PRODUCCI ON DE ANODOS:

Hacer o comprar:
C.V.G CARBONORCA tiene como proveedor de coque calcinado, utilizado para la
fabricacin de nodos de carbn que se requieren para la produccin del metal, por la
compaa china Weifang Lianxang Carbon Ltd. Y la trasnacional Rain CII
Carbn LLE como proveedor de alquitrn y brea.

SISTEMAS DE FALLAS EN LA COCCIN DE NODOS VERDES
(CONFIABILIDAD)

CUANTIFICACIN Y CARACTERIZACIN DE LOS CARBONES
RECHAZADOS

En el presente estudio, por medio de las observaciones realizadas a las distintas etapas
del proceso de Fabricacin de nodos, se pudo constatar la existencia de factores que
producen desviaciones en las caractersticas fsicas del producto terminado, ocasionando
una serie de defectos por atributos que obligan a descartar el nodo que al final del
proceso presente dichos defectos, debido a que su presencia en ellos causara efectos
negativos durante el proceso de electrlisis llevado a cabo en las celdas.

Durante el tiempo de estudio en los meses de Abril, Mayo, Junio y Julio, se tomaron
como muestra los descartes realizados en el turno de 7:00 a.m.-3:00 p.m. de lunes a
viernes encontrndose de esta manera un total de cinco (5) tipos de defectos (Porosos,
Laminados, Rotos, Altos y Alquitranados) en todo el universo de la muestra estudiada.
Los datos obtenidos en cuanto a la cantidad y porcentajes de rechazos, se muestran en la
tabla n 7 y son representados grficamente por los grficos 1 y 2, para su respectivo
anlisis.

Tabla N 1
Total Defectos por Atributos presentes en los nodos por los cuales son descartados



Tipo de defecto abril mayo junio julio Total %ocurrencia % acumulado
Porosos 46 27 17 38 128 48,48 48,48
Laminados 18 11 8 20 57 21,59 70,08
Rotos 33 2 7 15 57 21,59 91,67
Altos 0 0 7 1 14 5,30 96,97
Alquitranados 14 0 0 0 8 3,03 100,00
264



















Grfico 1: Total de nodos descartados











Grfico 2: Porcentaje de nodos rechazados durante el estudio, por tipo de defecto.
8
14
128
57 57
48,48
91,67
96,97
70,08
100
0
20
40
60
80
100
120
140
P
o
r
o
s
o
s
L
a
m
i
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s
R
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d
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s
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d
o
s
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
Total % acumulado
48%
22%
22%
5%
3%
Porosos Laminados Rotos
Altos Alquitranados

Los resultados que se presentan en los grficos 1 y 2, evidencian que del total de
nodos rechazados el 48% presenta defecto por alta porosidad (porosos) en la superficie
del nodo, seguido por un 22% de nodos con superficie laminada (laminados), e
igualmente para nodos rotos. Finalmente el menor porcentaje de descarte se obtuvo en
nodos con alto contenido de alquitrn (alquitranados) en la mezcla y otros que
sobrepasan la altura establecida (altos), representando un 5 y 3% respectivamente.
Es importante mencionar, que actualmente slo existe un parmetro gua por el cual los
operadores descartan los nodos con defectos. Este tiene que ver con las caractersticas
fsicas superficiales de los nodos, por lo que el porcentaje de descarte vara segn la
carga de subjetividad y experiencia del operador de turno al momento de realizar la
inspeccin de los mismos.

CAUSAS QUE PRODUCEN LOS DEFECTOS EN LOS NODOS

La aparicin de los distintos tipos de defectos, obedece a una serie de factores presentes
en el proceso de fabricacin de nodos, tales como, la materia prima, equipos, manejo
de materiales, mano de obra, etapas del proceso, etc.

Luego de realizar un seguimiento al proceso, entrevistas a tcnicos de control de
calidad, ingenieros de proceso y supervisores de rea, se logr sintetizar las posibles
causas que puedan estar originando la aparicin de los distintos defectos en los nodos,
las cuales se presentan a continuacin.

nodos Porosos: Este tipo de defecto ocurre, cuando la granulometra del cabo se
encuentra por encima del rango (88 -94), creando espacios vacos en la mezcla, si la
temperatura de mezcla es mayor de 160 C, al ser vibrado crea un carbn poroso y de
baja densidad, as como tambin producto de alguna fuga a nivel de conductos u otros
equipos del sistema de alguna otra materia prima del agregado seco de la receta, no
pudiendo obtener de esta manera una mezcla homognea.

nodos Laminados: Este tipo de defecto ocurre, especficamente por dos razones, una
por contar con dos tipos de tecnologas de mezclado (KHD y Patterson), una menos
eficiente que la otra para alcanzar los 160 C de temperatura, trayendo como
consecuencia descargas de mezclas de forma intermitente y otra producto de las
demoras en el proceso a causa de las diferentes fallas que presenten los equipos del
sistema. Estas variaciones de temperaturas, traen como consecuencia un nodo con dos
tipos mezclas de temperaturas distintas, esta diferencia de temperatura no permite que
en el momento de vibrado estas mezclas se compacten de forma homognea, creando un
nodo con dos capas.
nodos Alquitranados: Un nodo con alto contenido de alquitrn es producido, por
deficiencia de material fino en la receta, a causa de fugas de material por los equipos y
por un mal manejo de la receta por parte del operador del cuarto de control de la planta
(se limitan a bajar y subir los niveles de alquitrn en la mezcla, sin variar los otros
componentes de la misma). Tambin se debe a la descarga de la mezcla sin haber
alcanzado la temperatura adecuada (160 C), esto debido a la desviacin de temperatura
que presentan los medidores en el panel (indican temperaturas erradas), los cuales deben
ser calibrados constantemente.

nodos Rotos: Existen dos razones principales, por las cuales se producen nodos rotos.
Una a causa del tiempo en piscina y de la temperatura del agua, cuando la bomba de
recirculacin del agua se daa, el sistema de enfriamiento no funciona eficientemente,
manteniendo el agua con temperaturas altas lo cual no permite que el nodo reduzca su
temperatura de 145 C a 90 C en su etapa de enfriamiento necesaria para que el nodo
se haga ms slido. Otra, a causa de los golpes y forma de apilamiento, producto del
mal manejo realizado por parte de los operadores de montacargas y gras.

nodos Altos: (altura mayor de 57 cm) Este defecto se presenta cuando las temperaturas
de mezclado superan los 160 C, produciendo una mezcla seca y poco maleable al
momento de vibrocompactarla. Tambin el exceso de kilogramos de mezcla en la tolva
de la prensa produce nodos con mayor altura, esto, a causa de problemas de calibracin
en la balanza de la vibrocompactadora.

Tambin existen otros factores que influyen en las condiciones fsicas adecuadas para
que el nodo no sea descartado. Estos factores se presentan en el proceso de vibrado,
desde el momento en que se distribuye la mezcla en el molde de la vibrocompactadora,
hasta el proceso de vibrocompactado, los cuales se explican a continuacin:

La forma en que cae la mezcla de la balanza al molde de la vibrocompactadora no es la
ms idnea, ya que la distribucin de la mezcla en el molde no es uniforme, lo cual
ocasiona que en el mismo carbn se encuentren resultados distintos en los estudios
fsicos (Densidad y Granulometra principalmente) a los cuales son sometidos en
laboratorio.

El Proceso de vibrado, no se est realizando de forma adecuada, esto se evidencia en la
apariencia fsica del carbn ya vibrado, ya que por un lado del mismo la mezcla se nota
bien compactada (apariencia lisa) y por el otro lado se observa una superficie irregular
(apariencia porosa), indicando que el proceso de vibrocompactado no es uniforme en
todo el espacio del molde.

Se observa que aproximadamente en el segundo 20 durante el proceso de vibrado (el
cual dura 57 segundos aproximadamente), la vibrocompactadora comienza a realizar
saltos, lo cual pudiera estar produciendo daos que desmejoran la calidad del nodo ya
formado en el molde, tales como fracturas internas que no pueden ser detectadas
visualmente y que afectaran la eficiencia de ste en la celda.

A continuacin, son presentadas de forma grfica todas las causas expuestas
anteriormente en el diagrama Causa-Efecto que muestra la figura.









DESCARTEDE
NODOS
POROSOS
ALQUITRANADOS
TEMPERATURADE
MEZCLADO
GRANULO,METRADELAS
FRACCIONES
DEFICIENCIADEFINOS
EXCESODEALQUITRAN
ENLARECETA
PROCESODEMEZCLADO
GRANULOMETRADELAGREGADO
SECO
TIEMPODEVIBRADO
LAMINADOS
DESCARGASINTERMITENTES
VARIACIONESTEMPERATURA
DEMEZCLADO
FORMADEAPILAMIENTO
TEMPERATURADEL
AGUA. PISCINA
PERMANENCIAEN
PISCINA
ROTOS
MAL MANEJO
GRANULOMETRADELCABO






Cada uno de los defectos por los cuales se realiza el descarte de los nodos, puede
ocasionar efectos negativos desde el punto de vista del rendimiento del nodo en las
celdas, as como tambin de daos a la misma. Por tal razn, es importante conocer el
porque del descarte de dichos nodos, lo cual se explican a continuacin:

nodos Porosos: la presencia de gran cantidad de poros en la superficie del nodo, trae
como consecuencia que luego de ser horneados se puedan desintegrar parte de ellos ya
que su estructura deja de ser estable, lo cual producira residuos en la celda o en el peor
de los casos, pudiera partirse el nodo dentro de la misma.

nodos Laminados: el hecho de producir un nodo con dos capas producto de dos
mezclas distintas, podra ocasionar que en la celda una de estas capas se desprenda, lo
cual contaminara el aluminio producido y paralizara el proceso, adems de utilizar
horas hombre extra para la extraccin del nodo y la limpieza de la celda.

nodos Alquitranados: cuando los nodos presentan gran cantidad de alquitrn, traen
problema a la hora de ser horneados, ya que el calor lo evapora, y en esos espacios del
nodo donde se encuentre acumulado se tienden formar huecos, produciendo un carbn
tipo esponja, el cual va a tener un bajo rendimiento en las celdas.

nodos Rotos: el nodo roto puede presentar grietas internas, ocasionando
desprendimientos durante la manipulacin en el horno y en las celdas.

nodos Altos: estos nodos que supera los 60 cm de altura son descartados como
desechos verdes, ya que las dimensiones de los hornos (especficamente las fosas de
Hornos II) estn diseadas para alojar carbones entre 55.5 y 57 cm de altura
aproximadamente. Adems un nodo alto tiende a ser seco y de baja densidad lo cual
ocasiona bajo rendimiento en las celdas




ANLISIS DE LAS DEMORAS CUANTIFICADAS EN UN MES.
De las observaciones realizadas durante el estudio igualmente se presentaron una serie
de demoras que afectaron la continuidad del proceso, las cuales son resumidas en la
tabla 24 y representadas grficamente en el grfico.

Tabla de Demoras cuantificadas en el proceso de fabricacin de nodos durante el mes.




















Tiempo/demora
Demoras total (horas) frecuencia % tiempo demora %Acumulado
Fallas en lacorrea M3-9 11,03 2 40,88 40,88
Fallas en laVibrocompactadora 5,13 5 19,01 59,90
Falta de formaletas 3,59 18 13,31 73,20
Reparaciones en el conveyor areo 2,95 3 10,93 84,14
Formaletas obstruyendo paso 2,16 3 8,01 92,14
Limpieza compuerta Mezcl # 1 1,47 1 5,45 97,59
Falta de Materia Prima 0,65 2 2,41 100,00
26,98 100,00
DEMORAS. MES DE MAYO
MOLIENDA Y COMPACTACIN
73,20
84,14
92,14
97,59
100,00
40,88
59,90
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Fallas en lacorrea M
3-9
Fallas en laV
ibrocom
pactadora
Falta de f orm
aletas
R
eparaciones en el conveyor areo
Form
aletas obstruyendo paso
Lim
pieza com
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0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
%
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c
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m
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l
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d
o
total (horas) frecuencia %Acumulado

Grfico . Representacin grfica de las demoras cuantificadas

El grfico , muestra claramente que el 84% del tiempo cuantificado por demoras, se
debi a cuatro (4) factores, los cuales se explican a continuacin:
Fallas en la correa M3-9, presentndose esta falla dos (2) veces durante el estudio y
demorando el proceso por 11.03 horas, lo cual representa el 40,88 % del total del
tiempo por demoras, siendo este un porcentaje bastante alto. Las causas fueron las
siguientes: cambio de piezas en el rodillo y rompimiento de la correa producto del
desgaste a la cual est sometida, que ocasion la paralizacin del proceso durante el
turno completo (8 horas) mientras se realizaba el cambio, ya que sin esta correa no
se puede realizar la descarga de las mezclas.

Fallas en la Vibrocompactadora KHD, presentndose cinco (5) veces durante el
estudio y demorando el proceso por 5.30 horas, representando as el 19.01 % del
tiempo total por demoras. Las Fallas se debieron principalmente a problemas
mecnicos - estructurales (fallas en los frenos) y elctricos en los controles de
mando.

Falta de Formaletas, para este mes la frecuencia de ocurrencia de este factor fue
bastante elevado, presentndose dieciocho (18) veces durante el estudio y
demorando el proceso por 3.59 horas, lo cual representa el 13.31% del tiempo total
por demoras. Estas faltas se debieron a la poca cantidad de formaletas en servicio
(33 formaletas), lo cual no cubra la capacidad y demanda del proceso de fabricacin
de nodos verdes (40 formaletas), tal situacin se presenta por no existir un control
de mantenimiento correctivo y preventivo de las formaletas que salen de servicio
por deterioro o desgaste.

Fallas en el Conveyor Areo, presentndose tres (3) veces durante el estudio y
demorando el proceso por 2.95 horas, lo cual representa el 10.93% del total del
tiempo por demoras. Al igual que el mes de abril, las fallas fueron principalmente de
ESTRUCTURA
ATRASOS EN
EL PROCESO
PRODUCTIVO
FALLAS EN EQPOS DEL
SISTEMA
FALLA EN MEZCLADORAS
FALLAS EN LA
VIBROCOMPACTADORA
FALTA DE MATERIA PRIMA EN EL SISTEMA
FALTA DE FORMALETAS
ELEVADORES
TORNILLOS SIN FIN
CORREAS
TRANSPORTADORAS
MOLINO DE MARTILLO
BALANZA DE LA MATERIA
PRIMA
FALLAS ELECTRICAS
Y MECNICAS
ESLABONES DE LA CADENA
DESGASTE
FALTA DE PAYLOADER
FALLAS ELECTRICAS EN LOS
GRUPOS 2, 4,10 DEL CONVEYOR
FALTA DE FORMALETAS
DISPONIBLES PARA EL CAMBIO
AUSENCIA DE OPERADOR EN ZONA
DE DESCARTE
TIEMPO EN PISCINA
CILINDROS Y GRAPAS DE
LA COMPUERTA
MOTOR
ESTRUCTURA
SOBRECARGA
MATERIAL COMPACTADO
EN LAS COMPUERTAS
TURBINAS
DESALINEADAS
FALLAS EN LA
BALANZA
DESCARRILAMIENTO
DEL MOLDE
FALLAS ELCTRICAS
FALLAS MECNICAS
FALLAS CONVEYOR AREO
RIEL
tipo mecnicas (cambio de eslabones y reparaciones en el riel por presentar
descarrilamientos)

Durante el estudio, se presentaron otros factores que tambin causaron demoras al
proceso, aunque en poca duracin y frecuencia de ocurrencia representan el 16% del
tiempo total por demoras. Tales factores se explican a continuacin:
Formaleta obstruyendo el paso en la zona de descarga de los nodos, debido a
problemas elctricos en los grupos del conveyor que se encargan de retener o soltar
las formaletas, representando el 8% de las demoras.

Limpieza de las compuertas de la mezcladora M1, representando el 5.45% del
tiempo total por demoras. En las compuertas de descarga de las mezcladoras poco a
poco se va acumulando restos de mezcla, lo cual impide que estas cierren
totalmente, por lo que el operador de mezcladoras debe estar pendiente de limpiar
dichas compuertas cada vez que se lleve a cabo una descarga de mezcla, evitando de
esta manera demoras de este tipo.

Falta de Materia Prima, especficamente falta de alquitrn, debido a que no se
encontraba disponible el Payloader para mover el material apelmazado que
obstruye el paso del resto del material, representando el 2.41% del tiempo total por
demoras.

















NORMAS DE FABRICACION DE ANODOS
Esta empresa trabaja bajo esta norma de produccin N ISO 9001-2000

NORMAS I NTERNACIONES
NOM-008-SCFI-2002,- Sistema General de Unidades de Medida.
NOM-008-SECRE-1999,- Control de la corrosin externa en tuberas de acero
enterradas y/o sumergidas.
NRF-110-PEMEX-2003,- Evaluacin de nodos verdes de sacrificio galvnicos
NRF-047-PEMEX-2002,- Diseo, instalacin y mantenimiento de los sistemas
de proteccin catdica.
NMX-Z-12-2-1987,- Muestreo para la inspeccin por atributos-parte 2: Mtodos
de muestreo, tablas y grficas.
ISO 15589-2-2004,- Industria del petrleo y del aluminio-Proteccin catdica
para sistemas de transporte por tubera/Parte 2: Tubera costafuera. (Petroleum
and natural gas industries-Cathodic protection of pipeline transportation systems
/ Part 2: Offshore pipelines).

Informacin contenida en el certificado de calidad para los nodos
a) Razn social del fabricante.
b) Fecha de fabricacin.
c) Tamao del lote y embarque.
d) Nmero de lote y embarque.
e) Nmero de serie de cada nodo.
f) Nmero y fecha de cada colada.
g) Tamao de la muestra.
h) Fecha y criterio de muestreo.
i) Nombre del laboratorio y su constancia de acreditacin.
j) Nombre y firma del tcnico que obtiene la muestra.
k) Nombre y firma del analista.
l) Especificacin de la aleacin.
m) Composicin qumica del nodo.
n) Mtodo de anlisis.
o) Peso bruto (nodo, alma).
p) Dimensiones, densidad y peso del alma.
q) Dimensiones, densidad y peso del nodo.
r) Eficiencia de corriente en porcentaje.
s) Potencial a circuito cerrado.
t) Capacidad de corriente real en Ah.
Fundamentos de Qumica Analtica, 4 Edicin, Douglas A. Skoog; Donald M. West; F
James Holler, Editorial Revert.

11.6 Anlisis Qumico Cuantitativo, 2 Edicin, Daniel C. Harris, Editorial Revert.
11.7 NACE TM-190-98 - Mtodos estndares para las pruebas de laboratorio de los
nodos de aleaciones de aluminio, (Standard test method impressed current laboratory
testing of aluminium alloy anodes, The National Association of Corrosion Engineers).
11.8 DNV RP B401 - Prctica recomendada Det Norske Veritas Diseo de Proteccin
Catdica, (Det Norske Veritas DNV Recommended Practice RP B401 1993 Cathodic
Protection Design).
11.9 Ley General de Equilibrio Ecolgico y Proteccin al Medio Ambiente (LGEEPA).