sehr schneller Luftgeschwindigkeit
empfohlen und verkauft, weil allge-
mein die Meinung vorherrschte, dass
dies unbedingt fr ein gutes Trocken-
und Rucherergebnis notwendig ist.
Tatsache ist, dass man mit niederen
Luftgeschwindigkeiten bei falscher
Einstellung einen sehr starken
Trockenrand bereits erreichen kann!
Nur bei wenigen Rucherprodukten,
wie z. B. Landjger, braucht man am
Anfang etwas hhere Luftgeschwin-
digkeit. Die Luftgeschwindigkeit wird
in Meter pro Sekunde (m/sec) angege-
ben und wird mit dem Anemometer
(von Anemos = Wind) oder durch das
Thermodrahtanemometer gemessen.
Im Allgemeinen gengen 0,020,4
m/sec. Nur in wenigen Ausnahmen
wird eine Luftgeschwindigkeit von
0,400,60 m/sec bentigt. Teilweise
wird mit bis zu 0,8 m/sec und mehr
(nicht empfehlenswert) gearbeitet. Je
hher die Luftgeschwindigkeit, umso
rascher wird eine Trockenrandbildung
eintreten. Je hher die Luftgeschwin-
digkeiten gefahren werden, umso
grere Umluftmotoren werden
bentigt, die Folge sind hhere Be-
triebskosten. Auf alle Flle sind Kal-
trauchanlagen mit freier Wahl der ge-
wnschten Luftgeschwindigkeiten
oder mehrstufigen Ventilatoren vorteil-
hafter. Besonders bei der Herstellung
von langsam gereifter Schimmelsala-
mi wird mit sehr langsamen Luftge-
schwindigkeiten gearbeitet.
Worauf ist am Ende des Kaltrauch-
prozesses zu achten?
Am Ende des Kaltrauchprozesses
muss darauf geachtet werden, dass
Farbe und Abtrocknung stabilisiert
sind. Das Produkt darf nie zu frh aus
der Kaltrauchanlage genommen wer-
den. Ist dies der Fall, kann bereits im
Klimalager ein Rckschlag, eine ne-
gative Entwicklung der Farbe auftre-
ten. In weiterer Folge wirkt sich dies
auch bei ungnstigen Bedingungen
wie Klte und Feuchte im Versand-,
Transport- und Verkaufsbereich im-
mer negativer aus, ein Graurand ent-
steht. Farbfehler knnen auch noch
einige Wochen nach Fertigstellung
der Ware auftreten.
Die Kaltrauchprozesse fr
gerucherte Speckprodukte
Worauf ist bei einem Kaltrauchpro-
zess zu achten: Grundstzlich wird
bei der Kaltrucherung nur im ge-
schlossenen System gearbeitet, das
heit, die Frisch- und Abluftlappe
bleibt immer geschlossen. Eine Aus-
nahme gibt es beim Ruchern, nur
whrend des Rucherprozesses
bleibt die Abluftklappe 5% geffnet,
damit kein berdruck in der Kammer
entsteht. Die Frischluftklappe bleibt
auch whrend des Rucherprozesses
geschlossen. Das Produkt will keine
Zugluft und es wird Ihnen dafr dan-
ken in Form einer schnen rotbraunen
Farbe. Bei diesen Rucherprogram-
men wurde auch auf den Energieauf-
wand geachtet. In Geschmack und
Farbe zu intensive Rucherprodukte
sind in der heutigen Zeit nicht mehr
gefragt. Mit minimalem Sgemehlver-
brauch eine optimale krftige rotbrau-
ne Farbe zu erreichen hat Vorrang.
Wichtig ist, einen Rucherprozess mit
der Vorlage zu planen, dass keine
Trockenrandbildung auftritt, eine gute
Wasserabgabe aus dem Kern erreicht
113
wird, ein mildes Raucharoma erreicht
wird und eine optimale Farbe gesi-
chert ist. Dies alles in 6,5 Tagen und
dabei soll ein Trockenverlust von 5
6% erreicht werden.
Der erste Schritt ist immer ein inten-
sives Trocknen, um das Produkt auf
eine gewnschte Temperatur von
+20C im Kern zu bringen, bei einer
Raumtemperatur von +22C.
Whrend dieser Zeit schwitzt das Pro-
dukt durch den Temperaturanstieg.
Diese Nsse muss durch intensives
Entfeuchten mit einer relativen Feuch-
te von 5560% abgebaut werden.
Der zweite Schritt ist immer intensi-
ves Klima, dabei soll die rote Fleisch-
farbe auen stabilisiert und das Pro-
dukt vor dem eigentlichen Rucher-
prozess gut abgetrocknet werden.
Das heit, der Speck wird fr den er-
sten Rucherprozess aufbereitet. Nur
wenn eine gute Abtrocknung stattge-
funden hat, kann ein schnes Ru-
cherprodukt erwartet werden. Wichtig
ist auch ein Einhalten des 6,5 Tage
Rucherprogramms, diese Zeit wird
bentigt, um eine optimale Wasserab-
gabe und Stabilisierung zu erreichen.
Die nachfolgenden Rucher- und
Klimaprozesse sind immer auf einem
zirka 24-Stunden-Rhythmus aufge-
baut, wobei innerhalb dieser Zeit im-
mer wieder dasselbe Programm ab-
luft. Jeden Tag werden die eingege-
benen Werte gendert. Zwi-
schendurch sind immer Stehzeiten
eingebaut, diese sind wichtig, damit
sich das Produkt wieder erholen kann
und dann eine optimale Wasserabga-
bebereitschaft aufweist. Krzere Ru-
cherprozesse sind mglich, wenn
nach dem Ruchern nicht abgelftet,
sondern sofort auf Klima umgestellt
und whrend dieser Zeit der Rauch
natrlich abgearbeitet wird. Dies kann
bei geschlossenen Klappen auch 1
Stunde dauern. Der letzte Schritt ist
wichtig, er dauert zirka 6 Stunden, ein
intensiveres Trocknen ist erwnscht.
Dabei soll das Produkt so stabilisiert
werden, dass whrend der Klim-
anachreifung kein Farbrckschlag
mehr mglich ist. Tglich 1x Frisch-
luftwechsel fr 10 Minuten! Das Sge-
mehl muss laut Vorschrift aufbereitet
werden. Nheres unter Wie wird das
Sgemehl richtig aufbereitet.
Nachfolgend mehrere Beispiele
bewhrter Rucherprogramme
1 x mit dem Glimmraucherzeuger,
1 x mit dem Reiberaucherzeuger
114
7.8. Kaltrauchprogramme fr die Rucherung von Speckprodukten
7.8.1.
1. Kaltrauchprogramm mit dem Glimmraucherzeuger
fr Schinkenspeck, Karree-, Bauch-, Halsspeck und hnliche Produkte
Die Kaltrauchphase dauert 6,5 Tage/Glimmrauch Blatt 1
Schritt Prozess- Code Zeit Temperatur Feuchte Umluft- Grenz- Frischluft- Abluft-
schritt in % Ventilator wert klappe klappe
1 Klima 4 Std. +22C 5560 schnell - geschl. -
3 Rauch 28 Min. +21C 6676 schnell - geschl. offen 5%
5 Pause 15 Min. - - - geschl. -
7 Klima 2 Std. +21C 6474 schnell - geschl.
8 Pause 15 Min. - - - geschl.
9 Rauch 28 Min. +21C 6676 schnell - geschl. offen 5%-
21 Rauch 28 Min. +21C 6476 schnell - geschl. -offen 5%
25 Klima 2 Std.. +21C 6474 schnell - geschl. -
115
Schinkenspeck, Karree-, Bauch-, Halsspeck und hnliche Produkte
Schritt Prozess- Code Zeit Temperatur. Feuchte Umluft- Grenz- Frischluft- Abluft-
52 Klima 2 Std.. +19C 6474 schnell - geschl. -
56 Pause 15 Min. - - - - geschl. -
58 Klima 2 Std. +18C 6474 schnell ja geschl. -
61 Klima 2 Std. +18C 6474 schnell ja geschl.
79 Klima 2 Std.. +18C 6474 schnell ja geschl. -
8*
116
138 Rauch 28 Min. +16C 6676 langsam - geschl. offen 5%
139 Klima 2 Std. +16C 6474 langsam ja geschl. -
142 Klima 2 Std. +16C 6474 langsam ja geschl.
143 Pause 15 Min. - - - - geschl.
158 Klima 3 6 Std. +16C 7075 langsam - geschl.
Die Klimaanlagen sollen ohne integrierte Auenluftsteuerung gefahren werden. Grundstzlich mit geschlossenen Klap-
pen arbeiten, auer beim Rucherprogramm. Der Energieaufwand ist wesentlich geringer, die Farbe des Produktes wird
schner. Bei der Rucherung soll die Frischluftklappe geschlossen sein, der Abluftventilator ist ausgeschaltet, die Ab-
luftklappe im Rauchrohr wird so gestellt, dass sie maximal nur 5% des Rohrvolumens schrg geffnet ist.
117
2. Kaltrauchprogramm mit dem Reiberaucherzeuger
fr Schinkenspeck, Karree-, Bauch-, Halsspeck und hnliche Produkte
Die Kaltrauchphase dauert 6,5 Tage/Reiberauch Blatt 1
118
119
158 Klima 3 6 Std. +16C 7075 langsam - geschl.
pen arbeiten, auer beim Rucherprogramm. Der Energieaufwand ist wesentlich geringer, die Farbe des Produktes wird
luftklappe im Rauchrohr wird so gestellt, dass sie maximal nur 5% des Rohrvolumens schrg geffnet ist.
120
Fr luftgetrocknete Rohschinken, Bndnerfleisch und hnliche Produkte
wenn eine Rucherung erwnscht ist
10 Klima 2Std. +21C 6474 schnell - geschl. -
32 Pause 30Min. - - - geschl. -
121
61 Klima 4Std. +18C 6474 schnell ja geschl. -
pen arbeiten, auer Rucherprogramm. Der Energieaufwand ist wesentlich geringer, die Farbe des Produktes wird
luftklappe soll im Rauchrohr so gestellt werden, dass sie maximal 5% des Rohrvolumens schrg geffnet ist.
Der Abtrocknungsverlust betrgt nach dem Rauchprogramm zirka 2428%.
Nach der Klimakaltrauchphase mit wenig Rauch erfolgt die 1. Klimanachreifephase.
Die Kaltrauchphasen 4. oder 5. knnen auch ohne Rauchschritte gefahren werden.
122
4. Kaltrauchprogramm mit dem Reiberaucherzeuger
32 Pause 30Min. - - - geschl. -
123
61 Klima 4Std. +18C 6474 schnell ja geschl. -
luftklappe soll im Rauchrohr so gestellt werden, dass sie maximal 5% des Rohrvolumens schrg geffnet ist.
Der Abtrocknungsverlust betrgt nach dem Rauchprogramm zirka 2428%.
Nach der Klimakaltrauchphase mit wenig Rauch erfolgt die 1. Klimanachreifephase.
Die Kaltrauchphasen 4. oder 5. knnen auch ohne Rauchschritte gefahren werden.
124
Fr Fettspeck geruchert und hnliche Produkte
Die Kaltrauchphase dauert 2,5 Tage/Glimmrauch
schner. Bei der Rucherung soll die Frischluftklappe geschlossen sein, der Abluftventilator ist ausgeschalten, die Ab-
luftklappe soll im Rauchrohr so gestellt werden, dass sie maximal 5% des Rohrvolumensschrg geffnet ist.
Durch dieses Rucherprogramm wird eine Verfrbung des Fettrandes verhindert.
125
7.8.2. Verschiedene Nachrucherprogramme fr Speckprodukte
Der Speck muss nach der Pressphase II gut nachgeruchert und abgetrocknet werden, damit bei der
anschlieenden letzten Lagerreifung mglichst keine Schimmelbildung auftreten kann.
Trockenverlust whrend der Rauchphase II zirka 1%. Wichtig: Die Kaltrauchanlage bleibt immer ge-
schlossen. Nur whrend der Rauchphasen bleibt die Abluftklappe 5% geffnet.
Klimakaltrauchphase Variante I, mit dem Glimmraucherzeuger
24 Stunden fr Schinken/Karree/Bauch/Halsspeck und hnliche Produkte
Schritt Prozess Code Zeit Temperatur. Feuchte Venti- Grenz- Klappen Frischluft
in % lator wert
2 Rauch 3 Std. +15C 7075 langsam - geschl. -
3 Klima 8 Std. +15C 7075 langsam geschl. -
oder
Klimakaltrauchphase Variante I, mit dem Glimmraucherzeuger
24 Stunden fr Schinken/Karree/Bauch/Halsspeck und hnliche Produkte
Schritt Prozess Code Zeit Temperatur. Feuchte Venti- Grenz- Klappen Abluft
in % lator wert
2 Rauch 20 Min. +15C 7075 langsam - geschl. 5% offen
Klimanachreifung II nach der Kaltrauchphase II
fr gerucherte Speckprodukte
In der Klimanachreifephase II, sozusagen die Endreifung, werden mehr Ruhe-
zeiten gefahren.
Vorschlag Klimalagerreifung: Klimalager, +12C bis +14C, relative Feuchte
von 7378%, Umluftventilatoren auf Automatik. Zwischendurch mehrere Ruhe-
pausen einlegen, je nach Zustand des Produktes. Laufzeit 2,5 Stunden Pau-
se 0,5 Stunden, oder Laufzeit 2 Stunden Pause 1 Stunde abwechselnd.
Trockenverlust pro Woche 1%. In den letzten beiden Wochen wird der Trocken-
verlust nur mehr 0,5% betragen. Die Speckprodukte werden so lange weiter kli-
126
matisiert, bis die gewnschte Abtrocknung von 3335% erreicht ist. Lagerrei-
fung II bei Schinkenspeck zirka 34 Wochen.
Zusammenfassung
Durch diese ausgeklgelte Herstellungstechnologie kann die Trockenrandbil-
dung wesentlich gemindert werden, der Kern im Produkt ist kernig fest, die
Fleischfarbe im Inneren gleichmig rot. Durch das Zwischenpressen werden
Trockenrandfehler ausgeglichen und eine raschere Fertigstellung erreicht. Eine
Schimmelbildung ist ausgeschlossen, das Risiko eines Fehlproduktes bei Ein-
haltung aller vorgeschriebenen Prozessschritte auf das Minimalste reduziert. Al-
lerdings ist grte Sorgfalt Voraussetzung. Weiters garantiert diese Herstel-
lungsart an der Speckoberflche eine schne rtlich-braune Farbe. Sehr gute
Farbhaltung im fertigen Produkt, erstklassiger Geschmack, wenig Trockenrand-
bildung und optimale Form werden erreicht.
7.8.3. Kontrollen der Rohpkelwaren zusammengefasst in Kurzform
1.) Sortierung der Fleischteile nach pH-Wert, die pH-Wert-Messung erfolgt
frhestens 24 Stunden nach der Schlachtung. Idealer pH-Wert fr Roh-
pkelwaren 5,45,8, oberste Grenze maximal pH-Wert 5,9.
2.) dealer Zeitpunkt des Zerlegens und Zuschneidens der Speckzuschnitte
am 3. Tag nach der Schlachtung. Ideal ist es, wenn die Haut vom Mittel-
knochen dem Fleisch erhalten bleibt.
3.) Auf sauberes Auslsen muss geachtet werden, Lcher oder Einschnitte an
der Fleischoberflche mssen vermieden werden. Das Weichfett wird ent-
fernt.
4.) Gewichtskontrollen nach jedem Schritt mssen durchgefhrt werden. Diese
Werte sind nur dann echt, wenn keine Trockenrandbildung aufgetreten ist.
Beispiel:
a) Feststellung des Anfangsgewichtes nach dem Zuschneiden der Teilstcke
b) Feststellung des Gewichtes nach der Frischfleischabkhlphase
c) Feststellung des Gewichtes nach der gesamten Pkelphase
d) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Pressphase
e) Feststellung des Gewichtes nach der Pre-Ripasso-Phase
f) Feststellung des Gewichtes nach der Ripasso-Phase
g) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Rucherphase
h) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Lagerreifungsphase
i) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Pressphase
j) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Rucherphase
k) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Lagerreifungsphase (= Endgewicht)
5.) Trockenrand-, Schmier- und Schimmelbildung mssen whrend der ge-
samten Herstellungszeit vermieden und kontrolliert werden. Die vorgege-
bene Herstellungs-Technologie ist so abgestimmt, dass bei genauer Ein-
haltung diese Fehler nicht auftreten.
127
6.) Die angegebenen Temperaturen, Feuchtwerte, Spreizungen und vorgege-
benen Zeiten sollen eingehalten und kontrolliert werden.
7.) Die Wasserabgabe (= aW-Wert) des Produktes muss vom Kern nach auen
erfolgen, nicht von auen nach innen. Das ist der richtige Weg, um ein si-
cheres, gesundes und hervorragendes Rohpkelprodukt rasch und erfolg-
reich herzustellen.
8.) Die richtige Menge Salz sowie der Grad der Krnung des Salzes, aber
auch die Art des verwendeten Salzes haben groen Einfluss auf die
zuknftige Qualitt des Produktes. Empfehlenswert ist das Parma-Sale,
mit dieser Art eines grobkrnigen Meersalzes in Verbindung mit Nitrit wer-
den beste Ergebnisse erzielt.
9.) Die Zusatz- und Hilfsstoffe mssen genau abgestimmt werden.
10.) Worauf ist zu achten?
Wichtig - nur mit gut gemischten Salz/Gewrzmischungen arbeiten.
Wichtig -nur tagesfrische Salz/Gewrzmischungen verarbeiten,
sonst Pkelfehler.
Wichtig - das genaue Auswiegen der Salzgewrzmischung
auf eine Charge.
Wichtig - das Einreiben der Fleischstcke in der Salzwanne muss unter
mehrmaliger Zufuhr frischer Salzgewrzmischung pro Charge erfolgen,
damit ein gutes Verteilen der Umrtehilfsstoffe gewhrleistet ist.
7.9. Klimanachreifekammer fr
gerucherte Speck- und
Rohwurstprodukte
Die Ausstattung der Klimanachrei-
fekammer
Dieser Raum (auch der Boden) kann
in stabiler Ausfhrung und gut isoliert
sein, wichtig auch, dass der Boden
gefliest ist. Er kann aber auch in Pa-
nelbauweise (gut isoliert) aufgestellt
werden. Der Boden muss auch dann
gefliest und gut isoliert sein. Die Kli-
maausstattung kann hinter oder ober-
halb der Anlage, aber auch innerhalb
der Kammer montiert sein. Sie be-
steht aus einer Mischkammer, in der
Heizung, Khlung und Umluftventilati-
on eingebaut sind. Die Heizung muss
mit Niro-Lamellenheizstben ausge-
stattet sein. Das Khlregister muss
aus Niro und groflchig ausgelegt
sein. Die Verdampfungstemperatur
darf nicht unter 6C betragen. Der
Umluftventilator soll zweistufig sein.
Ist die Klimaaufbereitungs-Mischkam-
mer wie beschrieben ausgestattet, ist
eine einwandfreie Funktion garantiert.
Die Luft wird in der Mischkammer auf-
bereitet, ber seitliche Kanle links
und rechts, lngsseits in die Kammer
eingeblasen und ber einen Rcklauf-
kanal in der Mitte wieder angesaugt
und der Mischkammer zur neuerli-
chen Aufbereitung zugefhrt; so ent-
steht ein optimaler Klimakreislauf. Um
eine gleichmige Luftverteilung zu
erreichen, muss in die Einlasskanle
eine Wechselklappe eingebaut sein,
die dann abwechselnd alle 1,5 bis 2
Minuten, z. B. links 30% Luft und
rechts 70%, einblst und dann immer
128
im gleichmigen Rhythmus wech-
selt. Dadurch wird ein gleichmiges
Klima im Raum erreicht. Eine Frisch-
luftzufuhr und Abluftabfhrung mit
Ventilation muss vorhanden sein, wo-
bei die Frischluft in die Mischkammer
eingeleitet und dort mit aufbereitet
wird. Die Frisch- und Abluftklappen
sollen im Steuerschrank automatisch
regelbar sein. Bei diesen Anlagen
kann auf eine Befeuchtungseinrich-
tung verzichtet werden. Die Reife-
kammer soll mit einem elektronischen
Fhler ausgestattet sein. Der Tempe-
ratur-Regelungsbereich soll auf
+10C bis +18C, die Entfeuchtlei-
stung von 60 bis 90% ausgelegt sein.
Der Steuerschrank kann mit einfacher
Ausfhrung ausgestattet sein und er
soll auerhalb der Anlage montiert
werden. Wie soll die Ausstattung
sein?
Schaltschrank:
Auf einer Digitalanzeige mssen beide
Werte, Temperatur und Feuchte, ab-
lesbar sein. Die Temperaturspreizung
muss intern einstellbar sein, die ein-
gegebene Spreizung bleibt dann fix
eingestellt und soll mit plus +2C ges-
preizt sein, das heit, die gewnschte
Temperatur fr Speckprodukte von
+12C bis +14C. Der Spreizungsbe-
reich der Entfeuchteinrichtung muss
frei whlbar sein und kann auf 5% im
Arbeitsbereich eingestellt werden. Der
Umluftventilator muss auf Automatik
oder auf Dauerlauf einstellbar sein. Ei-
ne Pausenuhr muss eingebaut wer-
den, damit Pausen (= Stehzeiten) ber
die Uhr in Abstnden automatisch
eingestellt werden knnen. Das heit,
wenn eine Pause kommt, bleibt die
gesamte Anlage stehen. Dies sind die
wichtigsten Funktionen, mit der ein
Klimareiferaum ausgestattet sein soll.
Diese Anlagen sind fr die Herstellung
luftgetrockneter Rohschinken mit
oder ohne Knochen nicht geeignet.
Wie wird in der Klimareifekammer I.
Phase fr Tiroler Speck gearbeitet?
In der ersten Phase bei Schinkens-
peck 3 Wochen vor dem Zwischen-
pressen: Gute Klima/Lagerraumtem-
peraturen von +12C bis +14C, rela-
tive Feuchte 7075%, Umluftventila-
tor auf Automatik. Nach 11 Stunden
immer 1 Stunde Ruhepause einlegen.
Trockenverlust am Anfang pro Woche
zirka 1,5%.
Zum Beispiel:
+12C bis +14C Raumtemperatur, relative Feuchte 7378%, Umluftventilator auf Dauerlauf,
abwechselnd 1/2 Stunde Laufzeit, 1 Stunden Pause
oder:
abwechselnd 20 Minuten Laufzeit, 40 Minuten Pause
Wichtig dabei ist, dass man das Pro-
dukt beobachtet und dabei feststellt,
ob die Zeiten richtig gewhlt worden
sind. Ist das nicht der Fall, so werden
129
die Laufzeiten verlngert oder ver-
krzt, auch die Pausenzeiten knnen
verlngert oder verkrzt werden. Zu
lange Stehzeiten sind nicht ratsam, da
die Produkte dann lnger im feuchten
Milieu stehen und die Gefahr besteht,
dass sich auf Dauer Grnschimmel
entwickelt. Wesentlich besser sind
daher krzer gewhlte Lauf- und Pau-
senzeiten. Auf jeden Fall mssen die
richtigen Einstellwerte, je nach Pro-
dukten, Anlagentyp und Umluftge-
schwindigkeit des Ventilators ber ei-
nen lngeren Zeitraum beobachtet
und gefunden werden.
Hat man diese gefunden, werden sie
nicht mehr verndert. In der Regel
kann man davon ausgehen, dass ein
Drittel reine Laufzeit gengt. Tglich
soll zweimal 1015 Minuten Frischluft
gewechselt werden, am besten am
Morgen und am Abend. Die Frisch-
und Abluftklappen bleiben whrend
der Klimareifung immer geschlossen.
Wird die Ware zu trocken, darf auf kei-
nen Fall eine Befeuchtung stattfinden.
Dann muss die Anlage abgestellt oder
die eingestellten Werte verndert wer-
den. Die Phase I der Klimanachreifung
dauert bei Schinkenspeck zirka 34
Wochen, fr Karree-, Bauch- und
Halsspeck 12 Wochen. Klimareife-
temperatur +12C bis +14C, die rela-
tive Feuchte auf 7075% oder 7378
eingestellt. Umluftventilator auf Auto-
matik. 1x am Tag 20 Minuten Frisch-
luftwechsel. Die Frisch- und Abluft-
klappe bleibt auer bei Luftwechsel
immer geschlossen. Wenn ein Ge-
samt-Abtrocknungsverlust von 24%
erreicht ist, wird die zweite Pressung
vorgenommen. In Handwerksbetrie-
ben werden in der Regel verschieden-
ste Produkte gleichzeitig gelagert, da-
her muss ein optimaler Kompromiss
bei den Klimanachreifelaufzeiten ge-
funden werden.
Nach der Klimanachreifephase I
erfolgt die zweite Press-Phase
Die zweite Pressung erfolgt bei Schin-
kenspeck nach den ersten 34 Wo-
chen Klimanachreife-phase. Sie dau-
ert 3 Tage und soll im Klimanachreife-
raum stattfinden. Nhere Angaben
unter Herstellungsrezepturen. Trock-
enverlust zirka 2%.
Wie wird in der Klimareifekammer
in der II. Phase fr Tiroler Speck
gearbeitet?
In der Klimanachreifephase II, sozusa-
gen die Endreifung, werden mehr Ru-
hezeiten gefahren.
Vorschlag Klimalagerreifung: Klima-
lager, +12C bis +14C, relative Feuch-
te von 7075% oder 7378%, Umluft-
ventilatoren auf Automatik. Zwi-
schendurch mehrere Ruhepausen
einlegen, je nach Zustand des Pro-
duktes. Laufzeit 2,5 Stunden Pause
0,5 Stunden, oder Laufzeit 2 Stunden
Pause 1 Stunde abwechselnd.
Trockenverlust pro Woche 1%. In den
letzten beiden Wochen wird der
Trockenverlust nur mehr 0,5% betra-
gen. Die Speckprodukte werden so
lange weiter klimatisiert, bis die ge-
wnschte Abtrocknung von 3335%
erreicht ist. Lagerreifung II bei Schin-
kenspeck zirka 34 Wochen. Bei Kar-
ree-, Bauch- und Hallsspeck 12 Wo-
chen. Umluftventilator auf Automatik.
Laufzeit der Anlage 2,5 Stunden, Ru-
hepause 0,5 Stunden oder Trocken-
verlust pro Woche whrend der En-
dreifung maximal 1%. In den letzten
beiden Wochen nur noch 0,5%. In
Handwerksbetrieben werden in der
Regel verschiedenste Produkte
gleichzeitig gelagert, daher muss ein
optimaler Kompromiss bei den Lauf-
zeiten gefunden werden.
130
Zusammenfassung
Durch diese ausgeklgelte Herstel-
lungstechnologie kann die Trocken-
randbildung wesentlich gemindert
werden, der Kern im Produkt ist ker-
nig fest, eine gute Wasserabgabe aus
dem Kern wird erreicht, dadurch die
Fleischfarbe im Inneren gleichmig
rot. Durch das Zwischenpressen wer-
den Trockenrandfehler ausgeglichen
und eine raschere Fertigstellung er-
reicht. Eine Schimmelbildung ist aus-
geschlossen, das Risiko eines Fehl-
produktes bei Einhaltung aller vorge-
schriebenen Prozessschritte auf das
Minimalste reduziert. Allerdings ist
grte Sorgfalt Voraussetzung. Wei-
ters garantiert diese Herstellungsart
an der Speckoberflche eine schne
rtlich-braune Farbe. Sehr gute Farb-
haltung im fertigen Produkt, erstklas-
siger Geschmack, wenig Trocken-
randbildung und optimale Form wer-
den erreicht.
7.10. Alternative: Klimareife-
kammer mit integrierter
Auenluftsteuerung fr
gerucherte Speck- und
Rohwurstprodukte
Die Vorteile dieser Klimanach-
reifekammer
Diese Anlagen werden zur Energie-
einsparung erfolgreich eingesetzt. Es
wird nach dem Enthalpieprinzip gear-
beitet. Diese Methode dient dem
Zweck, das Entfeuchtvermgen der
Auenluft (z. B. bei trockener Auen-
luft) mglichst lange ohne anderen
Energieaufwand zu nutzen. Dies ist
dann der Fall, wenn der absolute
Feuchtgehalt der Auenluft niederer
ist als die Luftfeuchte im Inneren einer
Klimakammer. Eine Energieeins-
parung trifft auch bei kalter oder war-
mer Auenluft zu, hierbei wird Klte
oder Wrme genutzt. Dieser Klim-
anachreiferaum hat die gleiche Aus-
stattung wie ein normaler Klimareife-
raum, arbeitet aber mit einem Mehr-
fhlersystem. Diese gibt es in vollau-
tomatischer Ausfhrung, sie regeln
sich von selbst, allerdings sind diese
Anlagen nur dann relevant, wenn nur
jeweils 1 Produkt in der Kammer ist.
In kleineren Betrieben ist das nicht der
Fall, daher sind regelbare Anlagen
besser geeignet. Klimaanlagen mit in-
tegrierter Auenluftsteuerung haben
spezielle Sonden und Gerte zum Er-
fassen der Werte.
1. Erfassung von Feuchtigkeit und
Temperatur in der Kammer und der
Auenbedingungen.
2. Vergleich der Innen- und Auen-
werte.
3. Bewertung der Angemessenheit
des ausschlielichen Luftbetriebes
und folglich Abschaltung des
Khlaggregats und Freigabe der
Luftansaugungs- und Abluftanla-
gen.
abwechselnd 1/2 Stunde Laufzeit, 1 Stunden Pause
oder:
Zum Beispiel: alternative
131
4. Bewertung der Angemessenheit
des Luftansaugungs- und Abluft-
betriebes zusammen mit der Lauf-
zeit des Klteaggregats.
Diese Regelung wird zum Teil mit ei-
nem 5-Fhlersystem durchgefhrt, er-
fasst wird die Raumtemperatur, die
Raumfeuchte und die Auenluft, zu-
stzlich der Lufteintritt in die Kammer
und der Luftaustritt aus dem Absaug-
kanal der Kammer. Diese Werte wer-
den ber einen Computer berechnet
und dann von der Energieseite her
dementsprechend gespeist und die
Luft ber einen stufenlosen Umluft-
ventilator schonend geregelt. Je nach
Gegend und Seehhe sind die Klima-
bedingungen unterschiedlich. Man
kann aber groteils davon ausgehen,
dass das Arbeiten mit integrierter
Auenluft als Energietrger minde-
stens zwischen 5065% Einsparung
an Energie im Jahresdurchschnitt er-
mglicht.
Was kann man an Energie dabei einsparen?
364 = Tage im Jahr bei fortlaufendem Betrieb.
236 = Tage im Jahr (65%) Ersparnis bei Enthalpiebetrieb.
128 = Tage im Jahr (35%) ohne Ersparnis bei Enthalpiebetrieb.
7 = Betriebsstunden pro Tag im Durchschnitt.
12,0 = vom Kompressor aufgenommene KW, je nach Anlage unterschiedlich!
Rechnung: bei normalen traditionellen Anlagen jhrlicher Energieverbrauch:
KWH = 364 x 7 x 12 = 30,576
Rechnung: bei Enthalpie-Anlagen jhrlicher Energieverbrauch
KWH = 128 x 7 x 12 = 10,752
Ersparnis: im Jahresverbrauch 19,824 KW.
Wie wird diese Klimanachreifekammer eingestellt?
Alle Daten und Einstellwerte sind dieselben wie bei der normalen Klimanachrei-
fekammer. Ideal ist, wenn die Mglichkeit besteht, die Anlage ber einen Com-
puter zu berwachen.
9*
132
Kapitel 8
Wichtige Tabellen fr die Klimareifung
Speckpressen, Vorteile bei Rohpkelwaren;
verschiedene Pkelprozesse
fr gerucherte Speckprodukte
8.1. Tabellen fr die Klimareifung
8.1.1. Wie viel Gramm Wasser enthlt die Luft
bei verschiedenen Temperaturen?
Tabelle: 1 kg trockene Luft enthlt folgenden Wassergehalt in Gramm
Die allgemeine Meinung, dass die relative Feuchte von 50% immer trockener ist
als bei einem Wert von 80%, ist falsch; dies hngt immer von der Temperatur
ab. Nur bei gleicher Temperatur stimmt diese Annahme. Man kann aus der Ta-
belle ersehen, dass Luft bei einer Temperatur von +20C bei einer relativen
Feuchte von 50% wesentlich mehr Wasser enthlt als Luft bei einer Temperatur
von +-0C bei einer relativen Feuchte von 80%. Wenn in diesem Beispiel die
Luft von 0C auf +20C erwrmt wrde, wre eine tatschliche relative Feuchte
von 22% erreicht worden, da durch die Erwrmung kein Gramm Wasser hinzu-
gefgt wird. Im Gegenteil, die Luft wird trockener.
8.1.2. Wie wird die Raumfeuchte errechnet?
Beispiele: Trockenfhler zu Feuchtfhler
Temperatur relative Feuchte in % Wasser in Gramm/Kg
+-0C 80% 3,01
+5C 60% 3,23
+20C 50% 7,26
Feucht-
Fhler R
zu U
Differenz
1C
U
Differenz
1,5C
U
Differenz
2C
U
Differenz
2,5C
U
Differenz
3C
U
Differenz
3,5C
U
Trockenfhler
Temperatur
+10C R
Raumfeuchte
87,3%
Raumfeuchte
75,2%
Raumfeuchte
63,0%
Trockenfhler
Temperatur
+20C R
Raumfeuchte
90,9%
Raumfeuchte
81,9%
Raumfeuch-
te73,0%
Trockenfhler
Temperatur
+23C R
Raumfeuchte
91,6%
Raumfeuchte
87,3%
Raumfeuchte
83%
Raumfeuchte
78,9%
Raumfeuchte
74,8%
Raumfeuchte
71,1%
Trockenfhler
Temperatur
+25C R
Raumfeuchte
91,8%
Raumfeuchte
83,5%
Raumfeuchte
75,8%
Trockenfhler
Temperatur
+30C R
Raumfeuchte
92,3%
Raumfeuchte
85,2%
Raumfeuchte
78,2%
133
8.1.3. Der Zusammenhang zwischen relativer und absoluter Luftfeuchte
Die Luftfeuchte wird mit dem Hygrometer gemessen und zeigt die relative
Feuchte in Prozenten der vollen Sttigung (= 100%) fr die jeweilige Raumtem-
peratur an. Diese Tabelle gibt an, wie gro die absolute Luftfeuchte bei der ge-
messenen relativen Feuchte und Temperatur ist. Beispiel: 70% relative Luft-
feuchte bei +24C entspricht einer Wassermenge von 15,7 g/m3, ist also nor-
mal.
Tabelle: relative und absolute Luftfeuchte
Relative
Luftfeuchte
in %
Absolute Luftfeuchte in g/m
3
Raumtemperatur in C
16C 18C 20C 22C 24C 26C 28C 30C 32C
30 4,1 4,6 5,3 5,9 6,7 7,6 8,5 9,5 10,7
35 4,8 5,4 6,1 6,9 7,8 8,9 9,9 11,1 12,5
40 5,5 6,2 7,0 7,9 8,9 10,1 11,3 12,7 14,3
45 6,1 7,0 7,9 8,9 10,1 11,3 12,8 14,3 16,1
50 6,8 7,7 8,8 9,9 11,2 12,6 14,2 15,9 17,8
55 7,5 8,5 9,6 10,9 12,3 13,9 15,6 17,5 19,6
60 8,2 9,3 10,5 11,9 13,4 15,1 17,0 19,1 21,4
65 8,9 10,1 11,4 12,9 14,5 16,4 18,4 20,7 23,2
70 9,5 10,8 12,3 13,9 15,7 17,6 19,8 22,3 25,0
75 10,2 11,6 13,2 14,9 16,8 18,9 21,3 23,9 16,7
80 10,8 12,4 14,0 15,9 17,9 20,2 22,7 25,5 28,5
85 11,6 13,2 14,9 16,8 19,0 21,4 24,1 27,0 30,3
90 12,3 13,9 15,8 17,8 20,1 22, 25,5 28,6 32,1
95 13,0 14,7 16,7 18,8 21,2 24,0 27,0 30,2 33,9
100 13,6 15,5 17,5 19,8 22,4 25,2 28,3 31,8 36,7
8.1.4. Feucht-Richtwerttabelle fr die
Klimareifekammer
Einfaches Temperatur- und Relati-
ve-Feuchte-Kontrollsystem fr Kli-
mareiferume ohne Rauch zur pro-
blemlosen Feststellung der Raum-
feuchte
Es gibt am Markt ein einfaches Mess-
gert im 2-Messfhlersystem. Ge-
messen wird mit dem ersten Fhler,
dem so genannten Trockenfhler, die
Raumtemperatur. Mit dem zweiten
Fhler, dem so genannten Feucht-
fhler, wird die Raumfeuchte ermittelt.
Am Ende dieses Fhlers ist ein Baum-
wollstrumpf aufgezogen und reicht in
einen Wasserbehlter, ber den dann
die Feuchtigkeit an den zweiten
Fhler herangefrdert wird.
Die Differenz dieser beiden Werte er-
gibt die absolute Raumfeuchte sie-
he nachstehende Tabelle. Um eine
einwandfreie Funktion auf Dauer zu
gewhrleisten, soll das Behlterwas-
ser mindestens 2x pro Woche ge-
wechselt werden. Weiters soll der
Strumpf 1x pro Woche gewechselt,
abgezogen und sauber gewaschen
werden oder ein neues Stck Baum-
wollstrumpf aufgezogen werden. Wird
134
das nicht gemacht, entsteht am
Strumpf eine Schleimbildung, die das
Weiterleiten des Wassers zum
Feuchtfhler verhindert und dadurch
falsche Differenzwerte angezeigt. Eine
genaue Kontrolle der Raumfeuchte ist
nicht mehr gewhrleistet. Weiters
muss whrend der Ablesung der Wer-
te eine leichte Luftumwlzung vorhan-
den sein, damit eine gleichmig ver-
mischte Luft in der Kammer garantiert
ist. Es muss auch darauf geachtet
werden, dass man beim Ablesen der
Differenz nicht zu nahe an die Fhler
heran- kommt. Wird das nicht beach-
tet, werden falsche Differenzwerte ab-
gelesen. Auerdem soll die Kammer
beim Ablesen immer geschlossen
sein. Nur dann sind genaue Messda-
ten zu erwarten.
Regelung der Feuchtigkeit im
Klimabereich ber Trocken- u. Feucht-
Fhler-Angabe der Feuchtwerte im Abstand
von 1-2-3-4 usw. Differenz
Temp. U 1 2 3 4
+ 5C 84,2 69 53,6 38,7
+ 6C 84,7 70 55,7 41,5
+ 7C 85,4 71,2 57,3 44
+ 8C 86 72,4 59 46,2
+ 9C 86,5 73,5 60,7 48,5
+ 10C 87,3 75,2 63 51,2
+ 11C 87,7 76,2 64,8 53,5
+ 12C 88 77 66 55,4
+ 13C 88,4 77,8 67,3 56,7
+ 14C 88,7 78,2 68,2 58
+ 15C 89,1 79,2 69,2 59,3
+ 16C 89,5 79,5 69,9 60,2
+ 17C 89,9 80,2 70,5 61,3
+ 18C 90,3 80,8 71,3 62
+ 19C 90,6 81.3 72,2 63,2
+ 20C 90,9 81,9 73 64,5
+ 21C 91,3 82,5 75,8 65,3
+ 22C 91,5 82,6 74,1 66,4
+ 23C 91,6 83 74,8 66,9
+ 24C 91,7 83,3 75,2 67,4
+ 25C 91,8 83,5 75,8 68,4
+ 26C 91,9 84 76,5 69
+ 27C 92 84,4 76,9 69,7
+ 28C 92,1 84,8 77,4 70,6
+ 29C 92,2 85 78,1 71,1
+ 30C 92,3 85,2 78,2 71,6
+ 31C 92,5 85,4 78,7 72
+ 32C 92,7 85,8 78,9 72,5
+ 33C 92,8 86 79,3 67
+ 34C 92,9 86,2 79,6 73,6
+ 35C 93 86 80,2 74,2
+ 36C 93,1 86,9 80,6 74,6
+ 37C 93,2 87,1 80,9 75
Feucht-Tabelle im Klimabereich
Differenzvergleich als Einstellhilfe
fr Klimarume
Diff. R 1 2 3 4 Abst.
100C 96,7 93,2 90 86,7 U
90C 96,2 92,9 89,5 85,5 10%
80C 95,8 92,2 88,8 84,5 10%
70C 95,4 91,4 87,8 83,5 10%
60C 95 90,5 85,9 81,5 10%
50C 94,5 89,5 84,2 79,2 10%
40C 93,5 87,6 81,8 76,2 10%
30C 92,3 85,2 78,2 71,6 10%
29C 92,2 85 78,1 71,1 1%
28C 92,1 84,8 77,4 70,6 1%
27C 92, 84,4 76,9 69,7 1%
26C 91,9 84 76,5 69 1%
25C 91,8 83,5 75,8 68,4 1%
24C 91,7 83,3 75,2 67,4 1%
23C 91,6 83 74,8 66,9 1%
22C 91,5 82,5 74,1 66,4 1%
21C 91,3 82,5 75,5 65,3 1%
20C 90,9 81,9 73 64,5 1%
19C 90,6 81,3 72,2 63,2 1%
18C 90,3 80,8 71,3 62 1%
17C 89,9 80,2 70,5 61,3 1%
16C 89,5 79,5 69,9 60,2 1%
15C 89,1 79,2 69,3 59,3 1%
14C 88,7 78,2 68,2 58 1%
13C 88,4 77,8 67,3 56,7 1%
12C 88 77 66 55,4 1%
11C 87,7 76,2 64,8 53,5 1%
10C 87,3 75,2 63 51,2 1%
9C 86,5 73,5 60,7 48,5 1%
8C 86 72,4 59 46,2 1%
7C 85,4 71,2 57,3 44 1%
6C 84,7 70 55,7 41,4 1%
5C 84,2 69 53,6 38,7 1%
Relative Feuchtrichtwerttabelle fr Klimareiferume im 2-Messfhlersystem
135
8.2. Die Speckpresse. Vorteile
bei Rohpkelwaren
8.2.1. Der Einsatz der Speckpresse
hat viele Vorteile
Bei der Herstellung von Rohpkelwa-
ren und luftgetrockneten Schinken mit
oder ohne Knochen nach Parma-Art
werden grundstzlich 2 Pressvorgn-
ge durchgefhrt. Der erste sofort nach
dem Pkelprozess, der zweite nach
dem ersten Drittel der Nachreifezeit.
Mit der Pressung I werden ganz ande-
re technologische Voraussetzungen
geschaffen als mit der Pressung II. Bei
der Pressung I wird eine gute Form-
gebung, gleichmige Dicke des Pro-
duktes und damit gleichmiges Rei-
fen, Stabilisierung des Umrteprozes-
ses, ein guter Salzausgleich und 2-
3% Gewichtsverlust erwnscht.
Durch die Pressung II soll eine Schim-
melbildung whrend der Endreifung
und eine groe Trockenrandbildung
und damit eine schlechte Wasserab-
gabe aus dem Kern verhindert wer-
den. Weiters soll eine zustzliche Ab-
trocknung von weiteren 2% innerhalb
von 3 Tagen erreicht werden. Das sind
wichtige Manahmen fr eine rasche
Herstellung und ein optimales Pro-
dukt. Bei einigen Produkten, wie z. B.
Bndnerfleisch, Wildschinken oder
hnlichen Produkten, die zum Teil im
Trocken/Nasspkelungsverfahren
hergestellt und dann in einem Baum-
wollstrumpf eingezogen werden, kn-
nen mehrere Pressvorgnge sinnvoll
sein.
Die Einstellung des Dauerpress-
drucks fr diese Produkte
Im Allgemeinen wird im Bereich zwi-
schen 57 bar Arbeitsdruck gearbei-
tet. Bei Rohpkel-Produkten wie
Speck mit Schwarte ist es aber rat-
sam, nur mit maximal 5 bar Arbeits-
druck zu arbeiten, damit keine Quet-
schung des Fettes eintritt. Dieses Fett
wre dann nicht mehr kernig fest und
neigt dann zum ligwerden. Weiters
knnen bei der zweiten Pressung Ris-
se am Fleisch entstehen. Die Qualitt
wrde dadurch sehr beeintrchtigt.
Wichtig ist auch ein konstanter Druck
whrend der gesamten Pressphase.
Wird mit Druckluft gearbeitet, ist dies
garantiert. Ist das nicht der Fall, muss
die Presse tglich 1x von Hand fest
nachgezogen werden.
Die Pressphase I nach der
Salzphase dauert 2 Tage
Anschlieend nach dem Waschen am
Ende der Pkelphase werden die
Speckstcke in die Presse eingelegt.
Dabei ist darauf zu achten, dass die
Speckstcke so eingelegt werden,
wie die gewnschte Endform des Pro-
duktes sein soll. Wichtig ist ein steti-
ger mittlerer Arbeitsdruck von 5 bar
auf das Produkt. Der Pressprozess
dauert 2 Tage. Die Presse steht
whrend dieser Phase im Pkelkhl-
raum bei einer Temperatur von +4 bis
+5C, relative Feuchte 7883%. In
dieser Phase findet ein weiterer Salz-
ausgleich im Produkt statt, auerdem
wird ein zustzlicher Abtrocknungs-
verlust von 23% erreicht, was fr
den weiteren Verlauf der Reifung sehr
wichtig ist. Die Speckstcke bekom-
men eine optimale Form und bei fach-
gerechtem Einlegen eine gleichmi-
ge Dicke des Produktes, dies wirkt
sich whrend der Reifung positiv auf
das Produkt aus, eine gleichmige
Abtrocknung ist dann gewhrleistet.
Die Speckstcke wirken auerdem
durch das Pressen wesentlich mage-
rer als ohne Pressvorgang.
Die Pressphase II nach einem
Drittel der Klimanachreifezeit
dauert 3 Tage
Nach Erreichen von insgesamt 24%
136
Abtrocknungsverlust bei gerucher-
ten Speckprodukten in der Nachreife-
kammer muss die Pressung II durch-
gefhrt werden. Bei diesem Pressvor-
gang sollen mehrere Vorteile erreicht
werden. Warum ist dieser Pressvor-
gang wichtig?
Verhindern von Schimmel-
und Trockenrandbildung
Wie allgemein bekannt ist, hat jedes
Speckprodukt, besonders Schinkens-
peck, Vertiefungen an der Oberflche,
z. B. die Hohlgrube, wo der Mittelkno-
chen herausgelst wurde. Auch am
Schlussteil sind Vertiefungen, Ritzen
durch Messerschnitte oder Ritzen, die
whrend der Abtrocknung entstehen,
z. B. zwischen der Nuss und dem Fri-
kandeau whrend des Trocken-Pro-
zesses. Der Schimmel wchst am
meisten dort, wo es am feuchtesten
ist, dies ist genau dort, wo die Vertie-
fungen am Speckprodukt sind. Stellt
man die Reifeanlage so ein, dass an
diesen Stellen eine Schimmelbildung
verhindert wird, dann bekommt das
Produkt einen starken Trockenrand
und kann das Wasser aus dem Kern
nicht mehr abgeben. Eine Fehlreifung
beginnt, die Qualitt des Produktes
wird stark in Mitleidenschaft gezogen,
eine endlose Reifezeit beginnt. Wird
die Anlage aber so gesteuert, dass
kein Trockenrand wchst, gibt es mit
Sicherheit an den Problemstellen eine
Schimmelbildung, die im Laufe der
Reifung immer strker wird und bei
sehr langer Reifezeit einen Milbenbe-
fall frdert. Beides ist nicht erwnscht
und muss verhindert werden. Milben
wachsen bekanntlich da, wo es feucht
und dunkel ist und wo es viel Schim-
mel zum Fressen gibt, und dies ist ge-
nau dort, wo diese Vertiefungen sind.
Das ist mit einer der Grnde, warum
nach einem Drittel der Nachreifezeit
eine Pressung vorgenommen werden
soll. Zu diesem Zeitpunkt fngt der
Schimmel langsam an zu wachsen,
das ist genau der richtige Zeitpunkt
eine Pressung vorzunehmen.
Wassergehalt zwischen Randzone
und Kern ausgleichen, es ist ein
aW-Wert-Ausgleich!
Ein weiterer Grund ist, die bereits vor-
handene leichte Trockenrandbildung
wieder aufzuweichen, dadurch einen
Feuchtausgleich zwischen Randzone
und Kern zu schaffen und in weiterer
Folge wieder eine bessere Wasserab-
gabebereitschaft aus dem Kern zu er-
reichen. Dieser Pressvorgang dauert 3
Tage, er soll im Klimanachreiferaum
durchgefhrt werden. Temperatur
+12 bis +14C, relative Feuchte 73
78%. Wichtig: Ein stetiger mittlerer
Arbeitsdruck von 5 bar auf das Pro-
dukt soll eingehalten werden. Bei der
2. Pressung muss der Druck langsam
aufgebaut werden, man beginnt mit 2
bar Druck und erhht in der Folge in
Abstnden von jeweils 4 Stunden um
1 bar den Druck, bis die 5 bar erreicht
sind. Ist bereits etwas Schimmel am
Produkt anhaftend, muss dieser vor
dem Einlegen in die Presse durch Ab-
spritzen mit kaltem Wasser entfernt
werden.
Durch das lange Pressen findet ein
Feuchtausgleich zwischen Kern und
Randzone statt. Da keine andere
Feuchte vorhanden ist, wird sich der
Trockenrand das Wasser aus dem
Kern holen, wo es wesentlich feuchter
ist. Dies ist erwnscht und frdert
whrend des nachfolgenden Nachrei-
feprozesses eine gute Wasserabgabe
aus dem Kern des Produktes und da-
mit eine schnellere Endreifung.
Whrend dieses Pressvorganges wird
auerdem eine Abtrocknung von 2%
erreicht. Nach der Pressung erfolgt ei-
ne kurze Nachrucherung in der Kal-
137
trauchanlage und anschlieend er-
folgt die Endreifung im Klimanachrei-
feraum. Eine nhere Beschreibung ist
unter den Rezepturen nachzulesen.
8.3. Die verschiedenen Pkel-
prozesse fr gerucherte
Speckprodukte
8.3.1. Es gibt vier verschiedene
Pkelverfahren fr die Roh-
pkelwaren
Nicht alle Herstellungsverfahren kn-
nen fr jedes einzelne Produkt ange-
wendet werden. Einige Verfahren sind
veraltert und werden heute nur noch
vereinzelt eingesetzt. Bei der heutigen
modernen Rohpkelwarenherstellung
wird zum grten Teil das beste aller
Verfahren, das so genannte Trocken-
pkelverfahren, eingesetzt. Mit dieser
Herstellungsart werden Produkte in
hchster Qualitt und auerdem eine
sichere Herstellung garantiert.
Mit dem Trockenpkelverfahren kann
die gesamte Herstellungszeit bei Ein-
haltung aller Vorgaben und grter
Sorgfalt gegenber einer Nasspke-
lung, z. B. bei Schinkenspeck, um die
Hlfte der Gesamtherstellungszeit
verkrzt werden. Wichtig dabei ist
auch der Einsatz der Zutaten, die ver-
wendet werden. Aber auch die Zuga-
bemenge der einzelnen Hilfsmittel
und deren Zusammensetzung spielt
eine groe Rolle. Wann und wie diese
Zustze zugegeben werden, ist mit-
entscheidend fr das Gelingen eines
guten Pkelprozesses. Das Wichtig-
ste ist aber das Salz. Welche Art von
Salz verwendet wird, die Gre des
Salzkornes und auch die Qualitt des
Salzes selbst ist hauptentscheidend
fr einen guten erfolgreichen Pkel-
prozess und somit auch fr die Her-
stellung eines qualitativ hochwertigen
Endproduktes.
8.3.2. Die verschiedenen Herstellungsverfahren
1.) Das traditionelle altherkmmliche Nasspkelverfahren
2.) Das moderne Trocken/Nasspkelverfahren unter Vakuum
3.) Das Trockenpkelverfahren unter Vakuum im Vakuumbeutel
4.) Das moderne Trockenpkelverfahren im offenen Pkelbehlter
8.3.3. Das traditionelle Nasspkelverfahren
Dieses Verfahren entspricht nicht den neuesten Erkenntnissen und wird in der
heutigen Zeit nur noch selten eingesetzt. Was sind die Nachteile dieser Pkel-
art? Es werden nur maximal 2% Pkelgewichtsverlust erreicht. Das ist viel zu
wenig. Der Pkelprozess dauert bei Schinkenspeck sechs Wochen, das ist viel
zu lange, auerdem wird die Gesamtherstellungszeit gegenber einer Trocken-
pkelung fast verdoppelt, die Gesamt-Herstellungszeit betrgt sechs Monate!
Das Risiko eines Pkelfehlers und eines Fehlproduktes ist erhht. Verwendet
wird bei dieser Art der Pkelung hauptschlich feines normales Nitritpkelsalz
oder grobes Nitritpkelsalz das ist schlecht.
Die Nasspkelwarenherstellung unterteilt sich wiederum in drei Phasen
die kurze Trockenpkelphase die Nasspkelphase die kurze Durchbrennphase
138
Die Zugabemenge der einzelnen Zusatzstoffe
und Hilfsmittel bei Nasspkelung
Parma-Sale oder Nitritpkelsalz grob, je nach Produkt 3236 Gramm pro kg Masse
Kaliumnitrat (Salpeter) 0,3 Gramm pro kg Masse
Zuckermischung fr Rohpkelwaren 5,56 Gramm pro kg Masse
Natriumascorbat 0,50,6 Gramm pro kg Masse
Speck-Naturgewrzmischung geschrotet, je nach Wunsch 48 Gramm pro kg Masse
Nasspkelkhlraum-Einstellung
Pkelkhlraumtemperatur +4C bis
+5C, relative Feuchte 7883%.
Eine Kombi-Mischung aufbereiten
Vor dem Einsalzprozess wird die Mi-
schung vorbereitet. Die Naturgewrz-
mischung, Zucker-mischung, Natriu-
mascorbat, Salpeter und Nitritpkel-
salz nach Vorschreibung auswiegen,
immer fr jene Fleischmenge, die in
einem Pkelbehlter Platz hat. Dann
werden alle Teile gut zu-sammenge-
mischt und fr den Salzprozess be-
reitgestellt. Bei der altherkmmlichen
Nasspkelung wird die gesamte Mi-
schung einmal eingesetzt.
Salzen der Fleischteile
Verwendet wird nur Fleisch, das mit
der vorgeschriebenen Abkhlphase
vorbehandelt worden ist. Die fertige
Gewrz/Salzmischung wird zur Hlfte
in eine Mengmulde oder in einen
trockenen V2A-Fleischladen gege-
ben, dann werden die Speckstcke
einzeln mit der fertigen Mischung an
allen Seiten gut einmassiert und in
den Pkelbehlter so eingelegt, dass
bereits am Anfang des ersten Salz-
prozesses die erste Formgebung
stattfindet. Zu diesem Zeitpunkt ist
das Fleisch noch leicht zu formen und
erhlt hier bereits die erste Form. Vor
dem Einlegen der ersten Fleischzu-
schnitte wird der Boden des Pkel-
behlters gut mit der vorbereiteten
Mischung angestreut. Nach jeder La-
ge wird Salzgewrzmischung dazwi-
schen gestreut, dass am Ende nur
noch so viel brig bleibt, um die ober-
ste Lage noch zu bestreuen.
Trockenpkelung 34Tage
Anschlieend den vollen Behlter im
Khlraum 34 Tage trocken pkeln
lassen. Nach dieser Zeit werden die
Speckstcke mit einem Gitterrost und
Steinen beschwert. Eine lngere
Trockenpkelphase ist nicht ratsam,
da uerlich eine leichte Verkeimung
stattfinden kann und folglich whrend
der langen Nasspkelphase die Lake
dann verderben kann.
Nasspkelung dauert 2034 Tage
Nach der Trockenpkelphase beginnt
die Nasspkelphase. Diese dauert je
nach Produkt unterschiedlich lang:
bei Schinkenspeck z. B. 34 Tage, bei
Karreespeck 14 Tage weniger. Nhe-
res unter den jeweiligen Herstellungs-
rezepturen. Es wird eine naturbelas-
sene normale frische 34 Baum
Pkelsalzlake ohne Zustze aufberei-
tet und so viel aufgegossen, dass die
Lake die Fleischstcke bedeckt.
Durchbrennphase 5 Tage
Nach dem Nasspkelprozess wird die
gesamte Lake abgelassen, die
Speckstcke bleiben im Behlter und
lagern weitere 5 Tage zum Durchbren-
nen im Pkelkhlraum. In dieser Pha-
se findet ein Salzausgleich statt, er ist
fr den weiteren Verlauf der Reifung
sehr wichtig.
139
Das Waschen der Speckstcke
Vor dem Pressvorgang werden die
Speckstcke kurz im kalten Wasser
gewaschen, damit die grobkrnigen
Gewrze entfernt werden. Das ist
wichtig, damit nicht bei der Ver-
packung die Speckbeutel durch Ge-
wrze beschdigt werden. Auerdem
ist die Handhabung an der Aufschnitt-
maschine wesentlich besser, da keine
Gewrzbrseln whrend des Verkaufs
herumliegen.
Der gesamte Pkelprozess
dauert fr Schinkenspeck
42 Tage = 6 Wochen.
Das ist viel zu lange, der Abtrock-
nungsverlust von 2% zu gering. Die
Zielsetzung einer modernen Roh-
pkelwarenherstellung wird nicht er-
reicht. Dieses System ist daher nicht
mehr empfehlenswert. Gegenber ei-
ner modernen Trockenpkelung ist
dieses Nasspkelverfahren nicht
mehr zeitgem. Die Gesamtherstel-
lungszeit gegenber einer Trocken-
pkelung ist doppelt so lange.
8.3.4. Das Trocken/Nasspkelverfah-
ren unter Vakuum mit dem
Rohpkelautomaten VRA 850
Allgemeines zu diesem Verfahren
Dieses Verfahren war ursprnglich
meine Idee und wurde auf meinen
Wunsch von Inject Star vor vielen
Jahren mit mir zusammen entwickelt
und seither erfolgreich eingesetzt. Es
ist der Vakuum-Rohpkel-Automat
VRA 850. Diese Art eines Trocken-
pkelprozesses eignet sich beson-
ders fr den Metzgereibetrieb. Es ist
eine Kombination aus einem Trocken-
pkel- und Nasspkelprozesses unter
Vakuum mit einem Eigenlake-Beriese-
lungs-System. Die Berieselung erfolgt
ber ein Pumpensystem und kann
nach einem gewnschten einstellba-
ren Zeitrhythmus automatisch ablau-
fen. Die anfallende Fleischlake kann
sich unter der gelochten Bodenplatte
absetzen. Diese Herstellungsart ist
einfach und rationell und brgt durch
das Vakuum fr ein mildes zartes Pro-
dukt mit einer krftig roter Farbe. Ein
rascher Pkelprozess ohne Pkelfeh-
ler wird mit dieser Herstellungsart er-
reicht.
Dieses Trocken/Nasspkelverfahren
wird hier fr die Herstellung von
Schinkenspeck vorgestellt, andere
Produkte wie Bauchspeck, Karrees-
peck usw. bentigen einen mehr oder
weniger krzeren Pkelprozess,
Nheres unter Rezepturen.
Das kombinierte Pkelverfahren unterteilt sich in 3 Phasen
die Trockenpkelphase die Nasspkelphase die Durchbrennphase
Die Zugabe der Gewrze, Zusatzstoffe & Parma-Sale fr Schinkenspeck
Parma-Sale (= grobes Meersalz mit Nitrit) 4042 Gramm pro kg Masse
Die Nasspkelkhlraum-Einstellung
Pkelkhlraumtemperatur +4C bis +5C. Die relative Feuchte ist bei dieser
Herstellungsart nicht von Bedeutung, da der Pkelprozess im geschlossenen
System stattfindet. Nheres unter den Herstellungsrezeptur.
140
Die Gewrz-, Zusatzstoff- und
Salzkombimischung aufbereiten
schung vorbereitet. Naturgewrzmi-
schung, Zuckermischung, Natriumas-
corbat, Salpeter und das Parma-Sale
nach Vorschreibung auswiegen, im-
mer nur fr die Fleischmenge, die in
einem Pkelbehlter Platz hat. Dann
werden alle Zutaten gut zusammen-
gemischt und fr den Salzprozess be-
reitgestellt. Bei dieser Art von
Trocken-Nasspkelung wird die ge-
samte Mischung bei allen Produkten
einmal eingesetzt.
Salzen der Fleischteile bei einem
Trocken/Nasspkelverfahren
vorbehandelt wurde. Die fertige Ge-
wrze/Salzmischung wird zur Hlfte in
eine Mengmulde oder in einem
trockenen V2A-Fleischladen gegeben
und dann werden die Schinkenspeck-
stcke einzeln mit der fertigen Mi-
schung an allen Seiten gut eingerie-
ben und einmassiert und im Vakuum-
Pkelbehlter eingelegt. Vor dem Ein-
legen der ersten Speckstcke soll auf
die gelochte Bodenplatte des Pkel-
behlters etwas von der vorbereiteten
Mischung aufgestreut werden. Nach
jeder Lage wird Salzgewrzmischung
dazwischen gestreut, wobei die
dicken Teile wie z. B. die Nuss mit der
Mischung mehr bestreut werden. Am
Ende darf nur noch so viel brig blei-
ben, dass die oberste Lage noch be-
streut werden kann.
Die Trockenpkelung dauert 8 Tage
Anschlieend den maximal 1/2 gefll-
ten Behlter schlieen und volles Va-
kuum ziehen. im Khlraum 8 Tage
trocken bei +4 bis +5C unter Vaku-
um pkeln lassen. Dadurch wird ein
rascheres Eindringen der Salz- und
Pkelstoffe erreicht, die positive Folge
ist eine gute Wasserabgabebereit-
schaft.
Die Nasspkelung dauert 10 Tage
Nach der Trockenpkelphase beginnt
die Nasspkelphase. In dieser Phase
wird die Eigenlake automatisch nach
eingegeben Werten von unten nach
oben gepumpt und ber den geloch-
ten Deckel das Fleisch z. B. alle 6
Stunden 1-mal berieselt. Die Lake
sickert langsam durch das Fleisch
und setzt sich unter die gelochten Bo-
denplatte wieder ab. Das heit 4-mal
am Tag wird das Fleisch mit der eige-
nen Pkellake berieselt.
Die Durchbrennphase 3 Tage
Nach der Nasspkelphase beginnt
die Durchbrennphase, sie dauert 3 Ta-
ge, die Lake-Umlaufpumpe wird ab-
gestellt. Die Speckstcke bleiben un-
ter Vakuum stehen, damit ein optima-
ler Salzausgleich stattfinden kann. Die
gesamte Lake wird anschlieend ab-
gelassen, die Speckstcke kommen
in die Presse. Vor dem Pressvorgang
werden die Speckstcke kurz im kal-
ten Wasser gewaschen, damit grob-
krnige Gewrze und Schleimbildung
entfernt werden. Der Abtrocknungs-
verlust nach 21 Tagen wird 5% betra-
gen.
Die Pressphase I, sie dauert 2 Tage
Die Speckstcke kommen in die Pres-
se und verbleiben darin 2 Tage. Die
Presse steht zum Durchbrennen im
Pkelkhlraum bei einer Temperatur
von +4 bis +5C, relative Feuchte 78
83%. Wichtig ist ein stetiger mittlerer
Arbeitsdruck von zirka 5 bar auf das
Produkt. Wird nicht mit Druckluft ge-
arbeitet bei dieser Methode wird der
Druck automatisch nachgeregelt
dann muss tglich 1-mal nachgepres-
st werden. In dieser Phase findet ein
141
weiterer Salzausgleich im Produkt
statt, auerdem wird ein Abtrock-
nungsverlust von 3% erreicht, was fr
den weiteren Verlauf der Reifung sehr
wichtig ist. Auerdem bekommen die
Speckstcke eine optimale Form, ei-
ne gleichmige Dicke des Produktes
ist garantiert, was sich whrend der
Reifung positiv auf das Produkt aus-
wirkt. Eine gleichmige Abtrocknung
ist gewhrleistet. Der Speckstcke
wirken durch das Pressen wesentlich
magerer als ohne Pressvorgang.
Der gesamte Pkelprozess
inklusive einem Pressvorgang
dauert 23 Tage
Ein Abtrocknungsverlust von 89%
bis zu diesem Zeitpunkt wird erreicht,
damit sind beste Voraussetzungen fr
die Nachreifung geschaffen. Der ge-
samte Herstellungszeitraum fr
Schinkenspeck betrgt maximal 3
Monate. Dieses System ist fr den
Metzgereibetrieb sehr empfehlens-
wert.
8.3.5 Das Vakuum-Pkelverfahren im
Vakuumbeutel
Ein einfaches Verfahren mit
guten Ergebnissen
Dieses Vakuum-Pkelverfahren im
Vakuum-Beutel wird hauptschlich
bei Produkten wie z. B. Lachsschin-
ken, Schweinehlsen, Nussschinken,
Oberschalen und hnlichen Produk-
ten ohne Schwarte und Speck einge-
setzt. Ist auch fr Wildschinken,
Bndnerfleisch, Nagelholz, Westfli-
schen-Rohschinken oder kaltgeru-
chertes Rinderrauchfleisch und hnli-
che Produkte in kleinen Mengen be-
stens geeignet. Aber auch fr Buche
ohne Schwarte zur Herstellung von Le
Pancette (Buche gerollt, geschrt,
luftgetrocknet) oder Osso Collo (Cop-
pa = aus Schweinehlse ohne
Schwarte, Knochen und Speck, in
Bodendrme eingezogen, geschnrt,
luftgetrocknet) ist diese Vakuumpke-
lung bestens geeignet. Der Pkelpro-
zess luft rasch und sicher ab. Durch
die exakte Zugabe von Salz kann ein
kontrollierter Pkelprozess und Folge
ein hervorragendes mildes Produkt
garantiert werde. Gerade fr den
Metzgereibetrieb ist dieses System
einfach und sicher. Die Salzmenge
wird reduziert auf das Produkt abge-
stimmt zugegeben.
Der Vakuumpkelprozess
im Vakuumbeutel
Die Trockenpkelphase und die
Durchbrennphase wird in einem Ar-
beitsgang erledigt und brgt fr gute
Ergebnisse. Es ist ein einfaches Ver-
fahren und wird dann eingesetzt,
wenn nur kleine Mengen produziert
werden.
Zusammensetzung der Salz/Gewrzmischung z. B. fr Lachsschinken
Parma-Sale 3234 Gramm pro kg Masse
Kaliumnitrat (Salpeter) 0,3 Gramm (wo erlaubt!) pro kg Masse
Auf Wunsch: Vorschlag: Pfeffer wei gemahlen 0,5 Gramm, Knoblauchgranulat
0,20,3 Gramm pro kg Masse, je nach Wunsch mehr oder weniger
Pkelkhlraumeinstellung
Pkelkhlraumtemperatur +4C bis 5C, die relative Feuchte ist bei dieser Her-
stellungsart zu vernachlssigen. Nheres unter Rezeptur- und Herstellungs-
technologien.
142
Gewrze, Zusatzstoffe und Salz als
Kombimischung aufbereiten
schung vorbereitet. Die Gewrze,
Zuckermischung, Natriumascorbat,
Salpeter und Parma-Sale nach Vor-
schreibung auswiegen, immer fr die
Fleischmenge, die in einem groen
Vakuumbeutel eingelegt wird. Dann
werden alle Teile gut zusammenge-
mischt und fr den Salzprozess be-
reitgestellt. Bei dieser Art einer Vaku-
um-Pkelung wird die Mischung unter
1-mal eingesetzt.
Salzen der Fleischteile
vorbehandelt worden ist. Die fertige
Gewrze/Salzmischung wird in eine
Mengmulde oder in einem trockenen
V2A-Fleischladen gegeben und dann
werden die Lachsstcke einzeln mit
der fertigen Mischung an allen Seiten
gut eingerieben und einmassiert und
in die groen Vakuumbeutel sauber
eingelegt.
Der Rest, der bei der Salzung brig
bleibt, wird noch auf das Fleisch im
Beutel oben verteilt. Anschlieend
wird mit vollem Vakuum evakuiert.
Dann werden die gefllten Vakuum-
beutel im Pkelkhlraum gelagert;
nach der Hlfte der Pkelzeit die
Packungen wenden.
Trockenpkelung im Vakuumbeutel
Lachsschinken aus Sauenfleisch (Karreerosen) 12 Tage
Oberschalen, Schweinensse usw. zirka 1821 Tage
Buche ohne Schwarte zur Herstellung
von Le Pancette je nach Dicke 1416 Tage
Osso Collo (= Coppa = Schweinehlse ohne Schwarte und Speck) 821 Tage
Bndnerfleisch, Wildrohschinken und hnliche Produkte zirka 2022 Tage
Die Produkte drfen nach dem Pkelprozess nicht gewaschen werden.
Der Pkelprozess dauert je nach Produkt und Gre zwischen 1222 Tagen.
Der Abtrocknungsverlust liegt bei 45%. Dieses System ist fr den Handwerks-
betrieb bei der Herstellung kleiner Mengen an Rohpkelwaren sehr empfeh-
lenswert.
8.3.6. Das moderne Trockenpkelver-
fahren mit Presssystem
Das Ziel dieser Herstellungsart ist:
Eine moderne mglichst rasche Her-
stellung und Formbildung gerucher-
ter Speckprodukte im Trockenpkel-
Herstellungsverfahren mit Presssy-
stem. Eine problemlose und sichere
Herstellung von Schinkenspeck, Kar-
ree-, Bauch- und Halsspeck mit Par-
ma-Sale und moderner Trockenpkel-
technologie mit dem Ziel, mglichst
viel Pkelverlust whrend des Pkel-
prozesses, gute und sichere Umr-
tung, beste Farbhaltung im fertigen
Produkt und optimales Fleischaroma
zu erreichen. Diese Herstellungsart
garantiert ein mildes Produkt, gute
Konsistenz im Kern und optimale
Form des fertigen Produktes. Weiters
minimalste Trockenrandbildung und
bestmgliche Schimmelverhinderung
whrend des gesamten Herstellungs-
zeitraumes. Mit einer Abtrocknung
von 3335% je nach Wunsch, bei ei-
ner Gesamt-Herstellungszeit je nach
Gewichtsverlust und Reifezustands-
wunsch maximal bei Schinkenspeck
1113 Wochen, Karree-, Bauch- und
143
Halsspeck 56 Wochen.
Dieses Verfahren kann fr alle
kaltgerucherten Speckprodukte
eingesetzt werden
Dieses Trocken-Pkelverfahren ist zur
Zeit das beste und rascheste Herstel-
lungsverfahren aller Pkelprozessar-
ten und kann fast fr alle gerucher-
ten Rohpkelwaren eingesetzt wer-
den.
Gegenber dem alten Nasspkelver-
fahren garantiert dieses Verfahren ei-
ne Herstellungs-zeitverkrzung um
50%. Dies bei besserer Qualitt und
grter Sicherheit bei der Herstellung.
Der Pkelprozess luft rasch und si-
cher ab. Durch die exakte Zugabe von
Parma-Sale und den Zusatzstoffen
sowie einem optimierten Ablauf bei
gleichzeitigem Absetzen der Lake un-
ter das Produkt, kann ein kontrollierter
gleichmiger Pkelprozess und ein
hervorragend mildes Produkt garan-
tiert werden. Gerade fr den Metzge-
reibetrieb ist diese Art der Herstellung
sehr empfehlenswert.
Die Trockenpkelkhlraum-
Einstellung
Pkelkhlraumtemperatur- Einstel-
lung +4C bis +5C, relative Feuchte
7883%. Nheres unter Beschreibung
und Ausstattung des Trockenpkel-
khlraumes. Um eine feine Schimmel-
oder Schmierbildung schon whrend
des Trockenpkelprozesses zu ver-
hindern, muss die vorgegebene relati-
ve Feuchte im Pkelraum eingehalten
werden. Whrend des Pkelprozess
muss eine leichte Abtrocknung statt-
finden. Tritt durch unsachgeme
Khlung dieses Problem auf, sind bei
der Nachreifung mit Sicherheit gre-
re Schwierigkeiten zu erwarten. Daher
mssen Temperatur und relative
Feuchte exakt eingehalten werden.
Was ist bei einem Salzprozess wichtig?
Wichtig - nur mit gut gemischten Salz/Gewrzmischungen verarbeiten.
Wichtig - nur tagesfrische Salz/Gewrzmischungen verarbeiten, sonst gibt es
Pkelfehler.
Wichtig - das genaue separate Auswiegen der Salzgewrzmischung fr eine
Speckeinheit in einem Pkelbehlter zum Beispiel 40
Stck pro Behlter ist wichtig.
Wichtig - Das Einreiben der Fleischstcke in der Salzwanne muss unter mehr-
maliger Zufhrung frischer Salzgewrzmischung pro Charge erfol-
gen, niemals die gesamte Salzgewrzmischung auf einmal hinein-
schtten! Nur dann ist ein gutes Verteilen der Umrtehilfsstoffe ge-
whrleistet und eine einwandfreie Umrtung gesichert!
Das Pkelverfahren kann sich je nach Produkt
auch in 2 Arbeitsschritte aufteilen
Bei Schinkenspeck: 1. Salzphase + 2. Salzphase
Bei Karree-, Bauch- und Halsspeck
und hnlichen Produkten 1. Salzphase
Der Trockenpkelprozess ist nicht fr alle Produkte gleich
Nicht alle Produkte werden mit demselben Pkelprozess bearbeitet. Je nach
Produkt kann das Einsalzen unterschiedlich und die Zugabemenge von Parma-
Sale anders sein.
144
Salz, Zusatzstoffe, Hilfsmittel und Gewrze fr Speckprodukte
Die Zugabemenge der Umrtehilfsmittel ist bei allen Produkten gleich, die Zu-
gabe von Parma-Sale ist aber je nach Produkt unterschiedlich.
Bei Schinkenspeck: Parma-Sale 4042 Gramm pro kg Masse
Karre-, Bauch- und Nackenspeck Parma-Sale 3638 Gramm pro kg Masse
So wird das Einsalzen
richtig gemacht
Das Ansalzen der Fleischstcke ist ein
sehr wichtiger Teil des ganzen Her-
stellungsprozesses. Wesentlich dabei
ist, dass jede Charge Schinkenspeck
(wenn mehrere Pkelbehlter gefllt
werden) immer die gleiche Stckan-
zahl aufweist, z. B. 40 Stck pro
Behlter. Es wird dann jede Charge fr
sich separat gewogen. Dann wird fr
dieses Gewicht die vorgeschriebene
Menge Gewrz-, Hilfsstoffe- und
Salzmischung ausgewogen, gut zu-
sammengemischt und zum Behlter
bereitgestellt. Wird unter 2-mal gesal-
zen, dann die Hlfte der Mischung ge-
kennzeichnet zwischenlagern. Am be-
sten ist es, wenn die Charge am
Behlter mit einer Laufkarte numme-
riert wird. Datum, Gewicht und Stck-
zahl muss eingetragen sein. Auf die-
ser Karte wird nach jedem Prozess-
schritt das Gewicht eingetragen, da-
mit hat man eine gute Kontrolle, ob
die gewnschten Werte erreicht wur-
den. Wenn zu wenig oder zu viel Ab-
trocknungsverlust erreichet wird, ist
das nicht wnschenswert. Beides ist
schlecht, die Klimawerte mssen
gendert und neu eingestellt werden!
Die Beschaffenheit der
Pkelbehlter
Pkelbehlter aus rostfreiem Edel-
stahl oder aus Kunststoff mssen so
beschaffen sein, dass die anfallende
Lake fortlaufend abrinnen kann. Nur
dann ist eine Trockenpkelung und ei-
ne gleichmige Salzung mglich.
Hat der Behlter einen Ablauf, dann
gengt ein dnner Rost, damit die un-
teren Speckstcke nicht in Eigenlake
liegen. Hat der Behlter keinen Ab-
lauf, muss ein hoher Rost eingelegt
werden, damit mindestens 6% Lake
darunter Platz haben. Dies ist unge-
fhr die Menge, die whrend des ge-
samten Pkelprozesses anfllt. Dies
ist ein wichtiger Beitrag fr einen opti-
malen Pkelprozess. Salz und Zu-
satzstoffe sind auf diesen Trocken-
pkelprozess abgestimmt, daher darf
bei dieser Herstellungsart keine Lake
aufgegossen werden. Dies knnte zu
berhhtem Salzgehalt fhren und
auerdem zu hohem Nitrit- und Nitrat-
gehalt im Endprodukt. Durch das Ab-
rinnen der Lake soll der Fliesenboden
im Pkelraum einmal pro Tag mit kal-
tem Wasser sauber abgespritzt wer-
den.
145
Original Kunststoffpkelbehlter stapelbar, zum Einsalzen von Speck
Innenmae: Lnge 1100 mm, Breite 740 mm, Tiefe 625 mm.
Fassungsvermgen: Schinkenspeck 40 Stck 7 Kilo = zirka 260280 Kilo
Einlegen/Stckzahl: 8 Stck pro Lage, zwei nebeneinander,
vier hintereinander x 5 Lagen
Die erste Salzung bei Schinken-
speck dauert 10 Tage
Der erste Pkelprozess dauert 10 Ta-
ge. Fr die erste Salzung wird die
Hlfte der Gesamtmenge Gewrz-
kombimischung eingesetzt. Die
Speckstcke werden an allen Seiten
gut eingerieben und anschlieend
sorgfltig geformt gleichmig einge-
legt. Vor dem Einlegen muss man den
Boden (Rost) mit etwas Gewrzkom-
bimischung bestreuen. Bei der ersten
Salzung wird bereits auf die ge-
wnschte zuknftige Formgebung ge-
achtet, zu diesem Zeitpunkt
ist das Fleisch noch weich und leicht
formbar. Da das Fleisch die gesamte
Menge Mischung beim Einreiben
nicht aufnimmt, bleibt eine gewisse
Menge brig, daher muss dieser Teil
auf alle Lagen gleichmig verteilt
zwischengestreut werden, sodass am
Ende fr die oberste Schicht noch et-
was Mischung berbleibt. Beispiel:
Dies kann auf einfache Weise ermittelt
werden. Zuerst reibt man alle Schin-
ken-Speckstcke gewissenhaft mit
der Salzgewrzmischung ein und legt
sie in den Behlter ohne dazwischen
zu streuen. Dabei bleibt eine gewisse
Menge Mischung brig. Nun zhlt
man, wie viel Lagen Fleisch einsch-
lielich der obersten Lage mit der
Restmenge bestreut werden mssen.
Sind es zum Beispiel 6 Lagen, so wird
die Restmenge Mischung auf 6 glei-
che Teile aufgeteilt. Dann probiert
man, wie viel Hnde voll ist ein Teil,
sind es 2 Hnde oder 3 Hnde oder
gar 4 Hnde voll. Dies kann natrlich
je nach Gre der Handflche unter-
schiedlich sein. Diese Menge kann
immer automatisch bei jeder der Sal-
zung pro Lagen zwischengestreut
werden. Man muss dabei darauf ach-
ten, dass beim Einstreuen hauptsch-
lich auf die dicksten Fleischteile wie
zum Beispiel die Nuss gestreut wird.
Dadurch wird auch eine gleichmige
Umrtung garantiert. Das ist ein sehr
wichtiger Weg, um einen gleichmi-
gen Pkelprozess zu erreichen. Die
Lagerung erfolgt in genormten Kunst-
stoffbehltern oder eventuell im ge-
normt stapelbaren Nirobehlter. In
diese Behlter mssen Kunststoff-
oder Niro-Roste eingelegt werden,
damit die Lake abrinnen kann. Wich-
tig dabei ist, dass die anfallende Lake
fortlaufend abrinnen kann oder darun-
ter zum Liegen kommt. Nach 10 Ta-
gen wird bei Schinkenspeck die zwei-
te Salzung vorgenommen.
Die zweite Salzung bei Schinken-
speck dauert weitere 10 Tage
Der zweite Pkelprozess dauert wei-
tere 10 Tage. Die zweite Hlfte der
vorbereiteten Salz/Gewrzmischung
wird wie bei der ersten Salzung be-
schrieben verarbeitet. Wichtig dabei
ist, dass die Schinkenstcke gut ein-
gerieben und sorgfltig umgeschich-
tet werden. Das heit die oberen
Stcke kommen nach unten, sodass
ein gleichmiger Druck fr alle
Speckstcke stattfindet. Auch
whrend dieser Phase muss die anfal-
lende Lake fortlaufend abrinnen.
Der Gewichtsverlust soll nach dem
Pkelprozess 5% betragen
146
Dieser Gewichtsverlust muss erreicht
werden, ist das nicht der Fall, dann
wurde der Pkelprozess nicht ein-
wandfrei durchgefhrt. Einschlielich
der Pressphase muss ein Abtrock-
nungsverlust von 7% erreicht werden.
Das Waschen der Speckstcke
nach dem Pkelprozess
Nach dem Pkelprozess werden die
Speckstcke im kalten Wasser kurz
gewaschen, damit die groben Ge-
wrzkrner entfernt werden und kein
Salzausschlag eintreten kann. Ansch-
lieend die Speckstcke in die Presse
einlegen und pressen.
8.4. Neun wichtige Punkte bei der Speckherstellung
8.4.1. Auf neun wichtige Punkte achten
Sie knnen je nach Produkt unterschiedlich sein, diese Schrittfolgen gelten fr
die Herstellung von Schinkenspeck geruchert nach Tiroler-Art.
1.) Sortierung der Fleischteile nach pH-Wert, die pH-Wert-Messung erfolgt
frhestens 24 Stunden nach der Schlachtung. Idealer pH-Wert fr Roh-
pkelwaren 5,45,8, oberster Grenzwert 5,9.
2.) Idealer Zeitpunkt des Zerlegens und der Fertigstellung der Zuschnitte: am
3. Tag nach der Schlachtung.
3.) Auf sauberes Auslsen muss geachtet werden, Lcher oder Einschnitte an
den Rohpkelzuschnitten mssen vermieden werden. Das Weichfett wird
entfernt.
4.) Gewichtskontrollen nach jedem Schritt mssen durchgefhrt werden, die
Werte sind nur dann echt, wenn keine Trockenrandbildung auftritt.
Beispiel:
a) Feststellung des Anfanggewichtes nach der Zerlegung
b) Feststellung des Gewichtes nach der Frischfleischabkhlphase
c) Feststellung des Gewichtes nach der gesamten Pkelphase
d) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Pressphase
e) Feststellung des Gewichtes nach der Pre-Ripasso-Phase
f) Feststellung des Gewichtes nach der Ripasso-Phase
g) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Rucherphase
h) Feststellung des Gewichtes nach der 1. Lagerreifungsphase
i) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Pressphase
j) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Rucherphase
k) Feststellung des Gewichtes nach der 2. Lagerreifungsphase (= Endgewicht)
147
5.) Trockenrand-, Schmier- und Schimmelbildung mssen whrend der ge-
samten Herstellungszeit vermieden werden. Die vorgegebene Herstellungs-
technologie ist so abgestimmt, dass bei genauer Einhaltung diese Fehler
nicht auftreten knnen.
6.) Die angegebenen Temperaturen, Feuchtwerte, Spreizungen und vorgege-
benen Zeiten mssen genau eingehalten und kontrolliert werden.
7.) Die Reifung (Wasserabgabe = aW-Wert des Produktes) muss vom Kern
nach auen erfolgen, nicht von auen nach innen. Das ist der richtige Weg,
ein sicheres, gesundes hervorragendes Rohpkelprodukt rasch und erfolg-
reich herzustellen.
8.) Die richtige Menge Salz sowie der Grad der Krnung, aber auch die Art des
Salzes haben groen Einfluss auf die zuknftige Qualitt des Produktes.
Empfehlenswert ist das grobe Meersalz Parma-Sale, mit dieser Art des Sal-
zes werden beste Ergebnisse erzielt.
9.) Worauf ist zu achten?
Wichtig - nur mit gut gemischten Salz/Gewrzmischungen arbeiten.
Wichtig - nur tagesfrische Salz/Gewrzmischungen verwenden, sonst Pkel-
fehler.
Wichtig - das genaue Auswiegen der Salzgewrzmischung auf eine Charge.
Wichtig - Das Einreiben der Fleischstcke in der Salzwanne muss unter mehr-
maliger Zufuhr frischer Salzgewrzmischung pro Charge erfolgen,
damit ein gutes Verteilen der Umrtehilfsstoffe gewhrleistet ist.
8.4.2. Arbeitsprozessablauf Aufstellung fr Schinkenspeck
Aufteilung in 11 Hauptphasen
I.) Die Frischfleischphase 1,5 Tage
II.) Die Salzphase I 10 Tage
III.) Die Salzphase II 10 Tage
IV.) Die Pressphase I 2 Tage
V.) Pre-Ripasso-Phase 7 Tage
VI.) Ripasso-Phase 7 Tage oder 14 Tage
VII.) Die Rucher-Phase I 6,5 Tage
VIII.) Die Klimalagerphase I 3 Wochen
IX.) Die Pressphase II 3 Tage
X.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
XI.) Die Klimalagerphase II 34 Wochen
10*
148
Kapitel 9
11 Rezepturen gerucherter Speckprodukte
und andere Rohpkelwaren
9.1. Herstellung von Schinken-
speck im modernen
Trockenpkelverfahren
Das Ziel
Die problemlose sichere Herstellung
von Schinkenspeck (z. B. Tiroler-Art)
mit Parma-Sale und einer Gewrz-
Kombimischung, mit reduziertem
Salzgehalt im Fleisch, ein mild gesal-
zenes Endprodukt mit hervorragen-
dem Fleischaroma. Alle angegebenen
Werte sind auf den gesamten Herstel-
lungsprozess abgestimmt. Wird die
Herstellungstechnologie gendert, z.
B. wird ein Herstellungsschritt ausge-
lassen oder verndert, kann es Pro-
bleme bei dieser Herstellung geben!
Das Ziel ist ein Produkt mit minimal-
stem Trockenrand, bestmglicher
Schimmel- und Schmierverhinderung
whrend der gesamten Reifezeit so-
wie ein optimales Produkt in Ge-
schmack, Konsistenz, Form, Farbe
und Farbhaltung, mit einem Trocken-
verlust von 3335% und einem End-
aW-Wert um 0,87 bei einer Gesamt-
Herstellungszeit je nach Gewichtver-
lust und Reifezustandswunsch zwi-
schen 1113 Wochen.
Gewrze, Hilfsstoffe, Parma-Sale
Zugabe pro kg Speck
Die Komplettmischung wird immer fr
den gesamten Pkelprozess pro
Charge pro Behlter ausgewogen und
zusammengemischt. Bei Schinkens-
peck wird unter 2-mal gesalzen. Ist
dies der Fall, wird die fertige Mi-
schung halbiert, ein Teil wird fr die
erste Salzung sofort bereitgestellt, die
zweite Hlfte in einem Beutel abge-
fllt, nummeriert und zur Zwischenla-
gerung fr die zweite Salzung im La-
gerraum bereitgestellt.
Mischung: Parma-Sale 42 Gramm
Tiroler Schinkenspeck-Kombi-
Gewrzmischung 12 Gramm
Gesamt 54 Gramm
9.1.1. Aufteilung in 11 Hauptphasen/Schrittfolgen
III.) Die Salzphase II 10 Tage
IV.) Die Pressphase I 2 Tage
V.) Pre-Ripasso-Phase 7 Tage
VI.) Ripasso-Phase 7 Tage oder 14 Tage
VII.) Die Rucher-Phase I 6,5 Tage
VIII.) Die Klimalagerphase I 3 Wochen
IX.) Die Pressphase II 3 Tage
X.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
XI.) Die Klimalagerphase II 34 Wochen
149
I. Schritt Die Frischfleischphase
Das Durchkhlen der fertig zuge-
schnittenen Speckstcke ist der erste
Schritt zur erfolgreichen Herstellung
von Speckprodukten. Daher werden
die Frischfleischteile 36 Stunden im
Khlhaus bei +1C und einer relativen
Feuchte von 7580% einzeln auf Eta-
genwgen aufgelegt oder auf Dornha-
kenstangen aufgehngt und auf eine
Kerntemperatur von +1C im Kern
heruntergekhlt. Der Trockenverlust
whrend dieser Phase betrgt zirka
1,52%.
II. Schritt Salzphase I
dauert 10 Tage
Die erste Hlfte der Salz/Gewrzkom-
bimischung fr die 1. Salzung betrgt
27 Gramm.
So wird das Einsalzen richtig ge-
macht: Das Ansalzen der Fleisch-
stcke ist ein wichtiger Teil des Her-
stellungsprozesses. Wichtig ist dabei,
dass jede Charge Schinkenspeck-
stcke, immer die gleiche Stckan-
zahl pro Behlter (z. B. 40 Stck), ge-
wogen und Datum, Gewicht und
Stckzahl auf einer Laufkarte am
Behlter festgehalten wird. Diese luft
mit der Speckeinheit bis zur Fertig-
stellung mit, wobei nach jedem Schritt
der Gewichtsverlust festgehalten wird
und somit eine gute Kontrolle gewhr-
leistet ist. Das Einsalzen von Speck
aller Arten erfolgt in genormten, mit
Ablauf versehenen Kunststoff- oder
Nirobehltern. In diese Behlter ms-
sen mageschneiderte Kunststoff-
oder Niro-Roste eingelegt werden,
damit die Lake darunter abrinnen
oder absitzen kann.
Wenn kein Ablauf vorhanden ist, muss
der Rost so hoch sein, dass zirka 6%
Lake darunter absitzen knnen. Zum
Beispiel bei 150 Kilo Fleischgewicht
mssen 9 Liter Lake unter dem Rost
absitzen knnen. Die Raumtempera-
tur muss auf +4C bis +5C eingestellt
sein, die relative Raumfeuchte soll im
Arbeitsbereich zwischen 7883% lie-
gen. Ein Frischluftwechsel von 1015
Minuten soll einmal am Tag, am Mor-
gen oder am Abend, vorgenommen
werden. Die Produkttemperatur wird
whrend der gesamten Pkelphase
auf +5C ansteigen und beschleunigt
damit den Pkelprozess, garantiert
ein rasches Salzeindringen in den
Kern und eine rasche Umrtung.
Durch das Abrinnen der Lake aus
dem Behlter soll der Boden im
Pkelraum einmal pro Tag kalt und
sauber abgespritzt werden.
III. Schritt Salzphase II
dauert 10 Tage
Die zweite Hlfte der Salz/Gewrz-
kombimischung von 28 Gramm wird
eingesetzt.
Die zweite Salzung dauert weitere 10
Tage. Die zweite Hlfte Salz/Gewrz-
mischung wird wie bei der ersten Sal-
zung beschrieben eingearbeitet.
Wichtig dabei ist, dass die Schinken-
stcke gut eingerieben und sorgfltig
umgeschichtet werden. Das heit: Die
oberen Stcke kommen nach unten,
die unteren werden nach oben ge-
bracht. Auch whrend dieser Phase
muss die anfallende Lake abrinnen
knnen. Raumtemperatur und Raum-
feuchte bleiben gleich. Nach der 2.
Salzphase werden die Speckstcke in
kaltem Wasser kurz abgeschwemmt,
damit die groben Gewrze entfernt
werden und kein Salzausschlag auf-
tritt. Anschlieend wird der Speck in
die Presse eingelegt. Abtrocknung
nach beiden Salzphasen zusammen
betrgt 5%.
IV. Schritt Die Pressphase I
Bei dieser Herstellungsart wird der 1.
150
Pressvorgang nach dem gesamten
Pkelprozess vorgenommen, damit
wird eine schnellere Abtrocknung und
Stabilisierung des Produktes erreicht.
Die Speckstcke werden in die
Speckpresse eingelegt und einer
zweiten Formgebung unterzogen. Ein
Ausgleichen der Produktstrke wird
erreicht und damit eine gleichmige
Reifung garantiert. Vor dem Einlegen
werden die Schlaufen angebracht;
durch das Pressen wirkt der Speck
auch optisch magerer.
Vorschlag: Das Pressen der Speck-
stcke dauert 2 Tage mit 5 bar Druck.
Wenn kein automatisches dauerhaf-
tes Pressen mglich ist, muss 1-mal
am Tag der Pressdruck nachjustiert
werden. Ideal ist es, wenn die Pressen
whrend der Pressphase im Pkel-
khlraum stehen. Raumtemperatur
+5C, relative Feuchte 7883%. Der
Gewichtsverlust betrgt zirka 23%.
V. Schritt Pre-Ripasso-Phase
dauert 7 Tage
Nach der Pressphase erfolgt die Pre-
Ripasso-Phase, diese dauert 1 Wo-
che. Diese Phase wird auch Salzaus-
gleichsphase genannt. Zwei wesentli-
che Punkte werden erreicht: Einer-
seits hat das Produkt die Mglichkeit,
einen optimalen Salzausgleich zu er-
reichen, andererseits wird whrend
dieser Zeit noch eine zustzliche Ab-
trocknung von 23% schon vor Be-
ginn des Rucherprozesses erreicht.
Der Umluftventilator muss whrend
der Pre-Ripasso-Phase im Dauerlauf
laufen. Temperatur +2C bis +4C, re-
lative Feuchte 6570%.
VI. Schritt Ripasso-Phase
dauert 7 oder 14 Tage
die Ripasso-Phase, diese dauert 1
ausgleichsphase genannt. Wesentli-
che wichtige Punkte werden erreicht.
Einerseits wird die Farbe im Produkt
stabilisiert, die Entwicklung uner-
wnschter Mikroorganismen weiter
gehemmt und eine weitere zustzli-
che Abtrocknung von 2% erreicht.
Wird eine zweite Woche angehngt,
was bei Schinkenspeck empfohlen
werden kann, wird eine Abtrocknung
von insgesamt 4% erreicht. Der Um-
luftventilator soll stehen, wenn die
Werte erreicht sind. Temperatur +2C
bis +4C, relative Feuchte 7580%.
VII. Schritt Rucherprozess-Phase I
Je nach Raucherzeuger, ob Reibe-
rauch oder Glimmrauch, muss das
richtige Rucherprogramm ausge-
whlt werden; Nheres unter Ru-
cherprogramme. Lesen sie alles ber
das Ruchern einschlielich der Be-
handlung des Sgemehls genau
durch. Bei der Beschickung des Ru-
cherwagens muss genau darauf ge-
achtet werden, dass die Speckstcke
am Rucherstab in gleichmigem
Abstand aufgehngt werden. Dies gilt
auch fr die Abstnde der Rucher-
stbe am Rauchwagen untereinander.
Wird nicht darauf geachtet, sind un-
terschiedliche Rucherergebnisse zu
erwarten. Der Rucherprozess dauert
6,5 Tage, der Rucherverlust betrgt
5%. Nheres unter den Rucherpro-
grammen.
VIII. Schritt Klimareifephase I
in der Klimanachreifekammer
Vorschlag Klimalagerreifung: Klimala-
ger +12C bis +14C, relative Feuchte
von 7378%, Umluftventilator auf Au-
tomatik. Zwischendurch Ruhepausen
duktes. Laufzeit 6 Std. Pause 1 Std.
abwechselnd. Trockenverlust pro Wo-
che in der Klimareifephase I betrgt
zirka 1,5%. Die Speckprodukte wer-
den so lange klimatisiert, bis die ge-
151
wnschte Gesamtabtrocknung von
24% erreicht ist. Lagerreifung I zirka 3
Wochen. In Handwerksbetrieben wer-
den in der Regel verschiedenste Pro-
dukte gleichzeitig gelagert, daher
muss oft ein optimaler Kompromiss
bei den Laufzeiten und Einstellwerten
gefunden werden.
abwechselnd 1/2 Stunde Laufzeit, 1 Stunde Pause
oder:
Zum Beispiel: Alternativen
Nach einer Gesamtabtrocknung von
24% nach zirka 3 Wochen Klimarei-
fung muss der Speck bei Schimmel-
befall in den Vertiefungen von diesen
befreit werden, das heit: abgespritzt
werden. Anschlieend in der Luft ab-
trocknen lassen, erst dann wird der
Speck zur 2. Pressung in die Presse
eingelegt.
IX. Schritt Die Pressphase II
dauert 3 Tage
Nach der Klimareifephase I wird
nochmals gepresst. Der idealste Zeit-
punkt zur zweiten Pressung ist bei
Schinkenspeck nach Erreichen eines
Gesamttrockenverlusts von 24%.
Wichtig dabei ist, dass am Anfang des
Pressvorganges mit niederem Druck
von 2 bar begonnen wird, und dann in
Abstnden von zirka je 4 Stunden stu-
fenweise um 1 At erhht wird, bis
der gewnschte Druck von 5 bar er-
reicht ist. Dies ist wichtig, da das Pro-
dukt am Anfang an der Randzone
noch steif ist und erst durch den
Feuchtausgleich zwischen Kern und
Rand langsam wieder weich wird. Da-
durch findet im Produkt ein Feucht-
ausgleich statt, die Trockenrandzonen
werden wieder aufgeweicht, in der
Folge wird die Wasserabgabebereit-
schaft wieder verbessert und dadurch
im Kern rascher stabil. Auerdem wird
durch den langen Pressvorgang zu-
stzlich eine Wasserabgabe erreicht.
Auch die Form des Produktes wird
nochmals optimiert. Bei der Portionie-
rung von Kleinpackungen unter Vaku-
um werden in der Folge um ca. 20%
weniger Abschnitte anfallen.
Vorschlag: Pressen der Speckstcke
3 Tage, am besten im Klimanachreife-
raum Raumtemperatur +12C, relative
Feuchte im Arbeitsbereich 7378%,
Gewichtsverlust zirka 2%.
X. Schritt Kaltrauchphase II
dauert 1 Tag
Der Schinkenspeck muss nach der
Pressphase II nochmals nachgeru-
chert und getrocknet werden, damit
eine mgliche Schimmelbildung bei
der anschlieenden Endreifung ver-
hindert wird. Kaltrauchphase II 24
Stunden, Trockenverlust zirka 1%.
Wichtig: Die Frisch- und Abluftklappe
bleibt whrend dieser Phase immer
geschlossen, nur whrend der Rauch-
phasen soll die Abluftklappe 5%
geffnet sein. Nhere Angaben unter
Kaltrauchprozesse II.
XI. Schritt Klimanachreifephase II
in der Klimanachreifekammer
Whrend der Klimanachreifephase II
152
bei Schinkenspeck es ist zugleich
die Endphase der Reifung wird mit
mehr Ruhepausen gearbeitet.
lager, +12C bis +14C, relative
Feuchte von 7378%, Umluftventila-
tor auf Automatik. Zwischendurch
mehrere Ruhepausen einlegen, je
nach Zustand des Produktes. Laufzeit
2,5 Stunden Pause 0,5 Stunden,
oder Laufzeit 2 Stunden Pause 1
Stunde abwechselnd je nach Be-
schaffenheit des Produktes. Trocken-
verlust pro Woche maximal 1%. In
den beiden letzten Wochen wird der
gen. Der Schinkenspeck wird so lan-
ge weiter klimatisiert, bis die ge-
wnschte Abtrocknung von 3335%
erreicht ist. Lagerreifung II zirka 34
Wochen.
Zusammenfassung
Durch diese Herstellungsart kann eine
Trockenrandbildung wesentlich ge-
mindert werden, der Kern im Produkt
ist kernig fest. Durch das Zwischen-
pressen werden Trockenfehler ausge-
glichen und eine raschere Fertigstel-
lung erreicht. Eine Schimmelbildung
ist ausgeschlossen, eine schnelle
Herstellung garantiert. Das Risiko ei-
nes Fehlproduktes bei Einhaltung aller
vorgeschriebenen Prozessschritte ist
fast gnzlich ausgeschlossen, aller-
dings ist grte Sorgfalt Vorausset-
zung. Weiters garantiert diese Her-
stellungsart an der Oberflche eine
schne, gleichmige, krftige, rot-
braune Farbe, sehr gute Farbhaltung
im fertigen Produkt, erstklassigen Ge-
schmack mit optimalem Fleischaro-
ma, mit optimaler Form und sehr ra-
scher Herstellungszeit.
9.2. Herstellung von Karree-,
Bauch- und Halsspeck im
modernen Trockenpkel-
verfahren
Das Ziel
von z. B. Karree-, Bauch- und Hals-
speck Tiroler-Art mit Parma-Sale und
einer Gewrz-Kombimischung, mit re-
duziertem Salzgehalt im Fleisch, ein
mild gesalzenes Endprodukt mit her-
vorragendem Fleischaroma ist das
Ziel. Alle angegebenen Werte sind auf
den gesamten Herstellungsprozess
abgestimmt. Wird die Herstellungs-
technologie gendert, z. B. wird ein
Herstellungsschritt ausgelassen, kann
es, wenn dies nicht bercksichtigt
wird, Probleme bei der Herstellung
geben! Das Ziel ist ein Produkt mit mi-
nimalstem Trockenrand, bestmgli-
cher Schimmel- und Schmierbil-
dungsverhinderung whrend der ge-
samten Reifezeit sowie ein optimales
Produkt in Geschmack, Konsistenz,
Form, Farbe und Farbhaltung mit ei-
nem Trockenverlust von 3335% und
einem End-aW-Wert um zirka 0,88 bei
einer Gesamt-Herstellungszeit je nach
Gewichtverlust und Reifezustands-
wunsch von 56 Wochen.
Zugabe pro kg Speck
Charge Karree-, Bauch- und Hals-
speck pro Behlter ausgewogen und
zusammengemischt. Die Salzung wird
unter 1-mal vorgenommen.
153
Tiroler Schinkenspeck-Kombi-
Gesamt 48 Gramm
9.2.1. Arbeitsprozess: Aufteilung in 6 Hauptphasen/Schrittfolgen
III.) Die Pressphase I 2 Tage
IV.) Pre-Ripasso-Phase 7 Tage
V.) Die Rucher-Phase I 6,5 Tage
VI.) Die Klimalagerphase I 23 Wochen
Die Durchkhlung der zugeschnitte-
nen Speckstcke ist der erste Schritt
zur erfolgreichen Herstellung von
Speckprodukten. Daher werden die
Frischfleischteile 36 Stunden im Khl-
haus bei +1C und einer relativen
Kerntemperatur von +1C im Kern
heruntergekhlt. Der Trockenverlust
whrend dieser Phase betrgt zirka
1,52%.
II. Schritt Die Salzphase
dauert 12 Tage
Die Salz/Gewrzkombimischung wird
unter 1-mal Salzung eingesetzt, 48
Gramm pro kg Speck.
stcke ist ein wichtiger Teil des Her-
stellungsprozesses. Wichtig ist dabei,
dass jede Charge Speck, immer die
gleiche Stckanzahl pro Behlter (z.
B. 40 Stck), gewogen und Datum,
Gewicht und Stckzahl auf einer Lauf-
karte am Behlter festgehalten wird.
Diese luft mit der Speckeinheit bis
zur Fertigstellung mit, wobei nach je-
dem Schritt der Gewichtsverlust fest-
gehalten wird und somit eine gute
Kontrolle gewhrleistet ist. Das Ein-
salzen von Speck aller Arten erfolgt in
genormte mit Ablauf versehenen
Kunststoff- oder Nirobehltern. In die-
se Behlter mssen mageschneider-
te Kunststoff- oder Niro-Roste einge-
legt werden, damit die Lake darunter
abrinnen oder absitzen kann. Wenn
kein Ablauf vorhanden ist, muss der
Rost so hoch sein, dass zirka 6% La-
ke darunter absitzen knnen. Zum
Beispiel bei 150 Kilo Fleischgewicht
mssen 9 Liter Lake unter dem Rost
absitzen knnen.
Die Raumtemperatur muss auf +4C
bis +5C eingestellt sein, die relative
Raumfeuchte soll im Arbeitsbereich
zwischen 7883% liegen. Ein Frisch-
luftwechsel von 1015 Minuten soll
einmal am Tag, am Morgen oder am
Abend, vorgenommen werden. Die
Produkttemperatur wird whrend der
gesamten Pkelphase auf +5C an-
steigen und beschleunigt damit den
Pkelprozess, garantiert ein rasches
Salzeindringen in den Kern und eine
rasche Umrtung. Durch das Abrin-
nen der Lake aus dem Behlter soll
der Boden im Pkelraum einmal pro
154
Tag kalt und sauber abgespritzt wer-
den. Nach dem Salzprozess werden
die Speckstcke im kaltem Wasser
kurz abgeschwemmt, damit die gro-
ben Gewrze entfernt werden und
kein Salzausschlag auftritt. Ansch-
lieend wird der Speck in die Presse
eingelegt. Abtrocknung nach beiden
Salzphasen zusammen betrgt 5%.
III. Schritt Die Pressphase
dauert 2 Tage
Bei dieser Herstellungsart wird nur 1
Pressvorgang gleich nach dem Pkel-
prozess vorgenommen, damit wird ei-
ne schnellere Abtrocknung und Stabi-
lisierung des Produktes erreicht. Die
Speckstcke werden in die Speck-
presse eingelegt und einer zweiten
Formgebung unterzogen, ein Ausglei-
chen der Produktstrke wird erreicht
und damit eine gleichmige Reifung
garantiert. Vor dem Einlegen werden
die Schlaufen angebracht. Durch das
Pressen wirkt der Speck auch optisch
magerer.
Wenn kein automatisches dauerhaf-
werden. Ideal ist es, wenn die Presse
whrend der Pressphase im Pkel-
khlraum steht. Raumtemperatur
+5C, relative Feuchte 7883%. Der
IV. Schritt Die Pre-Ripasso-Phase
dauert 7 Tage
che wichtige Punkte werden erreicht:
Einerseits hat das Produkt die Mg-
lichkeit, einen optimalen Salzaus-
gleich zu erreichen, andererseits wird
whrend dieser Zeit auch noch eine
zustzliche Abtrocknung von 23%
schon vor Beginn des Rucherpro-
zesses erreicht. Der Umluftventilator
muss whrend der Pre-Ripasso-Pha-
se im Dauerlauf laufen. Temperatur
70%.
V. Schritt Der Rucherprozess I
dauert 6,5 Tage
Je nach Raucherzeuger ob Reibe-
whlt werden; Nheres unter Ru-
cherwagen muss genau darauf ge-
am Rucherstab in
gleichmigem Abstand aufgehngt
werden. Dies gilt auch fr die Abstn-
de der Rucherstbe am Rauchwa-
gens untereinander. Wird nicht darauf
geachtet, sind unterschiedliche Ru-
cher-ergebnisse vorprogrammiert.
Der Rucherprozess dauert 6,5 Tage,
Rucherverlust 5%. Nheres unter
Rucherprogramme.
VI. Schritt Klimanachreifephase
im Klimanachreiferaum
che in der Klimareifephase I betrgt
am Anfang zirka 1,5% und verringert
auf zirka 1%. Die Speckprodukte wer-
den so lange klimatisiert, bis die ge-
wnschte Gesamtabtrocknung (End-
gewicht) von zirka 3335% erreicht
ist. Klimalagerreifung I zirka 23 Wo-
155
chen. In Handwerksbetrieben werden
in der Regel verschiedenste Produkte
gleichzeitig gelagert, daher muss oft
ein optimaler Kompromiss bei den
Laufzeiten und Einstellwerten gefun-
den werden.
oder:
Zusammenfassung
Durch diese Herstellungsart kann die
ist ausgeschlossen, eine schnelle
Herstellung mit optimaler Beschaffen-
heit garantiert. Das Risiko eines Fehl-
produktes bei Einhaltung aller vorge-
schriebenen Prozessschritte ist fast
gnzlich ausgeschlossen, allerdings
ist grte Sorgfalt Voraussetzung.
Weiters garantiert diese Herstellungs-
art an der Oberflche eine schne,
krftige, rot-braune Farbe und sehr
gute Farbhaltung im fertigen Produkt,
auch einen erstklassigen Geschmack
mit optimalem Fleischaroma und opti-
maler Form in sehr rascher Herstel-
lungszeit.
speck im Nasspkelverfah-
ren mit moderner Techno-
logie
Das Ziel
Herstellung von Schinkenspeck z. B.
nach Tiroler-Art mit grobem Nitrit-
pkelsalz oder Parma-Sale und einer
Gewrz-Kombimischung. Alle ange-
gebenen Werte sind auf den gesam-
ten Herstellungsprozess abgestimmt.
Wird die Herstellungstechnologie
gendert, z. B. ein Herstellungsschritt
wird ausgelassen, kann es Probleme
bei der Herstellung geben, wenn dies
nicht bercksichtigt wird! Das Ziel ist
ein Schinkenspeck mit wenig
Trockenrand, bestmglicher Schim-
mel- und Schmierbildungsverhinde-
rung whrend der gesamten Reifezeit,
ein gutes Produkt in Geschmack,
Konsistenz, Form, Farbe und Farbhal-
tung mit einem Trockenverlust von
3335%. Der End-aW-Wert liegt bei
0,88. Gesamtherstellungszeit je nach
Gewichtsverlust 1921 Wochen.
Gewrze, Hilfsstoffe, Nitritpkel-
salz grob oder Parma-Sale Zuga-
be pro kg Speck
Die Komplettmischung wird fr den
gesamten Pkelprozess pro Charge
Schinkenspeck ausgewogen und zu-
sammengemischt. Die Salz/Gewrz-
mischung wird unter 1-mal verarbei-
tet.
156
Mischung: Nitritpkelsalz grob 36 Gramm
Tiroler Speck-Kombi-
Gesamt 48 Gramm
II.) Die Salzphase 6 Wochen
V.) Ripasso-Phase 7 oder 14 Tage
VI.) Die Rucher-Phase I 6,5 Tage
VII.) Die Klimalagerphase I 4 Wochen
VIII.) Die Pressphase II 3 Tage
IX.) Die Rucher-Phase II 24 Stunden
X.) Die Klimalagerphase II 45 Wochen
Die Abkhlung der fertigen Speck-
stcke ist der erste Schritt zur erfolg-
reichen Herstellung von Speckpro-
dukten. Daher werden die fertig zuge-
schnittenen Frischfleischteile 36
Stunden im Khlhaus bei +1C und ei-
ner relativen Feuchte von 8085%
einzeln auf Etagenwgen aufgelegt
oder auf Dornhakenstangen aufge-
hngt und auf eine Kerntemperatur
von +1C herunter-gekhlt. Trocken-
verlust 12%.
dauert 6 Wochen
So wird das Einsalzen der Speckpro-
dukte richtig gemacht: Das Ansalzen
der Fleischstcke ist ein sehr wichti-
ger Teil des gesamten Herstellungs-
prozesses. Wichtig ist dabei, dass je-
de Charge Speck, immer die gleiche
Stckanzahl pro Behlter (z. B. 40
Stck), gewogen und Datum, Gewicht
und Stckzahl auf einer Laufkarte am
leistet ist. Die gesamte Salz/Gewrz-
mischung wird unter 1-mal verwen-
det. Die berschssige Mischung, die
der Speck whrend des Salzprozes-
ses nicht aufnimmt, muss gleich-
mig zwischengestreut werden.
9.3.2. Die Salzphase bei der Nas-
spkelung ist in verschiedene
Abschnitte unterteilt
Der Speck bleibt 4 Tage trocken ge-
salzen liegen, dann wird auf die
Speckstcke ein Rost oder eine
Kunststoffplatte aufgelegt und mit
schweren Steinen beschwert, damit
der Speck mit Eigenlake berdeckt
wird.
Steigt die Eigenlake nach weiteren
3 Tagen nicht ber die Speckstcke
auf, muss mit 4 Baum reiner Nitrit-
157
pkelsalzlake ohne Zustze aufge-
gossen werden, bis die Lake ber
dem Fleisch steht. Die restliche
Pkelzeit verweilt der Speck in dieser
Lake.
Nach weiteren 45 Wochen
Lakelagerung ist der Pkel-
prozess beendet.
Die Gesamtpkeldauer betrgt insge-
samt je nach Gre der Schinkens-
peckstcke 56 Wochen. Das Einsal-
zen von Speck aller Arten erfolgt in
genormten Kunststoff- oder Niro-
behltern. Diese Behlter mssen ge-
schlossen sein, die Eigenlake darf
nicht abrinnen und muss dem Fleisch
erhalten bleiben. Durch das Lagern in
Salzlake muss der Salzanteil geringer
angesetzt werden als bei der reinen
Trockenpkelung, bei der die Lake
abrinnen kann. 3 Tage vor Ende der
Pkelzeit wird die Lake abgelassen,
die Speckstcke bleiben zum Durch-
brennen und Salzausgleich im Behl-
ter liegen. Der Pkelverlust bei dieser
Methode betrgt nur 23%, das ist
viel zu wenig. Die Raumtemperatur
soll +4C bis +5C betragen, die rela-
tive Raumfeuchte 7883%. Jeden
Morgen soll 1 Frischluftwechsel von
10 Minuten vorgenommen werden.
Die Produkttemperatur wird whrend
der Pkelphase auf +5C ansteigen.
Vor der Pressung werden die Speck-
stcke in kaltem Wasser abgesplt,
dann in die Presse eingelegt.
III. Schritt Die Pressphase I
dauert 2 Tage
Die 1. Pressung wird nach dem Pkel-
prozess vorgenommen, damit wird ei-
ne schnellere Abtrocknung und Stabi-
lisierung des Produktes erreicht. Wei-
ters findet ein Salzausgleich im Pro-
dukt statt. Die Speckstcke werden
einer zweiten Formgebung unterzo-
gen, ein Ausgleichen der Produktstr-
ke wird erreicht und damit eine gleich-
mige Reifung garantiert. Vor dem
Einlegen werden die Schlaufen ange-
bracht. Durch das Pressen wirkt der
Speck optisch magerer. Das Pressen
der Speckstcke dauert 2 Tage mit 5
bar Druck. Wenn kein automatisches
dauerhaftes Pressen mglich ist,
muss 1-mal am Tag der Pressdruck
nachjustiert werden. Gepresst wird im
Pkelkhlraum. Raumtemperatur
83%. Der Gewichtsverlust betrgt zir-
ka 23%.
dauert 7 Tage
gleichsphase genannt. Zwei wichtige
Punkte werden erreicht: Einerseits hat
das Produkt die Mglichkeit, einen
optimalen Salzausgleich zu erreichen,
andererseits wird whrend dieser Zeit
auch eine Abtrocknung von 23%
schon vor Beginn des Rucherpro-
zesses erreicht. Der Umluftventilator
muss whrend der Pre-Ripasso-Pha-
se im Dauerlauf laufen. Temperatur
70%.
V. Schritt Die Ripasso-Phase
dauert 714 Tage
Woche. Diese Phase
wird auch Salzausgleichsphase ge-
nannt. Wesentliche Punkte werden er-
reicht: Einerseits wird die Farbe im
Produkt stabilisiert, die Entwicklung
unerwnschter Mikroorganismen wei-
ter gehemmt und eine Abtrocknung
von zustzliche 1,52% erreicht. Wird
die Ripasso-Phase auf 2 Wochen er-
weitert, kann eine Abtrocknung von
34% erreicht werden. Der Umluft-
158
ventilator bleibt stehen, wenn die ein-
gegebenen Werte erreicht sind. Tem-
peratur +2C bis +4C, relative Feuch-
te 7580%.
VI. Schritt Der Rucherprozess I
dauert 6,5 Tage
rauch oder Glimmrauch muss das
whlt werden. Der Rucherprozess I
dauert 6,5 Tage. Fr die Nasspke-
lung wird derselbe Rcherprozess
verwendet wie bei der Trockenpke-
lung. Nheres unter Rucherprogram-
me. Lesen sie alles ber das Ru-
chern einschlielich der Behandlung
des Sgemehls genau durch. Bei der
Beschickung des Rucherwagen
muss genau darauf geachtet werden,
dass die Speckstcke am Rucher-
stab in gleichmigem Abstand auf-
gehngt werden. Dies gilt auch fr die
Abstnde der Rucherstbe am
Rauchwagen untereinander. Wird
nicht darauf geachtet, sind unter-
schiedliche Rucherergebnisse vor-
programmiert. Der Rucherprozess
dauert 6,5 Tage, der Rucherverlust
betrgt 5%. Nhere Beschreibung un-
ter Rucherprogramme.
VII. Schritt Die Klimareifephase I
che in der Klimareifephase betrgt zir-
ka 1,5%. Die Speckprodukte werden
so lange klimatisiert, bis die ge-
24% erreicht ist. Lagerreifung I zirka 4
Wochen. In Handwerksbetrieben wer-
gefunden werden, der fr alle Produk-
te geeignet ist.
oder:
fung muss der Speck bei leichtem
Schimmelbefall in den Vertiefungen
davon befreit, das heit: abgespritzt
werden. Anschlieend in der Luft ab-
trocknen lassen, erst dann wird der
Speck zur 2. Pressung in die Presse
eingelegt.
VIII. Schritt Die Pressphase II
dauert 3 Tage
159
oder:
punkt zur zweiten Pressung ist nach
Erreichen eines Gesamttrockenverlu-
stes von 24% gegeben. Wichtig dabei
ist, dass am Anfang des Pressvorgan-
ges mit niederem Druck von 2 bar be-
gonnen wird und dann in Abstnden
von je 4 Stunden stufenweise um 1
At erhht wird, bis der gewnschte
Druck von 5 bar erreicht ist. Dies ist
wichtig, da das Produkt am Anfang an
der Randzone noch steif ist und erst
durch den Feuchtausgleich zwischen
Kern und Rand langsam wieder weich
wird und erst dann zur weiteren Was-
serabgabe aus dem Kern bereit ist.
Dadurch findet im Produkt ein Feucht-
ausgleich statt. Trockenrandzonen
werden wieder aufgeweicht, in der
Folge wird die Wasserabgabebereit-
schaft verbessert und dadurch im
Kern rascher stabil. Die Form des Pro-
duktes wird nochmals optimiert. Bei
der Portionierung zu Kleinpackungen
werden in der Folge um ca. 20% we-
niger Abschnitte anfallen. Pressen der
Speckstcke 3 Tage, am besten im
Klimanachreiferaums Raumtempera-
tur +12C bis +14C, relative Feuchte
im Arbeitsbereich 7378%, Gewichts-
verlust zirka 2%.
IX. Schritt Die Kaltrauchphase II
dauert 1 Tag
Der Speck muss nach der Pressung II
nochmals nachgeruchert und abge-
trocknet werden, damit bei der ansch-
lieenden Endreifung keine Schim-
melbildung auftreten kann. Kaltrauch-
phase II 24 Stunden, Trockenverlust
zirka 1%.
Wichtig: Die Frisch- und Abluftklappe
geschlossen, nur whrend den
Rauchphasen soll die Abluftklappe
5% geffnet sein. Nhere Beschrei-
bung unter Kapitel Ruchern.
X. Schritt Die Klimanachreifephase II
In der Klimanachreifephase II es ist
zugleich die Endreifung wird mit
mehr Ruhepausen gearbeitet. Klima-
lagertemperatur +12C bis +14C, re-
lative Feuchte von 7378%, Umluft-
Ventilator auf Automatik. Zwi-
Pause 1 Stunde abwechselnd je nach
Beschaffenheit des Produktes.
letzten Wochen wird der Trockenver-
lust nur mehr 0,5% betragen. In
Handwerksbetrieben werden in der
Regel verschiedenste Produkte
den werden.
160
Die Speckprodukte werden so lange
weiter klimatisiert, bis gewnschte
Abtrocknung von 3335% erreicht ist.
Lagerreifung II zirka 34 Wochen.
Zusammenfassung
Durch diese Herstellungsart muss mit
einer Herstellungszeit von 5 Monaten
gerechnet werden. Durch die
Trocken- und Pressphasen wird der
Kern des Produktes kernig fest. Durch
das Zwischenpressen werden
Trockenfehler ausgeglichen und eine
raschere Fertigstellung erreicht. Eine
Schimmelbildung ist fast ausge-
schlossen.
Das Risiko eines Fehlproduktes bei
Einhaltung aller vorgeschriebenen
Prozessschritte ist fast gnzlich aus-
geschlossen, allerdings ist grte
Sorgfalt Voraussetzung. Weiters ga-
rantiert diese Herstellungsart im Pro-
dukt eine schne gleichmige Farbe,
sehr gute Farbhaltung, erstklassigen
Geschmack und ein Produkt mit mini-
maler Trockenrandbildung in optima-
ler Form. Allerdings ist dieses Verfah-
ren veraltert und der modernen
Trockenpkel-Technologie deutlich
unterlegen.
speck im Vakuum-
Trocken/Nasspkelverfahren
mit dem Vakuum-Rohpkel-
Automat VRA 850
Das Ziel
Die problemlose, sichere Herstellung
von Schinkenspeck mit Parma-Sale
und einer Gewrz-Kombimischung z.
B. nach Tiroler-Art mit reduziertem
Salzanteil im Produkt in einem Vaku-
um-Trocken/Nasspkelverfahren mit
Berieselungssystem. Ein gutes Sy-
stem fr kleinere und mittlere Betrie-
be. Alle angegebenen Werte sind auf
abgestimmt. Wird die Herstellungs-
technologie gendert, z. B. ein Her-
stellungsschritt ausgelassen oder vor-
gegebene Werte nicht eingehalten,
kann es Probleme bei der Herstellung
geben! Eine bestmgliche Schimmel-
und Schmierbildungsverhinderung
whrend der Reifezeit wird ange-
strebt. Ein optimales Produkt in Ge-
schmack, Konsistenz, Form, Farbe
und Farbhaltung. Mit 3335%
Trockenverlust, End-aW-Wert um 0,88
bei einer Gesamt-herstellungszeit von
1213 Wochen.
Rezept; Gewrz-Kombimischung
und Parma-Sale Zugabe pro kg
Speck
Charge Schinkenspeck ausgewogen
und zusammengemischt und unter 1-
mal verwendet.
Gesamt 5254 Gramm
161
9.4.1. Aufteilung in 10 Hauptphasen/Schrittfolgen
II.) Die Salzphase 21 Tage
V.) Ripasso-Phase 714 Tage
VII.) Die Klimalagerphase I 3 Wochen
VIII.) Die Pressphase II 3 Tage
IX.) Die Rucher-Phase II 24 Stunden
X.) Die Klimalagerphase II 23 Wochen
Die Abkhlung der fertigen Speckzu-
schnitte ist der erste Schritt zur erfol-
greichen Herstellung von Speckpro-
dukten. Daher wird der fertig zuge-
schnittene Speck 36 Stunden im
kenstangen aufhngt und auf eine
Kerntemperatur von +1C herunter-
gekhlt. Trockenverlust 12%.
dauert 21 Tage
Es ist ein kombiniertes Trocken/Nas-
spkelverfahren mit dem Vakuum-
Rohpkel-Automat VRA 850, das von
mir vor Jahren mit Injekt-Star ent-
wickelt wurde. Es unterteilt sich in 3
Phasen:
Die Trockenpkelphase Die Nasspkelphase Die Durchbrennphase
wichtiger Teil des Herstellungsprozes-
ses. Dabei ist wichtig, dass jede Char-
ge Speck, immer die gleiche Stckan-
mischung wird unter einmal verwen-
mig zwischengestreut werden. Die
Speckstcke werden nach dem Ein-
reiben auf den Rost im Behlter ein-
gelegt, der Ablasshahn muss ge-
schlossen sein, damit mit Vakuum ge-
arbeitet werden kann und die entste-
hende Eigenlake nicht verloren geht.
8 Tage Trockenpkelung: Nach dem
Einlegen der gesalzenen Speckstcke
wird der Behlter geschlossen und ei-
nem Trockenpkelverfahren unter Va-
kuum unterzogen.
Anschlieend 10 Tage Nasspke-
lung: Es beginnt eine moderne Nas-
spkelung unter vollem Vakuum, da-
162
bei wird die unter dem Speck abge-
sessene Eigenlake mit der im Behlter
eingebauten Pumpe 4-mal am Tag
von unten nach oben in den Deckel
gefrdert und dann ber ein Beriese-
lungssystem der Speck berieselt. Die
Lake kann sich langsam immer wieder
unter dem Speck absetzen. Einstel-
lung an der Anlage: abwechselnd 6
Stunden Stehzeit 1 Minute Pumpe
ein.
Durchbrennphase unter Vakuum 3 Ta-
ge: Die Berieselungspumpe wird ab-
gestellt. Der Speck bleibt 3 Tage
trocken im Behlter zum Salzaus-
gleich und Durchbrennen liegen. Die
Gesamt-pkeldauer betrgt 21 Tage.
Die Raumtemperatur soll +4C bis
+5C betragen, die relative Feuchte
spielt bei dieser Herstellungsart im
geschlossenen System keine Rolle.
Die Produkttemperatur wird whrend
der Pkelphase langsam auf +5C an-
steigen. Vor der Pressung werden die
Speckstcke in kaltem Wasser kurz
abgesplt und mit Schlaufen verse-
hen.
dauert 2 Tage
Pressvorgang nach dem Pkelpro-
zess vorgenommen, damit wird eine
schnellere Abtrocknung und Stabili-
sierung des Produktes erreicht. Wei-
ters wird der Salzausgleich im Pro-
dukt optimiert. Die Speckstcke wer-
den in die Speckpresse eingelegt und
mige Reifung garantiert. Durch das
Pressen wirkt der Speck auch optisch
magerer.
stcke dauert 2 Tage mit maximal 5
bar Druck. Wenn kein automatisches
Pressen mglich ist, muss 1-mal tg-
lich der Pressdruck nachjustiert wer-
den. Pkelkhlraumtemperatur +4C
bis +5C, rel. Feuchte 7883%. Der
dauert 7 Tage
che Punkte werden erreicht, einer-
dieser Zeit auch eine Abtrocknung
von 23% schon vor Beginn des Ru-
cherprozesses erreicht. Der Umluft-
ventilator muss whrend der Pre-Ri-
passo-Phase im Dauerlauf laufen.
Feuchte 6570%.
dauert 7 oder 14 Tage
Diese Phase dauert mindestens 1
Woche, sie wird auch Salzausgleichs-
phase genannt. Wesentliche Punkte
werden erreicht. Einerseits wird die
Farbe im Produkt stabilisiert, die Ent-
wicklung unerwnschter Mikroorga-
nismen weiter gehemmt und eine Ab-
trocknung von zustzliche 1,52%
pro Woche erreicht. Diese Phase kann
auf 2 Wochen ausgedehnt werden,
dadurch kann eine Abtrocknung von
insgesamt 34% erreicht werden. Der
Umluftventilator soll, wenn die Werte
erreicht sind, stehen. Temperatur
80%.
dauert 6,5 Tage
163
dauert 6,5 Tage. Fr die Vakuumpke-
Beschickung des Rucherwagens
5%; nhere Beschreibung unter Ru-
cherprogramme.
VII. Schritt Klimareifephase I
im Klimanachreiferaum 3 Wochen
lager, +12C bis +14C, relative
tor auf Automatik. Zwischendurch Ru-
hepausen einlegen. Laufzeit 6 Std.
Pause 1 Std. abwechselnd. Trocken-
verlust pro Woche in der Klimareife-
phase betrgt zirka 1,5%. Die Speck-
produkte werden so lange klimatisiert,
bis eine gewnschte Gesamtabtrock-
nung von 24% erreicht ist. Lagerrei-
fung I zirka 3 Wochen. In Handwerks-
betrieben werden in der Regel ver-
schiedenste Produkte gleichzeitig ge-
lagert, daher muss oft ein optimaler
Kompromiss bei den Laufzeiten und
Einstellwerten gefunden werden.
oder:
fung muss der Speck, wenn leichter
Schimmelbefall in den Vertiefungen
auftritt, davon befreit, das heit: ab-
gespritzt werden. Anschlieend in der
Luft abtrocknen lassen, erst dann
wird der Speck einer 2. Pressung un-
terzogen. Temperatur +12C bis
+14C, relative Feuchte 7378%.
dauert 3 Tage
Der idealste Zeitpunkt zur zweiten
Pressung ist nach Erreichen eines Ge-
samttrockenverlustes von 24% gege-
ben. Wichtig dabei ist, dass am An-
fang des Pressvorganges mit nieder-
em Druck von 2 bar begonnen wird
und dann in Abstnden von zirka je 6
Stunden stufenweise um 1 At erhht
wird, bis der gewnschte Druck von 5
bar erreicht ist. Dies ist wichtig, da am
Anfang die Randzonen abgetrocknet
sind und erst durch den Feuchtaus-
gleich zwischen Kern und Rand lang-
sam wieder aufgeweicht werden. Da-
durch findet im Produkt ein Feucht-
ausgleich statt. Die Trockenrandzo-
nen werden wieder aufgeweicht, in
der Folge wird die Wasserabgabe-Be-
reitschaft wieder besser und dadurch
11*
164
im Kern rascher fertig. Auch die Form
des Produktes wird nochmals opti-
miert. Bei der Portionierung von Klein-
packungen werden in der Folge um
ca. 20% weniger Abschnitte anfallen.
raum bei einer Raumtemperatur von
+12C, relative Feuchte im Arbeitsbe-
reich 7378%, Gewichtsverlust zirka
2%.
IX. Schritt Kaltrauchphase II
dauert 1 Tag
Der Speck muss nach der Presspha-
se II nochmals nachgeruchert und
abgetrocknet werden, damit bei der
anschlieenden Endreifung mglichst
keine Schimmelbildung auftreten
kann. Kaltrauchphase II 24 Stunden,
Trockenverlust zirka 1%. Wichtig: Die
Frisch- und Abluftklappe bleibt
whrend dieser Phase geschlossen,
nur whrend den Rauchphasen ist die
Abluftklappe 5% geffnet; nhere An-
gaben unter Kaltrauchphase II.
X. Schritt Klimanachreifephase II
In der Klimanachreifephase II es ist
zugleich die Endphase der Reifung
wird mit mehr Ruhepausen gearbei-
tet. Klimalagertemperatur +12C bis
+14C, relative Feuchte von 7378%,
Umluftventilator auf Automatik. Zwi-
Pause 1 Stunde abwechselnd je
nach Beschaffenheit des Produktes.
letzten beiden Wochen wird der
gen. In Handwerksbetrieben werden
in der Regel verschiedenste Produkte
den werden.
oder:
Die Speckprodukte werden so lange
weiter klimatisiert, bis eine gewnsch-
te Abtrocknung von 3335% erreicht
ist. Lagerreifung II zirka 23 Wochen.
Zusammenfassung
ist fast ausgeschlossen, eine schnelle
Herstellungszeit von 3 Monaten ga-
rantiert. Das Risiko eines Fehlproduk-
tes bei Einhaltung aller vorgeschrie-
benen Prozessschritte ist ausge-
schlossen, allerdings ist grte Sorg-
falt ntig. Die Herstellung ist einfach,
weiters garantiert diese Art eine sch-
ne krftige Farbe, sehr gute Farbhal-
tung im fertigen Produkt, erstklassi-
gen Geschmack und einen Speck mit
165
wenig Trockenrandbildung und opti-
maler Form; auch eine wesentlich
schnellere Herstellung als bei der
altherkmmlichen Nasspkelung um
50% wird garantiert.
9.5. Herstellung von Karree-,
Bauch- und Halsspeck im
Vakuum-Trocken/Nas-
spkelverfahren mit dem
Vakuum-Rohpkel-Auto-
mat VRA 850
Das Ziel
von Karree-, Bauch- und Halsspeck
nach Tiroler-Art mit reduziertem
Salzanteil im Produkt im Vakuum-
Trocken/Nasspkelverfahren mit Be-
rieselungs-system ist das Ziel. Dies ist
eine einfache Herstellung mit Parma-
Sale und einer Gewrz-Kombimi-
schung mit reduziertem Salzanteil im
Produkt, ideal fr kleinere und mittlere
Betriebe, die nicht nur Rohpkelwa-
ren herstellen und daher kleinere
Mengen produzieren. Alle angegebe-
nen Werte sind auf den gesamten
Herstellungsprozess abgestimmt,
wird die Herstellungstechnologie
gendert, z. B. ein Herstellungsschritt
ausgelassen oder angegebene Ein-
stellwerte ignoriert, kann es Probleme
bei der Herstellung geben! Ein Pro-
dukt mit wenig Trockenrand und best-
mglicher Schimmel- und Schmier-
verhinderung whrend der gesamten
Reifezeit soll erreicht werden. Ziel ist
ein optimales Produkt in Geschmack,
tung im fertigen Produkt. Mit 3335%
Trockenverlust und einem End-aW-
Wert um 0,88 bei einer Gesamther-
stellungszeit von 67 Wochen.
Zugabe pro kg Speck
Charge ausgewogen, zusammenge-
mischt und unter 1-mal eingesetzt.
Gesamt 48 Gramm
166
Die Abkhlung der fertigen Speckzu-
schnitte ist der erste Schritt zur erfol-
greichen Herstellung von Speckpro-
dukten. Daher wird der fertig zuge-
schnittene Speck 36 Stunden im
gekhlt. Trockenverlust zirka 1,52%.
dauert 14 Tage
Es ist ein kombiniertes Trocken/Nas-
spkelverfahren mit dem Vakuum-
Rohpkel-Automat
VRA 850, das von mir vor Jahren mit
Injekt-Star entwickelt wurde. Es un-
terteilt sich in 3 Phasen:
Speckstcke werden nach dem Ein-
reiben auf den Rost im Behlter ein-
gelegt, der Ablasshahn muss ge-
schlossen sein, damit mit Vakuum ge-
arbeitet werden kann und die entste-
hende Eigenlake nicht verloren geht.
wird der Behlter geschlossen und ei-
nem Trockenpkelverfahren unter Va-
kuum unterzogen.
Anschlieend 5 Tage Nasspke-
lung: Es beginnt eine moderne Nas-
spkelung unter vollem Vakuum, da-
bei wird die unter dem Speck abge-
sessene Eigenlake mit der im Behlter
eingebauten Pumpe 4-mal am Tag
von unten nach oben in den Deckel
gefrdert und dann ber ein Beriese-
lungssystem der Speck berieselt. Die
Lake kann sich langsam immer wieder
unter dem Speck absetzen. Einstel-
lung an der Anlage: abwechselnd 6
Stunden Stehzeit 1 Minute Pumpe
ein.
Durchbrennphase unter Vakuum 2
Tage: Die Berieselungspumpe wird
abgestellt. Der Speck bleibt 3 Tage
trocken im Behlter zum Salzaus-
gleich und Durchbrennen liegen. Die
Gesamt-pkeldauer betrgt 14 Tag.
Die Raumtemperatur soll +4C bis
+5C betragen, die relative Raum-
feuchte spielt bei dieser Herstellungs-
art im geschlossenen System keine
Rolle. Die Produkttemperatur wird
whrend der Pkelphase langsam auf
+5C ansteigen. Vor der Pressung
werden die Speckstcke in kaltem
Wasser kurz abgesplt, mit Schlaufen
versehen und dann eingelegt.
III. Schritt Die Pressphase
dauert 2 Tage
Bei dieser Herstellungsart wird nur 1
167
sierung des Produktes erreicht. Wei-
ters wird der Salzausgleich im Pro-
dukt optimiert. Die Speckstcke wer-
mige Reifung garantiert. Vor dem
Einlegen werden die Schlaufen ange-
bracht. Durch das Pressen wirkt der
Speck auch optisch magerer. Diese
Durchbrenn- und Salzausgleichphase
in der Presse dauert 2 Tage.
Vorschlag: Gepresst wird mit 5 bar
Druck. Wenn kein automatisches,
dauerhaftes Pressen mglich ist,
muss 1-mal am Tag der Pressdruck
nachjustiert werden. Pkelkhlraum-
temperatur +4C bis +5C, relative
Feuchte 7883%. Der Gewichtsver-
lust betrgt zirka 23%.
dauert 7 Tage
gleichsphase genannt. Zwei wesent-
lich Punkte werden erreicht: Einerseits
hat das Produkt die Mglichkeit, ei-
nen optimalen Salzausgleich zu errei-
chen, andererseits wird whrend die-
ser Zeit auch eine Abtrocknung von
23% schon vor Beginn des Rucher-
prozesses erreicht. Der Umluftventila-
tor muss whrend der Pre-Ripasso-
Phase im Dauerlauf laufen. Tempera-
tur +2C bis +4C, relative Feuchte
6570%.
dauert 6,5 Tage
dauert 6,5 Tage. Fr die Vakuumpke-
gehngt werden.
Dies gilt auch fr die Abstnde der
Rucherstbe am Rauchwagen unter-
einander. Wird nicht darauf geachtet,
sind unterschiedliche Rucherergeb-
nisse vorprogrammiert. Der Rucher-
prozess dauert 6,5 Tage, der Ru-
cherverlust 5%; nhere Beschreibung
unter Rucherprogramme.
VII. Schritt Klimareifephase I
lagerphase I ist bei diesen Produkten
zugleich die Endreifung, Temperatur
+12C bis +14C, relative Feuchte von
7378%, Umluftventilator auf Auto-
matik. Zwischendurch Ruhepausen
che in der Klimareifephase betrgt zir-
ka 11,5%, je nach Lnge der
Nachreifung. Die Speckprodukte wer-
den so lange klimatisiert, bis eine ge-
3335% erreicht ist. Lagerreifung
dauert zirka 23 Wochen. In Hand-
werksbetrieben werden in der Regel
verschiedenste Produkte gleichzeitig
gelagert, daher muss oft ein optimaler
168
Zusammenfassung
ist fast ausgeschlossen, eine schnelle
Herstellung von 67 Wochen garan-
tiert. Das Risiko eines Fehlproduktes
bei Einhaltung aller vorgeschriebenen
rantiert diese Herstellungsart im Pro-
dukt eine schne krftige Farbe, sehr
gute Farbhaltung im fertigen Produkt,
erstklassigen Geschmack und ein
Produkt mit wenig Trockenrandbil-
dung und optimaler Form und we-
sentlich schnellerer Herstellungszeit
als bei der altherkmmlichen Nas-
spkelung. Fr diese Produkte ist kei-
ne 2. Pressung notwendig.
oder:
9.6. Lachsschinkenherstellung im Trockenpkelverfahren
9.6.1. Verwendung
1) Kotelettrosen von schweren Sauen, sauber zugeputzt und mit der Ent-
schwartungsmaschine entsehnt, an beiden Enden gerade geschnitten.
Anschlieend 2436 Stunden im Khlraum auf +1C abkhlen und 1,52%
abtrocknen.
2) Rckenspeck, frisch gut durchgekhlt, in 3 mm dicke Platten schneiden. Zir-
ka 3 Stunden vor dem Einwickeln der Lachse, die Speckplatten mit Parma-
Sale leicht anstreuen und im Khlraum stehen lassen. Vor der Verarbeitung
das restliche Salz gut entfernen.
Kombimischung und Parma-Sale pro kg Fleisch
Rohpkelfeinmischung 7 Gramm
Parma-Sale 32-34 Gramm
41 Gramm
Salz und Rohpkelfeinmischung gut vermischen.
Auf Wunsch: Zugabe 0,5 Gramm Pfeffer wei gemahlen pro kg
0,2 Gramm Knoblauchgranulat pro kg
9.6.2. Die Trockenpkelung
Die Lachse werden auf die gewnschte Lnge geschnitten, am besten halbiert,
mit der vorbereiteten Salz/Zusatzstoffmischung gut eingerieben und in geloch-
te oder gitterfrmige Kunststoffbehlter gleichmig eingelegt. Restliche
169
Salz/Gewrzmischung gleichmig zwischen und ber die eingelegten Lachse
verteilen. Die Eigenlake muss abrinnen knnen.
3) Lagerung whrend der Pkelphase im Khlraum 1012 Tage. Temperatur
+4C bis +5C, relative Feuchte 7883%. Pkelverlust 5%.
Die Zubereitung der Lachse
Die fertig gepkelten Lachse werden mit der Hand rund geformt. Bei sehr
dicken Karreerosen werden diese auf Wunsch der Lnge nach in der Mitte ge-
teilt! Nach dem Formen werden die Lachse in ganzen Stcken in die vorberei-
teten Speckplatten gerollt, anschlieend in rauchdurchlssige Cellophan-B-
gen fest eingewickelt und an beiden Enden eingeschlagen, sodass keine Luft im
Inneren vorhanden ist. Die zubereiteten Lachse werden in rot-weie Netze Kal.
16 ber das Fllrohr eingezogen, an beiden Seiten abgeklippt, an einem Ende
mit einer Schlaufe versehen, auf Rauchspiee aufgehngt und in den Kaltrauch
eingebracht.
Die Kaltrucherung
Klimakaltrauchphase: KurzprogrammVariante I, mit dem Glimmraucherzeuger 17 Stunden fr Lachse
oder
Klimakaltrauchphase: KurzprogrammVariante II, mit dem Reiberaucherzeuger 17 Stunden fr Lachse
in % lator wert
in % lator wert
170
Der Gewichtsverlust betrgt zirka 2-3%
Behandlung nach der ersten Rucherung
4) Nach der 1. Rucherung werden die Lachse auf zirka 250 Gramm Stcke ge-
schnitten, am Rauchwagen auf saubere Niro-Roste in Abstnden aufgelegt
und dann nochmals zu einer zweiten Nachtrocknung in den Kaltrauch einge-
bracht. Die Rucherprogramme von Punkt 8 knnen verwendet werden.
Achtung: Die Lachstcke werden nur so lange einer zweiten Kaltrauchbehand-
lung unterzogen, bis die Anschnitte gut abgetrocknet sind. Abtrocknungsverlust
insgesamt bei beiden Rauchprozessen zirka 3%.
Das Verpacken
5) Anschlieend die Lachsstcke auf Temperatur +5C bringen und in Vakuum-
beutel Gre 120 x 200 oder 120 x 230 einpacken und mit schnen Etiket-
ten versehen.
9.7. Herstellung von Tiroler
Halsspeck geruchert im
Vakuumbeutel-Pkelreife-
verfahren
Das Ziel
von Halsspeck bei kleinen Mengen,
ohne Fett, ohne Schwarte, z. B. nach
Tiroler-Art mit Parma-Sale, einer Ge-
wrz-Kombimischung mit reduzier-
tem Salzanteil im Fleisch und mild ge-
salzenem und hervorragendem
Fleischaroma ist das Ziel. Die aus-
gelsten Hlse werden zugeschnitten
und von Sehnen und Weichfett be-
freit. Alle angegebenen Werte sind auf
abgestimmt, wird die Herstellungs-
technologie gendert, z. B. ein Her-
stellungsschritt ausgelassen, oder fin-
den sonstige Vernderungen statt,
geben, wenn dies nicht im ganzen
Programmablauf bercksichtigt wird!
Bei dieser Herstellung wird das Pro-
dukt in einem Baumwollstrumpf ein-
gezogen, die Endform soll gleich-
mig rechteckig sein. Um dies zu er-
reichen, ist ein mehrmaliges Pressen
notwendig. Ein Produkt mit minima-
lem Trockenrand und bestmglicher
Schimmel- und Schmierbildungsver-
hinderung whrend der gesamten
Reifezeit wird angestrebt. Ein gutes
Produkt in Geschmack, Konsistenz,
Form, Farbe und Farbhaltung im End-
produkt ist das Ziel, mit 3335%
bei einer Gesamt-herstellungszeit je
nach Gewichtsverlust und Reifezu-
standswunsch von 6 bis 7 Wochen.
Zugabe pro kg Speck
Charge ausgewogen und zusammen-
gemischt, die Salzung wird unter 1-
mal vorgenommen.
Gesamt 50 Gramm
171
Diese Herstellungsmethode ist auf das Einziehen in einen Baumwollstrumpf ab-
gestimmt.
IV.) Die Pre-Ripasso-Phase 7 Tage
VI.) Die Klimalagerphase I 1 Woche
VII.) Die Pressphase II 1 Tag
VIII.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
IX.) Die Klimalagerphase II 1 Woche
X.) Die Pressphase III 1 Tag
XI.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
XII.) Die Klimalagerphase III 1 Woche
Die Verpackung
Die Abkhlung der Speckzuschnitte
ist der erste Schritt zur erfolgreichen
Herstellung von Speckprodukten. Da-
her werden die fertig zugeschnittenen
Frischfleischteile 36 Stunden im Khl-
haus bei +1C und einer relativen
gekhlt. Trockenverlust 12%.
dauert 14 Tage
Fr diesen Pkelprozess werden
groe Vakuumbeutel verwendet und
mehrere Stcke darin eingesalzen, z.
B. 6 oder 8 Stck pro Beutel.
stcke ist ein sehr wichtiger Teil des
ganzen Herstellungsprozesses. Es
fr jede Einheit (pro Beutel) die
Salz/Gewrzmischung separat aus-
gewogen wird. Bei dieser Herstel-
lungsart wird die Salz/Gewrzmi-
schung unter einmal zugegeben. Die
Speckstcke werden sorgfltig mit
der Mischung eingerieben und gleich-
mig nebeneinander eingelegt, da-
mit bereits eine erste Formgebung
stattfindet. Die berschssige Salzge-
wrzmischung wird im Beutel gleich-
mig darber gestreut. Anschlieend
werden diese evakuiert und in den
Pkelkhlraum gebracht. Durch Vaku-
um wird ein rascher Pkelprozess ga-
rantiert und durch den Sauerstoffent-
zug eine optimale Umrtung erreicht.
Dies ist besonders bei Schweinehl-
sen von groem Vorteil, da diese
sonst immer wieder im Inneren an den
Fettzonen zu Farbfehlern neigen.
Nach der Hlfte der Pkelzeit werden
die Beutel gewendet. Die Raumtem-
peratur soll +4C bis +5C betragen,
die relative Raumfeuchte spielt bei
172
diesem Pkelprozess keine Rolle. Die
gesamten Pkelphase langsam auf
+5C ansteigen. Die Pkeldauer be-
trgt 14 Tage. Der Gewichtsverlust
betrgt 45%. Nach der Pkelphase
werden die Fleischstcke in kaltem
Wasser kurz abgeschwemmt, damit
die groben Gewrze entfernt werden.
Anschlieend werden sie mit der
Hand in Form gebracht, in einen
Baumwollstrumpf eingezogen und an
beiden Seiten abgeklippt und auf ei-
ner Seite mit einer Schlaufe versehen.
Der Baumwollstrumpf muss straff ge-
spannt sein. Anschlieend werden die
Hlse in die Presse exakt eingelegt,
um eine rechteckige Form zu errei-
chen.
dauert 2 Tage
sierung des Produktes erreicht. Die
Speckstcke im Baumwollnetz wer-
einer Formgebung unterzogen.
Wenn kein automatisches, dauerhaf-
werden. Ideal ist es, wenn die Presse
whrend dieser Phase im Pkelkhl-
raum steht. Raumtemperatur +4C bis
+5C, die relative Feuchte 7883%.
Der Gewichtsverlust betrgt 3%.
dauert 7 Tage
dieser Zeit auch eine Abtrocknung
von 23% schon vor Beginn des Ru-
cherprozesses erreicht. Eine bessere
Umrtung wird garantiert. Der Umluft-
Feuchte 6570%.
V. Schritt Die Rucherprozess-
Phase I
dauert 6,5 Tage
whlt werden. Nheres unter Ru-
terschiedliche Rucherergebnisse
vorprogrammiert. Der Rucherpro-
zess dauert 6,5 Tage, Rucherverlust
5%. Nheres unter Rucherprogram-
me.
VI. Schritt Klimareifephase I
abwechselnd. In Handwerksbetrieben
werden in der Regel verschiedenste
Produkte gleichzeitig gelagert, daher
muss ein optimaler Kompromiss bei
173
den werden. Der Gewichtsverlust pro
Woche betrgt 1,52%.
VII. Schritt Die Pressphase II
dauert 1 Tag
stes von 24% gegeben. Der Pres-
sdruck betrgt 5 bar. Dadurch findet
im Produkt ein Feuchtausgleich statt,
Trockenrandzonen werden wieder
aufgeweicht, in der Folge wird die
Wasserabgabebereitschaft
wieder besser und dadurch der Kern
rascher fertig. Auerdem wird die
Form des Produktes verbessert und
stabilisiert. Durch den Pressvorgang
findet eine weitere Wasserabgabe
statt.
raum, Temperatur +12C bis +14C,
relative Feuchte im Arbeitsbereich 73
78%, Gewichtsverlust zirka 1,52%.
VIII. Schritt Die Kaltrauchphase II
dauert 1 Tag
abgetrocknet werden, damit bei der
Weiterklimatisierung nach dem Auf-
weichen des Trockenrandes in der
Folge keine Schimmelbildung auftre-
ten kann. Kaltrauchphase II24 Stun-
den, Trockenverlust zirka 1%. Die
Frisch- und Abluftklappe bleibt immer
Rauchphasen ist die Abluftklappe 5%
geffnet. Nhere Angaben unter Kapi-
tel Ruchern Kaltrauchphase II.
IX. Schritt Die Klimanachreifephase II
Klimareifelager +12C, relative Feuch-
te von 7378%, Umluftventilator auf
Automatik. Zwischendurch Ruhepau-
sen einlegen, je nach Zustand des
Produktes. Laufzeit 6 Std. Pause 1
Std. abwechselnd. In Handwerksbe-
trieben werden in der Regel verschie-
denste Produkte gleichzeitig gelagert,
daher muss oft ein optimaler Kompro-
miss bei den Laufzeiten und Einstell-
werten gefunden werden.
oder:
oder:
174
X. Schritt Die Pressphase III
dauert 1 Tag
Nach der Klimareifephase II wird
nochmals gepresst. Der Pressdruck
betrgt 5 bar. Dadurch findet im Pro-
dukt ein weiterer Feuchtausgleich
statt, die Trockenrandzonen werden
wieder aufgeweicht, in der Folge wird
die Wasserabgabebereitschaft wieder
besser und der Kern dadurch rascher
fertig. Auerdem wird die Form des
Produktes nochmals verbessert und
stabilisiert. Durch den Pressvorgang
findet eine weitere Wasserabgabe
statt.
1 Tag, am besten im Klimanachreife-
raum, Temperatur +12C bis +14C,
relative Feuchte im Arbeitsbereich 73
78%, Gewichtsverlust zirka 1%.
XI. Schritt Die Kaltrauchphase III
dauert 1 Tag
se III nochmals nachgeruchert und
abgetrocknet werden, damit durch
Entfernen des Trockenrandes in der
Folge keine Schimmelbildung auftre-
ten kann.
Kaltrauchphase III24 Stunden,
Trockenverlust zirka 1%.
Wichtig- Die Frisch- und Abluftklappe
bleibt immer geschlossen, nur
whrend den Rauchphasen ist die
Abluftklappe 5% geffnet. Nhere An-
gaben Kapitel Kaltrauchphase II.
XII) Schritt Klimanachreifephase III
Klimareifelager +12C bis +14C, rela-
tive Feuchte von 7378%, Umluftven-
tilator auf Automatik. Zwischendurch
Ruhepausen einlegen, je nach Zu-
stand des Produktes. Laufzeit 6 Std.
Pause 1 Std. abwechselnd. In Hand-
Einstellwerten gefunden werden. Die
Klimareifephase III dauert 1 Woche,
es ist zugleich die Endreifung. Der Ge-
wichtsverlust betrgt nach dieser Wo-
che 1,5%.
Das Verpacken
Nach der letzten Klimareifung werden
die Baumwollstrmpfe abgezogen.
Verpackt wird in ganzen, halben oder
viertel Stcken oder fein gefchert
aufgeschnitten.
Zusammenfassung
unerwnschte Trockenrandbildung
verhindert werden, der Kern im Pro-
dukt ist kernig fest. Durch das Zwi-
schenpressen werden Trockenfehler
ausgeglichen und eine raschere Fer-
tigstellung erreicht. Das Risiko eines
Fehlproduktes bei Einhaltung aller
vorgeschriebenen Prozessschritte ist
fast gnzlich ausgeschlossen, aller-
dings ist grte Sorgfalt Vorausset-
zung. Weiters garantiert diese Her-
stellungsart ein schn geformtes,
rechteckiges Produkt mit optimaler
Optik, eine schne krftige Farbe mit
sehr guter Farbhaltung, erstklassigem
Geschmack und Hervorhebung des
Fleischaromas.
9.8. Herstellung von Hirschroh-
schinken geruchert im
Vakuumbeutel-Pkelreife-
verfahren
Das Ziel
von Hirschrohschinken mit Parma-
Sale und einer Gewrz-Kombimi-
schung mit reduziertem Salzanteil im
Fleisch und mild gesalzenem und her-
vorragendem Fleischaroma ist das
Ziel. Verwendet wird die Unterschale
oder die Nuss mit Schluss. Die
175
Fleischteile werden zugeschnitten
und entfliet, die dnnen Enden ab-
getrennt. Alle angegebenen Werte
sind auf den gesamten Herstellungs-
prozess abgestimmt, wird die Herstel-
lungstechnologie gendert, z. B. ein
Herstellungsschritt ausgelassen oder
gendert, kann es Probleme bei der
Herstellung geben, wenn das nicht im
ganzen Programmablauf bercksich-
tigt wird!
Schimmel- und Schmierbildungsver-
Reifezeit ist das Ziel. Erreicht wird ein
optimales Produkt in Geschmack,
tung im Endprodukt. Mit 3335%
bei einer Gesamtherstellungszeit von
89 Wochen.
Zugabe pro kg Fleisch
gemischt, die Salzung wird unter 1-
mal vorgenommen.
Wildrohschinken-Kombi-
Die Salz/Gewrzmischung unter 1-mal einsetzen 51 Gramm
gestimmt.
XI.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
XII.) Die Klimalagerphase III 12 Wochen
+++ Die Verpackung
176
Die Abkhlung der zugeschnittenen
Speckzuschnitte ist der erste Schritt
Wildprodukten. Daher werden die zu-
geschnittenen Frischfleischteile 36
Stunden im Khlhaus bei +1C und ei-
ner relativen Feuchte von 7580%
einzeln auf Etagenwgen aufgelegt
oder auf Dornhakenstangen aufge-
hngt und auf eine Kerntemperatur
von +1C heruntergekhlt. Trocken-
verlust 1,52%
dauert 20 Tage
mehrere Stcke eingesalzen, z. B. 6
oder 8 Stck pro Beutel.
ganzen Herstellungsprozesses. Es
fr jede Einheit (pro Beutel) die
Salz/Gewrzmischung separat aus-
gewogen wird. Bei dieser Herstel-
der Mischung eingerieben und dann
gleichmig nebeneinander eingelegt,
damit bereits eine erste Formgebung
Pkelkhlraum gebracht. Durch Vaku-
um wird ein rascher Pkelprozess ga-
rantiert und durch den Sauerstoffent-
zug eine optimale Umrtung erreicht.
Nach der Hlfte der Pkelzeit werden
die Beutel gewendet. Die Raumtem-
peratur soll +4C bis +5C betragen,
die relative Raumfeuchte spielt bei
diesem Pkelprozess keine Rolle. Die
gesamten Pkelphase langsam auf
+5C ansteigen. Die Pkeldauer be-
trgt 20 Tage. Der Gewichtsverlust
betrgt 45%. Nach der Pkelphase
werden die Fleischstcke in kaltem
Wasser kurz abgeschwemmt, damit
die groben Gewrze entfernt werden.
Anschlieend werden sie mit der
Hand in Form gebracht, in einen
Baumwollstrumpf eingezogen und an
beiden Seiten abgeklippt und auf ei-
ner Seite mit einer Schlaufe versehen.
Der Baumwollstrumpf muss straff ge-
chen.
dauert 2 Tage
Fleischstcke werden in die Speck-
Formgebung unterzogen, ein Ausglei-
chen der Produktstrke wird erreicht
garantiert. Durch das Pressen wirkt
der Speck auch optisch magerer. Das
Pressen der Speckstcke dauert 2 Ta-
ge mit 5 bar Druck. Wenn kein auto-
matisches, dauerhaftes Pressen mg-
lich ist, muss 1-mal am Tag der Pres-
sdruck nachjustiert werden. Die
Pkelkhlraumtemperatur whrend
dieser Phase: +4C bis +5C, die rela-
tive Feuchte 7883%. Der Gewichts-
verlust betrgt zirka 23%.
dauert 7 Tage
177
dieser Zeit auch eine zustzliche Ab-
trocknung von 23% noch vor Beginn
des Rucherprozesses erreicht. Der
Umluftventilator muss whrend der
Pre-Ripasso-Phase im Dauerlauf lau-
fen. Temperatur +2C bis +4C, relati-
ve Feuchte 6570%.
Phase I
dauert 6,5 Tage
terschiedliche Rucher-ergebnisse
zess dauert 6,5 Tage, Rucherverlust
5%.
lager +12C bis +14C, relative
hepausen einlegen, je nach Zustand
des Produktes. Laufzeit 6 Std. Pau-
se 1 Std. abwechselnd. In Hand-
oder:
dauert 1 Tag
Wasserabgabebereitschaft wieder
Produktes wieder verbessert und sta-
bilisiert. Durch den Pressvorgang fin-
det eine weitere Wasserabgabe statt.
Pressen der Speckstcke 1 Tag, am
besten im Klimanachreiferaum, Tem-
peratur +12C bis +14C, relative
178
dauert 1 Tag
das Entfernen des Trockenrandes in
der Folge keine Schimmelbildung auf-
treten kann. Kaltrauchphase II24
Stunden, Trockenverlust zirka 1%. Die
whrend dieser Phase immer ge-
schlossen, nur whrend den Rauch-
phasen ist die Abluftklappe 5% geff-
net. Nhere Angaben unter Kapitel
Kaltrauchphase II.
IX. Schritt Die Klimanachreifephase II
Klimareifelager, +12C bis +14C, re-
lative Feuchte von 7378%, Umluft-
ventilator auf Automatik. zwi-
schendurch Ruhepausen einlegen, je
nach Zustand des Produktes. Laufzeit
6 Std. Pause 1 Std. abwechselnd.
Durch das mehrmalige Pressen kn-
nen gleichmige Klimareifebedin-
gung beibehalten werden. In Hand-
Einstellwerten gefunden werden. Die
Klimareifephase II dauert 1 Woche,
dann wird die 3. Pressung durchge-
fhrt. Der Gewichtsverlust betrgt
1%.
dauert 1 Tag
nochmals gepresst, um eine optimale
rechteckige Endform zu erreichen.
Der Pressdruck betrgt 5 bar. Da-
durch findet im Produkt ein weiterer
Feuchtausgleich statt, Trockenrand-
zonen werden wieder aufgeweicht, in
der Folge wird die Wasserabgabebe-
reitschaft wieder besser und der Kern
dadurch rascher fertig. Durch den
Pressvorgang findet eine weitere
Wasserabgabe statt. Pressen der
Speckstcke 1 Tag, am besten im
Klimanachreiferaum, Temperatur
+12C bis +14C, relative Feuchte im
Arbeitsbereich 7378%, Gewichtsver-
lust zirka 1%.
dauert 1 Tag
treten kann. Kaltrauchphase III 24
net. Nhere Angaben Kapitel Kal-
trauchphase II.
XII. Schritt Klimanachreifephase III
Pause 1 Std. abwechselnd. Durch das
mehrmalige Pressen knnen die Kli-
mareifebedingungen gleichmig bei-
behalten werden. In Handwerksbe-
werten gefunden werden. Die Kli-
mareifephase III dauert 12 Wochen,
es ist zugleich die Endreifung. Der Ge-
wichtsverlust betrgt nach 2 Woche
11,5%. Die Gesamtabtrocknung soll
nach Fertigstellung zwischen 3540%
liegen.
Das Verpacken
179
Verpackt wird in ganzen und halben
Stcken, in Portionen oder gefchert
aufgeschnitten.
Zusammenfassung
Trockenrandbildung verhindert wer-
den, der Kern im Produkt ist kernig
fest. Durch das Zwischenpressen
werden Trockenfehler ausgeglichen
und eine raschere Fertigstellung und
optimale Formgebung garantiert. Das
Risiko eines Fehlproduktes bei Einhal-
tung aller vorgeschriebenen Prozess-
schritte ist fast gnzlich ausgeschlos-
sen, allerdings ist grte Sorgfalt Vor-
aussetzung. Weiters garantiert diese
Herstellungsart ein schnes, recht-
eckig geformtes Produkt mit optima-
ler Optik, schner krftiger Farbe mit
sehr guter Farbhaltung, erstklassigem
Geschmack und optimaler Form.
9.9. Herstellung von Lammroh-
schinken geruchert im Va-
kuumbeutel-Pkelreifever-
fahren
Das Ziel
von Lammrohschinken mit Parma-Sa-
le und einer Gewrz-Kombimischung
mit reduziertem Salzanteil im Fleisch
und mild gesalzenem und hervorra-
gendem Fleischaroma ist das Ziel.
Verwendet wird der Schlgl, Zuschnitt
je nach Wunsch. Die Fleischteile wer-
den zugeschnitten entfettet und ent-
fliet, die dnnen Enden abgetrennt.
Alle angegebenen Werte sind auf den
gesamten Herstellungsprozess abge-
stimmt, wird die Herstellungstechno-
logie gendert z. B. ein Herstellungs-
schritt ausgelassen oder gendert,
geben, wenn das nicht im ganzen
Schimmel- und Schmierbildungs-ver-
78 Wochen.
Die Komplettmischung wird fr den
gesamten Pkelprozess pro Charge
ausgewogen und zusammenge-
mischt. Die Salz/Gewrzmischung
unter 1-mal verwendet.
Rohpkel-Kombi-Gewrzmischung
fr Lammrohschinken 10 Gramm
12*
180
gestimmt.
VI.) Die Klimalagerphase I 1 Woche
XI.) Die Rucher-Phase III 1 Tag
XII.) Die Klimalagerphase III 1 Woche
+++ Die Verpackung
Die Abkhlung fertig zugeschnittener
Fleischzuschnitte ist der erste Schritt
Lammprodukten. Daher werden die
fertig zugeschnittenen Frischfleisch-
teile 36 Stunden im Khlhaus bei
7580% einzeln auf Etagenwgen
aufgelegt oder auf Dornhakenstangen
aufgehngt und auf eine Kerntempe-
ratur von +1C heruntergekhlt.
Trockenverlust 12%.
dauert 20 Tage
ganzen Herstellungsprozess. Es muss
darauf geachtet werden, dass fr jede
Einheit (pro Beutel) die Salz/Gewrz-
mischung separat ausgewogen wird.
Bei dieser Herstellungsart wird die
Salz/Gewrzmischung unter einmal
zugegeben. Die Speckstcke werden
sorgfltig mit der Mischung eingerie-
ben und dann gleichmig nebenein-
ander eingelegt, damit bereits eine er-
ste Formgebung stattfindet. Die ber-
schssige Salzgewrzmischung wird
im Beutel gleichmig darber ge-
streut. Anschlieend werden diese
evakuiert und in den Pkelkhlraum
gebracht. Durch Vakuum wird ein ra-
scher Pkelprozess garantiert und
durch den Sauerstoffentzug eine opti-
male Umrtung erreicht. Nach der
Hlfte der Pkelzeit werden die Beutel
gewendet. Die Raumtemperatur soll
+4C bis +5C betragen, die relative
Raumfeuchte spielt bei diesem Pkel-
prozess keine Rolle. Die Produkttem-
peratur wird whrend der gesamten
Pkelphase langsam auf +5C anstei-
gen. Die Pkeldauer betrgt 20 Tage.
Nach der Pkelphase werden die
181
Fleischstcke in kaltem Wasser kurz
abgeschwemmt, damit die groben
Gewrze entfernt werden. Ansch-
lieend werden sie mit der Hand in
Form gebracht, in einen Baumwoll-
strumpf eingezogen und an beiden
Seiten abgeklippt und auf einer Seite
mit einer Schlaufe versehen. Der
Baumwollstrumpf muss straff ge-
chen.
dauert 2 Tage
Speckstcke werden in die Speck-
Formgebung unterzogen, ein Aus-
gleich der Produktstrke wird erreicht
garantiert. Durch das Pressen wirkt
der Speck auch optisch magerer. Das
Pressen der Speckstcke dauert 2 Ta-
ge mit 5 bar Druck. Wenn kein auto-
matisches, dauerhaftes Pressen mg-
lich ist, muss 1-mal am Tag der Pres-
sdruck nachjustiert werden. Ideal ist
es, wenn die Pressen im Pkelkhl-
raum whrend dieser Phase stehen.
Raumtemperatur +4C bis +5C, rela-
tive Feuchte 7883%. Der Gewichts-
verlust betrgt zirka 23%.
dauert 7 Tage
Anschlieend erfolgt die Pre-Ripasso-
Phase, diese dauert 1 Woche. Diese
Phase wird auch Salzausgleichspha-
se genannt. Zwei wesentliche Punkte
werden erreicht: Einerseits hat das
Produkt die Mglichkeit, einen opti-
malen Salzausgleich zu erreichen, an-
dererseits wird whrend dieser Zeit
auch eine zustzliche Abtrocknung
von 23% noch vor Beginn des Ru-
cherprozesses erreicht. Der Umluft-
Feuchte 6570%.
Phase I
dauert 6,5 Tage
am Rucherstab in
gleichmigem Abstand aufgehngt
werden. Dies gilt auch fr die Abstn-
de der Rucherstbe am Rauchwa-
gen untereinander. Wird nicht darauf
geachtet, sind unterschiedliche Ru-
cher-ergebnisse vorprogrammiert.
Rucherprozess 6,5 Tage, der Ru-
cherverlust betrgt 5%. Nheres un-
ter Rucherprogramme.
182
dauert 1 Tag
besser und dadurch im Kern rascher
Pressen der Speckstcke 1 Tag, am
dauert 1 Tag
treten kann. Kaltrauchphase II 24
net. Nhere Angaben unter Kal-
trauchphase II.
IX. Die Klimanachreifephase II
dauert 1 Tag
Klimareifelager +12C, relative Feuch-
te von 7378%, Umluftventilator auf
Automatik. Zwischendurch Ruhepau-
sen einlegen, je nach Zustand des
Produktes. Laufzeit 6 Std. Pause 1
Std. abwechselnd. Durch das mehr-
malige Pressen knnen gleichmige
Klimareifebedingungen beibehalten
werden. In Handwerksbetrieben wer-
gefunden werden.
oder:
oder:
Die Klimareifephase I dauert 1 Woche, dann wird die 2. Pressung durchgefhrt.
Der Gewichtsverlust betrgt nach dieser Woche 2%.
183
oder:
Die Klimareifephase III dauert 12 Wochen, es ist zugleich die Endreifung. Der
Gewichtsverlust betrgt nach dieser Woche 12%. Die Gesamtabtrocknung soll
nach Fertigstellung zwischen 3540% liegen.
dauert 1 Tag
nochmals gepresst, um eine optimale
rechteckige Endform zu erreichen.
Der Pressdruck betrgt 5 bar. Da-
durch findet im Produkt ein weiterer
Feuchtausgleich statt, Trockenrand-
zonen werden wieder aufgeweicht, in
der Folge wird die Wasserabgabebe-
reitschaft wieder besser und der Kern
dadurch rascher fertig. Durch den
Pressvorgang findet eine weitere
Wasserabgabe statt. Pressen der
Speckstcke 1 Tag, am besten im
Klimanachreiferaum, Temperatur +12
bis +14C, relative Feuchte im Ar-
beitsbereich 7378%, Gewichtsver-
lust zirka 1%.
dauert 1 Tag
treten kann. Kaltrauchphase III 24
net. Nhere Angaben unter Kal-
trauchphase II.
XII. Schritt Die Klimanachreife-
phase III
Pause 1 Std. abwechselnd. Durch
mehrmaliges Pressen knnen gleich-
mige Klimareifebedingungen beibe-
halten werden. In Handwerksbetrie-
her muss oft ein optimaler Kompro-
Das Verpacken
Verpackt wird in ganzen und halben
Stcken, in Portionen oder gefchert
aufgeschnitten.
9.10. Bndnerfleisch geru-
chert im Vakuumbeutel-
Pkelreifeverfahren
Ziel
von luftgetrocknetem Rindfleisch
nach Bndner-Art mit Parma-Sale
184
und einer Gewrz-Kombimischung
mit reduziertem Salzanteil im Fleisch
und mild gesalzenem und hervorra-
gendem Fleischaroma ist das Ziel.
Verwendet wird hauptschlich die
Oberschale, Gewicht mindestens 6
kg, pH-Wert nicht ber 5,8. Der Zu-
schnitt soll fettfrei ohne anhaftende
Fleischstcke, Hute und Sehnen oh-
ne Deckel sein. Die Faserstruktur soll
fein- bis mittelfasrig sein. Es werden
nur Oberschalen von jungen Tieren
eingesetzt. Die Fleischteile werden
auf die gewnschte Gre zuge-
schnitten und entfliet. Bei dieser
Herstellungsart ist fettarmes Fleisch
erwnscht. Alle angegebenen Werte
sind auf den gesamten Herstellungs-
prozess abgestimmt, wird die Herstel-
lungstechnologie gendert, z. B. ein
Herstellungsschritt ausgelassen oder
gendert, kann es Probleme bei der
Herstellung geben, wenn das nicht im
ganzen Programmablauf bercksich-
tigt wird!
Schimmel- und Schmierbildungs- ver-
78 Wochen.
den Pkelprozess pro Charge ausge-
wogen und zusammengemischt. Die
Salz/Gewrzmischung unter einmal
eingesetzt.
Feine Rohpkel-Kombi-Gewrzmischung
fr Bndnerfleisch 8 Gramm
gestimmt.
V.) Die Ripasso-Phase 714 Tage
VII.) Die Klimalagerphase I 1 Woche
VIII.) Die Pressphase II 1 Tag
IX.) Die Rucher-Phase II 1 Tag
X.) Die Klimalagerphase II 1 Woche
XI.) Die Pressphase III 1 Tag
XII.) Die Rucher-Phase III 1 Tag
XIII.) Die Klimalagerphase III 23 Wochen
+++ Die Verpackung
185
Die Abkhlung fertig zugeschnittener
Fleischzuschnitte, Gre je nach
Wunsch, ist der erste Schritt zur erfol-
greichen Herstellung von luftgetrock-
neten Rindfleischprodukten. Daher
wird das zugeschnittene Frisch-
fleischteil 36 Stunden im Khlhaus bei
7580% einzeln auf Etagenwgen
aufgelegt oder auf Dornhakenstangen
aufgehngt und auf eine Kerntempe-
ratur von +1C heruntergekhlt.
Trockenverlust 12%.
dauert 20 Tage
So wird das Einsalzen der Speck-
stcke richtig gemacht: Das Ansalzen
der Fleischstcke ist ein sehr wichti-
ger Teil des ganzen Herstellungspro-
zess. Es muss darauf geachtet wer-
den, dass fr jede Einheit (pro Beutel)
die Salz/Gewrzmischung separat
ausgewogen wird. Bei dieser Herstel-
der Mischung eingerieben und dann
gleichmig nebeneinander eingelegt,
damit bereits eine erste Formgebung
Pkelkhlraum gebracht.
Durch Vakuum wird ein rascher Pkel-
prozess garantiert und durch den
Sauerstoffentzug eine optimale Umr-
tung erreicht. Nach der Hlfte der
Pkelzeit werden die Beutel gewen-
det. Die Raumtemperatur soll +4C
bis +5C betragen, die relative Raum-
feuchte spielt bei diesem Pkelpro-
zess keine Rolle. Die Produkttempe-
ratur wird whrend der gesamten
Pkelphase langsam auf +5C anstei-
gen. Die Pkeldauer betrgt 20 Tage.
Nach der Pkelphase werden die
Fleischstcke in kaltem Wasser kurz
abgeschwemmt, damit die groben
Gewrze entfernt werden. Ansch-
lieend werden sie mit der Hand in
Form gebracht, in einen Baumwoll-
strumpf eingezogen und an beiden
Seiten abgeklippt und auf einer Seite
mit einer Schlaufe versehen. Der
Baumwollstrumpf muss straff ge-
chen.
dauert 2 Tage
Fleischstcke werden in die Speck-
Formgebung unterzogen. Eine gleich-
mige Produktstrke wird erreicht
garantiert. Das Pressen der Speck-
Wenn kein automatisches, dauerhaf-
werden. Pkelkhlraumtemperatur
83%. Der Gewichtsverlust betrgt zir-
ka 23%.
dauert 7 Tage
186
trocknung von 23% noch vor Beginn
des Rucherprozesses erreicht. Der
Umluftventilator muss whrend der
Pre-Ripasso-Phase im Dauerlauf lau-
ve Feuchte 6570%.
dauert 7 Tage
ausgleichsphase genannt. Zwei we-
sentliche Punkte werden erreicht: Ei-
nerseits hat das Produkt die Mglich-
keit, einen optimalen Salzausgleich zu
erreichen, andererseits wird whrend
trocknung von 1,52% noch vor Be-
ginn des Rucherprozesses erreicht.
Der Umluftventilator muss whrend
der Ripasso-Phase auf Automatik lau-
ve Feuchte 7580%.
VI. Schritt Die Rucherprozess I
dauert 6,5 Tage
whlt werden. Das Rucherprogramm
III oder IV ist fr Produkte, die mit we-
nig oder ohne Rauch hergestellt wer-
den. Nheres unter Rucherprogram-
5%. Nheres unter Rucherprogram-
me.
VII. Schritt Die Klimareifephase I
oder:
Die Klimareifephase I dauert 1 Woche, der Gewichtsverlust betrgt nach dieser
Woche 2%, dann wird die 2. Pressung durchgefhrt.
187
oder:
Die Klimareifephase II dauert 1 Woche, dann wird die 3. Pressung durchgefhrt.
Der Gewichtsverlust betrgt nach dieser Woche 2%.
dauert 1 Tag
nochmals gepresst. Der Pressdruck
betrgt 5 bar. Dadurch findet im Pro-
dukt ein Feuchtausgleich statt,
Pressen der Fleischstcke 1 Tag, am
IX. Schritt Die Kaltrauchphase II
dauert 1 Tag
Das Rindfleisch muss nach der Pres-
sphase II nochmals mit dem Kurzpro-
gramm nachgeruchert und abge-
trocknet werden, damit durch das
Entfernen des Trockenrandes auf-
grund der Feuchte keine Schimmelbil-
dung auftreten kann. Kaltrauchphase
II 24 Stunden, Trockenverlust zirka
1%. Die Frisch- und Abluftklappe
Rauchphasen ist die Abluftklappe 5%
geffnet. Nhere Angaben unter Kal-
trauchphase II.
X. Schritt Die Klimanachreifephase II
mehrmaliges Pressen knnen gleich
bleibende Klimareifebedingungen bei-
behalten werden. In Handwerksbe-
XI. Schritt Die Pressphase III
dauert 1 Tag
Nach der Klimareifephase II wird um
eine optimale rechteckige Endform zu
erreichen nochmals gepresst, der
Pressdruck betrgt 5 bar. Dadurch fin-
det im Produkt ein weiterer Feuchtaus-
gleich statt, Trockenrandzonen werden
wieder aufgeweicht, in der Folge wird
die Wasserabgabebereitschaft wieder
fertig. Durch den Pressvorgang findet
eine weitere Wasserabgabe statt.
Pressen des Bndnerfleisches 1 Tag,
am besten im Klimanachreiferaum,
188
oder:
Die Klimareifephase III dauert 1 Woche, es ist zugleich die Endreifung. Der Ge-
wichtsverlust betrgt nach dieser Woche 2%. Die Gesamtabtrocknung soll
nach Fertigstellung zwischen 4045% liegen.
XII. Schritt Die Kaltrauchphase III
dauert 1 Tag
Das Bndnerfleisch muss nach der
Pressphase III nochmals mit dem
Kurzprogramm nachgeruchert und
das ffnen des Trockenrandes auf-
grund der Oberflchenfeuchte keine
Schimmelbildung auftreten kann. Kal-
trauchphase III 24 Stunden,
Trockenverlust zirka 1%. Die Frisch-
und Abluftklappe bleibt whrend die-
ser Phase immer geschlossen, nur
whrend den Rauchphasen ist die
Abluftklappe 5% geffnet. Nhere An-
gaben unter Kaltrauchphase II.
XIII. Schritt Klimanachreifephase III
mehrmaliges Pressen knnen gleich-
mige Klimareifebedingungen beibe-
halten werden. In Handwerksbetrie-
her muss oft ein optimaler Kompro-
Das Verpacken
Verpackt wird in ganze und halbe
Stcke, auch in Portionen oder ge-
fchert aufgeschnitten.
Zusammenfassung
Trockenrandbildung verhindert wer-
den, der Kern im Produkt ist kernig
fest. Durch das Zwischenpressen
werden Trockenfehler ausgeglichen
und eine raschere Fertigstellung er-
reicht. Das Risiko eines Fehlproduk-
tes bei Einhaltung aller vorgeschrie-
benen Prozessschritte ist fast gnz-
lich ausgeschlossen, allerdings ist
grte Sorgfalt Voraussetzung. Wei-
ters garantiert diese Herstellungsart
ein schn rechteckig geformtes Pro-
dukt mit optimaler Optik, schner
krftiger Farbe mit sehr guter Farbhal-
tung im fertigen Produkt und erstklas-
sigem Geschmack.
9.11. Herstellung von Rinder-
rauchfleisch im Nass-
pkelverfahren
Das Ziel
von geruchertem Rinderrauchfleisch
fr die Festtagsplatte, Rohschinken-
189
platte usw., mit Parma-Sale und Ge-
wrz-Kombimischung und mild gesal-
zenem und hervorragendem Fleischa-
roma ist das Ziel. Am besten geeignet
ist die Rindernuss, Nuss der Sehne
nach geteilt, Oberschale ohne Deckel,
Unterschale ohne Tafelspitz. Kleinere
Teilstcke. Gewicht 1,52 kg je nach
Wunsch vorbereiten, der pH-Wert darf
nicht ber 5,9 sein. Zuschnitt fettfrei
ohne Sehnen und Hute, ohne anhaf-
tende Fleischstcke von anderen
Fleischteilen. Die Faserstruktur soll
fein- bis mittelfasrig sein. Nur Fleisch-
teile von jungen Tieren werden einge-
setzt. Fettmarmoriertes Fleisch ist bei
diesen Produkten nicht erwnscht. Al-
le angegebenen Werte sind auf den
gesamten Herstellungsprozess abge-
stimmt, wird die Herstellungstechno-
logie gendert, z. B. ein Herstellungs-
schritt ausgelassen oder gendert,
geben, wenn das nicht im ganzen
Die Endform des fertigen Produktes
soll naturbelassen sein. Das Ziel ist
ein Produkt mit minimalem Trocken-
rand geruchert, klimagetrocknet,
Konsistenz mittelfest, saftig, zart im
Biss, ohne Schimmel- und Schmier-
bildung. Ein optimales Produkt in
tung, mild im Geschmack mit feinem
Raucharoma soll erreicht werden. Mit
2225% Abtrocknungsverlust, End-
aW-Wert nicht ber 0.90 bei einer ge-
samten Herstellungszeit je nach Ge-
wichtverlust und Reifezustands-
wunsch und Gre zwischen 67 Wo-
chen.
gemischt. Die Salz/Gewrzmischung
unter einmal eingesetzt.
Rohgewrzmischung fr Speck aller Art, 12 Gramm
gestimmt.
III.) Die Rucher-Phase I 6,5 Tage
IV.) Die Klimalagerphase 2 Wochen
+++ Die Verpackung
Die Abkhlung der zugeschnittenen
Fleischzuschnitte, Gre je nach
Wunsch, ist der erste Schritt zur erfol-
greichen Herstellung von luftgetrock-
neten Rindfleischprodukten. Daher
werden die fertig zugeschnittenen
Frischfleischteile 2436 Stunden im
Feuchte von 7580% in Kunststoff-
behltern gestapelt und auf eine
190
gekhlt. Trockenverlust zirka 12%.
dauert 28 Tage
Dieser Salzprozess ist in mehrere
Schritte unterteilt. So wird das Einsal-
zen richtig gemacht:
mit der Fleischeinheit bis zur Fertig-
das Fleisch whrend des Salzprozes-
Fleischstcke werden im Behlter ein-
gelegt. Die Lake darf nicht abrinnen
und muss zur Nasspkelung erhalten
bleiben.
wird der Behlter geschlossen und
das Fleisch einer Trockenpkelung
unterzogen. Anschlieend wird ein
Gitterrost aufgelegt und dieser mit
Steinen beschwert.
Wenn nach weiteren 4 Tagen die Ei-
genlake nicht darbersteht, muss mit
reiner 4 Baum Nitritpkelsalzlake
aufgegossen werden.
Anschlieend beginnt eine 18 Tage
Nasspkelung: Nach 18 Tagen wird
die Lake entfernt und eine Durch-
brennphase beginnt.
Durchbrennphase 2 Tage: Die
Fleischstcke bleibt im Behlter zum
Salzausgleich und Durchbrennen lie-
gen. Die Gesamtpkeldauer betrgt
28 Tag. Die Raumtemperatur soll
+4C bis +5C betragen, die relative
Feuchte 7883%. Die Produkttempe-
ratur wird whrend der Pkelphase
langsam auf +5C ansteigen. Vor der
Pressung werden Fleischstcke in
kaltem Wasser kurz abgesplt und
anschlieend mit einer Schlaufe ver-
sehen.
III. Schritt Der Rucherprozess I
dauert 6,5 Tage
whlt werden. Das Rucherprogramm
III oder IV ist fr Produkte, die mit we-
nig oder ohne Rauch hergestellt wer-
den, geeignet. Nheres unter Ru-
terschiedliche Rucherergebnisse
zess dauert 6,5 Tage, der Rucherver-
lust 56%.
IV. Schritt Die Klimareifephase
191
oder:
Die Klimareifephase dauert 12 Wochen, je nach Wunsch der Konsistenz. Der
Gewichtsverlust betrgt pro Woche 23%.
Das Verpacken
Nach der Klimareifung werden die
Rinderrauchfleischstcke verpackt. In
ganzen oder halben Stcken, auch in
Portionen oder gefchert aufgeschnit-
ten.
Zusammenfassung
Bei dieser Herstellungsart kann eine
starke Trockenrandbildung verhindert
werden, durch das Vakuumverpacken
findet wieder ein Feuchtausgleich
statt. Das Risiko eines Fehlproduktes
bei Einhaltung aller vorgeschriebenen
rantiert diese Herstellungsart eine
schne naturbelassene Form des
Produktes. Es entsteht ein Produkt
mit optimaler Optik, einer schnen
krftigen roten Farbe mit sehr guter
Farbhaltung im fertigen Produkt und
erstklassigem Geschmack mit feinem
Raucharoma. Allerdings ist die Her-
stellungszeit im Vergleich zum Vaku-
umpkelverfahren um zirka 23 Wo-
chen lnger. Das Rinderrauchfleisch
wird nicht so stark abgetrocknet wie
das Bndnerfleisch. Es soll noch saf-
tig und zart sein.
192
Kapitel 10
Alles ber Milben bei der Rohpkelwarenherstellung
10.1. Die Milbenbekmpfung
bei Rohpkelwaren
Milben (Ksemilben) sind eine der l-
testen Lebewesen der Welt, sie sind
schon Millionen Jahre alt und sind
uerst widerstandsfhig. Sie knnen
sogar jahrelang im Eis eingeschlossen
sein, sobald sie wieder optimale Le-
bensbedingungen vorfinden, nehmen
sie ihre Ttigkeit wieder auf.
Sie sind fast nicht auszurotten, am
besten man brennt das Gebude ab,
auch dann werden noch einige ber-
leben und sich bei fr sie optimale Be-
dingungen rasch wieder vermehren.
Je lnger der Rohschinken gereift
wird, umso grer ist die Gefahr eines
Milbenbefalls, bei langgereiften Roh-
pkelwaren ist die Gefahr besonders
gro. Es wird behauptet, wenn man
das Produkt 2 Minuten in kochendes
Wasser taucht, sterben die Milben ab,
das ist aber bei diesen Produkten
nicht mglich. In einer Vakuum-
packung muss das Produkt minde-
stens 96 Stunden lagern, damit sie
absterben. Da sie nur abgettet wer-
den, aber in den Fleischwarenerzeug-
nissen verbleiben, sind diese Produk-
te als ekelerregend anzusehen und
werden in vielen Lndern dann bean-
standet und aus dem Verkehr gezo-
gen.
Milben ernhren sich hauptsch-
lich von Schimmel, sie lieben es
dunkel und feucht
Milben siedeln sich auf Rohprodukten
dort an, wo die Schimmelbildungen
bevorzugt auftreten knnen. Das sind
bei Rohschinken die Vertiefungen am
Produkt durch das Auslsen von Kno-
chen, Schnitte an der Oberflche im
Fleisch und Spaltenbildungen, wo die
Fleischteile zusammengewachsen
sind und durch Abtrocknung sich et-
was ffnen. Aber auch bei Knochen-
schinken, wo der Fu oder die Stelze
(Eisbein) daranbleibt, knnen Nist-
pltze fr Milben entstehen. Je lnger
diese Produkte gelagert werden, um-
so mehr Milben werden sich ent-
wickeln.
Wie kann man Rohprodukte schon
von Anfang an vor Milbenbefall
schtzen?
1) Durch hygienisch einwandfreie
saubere Lagerrume!
2) Fllt aus irgendwelchen Umstn-
den z. B. die Khlung nach lnge-
rer Lagerung aus, dann sollen die
Schinken im kalten Wasser gewa-
schen und anschlieend gut abge-
trocknet und in den Lageraum wie-
der eingebracht werden.
Ist der Lagerraum mit Schimmel
befallen, muss er gereinigt und
desinfiziert werden.
3) Wird nicht mit Paste gearbeitet, ist
es vorteilhaft, die Fleischvertiefun-
gen gut mit schwarzem fein ge-
schrotetem Pfeffer aufzufllen.
4) Darauf achten, dass in saubere La-
gerrume keine Milben einge-
schleppt werden!
Wie kann man stark befallene ferti-
ge Rohpkelwaren gegen Milben
behandeln?
Ideal wre, wenn man diese Produkte
einige Minuten im kochenden Wasser
oder Heidampf behandeln knnte.
Die ist bei Rohprodukten aber nicht
mglich. Daher knnen verschiedene
Verfahren angewendet werden. Es ist
aber dabei nicht mehr mglich, Mil-
ben oder Milbeneier aus den tiefen
Ritzen zu entfernen und auch der Kot
193
verbleibt in diesen Ritzen, was z. B. in
vielen Lndern beanstandet und die
Produkte in weiterer Folge eingezo-
gen werden. Man kann daher nur
mehr die Oberflchen behandeln.
Wie kann das gemacht werden?
1) Durch Abflammen der Schinken
mit der Gasflamme und ansch-
lieendes Abbrsten.
2) Durch das Einlegen der Schinken
in kaltes Wasser und Abbrsten mit
anschlieendem Nachtrocknen.
Was soll man allgemein beachten?
1) Grundstzlich sollen Rohschinken,
wenn die gewnschte Abtrocknung
erreicht ist, nicht weiter bis zum
Verkauf im Reiferaum gelagert wer-
den.
2) Jeder Tag unntige Reiferaum-La-
gerung bringt eine vermehrte Mil-
benbildung und unerwnschte Ge-
wichtsverluste. Besser ist es, wenn
nach Fertigstellung die Schinken
vakuumverpackt bei +2 bis +4C
23 Monate zwischengelagert wer-
den.
3) Wenn Rohschinken mindestens
7296 Stunden vakuumverpackt
gelagert werden, ist ein Abtten
der Milben mglich. Allerdings ist
es aber dabei nicht mglich, get-
tete Milben oder Milbeneier aus
den tiefen Ritzen zu entfernen und
auch der Kot verbleibt in diesen
Ritzen!
4) Fertiger Schinkenspeck oder hnli-
che Produkte knnen auch ohne
weiteres 23 Monate in schwarze
Pollyscken (Palettengre) luft-
dicht eingepackt im Tiefkhllager
zwischen-gelagert werden. Das
Auftauen erfolgt in der Kaltrauch-
anlage bei einer Temperatur von
+12C und einer Luftfeuchte von
7580%, Zeit: zirka 1220 Stunden
bei langsamer Luftgeschwindigkeit.
10.1.1. Milbenbekmpfungsmittel fr
Rohpkelwaren (alt)
Altes Verfahren!!! Wurde in sterreich
verboten!
Detmol Rauch =
Heinebelverfahren
Ein Produkt mit 100% Wirkung/sehr
gut
oder
Mafo-Kaltnebelverfahren
Ein Produkt mit 60% Wirkung/gut
Daher 2-mal mit Abstand einnebeln,
der Behandlungszeitraum muss ge-
genber dem Detmol- Heinebelver-
fahren um 20% verlngert werden.
Achtung: Darf nicht mit Ware in Ver-
bindung gebracht werden, wenn das
der Fall ist, sind die Produkte unge-
niebar und verdorben!!
Wie wird vorgegangen?
1) Ware aus dem Klimaraum heraus-
nehmen, Zu- und Abluft abdichten,
mit Detmol-Heinebel gut einne-
beln. Die Tre muss geschlossen
bleiben, dann 2436 Stunden ein-
wirken lassen.
2) Anschlieend Frisch- und Abluft
ffnen und eine Woche gut auslf-
ten lassen.
3) Nach dem Auslften den Raum mit
Desinfektionsmittel einschlielich
der Regale sauber reinigen und gut
austrocknen lassen.
4) Vor der Tre einen Desinfekti-
onsteppich auslegen und jeden
Tag mit Desinfektions-flssigkeit
gut anfeuchten.
5) Anschlieend frische Ware einbrin-
gen.
6) Darauf achten, dass mit der Beklei-
dung aus den anderen verseuchten
Rumen keine Milben bertragen
werden!!! Immer die Kleidung vor-
her wechseln.
7) Hngewgen und Rauchstcke
mssen vor dem Behngen mit fri-
194
scher Ware im Heidampf bei
+100C zirka 15 Minuten erhitzt
werden!!!
8) Alle Rume und Gnge mssen
wie die Lager- und Reiferume be-
handelt werden.
10.1.2. Milbenbekmpfungsmittel fr
Rohpkelwaren (neu)
Neues Verfahren!!! Ist in sterreich
zugelassen!
Fog 1 (Methoxyzhlor Litan) =
Heinebelverfahren
Ein Produkt mit 100% Wirkung/sehr
gut
Kann nur mit Fog-Heinebelgert ge-
macht werden!
oder
Detmol M-Kaltnebelverfahren
Ein Produkt mit 60% Wirkung/gut
Kann nur mit Fog-Kaltnebelgert ge-
macht werden!
oder
Detmol F-Kaltnebelverfahren
Ein Produkt mit 50% Wirkung/gut,
aber nicht so stark wie Detmol M.
Kann nur mit Fog-Kaltnebelgert ge-
macht werden!
Die weitere Behandlung erfolgt nach
dem gleichen System wie bei dem
Detmol-Heinebelverfahren oder dem
Mafo-Kaltnebelverfahren.
Diese Produkte fhrt die Firma Sieber-
Geige/Basel, sie hat auch eine Nie-
derlassung in Graz.
Anmerkung zur Milbenbekmpfung
Diese Milbenbekmpfung kann (ohne
Produkte) auch mit Methylbromid
durch Begasen der Rume durchge-
fhrt werden oder durch das Verne-
beln und Versprhen von Insektiziden
auf der Basis von Pyrethrum, Dichlor-
phos und Malalhion. Durch Begasung
der Rumlichkeiten ohne Ware mit
Methylbromid werden Milben mit all
ihren Entwicklungsstadien sicher ab-
gettet.
Achtung:
Behandlungen der Rume mit diesen
Mitteln drfen nur mit Gasmasken
und Gummihand-schuhen durchge-
fhrt werden. Besser ist es, einen Auf-
trag an eine Fachfirma zu vergeben,
die auch mit Milbenbefall Erfahrung
hat. Eine unfachmnnische Behand-
lung ist gesundheits-schdlich.

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