Subsistemas de Control

El subsistema de control tiene tres funciones, en primer lugar dirige al sistema de potencia para
que mueva al manipulador en una forma predeterminada. En segundo lugar, el sistema de control
almacena uno varios programas, as como la informacin recogida durante el proceso mismo del
programa. En tercer lugar cuenta con diversos sistemas que permiten la comunicacin, ingreso y
egreso de datos, en forma de teclados, pantallas, medios magnticos.
En general se suele hacer una divisin entre sistemas convencionales y servocontrolados. Tambin
suele clasificarse a los controladores segn su nivel tecnolgico (bajo, medio, alto y adaptativo).
Dentro de los sistemas de baja tecnologa se encuentran controladores del tipo relais, air logic,
drum secuencer, PLC para controladores convencionales. El uso de microprocesadores es opcional.
La reprogramacin se hace on-line, toma tiempo y puede requerir ajustes mecnicos. Se usan
tpicamente en robots pick-and-place con cuatro grados de libertad y en general son unidades
aisladas no integradas a redes de comunicacin mayores.
Los controladores de tecnologa media se usan en servorobots con control de punto a punto,
generalmente con seis grados de libertad. Este tipo de robot no controla la trayectoria entre
puntos, slo estn fijados los puntos de referencia para el movimiento.
Poseen entradas y salidas (I/O) discretas, pero no tienen capacidades de comunicacin
computacional. Esta caracterstica, junto con otras, como la interpolacin lineal y circular y la
programacin off-line pueden ser agregados como opciones adicionales al robot.
Los controladores de robots de alta tecnologa cuentan con ms memoria, interfaz de
comunicacin computacional, coprocesadores y sensores inteligentes, de visin o tacto.
Adems de esto, los programas pueden ser modificados rpidamente.
Los robots adaptativos son sistemas de alta tecnologa con mayor capacidad sensorial y de
interfaz. El nivel de inteligencia de esta tecnologa es mayor, permitiendo su programacin en
forma adaptativa. Esto le permite al robot localizar, asir, mover o soltar objetos distribuidos al
azar. Durante este procedimiento, el controlador puede corregir la posicin, velocidad y fuerza. De
esta manera despus de cierto tiempo el robot estara capacitado para reconocer su ambiente y
desenvolverse con soltura en l, interactuando con otras mquinas controladas por computador.
El uso de controladores CNC en robots presenta variadas ventajas en relacin con su
complementacin con sistemas CAD/CAM. A travs de estos ltimos se puede definir el radio de
accin del robot y sus tareas de forma eficiente, generando el cdigo para el control numrico del
robot. En general se puede asociar un sistema CNC de una mquina herramienta al sistema de un
robot, ya que este ltimo es programado como si se tratase de una mquina herramienta con
cinco o seis grados de libertad, para controlar la orientacin de la herramienta en operaciones
como soldado, acabado, etc..
Manipulator Sensing
Para poder trabajar con precisin, el controlador debe reconocer posiciones, calcular velocidades
y aceleraciones para distintos movimientos rectilneos o angulares. Para conocer las posiciones el
robot cuenta con diversos sensores para controlar el manipulador, encoders, resolvers,
tachometer generators y LVDTs. Todos estos sensores son evaluados segn su capacidad de
resolucin, precisin, linealidad, rango, tiempo de respuesta y repetibilidad.
Los encoders pticos son dispositivos digitales, que usan LEDs como transmisores y receptores
(existen tambin otros tipos de transmisores y receptores) y estn diseados para el
posicionamiento absoluto o incremental. Los resolvers, tachometer generators y LVDTs (Linear
Variable Differential Transformer) son sistemas analgicos que funcionan a voltajes ms altos y
permiten el posicionamiento absoluto. Por sus caractersticas, necesitan adems equipo adicional
de conversin anlogo-digital. En base a las seales de salida de estos sensores, el controlador
calcula el desplazamiento. La complejidad de estos clculos y el poder requerido para el
controlador dependen de la configuracin del brazo del robot, siendo los ms simples los
cartesianos y los ms complejos los de brazo articulado que necesitan el mayor poder
computacional.
Para determinar el desplazamiento los controladores ubican el punto inicial y cuentan el nmero
de seales de encendido y apagado recibidas desde el encoder hasta el punto actual,. Los
encoders de cuadratura pueden indicar al controlador la direccin en que se est moviendo el
motor o cilindro, y en base a la informacin proporcionada por este sensor, el controlador puede
calcular la velocidad y la aceleracin del movimiento. El encoder incremental proporciona slo el
conteo del desplazamiento, que debe ser procesado para obtener informacin ms precisa y
variada.
Generalmente el sistema de control no conoce la posicin del manipulador o una posicin de
referencia (home), cuando el equipo se enciende. Por este motivo antes de realizar cualquier
tarea, se hace que el robot identifique su posicin de referencia. El marcador del encoder se usa
junto a interruptores de lmite para definir una posicin de referencia precisa. En la figura
4.2.1.5.se muestra un esquema de los pasos de un encoder incremental. Tambin existen
encoders absolutos que permiten conocer la posicin de cada articulacin en cualquier momento,
incluso al encenderse. Para estos encoders se utiliza el cdigo binario o el cdigo grey, este ltimo
tiene las ventajas de que para cualquier desplazamiento hay slo un bit que cambia de encendido
a apagado y sus capacidades de chequeo de error son mayores. Los encoders absolutos slo son
vlidos para una revolucin. Para mantener el posicionamiento absoluto completo, se usan dos de
estos encoders unidos por engranajes apropiados o bien se usan con un circuito de conteo
constante.

El resolver (ver figura) es un transformador rotatorio, compuesto por un rotor con la primera
bobina, y dos pares de espirales estatores como segunda bobina, estas ltimas con una desviacin
de 90 elctricos entre ellas. De esta manera se generan dos ondas de salida, una curva de seno
para la primera bobina y una de coseno para la segunda. En todo momento, la posicin del rotor
genera un voltaje especfico en relacin a las dos bobinas.
La informacin recogida es procesada en forma simultnea, permitiendo la identificacin de la
posicin absoluta del rotor. La direccin y velocidad de rotacin pueden ser determinados
tambin por el anlisis de las ondas obtenidas.

Dentro de las ventajas del resolver se incluyen la fiabilidad y bajo ruido con un rango de seales de
salida de 0-120 volts, la informacin de velocidad y una buena resistencia a las vibraciones. Sus
desventajas son el tamao, los cambios trmicos de impedancia y el alto costo de los equipos de
conversin anlogo-digital. Estos aparatos se comportan igual que los encoders absolutos para
determinar posiciones absolutas, tambin requieren de un tren de engranajes para el
posicionamiento absoluto constante.
Sistemas de control de loop abierto
Estos sistemas estn restringidos a unas pocas aplicaciones, como en los robots pick-and-place
neumticos, o los que son impulsados por stepper-motors. El costo de implementacin de estos
robots es ms bajo, pero sus accesorios son caros. Adems de esto sus principales inconvenientes
son la falta del punto de referencia y la mala repetibilidad (aunque pueden ser precisos). Esto se
debe a que si un eje pierde un paso, el error no ser detectado y ser arrastrado por todo el
sistema.
Sistemas de control de loop cerrado
La mayora de los robots son mquinas de loop cerrado, ya que llegan a niveles de exactitud y
repetibilidad inalcanzables para las mquinas de loop abierto. Los sistemas de control de estas
mquinas usan un microprocesador para generar la servoseal para un eje dado y un
servoamplificador para amplificar la seal y enviarla al mecanismo actuador (motor elctrico,
vlvula o cilindro).
El microprocesador recibe como entrada la seal del sensor del manipulador (encoder o resolver)
para obtener la retroalimentacin (feedback) del sistema de loop cerrado. El servocontrol se
puede ver en la figura 4.2.1.7., en forma de un diagrama de bloques. El objetivo de este sistema de
control es minimizar las interferencias que conducen a errores e inexactitudes, por ejemplo el
roce, banda no efectiva e histresis. Los errores debido a cambios de temperatura pueden
linealizarse con mayor facilidad usando circuitos electrnicos.

Para llegar al punto requerido el controlador recibe constantemente el feedback del movimiento,
segn ste ajusta el movimiento futuro. Dependiendo del grado de este ajuste se puede producir
una sobreamortiguacin, subamortiguacin o amortiguacin crtica (ver figura 4.2.1.8.), esto
ltimo es lo que se quiere lograr en la mayora de los sistemas robticos, para optimizar el tiempo
de la operacin. Las oscilaciones pueden ser un problema en todos aquellos trabajos delicados que
exigen alta precisin. Para que el desempeo del robot sea el ptimo se debe revisar
peridicamente, los sistemas elctricos deben ser balanceados y los hidrulicos deben ser
revisados y reseteados, aunque se vean sometidos a trabajos ligeros.