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UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS


INSTITUTO DE FSICA DE SO CARLOS
INSTITUTO DE QUMICA DE SO CARLOS





LUIS HENRIQUE GUILHERME





Estudo da corroso em junta tubo-espelho soldada por SATG entre as ligas
AISI 316L e AISI 444














SO CARLOS
2011





































LUIS HENRIQUE GUILHERME




Estudo da corroso em junta tubo-espelho soldada por SATG entre as ligas
AISI 316L e AISI 444







Dissertao apresentada ao programa de Ps-
Graduao Interunidades em Cincia e Engenharia
de Materiais da Universidade de So Paulo para a
obteno do ttulo de mestre em Cincia e
Engenharia de Materiais.

rea de Concentrao:
Desenvolvimento, Caracterizao e Aplicao de
Materiais.

Orientador:
Prof. Dr. Marcelo Falco de Oliveira





Verso Corrigida




So Carlos
2011













AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR
QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA,
DESDE QUE CITADA A FONTE.



Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento
da Informao do Servio de Biblioteca EESC/USP
























Guilherme, Luis Henrique.
G953e Estudo da corroso em junta tubo-espelho soldada por
SATG entre as ligas AISI 316L e AISI 444. / Luis Henrique
Guilherme ; orientador Marcelo Falco de Oliveira. So
Carlos, 2011.


Dissertao (Mestrado - Programa de Ps-Graduao
Interunidades em Cincia e Engenharia de Materiais e rea
de Concentrao em Desenvolvimento, Caracterizao e
Aplicao de Materiais)- Escola de Engenharia de So
Carlos da Universidade de So Paulo, 2011.


1. Soldagem. 2. Junta tubo-espelho soldada. 3. Liga
AISI 316L. 4. Liga AISI 444. 5. Corroso generalizada. 6.
Corroso por pite. 7. Corroso intergranular. I. Ttulo.






















































































Ao meu filho, L.H.Guilherme Filho, por ser uma fonte de inspirao e renovao.
minha esposa, Gisele, pelo amor, pacincia e companheirismo durante este
perodo de intenso trabalho.
























































AGRADECIMENTOS

Primeiramente gostaria de agradecer a Deus pela oportunidade concedida.

Agradeo ao amigo, professor e orientador, prof. Dr. Marcelo Falco de Oliveira, por
estimular o meu trabalho e contribuir significativamente para o meu crescimento
profissional.

Agradeo aos meus pais, Jos Luis e Lucinia, pelo amor e apoio incondicional.

minha esposa, Gisele, e ao meu filho, Guilherme, por sempre estarem ao meu
lado, me apoiando nos momentos mais difceis.

Aos tcnicos do SMM-EESC-USP pelo apoio para a realizao dos ensaios deste
trabalho, em especial ao Silvano.

Agradeo aos amigos da empresa Citrotec, em especial ao Baltazar e Cicone, pelo
apoio e incentivo na iniciao do mestrado.

Agradeo a diretoria da empresa Citrotec pelo apoio na realizao do mestrado e
auxilio para a preparao das amostras.

Ao prof. Dr. Carlos Alberto Picon, pelo suporte na execuo dos ensaios
eletroqumicos de corroso.

Ao prof. Dr. Sebastio Elias Kuri, pela valiosa discusso a respeito dos ensaios de
corroso, e tambm pela contribuio significativa ao trabalho ao participar da banca
examinadora.

Ao prof. Dr. Haroldo Cavalcanti Pinto, pelo conhecimento transmitido e agregado a
este trabalho, ao participar da banca examinadora.

Agradeo ao CNPQ pelo suporte financeiro.

FAPESP pela bolsa de mestrado concedida processo n. 2010/04586-1.

E a todos que direta ou indiretamente contriburam para a concluso deste trabalho.






































RESUMO


GUILHERME, L.H. (2011). Estudo da corroso em junta tubo-espelho soldada
por SATG entre as ligas AISI 316L e AISI 444. 2011. 181 f. Dissertao (Mestrado)
- Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos,
2011.

Nos ltimos anos houve, no Brasil, um significativo investimento em usinas de lcool
para suprir a demanda. Todavia, surgiram problemas de natureza econmica e
ambiental, j que a tecnologia atualmente utilizada nas destilarias de lcool produz
em mdia 13 litros de vinhaa para cada litro de lcool. Na busca de uma soluo
para reduzir o volume deste resduo, desenvolveu-se um equipamento para
concentrao de vinhaa, denominado Ecovin, pela empresa Citrotec localizada em
Araraquara-SP. Para cada Ecovin so utilizados cerca de 4000 tubos com costura
nos trocadores de calor, e para reduzir seu custo de fabricao, avaliou-se como
opo o uso de tubos da liga AISI 444. Inserido neste contexto, o presente trabalho
procurou caracterizar os mecanismos de corroso e mostrar de forma comparativa o
desempenho dos tubos nas juntas tubo-espelho. Estudo-se, portanto, dois tipos de
junta, a do projeto atual, composta por chapa e tubo da liga AISI 316L; e a nova
proposta, composta por chapa da liga AISI 316L e tubo da liga AISI 444. Para tanto,
iniciou-se com a avaliao da soldabilidade das ligas estudadas, atravs da
caracterizao microestrutural, qualificao do procedimento de soldagem da junta
tubo-espelho e de ensaios de sensitizao nas soldas. Em seguida, ensaios de
perda de massa por imerso foram realizados nas solues de 0,5 M H
2
SO
4
e 0,5 M
HCl, nas temperaturas de 30C, 50C, 70C e 90C, de acordo com o intervalo de
temperatura de operao do Ecovin. Nas mesmas solues, e na temperatura
ambiente, foram realizados ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica
em amostras que reproduziram o ciclo trmico de soldagem das juntas tubo-espelho
estudadas, nas regies do metal de base, zona afetada pelo calor (ZAC) e no metal
de solda. Na junta tubo-espelho a corroso ocorreu preferencialmente na ZAC
formada entre a interface tubo-metal de solda, e no cordo de solda margem do
tubo, com a atuao de mecanismos de corroso generalizada e localizada. Na junta
tubo-espelho dissimilar observou-se que o processo corrosivo foi predominante na


superfcie do tubo AISI 444, tpico do mecanismo de corroso galvnica, onde o tubo
AISI 444 caracterizou-se como a regio andica. O desempenho da liga AISI 316L,
assim como a junta soldada composta somente por essa liga, apresentou um melhor
desempenho em corroso, porm, na soluo contendo cloreto, a variao da
temperatura exerceu uma influncia proporcional para ambos os casos avaliados
nesse estudo. Destaca-se ainda que a liga AISI 316L sofreu corroso por pite na
ZAC e no metal de solda, em ambas as solues, com maior severidade do que a
liga AISI 444. Os resultados obtidos indicam que para a aplicao requerida, o tubo
AISI 444 pode ser utilizado na temperatura de 50C com satisfatrio desempenho e
similar junta composta somente por AISI 316L.

Palavras-chave: Junta tubo-espelho soldada. Liga AISI 316L. Liga AISI 444.
Corroso generalizada. Corroso por pite. Corroso intergranular.






















ABSTRACT


GUILHERME, L.H. (2011). Study of corrosion process on tube-to-tubesheet
welded joints performed with TIG process and using AISI 316L and AISI 444
alloys. 2011. 181 f. Dissertao (Mestrado) - Escola de Engenharia de So Carlos,
Universidade de So Paulo, So Carlos, 2011.

Recently in Brazil there has been constant investments in ethanol plants, to supply
the internal and external market, resulting at a high increase of the volume of this
product. However, economical and environmental problems arose because of this
new demand, whereas the current technologies produce thirteen liters of vinasse for
each liter of alcohol. Each ECOVIN uses nearly 4000 welded tubes in the heat
exchangers, and there is an option to use welded AISI 444 alloy tubes in order to
reduce the manufacture costs of the ECOVIN. In this context, this work determines
the corrosion mechanisms and analyzes the performance of welded tubes and the
tube-to-tubesheet welded joints. The following types of tube-to-tubesheet were
evaluated: current welded joints of this project, with all components manufactured
with AISI 316L alloy; and the welded joint suggested for the project, using the welded
tubes of AISI 444 alloy and the plate of AISI 316L alloy. For this purpose, the first
step was to evaluate the weldability of the studied alloys, through microstructural
characterization, welding procedure qualification and the intergranular corrosion test.
After that, mass loss tests were conducted in 0,5 M H
2
SO
4
and 0,5 M HCl solutions,
at 30C, 50C, 70C and 90C, according to the temperature range of the equipment
operating. Electrochemical polarization tests were made in the same solution
concentration used in the mass loss tests, but only in room temperature. These tests
were made in samples that were welded with the same thermal cycle of the tube-to-
tubesheet welded joints, and the evaluations were made on the base metal, heat
affected zones and weld metal. The uniform and localized corrosion process
occurred preferentially in the interface formed between tube and weld metal, and on
weld metal near the tubes. In the tube-to-tubesheet dissimilar welded joints, it was
observed that the corrosion process was predominant on the surface of AISI 444
alloy, probably because of the galvanic corrosion process, where the AISI 444 was
an anodic region. The best performance on corrosion process was observed in AISI


316L, both the base metal and the similar welded joints. However, for the tests in
chloride environment, in this process, the temperature caused a proportional
influence in the corrosion rate of AISI 316L and AISI 444. In the AISI 316L alloy it
was observed nucleation of pitting in HAZ and in weld metal, in both solutions, and
more aggressive than observed in the AISI 444 alloy. The results showed that the
AISI 444 alloy can be applied for the initial ranging temperatures of the equipments
operation, with satisfactory performance.

Key-words: Tube-to-tubesheet welded joints. AISI 316L alloy. AISI 444 alloy.
Uniform corrosion. Pitting corrosion. Intergranular corrosion.

























LISTA DE FIGURAS


Figura 1 - Percentual em massa dos principais elementos de liga presentes nos
aos em estudo, AISI 444 e AISI 316L ........................................................................... 35
Figura 2 - Taxa de corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma
atmosfera industrial ........................................................................................................ 36
Figura 3 - Famlia dos aos inoxidveis austenticos ...................................................... 39
Figura 4 - (a) Seo do diagrama de equilbrio Fe-Cr-Ni a 650C; (b) Efeito do Ni
e Cr no equilbrio da constituio de um ao com 0,1%C ............................................... 41
Figura 5 - Famlia dos aos inoxidveis ferrticos ........................................................... 45
Figura 6 - Diagrama de equilbrio Fe-Cr ......................................................................... 46
Figura 7 - Mecanismos de corroso dos aos inoxidveis na indstria qumica ............. 52
Figura 8 - Tipos comuns de pites .................................................................................... 53
Figura 9 - Processo autocataltico ocorrendo na corroso por pite em uma
soluo aerada de NaCl ................................................................................................. 55
Figura 10 - Diagrama TTS para um ao inoxidvel austentico do tipo 18-10,
efeito devido precipitao de M
23
C
6
............................................................................. 58
Figura 11 - Sensitizao da ZAC de um ao inoxidvel austentico soldado .................. 59
Figura 12 - Esboo da ZAC de um ao inoxidvel sensitizado pela soldagem ............... 60
Figura 13 - Microestruturas sensitizadas, observando-se o total contorno dos
gros por valas de (a) ao inoxidvel austentico; (b) ao inoxidvel ferrtico .............. 61
Figura 14 - Representao esquemtica da influncia dos elementos de liga em
uma curva de polarizao andica ................................................................................. 63
Figura 15 - Efeito do teor de cromo no potencial de pite de uma liga Fe-Cr em
uma soluo desaerada 0,1N NaCl a 25C .................................................................... 64
Figura 16 - Efeito do teor de nquel no potencial de pite de uma liga Fe-15%Cr
em uma soluo desaerada 0,1N NaCl a 25C .............................................................. 65
Figura 17 - Efeito do teor de molibdnio no potencial de pite de uma liga Fe-
15%Cr-13%Ni em uma soluo desaerada 0,1N NaCl a 25C ....................................... 66
Figura 18 - Curva de polarizao potenciodinmica ....................................................... 69
Figura 19 - Classificao dos processos de soldagem ................................................... 70


Figura 20 - Apresentado em: (a) Desenho esquemtico da soldagem SATG; (b)
Foto representativa do processo .................................................................................... 74
Figura 21 - Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem SATG ......................... 78
Figura 22 - Diagrama de Schaeffler para previso da microestrutura da solda
entre a liga AISI 316L e AISI 444, considerando uma diluio de 50%. ......................... 81
Figura 23 - Diagrama de Schaeffler ................................................................................ 84
Figura 24 - Tipos de morfologias da ferrita o na zona fundida de aos
inoxidveis austenticos .................................................................................................. 85
Figura 25 - Diagrama WRC-92 ....................................................................................... 87
Figura 26 - Microscpio utilizado nos ensaios metalogrficos ........................................ 95
Figura 27 - Junta tubo-espelho soldada ......................................................................... 96
Figura 28 - Clculo da diluio ....................................................................................... 98
Figura 29 - Preparao das juntas soldadas para o ensaio de sensitizao ................ 100
Figura 30 - Apaprelho utilizado nos ensaios de perda de massa por imerso .............. 101
Figura 31 - Esquema de definio dos intervalos de tempo e identificao das
amostras para o ensaio de avaliao da corrosividade do metal e do meio ................. 102
Figura 32 - Preparao do tubo para ensaio de perda de massa por imerso ............. 103
Figura 33 - Junta tubo-espelho preparada para ensaios de perda de massa por
imerso mostrando em (a) esboo da junta; (b) face externa, solda e tubo que
entram em contato com o eletrlito; (c) face interna da junta protegida por
pintura. ......................................................................................................................... 104
Figura 34 - Clula eletroqumica utilizada nos ensaios de corroso ............................. 106
Figura 35 - Esquema de localizao do eletrlito sobre o corpo de prova para
ensaio de polarizao potenciodinmica ...................................................................... 107
Figura 36 - Previso da microestrutura da regio de solda com base no
diagrama de Schaeffler e determinao do FN pelo WRC-92, sendo (a) junta
316/316; (b) junta 444/316 ............................................................................................ 110
Figura 37 - Microestrutura da chapa de ao inoxidvel AISI 316L. Observado em
(a) microestrutura do metal de base sem ataque qumico, evidenciando as
incluses e/ou outras fases dispersas na matriz; (b) microestrutura do metal de
base aps ataque com gua rgia; (c) Microestrutura da ZAC da chapa e do
metal de solda aps soldagem ..................................................................................... 111

Figura 38 - Microestrutura do tubo de ao inoxidvel AISI 316L. Observado em
(a) microestrutura do metal de solda da costura do tubo; (b) Microestrutura do
metal de base ............................................................................................................... 112
Figura 39 - Microestrutura do tubo de ao inoxidvel AISI 444. Observado em
(a) Microestrutura do metal de base sem ataque qumico, evidenciando as
incluses e/ou outras fases dispersas na matriz (xido, nitretos ou carbonitretos
de titnio); (b) Microestrutura da ZAC evidenciando o aumento do tamanho de
gro devido ao ciclo trmico de soldagem; (c) Detalhe do contorno e tamanho
de gro da zona termicamente afetada ........................................................................ 114
Figura 40 - Anlise metalogrfica por macrografia da junta tubo-espelho soldada
316/316 observado em (a), (b) e (c) a completa fuso entre o metal de solda e o
metal de base, e a compactao do tubo no espelho pelo processo de
expanso por mandrilagem; e em (d) observou-se a formao de um microporo
na interface de fuso da solda, aceitvel pela dimenso observada ............................ 115
Figura 41 - Anlise metalogrfica por macrografia da junta tubo-espelho soldada
444/316 observado em (a) e (b) satisfatria fuso entre o metal de adio e a
junta tubo-espelho; e em (c) e (d) microestrutura de granulao grosseira na
ZAC do tubo ................................................................................................................. 116
Figura 42 - Fotomicrografias do ensaio de sensitizao da microestrutura do
tubo com costura AISI 316L. Observado em (a), (b) e (c) a microestrutura da
ZAC apresentando a formao de valas nos contornos de gro; (d) Metal de
solda isento de precipitao de carbonetos de cromo ao MO ...................................... 118
Figura 43 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura do tubo
com costura AISI 444. Observado em (a) Microestrutura do metal de base com
a formao de degraus e valas nos contornos de gros; (b) e (c) Microestrutura
da ZAC sensitizada, com mais de um gro contornado completamente por
valas; (d) Regio do metal de solda bruto de fuso com um gro completamente
contornado por vala nos contornos de gros ................................................................ 120
Figura 44 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura da
junta tubo-espelho soldada 316/316. Observou em (a), (b) e (c) a formao de
valas nos contornos de gro localizados na margem da linha de fuso do metal
de solda com a chapa; (d) Formao de valas na margem da linha de fuso do
metal de solda com o tubo, e degraus nos contornos de gros do tubo na regio
do metal de base .......................................................................................................... 122
Figura 45 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura da
junta tubo-espelho soldada 444/316. Observou em (a) a formao de valas no
contorno de gros da chapa AISI 316L; (b) Valas no contorno de gro localizado
na margem da linha de fuso do metal de solda com a chapa AISI 316L; (c) e
(d) Microestrutura da ZAC da liga AISI 444 com a formao de degraus nos
contornos de gros ....................................................................................................... 124


Figura 46 - Variao da taxa de corroso dos tubos com costura em 0,5 M
H
2
SO
4
com a temperatura mostrando em (a) curvas de corroso na escala
primria; (b) a curva do tubo 316L na escala secundria, de modo a observar a
inclinao das curvas de forma comparativa ................................................................ 126
Figura 47 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 316L em 0,5 M H
2
SO
4
mostrando
em (a) Aspecto visual de corroso nos riscos superficiais no ensaio a
temperatura ambiente; (b) Corroso localizada prximo a riscos superficiais no
ensaio a 70C; (c) e (d) Corroso localizada no cordo de solda a 90C ..................... 129
Figura 48 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 444 em 0,5 M H
2
SO
4
mostrando
em (a) Corroso localizada no metal de solda e na ZAC no ensaio a 30C; (b)
Observado corroso localizada no metal de solda no ensaio a 50C; (c)
Corroso generalizada com ataque preferencial na ZAC a 70C; (d) Corroso
generalizada a 90C ..................................................................................................... 132
Figura 49 - Variao da taxa de corroso dos tubos com costura em 0,5 M HCl
com a temperatura, mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria;
(b) curva de corroso do tubo AISI 316L na escala secundria, com a finalidade
de observar a inclinao das curvas de forma comparativa ......................................... 133
Figura 50 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 316L em 0,5 M HCl mostrando em
(a) Ensaio a 30C apresentando manchas do produto de corroso nas regies
de quebra da camada passiva e a formao de pites; (b) Aspecto de uma
superfcie que lembra abraso pela atuao da corroso localizada no ensaio a
70C; (c) Pites alinhados na margem da solda no ensaio a 90C; (d) No ensaio a
90C formao de um pite no centro do cordo de solda ............................................. 136
Figura 51 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 444 em 0,5 M HCl mostrando em
(a) e (b) Ensaio a 30C mostrando os pites formados no cordo de solda e na
ZAC; (c) e (d) Aspecto superficial tpico da predominncia da corroso
generalizada observada nos ensaios a 50C, 70C e 90C .......................................... 138
Figura 52 - Variao da taxa de corroso das juntas tubo-espelho em 0,5 M
H
2
SO
4
com a temperatura, mostrando em (a) curvas de corroso na escala
primria; (b) curva de corroso da junta 316/316 na escala secundria, com a
finalidade de observar a inclinao das curvas de forma comparativa ......................... 140
Figura 53 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4

apresentado em (a) Corroso localizada na interface tubo-metal de solda na
temperatura ambiente; (b) Corroso localizada no metal de solda no ensaio a
50C; (c) Fotomacrografia aps ensaio a 70C mostrando poros alinhados
devido a corroso localizada no centro do cordo de solda; (d) Atuao
simultnea da corroso localizada e generalizada no ensaio a 90C ........................... 143
Figura 54 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4

apresentado em (a) Corroso localizada na interface tubo-metal de solda a
temperatura ambiente; (b) Aspecto superficial da junta aps ensaio a 50C; (c)

Trinca longitudinal ao longo da costura do tubo no ensaio a 70C; (d) Trinca
transversal em toda extenso do metal de solda no ensaio a 90C .............................. 146
Figura 55 - Variao da taxa de corroso das juntas tubo-espelho em 0,5 M HCl
com a temperatura, mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria;
(b) curva de corroso da junta 316/316 na escala secundria, com a finalidade
de observar a inclinao das curvas de forma comparativa ......................................... 147
Figura 56 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 316/316 em 0,5 M HCl
apresentado em (a) Incrustao de produto de corroso na regio de
fechamento de arco; (b) Corroso localizada no metal de solda prximo
margem do tubo; (c) Corroso localizada preferencial na interseco entre as
soldas da costura do tubo e da junta tubo-espelho; (d) Acentuada corroso
localizada no metal de solda ........................................................................................ 150
Figura 57 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 444/316 em 0,5 M HCl
apresentando em (a) Corroso localizada no metal de solda junto margem do
tubo; (b) A corroso preferencial da superfcie do tubo; (c) acentuada corroso
da ZAC da interface tubo-metal de solda; (d) Severa corroso localizada no
metal de solda e na superfcie do tubo, enquanto a superfcie da chapa
mantm-se conservada ................................................................................................ 153
Figura 58 - Comparao entre curvas de polarizao da junta soldada 316/316
em 0,5 M H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura
de 1 mV/s ..................................................................................................................... 155
Figura 59 - Comparao entre curvas de polarizao da junta soldada 316/316
em 0,5 M HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura de
1 mV/s .......................................................................................................................... 158
Figura 60 - Comparao entre curvas de polarizao do metal de base da junta
soldada 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh, e
velocidade de varredura de 1 mV/s .............................................................................. 161
Figura 61 - Comparao entre curvas de polarizao da zona afetada pelo calor
da junta soldada 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh,
e velocidade de varredura de 1 mV/s ........................................................................... 161
Figura 62 - Comparao entre curvas de polarizao do metal de base da junta
soldada 444/316 em 0,5 M HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e
velocidade de varredura de 1 mV/s .............................................................................. 164
Figura 63 - Comparao entre curvas de polarizao da zona afetada pelo calor
da junta soldada 444/316 em 0,5 M HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e
velocidade de varredura de 1 mV/s .............................................................................. 165







































LISTA DE TABELAS


Tabela 1 - Caractersticas da Soldagem pelo processo SATG ................................. 76
Tabela 2 - Principais normas de projeto e reas de atuao .................................... 82
Tabela 3 - Composio qumica dos aos inoxidveis testados ............................... 93
Tabela 4 - Identificao e caracterizao das juntas soldada ................................... 94
Tabela 5 - Parmetros de soldagem utilizados ......................................................... 97
Tabela 6 - Critrios de interpretao do ensaio de avaliao da corrosividade da
soluo / susceptibilidade do metal. ........................................................................ 102
Tabela 7 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4
.............. 155
Tabela 8 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M HCl .................. 158
Tabela 9 - Parmetros eletroqumicos da junta 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
.............. 162
Tabela 10 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M HCl ................ 165






















































LISTA DE ABREVIAES E SIGLAS


AISI American Iron and Steel Institute
AOD Argon-oxygen descarburization
ASME The American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
CCC Cbica de corpo centrada
CFC Cbica de face centrada
CST Corroso sob tenso
E
corr
Potencial de corroso
ECOVIN Evaporador para concentrao de vinhaa
ECS Eletrodo de calomelano saturado
E
pit
Potencial de Pite
EPS Especificao do procedimento de soldagem
FBTS Fundao brasileira de tecnologia de soldagem
FN Ferrite number
GTAW Gas tungsten arc welding
i
corr
Corrente de Corroso
i
crit
Corrente crtica
i
pass
Corrente de passivao
LME London Metal Exchange
MIG Metal Inert Gas
MO Microscpio tico
OCP Open circuit potential
PREN Pitting resistance equivalent number
R
p
Resistncia a polarizao
SATG Soldagem ao arco tungstnio com atmosfera gasosa
TIG Tungstnio Inert Gas
TTS Tempo-temperatura-sensitizao
VOD Vacuum-oxygen descarburization
WRC Welding research concil
ZAC Zona afetada pelo calor
ZF Zona fundida






































LISTA DE SMBOLOS

































C graus Celsius
o fase sigma
_ fase chi
o Fase cbica de corpo centrado
austenita
o Ferrita alfa
M
23
C
6
Carboneto de cromo
o Ferrita delta





































SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................ 31
1.1 OBJETIVO ............................................................................................................ 32
2 REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................ 33
2.1 Os aos inoxidveis .............................................................................................. 33
2.1.1 Tcnicas de produo do ao inoxidvel ........................................................ 34
2.1.2 Viso Financeira dos aos inoxidveis ........................................................... 34
2.1.3 Metalurgia Fsica dos Aos Inoxidveis .......................................................... 35
2.1.4.4 Ao Inoxidvel Austentico ........................................................................ 38
2.1.4.4.1 Diagramas de Equilbrio ..................................................................... 39
2.1.4.4.2 Precipitao de fases intermetlicas .................................................. 41
2.1.4.4.3 Os aos inoxidveis superaustenticos .............................................. 43
2.1.4.5 Ao Inoxidvel Ferrtico ............................................................................ 44
2.1.4.5.1 Diagrama de equilbrio Fe-Cr ............................................................. 45
2.1.4.5.2 Transio dctil-frgil ......................................................................... 46
2.1.4.5.3 Fragilizao a 475C .......................................................................... 47
2.1.4.5.4 Precipitao de fases intermetlicas .................................................. 48
2.1.4.5.5 Os aos inoxidveis superferrticos .................................................... 48
2.1.4.1 Ao inoxidvel martenstico e super martenstico ..................................... 49
2.1.4.2 Aos inoxidveis duplex e super duplex ................................................... 49
2.1.4.3 Aos inoxidveis endurecidos por precipitao ........................................ 50
2.2 Corroso dos aos inoxidveis .............................................................................. 51
2.2.1 Corroso uniforme .......................................................................................... 52
2.2.2 Corroso por pite ............................................................................................ 53
2.2.2.1 Mecanismo de nucleao e propagao do pite ....................................... 54
2.2.3 Corroso Intergranular .................................................................................... 56
2.2.3.1 Sensitizao ............................................................................................. 57


2.2.4 Corroso sob tenso (CST) ............................................................................ 62
2.2.5 Influncia da composio qumica na resistncia corroso ......................... 63
2.2.6 Mtodos eletroqumicos de avaliao de resistncia corroso .................... 67
2.3 Soldagem .............................................................................................................. 69
2.3.1 Fundamentos de soldagem ............................................................................. 70
a) Soldagem em estado slido ............................................................................. 71
b) Soldagem sem fuso do metal de base ........................................................... 71
c) Soldagem por fuso ......................................................................................... 71
2.3.2 Processos de soldagem por fuso .................................................................. 72
2.3.3 Processo SATG .............................................................................................. 74
2.3.3.1 Distncia de trabalho ................................................................................ 76
2.3.3.2 Corrente ................................................................................................... 77
2.3.3.3 Velocidade de soldagem .......................................................................... 78
2.3.3.4 Gs de proteo ....................................................................................... 78
2.3.4 Processo SATG na soldagem da liga AISI 316L ............................................. 79
2.3.5 Processo SATG na soldagem da liga AISI 444 ............................................... 80
2.3.6 Qualificao do procedimento de soldagem ................................................... 82
2.3.7 Soldabilidade dos aos inoxidveis ................................................................. 83
2.3.7.1 Soldabilidade do ao inoxidvel austentico ............................................. 84
2.3.7.2 Soldabilidade do ao inoxidvel ferrtico ................................................... 89
(i) Aos inoxidveis ferrticos tradicionais .......................................................... 89
(ii) Aos inoxidveis superferrticos ................................................................... 90
3 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................... 93
3.1 Caracterizao dos metais de base e de adio ................................................... 93
3.2 Preparao Metalogrfica ..................................................................................... 94
3.3 Qualificao do procedimento de soldagem e soldador ........................................ 96
3.3.1 Montagem da junta tubo-espelho .................................................................... 96
3.3.2 Parmetros do processo de soldagem SATG ................................................. 97

3.3.3 Mtodo de qualificao do procedimento de soldagem .................................. 98
3.4 Ensaio de sensitizao .......................................................................................... 99
3.5 Ensaio de perda de massa por imerso .............................................................. 100
3.5.1 Ensaio de Corrosividade do eletrlito ............................................................ 101
3.5.2 Preparao dos tubos com costura ............................................................... 103
3.5.3 Preparao da junta tubo-espelho ................................................................ 103
3.5.4 Parmetros e critrios do ensaio de perda de massa ................................... 104
3.6 Ensaio eletroqumico de corroso ....................................................................... 105
4 RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................. 109
4.1 Exame microestrutural ........................................................................................ 109
4.2 Qualificao do procedimento de soldagem ........................................................ 114
4.3 Sensitizao ........................................................................................................ 116
4.3.1 Tubos com costura ....................................................................................... 116
4.3.2 Junta tubo-espelho soldada .......................................................................... 120
4.2 Perda de massa por imerso .............................................................................. 125
4.2.1 Tubos com Costura ....................................................................................... 125
a) Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4
............................................................................... 125
b) Ensaios em 0,5 M HCl .................................................................................... 132
4.2.2 Junta tubo-espelho soldada .......................................................................... 139
a) Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4
............................................................................... 139
b) Ensaios em 0,5 M HCl .................................................................................... 146
4.3 Ensaios eletroqumicos de corroso ................................................................... 153
4.3.1 Junta soldada 316/316 .................................................................................. 154
4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4
........................................................................ 154
a) Junta 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4
: Comparao entre os resultados
dos ensaios de perda de massa por imerso e eletroqumicos de
corroso .......................................................................................................... 156
4.3.1.2 Ensaios em 0,5 M HCl ............................................................................ 157


a) Junta 316/316 em 0,5 M HCl: Comparao entre os resultados dos
ensaios de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso .......... 158
4.3.2 Junta soldada 444/316 .................................................................................. 159
4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4
........................................................................ 159
a) Junta 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
: Comparao entre os resultados
dos ensaios de perda de massa por imerso e eletroqumicos de
corroso .......................................................................................................... 162
4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M HCl ............................................................................ 163
a) Junta 444/316 em 0,5 M HCl: Comparao entre os resultados dos
ensaios de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso .......... 166
5 CONCLUSES ......................................................................................................... 169
5.1 Limitaes do trabalho ........................................................................................ 172
5.2 Sugestes para novos trabalhos ......................................................................... 173
6 REFERNCIAS ......................................................................................................... 177

31

1 INTRODUO


A crescente demanda nacional por etanol como combustvel acarretou em um
elevado crescimento do setor, que de acordo com o Jornal da Cana (2011) chega a
420 o nmero de usinas de acar e lcool instaladas atualmente no Brasil. Com
esse aumento no volume de produo do lcool tem-se hoje uma preocupao
referente vinhaa como resduo de produo, em uma proporo de 13 litros de
vinhaa produzidas para cada litro de lcool, de acordo com dados da empresa
Citrotec (ECOVIN..., 2011).
A vinhaa caracteriza-se como um resduo rico em matria orgnica e
potssio, relativamente pobre em nitrognio e carente de fsforo. Alm destes
elementos, apresenta teores apreciveis de clcio, magnsio e enxofre. Ainda
destaca-se a elevada condutividade associada presena de cloretos, sulfatos e
sulfetos; fatores que influenciam na corrosividade do resduo (PLAZA PINTO, 1999).
Com estas caractersticas e nas atuais propores produzidas, a vinhaa
causa srios impactos de carter ambiental e econmico. Para eliminar o resduo,
as usinas realizam o descarte da vinhaa nas plantaes de cana-de-acar,
aproveitando sua boa qualidade como fertilizante (ALBERS, 2007).
Sob o ponto de vista ambiental, o aumento do volume de vinhaa descartada
nas plantaes de cana-de-acar pode ultrapassar a quantia capaz de ser
absorvido pelo solo, e assim atingir o lenol fretico contaminando as reservas de
gua subterrneas, principalmente em regies com solo arenoso.
Os impactos econmicos esto relacionados a custos logsticos e de danos a
equipamentos de processo. A logstica de descarte requer uma infra-estrutura
formada por caminhes-tanque e funcionrios para a coordenao e execuo do
servio. E para evitar acidentes causados pela degradao por corroso de
equipamentos de processo e tubulaes em contato com a vinhaa, estes so
fabricados com ligas resistentes corroso, que possuem um elevado custo.
Em 2009, a empresa Citrotec, localizada em Araraquara, interior de So
Paulo, apresentou ao mercado o projeto de um equipamento de processo que
visava minimizar este problema relacionado vinhaa. Tratava-se de um
concentrador de vinhaa, com desempenho que possibilitava melhorar a eficincia
32

da produo de lcool, reduzindo a quantidade de vinhaa concentrada a um litro
para cada litro de lcool produzido. Em operao esse equipamento associa
elevada temperatura (entre 50C 100C) em um meio corrosivo (vinhaa), sendo
composto por trocadores de calor e tubulaes de interligao projetada totalmente
com o ao inoxidvel austentico AISI 316L.
A liga AISI 316L indicada para meios corrosivos, e possui em sua
composio qumica aproximadamente 10% (em peso) de nquel. E este elemento
de liga o principal responsvel pelo alto custo de produo do equipamento de
concentrao de vinhaa. Porm, tm-se como alternativa o uso da liga AISI 444
nos tubos com costura do feixe tubular dos trocadores de calor. Este material no
possui uma quantidade significativa de nquel em sua composio qumica e por
este motivo possui um menor custo de aquisio do que a liga AISI 316L. O uso da
liga AISI 444 acarreta em uma economia relativa de 20% no custo de fabricao do
equipamento, e assim, conseqentemente reduzir o custo de investimento da usina
para a aquisio do concentrador de vinhaa.


1.1 OBJETIVO


Inserido neste contexto, o presente trabalho teve por objetivo estudar a
resistncia corroso de juntas tubo-espelho soldadas pelo processo SATG. E
estas foram de 2 tipos: junta similar composta pela liga AISI 316L soldada de forma
autgena; junta dissimilar composta pela liga AISI 316L e AISI 444 com adio do
metal de solda AWS ER 316L.
. Caracterizaram-se as juntas soldadas desse estudo atravs de:
Qualificao do procedimento de soldagem;
Avaliao da suscetibilidade corroso intergranular (sensitizao);
Perda de massa por imerso a temperatura ambiente, 50C, 70C e
90C;
Ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica em juntas
soldadas.
33

2 REVISO BIBLIOGRFICA


2.1 Os aos inoxidveis


O inicio do sculo XX caracterizado pela criao da linha de produo e
conseqentemente o aumento do consumo dos produtos industrializados. Diante
dessa nova realidade, as indstrias conduziam aes para aumentar a eficincia de
seus processos, em busca de maior produtividade. No entanto, a produtividade das
indstrias daquela poca esbarrava em problemas relacionados aos materiais
aplicados nos equipamentos de processo, explicado por Padilha e Guedes (2004):

A extrao e a transformao do ferro e do ao, nos seus cerca de
5000 anos de histria, sofreram um enorme e contnuo
desenvolvimento. No incio do sculo passado, a experincia das
geraes anteriores passou a ser reavaliada de uma maneira
sistemtica e cientfica. Apesar deste esforo dos metalurgistas, um
problema permaneceu at o incio do sculo XX: os objetos de ferro
e ao no eram suficientemente resistentes corroso (PADILHA;
GUEDES, 2004, p.12).

Em vrios pases simultaneamente investigava-se esta situao e o
desenvolvimento de pesquisas tinham a finalidade de obter aos com melhores
propriedades para as mais diversas aplicaes. Mas foi de forma acidental na qual
ocorreu a descoberta do ao inoxidvel, chamado assim por Harry Brearly. Este
ingls, em 1912, desenvolveu pesquisas com o objetivo de investigar aos com
melhores resistncias ao desgaste, avaliando uma liga com 12,8% de cromo e
0,24% de carbono. Porm, quando realizou ensaios de corroso percebeu que o
cido ntrico (reagente utilizado nos ensaios) no surtia efeito algum. Desse modo,
Brearly no obteve uma liga resistente ao desgaste, mas criou uma liga resistente
corroso (GEORGE; SHAIKH, 2002; PADILHA; GUEDES, 2004).
George e Shaikh (2002) e Padilha e Guedes (2004) destacam que no mesmo
perodo pases como Estados Unidos e Alemanha desenvolveram pesquisas que
resultariam na criao de diferentes aos inoxidveis. A pesquisa sobre os
inoxidveis continha uma motivao inicial baseada na ampla possibilidade de
aplicaes decorrentes da composio qumica, propriedades mecnicas e
considervel estabilidade em altas temperaturas dessa nova famlia de ligas.
34

2.1.1 Tcnicas de produo do ao inoxidvel


Desde a criao do ao inoxidvel a sua demanda mundial crescente, fato
que segundo Silva e Mei (2006) justificaram as melhorias realizadas no processo de
produo dessas ligas.
Para Sedriks (1996), a capacidade de controlar rigorosamente o teor de
carbono dos aos inoxidveis apresenta-se como um fator decisivo na escolha da
tcnica de produo destes aos, inclusive pela demanda de ligas de extra-baixo
teores de carbono, identificados pela sigla L (low carbon).
Sedriks (1996) e Silva e Mei (2006) afirmam que atualmente as duas tcnicas
mais modernas para a produo do ao inoxidvel so conhecidas como Argon-
oxygen descarburization (AOD) e Vacuum-oxygen descarburization (VOD).
De acordo com os mesmos autores, estes processos permitem a obteno de
ligas com rendimentos de cromo acima de 97% e teores de carbono abaixo de
0,012%, utilizando somente forno a arco como instrumento de fuso. O processo de
produo do ao inoxidvel permite a sua industrializao com diferentes
geometrias, tais como chapas, arames e barras, sendo que o material submetido a
operaes de laminao a quente e a frio, recozimento, e acabamento.


2.1.2 Viso Financeira dos aos inoxidveis


Segundo Botton (2008) os elementos de liga presentes na composio
qumica dos materiais de construo influenciam diretamente no valor final de
aquisio do produto. Telles (2005) complementa afirmando que os aos
inoxidveis, principalmente os austenticos, so usados atualmente em larga escala
em projetos de equipamentos de processo porque estes materiais agregam valor ao
produto em termos de desempenho e durabilidade. Entretanto, as ligas de ao
inoxidvel austentico possuem em sua composio qumica o elemento de liga
nquel (Ni), cujo valor varia diariamente em funo da bolsa de Londres (London
Metal Exchange - LME). Este fato faz com que o preo do ao inoxidvel austentico
35

varie mensalmente (BOTTON, 2008). A Figura 1 apresenta a composio qumica
primria dos aos inoxidveis de interesse neste estudo, AISI 316L e AISI 444.


Figura 1 - Percentual em massa dos principais elementos de liga presentes nos aos em
estudo, AISI 444 e AISI 316L
Fonte American Society Mechanical Society - ASME (2010a)


2.1.3 Metalurgia Fsica dos Aos Inoxidveis


O ao inoxidvel definido como uma liga ferro-cromo (Fe-Cr) que contm
um mnimo de 12%Cr e em vrios casos diversos outros elementos de liga, entre
eles: Ni, Mo, Ti, Nb, Al, Cu e N. Estes elementos de liga, em particular o cromo,
fornecem uma excelente resistncia corroso quando, se compara o ao
inoxidvel com o ao carbono. Isto ocorre porque quando o cromo, presente na liga,
entra em contato com o ar atmosfrico ou outro meio oxidante, existe a tendncia de
se formar rapidamente uma camada de xido de cromo na superfcie desta liga.
Esta camada de xido se torna uma barreira invisvel, contnua, aderente,
impermevel e praticamente insolvel em numerosos reagentes. Ela chamada de
camada passiva e tem a funo de proteger a superfcie do ao contra processos
corrosivos (BOTTON, 2008; CARB, 2008; CHIAVERINI, 2005; LIPPOLD, 1993;
MODENESI, 2001; ROBERGE, 2000; SEDRIKS, 1996; SILVA; MEI, 2006). A Figura
2 ilustra a influncia da concentrao de cromo na taxa de corroso do ao.

36


Figura 2 - Taxa de corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma atmosfera
industrial
Fonte - Modenesi (2001)

Na composio qumica dos aos inoxidveis, Folkhard (1984) afirma que
alm de seus componentes principais (Fe-Cr) h a adio de:
Elementos como carbono, silcio, mangans e nitrognio, resultantes
dos materiais utilizados na fabricao do ao ou adicionados
intencionalmente para facilitar a sua fabricao ou para modificar
certas propriedades e aplicaes especficas;
Elementos presentes como impurezas e geralmente considerados
como indesejveis (oxignio, fsforo e enxofre, embora este ltimo
possa ser adicionado deliberadamente para melhorar a usinabilidade
do ao).

Segundo Folkhard (1984) a classificao dos aos inoxidveis realizada de
acordo com a microestrutura da liga, definida em funo do tipo e quantidade de
elementos de liga presentes no ao. Os elementos de liga podem ser agrupados
entre os que estabilizam a ferrita (Cr, Si, Mo, Ti e Nb), e os que estabilizam a
austenita (Ni, C, N e Mn).
Segundo George e Shaikh (2002) possvel avaliar o efeito na estrutura,
obtida aps a solidificao, devido aos elementos de liga que esto presentes na
composio qumica dos aos inoxidveis. Para isso, foram desenvolvidas
expresses que os agrupam conforme seus efeitos ferritizantes e austenitizantes,
37

denominados, respectivamente, por cromo equivalente (Cr
eq
) e nquel equivalente
(Ni
eq
). Nas equaes (1) e (2) apresentam-se as expresses para o clculo de Cr
eq

e Ni
eq
, respectivamente.





Com o uso do diagrama desenvolvido por Schaeffler, construdo a partir dos
valores de cromo e nquel equivalente, possvel prever a microestrutura a ser
obtida para um ao inoxidvel de juntas soldadas em funo da composio
qumica. De acordo com Lippold (1993), a classificao dos aos inoxidveis pode
ser feita da seguinte maneira:
Austenticos: 1725% Cr e 820%Ni; com microestrutura austentica;
Ferrticos: 10,5-30% Cr e 0,12% C mx; com microestrutura ferrtica;
Martensticos: 12-17% Cr e 0,1-1,0% C; com microestrutura
martenstica;
Duplex: 18-28% Cr e 4,5-8% Ni com adies de Mo na faixa de 2,5-
4%, alm de adies de N variando entre 0,16-0,18%; com
microestrutura dual, contendo 50% + 50%o;
Endurecveis por precipitao: podem ter uma matriz austentica ou
martenstica, com adies de Al, Cu, Mo, Ti, Nb e/ou N, C.

Os aos inoxidveis alvo deste estudo pertencem classe dos austenticos e
ferrticos (superferrtico), e por este motivo, a abordagem desta reviso bibliogrfica
focada na caracterizao dessas classes, descrevendo de forma sucinta as
demais classes de aos inoxidveis.






.........(1)
.........(2)
Nb x Si x Mo Cr Cr
eq
% 5 , 0 % 5 , 1 % % + + + =
Mn x C x Ni Ni
eq
% 5 , 0 % 30 % + + =
38

2.1.4.4 Ao Inoxidvel Austentico


Os aos inoxidveis austenticos representam os tipos mais comumente
empregados, e so assim chamados devido sua estrutura austentica a
temperatura ambiente, ou seja, cbica de face centrada (CFC). Estes aos podem
ser divididos em dois grupos (CHIAVERINI, 2005; MARSHALL, 1984):
a) Aos ao cromo-nquel, representados pela srie 300;
b) Aos ao cromo-mangans-nquel, representados pela srie 200.

Chiaverini (2005) afirma que a maioria dos aos austenticos empregados
pertence ao primeiro grupo, popularmente conhecidos por 18-8 onde estes valores
representam os teores de cromo e nquel, respectivamente. O segundo grupo surgiu
na dcada de 30 e foi desenvolvido durante a Segunda Guerra Mundial, isto devido
escassez do nquel. Esse grupo caracteriza-se pelo fato de que parte do nquel
(aproximadamente 4%) substituda por elementos de tendncia austenitizante,
como o mangans (em torno de 7%) e o nitrognio (em teores inferiores a 0,25%).
Em funo de sua composio qumica e estrutura cristalina CFC os aos
inoxidveis austenticos possuem excelentes propriedades, fato que os caracterizam
como materiais de fcil fabricao que apresentam excelente ductilidade e
resistncia corroso, diferenciais que os tornam muitas vezes a melhor opo
para aplicaes industriais desde temperaturas criognicas at altas temperaturas.
A literatura demonstra que esses aos possuem uma combinao favorvel de
propriedades, tais como: resistncia corroso e a oxidao, resistncia mecnica
a quente, trabalhabilidade e soldabilidade. A Figura 3 esquematiza os diferentes
tipos de aos inoxidveis austenticos obtidos atravs de algumas variaes em
suas composies qumicas, e cita, em sntese, os benefcios obtidos (AMERICAN
SOCIETY FOR METALS INTERNATIONAL HANDBOOK COMMITEE, 1990;
MARSHALL, 1984; PADILHA; GUEDES, 2004).





39


























Figura 3 - Famlia dos aos inoxidveis austenticos
Fonte - Lippold (1993)


2.1.4.4.1 Diagramas de Equilbrio


De acordo com Padilha e Guedes (2004) o sistema Fe-Cr-Ni representa a
base dos aos inoxidveis com matriz predominantemente austentica. As ligas
302
Geral
18-8
202
N e Mn
substitui
parte do Ni
201
N e Mn
substitui
parte do Ni
205
N e Mn
substitui
parte do Ni
302B
+ Si para
aumentar a
resist. a
oxidao

317
+ Mo e Cr
aumentar a
resistncia
corroso

316
Mo
Melhora a
resistncia
corroso
309 / 309S
+ Cr e Ni
Para
resistncia
ao calor
308
Alto Cr e
Ni para
soldagem
304
baixo C
melhorar a
resistncia a
corroso em
estrut. soldadas

305
+ Ni
para abaixar
encruamento
303
+S
melhorar
usinabilidade
301
-Cr e Ni
para maior
encruamento
317L
- C
melhorar
soldagem
316L
- C
melhorar
resistncia
corroso em
soldas

310 / 310S
+ Cr e Ni
melhorar
resistncia
ao calor

347
+Nb e Ta
diminuir a
ppt. de
Carbeto de
Cromo

321
+ Ti
menor ppt.
Carboneto
de Cromo
304L
- C
melhorar o
mesmo efeito
384
+ Ni
diminuir
encruamento
303Se
+ Se
melhorar
usinabilidade

316LN
- C / + N
aumentar
resistncia
mecnica

314
+ Si
aumentar
resistncia
ao calor

348
- Ta e Co
especifico
para
aplicaes
nucleares

304N
+ N
melhorar
resistncia

304LN
+ N aumentar
a resistncia
mecnica
S30430
+ Cu
melhorar
deformao a
frio

316F
+ S e P
melhorar
usinabilidade

316N
+ N
aumentar a
resistncia
mecnica
330
+ Ni
melhorar
resistncia
ao choque
trmico

40

pertencentes a este grupo podem apresentar estrutura parcialmente ferrtica ou
totalmente austentica (no estado bruto de fundio). A Figura 4.a ilustra o diagrama
Fe-Cr-Ni, para 650C.
As fases presentes neste diagrama so a ferrita e a austenita, cujo campo
ferrtico localiza-se prximo s composies ricas em cromo e o campo austentico
prximo s composies ricas em nquel. H um campo de coexistncia das duas
fases em composies intermedirias, onde os limites ampliam-se conforme a
temperatura decresce (PADILHA; GUEDES, 2004).
De acordo com Marshall (1984) o aumento do campo austentico
diretamente proporcional ao percentual de Ni (elemento austenitizante), sendo que,
so necessrios 8% Ni em um ao inoxidvel com teor de 18% Cr, para garantir
uma estrutura final austentica. George e Shaikh (2002) complementam a respeito
da influncia do Ni afirmando que esse elemento contribui com dois efeitos
principais: (i) Ni promove a formao e estabilizao da austenita; (ii) Diminui a
temperatura Ms (incio de formao da martensita) tal que, com aproximadamente
8%Ni, a temperatura Ms logo abaixo da temperatura ambiente e a estabilizao da
austenita obtida aps resfriamento da temperatura de tratamento para a
temperatura ambiente. Vale destacar que para o primeiro item, deve-se estar atento
nos casos de baixo teor de Ni, pois a austenita pode ser total ou parcialmente
transformada em martensita quando resfriada rapidamente. A Figura 4.b mostra a
microestrutura obtida em funo do teor de Ni e Cr.
Alm dos elementos qumicos presentes j mencionados (Fe, Cr, Ni e C), os
aos inoxidveis podem conter o molibdnio (Mo), um elemento ferritizante. Na
presena desse elemento, torna-se necessrio aumentar o percentual de nquel (Ni)
a fim de evitar uma estrutura bifsica. A anlise da microestrutura solidificada na
condio de soldagem necessita que seja considerada as variveis do processo,
tais como taxa de resfriamento e diluio (GEORGE; SHAIKH, 2002; MARSHALL,
1984).






41








(a)







(b)

Figura 4 - (a) Seo do diagrama de equilbrio Fe-Cr-Ni a 650C; (b) Efeito do Ni e Cr no
equilbrio da constituio de um ao com 0,1%C
Fonte George e Shaikh (2002)


2.1.4.4.2 Precipitao de fases intermetlicas


As ligas de ao inoxidvel que utilizam Cr e Mo, para auxiliar na resistncia
corroso, esto sujeitas formao de fases intermetlicas, que podem precipitar
Estrutura ferrtica
ou intermediria
Austenita
Ni - Cr
Cromo (% em peso)
N

q
u
e
l

(
%

e
m

p
e
s
o
)
0 5 10 15 20 25
5
10
15
20
25
42

na matriz, causando significativos impactos nas propriedades mecnicas e de
corroso temperatura ambiente. As principais fases intermetlicas so: fase sigma
(o), fase chi (_) e fases de Laves (FOLKHARD, 1984; MARSHALL, 1984; SEDRIKS,
1996).


a) Fase Sigma (o)


A fase o o precipitado intermetlico que mais degrada as caractersticas do
ao inoxidvel, e observado nos tipos 304, 304L, 316, 316L, 321 e 347. A
precipitao da fase o causa a fragilizao do material atravs do empobrecimento
da matriz adjacente principalmente em Cr e Mo, mas tambm em Ti, Nb e V,
causando a dissoluo de carbonetos nessa regio. A faixa de temperatura para a
precipitao da fase o est entre 550 e 900C, e para a liga AISI 316L, a tpica
composio qumica encontrada (% em peso): 55% Fe; 29% Cr; 11% Mo; 5% Ni.
Na composio qumica dos aos inoxidveis austenticos, h elementos de liga que
favorecem a formao da fase o (cromo, mangans, molibdnio, tungstnio,
vandio, silcio, nibio, titnio e tntalo) e aqueles que inibem a sua formao
(nquel, cobalto, alumnio, carbono e nitrognio). Considera-se que a cintica de
precipitao da fase o nos aos inoxidveis austenticos contendo Mo depende da
microestrutura em que nucleada: (i) totalmente austentica, a cintica de
precipitao lenta, podendo levar centenas ou milhares de horas; (ii) com teores
de ferrita delta (observado em juntas soldadas), a taxa de precipitao da fase o
significativamente maior, podendo ocorrer em soldas multipasse a partir de 0,3
horas (FOLKHARD, 1984; PADILHA; RIOS, 2002; PADILHA et al., 2007; PASSOS;
OTUBO, 2010; SONG; BAKER; McPHERSON, 1996; ZINGALES; QUARTARONE;
MORETTI, 1985).





43

b) Fase Chi (_)


Assim como a fase o, a fase _ fragiliza o material e empobrece a matriz em
Cr, Mo, Ti, Nb e V, acarretando apenas em resultados indesejveis para os aos
inoxidveis austenticos, tais como diminuio da ductilidade e tenacidade.
A fase _ caracteriza-se como composto intermetlico estabilizado contendo
Fe, Cr e Mo, com capacidade de dissolver o carbono e classificada como
carboneto do tipo M
18
C. As fases _ e laves formam-se simultaneamente com
carbetos, e a presena de ferrita delta nos ao favorece a precipitao da fase _ e o
(GEORGE; SHAIKH, 2002; PADILHA; GUEDES, 2004).


c) Fase de Laves


A fase de Laves causa perda de ductilidade e empobrecimento da matriz em
Mo, Ti e Nb, visto que se trata de um composto intermetlico do tipo (Fe, Cr)
2
(Mo,
Ti, Nb), ou seja, a formao dessa fase constituda por elementos que auxiliam na
resistncia corroso. Entretanto, uma vantagem relacionada com a formao da
fase de Laves est relacionada com um considervel endurecimento por
precipitao (FOLKHARD, 1984; PADILHA; GUEDES, 2004).


2.1.4.4.3 Os aos inoxidveis superaustenticos


Segundo Lippold (1993) os aos inoxidveis superaustenticos representam
uma classe especial entre os austenticos que contm nveis mais altos de nquel,
molibdnio, e em alguns casos, o nitrognio. Mecanicamente, estas ligas possuem
moderado limite de escoamento e excelente tenacidade e ductilidade. A aplicao
desta liga focada em ambientes severamente corrosivos, pois a adio dos
elementos de liga faz com que esta classe possua melhor resistncia corroso
44

sob tenso, corroso por pite e corroso por fresta quando comparada com os aos
austenticos da srie 300. A adio do nquel tem a finalidade de melhorar a
resistncia corroso sob tenso em meios contendo cloretos, e a adio de
molibdnio e nitrognio melhoram a resistncia corroso por pite e por fresta.


2.1.4.5 Ao Inoxidvel Ferrtico


De acordo com Lippold (1993) os aos inoxidveis ferrticos so ligas
caracterizadas por conter um percentual de cromo na faixa de 10,5-30% (em peso)
com adies de outros elementos de liga, em especial o molibdnio. Estes aos so
reconhecidos pela excelente resistncia corroso sob tenso e boa resistncia
corroso por pite e por fresta em meios com cloretos.
De acordo com Sedriks (1996) o ao inoxidvel ferrtico tipo 430
considerado a liga bsica dessa classe, com 17%Cr. A Figura 5 esquematiza os
diferentes tipos de aos inoxidveis ferrticos obtidos atravs de algumas variaes
em suas composies qumicas, e cita, em sntese, os benefcios obtidos.
A estrutura ferrtica dessa classe de ao inoxidvel causa uma srie de
complicaes de natureza metalrgica que podem influenciar em seu desempenho.
Os principais problemas encontrados nos aos inoxidveis ferrticos so: a transio
dctil-frgil; fragilizao a 475C; precipitao de fases intermetlicas; fragilizao
em altas temperaturas; baixa ductilidade na condio como soldada; e a
susceptibilidade sensitizao (FOLKHARD, 1984).
Para Lippold (1993), convm distinguir os aos inoxidveis ferrticos em trs
grupos, classificados como:
i. Ligas do Grupo I: so os aos inoxidveis ferrticos padronizados (429,
430, 430F, 430FSE, 434, 436, 442, 446);
ii. Ligas do Grupo II: so as verses modificadas das ligas padronizadas
do grupo I (405, 409, 409CB, 441, AL433, AL446, AL468, YUS436S,
339, 12SR, 18SR, 406);
iii. Ligas do Grupo III: so as ligas que contm baixo nvel de intersticiais
(carbono, nitrognio e oxignio) e elementos estabilizantes para
45

melhorar a resistncia corroso e ductilidade na condio soldada
(444, 447, 448).














Figura 5 - Famlia dos aos inoxidveis ferrticos
Fonte - Lippold (1993)


2.1.4.5.1 Diagrama de equilbrio Fe-Cr


Padilha e Guedes (2004) afirmam que pelo diagrama Fe-Cr possvel
observar que nos aos inoxidveis ferrticos a solidificao inicia-se com a formao
de uma fase cbica corpo centrado (o) conhecida como ferrita.
De acordo com os mesmos autores o cromo um elemento ferritizante que
reduz o campo de existncia da austenita (), estabilizando a ferrita para teores
superiores a 13% no sistema Fe-Cr. Sendo assim, o campo de existncia da
austenita no sistema Fe-Cr limitado a uma faixa de temperatura de 850 a 1400C,
e para teores mximos de cromo de 12%, a partir do qual, haveria somente a
presena de ferrita a qualquer temperatura. A Figura 6 apresenta o diagrama de
equilbrio Fe-Cr.

430
Geral

436
+ Mo, Nb e Ta
melhorar a
resistncia a
corroso e ao
calor


446
+ Cr
aumentar
resistncia a
oxidao

442
+ Cr
aumentar
resistncia
oxidao

429
- Cr
para maior
soldabilidade


405
- Cr / + Al
menor
endurecimento
por resfriamento

409
- Cr para
escapamento
de
automveis
430F
+ P e S
melhorar
usinabilidade
434
+ Mo
para melhorar
a resistncia a
corroso

444
- C / + Mo
melhorar a
resistncia a
corroso


439
- C / + Ti
evitar
precipitao
de carbetos

430F Se
+ Se
melhorar a
usinabilidade

46

Gordon e Bennekom (1996) comentam sobre a precipitao de fases
intermetlicas e as conseqncias negativas para a microestrutura destas ligas.
Tem-se que, para ligas contendo de 20 a 70%Cr, quando expostas a temperaturas
entre 500 a 850C, alm da ferrita pode ainda ocorrer formao da fase sigma (o).
E, ligas com teores de 15-70%Cr quando submetidas a uma faixa de temperatura de
400 a 550C, existe a tendncia de ocorrer precipitao de fase rica em cromo
(o), coerente com a matriz, tambm ferrtica.
Cavazos (2006) afirma que a fragilizao e reduo da resistncia corroso
a que ligas Fe-Cr esto sujeitas, quando submetidas a temperaturas prximas de
475C por tempos relativamente curtos, ocorre devido precipitao desta fase rica
em cromo (o).

Figura 6 - Diagrama de equilbrio Fe-Cr
Fonte Padilha e Guedes (2004)


2.1.4.5.2 Transio dctil-frgil


De acordo com Sedriks (1996) a transio dctil-frgil nos aos ferrticos
superior dos austenticos quando que, em servio, so interessantes baixas
temperaturas de transio dctil-frgil.
A tenacidade dos aos inoxidveis ferrticos sofre uma reduo em funo
do aumento do teor de cromo. Alm do cromo, outros fatores, como o tamanho de
gro e a adio de outros elementos de liga, tambm influenciam no comportamento
dctil-frgil.
47

Para Folkhard (1984) os aos inoxidveis superferrticos tm sido mais
utilizados exatamente por apresentarem menores faixas de temperaturas de
transio dctil-frgil.


2.1.4.5.3 Fragilizao a 475C


De acordo com Cavazos (2006) a fragilizao a 475C ocorre nos aos
inoxidveis ferrticos com teores de cromo superiores a 12% e expostos a um
perodo nesta faixa de temperatura. Quanto maior o teor de cromo, mais rpido
alcanado o efeito da fragilizao. Como exemplo, um ao com 14%Cr sofre
fragilizao a 475C aps uma exposio de 700 horas, enquanto que, para um ao
com 18%Cr, a fragilizao se inicia aps 1 hora.
A fragilizao a 475C trata-se de um fenmeno induzido pelo processo de
segregao que ocorre na fase ferrtica, devido precipitao de uma fase rica em
cromo, mostrada no diagrama de equilbrio Fe-Cr (o) (FOLKHARD, 1984;
SEDRIKS, 1996).
Folkhard (1984) afirma que a adio de elementos de liga influencia a
temperatura e o tempo para a ocorrncia da fragilizao a 475C. A adio de silcio
e alumnio, assim como o aumento nos teores de cromo e molibdnio, torna a liga
mais susceptvel fragilizao a 475C devido reduo do tempo de exposio
necessrio nesta temperatura. J a presena de carbono reduz a tendncia de
fragilizao, pois este elemento pode combinar-se com o Cr formando precipitados,
e como conseqncia tem-se uma reduo de Cr na matriz ferrtica. Aos
inoxidveis que so estabilizados com Ti ou Nb no sofrem este tipo de fenmeno.
Padilha e Guedes (2004) afirmam que esta fragilizao reversvel, sendo
possvel restaurar a tenacidade de materiais fragilizados atravs de seu
aquecimento a temperaturas superiores a 550C por um determinado perodo de
tempo.



48

2.1.4.5.4 Precipitao de fases intermetlicas


Assim como nos aos inoxidveis austenticos (item 3.1.4.4.2), os aos
inoxidveis ferrticos podem tambm precipitar as fases intermetlicas sigma, chi e
Laves quando expostos a altas temperaturas (entre 595 e 1000C). Aos com teores
de cromo superiores a 14%, e com elementos de liga como molibdnio e nibio
podem apresentar a precipitao de fases intermetlicas. A presena dessas fases
prejudica as propriedades do material, causando o aumento da dureza, com
diminuio da ductilidade, tenacidade, e resistncia corroso (FOLKHARD, 1984).


2.1.4.5.5 Os aos inoxidveis superferrticos


Steigerwald et al. (1978) afirmam que os aos inoxidveis superferrticos so
ligas de estrutura ferrtica com alto teor de cromo e molibdnio, e foram
desenvolvidos na dcada de 70 como alternativas de baixo custo para as ligas de
titnio e superligas de nquel-molibdnio para aplicaes em ambientes contendo
cloretos.
A evoluo da tecnologia de fuso (processos AOD e VOD) possibilitou a
produo de aos inoxidveis superferrticos ricos em cromo e molibdnio com
baixssima quantidade de nitrognio e carbono. Como resultado, obteve-se uma liga
com maior resistncia corroso que os aos inoxidveis austenticos e duplex para
meios contendo cloretos ou gua do mar, e com aproximadamente a mesma
resistncia que o titnio no ligado. H ainda os superferrticos que apresentam
baixo teor de nquel e so estabilizados com titnio, proporcionando uma excelente
resistncia corroso em ambientes ricos em ons cloretos (STEIGERWARD et al.,
1978).
Entretanto, pela composio qumica dos superferrticos estes so mais
propensos precipitao de fases intermetlicas, que de acordo com Sedriks (1996)
ocorre justamente devido presena de alto teor de cromo e molibdnio. Para os
superferrticos, alm da formao da fase sigma, os elementos de liga adicionados
causam a precipitao das fases _ e de Laves.
49

2.1.4.1 Ao inoxidvel martenstico e super martenstico


Os aos inoxidveis martensticos so ligas de ferro-cromo (Fe-Cr), contendo
teores de cromo (porcentagem de peso) na faixa de 11,5-18%Cr, e carbono na faixa
de 0,1-1,0%C, alm de outros elementos de liga como: Ni, Mo, Mn, P, S, Se entre
outros. Com uma estrutura tetragonal de corpo centrado, estas ligas possuem
estrutura austentica em altas temperaturas (950-1000C), e podem ser
transformados em martenstica atravs de um resfriamento adequado at a
temperatura ambiente (RAMIREZ, 2007).
Os aos inoxidveis martensticos podem ser classificados, de acordo com o
teor de carbono, em trs grupos: baixo teor de carbono, mdio teor de carbono, e
alto teor de carbono. A aplicao destes aos inoxidveis na indstria est
direcionada para engrenagens, mancais, agulhas de vlvulas, instrumentos
cirrgicos, de cutelaria e componentes gerais para uso a elevadas temperaturas. Os
principais aos dessa classe so: 403, 410, 410S, 414, 416, 416SE, 420, 420F, 422,
431, 440, 440B, 440C, 440F, 440FSE (MARIANO, 1997; SEDRIKS, 1996).
Existem ainda as ligas classificadas como aos inoxidveis
supermartensticos, caracterizados por conter um baixo teor de carbono (inferior a
0,04%) com adies de nquel e molibdnio, nas propores aproximadas de 4% e
1%, respectivamente. Estas ligas possuem alta resistncia corroso e boa
soldabilidade, superiores em relao aos aos inoxidveis martensticos
convencionais com 13%Cr (RAMIREZ, 2007).


2.1.4.2 Aos inoxidveis duplex e super duplex


Os aos inoxidveis duplex contm austenita (CFC) e ferrita (CCC) em iguais
propores e so caracterizados por apresentar uma elevada tenacidade e
excelente resistncia corroso. O balano entre as estruturas austentica e
ferrtica alcanado pelo ajuste das quantidades de Cr (18-26%), Ni (5-6%), Mo
(1,5-4%) e N. Os principais elementos qumicos presentes na composio qumica
destes aos so o cromo e o nquel. A adio de elementos de liga como nitrognio,
50

molibdnio, cobre, silcio e tungstnio, tm o objetivo de controlar o balanceamento
das fases (austeno-ferrtica) e manter a resistncia corroso (GEORGE; SHAIKH,
2002).
De acordo com Sedriks (1996) a combinao de alta resistncia trao, alta
resistncia corroso sob tenso e sensitizao tornaram os aos inoxidveis
duplex capazes e viveis para diversas aplicaes na indstria, tais como o uso em
usinas hidreltricas, equipamentos de produo de leo e gs, trocadores de calor
para a indstria qumica, vasos de presso, tanques, vlvulas, aeronaves, extrao
de petrleo em plataformas offshore e submarinos.
Os aos inoxidveis superduplex so caracterizados como aqueles que
possuem um nmero PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) igual ou maior
do que quarenta (40), e estes materiais so os que contm o mais alto teor de
cromo, molibdnio, e nitrognio. Tambm apresentam a mais alta resistncia
corroso por fresta e corroso por pite dentre os aos inoxidveis. Os principais
aos dessa classe so: CD-4MCu, 329, 7Mo Plus, SAF 2304, 3RE60, 44LN, IN-744,
NAS 64, 2205, Uranus 50, DP-3W, Ferr.255, SAF 2507, Zeron 100 (LIPPOLD, 1993;
SEDRIKS, 1996).


2.1.4.3 Aos inoxidveis endurecidos por precipitao


Os aos inoxidveis endurecidos por precipitao so ligas contendo cromo e
nquel (Cr-Ni) que podem ser endurecidas pela aplicao de tratamento trmico
adequado. O efeito de endurecimento da liga obtido com a adio de alguns
elementos como cobre e alumnio, que formam precipitados intermetlicos. Os aos
inoxidveis endurecidos por precipitao so subdivididos de acordo com sua
estrutura em: martensticos; semi-austenticos; e austenticos (GEORGE; SHAIKH,
2002; SEDRIKS, 1996).
Apesar destas ligas serem conhecidas desde 1930, sua produo iniciou-se a
partir de 1946. Isto se deve a pesquisas e aplicaes nas reas aeronutica,
espacial e indstrias de defesa. caracterstico dos aos inoxidveis endurecidos
por precipitao que seu endurecimento resulte numa reduo da resistncia
corroso e num aumento da susceptibilidade fragilizao por hidrognio. Estas
51

ligas no devem ser submetidas longa exposio em altas temperaturas causadas
pela soldagem ou durante operao, pois um excesso de precipitados na liga
diminui sua resistncia mecnica (GEORGE; SHAIKH, 2002; SEDRIKS, 1996). Os
principais aos dessa classe so: 17-4 PH, 15-5 PH, 16-6 PH, 450, 455, PH 13-8
Mo, Almar 362, IN-736, 17-7 PH, PH 15-7 Mo, AM-350, AM-355, PH 14-8 Mo, 17-
10P, HNM, A-286 (SEDRIKS, 1996).


2.2 Corroso dos aos inoxidveis


De acordo com Sedriks (1996) as principais formas de ataque corrosivo nos
aos inoxidveis esto relacionadas corroso localizada (pite, intergranular, fresta,
corroso sob fadiga e corroso sob tenso).
Sedriks (1996) relata um estudo referente quantificao de problemas de
corroso em uma indstria qumica, no perodo de 1968 a 1971, referente a casos
de corroso ocorridos em tubulaes e equipamentos de processo fabricados em
ao inoxidvel. Neste perodo identificou-se que problemas relacionados corroso
representavam 55,2% do total das ocorrncias de manuteno, sendo que os mais
relevantes mecanismos de corroso neste estudo foram: corroso uniforme (15,2%);
corroso sob tenso (13,1%); corroso por pite (7,9%); e corroso intergranular
(5,6%).
Outro estudo similar ao apresentado por Sedriks foi desenvolvido por
Roberge (2000), e a Figura 7 apresenta os resultados dos principais mecanismos de
corroso atuantes em equipamentos e tubulaes de ao inoxidvel na indstria
qumica.
Ressalta-se que em ambos os estudos, de Sedriks e Roberge, os
mecanismos de corroso mais atuantes nos equipamentos de ao inoxidvel so:
corroso uniforme; corroso por pite; corroso intergranular e corroso sob tenso.


52


Figura 7 - Mecanismos de corroso dos aos inoxidveis na indstria qumica
Fonte - Roberge (2000)


2.2.1 Corroso uniforme


De acordo com Roberge (2000) a corroso uniforme caracterizada pelo
ataque corrosivo efetuado igualmente sobre toda a superfcie ou uma ampla frao
da rea total. A corroso uniforme a mais importante forma de corroso
relacionada ao desgaste, contudo, relativamente fcil mensurar e prevenir sua
ocorrncia, e so raros os acidentes atribudos a este mecanismo de corroso.
A fragilizao e impedimento de formao da pelcula protetora, a camada
passiva, freqentemente o fator que conduz corroso uniforme. A resistncia
corroso dos aos inoxidveis est relacionada com a formao de uma pelcula
passivadora na superfcie do material, e quando estas ligas so expostas a meios
redutores (cido clordrico, cido fosfrico ou cido sulfrico) a formao da camada
passiva dificultada ou impedida e o material corri uniformemente (ROBERGE,
2000).
O acabamento superficial brilhante ou polido dos aos comprometido
quando estes so corrodos uniformemente, evidenciando que a superfcie foi
atacada. Alteraes no acabamento superficial podem indicar que houve uma
quebra da camada passiva e desse modo uma avaliao mais detalhada, visando
integridade da estrutura, deve ser efetuada. Isto necessrio porque se o ataque
corrosivo generalizado for negligenciado, a superfcie do ao torna-se spera e
outras e mais graves formas de corroso podem ocorrer (PADILHA; GUEDES,
2004; ROBERGE, 2000).
53

2.2.2 Corroso por pite


A Corroso por pite trata-se de um ataque localizado de uma superfcie
passiva devido presena de ons agressivos no eletrlito, principalmente Cl
-
, Br
-
e
I
-
, com dimetro variando de alguns mcrons at alguns milmetros podendo perfurar
o material em um espao de tempo relativamente curto (GEMELLI, 2001; GENTIL,
2011; PADILHA; GUEDES, 2004; ROBERGE 2000; SEDRIKS, 1996).
De acordo com Roberge (2000) a corroso por pite considerada uma forma
mais perigosa do que a corroso uniforme, isto porque este mecanismo difcil de
detectar ou prevenir. A morfologia dos pites pode variar, como mostra a Figura 8.
Com base em dados experimentais, Gemelli (2001) afirma que os tipos mais
freqentes de pites so os pites profundos (estreito e profundo), oclusos (plano ou
perfurao abaixo da superfcie) e hemisfricos (raso e largo).


Figura 8 - Tipos comuns de pites
Fonte American Society for Testing and Materials - ASTM (2005)



54

2.2.2.1 Mecanismo de nucleao e propagao do pite


De acordo com Davison, Debold e Johnson (1993) o incio da ocorrncia da
corroso por pite est associado com uma descontinuidade localizada da camada
passiva, geralmente em regies mais susceptveis ao ataque quando em contato
com o ambiente corrosivo.
Para que ocorra a nucleao de um pite preciso que o material esteja em
contato com um meio agressivo com potenciais capazes de quebrar a camada
passiva. Consideram-se duas teorias para a nucleao de pite: teoria da adsoro e
teoria da quebra local da camada passiva (DAVISON; DEBOLD; JOHNSON, 1993).
A teoria da adsoro considera que a formao de um pite ocorre em
conseqncia de uma adsoro competitiva entre oxignio e ons de halognios, e o
potencial em que acontece a nucleao aquele no qual a adsoro de nions
agressivos atinge uma concentrao crtica. A teoria da quebra local da camada
passiva basicamente assume que a nucleao de um pite ocorre devido a algum
tipo de quebra da camada passiva, ocasionando a dissoluo local da pelcula.
Existe ainda a influncia do sulfeto de mangans (MnS) na nucleao de pite nos
aos inoxidveis, pois devido a reduo do pH no interior do pite, ocorre a
solubilizao de incluses como MnS, pela reao MnS + 2H
+
Mn
2+
+ H
2
S, e o
H
2
S pode se dissolver nos ons S
2-
ou HS
-
, que aceleram o ataque corrosivo
(DAVISON; DEBOLD; JOHNSON, 1993; FONTANA, 1987; GENTIL, 2011).
Com a quebra da camada passiva, Gemelli (2001) afirma que o mecanismo
de corroso por pite iniciado devido formao de uma pilha de corroso entre a
superfcie externa (passiva e catdica) e o interior da cavidade (ativa e andica).
Essa pilha formada em funo da presena de oxignio e de ons agressivos em
diferentes concentraes, dentro e fora do pite. Sendo pequena a relao de
superfcie anodo/catodo, a velocidade de corroso localizada pode se tornar
elevada e as cavidades ficam rapidamente profundas, mesmo se a quantidade total
de metal que se dissolve for pequena. A Figura 9 exemplifica o processo de
corroso por pite, onde o metal M corrodo por uma soluo de NaCl com
determinado teor de oxignio dissolvido. Ocorre uma rpida dissoluo no interior
do pite enquanto o oxignio reage com os eltrons na superfcie adjacente.

55


Figura 9 - Processo autocataltico ocorrendo na corroso por pite em uma soluo aerada
de NaCl
Fonte - Zanetic (2006)

A propagao do pite envolve a dissoluo do metal e a manuteno da
elevada acidez da soluo no fundo do pite pela hidrlise dos ons do metal
dissolvido, considerando-se que o cido presente no interior do pite causa o
esgotamento do oxignio. A reao de dissoluo do metal no interior do pite
(MM
+n
+ne) balanceada pela reao de reduo do oxignio que ocorre nas
superfcies adjacentes (0
2
+ 2H
2
0 + 4e 4OH
-
). Esta dissoluo produz um
excesso de carga positiva M
+n
, responsvel pela migrao de ons cloreto para
manter a eletro-neutralidade. Com isto, tem-se no interior do pite uma alta
concentrao de M
+
Cl
-
que resulta na hidrlise: M
+
Cl
-
+ H
2
O = MOH
-
+ H
+
Cl
-
.
Percebe-se que ocorre a formao de cido clordrico, o que diminui o pH no interior
do pite e leva a mais dissoluo do metal. Trata-se, portanto, de um processo
autocataltico. A teoria de propagao do pite prev que no interior do pite tem-se
uma soluo com baixo pH, estabilizando os ons de metais, enquanto que o
restante da superfcie do material est submetido a uma soluo com pH mais
elevado, fator que permite a manuteno da camada passiva. O crescimento do pite
tambm acelerado pelo efeito galvnico devido pequena rea andica do interior
do pite ligada com uma grande rea catdica formada no restante da superfcie do
material (DAVISON; DEBOLD; JOHNSON, 1993).
A resistncia corroso por pite dependente da composio qumica do
material, e pode-se obter uma maior resistncia a esse mecanismo de corroso
56

atravs do uso de certos elementos de liga. Os principais elementos de liga
utilizados para proporcionar aos aos inoxidveis uma melhor resistncia corroso
por pite, quando adicionados na liga em propores adequadas, so: cromo, nquel,
molibdnio, tntalo, titnio, nitrognio e tungstnio. H aqueles elementos de liga
que diminuem a resistncia dos aos inoxidveis formao de pites, tais como o
cobre e o enxofre. A adio de Mo (acima de 2%, como no caso do ao AISI 316) e
de Ni, assim como a reduo da quantidade de incluses e precipitados, reduzem a
incidncia de corroso por pites (GEMELLI, 2001; MUDALI; PUJAR, 2002;
PADILHA; GUEDES, 2004; ROBERGE, 2000; SEDRIKS, 1996).
Existe uma relao emprica para prever a resistncia corroso por pite,
conhecida como Pitting Resistance Equivalent Number (PREN), de acordo com a
composio qumica do material, apresentado pela equao (3).

.......(3)


A equao para o clculo do PREN foi elaborada em funo dos principais
elementos de liga quanto ao aumento da resistncia corroso por pite e por fresta
(cromo, molibdnio e nitrognio). Quanto maior o valor do PREN obtido no clculo,
melhor ser a resistncia corroso por pites do material (SEDRIKS, 1996).


2.2.3 Corroso Intergranular


De acordo com Roberge (2000) a microestrutura dos metais normalmente
composta de gros, separados pelos contornos de gros. A corroso intergranular
trata-se de um ataque localizado ao longo dos contornos de gro, enquanto o
interior do gro mantm-se intacto.
Gemelli (2001) afirma que o material pode ser atacado atravs dos gros ou
de seus contornos, o que conhecido como corroso transgranular ou intergranular,
respectivamente. Entretanto, o ataque corrosivo nas ligas metlicas ocorre
preferencialmente nos contornos de gros (intergranular).
57

De acordo com Gemelli (2001) o ataque corrosivo liga depende do potencial
dos defeitos cristalinos e/ou da heterogeneidade qumica do material. Roberge
(2000) menciona que a corroso intergranular geralmente associada com efeitos
de segregao qumica (impurezas tm a tendncia de se concentrar nos contornos
de gros) ou com precipitados de fases especficas nos contornos.
Gemelli (2001) afirma que os mecanismos responsveis por esse tipo de
ataque no so bem conhecidos, enquanto Padilha e Guedes (2004) apresentam
cinco atuais teorias que tentam explicar a corroso intergranular:
a) Empobrecimento das regies adjacentes aos contornos de gros em
elementos protetores, principalmente o cromo (sensitizao);
b) Formao de constituintes microestruturais, que podem ser removidos
seletivamente em determinados meios;
c) Enriquecimento dos contornos de gro em elementos que produzem
dissoluo andica;
d) Tenses de coerncia nas vizinhanas dos contornos de gros;
e) Formao local de clulas eletrolticas, onde o carboneto,
quimicamente mais estvel que a matriz adjacente, atua como catodo.

Entretanto, a principal causa da corroso intergranular nos aos inoxidveis
est relacionada precipitao de carbonetos de cromo nos contornos de gro,
fenmeno conhecido por sensitizao (GEMELLI, 2001; PADILHA; GUEDES, 2004;
ROBERGE, 2000).


2.2.3.1 Sensitizao


De acordo com Davison, Debold e Johnson (1993) a sensitizao
caracterizada pela formao de finos e frgeis precipitados de carbonetos ricos em
cromo, nos contornos de gro, enquanto as regies adjacentes aos contornos de
gro se tornam empobrecidas de cromo devido velocidade de difuso do cromo
ser menor que a do carbono. Modenesi (2001) complementa afirmando que em uma
exposio a um ambiente corrosivo, os prprios carbonetos no seriam atacados,
mas sim a fina regio empobrecida de cromo, pois esta menos resistente
58

corroso. De acordo com Mariano (1997) os precipitados de carbonetos apresentam
a composio M
23
C
6
, onde M corresponde a Fe
0,2-0,3
Cr
0,7-0,8
, ou seja, os carbonetos
contm de 70-80%Cr em peso, enquanto a matriz adjacente aos contornos
apresenta teores abaixo de 12%Cr em peso, tornando-se suscetveis corroso
intergranular.
A formao destes precipitados representada metalurgicamente atravs
dos diagramas tempo-temperatura-sensitizao (TTS). O grau de sensitizao e a
suscetibilidade corroso intergranular depende principalmente do teor de carbono,
da composio do ao, basicamente, do tempo de permanncia do ao na faixa de
temperatura de sensitizao, o que na prtica depende da taxa de resfriamento. A
Figura 10 representa o efeito da temperatura sobre o tempo necessrio para
sensitizar aos inoxidveis austenticos com diferentes teores de carbono (American
Welding Society - AWS, 1999; DAVISON; DEBOLD; JOHNSON, 1993).

Figura 10 - Diagrama TTS para um ao inoxidvel austentico do tipo 18-10, efeito devido
precipitao de M
23
C
6

Fonte Padilha e Guedes (2004)

De acordo com a AWS (1999) a corroso intergranular de um ao inoxidvel
quando soldado e posteriormente exposto a certos meios corrosivos ocorre pelo fato
que o material pode ser atacado rapidamente em regies da zona termicamente
afetada (ZAC), ligeiramente afastadas da solda e paralelas a esta. A solda dos aos
inoxidveis realizada, dependendo do processo de soldagem, em faixas de
temperaturas em que o processo de sensitizao ocorre. E essa faixa de
temperatura, de acordo com Sedriks (1996), so intervalos entre 500 e 700C para
59

os austenticos, e acima de 900C para os ferrticos. Modenesi (2001) na Figura 11
esquematiza o processo de sensitizao de um ao inoxidvel soldado.














Figura 11 - Sensitizao da ZAC de um ao inoxidvel austentico soldado
Fonte - Modificado de Modenesi (2001)

Segundo a AWS (1999) o ciclo trmico do processo de soldagem faz com
que o metal de base atinja a faixa e temperatura necessria para que ocorra a
sensitizao, seja em um nico passe de solda ou em mltiplos passes. Entretanto,
a ZAC resultante apresenta uma estrutura complexa, sendo que os principais
fatores que influenciam na sensitizao segundo Sedriks (1996) so:
a) Composio e estrutura do metal de solda e da zona fundida;
b) Condies metalrgicas do metal de base antes da soldagem (histrico
de trabalho mecnico e trmico);
c) Processo de soldagem (TIG, MIG, Eletrodo Revestido, Arco Submerso,
etc.);
d) Procedimento de soldagem utilizado (manual ou automtico, nmero
de passes, corrente e tenso, etc.);
e) Atmosfera protetora (composio e vazo do gs);
f) Tamanho e geometria da junta soldada.

Corroso

Carboneto
de Cr
Regio
empobrecida
em Cr
Soldagem
Servio
60

A sensitizao que ocorre devido soldagem observada em uma faixa
intermediria da ZAC, conforme mostra a Figura 12, destacando-se que
justamente nesta posio da junta soldada que a exposio s condies de
temperatura e tempo alcanada para a ocorrncia do fenmeno de sensitizao
(SEDRIKS, 1996).
Regio Sensitizada
Face do metal
de solda
Verdadeira Zona Afetada pelo Calor
Cordo de Solda
Zona fundida misturada (diluio)
Zona parcialmente fundida
Metal de base
no-afetado


Figura 12 - Esboo da ZAC de um ao inoxidvel sensitizado pela soldagem
Fonte Sedriks (1996)

A sensitizao ocorre a partir dos mesmos fenmenos para os aos
inoxidveis austenticos e ferrticos, apesar dos diferentes intervalos de temperatura,
sendo que a nucleao dos pites ocorre preferencialmente nos contornos de gros
sensitizados. O critrio para determinar se uma estrutura est sensitizada
baseado na avaliao microestrutural da liga onde deve ser observado um ou mais
gros totalmente contornados por uma vala
1
, aps ataque qumico num ensaio
controlado de corroso intergranular. A Figura 13 mostra estruturas sensitizadas do
ao inoxidvel.
A preveno da sensitizao obtida mediante o uso de elementos de liga
que precipitem com o carbono no lugar do cromo ou atravs do uso de ligas com
mais baixo teor de carbono. Pode ainda realizar tratamentos trmicos de
solubilizao ou estabilizao, para reparar ou prevenir a precipitao de carboneto
de cromo (AWS, 1999; SEDRIKS, 1996).

1
Traduo do termo em ingls ditch, citado em ASTM A-262 (2010) e ASTM A-763 (2009).
61

A preveno da precipitao de carbonetos de cromo com o uso de
elementos de liga comumente realizada com a utilizao do nibio (Nb) ou titnio
(Ti). A adio desses elementos na composio qumica da liga faz com que ocorra
a formao de carbonetos do tipo NbC ou TiC, no lugar de carbetos contendo
cromo. A quantidade de carbono em soluo slida em aos estabilizados com Nb
ou Ti tende ser muito baixa de modo que, quando o ao aquecido na faixa de
temperaturas de sensitizao, o carboneto de cromo no formado. Isto se deve ao
fato que os carbonetos de Nb e Ti possuem menor solubilidade e so mais estveis
que o carboneto de cromo. Para se obter a resistncia corroso intergranular
desejada na ZAC, adiciona-se uma quantidade de Ti de 4 a 5 vezes maior que o
teor de carbono ou uma quantidade de Nb de 8 a 10 vezes maior (AWS, 1999;
MARIANO, 1997; SEDRIKS, 1996).










Figura 13 - Microestruturas sensitizadas, observando-se o total contorno dos gros por
valas de (a) ao inoxidvel austentico; (b) ao inoxidvel ferrtico
Fonte - ASTM (2010b); ASTM (2009)

Tem-se que a utilizao de ligas com teores de carbono abaixo de 0,03%
tambm dificultam a sensitizao, pois so pouco sujeitos precipitao de
carbonetos durante a soldagem. Esses aos so classificados como de baixo teor
de carbono, onde a sigla L representa esta caracterstica (FOLKHARD, 1984;
MODENESI, 2001).
Para estruturas sensitizadas aplica-se um tratamento trmico na junta
soldada para restaurao da resistncia corroso. Os tratamentos trmicos
possveis so:
62

Solubilizao: envolve o aquecimento a uma temperatura entre 1000 e
1100C por um pequeno perodo de tempo, e em seguida efetuar um
rpido resfriamento at a temperatura ambiente;
Estabilizao: consiste em um aquecimento at uma temperatura entre
870 e 900C por um perodo de duas horas. Este tratamento trmico
provoca a precipitao de carbonetos (NbC e TiC), retirando todo o
carbono de soluo slida.

Esses tratamentos trmicos podem completar a precipitao, remover micro-
tenses junto aos contornos de gro ou causar a difuso do cromo para as reas
empobrecidas (AWS, 1999; MARIANO, 1997; MODENESI, 2001).


2.2.4 Corroso sob tenso (CST)


Corroso sob solicitaes mecnicas diz respeito a um tipo de corroso que
se produz por efeito combinado de uma ao mecnica e de um meio corrosivo
especfico. Na ausncia da ao mecnica, a corroso pode se manifestar (no
caracterizando-se como CST), mas de modo bem menos agressivo. Destaca-se
ainda que a fissurao sob tenso induzida por meio corrosivo provoca uma ruptura
frgil do material metlico. Os principais fenmenos de fissurao sob tenso de
metais, induzida por meio corrosivo so: fragilizao pelo hidrognio, corroso sob
tenso e corroso sob fadiga. (GEMELLI, 2001; GENTIL, 2011).
As tenses residuais que causam corroso sob tenso so geralmente
provenientes de operaes de soldagem e deformaes a frio. As tenses aplicadas
so devidas a condies de operaes de equipamentos, como a presso de
trabalho de vasos de presso e trocadores de calor (GENTIL, 2011).
Os aos inoxidveis austenticos so sensveis corroso sob tenso em
ambientes que contenham ons halognios, variando esta sensibilidade em funo
da concentrao e da temperatura do meio. J o ao inoxidvel superferrtico AISI
444 possui excelente desempenho quando solicitado em corroso sob tenso,
inclusive superior ao ao inoxidvel austentico AISI 316 (GEMELLI, 2001;
SEDRIKS, 1996).
63

2.2.5 Influncia da composio qumica na resistncia corroso


A resistncia corroso de uma liga metlica est diretamente relacionada
com sua composio qumica, e para os aos inoxidveis, a Figura 14 esquematiza
o efeito dos elementos de liga em uma curva de polarizao andica.
P
o
t
e
n
c
i
a
l
Epite
Passivando
Ativo
Log da densidade de corrente
R
e
g
i

o

p
a
s
s
i
v
a
Cr, Ni
W, N
Cr, Mo, N, W,
Si, V, Ni
Ni, Cu
Cr, N
Cr, Ni, V,
Mo, N, Cu
Nobre

Figura 14 - Representao esquemtica da influncia dos elementos de liga em uma curva
de polarizao andica
Fonte Roberge (2000)

Folkhard (1984), Padilha e Guedes (2004), Roberge (2000), Sedriks (1996)
enfatizam a influncia dos vrios elementos de liga presentes na composio
qumica dos aos inoxidveis sobre o comportamento em processos corrosivos:


Cromo (Cr)

O cromo o elemento formador da camada passiva nos aos inoxidveis,
sendo observada sua existncia a partir de teores de 10,5%, e com o aumento de
sua quantidade a camada passiva se fortalece e fica mais homognea. Quando
64

alcanado teores entre 25-30% a resistncia corroso extremamente alta e a
mxima resistncia oxidao em alta temperatura obtida. A Figura 15 mostra o
aumento da resistncia corroso por pite proporcionalmente ao teor de cromo.

10 20 30 40 50
-0.1
+0.1
+0.7
+0.6
+0.5
+0.4
+0.3
+0.2
0
Ativo
Nobre
Regio no passiva
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
e

P
i
t
e
V
O
L
T
S

v
s
.

S
.
C
.
E
.
Teor de Cromo (% em peso)


Figura 15 - Efeito do teor de cromo no potencial de pite de uma liga Fe-Cr em uma soluo
desaerada 0,1N NaCl a 25C
Fonte Sedriks (1996)

Entretanto, o aumento no teor de cromo desestabiliza a austenita (favorece a
formao de ferrita o e das fases intermetlicas o e _) e aumenta a atividade do
carbono (favorece a formao de M
23
C
6
).


Nquel (Ni)


Em termos de corroso o elemento Ni eficiente em proporcionar a
repassivao, especialmente em meios redutores. Assim como o cromo este
elemento diminui consideravelmente a corrente de passivao. A Figura 16 ilustra a
influncia do teor de nquel na resistncia corroso por pite.
Este elemento auxilia tambm na resistncia corroso sob tenso em
solues contendo MgCl
2
, entretanto, para teores entre 8 a 10% ocorre uma
65

diminuio da resistncia corroso sob tenso. Destaca-se ainda que o Ni
aumenta a atividade do carbono.

Nquel (% em peso)
10 20 30 40 50
-0.05
0
+0.05
+0.10
+0.15
-0.10
Ativo
Nobre
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
e

p
i
t
e
V
O
L
T
S

v
s
.

S
.
C
.
E

Figura 16 - Efeito do teor de nquel no potencial de pite de uma liga Fe-15%Cr em uma soluo
desaerada 0,1N NaCl a 25C
Fonte Sedriks (1996)


Molibdnio (Mo)


O Mo um elemento que possui um efeito positivo sobre a resistncia
corroso em meios contendo ons cloreto por induzir a reconstituio da pelcula
passiva quando esta tende a se dissolver, proporcionando um aumento da
resistncia corroso por pite e corroso em frestas. A Figura 17 apresenta o efeito
do Mo no potencial de pite.
Contudo, o teor de Mo a ser adicionado na liga limitado devido influncia
na formao de ferrita o, fase o, fase _ e Fe
2
Mo.
66

+0.1
+0.6
+0.5
+0.4
+0.3
+0.2
0
Ativo
Nobre
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
e

P
i
t
e
V
O
L
T
S

v
s
.

S
.
C
.
E
.
Teor de Molibdnio (% em peso)
1
2 3

Figura 17 - Efeito do teor de molibdnio no potencial de pite de uma liga Fe-15%Cr-13%Ni em
uma soluo desaerada 0,1N NaCl a 25C
Fonte Sedriks (1996)


Carbono (C)


O elemento carbono promove a corroso intergranular, sendo este
mecanismo de corroso diretamente proporcional ao teor de C.


Silcio (Si)

O silcio diminui a resistncia corroso localizada devido as partculas de
SiO
2
serem atacadas preferencialmente. Em soluo slida, o Si aumenta a
resistncia corroso.


Mangans (Mn)


O Mangans pode influenciar negativamente de forma significativa a
nucleao da corroso por pite, atravs da solubilizao de incluses de MnS, onde
67

o H
2
S formado pode se dissolver nos ons S
2-
ou HS
-
, que aceleram o ataque
corrosivo. De forma positiva, o Mn ajuda a diminuir os efeitos negativos relativos da
ferrita o, da fase o e diminui as atividades do C e do N na austenita.


Titnio (Ti) e Nibio (Nb)


Estes elementos de liga so adicionados nos aos inoxidveis com o objetivo
de reduzir a corroso intergranular, exercendo a funo de estabilizar o carbono de
modo a evitar a ocorrncia do processo de sensitizao.


2.2.6 Mtodos eletroqumicos de avaliao de resistncia corroso


Os ensaios eletroqumicos de corroso so mtodos amplamente utilizados
para avaliao quantitativa e qualitativa da capacidade de um material em resistir
corroso quando exposto a certo meio. A curva obtida aps a varredura de potencial
fornece uma indicao sobre a resistncia do material passagem de corrente.
Quanto mais alto for o potencial correspondente ao aparecimento de uma corrente
eltrica, melhor ser o sistema (BARD; FAULKNER, 2001; KELLY et al., 2003;
WOLYNEC, 2003).
De acordo com Kelly et al. (2003) o levantamento da curva de polarizao
atravs do uso de um potenciostato um mtodo eletroqumico desenvolvido para
se medir a velocidade de corroso. O potenciostato pode ser utilizado
potenciodinamicamente onde o potencial aumentado continuamente e a corrente
registrada simultaneamente, ou potenciostaticamente, quando a corrente medida
aps certo tempo para um dado potencial. Desse modo, a variao da corrente em
funo do potencial denominada curva de polarizao, potenciodinmica ou
potenciosttica.
Segundo Wolynec (2003), para aos inoxidveis analisa-se a curva de
polarizao com base na regio de comportamento catdico e na regio de
comportamento andico. A regio andica composta por: regio ativa, passiva e
68

transpassiva. A Figura 18(a) representa uma tpica curva de polarizao andica
potenciodinmica. A transio do estado ativo para passivo de um metal ocorre a
uma densidade de corrente crtica (i
crit
), e corresponde ao valor mximo da corrente
necessria para que ocorra a passivao. O potencial de corroso (E
corr
)
corresponde ao potencial no qual as velocidades das reaes catdicas e andicas
so iguais. A densidade de corrente de corroso (i
corr
) um parmetro que permite
avaliar a velocidade de corroso de um dado material.
De acordo com Wolynec (2003) a regio ativa caracteriza-se por reunir as
condies nas quais ocorre a dissoluo do material para o meio, sendo que o
material tem o comportamento de um metal no-passivo, ou seja, a densidade da
corrente aumenta com o aumento do potencial, de acordo com a relao de Tafel.
Na regio passiva ocorre formao de uma pelcula protetora sobre a superfcie
do metal, proveniente do produto de corroso, ocorrendo um equilbrio dinmico
entre a superfcie do metal e os ons em soluo. Nessa regio a densidade de
corrente praticamente independente do potencial. A regio transpassiva indica a
dissoluo da pelcula passiva, seguida da corroso do material metlico, onde o
cromo apresenta maior oxidao (Cr VI). Nessa regio, as correntes podem
apresentar a passivao secundria, onde a corrente relativamente alta, no
correspondendo a uma passivao propriamente dita (WEST, 1986).
Quando o meio apresenta cloreto, brometo, entre outros, ocorre ruptura
localizada da pelcula passiva, dando origem corroso por pite. O potencial onde
ocorre a nucleao e crescimento de pelo menos um pite denominado potencial de
pite (E
pit
). Sua determinao feita atravs do ponto, a partir do qual, a corrente
aumenta bruscamente a partir da corrente passiva. Tais potenciais so,
normalmente, inferiores ao potencial de transpassivao, como mostra a Figura
18(b) o ponto E
pit
(WOLYNEC, 2003).








69













Figura 18 - Curva de polarizao potenciodinmica
Fonte Wolynec (2003)


2.3 Soldagem


A partir da dcada de 60 houve uma evoluo do setor industrial brasileiro,
sendo que a demanda das empresas fabricantes de equipamentos / estruturas
metlicas e industrias em geral impulsionaram o segmento de metais com a criao
da Usiminas e da Cosipa, e a consolidao de empresas como Belgo-Mineira,
Villares Metal e Acesita. Estes fatores fizeram da soldagem um dos principais
processos industriais do segmento metal-mecnico, com um vasto campo de
aplicao e investimentos em inovao (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).
O processo de soldagem definido pela AWS (1991a) como o processo de
unio entre duas partes metlicas, usando uma fonte de calor, com ou sem
aplicao de presso. A solda o resultado desse processo. Classificam-se os
processos de soldagem em funo da natureza de unio, esquematizado na Figura
19.
ipass icrit
Ecorr
Ecrit
Epass
Etransp
Regio controlada
por difuso
Regio ativa
Log densidade da corrente
P
o
t
e
n
c
i
a
l
Reao andica de O2
EO2/OH-
Passivao secundria
(segundo WEST)
(a)
Ep
Log densidade da corrente
(b)
Etrans: potencial de transpassivao Ep: potencial de pite EO2/OH
-
: potencial de equilibrio para O2/OH
-


70

Fuso
Aluminotermia
Feixe de eltrons
Laser
Arco
eltrico
Proteo
de gases
Gs
Resistncia Eltrica
Eletroescria
Resistncia
Ponto
Topo-a-topo
Ressalto
Costura
Estado slido
A frio
A quente
Exploso
Ultra-som
Atrito
Difuso
Brasagem
Soldabrasagem
Oxiacetilnica
Eletrodo no-consumvel
Eletrodo
consumvel
Plasma
TIG
MIG
Transferncia globular / curto-circuito
Transferncia por spray
Transferncia pulsado
MAG
Transferncia globular
Transferncia por curto-circuito
Arame Tubular
Proteo de escria
Eletrodo Tubular
Eletrodo Revestido
Arco submerso
Sem proteo Soldagem de prisioneiro



Figura 19 - Classificao dos processos de soldagem
Fonte Wainer, Brandi e Mello (1992)


2.3.1 Fundamentos de soldagem


Segundo Edgar (1993) os fundamentos de soldagem esto baseados na
natureza de unio e no tipo de fonte de energia utilizado pelo processo de
soldagem. Em funo dessas caractersticas, classificam-se os processos de
soldagem em trs grupos: (a) soldagem em estado slido; (b) Soldagem sem fuso
do metal de base; (c) soldagem por fuso do metal de base.


71

a) Soldagem em estado slido


De acordo com Dixon (1993) o fundamento da soldagem em estado slido
caracterizado pelo processo que produz coalescncia da superfcie unida em
temperaturas abaixo do ponto de fuso do metal base, sendo a unio efetuada sem
a deposio de metal de adio, e em algumas situaes com a aplicao de
presso para obter a unio dos metais. Os principais processos deste tipo de unio
so: soldagem por frico, soldagem por ultra-som, soldagem por exploso,
soldagem a frio e soldagem por forjamento.


b) Soldagem sem fuso do metal de base


Segundo Schwartz (1993) o fundamento da soldagem sem fuso do metal de
base caracterizado pela fuso somente do metal de adio. Como o metal de
base no apresenta fuso durante a soldagem e no h o aquecimento da zona
adjacente solda, o material manter sua natureza estrutural e, conseqentemente
suas propriedades mecnicas originais. Os processos de soldagem sem fuso do
metal de base so similares do ponto de vista metalrgico, e so classificados em:
brasagem, soldabrasagem e solda branda ou branca.


c) Soldagem por fuso


O fundamento da soldagem por fuso segundo Eagar (1993) caracterizado
por um potente ciclo trmico de soldagem capaz de realizar a fuso do metal de
base e, geralmente, de um metal de adio, para que assim a solidificao do metal
de solda fundido produza a unio. O arco eltrico a fonte mais comum de calor
para a fuso dos metais, e definido como a descarga eltrica mantida atravs de
um gs ionizado, iniciada por uma quantidade de eltrons emitidos do eletrodo
negativo (catodo) aquecido e mantido pela ionizao trmica do gs aquecido
72

(WAINER et.al., 1992). Os principais processos de soldagem por fuso so: TIG
(GTAW), Eletrodo Revestido (SMAW), MIG/MAG (GMAW), Arame Tubular (FCAW),
Oxiacetilnica (OFW), Arco Submerso (SAW), Solda por Ponto (SW), Plasma
(PAW), Solda a Laser (LBW), Eletroescria (ESW) e Eletrogs (EGW).


2.3.2 Processos de soldagem por fuso


Os processos de soldagem so amplamente aplicados nas indstrias do
segmento metal-mecnico, fazendo da soldagem o principal mtodo de unio de
juntas metlicas. Os principais processos utilizados pelas indstrias so:
Soldagem ao arco com eletrodo revestido (SAER), tambm conhecido
pela sigla SMAW;
Soldagem por oxi-gs (SOG), tambm conhecida pela sigla EGW;
Soldagem ao arco metlico com atmosfera gasosa (SAMG), tambm
conhecida pela sigla GMAW;
Soldagem ao arco com arame tubular (SAT), tambm conhecida pela
sigla FCAW;
Soldagem ao arco submerso (SAS), tambm conhecida pela sigla
SAW;
Soldagem ao arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG), tambm
conhecida pela sigla GTAW.

O processo de soldagem SATG de interesse desta dissertao de
mestrado, e ser conceituado no item 2.3.3 aps uma sntese dos demais
processos de soldagem que foram mencionados.
A soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido, segundo a AWS (1991b),
definida como um processo de soldagem a arco, onde a unio produzida pelo
calor do arco criado entre um eletrodo revestido e a pea a soldar. De acordo com
Marques, Modenesi e Bracarense (2007) a soldagem por eletrodo revestido na
atualidade a aplicao mais empregada entre todos os processos de soldagem
porque possui os procedimentos mais simples de soldagem, facilidade de acesso e
um baixo custo operacional.
73

A soldagem oxiacetilnica, segundo Wainer, Brandi e Mello (1992) e
Marques, Modenesi e Bracarense (2007), caracterizada pela formao da chama
oxiacetilnica combinada com a tcnica de soldagem, que possui como principais
parmetros o ngulo de entrada do metal de adio e o sentido de progresso (
direita ou esquerda).
Segundo Wainer, Brandi e Mello (1992) o processo MIG/MAG utiliza como
fonte de calor um arco eltrico entre um eletrodo nu consumvel (alimentado de
forma contnua) e o metal base. O calor funde a ponta do metal de adio e a
superfcie do metal de base formando o cordo de solda, sendo que a poa de
fuso protegida por um fluxo de gs inerte ou gs ativo. No processo de soldagem
MIG/MAG a transferncia metlica uma importante varivel do processo,
determinada em funo da corrente de soldagem, da bitola e composio do
eletrodo nu, e da composio do gs de proteo. Existem quatro tipos bsicos para
o modo de transferncia do metal de adio poa de fuso na soldagem
MIG/MAG: globular, curto-circuito, spray e pulsado.
Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2007) a soldagem pelo processo
de arame tubular similar ao processo MIG/MAG, mas apresenta sua
particularidade devido ao uso de um arame como metal de adio que possui um
fluxo interno, atuando na proteo superficial do cordo de solda (similar ao
revestimento do processo eletrodo revestido). A combinao de altas taxas de
deposio com uma alimentao contnua de um arame com fluxo, que melhora as
propriedades do cordo de solda, torna este processo bastante vivel para diversas
aplicaes industriais.
O processo de soldagem a arco submerso une metais pelo aquecimento
destes com um arco eltrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vrios eletrodos) e
o metal de base. O arco fica submerso em uma camada de fluxo, no havendo no
processo fascas, luminosidade e respingos, caractersticas dos demais processos
com arco aberto. As soldas feitas por arco submerso apresentam boa ductilidade e
tenacidade ao impacto, alm de uma boa uniformidade e acabamento na aparncia
dos cordes de solda. A maior limitao do arco submerso que o processo no
permite a soldagem fora da posio plana ou horizontal (FUNDAO BRASILEIRA
DE TECNOLOGIA DE SOLDAGEM - FBTS, 2009; MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2007; WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

74

2.3.3 Processo SATG


A soldagem a arco com eletrodo de tungstnio e proteo gasosa (SATG),
tambm conhecida por TIG (Tungsten Inert Gas), ou citado em normas e cdigos de
projetos como GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). Trata-se de um processo de
soldagem que utiliza como fonte de calor um arco eltrico mantido entre um eletrodo
no consumvel de tungstnio e a pea a soldar, e a proteo da regio de solda
feita por um fluxo de gs inerte. O processo SATG indicado para a soldagem de
ligas de magnsio, de titnio, aos inoxidveis, cobre e materiais reativos (como
titnio e tntalo). A Figura 20 ilustra o processo.









Figura 20 - Apresentado em: (a) Desenho esquemtico da soldagem SATG; (b) Foto
representativa do processo
Fonte Marques, Modenesi e Bracarense (2007); Centro de Informao Metal-Mecnica
CIMM (2011)

Ken-Hicken (1993) afirma que o processo SATG recomendado para
aplicaes onde so requeridos altos padres de qualidade da solda, visto que
nesse processo o soldador tem excelente controle da poa de fuso e a viso do
cordo de solda no limitada pelos fumos gerados pelo processo (por no existir
reaes metal-gs e metal-escria).
Uma importante caracterstica deste processo o excelente controle da
energia transferida para a pea, obtido pelo controle independente da fonte de calor
e da adio de metal de solda. Esta condio aliada eficiente proteo contra a
contaminao, resulta em timos resultados na soldagem de materiais de difcil
soldabilidade com o uso do processo SATG (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2007).
75

No processo SATG existe a condio de se executar a soldagem sem a
deposio de metal de adio (soldagem autgena), condio obtida pelo eletrodo
ser no consumvel, sendo uma caracterstica interessante para a soldagem de
chapas finas (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992; MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2007).
A soldagem autgena (sem deposio de material) atinge satisfatria
penetrao da raiz quando utilizada em juntas compostas por materiais de
espessura inferior a 3,2 milmetros ou juntas em ngulo. A tcnica operatria inicia
com a pr-purga do gs, seguida do posicionamento da tocha parada por um
determinado tempo para que haja a formao da poa de fuso, e quando obtm-se
uma poa com volume e tamanho adequado, inicia-se o movimento de translao
da tocha e tecimento da solda ao longo da junta (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992;
MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2007).
A soldagem SATG com adio de metal de solda utilizada para chapas de
pequenas espessuras, passes de selagem em chapas grossas ou passe de raiz em
tubulaes. A tcnica operatria a mesma que a descrita para soldagem
autgena, entretanto, a adio de metal de solda feita na poa de fuso,
normalmente frente da tocha de soldagem, com a vareta formando um ngulo de
15 com a pea. A adio do metal de solda realizada de forma contnua e
intermitente, tomando-se cuidado para que o metal de adio fique envolvido pela
proteo gasosa, porm no deve ficar embaixo do arco e nem tocar a poa de
fuso ou o eletrodo de tungstnio (AWS, 1991b).
Os eletrodos no consumveis so feitos de ligas de tungstnio, que
combinam elevado ponto de fuso (3410C) a um alto poder emissor de eltrons.
Na aplicao do processo SATG para a soldagem dos aos inoxidveis utiliza-se do
eletrodo no consumvel EWTh-2, com 2% de Trio que projetado para trabalhar
com corrente contnua e polaridade direta. A execuo incorreta da tcnica
operatria de soldagem pode causar defeitos na solda provenientes do eletrodo no
consumvel, tais como a contaminao do eletrodo de tungstnio, e o derretimento
ou quebra do mesmo. Isto faz com que ocorram incluses na poa de fuso
ocasionando em descontinuidades na junta soldada (AWS, 1991b; WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2007).
Em sntese, a Tabela 3.1 mostra as principais vantagens e desvantagens do
uso do processo SATG.
76


Tabela 1 - Caractersticas da Soldagem pelo processo SATG
Aplicao do processo SATG
Vantagens Desvantagens
Solda com alta qualidade e baixa distoro
Apresenta a menor taxa de deposio na
soldagem
Ausncia de respingos
Requer maior habilidade do soldador na
execuo do processo
Pode ser utilizada com ou sem adio de
material
Processo menos econmico do que a
soldagem por eletrodo revestido ou MIG/MAG
Diferentes fontes de energia podem ser
utilizadas
Dificuldade de soldagem em ambientes
criognicos devido proteo gasosa
Solda quase todos os materiais, incluindo
juntas dissimilares
Impossibilidade de soldagem em ambientes
com corrente de ar
Preciso controle de calor na soldagem e poa
de fuso calma
Possibilidade de incluso de tungstnio na
solda
Processo de fcil aprendizado Emisso intensa de radiao ultravioleta
Fonte Adaptado de AWS (1991b); Ken-hicken (1993); Wainer, Brandi e Mello (1992)

De acordo com a AWS (1991b) os principais parmetros de soldagem para o
processo SATG so: distncia de trabalho, corrente, velocidade de soldagem e gs
de proteo.


2.3.3.1 Distncia de trabalho


No processo de soldagem SATG a distncia de trabalho corresponde ao
comprimento de arco, sendo a distncia entre a ponta do eletrodo de tungstnio da
junta soldada. O comprimento de arco para o processo SATG uma varivel
importante para o desempenho da soldagem porque ele afeta a largura da poa de
fuso. A tenso de soldagem um parmetro que indica o comprimento de arco, ou
seja, a voltagem medida entre o eletrodo de tungstnio e a pea refere-se tenso
de soldagem, e este depende de: distncia entre o eletrodo e a chapa, corrente de
soldagem, tipo de gs de proteo, forma da ponta do eletrodo, presso do ar
ambiente. Destaca-se que arcos muito curtos ou longos tendem a ser instveis, fato
77

que favorece a ocorrncia de defeitos como porosidade, falta de fuso e
mordeduras (AWS, 1991b; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2007).


2.3.3.2 Corrente


De acordo com a AWS (1991b) a corrente a varivel mais importante a ser
controlada durante o processo de soldagem, pois alm da penetrao esta varivel
influencia a velocidade de soldagem, a taxa de deposio, e a qualidade da solda.
Segundo a AWS (1991b) a relao entre a corrente e penetrao da solda
so diretamente proporcionais, isto devido ao fato de que a corrente exerce um
controle sobre o grau de penetrao do processo de soldagem.
Outro fator importante o efeito sobre a tenso, que segundo a AWS
(1991b), a tenso define o comprimento do arco de soldagem, e este aumenta em
proporo corrente. Com isso, para manter um comprimento de arco satisfatrio
necessrio alterar a configurao da tenso sempre que a corrente for ajustada.
De acordo com a AWS (1991b) existem basicamente trs opes para
configurao da corrente, sendo: (i) Corrente contnua com polaridade direta (CC
-
);
(ii) Corrente contnua com polaridade inversa (CC
+
); (iii) Corrente alternada.
A configurao CC
-
a freqentemente utilizada no processo SATG, sendo a
que produz a mais alta quantidade de calor aplicada na pea para uma dada
corrente de soldagem, proporcionando uma maior penetrao da solda. A Figura 21
mostra o efeito da polaridade para a soldagem.

78


Figura 21 - Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem SATG
Fonte Marques, Modenesi e Bracarense (2007)


2.3.3.3 Velocidade de soldagem


De acordo com a AWS (1991b) e Marques, Modenesi e Bracarense (2007) a
velocidade de soldagem tem forte influncia sobre a largura e penetrao do cordo
de solda no processo SATG. O aumento da velocidade de soldagem acarreta na
diminuio da penetrao, da largura e da altura do reforo da solda. Altas
velocidades so requeridas para atingir nveis ideais de produtividade, entretanto,
quando aplicados incorretamente acarretam em descontinuidades como falta de
fuso, falta de penetrao e mordeduras.



2.3.3.4 Gs de proteo


No processo SATG a atmosfera protetora formada com o uso de um gs
inerte, e segundo a AWS (1991b), o gs de proteo direcionado pela tocha para
79

o arco e para a poa de fuso com a finalidade de proteger o eletrodo e o metal de
solda fundido de contaminao atmosfrica.
Os gases inertes mais utilizados no processo SATG so o Argnio (Ar) e o
Hlio (He), sendo que para algumas aplicaes especiais pode ser utilizada a
mistura de Argnio com Hidrognio (AWS, 1991b).
Utiliza-se amplamente o gs Argnio para a soldagem dos aos inoxidveis,
que um gs inerte monoatmico obtido da atmosfera pela separao do ar
liquefeito. O gs Argnio utilizado na soldagem precisa apresentar um grau de
pureza mnimo de 99,95%, e emprega-se uma vazo na tocha entre 7 a 16 L/min
(AWS, 1991b).
O gs Argnio preferencialmente utilizado por apresentar vantagens
(principalmente sobre o He) como: melhor estabilidade do arco; menor consumo;
menores tenses de arco; menor custo e maior oferta; abertura mais fcil do arco;
ao de limpeza quando se tratam de materiais como magnsio e alumnio; melhor
resistncia na oscilao. Ainda tem-se que a menor penetrao proporcionada pelo
gs Argnio particularmente melhor nas condies de soldagem de chapas finas e
posies de soldagem vertical e sobrecabea (AWS, 1991b; MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2007).
O gs de proteo (Argnio, Hlio ou Nitrognio) tambm pode ser utilizado
para proteger o lado oposto solda, sendo esta tcnica chamada de gs de purga.
O uso de gs de purga proporciona uniformidade no contorno do cordo de solda,
isento de mordeduras e um satisfatrio controle do reforo de solda (AWS, 1991b).


2.3.4 Processo SATG na soldagem da liga AISI 316L


Cada junta a ser soldada precisa ser tratada como um projeto especfico, e
so feitas algumas recomendaes para a soldagem de uma junta similar da liga
AISI 316L pelo processo SATG, que um dos focos do presente trabalho.
De acordo com Folkhard (1984) a soldagem da liga 316L pelo processo
SATG pode ser autgena ou com deposio de material, e recomenda-se que a
diluio do metal de base seja inferior a 30% com o objetivo de manter o percentual
de ferrita na faixa entre 5 a 15 ferrite number (FN). A ferrita presente no metal de
80

solda dos aos inoxidveis austenticos, denominado ferrita delta ( o), tem a funo
de minimizar o risco de trincas a quente e fissurao.
Segundo Lippold (1993) a preparao para soldagem deve considerar
tcnicas de controle de deformao visto que esta liga possui elevado coeficiente de
expanso e baixa condutividade trmica.
O pr-aquecimento no recomendado, exceto para espessuras mais
grossas este pode ser empregado para facilitar a fuso (entre 100-150C). E para
soldagem multipasse a temperatura de interpasse no deve exceder 150C
(MODENESI, 2001).
Na execuo da soldagem, segundo Folkhard (1984), o arco precisa ser
mantido o mais curto possvel com o objetivo de se evitar a entrada de nitrognio na
atmosfera protegida. E o uso do nitrognio como gs de proteo deve ser evitado,
mesmo que em pequenas adies em Argnio ou Hlio, porque este gs pode
induzir a formao de uma estrutura completamente austentica devido ao forte
efeito austenitizante do nitrognio, tornando o metal de solda mais suscetvel ao
trincamento a quente (um baixo ndice de ferrita o benfico ao metal de solda).
De acordo com HEAT TREATING (1984) a realizao de tratamentos
trmicos ps-soldagem no recomendada porque pode causar a sensitizao e
precipitao de fases intermetlicas na liga.


2.3.5 Processo SATG na soldagem da liga AISI 444


O procedimento de soldagem da liga AISI 444 pelo processo SATG precisa
ser mais cuidadosamente elaborado, tendo em vista a menor soldabilidade desse
material.
De acordo com Lippold (1993) as caractersticas eltricas do procedimento de
soldagem devem ser consideradas de tal modo que resultem na menor energia de
soldagem aplicada na junta, considerando que o ciclo trmico de soldagem causa
alteraes microestruturas significativas para a liga superferrtica que podem
diminuir sua resistncia mecnica (pelo expressivo aumento no tamanho de gro) e
de corroso (pela precipitao de carbonetos de cromo).
81

Segundo o mesmo autor, a execuo da soldagem deve ser realizada com o
metal de adio austentico ER 316L, resultando em um metal de solda com menor
teor de carbono e com elementos estabilizadores. A soldagem autgena no
recomendada para a liga AISI 444, causando a reduo da ductilidade da junta
soldada. A Figura 22 mostra a localizao no diagrama de Schaeffler da soldagem
autgena da junta dissimilar composta pelas ligas AISI 316L e AISI 444.



Figura 22 - Diagrama de Schaeffler para previso da microestrutura da solda entre a liga
AISI 316L e AISI 444, considerando uma diluio de 50%.

Tratamentos trmicos ps-soldagem para esta liga no so recomendados
porque podem causar diversas alteraes microestruturais indesejveis em
diferentes faixas de temperatura (fragilizao 475C e sensitizao entre 900-
950C), e tambm a ocorrncia do aumento no tamanho de gro (AISI, 1988).
Os gases de soldagem indicados so o Argnio e o Hlio, sendo altamente
restrita a aplicao do nitrognio (pelo seu forte efeito austenitizante) para a
soldagem dessa liga superferrtica (LIPPOLD, 1993).
Para soldas mutipasse, a temperatura de interpasse e as recomendaes de
pr-aquecimento so as mesmas que para a liga AISI 316L. Entretanto, a liga AISI
444 necessita de menores cuidados com o controle de deformao devido a seu
menor coeficiente de expanso e maior condutividade trmica (AMERICAN IRON
AND STEEL INSTITUTE, 1998; MODENESI, 2001).


AISI 316L
AISI 444
Localizao no
diagrama de
Schaeffler a
microestrutura
da solda
82

2.3.6 Qualificao do procedimento de soldagem


O uso dos processos de soldagem para a produo de equipamentos e
estruturas deve ser previamente qualificado, conforme prev as normas de projeto.
Para cada segmento da indstria existem diferentes normas que devem ser
seguidas para a elaborao do projeto, fabricao, montagem e inspeo dos
componentes. E cada norma de projeto define uma sistemtica especifica sobre a
qualificao do procedimento de soldagem e do soldador.
As normas de projeto adotaram a sistemtica de qualificao dos
procedimentos de soldagem devido importncia de existir uma regulamentao
nas diferentes etapas de um processo de fabricao para evitar acidentes e outros
problemas que podem ter srias conseqncias tanto para os fabricantes de
equipamentos, como para os usurios e, tambm, para a populao em geral e para
o meio ambiente. Desse modo, a finalidade principal de um cdigo a preveno de
acidentes que poderiam resultar em mortes de pessoas, perdas materiais e
contaminao do meio ambiente. A escolha da norma de projeto ocorre em funo
do tipo de produto/equipamento e da rea de atuao. As principais normas de
projetos em funo da rea de atuao so apresentadas na Tabela 3.2
(MODENESI, 2000).

Tabela 2 - Principais normas de projeto e reas de atuao
NORMA DE PROJETO REA DE ATUAO
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code
Caldeiras, vasos de presso e trocadores
de calor
API STD 1104 - Standard for Welding
Pipelines and Related Facilities
Tubulaes e dutos na rea de petrleo
AWS D1.1 - Structural Welding Code
Estruturas soldadas de ao carbono e de
baixa liga
DNV - Construction and Inspection of
Offshore Structures
Estruturas martimas de ao
Fonte Adaptado de Modenesi (2000)

A qualificao do procedimento de soldagem resulta na padronizao do
projeto e fabricao de juntas soldadas. Para isso, utiliza-se da especificao do
83

procedimento de soldagem (EPS), registro que padroniza todos os parmetros
relevantes do processo de soldagem. O presente estudo avalia a soldagem em
trocadores de calor, e desse modo, baseia-se nos requisitos do cdigo ASME seo
IX (2010a) para a qualificao do procedimento de soldagem e do soldador.
A qualificao do procedimento de soldagem realizada atravs da avaliao
das variveis do processo, e da determinao de intervalos/condies qualificadas
para cada varivel. O cdigo ASME define trs tipos de variveis: essenciais;
essenciais suplementares; e no essenciais. Para a varivel essencial, uma
alterao da faixa qualificada representa a necessidade de requalificao do
procedimento de soldagem. A varivel essencial suplementar aplicada a projetos
com requisitos de impacto, e a varivel no essencial no implica em requalificao
do procedimento de soldagem quando utilizada em faixas diferentes da especificada
na EPS (ASME IX, 2010a).


2.3.7 Soldabilidade dos aos inoxidveis


A facilidade de executar uma solda depende de diversos fatores, e o principal
fator est relacionado soldabilidade do material. Lippold (1993) define o termo
soldabilidade como o modo com que a solda pode ser feita e a capacidade desta
em apresentar um satisfatrio desempenho em servio (LIPPOLD, 1993, p. 445).
A aplicao dos materiais em equipamentos de processos depende
diretamente de sua soldabilidade, sendo que materiais com soldabilidade limitada
possuem restries para inmeras aplicaes industriais (TELLES, 2005). Para o
presente estudo, considera-se relevante conhecer sobre a soldabilidade dos aos
inoxidveis austenticos e ferrticos (com nfase nos superferrticos).
A escolha de um apropriado metal de adio um importante fator para se
obter uma boa soldabilidade, e para os aos inoxidveis esta seleo realizada
com o uso do diagrama de Schaeffler, onde possvel avaliar previamente a
microestrutura resultante do metal de solda. O uso do diagrama baseado na
composio qumica do material, e consiste em utilizar os valores de cromo e nquel
equivalentes para a representao grfica no diagrama, e aps unir os pontos (do
metal de base e do metal de adio) por uma reta, avalia-se a microestrutura
84

resultante do metal de solda em funo da diluio do processo utilizado. A Figura
23 mostra o diagrama de Schaeffler, e o tringulo no grfico representa a regio que
isenta de qualquer tipo de problema para o metal de solda, localizada ao redor do
ponto 21%Cr e 10%Ni (AWS, 1999; FOLKHARD, 1984).


Figura 23 - Diagrama de Schaeffler
Fonte Modenesi (2001)


2.3.7.1 Soldabilidade do ao inoxidvel austentico


Os aos inoxidveis austenticos so conhecidos pela excelente soldabilidade
que possuem, e Lippold (1993) destaca algumas das caractersticas a respeito da
soldagem dessas ligas:
Apresentam insensibilidade fissurao pelo hidrognio por causa da
ausncia de transformao martenstica durante a soldagem e sua boa
tenacidade;
Baixa formao de porosidade;
Zona fundida tem propriedades que se assemelham s do metal de
base;
Soldas satisfatrias so obtidas sem pr-aquecimento e tratamento
trmico ps-soldagem.

Regio satisfatria
para a soldagem
85

A microestrutura da zona fundida (ZF) dos aos inoxidveis austenticos
apresenta-se semelhante s do metal de base, sendo este formado inteiramente de
austenita. A diferena entre estas microestruturas que a ZF retm quantidades
variveis de ferrita o temperatura ambiente, e a estrutura do metal de solda
fundido depende das quantidades de cromo e nquel, podendo solidificar-se com
estrutura do tipo: (a) inteiramente austentica; (b) inicialmente como austenita e
posteriormente como ferrita; (c) inicialmente como ferrita e posteriormente como
austenita; (d) inteiramente como ferrita (MODENESI, 2001).
De acordo com Modenesi (2001) a obteno de uma estrutura em que a
austenita a primeira fase a se solidificar, conhecida como austenita primria,
ocorre para uma relao Cr/Ni inferior a 1,5. A estrutura de ferrita primria ocorre
medida que a relao Cr/Ni aumenta, sendo que para razes iguais ou superiores a
1,95 o material solidifica-se totalmente como ferrita. A soldagem caracteriza-se por
um rpido resfriamento, e desse modo, a transformao completa da ferrita em
austenita no ocorre, e parte da ferrita o formada durante a solidificao permanece
at a temperatura ambiente. A Figura 24 ilustra as principais microestruturas
encontradas para soldas austenticas.














Figura 24 - Tipos de morfologias da ferrita o na zona fundida de aos inoxidveis
austenticos
Fonte Modenesi (2001)

Ferrita
Euttica
Ferrita em
Espinha
Ferrita
Laminar
Austenita de
Widmanstatten
Austenita Ferrita
Aumento da relao Cr/Ni
Austenita
86

A microestrutura final da ZF de um ao inoxidvel austentico, segundo
Modenesi (2001), depender da forma de solidificao e das transformaes
subseqentes no estado slido, e classificado de acordo com a morfologia da
ferrita.
Folkhard (1984) afirma que a estrutura de solidificao define diversas
caractersticas das soldas dos aos inoxidveis austenticos. As boas caractersticas
da solda das ligas austenticas so complementadas quando na solidificao tem-se
presente ferrita o em teores no muito elevados, pois com ela reduzida a
tendncia fissurao na solidificao da ZF (trincamento a quente).
Por outro lado, existe a necessidade de se controlar a quantidade de ferrita o
nas juntas soldadas para aplicaes onde se necessita de uma tima resistncia
corroso, uma alta tenacidade da solda a baixas temperaturas e quando a pea no
puder apresentar qualquer magnetismo residual. Para juntas soldadas cuja
composio qumica se localizar na regio de coexistncia da ferrita e austenita,
possvel calcular a quantidade de ferrita da zona fundida da solda, conforme
equao (4) (FOLKHARD, 1984; MODENESI, 2001).

.......(4)

Outro mtodo para se calcular a quantidade de ferrita no metal de solda pode
ser determinada pelo uso do diagrama WRC-92, criado pelo Welding Research
Concil e trata-se do mtodo oficial do cdigo ASME. Este diagrama apresenta os
resultados atravs de Ferrite Number (FN), obtido pela combinao do cromo e
nquel equivalente. A Figura 25 apresenta um modelo do diagrama WRC-92
(LIPPOLD, 1993).
87


Figura 25 - Diagrama WRC-92
Fonte Lippold (1993)

Existem trs problemas principais relacionados soldabilidade dos aos
inoxidveis austenticos que devem ser considerados. So eles:
a) Formao de trincas de solidificao (trinca a quente);
b) Sensitizao;
c) Tenso residual e distoro


a) Trincas de Solidificao


A trinca de solidificao, tambm conhecida por trinca a quente, caracteriza-
se por ser intergranular e sua ocorrncia est associada a uma ductilidade
insuficiente que o material apresenta, em certo intervalo de temperatura, por
suportar tenses trativas que surgem no resfriamento. Os principais fatores que
influenciam este tipo de descontinuidades so a estrutura de solidificao, o nvel de
impurezas e as tenses desenvolvidas na solda durante a solidificao da poa de
fuso (FOLKHARD, 1984; ZEEMANN, 2003).
Segundo Modenesi (2001) a solidificao do metal de solda com a formao
de uma estrutura mista entre austenita e ferrita benfica para se evitar a formao
88

de trincas de solidificao, e tambm que, elementos como mangans e molibdnio,
e o uso de revestimento bsico, no caso de soldagem com eletrodo revestido,
ajudam a minimizar tal problema.


b) Sensitizao


O fenmeno de sensitizao corresponde a corroso intergranular, que
ocorre devido a precipitao de carbonetos de cromo. Esta condio trata-se de
uma das principais descontinuidades de juntas soldadas dos aos inoxidveis
austenticos, e ocorre devido ao ciclo trmico de soldagem que causa a precipitao
de carbonetos de cromo nos contornos de gros, tornando a regio adjacente ao
precipitado pobre em cromo. A sensitizao detalhada no item 2.2.3.1 deste
trabalho.


c) Tenso residual e distoro


A soldagem de equipamentos e estruturas metlicas causa tenses residuais
e deformaes devido ao aquecimento localizado, que devem ser levados em
considerao no projeto. A repartio trmica da junta soldada mostra que devido a
diferentes temperaturas atingidas durante a soldagem nas regies da solda, ocorre
o surgimento de tenses residuais, e estas tambm so influenciadas pelo nvel de
restrio da estrutura. As deformaes causadas pela soldagem acarretam em
tenses residuais, e por isso, sempre que possvel, recomenda-se o uso de tcnicas
que a minimizem. Entretanto, destaca-se que dispositivos de montagem que
restringem a pea tendem formao de tenses residuais na solda.




89

2.3.7.2 Soldabilidade do ao inoxidvel ferrtico


Como o presente estudo avalia uma das ligas superferrticas, torna-se
importante separar a anlise da soldabilidade dos aos inoxidveis ferrticos em dois
grupos: (i) aos inoxidveis ferrticos tradicionais; (ii) aos inoxidveis
superferrticos.


(i) Aos inoxidveis ferrticos tradicionais


Este grupo composto pelos aos inoxidveis ferrticos tradicionais (ligas Fe-
Cr), que possuem uma soldabilidade baixa quando comparados com os
austenticos, visto que estas ligas caracterizam-se por apresentarem soldas de
baixa ductilidade e tenacidade, sensibilidade corroso intergranular e, trincas de
solidificao na zona fundida. Para os ferrticos, um maior teor de cromo e de
elementos intersticiais causa uma fragilizao da solda, e a combinao de maior
teor de elementos intersticiais com menor teor de cromo causam a sensibilidade
corroso intergranular. Com isto, considera-se que estes materiais apresentam uma
soldabilidade insatisfatria para aplicaes industriais que utilizam a soldagem como
um processo de fabricao dos produtos. Sua baixa soldabilidade atribuda a trs
fatores (LIPPOLD, 1993):
- Formao de uma rede de martensita ao longo dos contornos de gro
ferrticos (no caso de ligas com maiores teores de intersticiais);
- Granulao grosseira nas regies de crescimento de gro da ZAC e na
zona fundida (quando a zona fundida for tambm ao inoxidvel
ferrtico);
- Ocorrncia de fragilizao a alta temperatura, relacionada com a
reprecipitao de carbonitretos em uma forma muito fina aps
soldagem nos contornos de gros.

Os aos inoxidveis ferrticos tradicionais so citados na literatura como aos
parcialmente transformveis, caracterizados por representar o grupo dos aos no
90

estabilizados e cujo teor de elementos intersticiais (C e N) o suficiente para formar
a austenita a alta temperatura. Nesses aos, a solda dividida em: regio bifsica;
regio de crescimento de gro e zona fundida (MODENESI, 2001).
A regio bifsica corresponde regio da ZAC que foi aquecida at o campo
de coexistncia da austenita e da ferrita. A formao da austenita ocorre
preferencialmente nos contornos de gro da ferrita, e aps o resfriamento devido
soldagem, esta se transforma em martensita. A regio de crescimento de gro
corresponde regio da ZAC aquecida acima do campo de coexistncia da
austenita e da ferrita. Caracteriza-se por um intenso crescimento de gro e pela
dissoluo e posterior re-precipitao dos carbonetos e nitretos presentes. Durante
o resfriamento, pelo afastamento da poa de fuso, esta regio da ZAC atravessa o
campo bifsico, de modo que austenita formada preferencialmente nos contornos
de gro, em geral com estruturas de placas do tipo Widmansttten (com a
morfologia de agulhas e placas). temperatura mais baixa, esta austenita pode se
transformar em martensita. A regio da ZF formada por gro colunares grosseiros
com uma estrutura semelhante da regio de crescimento de gros (MODENESI,
2001).
Lippold (1993) afirma que de um modo geral a solda caracterizada por uma
estrutura de granulao grosseira com uma rede de martensita junto aos contornos
de gro e precipitados finos de carbonetos e nitretos nos contornos e no interior dos
gros.


(ii) Aos inoxidveis superferrticos


As ligas superferrticas caracterizaram-se por serem os aos inoxidveis
ferrticos com boa soldabilidade, em funo de uma composio com elementos
intersticiais muito baixos (inferiores a 0,04%), a estabilizao com Ti ou conjunta
entre Ti e Nb, e a adio de certa quantidade de Mo para melhorar a resistncia
corroso (LIPPOLD; KOTECKI, 2005).
Os aos inoxidveis superferrticos so citados na literatura como aos no
transformveis, sendo aqueles em que a regio de solda formada essencialmente
por uma regio de crescimento de gro e a zona fundida apresenta uma estrutura
91

grosseira e colunar, com precipitados finos intra e intergranulares. Isto ocorre devido
composio qumica da liga possuir um teor de cromo mais elevado, menor teor
de elementos intersticiais e/ou adies de elementos estabilizantes. Com isso, h
um balano melhor entre elementos alfagnios e gamagnios tal que a austenita
no se forma em nenhuma temperatura (MODENESI, 2001).
O superferrtico AISI 444 estabilizados com Ti ou duplamente estabilizados
(Ti e Nb) apresenta uma transio na estrutura entre gros colunares prximo
fronteira de fuso do metal de solda e gros equiaxiais prximos da linha de centro
da solda. Os superferrticos 444 estabilizados com Nibio, apresentam gros
colunares bem definidos na extenso do metal de solda se estendendo at a ZAC
(MODENESI, 2001).






















92



































93

3 MATERIAIS E MTODOS


3.1 Caracterizao dos metais de base e de adio


A junta tubo-espelho dos trocadores de calor que compem o equipamento
de concentrao de vinhaa composta por tubos (formam o feixe tubular) e a
chapa do espelho. Os tubos com costura caracterizam-se por serem soldados pelo
processo de induo de alta freqncia (HFIW, high frequency induction welding).
Desse modo, avaliou-se separadamente a solda do tubo e a soldagem da junta
tubo-espelho (atual junta do projeto e a junta proposta para substituio).
Os tubos com costura utilizados foram o AISI 316L, fabricado em
conformidade com a norma ASTM A249 / 249M (2010a), e o AISI 444, fabricado em
conformidade com a norma ASTM A268 / A268M (2010).
A confeco do espelho foi realizada com a chapa AISI 316L, fornecida de
acordo com a norma ASTM A240 / A240M (2011a). O processo de soldagem que
utilizou metal de adio fez uso da vareta AWS ER 316L, fornecida conforme
requisitos do cdigo ASME II parte C (2010b). A composio qumica da chapa e
dos tubos foi analisada atravs de um espectrmetro de centelha, e a composio
qumica da vareta de solda pelo mtodo de via mida. Os valores so apresentados
na Tabela 3.

Tabela 3 - Composio qumica dos aos inoxidveis testados
Amostra
Elementos (% em peso)
C Cr Ni Mo Mn P S Si Ti N
2

Chapa AISI 316L 0,023 16,66 10,02 2,011 1,33 0,032 0,001 0,44 0,00 0,00
Tubo AISI 316L 0,023 16,73 10,00 2,022 1,33 0,031 0,002 0,59 0,00 0,0286
Tubo AISI 444 0,008 17,60 0,20 1,871 0,150 0,033 0,001 0,48 0,1389 0,0138
Vareta ER 316L 0,010 18,55 12,18 2,53 1,65 0,018 0,011 0,35 0,005 0,026
94

A chapa e os tubos de ao inoxidvel foram utilizados na condio de como
recebido, seguindo o padro de acabamento aplicado pelo fabricante, pois assim
segue-se a mesma sistemtica da fabricao dos equipamentos de concentrao de
vinhaa.
De modo a diferenciar as juntas tubo-espelho avaliadas neste estudo, a atual
junta tubo-espelho foi identificada como 316/316, e a junta tubo-espelho em anlise
foi identificada como 444/316. A Tabela 4 apresenta a configurao dos materiais de
cada junta tubo-espelho.

Tabela 4 - Identificao e caracterizao das juntas soldada
Identificao da Junta Tubo-Espelho Status Tubo Chapa do Espelho
Junta 316/316 Junta atual AISI 316L AISI 316L
Junta 444/316 Junta proposta AISI 444 AISI 316L

Destaca-se que a junta 444/316 usou como chapa do espelho o ao AISI
316L porque na espessura requerida (16 mm) no laminado a chapa da liga AISI
444.


3.2 Preparao Metalogrfica


Utilizou-se das tcnicas convencionais de preparao metalogrfica das
amostras para a realizao da anlise microestrutural e para os ensaios de
susceptibilidade corroso intergranular, e em seguida foi realizado o ataque
qumico e obtidas as fotomigrografias.
As amostras foram embutidas em resina acrlica e polidas manualmente em
lixas de 120 at 2000 mesh, e posteriormente polidas em xido de cromo de
granulao de 0,2 m. Em seguida, foram lavadas com lcool etlico absoluto e
desengorduradas com o auxilio de um ultra-som durante 5 minutos, na soluo de
lcool, e secas com o auxilio de um jato de ar quente. O ataque qumico das
amostras foi realizado com o uso do reagente gua rgia (proporo de 1:3 em
volume, de cido ntrico e cido clordrico, concentrados, respectivamente). O tempo
95

de ataque em gua rgia foi entre 2,5 e 3 minutos para os austenticos e entre 25 e
35 segundos para os ferrticos.
A anlise microestrutural foi realizada atravs de fotomicrografias obtidas por
um microscpio tico de luz refletida Olympus mod. BX41M-LED. O equipamento
mostrado na Figura 26.
A anlise metalogrfica fundamentou-se na observao da tpica
microestrutura de cada liga e na determinao do tamanho mdio de gro, focada
na influncia do ciclo trmico de soldagem. O tamanho mdio de gro foi obtido de
acordo com o procedimento de Jeffries segundo a norma ASTM E-112 (2004).


Figura 26 - Microscpio utilizado nos ensaios metalogrficos








96

3.3 Qualificao do procedimento de soldagem e soldador


3.3.1 Montagem da junta tubo-espelho


A qualificao da soldagem para este tipo de junta foi baseada na avaliao
de um corpo de prova preparado de forma idntica junta especificada em projeto,
sendo esta rplica preparada com os mesmos materiais (tipo e dimenses),
submetido aos mesmos processos de fabricao e critrios dimensionais.
Para cada uma das juntas (316/316 e 444/316) foi preparado um corpo de
prova com dez tubos, conforme requisito do cdigo ASME seo IX para
qualificao do procedimento de soldagem. Utilizou de chapa de 12,70 milmetros
de espessura para a fabricao dos espelhos, e os tubos com dimenses de 38,10
milmetros de dimetro e 1,2 milmetros de espessura de parede. A furao da
chapa do espelho foi usinada com 38,35 0,05 milmetros, e ento os tubos foram
montados faceando o espelho; executou-se a expanso do dimetro interno do tubo
com o uso de uma mandriladora eltrica com controle de torque, e posteriormente
as juntas foram soldadas. A Figura 27 mostra esquematicamente a junta tubo-
espelho, o processo de expanso dos tubos e a solda.






















Figura 27 - Junta tubo-espelho soldada
Det. A
Corte A-A
rea
expandida
Tubo
Metal de solda
Montagem
inicial
Espelho
Expanso do
Cint. do tubo
Soldagem
da junta
97

3.3.2 Parmetros do processo de soldagem SATG


A soldagem das juntas tubo-espelho foi realizada pelo processo SATG e na
posio 5G (tubo parado na horizontal). A junta 316/316 foi soldada de forma
autgena (sem deposio de material), e a soldagem da junta 444/316 foi executada
com metal de adio AWS ER316L, conforme indicado para aos inoxidveis
superferrticos (LIPPOLD, 1993). A soldagem foi realizada manualmente, utilizando-
se gs argnio com vazo de 8 L/min (medido na tocha), de acordo com os
parmetros de soldagem apresentados na Tabela 5. Com relao s variveis da
energia de soldagem aplicada na pea, padronizaram-se todas as caractersticas
eltricas, e a velocidade mdia de soldagem foi o nico parmetro que variou entre
os dois tipos de junta soldada. A velocidade mdia de soldagem foi calculada com
base na cronometragem do tempo de soldagem.

Tabela 5 - Parmetros de soldagem utilizados
JUNTA Processo
Metal Depositado Densidade de Corrente
Tenso de
Soldagem
Velocidade
Mdia de
Soldagem Classe Dimetro Tipo/Pol. Densidade
316/316 GTAW Autgena CC
-
80 A 12 - 13 V
20,5 1
cm/min
444/316 GTAW ER 316L 1,6 mm CC
-
80 A 12 - 13 V
12,5 1
cm/min


Realizou-se a anlise da microestrutura resultante para a regio do metal de
solda e a determinao do ferrite number (FN), baseado na metodologia do
diagrama de Schaffler e no diagrama WRC-92, respectivamente. A diluio da junta
316/316, pela soldagem autgena, resumiu-se em utilizar o ponto mdio dos valores
de cromo e nquel equivalentes da chapa e tubo AISI 316L. Para determinar a
diluio da junta 444/316, efetuou-se um corte na seo transversal da amostra, e o
clculo foi realizado conforme mtodo proposto por Zeemann (2003). O mtodo
consistiu, basicamente, em calcular a quantidade percentual de metal de base que
entra na composio do metal de solda, conforme mostra a Figura 28. Para revelar
a linha de fuso da junta soldada foi realizado o ataque com gua rgia, e o
98

dimensionamento da rea do metal de base que sofreu diluio foi calculado com o
auxilio do software AutoCAD.
A A
B

B A reas
A rea
Diluio
+
=
_
_
(%)
Figura 28 - Clculo da diluio
Fonte Zeemann (2011)


3.3.3 Mtodo de qualificao do procedimento de soldagem


Baseado no ASME seo IX da edio 2010, a qualificao do procedimento
de soldagem baseou-se nos requisitos do item QW-256 para determinao das
variveis essenciais do processo SATG e nos requisitos do item QW-193 para
especificar a metodologia de qualificao de acordo com o tipo de junta soldada.
As variveis essenciais do processo SATG consideradas para a qualificao
do procedimento de soldagem foram: classificao do metal de base e do metal de
adio; soldagem com ou sem deposio de material; composio do gs de
proteo.
De acordo com o item QW-193 do ASME IX (2010a), a qualificao do
procedimento de soldagem da junta tubo-espelho foi realizada atravs da fabricao
de uma rplica da junta do projeto, contendo dez tubos. Iniciou-se a avaliao com
um exame visual de solda com base nos requisitos da norma Petrobrs N-1738,
com o objetivo de avaliar a existncia de alguma descontinuidade proveniente da
soldagem. Em seguida foi feito ensaio por liquido penetrante, conforme ASME V
(2010c), com a finalidade de avaliar o surgimento de trincas, poros e/ou falta de
fuso da junta soldada. Conclui-se a avaliao da soldagem atravs de ensaio
macrogrfico do corte transversal da junta (conforme detalhe A da Figura 27), com
um aumento mnimo de dez vezes. Com a junta bi-partida aps o corte, realizou-se
20 macrografias da junta soldada, e a avaliao baseou-se em analisar a efetiva
99

penetrao da solda, a ausncia de trincas e/ou microporos e a dimenso da
garganta de solda.


3.4 Ensaio de sensitizao


Foram realizados ensaios de sensitizao para dois tipos de junta soldada:
1. Solda de costura do tubo (tubo AISI 316L e tubo AISI 444);
2. Solda da junta tubo espelho (junta 316/ 316 e junta 444/316).

A preparao metalogrfica para o ensaio de sensitizao foi realizada
conforme especificado no item 3.2, e a seleo da superfcie para a realizao do
ensaio foi cuidadosamente estudada para cada tipo de junta soldada, com o objetivo
de obter a melhor posio referente solda. Para os tubos com costura, efetuou-se
um corte transversal de modo a posicionar uma vista frontal do cordo de solda,
com as regies da ZAC e metal de base. A preparao da junta tubo-espelho
buscou obter uma face igual ao apresentado no detalhe A da Figura 27, sendo que
o corte transversal foi efetuado sobre a costura do tubo. Com isto, tem-se que o
ensaio de sensitizao da junta tubo-espelho foi executado em uma regio que
sofreu dois ciclos trmicos de soldagem; o primeiro passe de solda referente
costura do tubo e o segundo referente solda de unio entre o tubo e o espelho. A
Figura 29 mostra as amostras embutidas para o ensaio de sensitizao.
O ensaio de sensitizao foi executado conforme ASTM A-262 (2010) prtica
A para os austenticos e ASTM A-763 (2009) prtica W para os superferrticos,
sendo estas prticas similares. A execuo do ensaio ocorreu com ataque
eletroltico em soluo aquosa contendo 10% H
2
C
2
O
4
2H
2
O (cido oxlico), a uma
densidade de corrente de 1 A/cm
2
durante aproximadamente 1,5 minutos. Para a
realizao do ensaio utilizou-se de uma fonte eletroltica marca Elektrolyser mod.
ELYN1. Aps o ataque com cido oxlico, foi realizada anlise microestrutural por
microscopia tica (MO) com sistema digital de aquisio de imagem.



100
















Figura 29 - Preparao das juntas soldadas para o ensaio de sensitizao


3.5 Ensaio de perda de massa por imerso


Os aos inoxidveis selecionados para os ensaios de perda de massa por
imerso foram utilizados com o acabamento como fornecido, seguindo a sistemtica
de uso no equipamento de concentrao de vinhaa. Assim, como no ensaio de
sensitizao, os ensaios de perda de massa por imerso foram realizados para dois
tipos de junta soldada: (1) Tubos com costura (AISI 316L e AISI 444); e (2) Solda da
junta tubo-espelho (316/316 e 444/316).
Os ensaios de perda de massa por imerso foram realizados no aparelho de
ensaio de corroso mostrado na Figura 30. Os principais componentes do aparelho
de ensaio de perda de massa por imerso so: 1) reservatrio de eletrlito; 2)
Termmetro; 3) condensador de bolha; 4) Controlador de temperatura; 5)
mangueiras para entrada e sada de gua no condensador de bolha; 6) Base para
aquecimento; 7) Reservatrio de areia.

Costura do Tubo Junta tubo-espelho
Tubo
Chapa do
Espelho
101











Figura 30 - Apaprelho utilizado nos ensaios de perda de massa por imerso


3.5.1 Ensaio de Corrosividade do eletrlito


Nos ensaios de perda de massa por imerso deve-se estar atento relao
entre o volume total do eletrlito disposto no reservatrio com a rea total da
amostra a ser corroda. Isto porque se esta relao for inadequada, com o passar do
tempo de ensaio, a soluo perda a sua corrosividade em funo das reaes de
corroso que ocorrem. Exemplo disto que a validao dos ensaios deste trabalho
iniciou-se considerando um perodo de 168 horas, e acabou com intervalos de 1 e 2
horas (para cido sulfrico e cido clordrico, respectivamente).
O mtodo de validao da relao entre volume do eletrlito e a rea da
amostra a ser corroda foi realizado conforme ASTM G-31 (2004), que consistiu em
dividir o intervalo de tempo total previsto para o ensaio em quatro partes iguais, e
iniciou-se o ensaio com trs amostras. A primeira amostra foi retirada no final do
primeiro intervalo do ensaio (A
1
); a segunda amostra foi retirada no final do terceiro
intervalo (A
t
), e neste momento foi inserida uma quarta amostra (B); E ao trmino do
quarto intervalo foram retiradas as duas amostras restantes (A
t+1
e B). A Figura 31
mostra a sistemtica de programao dos intervalos.
As relao de volume do eletrlito e rea exposta da amostra utilizadas foram
de aproximadamente 0,25 mL/mm
2
para o tubo com costura e de 0,20 mL/mm
2
para
a junta tubo-espelho soldada, nos intervalos de tempo definidos no item 3.5.4. A
Condensador de bolha
Caixa reservatrio de
reia (para controle de
temperatura)
Entrada de gua
Sada de gua
Base aquecedora com
termostato
Recipiente reservatrio
de eletrlito e fixao
de amostras
Termmetro
102

Tabela 6 apresenta os critrios para interpretao dos resultados da corrosividade
da soluo e susceptibilidade do metal.








Figura 31 - Esquema de definio dos intervalos de tempo e identificao das amostras
para o ensaio de avaliao da corrosividade do metal e do meio

Tabela 6 - Critrios de interpretao do ensaio de avaliao da corrosividade da soluo /
susceptibilidade do metal.
Ocorrncias durante o ensaio de corroso Critrio
Corrosividade da Soluo
Sem alterao A
1
= B
Diminui B < A
1

Aumenta A
1
< B
Corrosividade do Metal
Sem alterao A
2
= B
Diminui A
2
< B
Aumenta B < A
2


Combinao de Resultados
Corrosividade da Soluo Corrosividade do Metal Critrio
1. Sem alterao Sem alterao A1 = A2 = B
2. Sem alterao Diminui A2 < A1 = B
3. Sem alterao Aumenta A1 = B < A2
4. Diminui Sem alterao A2 = B < A1
5. Diminui Diminui A2 < B < A1
6. Diminui Aumenta A1 > B < A2
7. Aumenta Sem alterao A1 < A2 = B
8. Aumenta Diminui A1 < B > A2
9. Aumenta Aumenta A1 < B < A2
Fonte - ASTM (2004)
0 1 t t+1
Tempo
A
m
o
s
t
r
a
s
.
A
1

B
A
t + 1

A
t

A
2

103

3.5.2 Preparao dos tubos com costura


As dimenses utilizadas para os tubos com costura no ensaio de perda de
massa por imerso foram com dimetro externo de 25,4 mm com espessura de
parede de 1,2 mm. O comprimento do tubo (12 mm) foi definido em funo da rea
mxima possvel de ser utilizada no dispositivo para ensaio de corroso por
imerso. As amostras foram cortadas com serra manual e o acabamento da aresta
foi obtido por usinagem. A Figura 32 mostra esquematicamente as dimenses dos
corpos de prova utilizados.









Figura 32 - Preparao do tubo para ensaio de perda de massa por imerso


3.5.3 Preparao da junta tubo-espelho


A preparao da junta tubo-espelho seguiu o procedimento de usinagem e
soldagem citado nos itens 3.3.1 e 3.3.2, respectivamente. Em seguida, foi usinada a
espessura do disco para reduzi-la de 16,8 mm para 7,0 mm, com a finalidade de
diminuir a massa da amostra. As faces da amostra que no entram em contato com
o produto de corroso durante a operao do equipamento (e sendo assim, no
foram alvo do estudo) foram protegidas com a aplicao de pintura anti-corrosiva
(jateamento com granalha de ao, aplicao de uma demo de tinta primer como
fundo, e em seguida, aplicao da pintura com tinta epoxi anti-corrosiva para alta

2
5
,
4
1,2
12
Costura do Tubo
costura do tubo
104

temperatura). A Figura 33 mostra um esquema da junta tubo-espelho preparada
para o ensaio, indicando as faces que foram protegidas.

Superfcies expostas corroso (todo contorno)
Superfcies protegidas (em todo
contorno) com pintura e resina
Cordo de solda
2
1
3
1
2
3 Tubo com costura
Chapa do espelho










Figura 33 - Junta tubo-espelho preparada para ensaios de perda de massa por imerso
mostrando em (a) esboo da junta; (b) face externa, solda e tubo que entram em contato
com o eletrlito; (c) face interna da junta protegida por pintura.


3.5.4 Parmetros e critrios do ensaio de perda de massa


O ensaio de perda de massa foi realizado conforme ASTM G-31 (2004) nas
solues de 0,5 M cido sulfrico (H
2
SO
4
) e 0,5 M cido clordrico (HCl), nas
temperaturas: ambiente (301)C, 50C, 70C e 90C. Utilizou-se de trs amostras
para cada condio de ensaio, tendo por objetivo garantir a reprodutividade dos
resultados. O procedimento de limpeza das amostras pr-teste e ps-teste foram
(a)
(b) (c)
105

executados conforme requisitos da norma ASTM G-1, e consistiu em lavar cada
amostra em gua corrente e com escova de cerdas no-metlicas, e com aplicao
de lcool etlico absoluto durante a escovao. Em seguida, os corpos de prova
foram desengordurada com auxilio de ultra-som durante 10 minutos e secas ao ar
quente em um secador de amostras metalograficas.
A perda de espessura em funo do tempo de imerso foi determinada
durante um perodo de 1 hora para os ensaios em cido sulfrico e em 2 horas para
os ensaios em cido clordrico. Os resultados foram tratados de forma a fornecer a
taxa de corroso em mm/ano
5
(milmetros por ano). A pesagem da massa das
amostras foi realizada em uma balana de preciso analtica da marca METTLER
modelo H54AR (preciso de 0,01 mg).








A avaliao microestrutural aps o ensaio de corroso foi realizada atravs
de ensaio macrogrfico com ampliaes de at 40 vezes. Foi possvel analisar o
efeito da corroso sobre as diferentes regies das amostras, e observou-se
sistematicamente a corroso no metal de base, na zona afetada pelo calor e no
metal de solda bruto de fuso.


3.6 Ensaio eletroqumico de corroso


Realizaram-se ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica,
conforme especificado pela norma ASTM G-5 (2004), com o objetivo de obter os
parmetros eletroqumicos da junta soldada.
Com a aplicao desta tcnica foi possvel medir mudanas na densidade de
corrente em funo do potencial. Dessa forma obteve-se os principais parmetros
(

=
AT
KW
ano mm corroso de Taxa ) / (
Onde:
K: 8,76x10
4
(constante) W: perda de massa (g) A: rea (cm
2
)
T: durao do ensaio (horas) : densidade (g/cm
3
)
.........(5)
106

de corroso, como potencial de corroso (E
corr
), potencial de pite (E
p
), corrente de
corroso (i
corr
), corrente crtica (i
crit
), corrente de passivao (i
pass
) e resistncia
polarizao (R
p
).
O equipamento utilizado foi um potenciostato marca Autolab mod.
PGSTAT302 com interface eletroqumica ao software GPES (general porpouse
electrochemical system). A execuo do ensaio contou com o uso de uma clula
eletroqumica com um dimetro de 5,0 milmetros na ponta do capilar, o que
permitiu a avaliao de regies especficas da junta soldada, isto porque apenas a
rea molhada foi avaliada no ensaio eletroqumico de corroso, sendo que o
restante da superfcie da amostra ficou inalterado. Utilizou-se de um eletrodo de
calomelano saturado (ECS) como referncia, para medir o potencial do eletrodo de
trabalho, e o contra-eletrodo de platina de 6,25 cm
2
foi utilizado para promover a
corrente entre o eletrodo de trabalho e o contra-eletrodo. A Figura 34 mostra a
clula eletroqumica utilizada.
As curvas de polarizao foram iniciadas 5 minutos aps a estabilizao do
potencial de circuito aberto (OCP
2
), para uma faixa de -1000 mV 1200 mV, com a
taxa de varredura do potencial de 1 mV/s. Os ensaios foram realizados em triplicata,
com a finalidade de garantir a reprodutividade.


Figura 34 - Clula eletroqumica utilizada nos ensaios de corroso

2
Abreviao de Open Circuit Potential.
107

Prepararam-se dois tipos de corpo de prova soldados pelo processo SATG:
(a) chapa AISI 316L (junta similar) com soldagem autgena pelo processo SATG;
(b) soldagem da chapa AISI 316L com AISI 444 pelo processo SATG com metal de
adio ER 316L. Na preparao utilizou-se de chapa de 3,0 mm de espessura e
dimenses de 25 x 100 mm, com a solda localizada no centro da amostra. E a
soldagem reproduziu os parmetros utilizados na junta tubo-espelho, de modo a
manter o mesmo aporte de calor utilizado nas juntas tubo-espelho. O acabamento
superficial foi realizado com lixas at a granulometria de 600 mesh, e ento as
amostras foram desengorduradas com o auxilio de ultra-som por 10 minutos em
lcool etlico absoluto, e posteriormente secas com jato de ar quente. Levantaram-
se as curvas de polarizao com a localizao do eletrlito no cordo de solda, na
ZAC e no metal de base, e em ambos os lados da amostra. A Figura 35 mostra o
posicionamento do eletrlito no metal de base, na ZAC e no metal de solda, para
realizao dos ensaios eletroqumicos de corroso.

5
5
2
5
100
Ensaios em 0,5 M HCl
Ensaios em 0,5 M H2SO4
Dimetro de contato
do eletrlito
Largura aproximada
da face da solda
Ensaio no metal de solda
Ensaio na ZTA
Ensaio no metal de base


Figura 35 - Esquema de localizao do eletrlito sobre o corpo de prova para ensaio de
polarizao potenciodinmica

As mesmas solues utilizadas no ensaio de perda de massa por imerso
foram utilizadas nos ensaios eletroqumicos de corroso (0,5 M H
2
SO
4
e 0,5 M HCl),
porm, somente temperatura ambiente (301)C.

[unidade em mm]
108



































109

4 RESULTADOS E DISCUSSO


4.1 Exame microestrutural


A Figura 36 apresenta a anlise da microestrutura obtida para a regio do
metal de solda e a determinao do ferrite number (FN), baseado na metodologia do
diagrama de Schaeffler e no diagrama WRC-92, respectivamente.
A diluio da junta 316/316 foi determinada pela mdia ponderada entre os
valores de cromo e nquel equivalente. Para a junta 444/316, atravs do corte da
seo transversal da amostra, obteve-se a diluio de 26%. Os valores de cromo e
nquel equivalente de cada material utilizado para a determinao da microestrutura
e do FN foram:
Tubo AISI 444: 20,2%Cr
eq
e 0,5Ni
eq
;
Tubo AISI 316L: 19,6%Cr
eq
e 11,3Ni
eq
;
Chapa AISI 316L: 19,4%Cr
eq
e 11,3% Ni
eq
;
Vareta ER 316L: 21,6%Cr
eq
e 13,3 Ni
eq
;

O cromo e nquel equivalente da junta 316/316 foram 19,5 e 11,3,
respectivamente. A previso da microestrutura e o FN so apresentados na Figura
36(a). De acordo com a localizao no diagrama de Schaeffler, pode-se afirmar que
a microestrutura do metal de solda localizou-se em uma regio isenta de qualquer
tipo de descontinuidade proveniente do tipo de solidificao, e com um FN entre 9 e
10, atendendo as especificaes metalrgicas de soldagem para os aos
inoxidveis austenticos.
A junta 444/316, com valores de cromo e nquel equivalentes de 21 e 12,
respectivamente, atenderam as recomendaes metalrgicas de soldagem, com um
FN 14. A previso da microestrutura e o FN so apresentados na Figura 36(b).





110

























Figura 36 - Previso da microestrutura da regio de solda com base no diagrama de
Schaeffler e determinao do FN pelo WRC-92, sendo (a) junta 316/316; (b) junta 444/316

As amostras foram analisadas metalograficamente sob as condies de como
recebidas da usina para caracterizao microestrutural. Nas Figuras de 37 a 39 so
mostradas as microestruturas obtidas das amostras ensaiadas.
A Figura 37, da chapa de ao inoxidvel AISI 316L, apresenta uma refinada
microestrutura austentica com presena de maclas e gros poligonais, tpicos de
uma estrutura cbica de face centrada. Na microestrutura da chapa foi observada a
presena de incluses e/ou outras fases dispersas na matriz. A fotomicrografia
Junta tubo-espelho 316/316
Junta tubo-espelho 444/316
Ponto resultante formado do clculo do cromo e nquel equivalente para cada junta soldada.
Legenda:
( a )
( b )
111

mostra uma microestrutura com tamanho de gro 8 (ASTM) predominante. O ciclo
trmico de soldagem no afetou de forma significativa o tamanho mdio de gro,
visto que a granulometria do metal de base e da ZAC so similares.




























Figura 37 - Microestrutura da chapa de ao inoxidvel AISI 316L. Observado em (a)
microestrutura do metal de base sem ataque qumico, evidenciando as incluses e/ou
outras fases dispersas na matriz; (b) microestrutura do metal de base aps ataque com
gua rgia; (c) Microestrutura da ZAC da chapa e do metal de solda aps soldagem
(a)
(b)
(c)
112

A Figura 38, do tubo de ao inoxidvel AISI 316L, apresenta uma
microestrutura e tamanho de gro mdio semelhante quela observada para a
chapa AISI 316L, exceto pelo fato que no foi observada a presena significativa de
incluses e/ou outras fases dispersas na matriz. Assim como na chapa, percebe-se
que no tubo existe uma granulometria regular entre a regio do metal de base e da
ZAC, indicando que o ciclo trmico de soldagem aplicado ao material no foi
suficiente para causar alteraes microestruturais significativas.
A estrutura da zona fundida do metal de solda caracterizou-se como ferrita
em espinha, resultado da solidificao em ferrita primria, localizada ao longo do
centro das dendritas, e com formao de austenita nas etapas finais de solidificao
e no estado solido (aps a solidificao).




















Figura 38 - Microestrutura do tubo de ao inoxidvel AISI 316L. Observado em (a)
microestrutura do metal de solda da costura do tubo; (b) Microestrutura do metal de base


(b)
(a)
113

A Figura 39, do tubo de ao inoxidvel AISI 444, mostra uma microestrutura
com a presena de incluses e/ou outras fases dispersas na matriz. Aps o ataque
com reagente gua rgia, o exame metalogrfico revelou a presena de gros de
uma estrutura tipicamente ferrtica (ainda sendo possvel observar as incluses).
Botton (2008) analisou as incluses para esse tipo de material e observou que estas
fases so principalmente ricas no elemento titnio (podendo ser xido, nitretos ou
carbonitretos de titnio).
O metal de base apresentou uma microestrutura com tamanho de gro 8
(ASTM) predominante. A anlise da ZAC demonstrou que o ciclo trmico de
soldagem causou uma influncia significativa no tamanho mdio de gro, passando
esta regio a apresentar uma granulao mais grosseira, observada tanto na solda
do tubo como na solda da junta tubo-espelho. A microscopia realizada na ZAC do
tubo da junta 444/316, margem da linha de fuso do metal de solda, apresentou
tamanho de gro (ASTM) entre 5,5 e 6.




















(a)
(b)
Chapa AISI 316L
Solda
114













Figura 39 - Microestrutura do tubo de ao inoxidvel AISI 444. Observado em (a)
Microestrutura do metal de base sem ataque qumico, evidenciando as incluses e/ou
outras fases dispersas na matriz (xido, nitretos ou carbonitretos de titnio); (b)
Microestrutura da ZAC evidenciando o aumento do tamanho de gro devido ao ciclo trmico
de soldagem; (c) Detalhe do contorno e tamanho de gro da zona termicamente afetada


4.2 Qualificao do procedimento de soldagem


A qualificao do procedimento de soldagem foi satisfatria para ambas as
juntas tubo-espelho soldadas, obtendo-se um aspecto de soldagem isento de
descontinuidades, com completa fuso entre o metal de solda e o metal de base, e
sem porosidades ou trincas observadas atravs do ensaio por lquido penetrante. O
ensaio macrogrfico demonstrou a efetiva fuso entre o metal de solda e o metal de
base ao longo da espessura dos materiais que compuseram a junta, demonstrando
o nvel de penetrao da soldagem e o alcance de uma garganta de solda
satisfatria. Com base nessas consideraes, e mediante os critrios do cdigo
ASME IX (2010a), considerou-se como aprovado o procedimento de soldagem. As
Figuras 40 e 41 mostram as macrografias das juntas soldadas.





(c)
115


















Figura 40 - Anlise metalogrfica por macrografia da junta tubo-espelho soldada 316/316
observado em (a), (b) e (c) a completa fuso entre o metal de solda e o metal de base, e a
compactao do tubo no espelho pelo processo de expanso por mandrilagem; e em (d)
observou-se a formao de um microporo na interface de fuso da solda, aceitvel pela
dimenso observada













116










Figura 41 - Anlise metalogrfica por macrografia da junta tubo-espelho soldada 444/316
observado em (a) e (b) satisfatria fuso entre o metal de adio e a junta tubo-espelho; e
em (c) e (d) microestrutura de granulao grosseira na ZAC do tubo


4.3 Sensitizao


4.3.1 Tubos com costura


A anlise microestrutural do tubo com costura AISI 316L revelou a presena
de precipitados dispersos nos contornos de gros, localizados prximos margem
da linha de fuso da solda. Nessa regio houve a formao de valas parciais nos
contornos de gros, e isto indica a precipitao de carboneto de cromo, entretanto,
nenhum gro foi completamente contornado por valas. Afastando-se da margem da
linha de fuso da solda, a zona afetada pelo calor (ZAC) e o metal de base
apresentaram uma estrutura formada por degraus, indicando que no ocorreu a
precipitao de carbonetos de cromo nessas regies. O metal de solda bruto de
fuso apresentou uma estrutura do tipo dendrtica, e observou-se a formao de
degraus nessa microestrutura, indicando a ausncia de precipitados de carboneto
de cromo. A Figura 42 mostra as fotomicrografias do ensaio de sensitizao na
costura do tubo AISI 316L.


117



































(a)
(b)
(c)
118











Figura 42 - Fotomicrografias do ensaio de sensitizao da microestrutura do tubo com
costura AISI 316L. Observado em (a), (b) e (c) a microestrutura da ZAC apresentando a
formao de valas nos contornos de gro; (d) Metal de solda isento de precipitao de
carbonetos de cromo ao MO

A anlise microestrutural da liga AISI 444 indicou que a solda por induo de
alta freqncia (HFIW, high frequency induction welding), tpica de tubos com
costura, causou o aumento no tamanho de gro da ZAC (tamanho ASTM entre 5,5 e
6), e a formao de valas intergranulares, devido precipitao de carbonetos de
cromo nos contornos de gro. A formao de valas foi observada nos contornos de
gro equiaxiais de menor granulometria da ZAC na interface com a linha de fuso
do metal de solda. Com o distanciamento da ZAC, notou-se uma menor presena
de valas nos contornos de gro.
Os gros do metal de solda apresentaram um aspecto alongado e com
granulometria mais refinada, posteriormente tornando-se grosseira na ZAC. No
centro do metal de solda formou-se uma concentrao de precipitados, e em alguns
dos gros localizados nessa regio do metal de solda formaram-se valas.
No metal de base notou-se a formao de degraus e valas nos contornos de
gros, indicando a ocorrncia de precipitao de carboneto de cromo.
As valas intergranulares observadas ao MO so tpicas da precipitao de
carbonetos de cromo, e observou-se que na ZAC e na regio do metal de solda
ocorreu a formao de valas em todo o contorno de um ou mais gros, indicando
que a estrutura estava sensitizada, conforme os critrios estabelecidos pela norma
ASTM A-763. A Figura 43 mostra as fotomicrografias do ensaio de sensitizao da
costura do tubo AISI 444, e possvel observar na Figura 43(b) e 43(d) o contorno
(d)
119

completo por valas de pelo menos um gro, tpico de precipitao de carbonetos de
cromo.
































(a)
(b)
(c)
120











Figura 43 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura do tubo com
costura AISI 444. Observado em (a) Microestrutura do metal de base com a formao de
degraus e valas nos contornos de gros; (b) e (c) Microestrutura da ZAC sensitizada, com
mais de um gro contornado completamente por valas; (d) Regio do metal de solda bruto
de fuso com um gro completamente contornado por vala nos contornos de gros


4.3.2 Junta tubo-espelho soldada


A microestrutura da junta tubo-espelho soldada 316/316 foi avaliada por
microscopia tica referente precipitao de carboneto de cromo. Assim como no
tubo com costura AISI 316L, observou-se a formao de valas nos contornos de
gro localizados na margem da linha de fuso do metal de solda. No entanto,
nenhum gro completamente contornado por valas foi observado.
O metal de solda apresentou microestrutura dendrtica, tpica de uma
estrutura de ao inoxidvel austentico soldado, apresentando-se esta
microestrutura contornada sem o ataque das dendritas. O metal de base do tubo
com costura apresentou gros alongados prximo ao metal de solda, provavelmente
devido deformao a frio aplicada pelo processo de expanso do dimetro interno
do tubo. Observou-se a formao de degraus e valas nos contornos de gros da
costura do tubo.
A precipitao de carbonetos de cromo foi observada na ZAC da chapa, e
uma hiptese para esta ocorrncia que a tcnica de soldagem autgena da junta
tubo-espelho consiste em efetuar a fuso da parede do tubo sobre a chapa,
(d)
121

direcionando o arco eltrico para a chapa, esta regio sendo a que recebe maior
intensidade de calor da soldagem. Desse modo, a relao necessria entre
temperatura e tempo para a precipitao de carboneto de cromo mais facilmente
alcanada nessa regio.
Esse resultado pode ser um indicativo de que a realizao da solda com
metal de adio produza melhores resultados, principalmente devido ao menor teor
de carbono e presena de elementos estabilizadores.
A Figura 44 mostra as fotomicrografias do ensaio de sensitizao da junta
tubo-espelho soldada 316/316.

























(a)
(b)
122





















Figura 44 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura da junta tubo-
espelho soldada 316/316. Observou em (a), (b) e (c) a formao de valas nos contornos de
gro localizados na margem da linha de fuso do metal de solda com a chapa; (d)
Formao de valas na margem da linha de fuso do metal de solda com o tubo, e degraus
nos contornos de gros do tubo na regio do metal de base


Avaliou-se a precipitao de carboneto de cromo por microscopia tica da
junta tubo-espelho soldada 444/316. A ZAC da chapa apresentou o mesmo aspecto
que o observado para a junta 316/316, com a formao de valas nos contornos de
gros austenticos localizados na chapa margem da estrutura dendrtica, na linha
de fuso do metal de solda. Entretanto, as valas formadas na chapa do espelho da
junta 444/316, apresentaram-se ao microscpio tico mais intensas e em maior
extenso no contorno de gro do que a junta 316/316.
A microestrutura da junta soldada possui, principalmente, ferrita em espinha,
caracterizando o crescimento dendrtico, e obteve um satisfatrio desempenho no
(c)
(d)
123

teste de sensitizao, com a formao de degraus e sem ataque das dendritas,
indicando a ausncia de precipitao de carboneto de cromo.
A microestrutura da chapa, na regio sem influncia do ciclo trmico de
soldagem, apresentou-se refinada e com a formao de degraus nos contornos de
gros, sem indcios de precipitao de carboneto de cromo.
A microestrutura do tubo apresentou uma granulometria grosseira na ZAC,
caracterstica tpica dos aos inoxidveis ferrticos quando expostos ao ciclo trmico
de soldagem, e gros equiaxiais em toda a extenso analisada. Observou-se
unicamente a formao de degraus nos contornos de gros, no sendo observada a
precipitao de carboneto de cromo ao microscpio tico para a liga AISI 444.
Os resultados indicaram que o uso do metal de solda austentico para a junta
dissimilar composta pela liga AISI 316L e a liga AISI 444 resultou em uma
microestrutura satisfatria, com propriedades metalrgicas que condicionaram o
bom desempenho do metal de solda e da ZAC de ambos os metais de base. O
resultado obtido referente precipitao de carboneto de cromo equivalente ao da
junta similar 316/316, onde ambas apresentaram a formao de valas na ZAC da
chapa do espelho (AISI 316L). No entanto, a formao de valas parciais na chapa
do espelho (composta pela liga AISI 316L) da junta 444/316 foi mais intensa devido
ao maior aporte trmico.
De modo geral, o bom desempenho atribudo ao menor teor de carbono e a
elementos estabilizadores adicionados na junta soldada com o uso do metal de
adio AWS ER 316L. A Figura 45 mostra as fotomicrografias do ensaio de
sensitizao da junta tubo-espelho soldada 444/316.











(a)
124































Figura 45 - Fotomicrografia do ensaio de sensitizao da microestrutura da junta tubo-
espelho soldada 444/316. Observou em (a) a formao de valas no contorno de gros da
chapa AISI 316L; (b) Valas no contorno de gro localizado na margem da linha de fuso do
metal de solda com a chapa AISI 316L; (c) e (d) Microestrutura da ZAC da liga AISI 444
com a formao de degraus nos contornos de gros
(b)
(c)
(d)
125

4.2 Perda de massa por imerso


A corrosividade da soluo para realizao dos ensaios foi validada
considerando-se a relao mnima de 0,20 mL/mm
2
entre o volume do meio e a
rea exposta da amostra. Para tanto, a validao foi conduzida para a situao mais
severa encontrada em ensaios preliminares, atravs do uso da liga AISI 444 a 90C
em ambas as solues. Os intervalos de tempo satisfatrios para os ensaios nestas
condies foram de 1 hora para 0,5 M H
2
SO
4
e 2 horas para 0,5 M horas para HCl.
Nestas condies foram obtidos resultados que indicavam que a soluo no havia
se tornado menos agressiva, e nem a diferena entre a perda de massa entre as
amostras iniciais e finais do ensaio foram significativas, prevalecendo a relao A
1
=
A
2
= B, conforme tabela 6, indicando que foi inalterada a corrosividade da soluo
para o intervalo de tempo avaliado.


4.2.1 Tubos com Costura


a) Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4



A taxa de corroso dos tubos ensaiados em 0,5 M H
2
SO
4
apresentada na
Figura 46, sendo que os valores so indicados nos rtulos das retas. Na Figura 46
so apresentados dois grficos, Figura 46(a) e 46(b), e a diferena entre eles que
o primeiro grfico apresenta as duas curvas de corroso em uma nica escala, de
modo a observar a significativa diferena da variao da taxa de corroso em
funo do aumento da temperatura; e o segundo grfico mostra a curva de corroso
do tubo AISI 316L em uma escala secundria, proporcionando a anlise da
inclinao da reta de ambas as curvas em funo do aumento da temperatura.
Observou-se que a temperatura influenciou significativamente o processo
corrosivo, o que evidenciado pelo expressivo aumento da taxa de corroso em
funo da elevao da temperatura. Nota-se tambm que o aumento da taxa de
corroso no proporcional para as diferentes ligas, sendo que a liga AISI 444
126

mais influenciada pela temperatura do que a liga AISI 316L. A taxa de corroso do
tubo AISI 444 significativamente maior do que do tubo AISI 316L em todas as
temperaturas, e observou-se que o tubo AISI 444 na temperatura de 50C
apresentou uma elevada taxa de corroso enquanto que para o tubo AISI 316L a
taxa de corroso foi desprezvel. Destaca-se ainda que a taxa de corroso do tubo
AISI 444 mostrou uma maior inclinao no intervalo de 70C a 90C.




Figura 46 - Variao da taxa de corroso dos tubos com costura em 0,5 M H
2
SO
4
com a
temperatura mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria; (b) a curva do tubo
316L na escala secundria, de modo a observar a inclinao das curvas de forma
comparativa

(a)
(b)
444 na escala primria
316L na escala
secundria
127

A liga AISI 316L, temperatura ambiente, no apresentou perda de massa
pela corroso. O acabamento da amostra apresentou o mesmo aspecto que antes
do ensaio, relacionado ao brilho e rugosidade, o que significa que aparentemente a
camada passiva no havia sido comprometida. No ensaio macrogrfico observou-se
que nos riscos presentes na superfcie do tubo (provenientes da conformao no
processo de fabricao e/ou manuseio/armazenamento) ocorreu a corroso,
demonstrado pelo aspecto visual da fotomacrografia. Este fato pode ocorrer por
uma deficiente formao da camada passiva ou pelo acmulo de produto de
corroso no interior do risco.
A 50C os resultados do ensaio macrogrfico com os tubos da liga AISI 316L
aps o ensaio de perda de massa por imerso indicam que nesta temperatura no
foi observado corroso localizada, mas a perda de massa de 0,18 mm/ano foi
atribuda corroso localizada em regies que possuam riscos superficiais. Assim,
aps o ensaio a amostra ainda apresentava-se com seu brilho e rugosidade
idnticos ao apresentado originalmente, indicando que a camada passiva no havia
sido comprometida significativamente, mas sua fragilizao foi pontual, nos locais
de presena dos riscos superficiais, acarretando nessas reas a perda de massa.
Os resultados do ensaio macrogrfico com os tubos da liga AISI 316L aps o
ensaio de corroso indicam que na temperatura de 70C a corroso foi preferencial
nos riscos e defeitos superficiais existentes na amostra (aparentemente riscos do
processo de conformao do tubo). O brilho do acabamento superficial no foi
alterado, mas as amostras apresentaram uma maior rugosidade aps o ensaio. A
taxa de corroso resultou em 2,27 mm/ano, devido corroso localizada nas
regies de defeito superficial. Observou-se tambm que ocorreu em uma rea
isolada a corroso localizada no metal de base prximo de riscos superficiais. Pela
ocorrncia isolada da corroso localizada, supe-se que os riscos superficiais foram
facilitadores para a atuao do mecanismo de corroso localizada nessa regio.
Para os ensaios na temperatura de 90C da mesma liga observou-se a
fragilizao da camada passiva, baseado no aspecto opaco e rugoso da superfcie,
e uma taxa de corroso de 15,43 mm/ano. Esta condio indica que, com a quebra
da camada passiva a corroso generalizada atuou de forma efetiva em toda a
superfcie das amostras. A corroso localizada foi mais significativa nesta
temperatura, sendo formado principalmente sobre o cordo de solda e prximo
linha de fuso com o metal de base. Observou-se tambm que ocorreu corroso na
128

linha de fuso do metal de solda, formando valas de forma intermitente ao longo do
cordo de solda. O aumento da severidade da corroso localizada pode ser
explicado pelo fato que, a 90C, a corroso generalizada atuou em toda a superfcie
da amostra, mas a rugosidade do metal de solda mais elevada devido
microestrutura dendrtica (tpica dos aos inoxidveis austenticos solidificados mais
rapidamente). Com uma rugosidade mais elevada, a corroso localizada atuou
preferencialmente no metal de solda e na linha de fuso. A Figura 47 mostra a
macrografia do tubo AISI 316L.


























(a)
(b)
Riscos superficiais
129























Figura 47 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 316L em 0,5 M H
2
SO
4
mostrando em (a)
Aspecto visual de corroso nos riscos superficiais no ensaio a temperatura ambiente; (b)
Corroso localizada prximo a riscos superficiais no ensaio a 70C; (c) e (d) Corroso
localizada no cordo de solda a 90C

No ensaio temperatura ambiente (301)C o tubo AISI 444 apresentou uma
taxa de corroso de 10,65 mm/ano, resultado da atuao da corroso generalizada
e localizada. O acabamento superficial da amostra na condio de como recebido,
referente ao brilho e baixa rugosidade, foi alterado para uma superfcie opaca e
rugosa, evidenciando a quebra da camada passiva em toda a superfcie da amostra.
Observou-se um nvel de corroso localizada muito elevada, e formado em todas as
diferentes regies da pea (no metal de base, na ZAC e no metal de solda).
Destaca-se que, apesar da corroso localizada e da rugosidade (efeito da quebra da
(c)
(d)
Corroso localizada
na solda
Corroso localizada na solda
130

camada passiva) ter sido observada em toda a amostra, a ZAC foi a regio de maior
agressividade do processo de corroso.
O ensaio conduzido a 50C obteve como resultado uma taxa de corroso de
64,26 mm/ano, e um ntido acabamento superficial que indicou a quebra da camada
passiva e ocorrncia de corroso, principalmente a generalizada. Observou-se
ainda a ocorrncia de corroso localizada no centro do cordo de solda, e destaca-
se que diante da anlise macrogrfica a corroso generalizada atuou de forma
semelhante em toda a superfcie das amostras (no sendo preferencial em
nenhuma das regies da junta soldada).
O tubo AISI 444 no ensaio a 70C apresentou uma taxa de corroso de
288,05 mm/ano. Baseado na anlise metalogrfica por macrografia, ficou evidente
que a corroso generalizada foi predominante, observada em toda a superfcie da
amostra. A quebra da camada passiva tambm confirmada pelo aspecto geral do
acabamento superficial, sendo opaco e rugoso. Notou-se que ocorre
preferencialmente a corroso generalizada na ZAC da costura do tubo, observado
nas fotomacrografias, com uma tendncia corroso localizada.
Na temperatura de 90C obteve-se uma taxa de corroso de 981,94 mm/ano
para o tubo AISI 444, e um desempenho muito semelhante ao observado 70C.
No entanto, registrou-se a maior perda de espessura nessa condio.
Os resultados do tubo AISI 444 indicam que a partir da temperatura de 50C
a taxa de corroso aumentou com uma constante de aproximadamente 4,5 vezes,
indicando um aumento proporcional em funo da temperatura. E tambm, pode-se
considerar como hiptese, que a partir de 50C a corroso generalizada foi
predominante e impediu a observao dos efeitos da corroso localizada,
observado no ensaio temperatura ambiente. Ressalta-se ainda que o tubo AISI
444 aps o ensaio de corroso apresentava um maior nvel de produto de corroso
fixado na superfcie (de difcil remoo), podendo ser um indicativo de que, para
aplicaes industriais, esse material possua um nvel de incrustao maior que o da
liga AISI 316L. As fotomacrografias do tubo AISI 444 so apresentadas na Figura
48.




131



































(c)
(b)
(a)
Corroso localizada
na solda
Corroso localizada
na ZAC
Corroso localizada na
ZAC
132












Figura 48 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 444 em 0,5 M H
2
SO
4
mostrando em (a)
Corroso localizada no metal de solda e na ZAC no ensaio a 30C; (b) Observado corroso
localizada no metal de solda no ensaio a 50C; (c) Corroso generalizada com ataque
preferencial na ZAC a 70C; (d) Corroso generalizada a 90C


b) Ensaios em 0,5 M HCl


A Figura 49 apresenta a taxa de corroso obtida nos ensaios com os tubos
AISI 316L e AISI 444 em 0,5 M HCl, indicada pelos rtulos das retas. Dois grficos
so apresentados na Figura 49, Figura 49(a) e 49(b), sendo que a Figura 45(a)
apresenta as duas curvas de corroso na mesma escala, e a Figura 49(b) apresenta
a curva de corroso do tubo AISI 316L em uma escala secundria, com a finalidade
de mostrar a inclinao da curva em funo da variao da temperatura.
Os resultados mostraram que o tubo AISI 444 nas condies ensaiadas
apresenta uma maior perda de massa, porm, a inclinao da reta praticamente a
mesma para ambas as ligas, com uma constante de aproximadamente 8 vezes
superior para a taxa de corroso da liga AISI 444. Isto indica que o tubo AISI 444
sofre maior perda de massa, mas a variao de temperatura tem um impacto
proporcional em ambas as ligas quanto resistncia corroso.



(d)
Severa corroso
generalizada
Solda
133




Figura 49 - Variao da taxa de corroso dos tubos com costura em 0,5 M HCl com a temperatura,
mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria; (b) curva de corroso do tubo AISI
316L na escala secundria, com a finalidade de observar a inclinao das curvas de forma
comparativa


Na temperatura ambiente o tubo AISI 316L apresentou uma taxa de corroso
de 0,04 mm/ano. No acabamento superficial foi mantido o aspecto observado antes
do ensaio referente ao brilho e rugosidade. Entretanto, em algumas regies das
amostras notou-se a formao de manchas que tornavam estas reas mais opacas,
inclusive sendo reas de maior fixao do produto de corroso. E as regies das
manchas localizaram-se prximas a riscos presentes na superfcie da amostra e na
(a)
(b)
444/316 na escala primria
316/316 na escala
secundria
134

ZAC. Com base no ensaio macrogrfico, observou-se que a corroso atuou com
mais eficcia nessas regies, indicando que a camada passiva foi comprometida
onde as machas foram formadas. O ensaio macrogrfico mostrou tambm que a
linha de fuso da solda foi preferencialmente atacada pela corroso localizada,
formando uma vala intermitente. Observou-se tambm a formao de pites nas
regies das manchas do produto de corroso e a atuao acentuada dos
mecanismos de corroso nos riscos superficiais.
O tubo AISI 316L no ensaio de perda de massa por imerso a 50C
apresentou uma taxa de corroso de 9,53 mm/ano e aps o ensaio observou-se que
as amostras apresentavam uma superfcie opaca e rugosa, evidenciando um
significativo comprometimento da camada passiva por toda a rea exposta da
amostra. Com base nos resultados do ensaio macrogrfico observou-se que no
ocorreu a corroso por pite, sendo que o aspecto do acabamento superficial
demonstrou a presena da corroso generalizada e da corroso localizada nos
riscos superficiais.
O tubo AISI 316L no ensaio a 70C obteve uma taxa de corroso de 27,56
mm/ano. Nessa condio de ensaio observou-se uma elevada rugosidade e o
aspecto opaco da amostra, com manchas do produto e corroso por uma rea
superficial mais extensa. Observou-se no ensaio macrogrfico que o cordo de
solda sofreu corroso generalizada, devido quebra da camada passiva. As regies
de maior atuao da corroso foram a ZAC e os riscos superficiais do metal de
base. Nessas regies, alm da atuao da corroso generalizada foi observada
corroso localizada, um aspecto de superfcie que lembra um processo de desgaste
abrasivo (e localizado), como mostra a Figura 50.
Os ensaios a 90C do tubo AISI 316L resultaram em uma taxa de corroso de
84,50 mm/ano. Nessa temperatura obteve-se a mais significativa degradao da
condio superficial, resultando em uma elevada rugosidade e aspecto opaco das
amostras. As manchas observadas nos ensaios em temperaturas inferiores, no
foram notadas no ensaio a 90C, e supe-se que a maior severidade do processo
corrosivo impediu a fixao do produto de corroso na superfcie do tubo. A anlise
do processo corrosivo pelo ensaio macrogrfico demonstrou uma atuao dos
mecanismos de corroso generalizada e por pite. A formao de pites atuou de
forma significativa e preferencial sobre o cordo de solda e na linha de fuso da
solda. Na margem da linha de fuso do metal de solda observou-se a formao de
135

pites alinhados, podendo resultar em uma trinca de margem de solda com o
decorrer do processo corrosivo.
As fotomacrografias do tubo AISI 316L so apresentadas na Figura 50.































(a)
(b)
(c)
Pite na linha
de fuso
Solda
Manchas do
produto de
corroso
136












Figura 50 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 316L em 0,5 M HCl mostrando em (a) Ensaio
a 30C apresentando manchas do produto de corroso nas regies de quebra da camada
passiva e a formao de pites; (b) Aspecto de uma superfcie que lembra abraso pela
atuao da corroso localizada no ensaio a 70C; (c) Pites alinhados na margem da solda
no ensaio a 90C; (d) No ensaio a 90C formao de um pite no centro do cordo de solda

No ensaio temperatura ambiente (301)C o tubo AISI 444 apresentou uma
taxa de corroso de 3,33 mm/ano. O acabamento superficial demonstrou a perda do
brilho em toda a superfcie, indicando a quebra da camada passiva. No entanto, no
foi observado um aumento na rugosidade da superfcie das amostras. Com base no
ensaio macrogrfico ficou evidente que a corroso generalizada no atuou de forma
significativa em toda a superfcie da amostra, fato que explica a rugosidade obtida
aps o ensaio. Os mecanismos de corroso predominante foram observados na
ocorrncia de corroso localizada nos riscos superficiais e na elevada quantidade
de pites nucleados no metal de solda e na ZAC.
Os resultados obtidos para o ensaio de perda de massa por imerso do tubo
AISI 444 nas temperaturas de 50C, 70C e 90C foram consideravelmente
semelhantes, diferenciando-se apenas pelas taxas de corroso: 80,38 mm/ano
(50C); 246,22 mm/ano (70C); 681,32 mm/ano (90C). Nessas condies de ensaio
obteve-se uma superfcie opaca e com elevada rugosidade, e percebeu-se que a
perda de espessura do tubo e o aumento da rugosidade foram proporcionais ao
aumento da temperatura. Este aspecto rugoso e a perda do brilho da superfcie das
amostras foram atribudos corroso generalizada. Destaca-se que no foram
(d)
Solda
Pite
137

observadas a formao de pites e nenhuma outra descontinuidade proveniente da
corroso localizada nessas temperaturas.
Considerando-se o fato que na temperatura ambiente foi observado um alto
ndice de nucleao de pites no metal de solda e na ZAC, supe-se que a corroso
generalizada nas temperaturas de 50C, 70C e 90C foi extremamente agressiva
ao ponto de ocultar a visualizao, por macrografia, dos pites nucleados.
As fotomacrografias do tubo AISI 444 so apresentadas na Figura 51.



























(a)
(b)
Solda
ZAC
Pite na solda e
na ZAC
Pite na
solda
138





























Figura 51 - Ensaio macrogrfico do tubo AISI 444 em 0,5 M HCl mostrando em (a) e (b)
Ensaio a 30C mostrando os pites formados no cordo de solda e na ZAC; (c) e (d) Aspecto
superficial tpico da predominncia da corroso generalizada observada nos ensaios a
50C, 70C e 90C


(c)
(d)
Severa
corroso
genaralizada
139

4.2.2 Junta tubo-espelho soldada


a) Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4



Os resultados dos ensaios de perda de massa por imerso das juntas tubo-
espelho so apresentados na Figura 52, e as taxas de corroso em cada
temperatura so mostradas nos rtulos da curva para cada tipo de junta. Foram
plotados dois grficos para a Figura 52, Figura 52(a) e 52(b), sendo que a Figura
52(a) mostra as duas curvas de corroso na mesma escala, e a Figura 52(b)
apresenta a curva de corroso da junta 316/316 em uma escala secundria, com a
finalidade de mostrar a inclinao da curva em funo da variao da temperatura.
Observou-se que o efeito da temperatura foi mais significativo para a junta
444/316, que, a partir de 70C, apresentou um considervel aumento da taxa de
corroso. Sendo assim, tem-se que a inclinao da reta da junta 444/316 foi mais
acentuada, evidenciada pelo aumento da diferena da taxa de corroso entre os
dois tipos de junta tubo-espelho em funo da temperatura. Para a junta 316/316
registrou-se pouca variao da taxa de corroso, inclusive no intervalo entre 50
90C, demonstrando uma menor influncia da temperatura, porm com taxa sempre
crescente.


(a)
140



Figura 52 - Variao da taxa de corroso das juntas tubo-espelho em 0,5 M H
2
SO
4
com a
temperatura, mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria; (b) curva de
corroso da junta 316/316 na escala secundria, com a finalidade de observar a inclinao
das curvas de forma comparativa

temperatura ambiente a junta 316/316 apresentou uma taxa de corroso de
0,19 mm/ano, e seu acabamento superficial no apresentou alteraes relacionadas
rugosidade, brilho e manchas de produto de corroso. Entretanto, atravs do
ensaio macrogrfico evidenciou-se que esta junta sofreu corroso localizada na
interface tubo-metal de solda (ZAC), formando valas intermitentes ao longo do
cordo de solda.
No ensaio a 50C a junta 316/316 apresentou uma taxa de corroso de 7,03
mm/ano, e o acabamento superficial apresentou aspectos diferenciados para a
chapa e o tubo. A chapa do espelho mostrou-se, aps o ensaio, com uma superfcie
mais opaca, indicando uma instabilidade da camada passiva. No entanto, o tubo
no apresentou alteraes em seu acabamento superficial, relativo ao brilho e
rugosidade. Acredita-se que a camada passiva da chapa tornou-se instvel
primeiramente devido sua mais elevada rugosidade superficial, quando
comparado ao acabamento do tubo com costura. O ensaio macrogrfico mostrou
que no ocorreu corroso localizada na chapa e nem na interface chapa-metal de
solda, sendo a atuao exclusiva da corroso generalizada. Entretanto, observou
que no metal de solda margem do tubo e na interface tubo-metal de solda houve a
atuao da corroso localizada. Destaca-se ainda que se observou uma trinca
(b)
444/316 na escala primria
316/316 na escala
secundria
141

transversal na solda, localizada no trmino do cordo de solda em um ponto
oxidado do fechamento de arco pela soldagem SATG, sendo este um defeito
introduzido devido ao fato de no se ter utilizado uma mquina de solda com
recurso de ps-purga e abertura de arco com alta freqncia.
O aumento da temperatura para o ensaio a 70C resultou em uma taxa de
corroso de 11,66 mm/ano, aproximadamente 39% superior obtida nos ensaios a
50C. Referente ao acabamento superficial, o tubo apresentou-se visivelmente
melhor do que a chapa no aspecto brilho e rugosidade, entretanto, ambos
demonstraram sofrer um processo de corroso generalizada, inclusive notou-se que
o acabamento estava mais comprometido do que nos ensaios temperatura
ambiente e 50C. O ensaio macrogrfico mostrou que alm da corroso
generalizada ocorreu tambm a corroso localizada na ZAC da solda com o tubo,
causando valas intermitentes em toda extenso da solda. Evidenciou-se tambm a
ocorrncia de corroso localizada no metal de solda prximo interface chapa-
metal de solda, produzindo poros alinhados em pontos especficos da solda.
No ensaio a 90C tornou-se evidente que com o aumento da temperatura o
processo de corroso ficou mais acentuado, evidenciado pelo aumento na taxa de
corroso e pela completa perda do brilho e aumento da rugosidade de toda a
superfcie da junta soldada. Observou-se tambm que na superfcie da chapa do
espelho formaram-se manchas devido fixao do produto de corroso. O ensaio
macrogrfico mostrou que a corroso localizada tornou-se mais acentuada,
qualitativa e quantitativamente, sendo observada no metal de solda, nas interfaces
com o tubo e com a chapa (anteriormente observou-se somente na interface com o
tubo). Observou-se, novamente, descontinuidades no fechamento de arco, desta
vez na forma de poros.
Percebeu-se que o aumento da taxa de corroso para a junta 316/316 no
mostrou uma diferena significativa entre as temperaturas ensaiadas quando
comparado ao efeito da corroso localizada. Ficou tambm evidente que, quando o
metal de solda sofre corroso, no ocorre a formao de valas intermitentes na
ZAC.
As fotomacrografias da junta soldada tubo-espelho 316/316 so
apresentadas na Figura 53.


142



































(a)
(b)
(c)
Corroso localizada
na interface tubo-
solda
Corroso localizada
no metal de solda
Corroso localizada
no centro da solda
143













Figura 53 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4

apresentado em (a) Corroso localizada na interface tubo-metal de solda na temperatura
ambiente; (b) Corroso localizada no metal de solda no ensaio a 50C; (c) Fotomacrografia
aps ensaio a 70C mostrando poros alinhados devido a corroso localizada no centro do
cordo de solda; (d) Atuao simultnea da corroso localizada e generalizada no ensaio a
90C

temperatura ambiente a junta 444/316 apresentou uma taxa de corroso de
2,94 mm/ano, e no foi observada a perda do brilho superficial ou aumento da
rugosidade. No metal de solda, prximo margem do tubo, observou-se uma
superfcie com aspecto semelhante a desgaste abrasivo, e destaca-se tambm que
houve uma faixa da superfcie mais rugosa tangenciando o cordo de solda em toda
a sua extenso. No ensaio macrogrfico as suposies anteriores foram
confirmadas demonstrando a ocorrncia da corroso localizada no metal de solda e
a ZAC demonstrou aspecto opaco, tpico de quebra da camada passiva e
conseqentemente a ocorrncia da corroso generalizada. Observou-se a
descontinuidade de fechamento de arco na superfcie da junta 444/316, e aps o
ensaio de corroso, esta regio estava mais opaca e rugosa, indicando que o
processo de corroso foi preferencial nesta rea.
A junta 444/316 no ensaio a 50C apresentou uma taxa de corroso de 9,27
mm/ano, desempenho prximo ao obtido pela junta 316/316 (7,03 mm/ano). O
aspecto visual da amostra caracterizou-se pela perda parcial do brilho sem
alterao da rugosidade, analisada por macrografia. Esta anlise indica a
fragilizao da camada passiva e um lento processo de corroso generalizada,
(d)
144

tpico de uma superfcie que tem o acabamento superficial alterado. No foi
observada a corroso localizada em nenhuma parte que compe a junta (tubo,
chapa ou metal de solda). Entretanto, ressalta-se que aps o ensaio de perda de
massa por imerso observou-se que a regio do cordo de solda, onde ocorreu o
fechamento de arco (de aproximadamente C5,0 mm), apresentou um acabamento
mais opaco do que o restante da superfcie, indicando uma atuao preferencial do
processo corrosivo. A descontinuidade de fechamento de arco ocorre pela extino
do arco eltrico e conseqentemente falta de gs de proteo no metal de solda em
fase de solidificao, causando sua oxidao.
No ensaio de perda de massa por imerso a 70C a junta 444/316 obteve a
taxa de corroso de 169,37 mm/ano, indicando uma considervel influncia da
temperatura sobre a resistncia corroso da junta soldada avaliada. Observou-se
nitidamente que apesar do acabamento da chapa e do metal de solda
apresentarem-se opacos e sem aparente alterao da rugosidade, a superfcie do
tubo foi a regio mais atacada pelo processo corrosivo, com elevada rugosidade
(aparncia de superfcie que sofreu um processo abrasivo) e opaca. O ensaio
macrogrfico revelou que a chapa de ao inoxidvel AISI 316L sofreu corroso
localizada, provavelmente facilitada pela sua mais alta rugosidade na condio de
como recebida. A elevada perda de massa que resultou na taxa de corroso citada
acima, certamente foi proveniente do tubo, que tambm apresentou uma trinca ao
longo de toda a solda da costura do tubo. Observou que a ZAC da interface tubo-
metal de solda foi a regio de maior atuao da corroso generalizada, com
tendncia formao de uma vala e conseqentemente fratura da solda da junta
tubo-espelho.
A junta 444/316 a 90C apresentou uma taxa de corroso de 381,66 mm/ano,
reforando a influncia da temperatura no desempenho em corroso dessa junta. O
aspecto superficial da chapa e do metal de solda evidenciou a ocorrncia da
corroso generalizada nessas regies, mas assim como no ensaio a 70C, a
superfcie do tubo foi a regio preferencial para a corroso. A perda de massa que
resultou na taxa de corroso mencionada em grande maioria originada do tubo,
sendo possvel observar aps o ensaio a formao de um degrau na interface solda-
tubo, devido elevada perda de espessura do tubo. No foram observadas
descontinuidades (como trincas) na costura do tubo, como ocorrido no ensaio a
145

70C. No metal de solda foi observada a propagao de uma trinca transversal,
desde a chapa at o tubo, indicando um srio comprometimento da junta soldada.
As fotomacrografias da junta soldada tubo-espelho 444/316 so
apresentadas na Figura 54.






























(a)
(b)
Corroso localizada na
solda, prximo ao tubo
146
























Figura 54 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4

apresentado em (a) Corroso localizada na interface tubo-metal de solda a temperatura
ambiente; (b) Aspecto superficial da junta aps ensaio a 50C; (c) Trinca longitudinal ao
longo da costura do tubo no ensaio a 70C; (d) Trinca transversal em toda extenso do
metal de solda no ensaio a 90C


b) Ensaios em 0,5 M HCl


A Figura 55 apresenta os resultados das taxas de corroso obtidas para as
juntas 316/316 e 444/316 em 0,5 M HCl, onde os valores de taxa de corroso so
(c)
(d)
ZAC do tubo
Trinca longitudinal
na costura do tubo
Solda
Trinca transversal
no cordo de solda
147

mostrados nos rtulos das curvas em cada temperatura ensaiada. Os resultados
demonstraram que a variao da temperatura causou um aumento proporcional da
taxa de corroso para ambas as juntas, sendo que a taxa de corroso da junta
444/316 manteve-se aproximadamente 3,5 vezes superior 316/316. Destaca-se
que a junta 316/316, j na temperatura ambiente, apresentou uma elevada taxa de
corroso (quando comparado com os resultados em soluo de cido sulfrico da
mesma junta), indicando a menor resistncia da liga austentica em meio contendo
cloretos.


Figura 55 - Variao da taxa de corroso das juntas tubo-espelho em 0,5 M HCl com a
temperatura, mostrando em (a) curvas de corroso na escala primria; (b) curva de
corroso da junta 316/316 na escala secundria, com a finalidade de observar a inclinao
das curvas de forma comparativa

(a)
(b)
444/316 na escala primria
316/316 na escala
secundria
148

No ensaio temperatura ambiente a junta 316/316 mostrou uma taxa de
corroso de 1,43 mm/ano, e apenas o acabamento superficial da chapa apresentou
uma perda do brilho (mais acentuada na ZAC), indicando o comprometimento da
camada passiva. A avaliao visual da superfcie do tubo no indicou alteraes,
tanto no metal de base como na ZAC. No entanto, o ensaio macrogrfico indicou
que houve a corroso no metal de solda na interface com o tubo, e tambm houve
corroso na regio de fechamento de arco ocasionado pelo processo de soldagem
SATG.
50C a junta 316/316 apresentou uma taxa de corroso de 7,73 mm/ano e
com uma superfcie totalmente opaca, evidenciando o comprometimento da camada
passiva nesta temperatura. Observou-se tambm que o produto de corroso
incrustou-se na superfcie causando manchas na ZAC e no cordo de solda. Os
resultados do ensaio macrogrfico mostraram que, alm da corroso generalizada
ocorrida pela quebra da camada passiva, houve tambm a corroso localizada no
metal de solda prximo margem do tubo.
No ensaio a 70C a junta 316/316 apresentou uma taxa de corroso de 24,29
mm/ano, resultado da maior severidade do meio. O acabamento superficial ficou
completamente opaco, com poucas manchas do produto de corroso na ZAC e no
cordo de solda. Observou-se atravs do ensaio macrogrfico a ocorrncia da
corroso localizada no cordo de solda margem com o tubo, mas o processo de
corroso foi mais concentrado na regio de interseco da solda na costura do tubo
com a solda da junta tubo-espelho. Esta regio que sofreu dois ciclos trmicos de
soldagem destacou-se porque ambas as ZAC (costura do tubo e junta tubo-espelho)
foram as regies de maior degradao.
Com o aumento da temperatura ficou evidente o aumento da severidade do
processo de corroso, evidenciado pelo desempenho a 90C da junta 316/316, com
uma taxa de corroso de 56,97 mm/ano. Observou-se a completa perda do brilho
superficial e aumento da rugosidade, e sem manchas do produto de corroso. Ao
macroscpico tico destacou-se a corroso localizada no centro do cordo de solda,
e no cordo de solda margem do tubo.
De modo geral os ensaios em HCl apresentaram resultados semelhantes
relativo atuao do processo de corroso, sendo estes cada vez mais severos
com o aumento da temperatura. O processo de corroso mostrou um
comportamento semelhante nas diferentes condies em HCl da junta 316/316,
149

sendo a corroso localizada do metal de solda na interface com o tubo, simultneo
corroso generalizada, sem a ocorrncia de pites.
As fotomacrografias da junta soldada tubo-espelho 316/316 so
apresentadas na Figura 56.






























(a)
(b)
Fechamento e arco
Corroso localizada
na solda, prximo
ao tubo
150





















Figura 56 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 316/316 em 0,5 M HCl apresentado
em (a) Incrustao de produto de corroso na regio de fechamento de arco; (b) Corroso
localizada no metal de solda prximo margem do tubo; (c) Corroso localizada
preferencial na interseco entre as soldas da costura do tubo e da junta tubo-espelho; (d)
Acentuada corroso localizada no metal de solda

A junta tubo-espelho 444/316 no ensaio temperatura ambiente apresentou
uma taxa de corroso de 3,47 mm/ano, resultado obtido principalmente em funo
da perda de massa dos metais de base. O aspecto visual das amostras demonstrou
que ambas as ligas da junta soldada foram submetidas corroso generalizada,
evidenciado pela perda do brilho da superfcie. Notou-se tambm uma diferena no
acabamento (atravs da tonalidade da cor e brilho) em uma faixa em toda extenso
da ZAC, tanto da solda da junta tubo-espelho quanto da costura do tubo. Os
resultados do ensaio macrogrfico demonstraram a ocorrncia da formao de pites
(c)
(d)
Costura do tubo
Solda junta
tubo-espelho
Corroso
localizada na ZAC
Corroso na solda,
prxima a margem
com o tubo
151

na regio de fechamento de arco, que estava oxidado. Na Figura 57, observa-se a
corroso no cordo de solda, margem do tubo.
No ensaio a 50C a junta 444/316 mostrou como resultado uma taxa de
corroso de 41,78 mm/ano, sendo este aumento da taxa de corroso causado
principalmente pela perda de massa do tubo. Atravs da anlise visual das
amostras observou-se que aps o ensaio a chapa ficou opaca, sem aumento
significativo de sua rugosidade. No entanto, o tubo apresentou um considervel
aumento de sua rugosidade, certamente em funo da corroso generalizada. A
anlise realizada no ensaio macrogrfico demonstrou que a chapa (AISI 316L)
pouco foi solicitada no ensaio, sendo a superfcie do tubo e a interface da ZAC tubo-
metal de solda as regies mais atacas pela corroso. Foi observado que na ZAC
tubo-metal de solda o processo de corroso generalizada ocorreu com uma maior
severidade.
No ensaio a 70C a junta 444/316 apresentou uma taxa de corroso de 85,57
mm/ano. Assim como no ensaio a 50C, na superfcie do tubo 444 ocorreu um
severo processo corrosivo, tornando a rea opaca e com elevada rugosidade.
Observou-se que o metal de solda e a chapa do espelho apenas perderam
parcialmente o brilho superficial, evidenciando a instabilidade da camada passiva.
No ensaio metalogrfico observou-se que a superfcie do tubo foi severamente
atacada pela corroso generalizada. Na margem do metal de solda com o tubo
observou a ocorrncia de corroso localizada, inclusive a formao de pites.
Destaca-se tambm que no metal de solda ocorreu corroso localizada, e a ZAC da
costura do tubo foi preferencialmente atacada pela corroso generalizada.
A junta 444/316 no ensaio a 90C apresentou uma taxa de corroso de
203,59 mm/ano, evidenciando a influncia da temperatura para a maior severidade
da corroso. Nessa temperatura o desempenho foi semelhante ao observado no
ensaio a 70C, referente ao aspecto visual da superfcie do tubo, chapa e metal de
solda. Entretanto, o ensaio macrogrfico demonstrou que ocorreu a corroso
localizada no cordo de solda em alguns pontos isolados, caracterizados por valas.
As fotomacrografias da junta soldada tubo-espelho 444/316 so
apresentadas na Figura 57.



152



































(a)
(b)
(c)
Corroso localizada
na solda e ataque
preferencial da
ZAC do tubo
ZAC tubo 444 e
severa corroso
generalizada
153












Figura 57 - Ensaio macrogrfico da junta tubo-espelho 444/316 em 0,5 M HCl apresentando em (a)
Corroso localizada no metal de solda junto margem do tubo; (b) A corroso preferencial da
superfcie do tubo; (c) acentuada corroso da ZAC da interface tubo-metal de solda; (d) Severa
corroso localizada no metal de solda e na superfcie do tubo, enquanto a superfcie da chapa
mantm-se conservada


4.3 Ensaios eletroqumicos de corroso


Com o objetivo de avaliar a influncia do ciclo trmico de soldagem na
resistncia corroso das juntas estudadas (316/316 e 444/316), analisaram-se de
forma comparativa as diferentes regies da amostra soldada. As regies foram
classificadas em: metal de base; ZAC; metal de solda.
Atravs dos ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica, foram
retiradas diretamente da curva de polarizao de cada regio avaliada os seguintes
parmetros eletroqumicos de corroso: potencial de corroso (E
corr
), corrente de
corroso (i
corr
), densidade de corrente de passivao (i
pass
), densidade de corrente
crtica (i
crit
), resistncia polarizao (R
p
), potencial de circuito aberto (OCP).




(d)
Corroso localizada
na solda
154

4.3.1 Junta soldada 316/316


4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4



A polarizao potenciodinmica em soluo 0,5 M H
2
SO
4
gerou curvas de
potencial em funo da densidade de corrente. Observou-se nas curvas que todas
as regies analisadas apresentaram a curva andica com as regies ativa, passiva
e transpassiva.
Observou-se que as trs regies apresentam trechos catdicos,
correspondentes evoluo de hidrognio. Aps o trecho ativo os aos apresentam
passivao, com densidade de corrente praticamente iguais e E
trans
tambm em
potenciais prximos, cerca de 880 mV
ECS
. A Figura 58 mostra a sobreposio das
curvas obtidas para as diferentes regies da junta soldada 316/316 em 0,5 M
H
2
SO
4
.
Com base na Figura 58 percebe-se que as regies da junta soldada
distinguem-se no valor do potencial de corroso estabelecido aps o trecho
catdico, sendo que a nobreza (potencial de corroso) aumenta no sentido: metal
de base < ZAC < metal de solda.
Observa-se que o trecho ativo semelhante para as trs regies da junta
soldada, indicando que a capacidade de passivao no foi alterada com a
soldagem autgena no processo SATG. A Tabela 7 apresenta os parmetros
eletroqumicos obtidos a partir das curvas de polarizao.










155















Figura 58 - Comparao entre curvas de polarizao da junta soldada 316/316 em 0,5 M
H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura de 1 mV/s

Tabela 7 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4

Eletrlito
Parmetros
eletroqumicos
Junta soldada 316/316
Metal de base ZAC Metal de solda
0,5 M H
2
SO
4

E
corr

(mV)
-338 -335 -313
i
corr (A.cm
-2
)
0,82 1,75 0,12
i
crit (A) (A.cm
-2
)
33 28,2 33
i
pass (A.cm
-2
)
7,52 10,66 9,66
Rp (E
corr
) ( ) 1206 1454 1298
OCP (mV) -290 -220 -230

Em relao R
p
, a ordem de agressividade crescente do meio : ZAC; metal
de solda; metal de base.
Os resultados indicam que o metal de solda, entre as regies avaliadas, a
ltima a iniciar o processo de corroso, e quando iniciado, apresenta a menor
velocidade. Isto indica que o metal de solda em soluo de 0,5 M H
2
SO
4
no a
regio mais susceptvel para os mecanismos de corroso.
156

O metal de base e a ZAC apresentaram o potencial de corroso praticamente
igual, e inferiores regio do metal de solda. Entretanto, a velocidade de corroso
da ZAC de aproximadamente 2 vezes maior do que no metal de base.
O comportamento ativo/passivo para as trs regies apresentaram-se
semelhantes, com variao na velocidade de corroso.


a) Junta 316/316 em 0,5 M H
2
SO
4
: Comparao entre os resultados dos ensaios
de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso


Os pontos relevantes dos ensaios de perda de massa por imerso em 0,5 M
H
2
SO
4
da junta 316/316 foram a corroso preferencial da ZAC formada entre o tubo
e o metal de solda, a nucleao de pites no cordo de solda e a ocorrncia da
corroso generalizada na chapa do espelho AISI 316L.
Os ensaios eletroqumicos mostraram que a soldagem autgena da junta
316/316 no alterou de forma significativa a resistncia corroso do material,
sendo que a nica alterao relevante o aumento da velocidade de corroso da
ZAC. Entretanto, a amostra da junta 316/316 foi preparada com chapa, no
reproduzindo o processo de expanso do dimetro interno do tubo.
O projeto do processo de mandrilagem considera uma taxa de reduo de
parede do tubo entre 6-10% para os tubos de ao inoxidvel, e de acordo com
Peguet, Malki e Baroux (2007), a deformao a frio diminui a resistncia corroso
do material. Esta condio uma hiptese para a corroso preferencial da ZAC
formada entre o tubo e o metal de solda observada nos ensaios de perda de massa
por imerso.
A curva de polarizao potenciodinmica caracterizou-se pela predominncia
da corroso generalizada, sem evidncia de corroso localizada. Porm, observou-
se a corroso localizada no metal de solda e na ZAC nos ensaios de imerso. E
notou-se grande influncia de pequenos defeitos superficiais, tais como riscos, na
nucleao da corroso localizada.
Os parmetros eletroqumicos indicaram a mais alta densidade de corrente
para a ZAC, e de acordo com os ensaios de imerso, a corroso preferencial
157

nessas regies, com atuao dos mecanismos de corroso generalizada e
localizada.
Observou-se uma corroso preferencial na linha de fuso do metal de solda.
E esta justamente uma regio onde h a tendncia de precipitao de carbonetos
de cromo.


4.3.1.2 Ensaios em 0,5 M HCl


A polarizao potenciodinmica em soluo 0,5 M HCl gerou curvas de
potencial em funo da densidade de corrente. As trs regies estudadas
apresentaram curva andica com as regies ativa, passiva e transpassiva.
Nas trs regies a evoluo de hidrognio proporcionou a formao de
trechos catdicos. O metal de base e o metal de solda apresentaram passivao
aps o trecho ativo, com valores prximos de densidade de corrente. O E
pit
ocorreu
para ambos em potenciais de aproximadamente 240 mV
ECS
, provocando o aumento
da densidade de corrente. O metal de base demonstrou um melhor desempenho em
corroso do que o metal de solda, pois, alm do potencial de corroso ser posterior,
a corrente de corroso foi mais baixa.
Nota-se que, a ZAC obteve o potencial de corroso mais nobre entre as trs
regies estudadas, e a menor corrente de corroso, indicando a menor velocidade
de corroso. Entretanto, o E
pit
ocorreu para um potencial relativamente baixo (cerca
de -185 mV
ECS
), indicando a nucleao de pite, e posteriormente a atuao da
corroso generalizada.
A Figura 59 mostra a sobreposio das curvas obtidas para as diferentes
regies da junta soldada 316/316 em 0,5 M HCl.
O potencial de corroso obtido para a junta 316/316 em 0,5 M HCl
demonstrou que a nobreza aumenta no sentido: metal de solda < metal de base <
ZAC. Os parmetros eletroqumicos obtidos a partir da curva de polarizao so
apresentados na Tabela 8.



158













Figura 59 - Comparao entre curvas de polarizao da junta soldada 316/316 em 0,5 M
HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura de 1 mV/s

Tabela 8 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M HCl
Eletrlito
Parmetros
eletroqumicos
Junta soldada 316/316
Metal de base ZAC Metal de solda
0,5 M HCl
E
corr

(mV)
-414 -399 -432
i
corr (A.cm
-2
)
1,82 1,24 1,99
i
crit (A) (A.cm
-2
)
147 161 231
i
pass (A.cm
-2
)
11 2,74 9,94
Rp (Ecorr) ( ) 1301 768 715
OCP (mV) -350 -320 -240

A corrosividade do metal em 0,5 M HCl, com base na R
p
, aumenta de: metal
de base; ZAC; metal de solda.


a) Junta 316/316 em 0,5 M HCl: Comparao entre os resultados dos ensaios
de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso


Assim como nos ensaios de imerso em H
2
SO
4
, nos ensaios em HCl a
interface entre o tubo e o metal de solda, tanto na ZAC como no cordo de solda, foi
a regio de atuao preferencial da corroso. Observou-se que a corroso
159

generalizada foi menos agressiva em HCl, entretanto, o poder de atuao da
corroso localizada demonstraram-se mais agressivos.
Na avaliao da ZAC houve plena concordncia entre os ensaios
eletroqumicos e de imerso. Nos ensaios de imerso observou-se na ZAC a
formao de pites alinhados na linha de fuso (observados no tubo com costura) e a
atuao preferencial da corroso generalizada (junta tubo-espelho). A curva de
polarizao da ZAC mostrou a nucleao de pite (no potencial de aproximadamente
-185 mV
ECS
), seguido pela corroso generalizada.
Os aspectos observados para o metal de solda e o metal de base nos
ensaios de imerso indicam concordncia com os parmetros eletroqumicos. Nos
ensaios de imerso observou-se a formao de pites e ataque localizado no metal
de solda. E em menores propores, o metal de base, em regies afastadas da ZAC
(isto , sem influncia do ciclo trmico), apresentou pites e corroso localizada em
riscos superficiais. Em comparao com os parmetros eletroqumicos, ambas as
regies apresentaram um comportamento ativo/passivo similar, com potenciais de
transpassivao em valores prximos, mas destacando-se que o metal de solda
obteve parmetros como E
corr
, i
corr
, i
crit
e R
p
que indicavam menor resistncia
corroso do que o metal de base.


4.3.2 Junta soldada 444/316


4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M H
2
SO
4



Em 0,5 M H
2
SO
4
a junta 444/316 foi analisada em cinco diferentes regies,
relacionadas ao metal de base, ZAC e metal de solda. As curvas apresentaram um
trecho catdico, e a curva andica foi composta pelas regies ativa, passiva e
transpassiva.
O metal de solda, com classificao AWS ER 316L, apresentou parmetros
eletroqumicos que indicaram uma resistncia corroso similar ao metal de base
AISI 316L. Observou-se uma baixa densidade de corrente de corroso e corrente
crtica, e E
trans
em um potencial prximo de 875 mV
ECS
, sem a nucleao de pite,
caracterizado como corroso generalizada da superfcie.
160

O metal de base da liga AISI 316L, de um modo geral, apresentou o melhor
comportamento referente resistncia corroso, com base nos parmetros de
potencial e corrente de corroso, e corrente crtica de corroso. Observou-se
tambm que o comportamento ativo/passivo foi mais estvel para o metal de base
AISI 316L.
Os parmetros eletroqumicos do metal de base AISI 444 indicaram que o
processo corrosivo foi rapidamente iniciado, quando comparado com a liga AISI
316L, e com uma velocidade de corroso significativamente maior. A passivao
ocorreu com densidades de corrente prximas ao da liga AISI 316L, porm, com um
menor potencial de transpassivao. Isto indica que a liga AISI 444, quando
comparada com a liga AISI 316L, em 0,5 M H
2
SO
4
, comeou a corroer antes, com
uma maior velocidade, e menor estabilidade da camada passiva.
As duas zonas afetadas pelo calor analisadas apresentaram um
comportamento semelhante. A ZAC da liga AISI 316L mostrou um potencial de
corroso elevado (cerca de -158 mV
ECS
), devido formao de filmes passivantes
(como xido de cromo e xido de nquel), quando comparada ao metal de base do
mesmo ao. Entretanto, aps ultrapassar o potencial de corroso, a liga no foi
capaz de passivar. A ZAC da liga AISI 444 apresentou um potencial de corroso
mais elevado (cerca de -26 mV
ECS
), e com uma densidade de corrente de corroso
muito superior ao da ZAC da liga AISI 316L. Aps a quebra dos filmes passivantes
formados na ZAC da liga 444, ao atingir o potencial de corroso, esta tambm no
foi capaz de passivar.
Destaca-se que em 0,5 M H
2
SO
4
a corroso generalizada a que prevalece
para todas as regies analisadas, sem a nucleao de pites aps a
transpassivao.
As curvas de polarizao potenciodinmica so apresentadas nas Figuras 60
e 61, com as regies do metal de base e ZAC, respectivamente. Como referncia
comparativa, manteve-se a curva de polarizao do metal de solda nas duas
figuras.
A nobreza do potencial de corroso obtido para a junta 444/316 em 0,5 M
H
2
SO
4
aumenta no sentido: metal de base AISI 444 < metal de base AISI 316L <
metal de solda AWS ER 316L < ZAC 316L < ZAC 444. A partir das curvas de
polarizao, obtiveram-se os parmetros eletroqumicos apresentados na tabela 9.

161















Figura 60 - Comparao entre curvas de polarizao do metal de base da junta soldada
444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura de
1 mV/s














Figura 61 - Comparao entre curvas de polarizao da zona afetada pelo calor da junta
soldada 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de
varredura de 1 mV/s

162

Tabela 9 - Parmetros eletroqumicos da junta 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4

Eletrlito
Parmetros
eletroqumicos
Junta soldada 444/316
Metal de
solda
Metal de
base 316L
Metal de
base 444
ZAC 316L ZAC 444
0,5 M H
2
SO
4

E
corr

(mV)
-326 -338 -520,94 -158 -26
i
corr (A.cm
-2
)
1,07 0,82 12,21 0,027 0,15
i
crit (A) (A.cm
-2
)
17,72 33 1800 N.A. N.A.
i
pass (A.cm
-2
)
11,97 7,5 6,81 N.A. N.A.
Rp (E
corr
) ( ) 1954 1206 101 1472 129
OCP
1
(mV) -160 -290 -300 -150 -120

A Rp indicou que a corrosividade crescente do metal em 0,5 M H
2
SO
4
:
metal de solda; ZAC 316L; metal de base 316L; ZAC 444; metal de base 444.


a) Junta 444/316 em 0,5 M H
2
SO
4
: Comparao entre os resultados dos ensaios
de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso


Os ensaios eletroqumicos de corroso e os ensaios de perda de massa por
imerso complementaram-se para a anlise da junta soldada 444/316 em 0,5 M
H
2
SO
4
. Com base nos parmetros eletroqumicos observou-se que o processo de
corroso inicia-se na liga AISI 444, preferencialmente na ZAC, pelo menor potencial
de corroso e a elevada densidade de corrente de corroso.
O ensaio eletroqumico de corroso no foi capaz de avaliar a interao dos
diferentes aos inoxidveis que formam a junta soldada, acarretando em uma
provvel regio andica (tubo AISI 444) e outra regio catdica (metal de solda e de
base AISI 316L).
Nos ensaios de imerso foi possvel avaliar a interao dos diferentes aos
inoxidveis em um processo de corroso, e os resultados demonstraram que em 0,5
M H
2
SO
4
houve a corroso preferencial da ZAC da interface do tubo AISI 444.
Porm, a liga AISI 316L tambm sofreu corroso generalizada.
A corroso galvnica entre os diferentes aos inoxidveis foi mais
significativa em 0,5 M HCl, onde a perda de espessura do tubo AISI 444 ficou mais
evidente.
163

Destaca-se que os defeitos introduzidos pela soldagem, tais como
fechamento de arco, apresentaram-se como uma importante fonte de nucleao de
corroso por pite. A influncia dos defeitos de soldagem mostraram-se como
limitantes dos ensaios eletroqumicos de corroso.
Os resultados de ambos os ensaios complementaram-se, e desse modo, o
desempenho em 0,5 M H
2
SO
4
da junta dissimilar soldada foi avaliado
criteriosamente.


4.3.1.1 Ensaios em 0,5 M HCl


O ensaio eletroqumico de polarizao potenciodinmica da junta 444/316 em
0,5 M HCl resultou em cinco curvas de polarizao, apresentadas nas Figuras 62 e
63. Observou-se em todas as amostras que a regio andica da curva foi composta
pelas regies ativa, passiva e transpassiva.
A anlise dos resultados, de forma comparativa, mostraram o metal de solda
com as menores densidades de corrente de corroso e corrente crtica e o mais
elevado potencial de corroso, demonstrando ser a regio de melhor resistncia
corroso. Nesta regio, em um potencial prximo a 581 mV
ECS
, observou-se a
nucleao de pite, seguida da transpassivao.
O metal de base AISI 316L apresentou o potencial de corroso mais nobre
que o metal de base AISI 444, entretanto, a nucleao de pite foi significativamente
mais rpida (E
pit
da liga AISI 316L cerca de 200 mV
ECS
abaixo da liga AISI 444). O
E
pit
ocorreu para a liga AISI 316L e AISI 444 em potenciais de aproximadamente
275 mV
ECS
e 475 mV
ECS
, respectivamente.
A zona afetada pelo calor (ZAC) da liga AISI 316L apresentou regies de
crescimento de filmes de xidos, com filmes do tipo Fe-Cr e Fe-Ni. Em cloreto,
inicialmente atacado o ferro, depois o cromo e finalmente o nquel (OLSSON;
LANDOLT, 2003). A oscilao mostrada na Figura 63 antes do primeiro pico
devida formao dos xidos de Fe, que esto sofrendo corroso generalizada
(referente ao Fe
+2
e Fe
+3
). O primeiro pico est relacionado formao de xidos de
ferro-cromo e o segundo pico est relacionado com a formao de xidos de ferro-
nquel, sendo que ambos os filmes sofrem ataque por pites (OLSSON; LANDOLT,
164

2003). As formaes desses filmes elevaram o potencial de corroso da ZAC da liga
316L, entretanto, aps atingir este potencial, o material demonstrou no ser capaz
de passivar, continuando com o processo de corroso.
Os parmetros eletroqumicos da ZAC da liga AISI 444 indicam que esta
regio inicia rapidamente o processo de corroso, e com uma velocidade
significativamente maior que a ZAC 316L ou o metal de solda. Observou-se para a
ZAC da liga AISI 444 uma grande regio de transpassivao, em um potencial
prximo de -66 mV
ECS
.
As Figuras 62 e 63 mostram as curvas de polarizao potenciodinmica da
junta 444/316, apresentando os resultados para os metais de base e para a ZAC,
respectivamente. E nas duas figuras, a curva do metal de solda foi inserida,
adotando-a como uma referncia.
















Figura 62 - Comparao entre curvas de polarizao do metal de base da junta soldada
444/316 em 0,5 M HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de varredura de 1
mV/s



165















Figura 63 - Comparao entre curvas de polarizao da zona afetada pelo calor da junta
soldada 444/316 em 0,5 M HCl, com acabamento de lixa 600 mesh, e velocidade de
varredura de 1 mV/s

O potencial de corroso obtido para a junta 444/316 em 0,5 M HCl
demonstrou que a nobreza aumenta no sentido: ZAC 444 < metal de base AISI 444
< metal de base AISI 316L < metal de solda ER316L < ZAC 316L. Os parmetros
eletroqumicos obtidos a partir da curva de polarizao so apresentados na Tabela
10.

Tabela 10 - Parmetros eletroqumicos da junta 316/316 em 0,5 M HCl
Eletrlito
Parmetros
eletroqumicos
Junta soldada 444/316
Metal de
solda
Metal de
base 316L
Metal de
base 444
ZAC 316L ZAC 444
0,5 M HCl
E
corr

(mV)
-362 -417 -573 -5,19 -588
i
corr (A.cm
-2
)
0,02 0,20 10,74 0,16 2,80
i
crit (A) (A.cm
-2
)
4,04 152 2660 N.A. 823
i
pass (A.cm
-2
)
n.a. 14,3 6,7 N.A. 13
R
p
(E
corr
) ( ) 1812 917 91 1472 164
OCP
1
(mV) 10 -110 -190 -20 -10

166

Em relao R
p
, a ordem de agressividade crescente do meio : metal de
solda; ZAC 316L; metal de base 316L; ZAC 444; metal de base 444.


a) Junta 444/316 em 0,5 M HCl: Comparao entre os resultados dos ensaios
de perda de massa por imerso e eletroqumicos de corroso


Os ensaios de perda de massa por imerso da junta 444/316 diferenciam-se
dos ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica principalmente devido
ao fato que as curvas de polarizao correspondem a cada regio de forma isolada.
Posteriormente, realizou-se uma comparao entre as curvas das diferentes regies
da junta soldada. Com isso, no foi avaliada a interao entre os diferentes aos
que formaram a junta soldada. Desse modo, os ensaios de perda de massa por
imerso aproximaram-se melhor das condies de campo do que os ensaios
eletroqumicos, visto que foi possvel avaliar a atuao da corroso em juntas
soldadas dissimilares.
A principal diferena destacada entre os resultados obtidos nesses dois
ensaios est relacionada com o mecanismo de corroso galvnica, devido
diferena de potencial eletroqumico dos materiais. A pilha eletroqumica formada
determinou que a liga AISI 444 exercesse o papel de material de sacrifcio para a
proteo da liga AISI 316L, que foi pouco degradada nos ensaios de imerso. O
processo corrosivo dispe de uma grande regio catdica, representada pela
superfcie da chapa da liga AISI 316L e o metal de solda; e pequenas regies
andicas, representada pela superfcie do tubo da liga AISI 444, na margem do
metal de solda.
Referente ao metal de solda destaca-se ainda que, ocorreu a quebra
localizada da camada passiva e a atuao do mecanismo de corroso por pite,
conforme observado na macrografia 53(d). A geometria do ngulo de reforo e o
fato de se tratar de uma junta dissimilar podem ter induzido para essa quebra
localizada da camada passiva.
Diferente do observado nos ensaios de imerso, os parmetros
eletroqumicos indicaram que o metal de solda apresentou o potencial mais nobre e
167

a menor densidade de corrente de corroso, considerando-se assim, que a solda
trata-se da regio menos susceptvel corroso.
O tubo AISI 444 iniciou o processo de corroso na ZAC e na costura do tubo,
e com o aumento da severidade do processo corrosivo toda a superfcie foi atacada
preferencialmente. Esta ocorrncia pde ser observada nos dois ensaios, como
apresentado nos parmetros de potencial de corroso e a grande regio de
transpassivao da curva de polarizao da ZAC da liga AISI 444.
De modo geral, os parmetros eletroqumicos da liga AISI 444 (metal de base
e ZAC) so compatveis aos observados nos ensaios de imerso, e que ambos os
ensaios complementaram-se para uma avaliao mais detalhada dos mecanismos
de corroso da junta soldada dissimilar.






















168



































169

5 CONCLUSES


Conforme proposto nos objetivos do presente trabalho, pde-se verificar a
resistncia corroso da junta tubo-espelho soldada dissimilar com o uso do tubo
com costura AISI 444, em comparao com a junta similar composta pela liga AISI
316L. Com base nos resultados verificou-se, em primeiro lugar, que a corroso da
junta tubo-espelho dissimilar ocorre preferencialmente na liga AISI 444, pelo
mecanismo de corroso galvnica. Em segundo lugar, a liga AISI 316L sofre
corroso por pite na ZAC e no metal de solda, com maior severidade do que a liga
AISI 444.
A aplicao satisfatria de um vaso de presso em meio corrosivo exige que
a taxa de corroso seja igual ou inferior a 0,3 mm/ano, segundo a norma Petrobrs
N-253. Com isso, considera-se que os meios utilizados para a avaliao das ligas
estudadas foi severo, justamente porque buscava-se estudar a corroso. Sendo
assim, e mediante os desempenhos obtidos, conclui-se que at a temperatura de
50C o desempenho da liga AISI 444 foi satisfatrio, quando comparado com a liga
AISI 316L. Para a aplicao desejada, o prximo passo seria a realizao de testes
de campo, para se avaliar as variveis que no puderam ser reproduzidas nos
ensaios de laboratrio.
Em seguida esto destacas, com mais detalhes, as concluses que puderam
ser obtidas com o trabalho realizado:

(1) A soldabilidade de ambos os aos inoxidveis so satisfatrias, para
as condies e parmetros empregados nesse estudo. Entretanto,
descontinuidades relacionadas abertura e fechamento de arco,
geralmente pouco controladas durante a fabricao de equipamentos
na indstria, fragilizam a camada passiva e, nestes locais, inicia-se a
corroso localizada. A soldagem da liga AISI 444 merece ateno
especial referente ao aporte trmico, de modo a controlar a forte
tendncia de aumento do tamanho de gro na ZAC.

(2) O ciclo trmico de soldagem causa a precipitao de carbonetos de
cromo dos contornos de gro localizados na linha de fuso do metal de
170

solda da liga AISI 316L, acarretando na corroso preferencial da ZAC,
do tubo com costura e da junta tubo-espelho. A morfologia de
solidificao do metal de solda bruto de fuso da liga AISI 316L, em
ferrita em espinha, favoreceu a precipitao de carbonetos de cromo,
nas condies de soldagem avaliadas nesse estudo. Vale ressaltar
que, na junta tubo-espelho, a precipitao de carbonetos de cromo na
ZAC concentra-se na chapa do espelho, devido ao procedimento de
soldagem concentrar o aporte de calor nessa regio.

(3) O ciclo trmico de soldagem do processo de fabricao dos tubos com
costura AISI 444 causa a precipitao de carbonetos de cromo com
uma intensidade suficiente para sensitizar a estrutura, conforme
observada na amostragem ensaiada. No entanto, na soldagem da
junta tubo-espelho, a microestrutura do tubo AISI 444 apresenta
apenas degraus nos contornos de gros, indicando que esse
procedimento de soldagem no causa alteraes microestruturais
significativas, relativo sensitizao, para a liga AISI 444.

(4) Nas juntas tubo-espelho soldadas, a perda de espessura pela corroso
generalizada concentra-se na liga AISI 444, para todas as condies
ensaiadas nesse estudo. Em 0,5 M H
2
SO
4
, as taxas de corroso so
praticamente iguais nas temperaturas ambiente e 50C, e a partir de
70C a taxa de corroso torna-se significativamente maior para a junta
444/316. Em 0,5 M HCl a perda de espessura da junta 444/316
maior em todas as temperaturas, em propores de 3 5 vezes.

(5) O tubo com costura AISI 444 em 0,5 H
2
SO
4
apresenta uma elevada
taxa de corroso, devido perda de espessura pela corroso
generalizada, e destaca-se que a temperatura exerce uma grande
influncia na resistncia corroso desse ao. A taxa de corroso do
tubo com costura AISI 316L em 0,5 H
2
SO
4
, quando comparado com o
tubo AISI 444, significativamente menor e pouco influenciada pela
temperatura.

171

(6) A taxa de corroso dos tubos com costura em 0,5 M HCl aumentam
proporcionalmente em funo da temperatura, mantendo-se 8 vezes
maior a taxa de corroso do tubo AISI 444.

(7) A junta 316/316 sofre corroso localizada na linha de fuso do metal
de solda com o tubo, levando formao de valas e posteriormente
trincas. Este fenmeno est provavelmente associado precipitao
de carbonetos de cromo dos contornos de gro localizados na linha de
fuso de soldagem.

(8) Na junta 444/316 no ocorre corroso por pite, sendo predominante o
mecanismo de corroso generalizada. Isto pode ser explicado pela
corroso galvnica que ocorre, sendo a regio andica a liga AISI 444,
que apresenta melhor resistncia ao pite. Nessa junta observam-se
defeitos como trincas transversais, com origem nas tenses de
soldagem.

(9) Em todas as juntas tubo-espelho soldadas ocorre uma corroso
preferencial da margem do metal de solda na interface com o tubo.
Esta ocorrncia provavelmente est associada com a soldagem de
uma regio previamente deformada a frio, devido expanso interna
do dimetro do tubo.

(10) Ambos os tubos com costura avaliados nesse estudo sofreram
corroso por pite em 0,5 M H
2
SO
4
e 0,5 M HCl, predominantemente na
ZAC e no metal de solda da costura do tubo, na condio de como
recebido.

(11) A descontinuidade de abertura de arco do processo SATG um
facilitador para a nucleao de corroso localizada em junta tubo-
espelho soldada.

(12) Na polarizao da junta 316/316 a corroso no influenciada pela
soldagem autgena da liga, em ambas as soluo usadas neste
172

estudo, sendo que o metal de solda apresenta um comportamento
semelhante ao metal de base.

(13) As zonas termicamente afetadas da junta 444/316 formam filmes
passivantes que elevam o potencial de corroso, porm, com a
dissoluo desses filmes, o ao no consegue repassivar e inicia-se o
processo de corroso generalizada.

(14) A resistncia polarizao (Rp) mostrou que, para a junta 316/316 em
0,5 M H
2
SO
4
, o meio impe uma agressividade similar para as regies
da junta soldada, e que em 0,5 M HCl o metal de solda e a ZAC
possuem desempenho semelhante, e inferior ao metal de base.

(15) A resistncia polarizao (Rp) da junta 444/316 apresentou, para
ambos os eletrlitos, a mesma ordem de agressividade crescente do
meio: metal de solda; ZAC 316L; metal de base 316L; ZAC 444; metal
de base 444. Esta condio mostrou-se correspondente observada
nos ensaios de imerso, relacionada corroso preferencial da liga
AISI 444.

(16) Os parmetros eletroqumicos indicam a menor resistncia corroso
da liga AISI 444, para os eletrlitos 0,5 M H
2
SO
4
e 0,5 M HCl.

(17) A ZAC caracteriza-se como a regio de menor resistncia corroso,
para todas as condies avaliadas nesse estudo.


5.1 Limitaes do trabalho


O escopo definido para o presente estudo contou com as seguintes
limitaes:
O uso da vinhaa nos ensaios de perda de massa por imerso e
eletroqumicos no foi possvel pela rpida degradao da soluo, e
173

pela sua complexa composio, no sendo possvel desenvolver uma
vinhaa sinttica. Outra maneira de us-la, sem que a mesma
degradasse, seria atravs de uma esterilizao da soluo, porm,
especialistas da rea indicaram que esta medida alteraria a
corrosividade da soluo. Sendo assim, optou-se por utilizar
separadamente solues de cido sulfrico e cido clordrico para
avaliar o desempenho em corroso das ligas estudadas.
O projeto da junta tubo-espelho com o uso unicamente da liga AISI 444
no possvel, devido espessura da chapa do espelho ser de 16,0
mm, e esta liga fornecida atualmente em chapa laminada de at 3,0
mm de espessura.
Os dispositivos para ensaio eletroqumico de polarizao
potenciodinmica permitiram a realizao dos testes apenas
temperatura ambiente, no sendo possvel a comparao com os
ensaios de perda de massa por imerso em temperaturas elevadas,
relacionado com as faixas de temperatura de operao do
equipamento, como realizado nos ensaios de imerso.


5.2 Sugestes para novos trabalhos


Realizar microscopia eletrnica de varredura (MEV) e espectroscopia
por disperso de energia (EDX) para caracterizar a microestrutura e os
microconstituintes envolvidos na nucleao dos mecanismos de
corroso;

Avaliar a influncia da precipitao de fases intermetlicas na
nucleao de pites, principalmente prximas aos contornos de gros,
de cada uma das ligas estudadas.

Estudar a influncia da deformao a frio do tubo, pela mandrilagem,
na resistncia corroso das ligas AISI 316L e AISI 444.

174

Analisar os mecanismos de corroso do metal de solda da liga AISI
316L em funo do teor de ferrita delta, e a sua influncia na
precipitao da fase sigma.

Quantificar o grau de sensitizao das juntas soldadas avaliadas nesse
estudo pela tcnica eletroqumica EPR-DL (Double Loop
Electrochemical Potentionkinetic Reactivation), e comparar os
resultados com os obtidos pela tcnica de microscopia tica, conforme
ASTM A262 prtica A e ASTM A763 prtica W.

Viabilizar ensaios eletroqumicos em campo com o uso de um
potenciostato porttil, e ento utilizar a vinhaa como eletrlito,
imediatamente aps sua produo em destilarias de lcool.

Realizar ensaios eletroqumicos de polarizao potenciodinmica das
juntas soldadas nas temperaturas de 50C, 70C e 90C, e comparar
os resultados com os ensaios de imerso.

Estudar de forma comparativa o desempenho em corroso das ligas
AISI 316L e AISI 444 na faixa de temperatura de 50C 70C, de
modo a avaliar o emprego bem sucedido da liga AISI 444 em
temperaturas maiores que 50C.

Aplicar o ensaio eletroqumico de corroso CPT (Critical Pitting
Temperature), conforme ASTM G150, para determinar a temperatura
crtica de pite das ligas AISI 316L e AISI 444.

Avaliar se o processo de soldagem SATG orbital apresenta benefcios
relacionados resistncia corroso, quando comparado com o
processo de soldagem SATG manual, utilizado no presente estudo.

175

Estudar a eficcia (e conformidade) do tratamento trmico de
solubilizao dos tubos com costura, realizado pelo fabricante, para as
ligas AISI 316L e AISI 444.




























176

































177

6 REFERNCIAS
3


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