OPTIMASI PRODUKSI

Bab III Proses Produksi
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Program Studi S-1 Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang
III-1
BAB III
PROSES PRODUKSI

PT. Petrokimia Gresik sebagai industri penghasil pupuk serta bahan-bahan
kimia lain unit produksi I. Unit produksi I menghasilkan dua macam pupuk
nitrogen yaitu urea dan ZA. Di unit Pabrik I menghasilkan juga produksi amoniak
dengan bahan baku gas alam. Amoniak sebagai bahan baku pembuatan urea dan
ZA. Produk hasil samping pabrik ini antara lain CO2 cair dan dry ice. Disamping
itu juga ada unit yang menghasilkan nitrogen dan O2 cair. Hasil produksi unit I
adalah :
o Ammonia
o Urea
o ZA I / III
o CO2 cair dan CO2 padat
o O2 dalam bentuk gas dan liquid
o N2 dalam bentuk gas dan liquid

3.1 PROSES PRODUKSI AMMONIA (NH
3
)
+ Proses yang digunakan adalah steam methane reforming dari MW Kellog.
+ Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 445.000 ton/tahun (amoniak cair).
Bahan Baku :
Gas Bumi
Kadar CH4 85,76 % vol.
Temperatur 15,6 C
Tekanan 19,3 kg/cm
2
A
Total S (sebagai H2S) 25 ppm
Berat mol 19,659
Udara
Diambil N2 (79 % mole) tekanan atmosfer


III-2
Tahapan Proses Amoniak :
o Pembuatan Gas Sintesa
o Pemurnian Gas Sintesa
o Sintesa Ammonia
o Refrigerasi
o Purge Gas Recovery
Diagram Proses Amoniak :

steam

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Produksi Amoniak

3.1.1 Desulfurisasi :
o Fungsinya adalah menurunkan atau menghilangkan kadar S dalam
NG (sebagai H2S) dari 25 ppm menjadi 0,1 ppm (karena S bersifat
racun terhadap katalis di pabrik amoniak)
o Katalisator yang dipakai ada 2 macam yaitu Cobalt-Molybden (Co-
Mo) dan ZnO.
Demin Water

Pure Gas Recovery
Unit
CO2
Removal
compressor
Primary
Reformer
Methanator
Desulfurizer
Ammonia
Converter
Secondary
Reformer
Waste Heat
Boiler
Refrigerator
Shift
Converter
NH3 Cair

Absorben
(larutan Benfield)

Udara

Gas alam


III-3
o Co-Mo ini akan mengubah senyawa S organik menjadi H2S dengan
bantuan gas H2 dari syn loop, sedangkan ZnO akan menangkap
H2S.
o Reaksi :

Reaksi berlangsung pada T = 399 C dan P = 44,3
kg/cm
2
,sehingga gas bumi keluar dari compressor dengan suhu
103 C dipanaskan terlebih dahulu di primary reformer sampai
399 C.
Steam Reforming :
Fungsinya memecah NG menjadi unsur-unsurnya tahap pertama
o Mencampur gas dengan MPS dengan perbandingan Gas : MPS = 1
: 3,2 mol dengan pemanasan lebih lanjut menjadi 621 C dengan
tekanan 40,6 kg/cm
2
.
o Produk berupa gas kadar CH4 10 % vol (basis kering).
o Reaksi :

o Reaksi terjadi pada pipa-pipa berisi katalis Ni. Panas di primary
reformer disupply oleh bahan bakar (gas bumi) sehingga gas keluar
mempunyai suhu 827 C.
Autothermal Reforming :
o Fungsinya memecah NG menjadi unsur-unsurnya tahap kedua.
o Mencampur gas dari prim. ref. dengan udara proses. Gas kemudian
mengalir kebawah melalui bed katalis Ni dengan suhu 1290 C
dengan tekanan 37,2 kg/cm
2
(kadar CH4 0,3 %).
o Reaksi endotermis maka gas meninggalkan secondary reformer
pada suhu 1005 C.
S + H
2
H
2
S
Co-Mo
H
2
S + ZnO ZnS + H
2
O
CH
4
+ H
2
O CO + 3H
2
- panas
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
+ panas

III-4
o Reaksi :

o Gas keluar langsung masuk WHB untuk menghasilkan HPS dan
HPS dipanaskan lagi dengan gas tersebut menjadi lewat panas
sehingga suhu gas akhir menjadi 371 C.
Shift Conversion :
o Fungsinya adalah mengubah hampir semua CO menjadi CO2
sambil menghasilkan H2, karena gas dari seksi reforming masih
mengandung CO, CO2 dan CH4.
o Reaksinya :

o Reaksi terjadi pada 2 tingkat reaktor berisi katalis HT shift
converter (katalis Fe dengan suhu operasi 371 C. dan tekanan 35,8
kg/cm
2
) dan LT shift converter (katalis Cu dengan suhu operasi
rendah 203 C).
o Keluar dari HTS pada suhu 439 C dengan kadar CO outlet 3,65 %
sedang keluar dari LTS gas mempunyai suhu 227 C dengan kadar
CO 0,30 %. Gas yang keluar dari LTS menyediakan energi yang
diperlukan untuk CO2 removal dan pemanasan BFW
CO
2
Removal :
o Menggunakan benfield low heat process yang dilengkapi dengan
flash drum dan 4 tingkat steam ejector.
o Larutan benfield mengandung K2CO3 dengan 30 % berat dan
sebagai aditive ditambahkan DEA (di ethanol amine) untuk
meningkatkan daya absorbsi CO2 dan V2O5 untuk mencegah
korosi serta antifoam.
o Reaksi yang terjadi :
Absorbsi

H
2
+ 1/2 O
2
H
2
O + panas
CH
4
+ 2H
2
O CO
2
+ 4H
2
- panas
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
+ panas
K
2
CO
3
+ CO
2
+ H
2
O 2KHCO
3


III-5
T = 70 C , P = 33 kg/cm
2
(kadar CO2 pada gas 600 ppm)
Desorbsi

T = 107 C , P = 1,9 kg/cm
2
(kadar CO2 yang dihasilkan
kemurniannya 99,7 %).
Methanasi :
o Tujuannya adalah untuk mengkonversi kembali sejumlah kecil CO
dan CO2 dalam gas sintesa menjadi CH4 sebab apabila gas-gas
tersebut masuk ke syn loop akan mengoksidasi katalis sehingga
akan menjadi tidak aktif/teracuni.
o Reaksi yang terjadi :

T = 315 C , P = 32 kg/cm
2
(kadar CO + CO2 pada gas
sintesa < 10 ppm)
o Reaksi tersebut sangat eksothermis sehingga kenaikan CO dan CO2
sedikit saja akan menaikkan suhu dengan cepat.

3.1.2 Sintesa Amoniak :
o Persamaan reaksinya adalah :

o Sebelum masuk syn loop gas sintesa didinginkan sampai 37 C
sambil mengembunkan sebagian kecil uap air.
o Selanjutnya gas ditekan dengan compressor tingkat I sampai 57,6
kg/cm
2
kemudian dinaikkan menjadi 102 kg/cm
2
dilanjutkan dengan
penekanan di tingkat II hingga mencapai 179 kg/cm
2
bercampur
dengan aliran recycle masuk ke converter.
2KHCO
3
K
2
CO
3
+ CO
2
+ H
2
O
CO + 3H
2

CH
4
+ H
2
O + panas
CO
2
+ 4H
2

CH
4
+ 2H
2
O + panas
N
2
+ 3H
2

2NH
3
+ panas


III-6
o Gas keluar converter pada suhu 459 C masuk ke cooling water
untuk didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH3 Unitized
Chiller.
o Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery
untuk mencegah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di
purge gas.
3.1.3 Refrigerasi :
o Sistemnya memakai 4 (empat) tingkat.
o Kegunaannya adalah mengkondensasi NH3 di syn loop,
mengkondensasi NH3 dari vent gas & purge gas serta menurunkan
jumlah H2O dari gas sintesa.
o Sistem ini beroperasi pada 4 macam level suhu yang berbeda yaitu
13 C - 1 C - 12 C - 33 C dan terdiri dari kompressor sentrifuigal
2 tingkat dengan 2 buah intercooler, refrigerant condenser,
refrigerant receiver dan evaporator.

3.2 PROSES PRODUKSI UREA
Proses produksi urea bersifat kontinu dengan kapasitas 1400 ton/hari.
Pabrik menggunakan gas CO2 dan amoniak cair dari pabrik urea sebagai bahan
baku. Gas CO2 dan amoniak cair direaksikan membentuk amonium karbamat
(NH2COONH4) dan dilanjutkan dehidrasi karbamat membentuk urea
(NH2CONH2). Larutan urea dimurnikan dengan cara menguraikan dan
memisahkan amonium karbamat yang tidak terkonversi dengan penurunan
tekanan dan pemanasan dalam dua tingkat decomposer. Larutan urea selanjutnya
dipekatkan dengan cara menguapkan air dan larutan lainnya hingga kepekatan
99,7% berat. Larutan urea pekat diproses menjadi butiran dengan cara dispray dan
pendinginan menggunakan udara. Gas NH3 dan CO2 yang terpisahkan diambil
kembali dalam dua tingkat absorbsi menggunakan proses kondesat sebagai
absorben dan kemudian dikembalikan ke tahap sintesis. Uap air yang teruapkan
dan terpisahkan didinginkan dan dikondesasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan

III-7
CO2 dalam kondensat diolah dan dipisahkan dengan cara stripping dan hidrolisa
kemudian dikirim kembali untuk direaksikan membentuk urea.
Bahan Baku :
Amoniak Cair
Kadar NH3 99,50 % min.
Temperatur 30 C
Tekanan 18 kg/cm
2
.g
Kadar H2O 0,5 % max.
Carbondioksida Gas
Kadar CO2 99,00 % min.
Kadar Hydrogen 0,8 % max.
Temperatur 35 C
Tekanan 0,8 kg/cm
2
.g

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea

Proses produksi urea terdiri atas beberapa tahap proses :
3.2.1 Tahap Sintesis
3.2.2 Tahap Purifikasi
NH3
CO2
Urea
Butiran
Kondensor PCT
Reactor Dekomposer
Prilling Tower
Stripper
Absorber
Konsentrator

III-8
3.2.3 Tahap Pemekatan/Evaporasi
3.2.4 Tahap Pembutiran
3.2.5 Tahap Recovery
3.2.6 Tahap Pengolahan kondensat
3.2.7 Unit Pengolahan air

3.2.1 Tahap Sintesis
Tahap ini berfungsi membentuk urea dengan mereaksikan NH3 cair dan gas CO2
yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali larutan karbamat yang diperoleh
dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi :
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q
NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O - Q
Proses pada tahap ini dilaksanakan pada empat alat utama :
3.2.1.1 Reaktor (DC-101)
3.2.1.2 Stripper (DA-101)
3.2.1.3 Scrubber (DA-102)
3.2.1.4 Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)

3.2.1.1 Reaktor (DC-101)
Di dalam reaktor terjadi pengontakkan NH3 cair dan larutan karbamat.
NH3 cair dipompa ke reaktor menggunakan NH3 feed pump (GA-101A/B) dan
melalui ammonia preheater (EA-103). Larutan karbamat berasal dari carbamat
condenser. Dengan pengontakkan ini terjadi reaksi pembentukkan karbamat dan
urea. Kedua reaksi merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga untuk mencapai
konversi yang didinginkan diperlukan kontrol terhadap :
A. Temperatur
B. Tekanan
C. Waktu Reaksi
D. Perbandingan Molar NH3/CO2
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk mencapai
konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi. Temperatur terlalu

III-9
tinggi menurunkan pembentukkan urea, karena terjadi penambahan volum gas.
Pertambahan volum gas dengan sendirinya akan menambah laju alir gas ke
scrubber. Temperatur rendah juga menurunkan konversi urea, karena reaksi
pembentukkan urea adalah reaksi endotermis. Reaktor beroperasi pada temperatur
180-184
o
C dan ini tergantung pada jumlah produksi. Temperatur dalam reaktor
diatur dengan menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada ammonia
preheater, mengatur ekses NH3 dan laju larutan recycle.
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa cairan,
jadi diperlukan tekanan tinggi Tekanan operasi yang terlalu tinggi akan dapat
menyebabkan kerusakkan pada dinding reaktor apabila melebihi tekanan desain.
Tekanan yang rendah akan menurunkan pembentukkan urea karena larutan yang
menguap bertambah. Reaktor beroperasi pada tekanan 163-170 kg/cm
2
.
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi yang
cukup. Waktu reaksi diatur/dikendalikan dengan ketinggian level cairan dalam
reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya larutan yang terbawa ke scrubber.
Level yang rendah akan mengurangi waktu reaksi sehingga konversi yang
didinginkan tidak tercapai. Level operasi berkisar 51-53%. Ketinggian level diatur
dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor.
Untuk mencapai homogenitas rekasi diperlukan reaktan dengan
konsentrasi tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah
dipisahkan dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas
dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses reaktan
digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3/CO2 desain alat adalah 4. Perbandingan
ini berfungsi untuk menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju
pembentukkan urea dan menambah beban pada stripper. Perbandingan tinggi
akan menambah laju gas menuju scrubber. Perbandingan molar dikendalikan
dengan mengatur laju NH3.
Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor keluar melalui down pipe
dan masuk ke stripper secara garvitasi dan gas yang terbentuk mengalir ke
scrubber.


III-10
3.2.1.2 Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk menguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonversi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian atas stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi :
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2, dengan adanya aliran ini akan
meningkatkan tekanan parsial CO2 yang mengakibatkan larutan karbamat terurai.
Gas CO2 terlebih dahulu dikompresi dengan CO2 compressor (GB-101) dan
diinjeksikan udara lewat interstage CO2 compressor. Penginjeksian udara
berfungsi anti korosi/pasivasi pada logam-logam peralatan proses. Supaya proses
pada stripper sesuai dengan kebutuhannya diperlukan kontrol terhadap :
A. Temperatur
B. Level
C. Aliran CO2
D. Tekanan Steam
Reaksi penguraian merupakan endotermis, untuk memenuhi kebutuhan
kalor reaksi diperlukan temperatur yang tinggi. Temperatur yang terlalu tinggi
dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper. Temperatur rendah akan
menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi pada temperatur 175-177
o
C.
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu kontak
antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk
mengatur waktu kontak antara larutan dengan steam dan gas CO2. Level yang
terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke HP
decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi pembentukkan biuret
dan hidrolisa urea :
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q
Level dijaga pada rentang 30-38%. Pengendalian level dilakukan dengan
mengatur bukaan valve pada bagian keluaran.

III-11
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat dapat
dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO2. Aliran CO2 rendah akan
menurunkan penguraian karbamat, sedangkan aliran CO2 yang tinggi akan
menurunkan perbandingan molar NH3/CO2 pada reaktor. Laju alir CO2 tergantung
pada jumlah produksi.
Steam berfungsi sebagai pemanas, apabila tekanan steam meningkat
dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan temperatur dapat
mengakibatkan terjadinya pembentukkan biuret dan hidrolisa urea. Tekanan steam
rendah, kalor yang dibutuhkan untuk menguraikan karbamat tidak mencukupi
sehingga efisiensi stripper menurun. Larutan urea keluaran stripper diekspansi
hingga tekanan menjadi 18-19 kg/cm
2
dan temperatur 135-136
o
C. Larutan urea
selanjutnya dipanaskan pada bagian shell EA-102.

3.2.1.3 Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorp gas-gas dari reaktor dengan
menggunkan larutan karbamat recycle. Absorpsi terjadi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang tidak
terabsorp dikirim ke HP decomposer (DA-201) untuk diabsorp lebih lanjut.

3.2.1.4 Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)
Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan
diabsorbsi oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Kedua condenser
dioperasikan tekanan 163-170 kg/cm
2
dan temperatur 173,5-175
o
C. Sebagian
besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.
EA-101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat dari
scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam. Larutan
karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. Apabila temperatur EA-101 tinggi
maka temperatur pada reaktor meningkat dan sebaliknya. Steam yang dihasilkan

III-12
diperlukan kontrol terhadap tekananya. Peningkatan tekanan steam akan
menurunkan kalor yang diserap dari EA-101, dan hal ini akan mengakibatkan
peningkatan pada temperatur bawah reaktor.
EA-102 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat
recycle dan panas reaksi dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum
masuk ke HP decomposer. Larutan karbamat yang terbentuk diproses lebih lanjut
pada reaktor membentuk urea. Larutan urea dipanaskan pada bagian shell, dengan
pemanasan ini karbamat yang tersisa akan terurai menjadi amoniak dan CO2.
Temperatur reaksi perlu dikontrol, karena proses ini mempengaruhi kondisi proses
pada reaktor dan HP decomposer. Apabila temperatur rendah maka temperatur
reaktor dan HP decomposer turun. Penurunan temperatur pada HP decomposer
akan menambah beban pada tahap purifikasi. Larutan urea yang dipanaskan pada
bagian shell EA-102 dialirkan ke tahap purifikasi

3.2.2 Tahap Purifikasi
Pada tahap ini ammonium karbamat, air dan NH3 yang terkandung larutan urea
diuraikan dan dipisahkan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Reaksi
yang terjadi :
NH2COONH4 2 NH3 + CO2 - Q
Tahap purfikasi dilaksanakan pada dua alat:
3.2.2.1 HP Decomposer (DA-201)
3.2.2.2 LP Decomposer (DA-202)
3.2.2.1 HP Decomposer (DA-201)
Di dalam DA-201 karbamat yang masih diuraikan menggunakan
pemanas menggunakan steam condensate di dalam falling film type internal heat
exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel dimasukkan gas keluaran DA-
102, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses dekomposisi dan pemisahan
diperlukan kontrol terhadap :
- Temperatur
- Tekanan
- Level

III-13
Temperatur operasi menunjukkan jumlah kalor yang tersedia .
Temperatur rendah akan menurunkan jumlah dekomposisi karbamat sehingga
menambah beban LP decomposer (DA-202). Temperatur tinggi dapat
menyebabkan korosi pada peralatan dan pembentukkan biuret serta hidrolisa air :
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q
DA-201 beroperasi pada temperatur 158-159
o
C. Laju dekomposisi
meningkat dengan penurunan tekanan operasi dan sebaliknya. Tetapi tekanan
yang terlalu rendah akan menurunkan temperatur operasi. DA-201 beroperasi
pada tekanan 17-17,5 kg/cm
2
. Level menunjukkan lamanya larutan di dalam DA-
201. Level yang tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa
pembentukkan biuret. Level rendah akan menyebabkan terjadinya kesalahan
pengukuran pada alat kontrol temperatur. Bila ini terus berlanjut akan
menyebabkan tekanan larutan menuju DA-202 melebihi tekanan desain. Level
pada DA-201 dijaga pada 31-33%. Larutan urea dari DA-201 dialirkan ke
DA-202.

3.2.2.2 LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2 dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan dengan penurunan
tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm
2
, pemanasan dengan steam condensate dan CO2
stripping. Agar proses pemurnian berjalan dengan baik perlu dikontrol :
- Temperatur
- Tekanan
- Level
- Aliran CO2
Peningkatan temperatur akan mempermudah pelepasan gas dari larutan,
tetapi apabila temperatur terlalu tinggi akan terjadi pembentukkan biuret dan
hidrolisa urea. Temperatur operasi DA-202 adalah 123-125
0
C.
Penurunan tekanan akan meningkatkan laju dekomposisi dan pelepasan
gas dari larutan. Tekanan terlalu rendah dapat membuat larutan menjadi pekat dan

III-14
sulit untuk dialirkan. Tekanan operasi pada 2,5-2,6 kg/cm
2
. Pengaruh level sama
dengan pengaruh pada DA-201.
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat proses
dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran gas CO2
rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Tetapi laju CO2 terlalu
tinggi akan meningkatkan kadar CO2 dan titik leleh larutan meningkat. Penurunan
tititk leleh akan menyebabkan pembentukkan kristal urea dalam aliran dan sulit
untuk dialirkan. Laju alir CO2 dijaga pada laju 150-160 Nm
3
/jam.
Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk
memisahkan gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan
atmosfer dan gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan
dalam FA-205 dan dikirim ke tahap recovery. Larutan urea dialirkan ke urea
solution tank (FA-201).

3.2.3 Tahap Evaporasi/Pemekatan
Dalam tahap ini larutan urea dipekatkan mencapai 99,7% berat sebelum dikirim
ke prilling tower. Pemekatan larutan dilakukan dengan menguap air yang terdapat
dalam larutan menggunakan pemanasan dan tekanan vakum. Tahap ini terdiri atas
dua lat utama:
3.2.3.1.Vacum Concentrator (FA-202A/B)
3.2.3.2 Final Separator (FA-203)

3.2.3.1 Vacum Concentrator (FA-202A/B)
Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-201A. Larutan urea
divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg
(kondisi desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih
air. Panas untuk penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-
410B). Untuk proses penguapan air dapat berjalan dengan baik diperlukan kontrol
terhadap :
- Temperatur
- Kevakuman

III-15
Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80
o
C. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan.
Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur operasi pada 81-
81
o
C.
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman rendah akan
meningkatkan temperatur dan densitas kristal menurun. Tingkat kevakuman
tinggi menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang menguap dan densitas
kristal meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi dan menyebabkan
penyumbatan pada pipa. Larutan dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84%
berat selanjutnya dipanaskan pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan
steam tekanan rendah hingga temperatur 133-134
o
C.
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper
(FA-202A). Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga
mencapai konsentrasi 97,7% berat. Temperatur operasi berkisar 133-134
o
C.
Temperatur terlalu rendah akan menyebabkan terjadinya choking (penyumbatan
pada pipa karena pembentukkan kristal urea). Temperatur terlalu tinggi akan
mendorong terbentuknya biuret.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat kevakuman
yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila terlalu tinggi dapat
menyebabkan choking pada pipa aliran. Tingkat kevakuman rendah akan
menurunkan konsentrasi urea dan menambah beban pada final separator (FA-
203).

3.2.3.2 Final Separator (FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%.
Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan pada Final Concentration (EA-202)
dan pemvakuman di FA-203.
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202 menggunakan
steam tekanan rendah hingga temperatur 138,5-140
o
C. Apabila temperatur rendah
dari rentang ini akan menyebabkan pembentukkan padatan/kristal uera pada pipa

III-16
dan vessel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah 138
o
C. Tetapi
temperatur terlalu tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret.
Tekanan operasi FA-203 36-47 mmHg. Tingkat kevakuman yang rendah
akan menyebabkan kadar uap air dalam urea prill meningkat. Waktu pemekatan
dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah vessel. Level operasi pada
70-86% dan ini tergantung pada kapasitas produksi. Level yang terlalu tinggi akan
menyebabkan peningkatan pembentukkan biuret. Larutan urea dikirim ke tahap
pembutiran.

3.2.4 Tahap Pembutiran
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam
prilling tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan dan
dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas beberapa
bagian :
3.2.4.1 Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
3.2.4.2 Fluidizing Cooler (FD-302)
3.2.4.3 Dust Chamber (FC-302)

3.2.4.1 Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
Larutan urea dari FA-203 dipompakan ke Head tank (FA-301). Pada FA-
301 Larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa acoustic granulator.
Pada acoustic granulator larutan urea dispray dalam bentuk tetesan-tetesan.
Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga temperatur dari larutan urea. Temperatur
operasi 139-140
o
C. Temperatur di bawah rentang ini akan menyebabkan choking,
karena larutan urea akan membentuk kristal/padatan. Temperatur lebih tinggi akan
meningkatkan pembentukkan biuret. Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-
310 A-I secara gravitasi, maka perlu dijaga level pada FA-301. Level tangki
dijaga pada level 50-70%. Level lebih rendah akan menghasilkan aliran larutan
urea yang lebih kecil sehingga kualitas produk menurun. Level tinggi
meningkatkan pembentukkan biuret.


III-17
3.2.4.2 Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur adalah variabel
yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan menghasilkan produk
urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses
pembutiran akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperatur lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi
uap air dari udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan
terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen,
butiran dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali
di FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302). Urea
prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan uresoft untuk mencegah
pengumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.

3.2.4.3 Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses pembutiran akan direcover pada dedusting system.
Dedusting system terdiri dari Dust Chamber (FC-302) untuk menangkap debu,
circulation pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas. Debu
urea yang terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FC-302, debu yang
tertangkap dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada
bagian atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan
yang tidak terabsorp pada packed bed. Untuk membersihkan demister digunakan
kondensat dari DA-501 yang dispraykan ke demister. Kedua larutan pencuci
ditampung dalam tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke urea solution tank
(FA-201) dan sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec
urea dan disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.


III-18
3.2.5 Tahap Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben. Gas NH3 dan
CO2 diabsorpsi membentuk karbamat dan aqua amoniak :
NH3 + H2O NH4OH + Q
Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat :
3.2.5.1 HP Absorber (EA-401A/B)
3.2.5.2 LP Absorber (EA-402)
3.2.5.3 Washing Column (DA-401)

3.2.5.1 HP Absorber (EA-401A/B)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan
absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pada
bagian bawah dan didistribusikan melalui nosel dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan aqua
amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorpsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan urea di vacuum
concentrator (FA-202B) dan produksi air panas. Gas yang tidak terabsorp
dialirkan ke washing column (DA-401) untuk diabsorp lebih lanjut. Agar proses
absorpsi berlangsung dengan efisien perlu dikontrol :
- Level
- Temperatur
Level larutan dalam EA-401 menentukkan waktu kontak antara absorben
dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien.
Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level
operasi 65-75%. Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga temperatur tinggi
akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401 meningkat. Dengan
adanya pembentukkan karbamat dalam absorben, temperatur absorben harus
dijaga agar tidak terjadi pembentukkan kristal karbamat. Pembentukkan kristal
terjadi temperatur rendah dan ini akan menyumbat aliran larutan karbamat.

III-19
Temperatur operasi dijaga pada 58-98
o
C. Larutan karbamat dipompa dengan
carbamate pump menuju scrubber (DA-102) dan carbamate condenser (EA-102).

3.2.5.2 LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorp dengan larutan
absorben dari DA-401 kolom atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40
o
C. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorp dialirkan final
absorber (DA-503) untuk diabsorp lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke
DA-401 kolom bawah.

3.2.5.3 Washing Column
Washing column berfungsi mengabsorp gas-gas yang tidak terabsorp di
EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi mengabsorp
gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom
atas berfungsi mengabsorp gas dari kolom bawah menggunakan kondensat proses.
Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Dalam proses absorpsi perlu
dikontrol:
- Temperatur atas kolom
- Tekanan
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang keluar
mengandung banyak NH3 dan CO2. Tekanan operasi rendah akan menyebabkan
gasifikasi larutan karbamat.
3.2.6 Pengolahan Kondensat
Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang terikut dalam
uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri atas dua bagian :
3.2.6.1 Final Absorber (DA-503)
3.2.6.2 Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer
(DA-502).

III-20
3.2.6.1 Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE-
201, 501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3). Uap air
yang terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank (FA-501). Uap
yang tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke
dalam final absorber (DA-503).
Di dalam absorber gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA-
501. Dengan pengontakkan ini uap air akan terkondensasi dan NH3 dan CO2
terkonversi menjadi karbamat dan aqua amoniak. Gas-gas yang tidak terabsorb
diventing ke atmosfer membentuk karbamat dan aqua amoniak :
NH3 + H2O NH4OH + Q
Kondensat ditampung dalam FA-501.

3.2.6.2 Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502).
Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea dan aqua amoniak.
Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus dipisahkan. Kondensat
proses dari FA-501 dipompakan ke kolom atas. Pada kolom atas larutan
distripping menggunakan gas keluaran urea hydrolizer (DA-502) dan pemanasan
dengan steam. Karbamat dan aqua amoniak akan terurai menjadi NH3, CO2 dan
H2O.
NH4COONH2 2NH3 + CO2 - Q
NH4OH NH3 + H2O - Q
Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer
(DA-202). Kondensat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom
DA-502. Di dalam kolom kondensat dikontakkan dengan steam dan urea yang
terkandung di dalamnya akan terhidrolisis :
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
Gas dari proses dialirkan ke kolom atas DA-501 dan kondensat dialirkan
ke preheater for DA-502 (EA-505) untuk memanaskan kondensat masukkan DA-
502. Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom bawah DA-501 dan kontak

III-21
dengan steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua amoniak
dan karbamat. Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan didinginkan
pada preheater for DA-501 (EA-504) menggunakan kondensat masukkan DA-
501. Kondensat sebagian digunakan sebagai scrubber di prilling tower dan
sebagian lagi dialirkan ke FA-305.

3.2.7 Unit Pengolahan Air
Kondensat steam dari proses pemanasan dan turbine condenser (EA-104)
ditampung dan dibersihkan kesadahannya di unit ini bersama dengan kondesat
proses dari (DA-501). Kondensat ditampung di tangki FA-801 dan dilewatkan ke
condensate filter untuk menghilangkan kerak dalam kondensat. Kondensat
dikirim ke polisher unit (CP-801) untuk dibersihkan ion-ionnya agar memenuhi
kualitas BFW. Air yang sudah bersih dikirim ke deaerator di unit utilitas.

3.3 PROSES PRODUKSI ZA I / III
o Proses yang digunakan adalah netralisasi (Denora), dengan prinsip Uap
NH3 dimasukan saturator yang berisi H2SO4 dan ditambah air kondensat
(sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan bantuan udara sebagai
pengaduk .
o Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 400.000 ton / tahun (Kristal ZA).
Bahan Baku :
Amoniak Gas
Kadar NH3 99,00 - 99,50 %.
Temperatur 1C
Tekanan 3-4 kg/cm
2
.g
Kadar H2O 0,5 % max.

Asam Sulfat
Kadar H2SO4 98,0 - 99,5 % (berat)
Kadar H2O 0,2 - 2,0 % (berat)

III-22
Temperatur 34 C
Tekanan 5,0 kg/cm
2
.g

Tahapan produksi pupuk ZA I / III digambarkan pada diagram di bawah
ini.

mot her liquor

Gambar 1.4 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZA I / III

Tahapan Proses ZA I & III :
o Reaksi Netralisasi & Kristalisasi.
o Pemisahan Kristal.
o Pengeringan Produk.
o Penampungan Produk.
Proses pembuatan pupuk ammonium sulphate (ZA) di Departemen Produksi I PT.
Petrokimia Gresik melalui beberapa tahapan proses, yaitu :

1. Proses penguapan amoniak
Bahan baku berupa amoniak cair diuapkan dengan vapourizer yang
di dalamnya dilengkapi dengan steam coil. Media pemanasnya adalah Low
Pressure Steam (LPS, 10 kg/cm
2
) dengan suhu 187
0
190
0
C. Penggunaan
amoniak ini dilakukan apabila produksi amoniak di pabrik amoniak
terganggu. Vapour amoniak langsung dialirkan ke dalam saturator R 301
ABCD.
2. Reaksi Netralisasi.
Reactor Bubbling
(saturator)
Produk
pupuk ZA
NH3
H2SO4
Separation Dryer
Bagging

III-23
Reaksi netralisasi berlangsung dalam saturator R 301 ABCD.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2 NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + Q
Vapour amoniak masuk melalui sparger di bagian bawah dan asam
sulfat melalui sparger bagian atas saturator. Pada prakteknya H2SO4
dimasukkan terlebih dahulu dalam selang waktu yang tidak lama vapour
amoniak dimasukkan dalam saturator, hal ini dimaksudkan agar vapour
amoniak tidak mengalami losses. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 105
0
106
0
C. Sedangkan udara pengaduk dihembuskan dari bagian bawahnya
(untuk mencegah mengendapnya kristal pada dasar saturator).
Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan ke
saturator sebagai condensate return untuk mengatur konsentrasi dan
penyerap panas reaksi.
Variabel operasi :
Level : 3,5 4,5 m
Acidity : 0,2 0,4 % (H2SO4 free)
Konsentrasi kristal : 50 % berat
3. Pemisahan Kristal.
Dalam saturator terjadi tahapan kristalisasi dan saturasi. Tahapan
kristalisasi ditandai dengan terbentuknya kristal kristal ammonium
sulphate, sedang saturasi adalah tahapan dimana larutan didalam saturator
telah mengalami kejenuhan sehingga kristal kristal ammonium sulphate
yang telah terbentuk mengendap dan turun ke bagian dasar saturator.
Produk keluar dari saturator berupa campuran kristal dan mother
liquor dengan perbandingan antara liquid : solid = 1 : 1, dan dialirkan
menuju centrifuge M 301 AB melalui separator hopper D 302 AB.
Dalam centrifuge terdapat screen basket untuk memisahkan kristal dari
larutannya. Kristal yang diharapkan 60 % tertahan di ayakan screen 30 US
mesh. Kristal basah yang telah terpisah diangkut dengan belt conveyor M
303 dan screw conveyor M 307 menuju dryer. Mother liquor
ditampung dalam mother liquor tank (D 301 AB), sedangkan return

III-24
condensate di tamping di TK 301. Untuk mengikat impurities dalam
larutan ditambahkan asam fosfat 50 %. Larutan dalam mother liquor
selanjutnya di recycle ke saturator dengan bantuan pompa P -301.
4. Pengeringan dan Pendinginan Produk.
Untuk mengeringkan produk kristal, kristal basah dari belt
conveyor diteruskan ke screw conveyor M 307 kemudian dikeringkan
dalam rotary dryer M - 302 sehingga kandungan H2O maksimal 1 %.
Untuk mencegah penggumpalan, dalam belt conveyor diinjeksikan larutan
anti caking dengan dosis 50 ppm. Zat anti caking digunakan untuk
melapisi tiap tiap kristal sehingga kristal ammonium sulphate tidak akan
menggumpal. Pengeringan dikontakkan dengan udara panas yang telah
dilewatkan filter secara searah. Udara panas dan uap air ditarik ke udara
dengan bantuan fan C 302. Dengan adanya debu ammonium sulphate
yang terikut dalam udara maka pada suction C 302 dilengkapi dengan
wet cyclone D 303 dan D 309 untuk menangkap debu tersebut.
Selanjutnya debu dialirkan ke tangki D 307 kemudian disemprot dengan
air, dimana cairannya ditampung dalam tangki sebagai umpan saturator.
Sedangkan udara yang lolos dari wet cyclone D 309 cukup bersih dan
dihisap oleh fan C 302 untuk langsung dibuang ke udara bebas.

5. Penampungan Produk.
Produk ZA kering yang keluar dari dryer dilewatkan vibrating
feeder M 308 menuju bucket elevator M 306 dikirim ke bagian hopper
D - 306 diteruskan ke belt conveyor M 309 akhirnya ditampung dalam
sebuah bin. Dari bin ini selanjutnya kristal menuju bagian pengantongan
untuk selanjutnya dilakukan pengepakan ( bagging).
Produk Za memiliki kadar N2 (20,08 %) berat (min), H2SO4 0,1 % berat
(max), H2O 1 % berat (max) dan ukuran kristal 75 % tertinggal pada 30
mesh.


III-25
3.4 PROSES PRODUKSI CO
2
DAN DRY ICE
CO2 plant merupakan bagian dari Departemen Produksi I, yaitu pada
bagian pengantongan produk samping. Fungsi dari unit ini ialah untuk mengolah
CO2 gas menjadi CO2 cair dan Dry Ice.
Pada CO2 plant, proses yang terjadi dapat dikategorikan dalam tiga
tahapan besar, yaitu pemurnian, pengeringan, pancairan dan pemadatan. Proses
pemurnian bertujuan untuk menghilangkan impurities dari gas CO2 yang hendak
dicairkan. Sedangkan dalam proses pencairan dan pemadatan bertujuan untuk
membentuk produk dari unit I ini, yaitu CO2 cair dan Dry Ice.

3.4.1 Proses Pembuatan CO
2
Cair
Bahan yang digunakan adalah CO2 gas yang berasal dari hasil produksi
samping dari pembuatan ammonia. Adapun proses pembuatannya adalah sebagai
berikut. Row gas yang masih mengandung impurities dilewatkan ke dalam water
scrubber T-1001. Dalam water scrubber, gas CO2 dispray (dinetralisir) dengan air,
hal tersebut bertujuan untuk mengurangi impurities dalam gas tersebut, dimana
impurities tersebut dapat larut dalam air. Tekanan keluar water scrubber sebesar
0,3 kg/cm
2
G dengan suhu 30 C. Gas CO2 yang telah melalui water scrubber
dimasukan dalam sebuah compressor C-1002 tingkat I. Kemudian gas keluar
menuju E-1001. Dalam E-1001, gas mengalami pendinginan dan kondensat yang
terdapat dalam gas tersebut dibuang ke sewer. Gas CO2 dialirkan menuju
kompresor C-1002 tingkat II dan ditekan hingga P = 18 bar dan T = 155 C,
setelah itu didinginkan di E-1002 hingga suhunya menjadi 40 C dan mengalami
pendinginan lebih lanjut di E-1003 hingga suhunya mencapai 20 C. Kondensat
yang terkandung dalam gas dibuang. Gas CO2 dialirkan menuju carbon filter F-
1006 AB untuk menyerap bau. Kemudian gas tersebut masuk ke dehydrator D-
1006 AB dimana kandungan air dalam gas CO2 500 ppm diserap menjadi < 10
ppm.
Setelah melalui dehydrator, gas tersebut dipanaskan dalam E-1005 T = 35
o
Cdan masuk dalam T-1002 yaitu destilation column dengan P = 18 bar dan T 0
C. Dalam destilation column gas CO2 dilewatkan dalam sebuah tube menuju CO2

III-26
condenser E-1101. Kondenser E-1101 berfungsi untuk mendinginkan gas CO2
yang telah didinginkan hingga suhu 22 C dengan tekanan 17 bar, ditampung
dalam tabung D-1007 dan dipompa menuju destilation column. Gas CO2 yang
telah didinginkan tersebut berupa fase liquid CO2, dispraykan diatas destilation
column untuk mendinginkan tube yang merupakan saluran gas CO2. Gas-gas
impurities yang masih terkandung dalam gas CO2, yang tidak dapat mencair
dilewatkan ke puncak destilation column T-1002 menuju CO2 condenser dan
kemudian dibuang ke atmosfer.
Sedangkan NH3 cair yang dipergunakan sebagai pendingin dalam CO2
condenser berkontak dengan gas CO2 dan bertukar panas, sehingga NH3 tersebut
berubah menjadi uap NH3. Uap tersebut dialirkan menuju suction comperssor C-
1101 dan NH3 yang mengandung oli dipisahkan di D 1101.
Uap NH3 didinginkan dengan E-1102 dan menjadi NH3 cair kembali,
kemudian ditampung pada D-1102 untuk dialirkan menuju E-1101. Sedangkan oli
pada compressor didinginkan pada E-1103 dan dikembalikan lagi pada C-1101.
CO2 cair yang berasal dari destilation column dipompa ke tanki TK-1201
AB dan TK-511 untuk menampung CO2 cair yang siap dijual berupa CO2 liquid
dan block dry ice.

3.4.2 Proses Pembuatan Dry Ice
Proses pembuatan dry ice dilakukan dengan dua tahap, yaitu :
1. Proses Ekspansi.
Proses merubah CO2 cair menjadi CO2 snow.
2. Proses Pemadatan/Press.
Proses merubah padatan CO2 yang berupa salju menjadi CO2 dalam
betuk balok.
Proses ekspansi dilakukan dengan mengalirkan CO2 cair dari tanki T-511,
TK-1201 A atau TK-1201 B ke suatu kolom untuk di ekspansikan sehingga
menjadi snow.
Proses pemadatan/press dilakukan dengan cara mengepress CO2 yang
berupa salju yang terbentuk dalam silinder yang didalamnya dipasang piston

III-27
dengan tekanan 150 kg/cm
2
sehingga CO2 padat berubah menjadi bentuk balok.
Gas CO2 yang lolos dari proses pembuatan dry ini ditampung dalam sebuah ballon
untuk dilakukan kompresi dan pendinginan lagi sehingga dapat menjadi cair.
Selain dipasarkan dalam bentuk dry ice, CO2 liquid ini dapat juga
didistribusikan dengan truk tangki dan botol dalam bentuk CO2.

Cara Kerja Dry Ice Press:
Cairan CO2 masuk kedalam snow tower(menara salju) M-1301 A-B
melalui pipa (nozzle) N-1303 A-B dan N-1302 A-B, dimana hal ini akan
mengubah CO2 cair menjadi salju dan gas. Dari pemisah salju (snow
separator), salju turun sampai kemenara salju dan gas akan menyebabkan salju
dari puncak untuk beterbangan. Untuk meningkatkan efisiensi dari gas dingin
(cold gas) maka gas dingin menuju ke penukar panas (heat excanger) E-1301
A-B, disini cold gas akan didinginkan dengan supply CO2 cair. Untuk
mencegah gas dalam cairan merembes keluar pipa, lekukan gas (gas trap)
01301 A-B mengeluarkan gas hingga katup (valve) SOV-1301 A-B, dimana
katup ini dikontrol oleh level switch LC-1303 A-B.
Cara kerja tekanan hidrolik (hidroulic press) saat memproduksi kotak
(block) atau potongan (slices) dry ice adalah sebagai berikut :
1. Counter cylinder bergerak dan meneklan mundur piston dry ice
juga menutup press cylinder pada waktu bersamaan dengan pre-set
closing pressure (PT-1301 A-B).
2. Piston dry ice mundur pada posisi pengisian lalu berhenti
dibelakang dan menunggu sampai waktu pengisian selesai.
3. Piston dry ice bergerak maju melakukan tekanan awal
(prepressing) pada salju sampai pre-set valve (PT-1301 A-B).
4. 2 dan 3 dilakukan secara berulang- ulang selama 0 sampai 3 kali
5. Piston dry ice menekan hingga final pressure (PT-1301 A-B) dan
menahan tekanan selama beberapa detik (pressing time).
6. Piston dry ice meringan selama beberapa detik (relief time).

III-28
7. Counter meringandan piston dry ice mengeluarkan kotak dry ice
dan berhenti pada permukaan terakhir.
8. Counter kemudian kembali bergerak kebelakang untuk beberapa
detik (counter return time).
9. Kotak CO2 padat (dry ice block) jatuh dan mengaktifkan ice block
sensor GS-1304 A-B.
10. Siklus start baru dimulai lagi ketika ice block sensor GS-1304 A-B
nonaktif.
Kontrol tingkat otomatis (automatic level control) LCH-1301 A-B dan
LCH-1302 A-B mengamankan menara salju agar tidak kelebihan beban dengan
menutup katup pada tempat masuk cairan (liquid inlet) LCV-1302 A-B dan
LCV-1301 A-B ketika level maximum tercapai.
Pressure switch (saklar tekanan) PS-1301 A-B mengamankan menara
salju dari akses tekanan balik dengan menutup LCV-1302 A-B dan LCV-1301
ketika tekanan meninggi.

Start Dry Ice Press
1. Buka pintu masuk cairan pada tangki penyimpanan
2. Nyalakan tombol utama
3. Start pompa hidrolik
4. Tekan tombol pada operasi manual (cepat). Pada posisi ini penekanan
(proses press)dapat dijalankan secara manual dengan tombol tekan.
Counter dan piston bergerak kebelakang. Stop pompa dan bersihkan
pengembunan air dari cylinder dan counter.
5. Nyalakan katup supply CO2 LCV-1302 A-B dan LCV-1301 A-B (tombol
pada panel), saat silinder dry ice terbuka,aliran akan turun pada menara
salju.
6. Nyalakan elemen pemanas untuk menara salju.
7. Saat salju keluar dari silinder, pompa akan hidup, dfan sekitar sepuluh
potong (slices) ditekan secara manual untuk mendinginkan silinder, pisto,
dan counter dengan urutan sebagai berikut :

III-29
a. Set keoperasi manual (cepat).
b. Counter bergerak maju dan menutup silinder.
c. Piston bergerak kebelakang.
d. Piston bergerak maju dan menekan selama 2-3 detik.
e. Counter bergerak ke belakang.
f. Piston bergerak maju dan mengeluarkan potongan (slices).
g. Counter bergerak maju, danseterusnya.
8. Ubah keoperasi otomatis :
a. Banyaknya porsi diset ke angka yang diinginkan (max. 4)
b. Counter bergerak kebelakang.
c. Piston bergerak maju sampai pemberhentian terakhir.
d. Tekan piston keoperasi otomatis.
e. Tombol untuk start proses diaktifkan.
f. Nyalakan elemen pemanas untuk silinder.
9. Ketika proses tekan (press) berjalan secara terus-menerus maka kemudian
sistem akan kembali awal start.

Stop Dry Ice Press
a. Stop Pendek
Tekan tombol stop cycle,selanjutnya proses akan berhenti
jika semua siklus telah komplit.
b. Stop Panjang
1. Tutup katup CO2 cair LCV-1302 A-B dan LCV-1301 A-B (tombol
pada panel ) dan biarkan penekanan (proses press) berjalan hingga
menara salju nkosong.
2. Tekan tombol stop cycle,selanjutnya proses press berhenti jika siklus
telah komplit.
3. Matikan elemen pemanas, untukmenara salju dan silinder dry ice.
4. Matikan system recovery.
5. Set keoperasi manual dan majukan counter untuk menutup silinder
dry ice.

III-30
6. Matikan motor pompa.
7. Matikan tombol utama.
8. Ketika penukar panas (heat exchanger) E-1301 A-B memanas, CO2
cair akan kembaliketangki penyimpanan.Setelah 4 jam atau
lebih,katup cairan pada tangki penyimpana mungkin akan menutup.
c. Stop Darurat (Emergency Stop)
Tekan tombol emergency.
Cara menghidupkan lagi (restart) setelah stop darurat adalah :
1. Tarik tombol emergency
2. Set tombol keoperasi manual.
3. Selanjutnya menurut poin 10 pada cara kerja dry ice press.

OPTIMASI PRODUKSI

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

OPTIMASI PRODUKSI

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Bab III Proses Produksi

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

Вам также может понравиться