Moldeo por inyeccin

Mquina de inyeccin de plstico.

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polmero, cermico o un metal
1
en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy
diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12%
anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el
moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta
tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una
gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves
espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o
cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden
ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos
niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la
pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
Antecedentes histricos[editar]
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y
colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista
en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se
atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de
inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de
nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John
Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma tcnica en nglaterra, con los derechos de patente
inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en nglaterra fue la pluma fuente, producida durante
los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de
moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban
originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm
2
); el sistema de apertura de
molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan
vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas
de seguridad.
El principio del moldeo[editar]
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya
un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que
se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las
medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones
deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de
su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin
para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su
Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros
semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales
proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina
termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye
drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.
Maquinaria[editar]
La unidad de inyeccin.
Las partes ms importantes de la mquina son:
Unidad de inyeccin[editar]
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe
considerar tres condiciones termodinmicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del
calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes
son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenosconductores de
calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo
sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados
durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin.
Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en
las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la
cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la
presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y
la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera
nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin
el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all
donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de
un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en
inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT
(Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al
fundir.
Unidad de cierre[editar]
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la
fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que nicamente se encuentran en
el planeta de forma natural en los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la
unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de
cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m
2
)
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima
entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes
Molde[editar]
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyeccin para produccin limitada. los
aspectos de construccin son similares a los moldes de compresin y de
transferencia.
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza
deseada.
Control de parmetros[editar]
Llenado de molde por inyeccin.
Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin.
Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.
Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil.
Molde para fabricar un clip de plstico para papel.
Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.
Ciclo de moldeo[editar]
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de
polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta
como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues
es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)[editar]
En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son
muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el
volumen de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El
comportamiento de los polmeros amorfosy semicristalinos en el paso de
enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere
obtener una pieza de alta calidad.
Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de
lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A
continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las
relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory:
d = Coeficiente de expansin trmica
= Compresibilidad isotrmica
Y una ecuacin emprica es:
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr
un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos
aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de
presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y
limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones
como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Snchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory
(Flory-Orwoll-Vrij).
Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin
[editar]
Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del
material, que sigue un propio comportamientofisicoqumico, particular para cada polmero, y
que puede ser istropo o anistropo.
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una
contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede
decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa:
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
CL = contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao
dependiendo de la temperatura en la cual se les permita
cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas
ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas
en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta
directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura
del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para
obtener piezas de calidad.
A continuacin se enumeran algunos valores comunes de
contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de
moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros
tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango
especfico).
!ermopl"stico
Contraccin
(#
Acrilonitrilo butadieno
estireno
0,4 0,8
Poliacetal 0,1 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA
)
0,2 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 4,5
Polipropileno 1,3 1,6
Poliestireno 0,4 0,7
PVC rgido 0,6 1,2
PVC plastificado 1,0 4,5
Colada fr$a y caliente[editar]
Existen dos tipos de colada. La colada fr$a es el remanente de polmero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene
al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una
considerable cantidad de plstico, aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos
deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el
molde debe ser diseado especialmente para esto, etc.
Coloracin de la pieza[editar]
Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyeccin.
La coloracin de las piezas a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres
formas de colorear una pieza en los procesos de inyeccin:
1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).
2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
lquido.
3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La eleccin cmoda y limpia es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el
cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez yviscosidad acordes al polmero que se
desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de
manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de
coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los
precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de
procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o
menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja.
Los colores pueden ser opacos y, si el polmero es transparente, colores translcidos. Es
importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final
de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la
industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede resultar
en una reclamacin por parte del cliente.
Los colores finales en la pieza pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polmeros como el ABS son ms difciles
de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que
sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere
una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del
color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color
objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero
final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello
debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas
que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su
grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores
diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con
respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
!emperat%ra de proceso[editar]
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer
su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el
proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del polmero, polidispersidad y
aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una &o'a de (specificaciones donde se encuentre
tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de
temperaturas, y latemperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del
cual se puede trabajar el material eficientemente.
)imensiones de la m"*%ina[editar]
La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda
generar, por dos razones principales:
1. ncrementando la presin se puede inyectar ms material
2. ncrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operacin.
Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van
desde 10 Toneladas las ms pequeas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y
tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de
laboratorio para polioleofinas:
Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero
que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas
vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las
dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o
recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas
de plastificado y velocidad de inyeccin..
+l%'o y dise,o de fl%'o[editar]
Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes
del molde.
Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y
complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a
causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al
que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de
las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin
embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se
deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin.
El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose
por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del
molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero
cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la
orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados,
siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo.
El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando
condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a
estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de
polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo
radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un
flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada
polmero es estudiado por la reologa.
Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es
la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta
ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:
Donde: q = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
AP = Cada de presin
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumtrico
= Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin
anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas
por el diseo del radio del canal. Si el flujo volumtrico y la cada de
presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre
los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo
tanto se espera que la calidadde la pieza moldeada sea constante.
En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros
son fluidos no newtonianos (particularmente. son
materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer
correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico
se realizar el molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que
grafican q frente a .
Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra
buena aproximacin a polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:
Donde:
= Constante del polmero en cuestin
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energa de activacin para el flujo viscoso
Ventilacin y presin[editar]
Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de
sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si
el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance
del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin,
igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una
parte mnima de plstico.
El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del
polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado
escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del
espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo.
Tcnicas modernas[editar]
Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una
pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y
aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma
pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con
una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda
inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o
sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que
reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados
manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por
medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse.
En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos
que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los
diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms
bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo.
La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con
todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en
el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y
reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina
precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros
conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio ygermanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede
llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico.
La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con
polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el
husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto:
por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que
deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman
aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el
estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero.
Entradas[editar]
Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polmero
solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de
inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este
sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y
mayor rapidez de inyeccin.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en
cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que
no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas
de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as diseadas para mejorar el flujo y
para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas ms comunes son:
!ipo de
entrada
(s*%ema Caracter$stica
Entrada de
canal
(sin
esquema)
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
Entrada
cnica
Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de
esfuerzos.
Entrada
puntiforme
Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de
tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad;
pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada.
Entrada lateral
Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para
impresin mltiple.
Entrada
anular
Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente
modificado a la forma final.
Entrada
dediafragma
Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material
fundido desde el canal de alimentacin.
Entrada
deabanico
Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y
distributivamente correcta.
Entrada de
lengeta
Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un
flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado
para la inyeccin.
Entrada de
cinta o laminar
Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas,
sobre todo en productos translcidos y transparentes como
objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos
de medicin, ya que minimiza las aberraciones cromticas y pticas
debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.
Estas entradas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el
diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en
el molde.
Disciplinas de Moldeo por Inyeccin[editar]
Moldeo Uni-ersal[editar]
Moldeo Universal (MU) es una disciplina de optimizacin de procesos de moldeo por
inyeccin. Es un lenguaje que combina la rotulacin de equipos y el uso de parmetros
universales. MU combina trasfondos tcnicos y cientficos con el objetivo de aumentar la
eficiencia de los procesos, disminuir los costos de los productos y recortar los ciclos de
manufactura.
Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas[editar]
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores
maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las
soluciones a los problemas ms comunes:
)efecto Ca%sas posi.les /ro.a.les sol%ciones
Enchuecamiento
Enfriamiento demasiado intensivo.
Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo
de enfriamiento muy corto. Sistema de
extraccin inapropiado. Esfuerzos en el
material.
ncremente el tiempo de
enfriamiento dentro del molde.
Utilizar un polmero reforzado.
Flash Presin de cierre demasiado baja.
ncrementar la presin de la
unidad de cierre.
Lneas de flujo
Mala dispersin del concentrado de
color o del pigmento. Temperatura
demasiado baja.
Cargar el material ms
lentamente. ncrementar la
temperatura del barril. Modificar el
perfil de temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Purgar el husillo. Reducir la
temperatura de proceso. Limpiar el
husillo manualmente.
Piel de naranja ncompatibilidad del material.
Disminuir la temperatura de
proceso. ncrementar la
temperatura del molde. Cambiar el
concentrado de color.
Parte incompleta
nsuficiente material en la cavidad. Falta
de material en la tolva. Can
demasiado pequeo. Temperatura
demasiado baja. Obstruccin de la tolva
o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo
de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.
nyectar ms material. Cambiar el
molde a una mquina de mayor
capacidad. ncrementar la
temperatura del barril. ncrementar
la velocidad de inyeccin.
Modificar el tamao de los canales
del molde.
Parte con
rebabas
Dosificacin excesiva. Temperatura de
inyeccin muy alta. Presin de inyeccin
muy alta. Tiempo de inyeccin muy
largo. Temperatura de molde muy alta.
Dosificar menos material.
Disminuir la temperatura de
inyeccin. Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de inyeccin.
Disminuir la temperatura del
molde.
Rechupados y
huecos
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin
muy corto. Velocidad de inyeccin baja.
Material sobrecalentado. Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeos.
Mal diseo de la pieza.
ncrementar la presin.
ncrementar el tiempo de
sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril.
ncrementar la velocidad de
inyeccin. Abrir el venteo o
preseque el material. Modificar los
canales de enfriamiento del molde
o el flujo del agua. Modificar el
molde.
Lneas de unin Temperatura general muy baja en el
molde. Temperatura del fundido no
ncrementar la temperatura.
ncrementar la presin.
uniforme. Presin de inyeccin muy
baja. Velocidad de inyeccin muy baja.
nsuficiente respiracin en la zona de
unin de los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo
no adecuado del material por los
canales o la cavidad.
ncrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar la respiracin
del material en el molde. Modificar
la compuerta para uniformar el
flujo.
Degradacin por
aire atrapado
Humedad. Degradacin de aditivos.
Temperatura demasiado alta.
Respiracin del molde insuficiente.
Secar el material. Disminuir la
temperatura. Modificar la
respiracin del molde.
Delaminacin de
capas
Temperatura demasiado baja. Velocidad
de inyeccin demasiado baja. Baja
contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.
ncrementar la temperatura.
ncrementar la velocidad de
inyeccin. ncrementar la
contrapresin de la mquina.
Fracturas o
grietas en la
superficie
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyeccin demasiado
agresivo o inadecuado. Empacado
excesivo.
ncrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la
pieza. Disminuir la presin de
sostenimiento.
Marcas de las
barras eyectoras
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero demasiado
alta. Rapidez de eyeccin demasiado
alta. Localizacin inadecuada de las
barras eyectoras.
ncrementar el tiempo de
enfriamiento. Disminuir la
temperatura del fundido. Disminuir
la rapidez de eyeccin. Modificar la
ubicacin de las barra eyectoras.
Quemado de la
pieza
Quemado por efecto de jet.
Disminuya la velocidad de
inyeccin.
El concentrado de
color no se
mezcla
Perfil incorrecto de temperaturas.
Probar un perfil inverso de
temperaturas. Bajar la temperatura
de las primeras dos zonas de la
unidad de inyeccin. Usar un perfil
de temperaturas ms agresivo.
El color es ms
obscuro
La temperatura es demasiado alta. La
compuerta es demasiado pequea y se
quema el polmero por presin.
Disminuir la temperatura. Modificar
la compuerta del molde.
TECNOLOGIA DE LOS PLASTICOS.
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.a/p/s!bindice"
pocesos.html
0ntrod%ccin
En que pensamos cuando decimos o escuchamos la palabra pl"stico? Hace cien aos, al
mencionar el trmino plstico, ste se poda entender como algo relativo a la reproduccin de
formas o las artes plsticas, la pintura, la escultura, el moldeado. En la actualidad, esta palabra se
utiliza con mayor frecuencia y tiene un significado que implica no slo arte, sino tambin tecnologa
y ciencia.
En la poca actual resultara difcil imaginar que alguno de los sectores de nuestra vida diaria, de la
economa o de la tcnica, pudiera prescindir de los plsticos. Slo basta con observar a nuestro
alrededor y analizar cuntos objetos son de plstico para visualizar la importancia econmica que
tienen estos materiales. Dicha importancia se refleja en los ndices de crecimiento que, mantenidos
a lo largo de algunos aos desde principios de siglo, superan a casi todas las dems actividades
industriales y grupos de materiales.
Este blog est integramente dedicado a los materiales plsticos, su constitucin, obtencin,
procesabilidad, propiedades y transformacin. Como as tambin sus usos y reutilizacin.
1os pol$meros
0ntrod%ccin
Los polmeros son macromoleculas formadas por la unin de molculas de menor tamao
denominadas monmeros.
Polmero (polipropileno)
El trmino "polmero" se deriva de la antigua palabra griega o/ (polus, que significa "muchos") y
po (meros, que significa "partes"), y se refiere a una molcula cuya estructura est compuesta
por varias unidades de repeticin, de la que se origina una caracterstica de alta masa molecular
relativa y propiedades propias. El trmino fue acuado en 1833 por el qumico sueco Jns Jacob
Berzelius, aunque con una definicin distinta de la definicin moderna. Las unidades que
componen a los polmeros derivan de molculas de baja masa molecular relativa. El trmino
polmero designa una combinacin de un nmero no especificado de unidades.
La reaccin por la cual se sintetiza un polmero a partir de sus monmeros se
denominapolimerizacin.
Polimerizacin del etileno
&istoria
Los polmeros naturales, por ejemplo la lana, la seda o la celulosa se han empleado profusamente
y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta finales del siglo XX no
aparecieron los primeros polmeros sintticos. El desarrollo de los primeros polmeros creados por
el hombre fue inducido a travs de las modificaciones de polmeros naturales con el fin de mejorar
sus propiedades fsicas.
En 1839, Charles Goodyear modific el caucho natural a travs del calentamiento con azufre
(vulcanizacin), ya que este por lo general era frgil a bajas temperaturas y pegajoso a altas
temperaturas. Mediante la vulcanizacin el caucho se convirti en una sustancia resistente a un
amplio intervalo de temperaturas. Otro acontecimiento que contribuyo al desarrollo continuo de los
polmeros fue la modificacin de la celulosa que permiti el surgimiento de la fibra sinttica llamada
rayn.
Charles Goodyear
Posteriormente, Leo Baekeland instauro el primer polmero totalmente sinttico al que llamo
baquelita; este se caracteriz por ser un material muy duradero y por provenir de otros materiales
de bajo costo como el fenol y el formaldehdo. Este compuesto lleg a tener gran xito durante
cierto tiempo.
Leo Hendrik Baekeland
ndependientemente de los avances aplicativos de los polmeros, no se tena mucha informacin
en cuanto a la estructura de estos. En la dcada de 1920, el qumico alemn Hermann Staudinger
fue el primero en instituir que los polmeros eran compuestos de gran peso molecular que se
encontraban unidos mediante la formacin de enlaces covalentes. Tal idea fue apoyada aos ms
tarde por Wallace Carothers, los cuales llegaron a establecer concepciones similares. Estos
conceptos dieron paso al desarrollo de la qumica de los polmeros tanto sintticos como naturales.
Posteriormente, Paul John Flory ampliara el estudio sobre los mecanismos de polimerizacin.
Hermann Stadin!er" #allace Hme Carothers" Pal $ohn
%lory
En los aos 1950 el alemn Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los catalizadores de
Ziegler-Natta que permitieron la polimerizacin estereoespecfica de alquenos.
&arl 'ie!ler " Gilio (atta
En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos mtodos de obtencin, polmeros y
aplicaciones como, por ejemplo, catalizadores metalocnicos, fibras de alta resistencia, estructuras
complejas de polmeros, polmeros de cristal lquido, etc.
(str%ct%ra *%$mica
Los polmeros son muy grandes sumas de molculas, con masas moleculares que puede alcanzar
incluso los millones de Umas (unidad de masa atmica), que se obtienen por la repeticiones de una
o ms unidades simples llamadas "monmeros unidas entre s mediante enlaces covalentes.
Estos forman largas cadenas que se unen entre s por fuerzas de Van der Waals, puentes de
hidrgeno o interacciones hidrofbicas.
)strctra *mica del polietileno
Un polmero no tiene la necesidad de constar de molculas individuales del mismo peso molecular,
y no es necesario que tengan la misma composicin qumica y la misma estructura molecular. Hay
polmeros naturales como ciertas protenas globulares y policarbohidratos, cuyas molculas
individuales tienen el mismo peso molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayora
de los polmeros sintticos y naturales importantes son mezclas de componentes polimricos
homlogos. La pequea variabilidad en la composicin qumica y en la estructura molecular es el
resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales, variaciones en la orientacin de
unidades monmeras y la irregularidad en el orden en el que se suceden los diferentes tipos de
esas unidades en los copolmeros. Estas variedades en general no suelen afectar a las
propiedades del producto final, sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo
variaciones en copolmeros y ciertos polmeros cristalinos.
/ropiedades
A pesar de que los distintos polmeros presentan grandes diferencias en su composicin y
estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y que los distinguen de otros
materiales. Un ejemplo de alguna de estas propiedades es la densidad, conduccin elctrica y
trmica, resistencia qumica y caractersticas pticas.
Tabla comparativa de propiedades de diferentes materiales
mateial Densidad
#g/cm
3
$
Cond!cci%n t&mica
#'/m($
Cond!cci%n
el&ctica #S$
Pl)sticos *.+",.- *../"*./ "
PE *.+"..* *.-,"*.0 "
PC ..*".., " "
P1C ..,"..0 " .*
-15
Aceo 2.3 .2./* /.4
Al!minio ,.2 ,.. -3./
Aie " *.*/ "
Densidad
El rango de densidades de los plsticos es relativamente bajo y se extiende desde 0.9 hasta 2.3
g/cm
3
. Entre los plsticos de mayor consumo se encuentran el PE y el PP, ambos materiales con
densidad inferior a la del agua. La densidad de otros materiales a los que los polmeros sustituyen
en algunas aplicaciones es varias veces mayor, como es el caso del aluminio o del acero. Esta
densidad tan baja se debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado los tomos que
componen los plsticos son ligeros (bsicamente carbono e hidrgeno, y en algunos casos adems
oxgeno, nitrgeno o halgenos), y por otro, las distancias medias entre tomos dentro de los
polmeros son relativamente grandes. Una densidad tan baja permite que los polmeros sean
materiales fciles de manejar y por otra parte, supone una gran ventaja en el diseo de piezas en
las que el peso es una limitacin.
Conductividad trmica y elctrica
Por otra parte, el valor de la conductividad trmica de los polmeros es sumamente pequeo. Los
metales, por ejemplo, presentan conductividades trmicas 2000 veces mayores que los plsticos;
esto se debe a la ausencia de electrones libres en el material plstico. La baja conductividad
trmica resulta un inconveniente durante la transformacin de los plsticos. El calor necesario para
transformar los plsticos se absorbe de manera muy lenta y la eliminacin del calor durante la
etapa de enfriamiento resulta igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de los
plsticos, la baja conductividad trmica se convierte en una ventaja, pues permite el empleo de
estos materiales como aislantes trmicos.
gualmente los polmeros conducen muy mal la corriente elctrica. Presentan resistencias muy
elevadas, y por tanto, baja conductividad elctrica. La resistencia elctrica es funcin de la
temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor. Gracias a su elevada resistencia elctrica
los polmeros se utilizan frecuentemente como aislantes elctricos de aparatos y conducciones que
funcionan con corriente o la transportan.
Propiedades pticas
En cuanto a las propiedades pticas, los polmeros que no contienen aditivos son por lo general
bastante traslcidos, aunque esta propiedad est fuertemente influenciada por la cristalinidad del
material. Los polmeros amorfos son transparentes, mientras que los cristalinos son opacos. Las
zonas cristalinas dispersan la luz, evitando as su libre transmisin, dando lugar a translucidez u
opacidad excepto cuando se orientan o se tratan secciones muy finas. Por el contrario, en los
polmeros amorfos el empaquetamiento al azar de las molculas no causa una difraccin de la luz
importante, permitiendo una transparencia muy buena y una transmitancia a la luz que puede ser
superior al 90%. Termoplsticos amorfos como el PC, PMMA y PVC presentan transparencia que
no difieren mucho de la del propio vidrio. La transparencia de los plsticos se puede perder, al
menos parcialmente, por exposicin a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.
Resistencia qumica
La resistencia qumica de los polmeros tambin est fuertemente influenciada por el grado de
cristalinidad. En los polmeros cristalinos los disolventes pueden atacar ligeramente la superficie
del polmero, que tiene una menor cristalinidad. Cuando se aplica un esfuerzo las grietas
producidas no se propagan una vez que llegan a las zonas cristalinas. Los polmeros amorfos
presentan una mayor solubilidad que los cristalinos. Los disolventes atacan al polmero formando
pequeas grietas que se extienden por todo el polmero cuando se aplica un esfuerzo por pequeo
que sea
Clasificacin
Los polmeros pueden ser clasificados mediantes distintos criterios. Pueden ser clasificados
principalmente segn sea su origen, su composicin y estructura qumica, su comportamiento
trmico y mecnico y su proceso de polimerizacin.
Clasificacin segn su origen
Segn su origen, los polmeros pueden ser clasificados en naturales, sintticos y semisintticos.
1.- El almidn, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polmeros naturales. Se producen por
procesos qumicos naturales. Mucho antes de que existieran los polmeros sintticos,
remontndonos a los mismos orgenes de la tierra, la naturaleza se vala de los polmeros
naturales para hacer posible la vida. De hecho en muchos sentidos, son ms importantes que los
sintticos. Los polmeros naturales incluyen al ARN y al ADN, vitales en genes y en los procesos de
la vida. Por cierto, el ARN mensajero es el que hace posible la existencia de las protenas, los
pptidos y las enzimas. Las enzimas colaboran en la qumica interior de los organismos vivientes.
Entre otros polmeros naturales se encuentran incluidos los polisacridos (azcares) y los
polipptidos como la seda y la queratina. Elcaucho natural es tambin un polmero natural,
constituido slo por carbono e hidrgeno.
+epresentacin ,- de la estrctra *mica de na porcin de
.-(
2.- Entre los polmeros sintticos encontramos el nailon, el polietileno y la baquelita. Son
generalmente obtenidos mediante procesos tecnolgicos a partir de los monmeros. Los polmeros
sintticos provienen mayoritariamente del petrleo. El 4 % de la produccin mundial de petrleo se
convierte en polmeros. Despus de un proceso de cracking y reforming, se tienen molculas
simples, como etileno, benceno, etc., a partir de las que comenzar la sntesis del polmero.
+epresentacin ,- de la estrctra *mica del
polietileno
Las materias primas derivadas del petrleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de
materias primas, como la gasificacin del carbn o la obtencin de plsticos a partir de fuentes
renovables tales como la caa de azcar.
Polmeros sint/ticos deri0ados del petrleo
3.- Los polmeros semisintticos se obtienen por transformacin de polmeros naturales como, por
ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc. El primer polmero semisinttico fue de hecho
el cuero, un polmero natural modificado, una forma artificialmente reticulada de las protenas
encontradas en las pieles animales. A mediados del siglo XX, se consigui modificar la celulosa
para obtener los primeros polmeros celulsicos. Estos ocupan un lugar especial en la historia de
los polmeros, porque su creacin constituy, en gran medida, el principio de una explosin en la
invencin de polmeros sintticos, que an contina en nuestros das.
+epresentacin ,- de la estrctra *mica de la
nitrocellosa
Clasificacin segn su composicin y estructura qumica
Segn su composicin qumica, los polmeros pueden ser clasificados en orgnicos e inorgnicos.
1.- Polmeros orgnicos:
Los polmeros orgnicos son los que presentan en su cadena principal tomos de carbono. A su
vez estos pueden ser clasificados en vinlicos y no vinlicos.
En los polmeros orgnicos vinlicos, la cadena principal de sus molculas est formada
exclusivamente por tomos de carbono. Estos derivan de monmeros vinlicos, es decir, dos
tomos de carbono unidos por una doble ligadura. Dentro de ellos se pueden distinguir:
- Poliolefinas, formados mediante la polimerizacin de olefinas (polietileno y polipropileno).
- Polmeros estirnicos, que incluyen al estireno entre sus monmeros (poliestireno y caucho
estireno-butadieno).
- Polmeros vinlicos halogenados, que incluyen tomos de halgenos (cloro, flor) en su
composicin (PVC y PTFE).
- Polmeros acrlicos, que derivan de monmeros acrilatos (PMMA).
En los polmeros orgnicos no vinlicos, adems de carbono, tienen tomos de oxgeno o nitrgeno
en su cadena principal. Entre estos podemos encontrar a los
polisteres,poliamidas y poliuretanos entre otros.
2.- Polmeros inorgnicos:
Los polmeros inorgnicos son los que su cadena principal est constituida por elementos (tomos)
distintos a carbono como ser silicio, germanio, estao, fsforo, o azufre. Ejemplos de polmeros
inorgnicos pueden ser polisiloxanos, polisilanos, poligermanos, poliestannanos, polifosfacenos y
polisulfuros.
Clasificacin segn su comportamiento trmico y elstico
Para clasificar polmeros, una de las formas empricas ms sencillas consiste en calentarlos por
encima de cierta temperatura. Segn si el material funde y fluye o por el contrario no lo hace se
diferencian en termoplsticos o termoestables (termofijos) respectivamente.
1.- Los termoplsticos, fluyen (pasan al estado lquido) al calentarlos y se vuelven a endurecer
(vuelven al estado slido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o ningn)
entrecruzamientos. Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo PVC.
2.- Los termoestables, no fluyen. Al calentarlos se descompongan qumicamente, en vez de fluir.
Este comportamiento se debe a una estructura con un alto nivel de entrecruzamientos, que impiden
los desplazamientos relativos de las molculas.
Otra clasificacin puede ser considerando su comportamiento elstico. Los polmeros con un
comportamiento elstico, que pueden ser deformados fcilmente sin que se rompan sus enlaces o
modifique su estructura, son denominados elastmeros. Son materiales con muy bajo mdulo de
elasticidad y alta extensibilidad, es decir, se deforman en gran medida al someterlos a un esfuerzo
pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensin y contraccin los
elastmeros absorben energa, una propiedad denominada resiliencia. Los elastmeros tambin se
dividen, a su vez, en termoestables (la gran mayora) y termoplsticos (una minora pero con
aplicaciones muy interesantes).
Clasificacin segn su proceso de polimerizacin
1.- En 1929, Carothers propuso la siguiente clasificacin:
- Polmeros de condensacin. La reaccin de polimerizacin implica a cada paso la formacin de
una molcula de baja masa molecular, por ejemplo agua.
- Polmeros de adicin. La polimerizacin no implica la liberacin de ningn compuesto de baja
masa molecular. La totalidad de los tomos de los monmeros termina formando parte del
polmero.
2.- Clasificacin segn el mecanismo de polimerizacin de Flory (modificacin a la clasificacin de
Carothers para considerar la cintica de la reaccin):
- Polmeros formados por reaccin en cadena. Los monmeros se unen a la cadena polimrica uno
en uno. Se requiere un iniciador para comenzar la polimerizacin; un ejemplo es la polimerizacin
de alquenos (de tipo radicalario). En este caso el iniciador reacciona con una molcula de
monmero, dando lugar a un radical libre, que reacciona con otro monmero y as sucesivamente.
La concentracin de monmero disminuye lentamente. Adems de la polimerizacin de alquenos,
incluye tambin polimerizacin donde las cadenas reactivas son iones (polimerizacin catinica y
aninica).
- Polmeros formados por reaccin por etapas. El peso molecular del polmero crece a lo largo del
tiempo de manera lenta, por etapas. Ello es debido a que el monmero desaparece rpidamente,
pero no da inmediatamente un polmero de peso molecular elevado, sino una distribucin entre
dmeros, trmeros, y en general, oligmeros; transcurrido un cierto tiempo, estos oligmeros
empiezan a reaccionar entre s, dando lugar a especies de tipo polimrico. Esta categora incluye
todos los polmeros de condensacin de Carothers y adems algunos otros que no liberan
molculas pequeas pero s se forman gradualmente, como por ejemplo los poliuretanos.
Otras clasificaciones
Otras categoras y subcategoras de clasificacin podran incluir copolmeros y homopolmeros
(segn la repeticin de meros diferentes o iguales en la cadena polimrica), commodities y de
ingeniera en el caso de los termoplsticos (segn sean de uso comn o para aplicaciones
especiales) o segn sea su aplicacin industrial (fibra, recubrimiento, adhesivo, etc.). A los
termoplsticos tambin se los suele subdividir en amorfos y cristalinos segn sea su grado
de cristalinidad, lo cual tiene notable influencia sobre sus propiedades.
Nomenclatura
Las normas internacionales publicadas por la UPAC indican que el principio general para nombrar
polmeros bsicos es utilizar el prefijo poli- seguido de la unidad estructural repetitiva (UER) que
define al polmero, escrita entre parntesis. La UER debe ser nombrada siguiendo las normas
convencionales de la UPAC para molculas sencillas. Ejemplo: Poli (tio-1,4-fenileno) comnmente
nombrado como polisulfuro de fenileno (PPS).
Poli (tio-1,4-fenileno)
A parte de las reglas de nomenclatura establecidas por la UPAC, existe otro mecanismo alternativo
con el que tambin se pueden nombrar los polmeros y es tomando como base el monmero del
cual son provenientes. Este sistema es el ms comn. Entre los compuestos nombrados de esta
manera se encuentran: el polietileno y el poliestireno. Se tiene que cuando el nombre del
monmero es de una sola palabra, el polmero constituido a partir de este sencillamente se hace
agregando el prefijo poli.
Las normas UPAC se utilizan habitualmente para nombrar los polmeros de estructura complicada,
ya que permiten identificarlos sin ambigedad en las bases de datos de artculos cientficos. Por el
contrario, no suelen ser utilizadas para los polmeros de estructura ms sencilla y de uso comn
principalmente porque estos polmeros fueron inventados antes de que se publicasen las primeras
normas UPAC, en 1952, y por tanto sus nombres "comunes" o "tradicionales" ya se haban
popularizado.
Polietileno
Poliestireno
En la prctica, los polmeros de uso comn se suelen nombrar segn alguna de las siguientes
opciones:
El prefijo poli- seguido del monmero del que se obtiene el polmero. Esta convencin es diferente
de la UPAC porque el monmero no siempre coincide con la UER y adems se nombra sin
parntesis y en muchos casos segn una nomenclatura "tradicional" como, por ejemplo,
ejemplo polietileno frente a poli (metileno) y poliestireno frente a poli (1-feniletileno).
Para copolmeros se suelen listar simplemente los monmeros que los forman, a veces precedidos
de las palabras caucho o goma si se trata de un elastmero o bien resina si no es un elastmero.
Ejemplos: acrilonitrilo- butadieno- estireno, caucho estireno-butadieno-estireno, resina urea-
formaldehdo. Otra forma menos frecuente de nombrar a los copolmeros es agregando el prefijo
poli y el interfijo co entre los monmeros constituyentes. Ejemplo: poli(estireno-co-acrilonitrilo)
Es habitual tambin, aunque poco recomendable, el uso de marcas comerciales como sinnimos
del polmero, independientemente de la empresa que lo fabrique. Ejemplos: Nylon para la
poliamida, Teflon para el politetrafluoretileno, Neopreno para el policloropreno.
Acrnimos
A los polmeros suele identificrselos mediante acrnimos, es decir, las letras iniciales de sus
nombres puesto que sus nombres qumicos son, a menudo, muy largos y/o complejos. La
abreviatura puede tener algunas variaciones dependiendo del idioma utilizado para nombrarlos.
Por ejemplo, el polietileno de alta densidad PEAD en castellano o HDPE en ingls, derivado de
high density polyethylene.
Tabla con algunos ejemplos de acrnimos utilizados para polmeros
Polmero Acrnimo
Polietileno PE
Polietilentee5talato PET
Poliamida PA
Poliestieno PS
Polimetil metacilato P66A
Poli7inil clo!o P1C
Ver tabla extendida de acrnimos de los polmeros
Cdigos de los plsticos
Hoy en da, casi todos conocemos el smbolo formado por un nmero rodeado por un tringulo de
flechas que a menudo vemos en el fondo de los recipientes plsticos, aunque quizs no siempre
sepamos el significado detrs de los smbolos.
Cdi!os de los pl1sticos
Estos smbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la ndustria de Plsticos (SP por sus
siglas en ingls), identifican el contenido de resina del recipiente en el que se han colocado los
smbolos. Durante ms de 20 aos, el sistema del Cdigo de dentificacin de Resinas de la SP ha
facilitado el reciclaje de los plsticos despus de utilizados por el consumidor.
/olimerizacin
0ntrod%ccin
La polimerizacin es una reaccin qumica por la cual los reactivos, monmeros(compuestos de
bajo peso molecular), forman enlaces qumicos entre s, para dar lugar a una molcula de gran
peso molecular (macromolcula), ya sea esta de cadena lineal o de estructura tridimensional,
denominada polmero.
)strctra *mica del etileno (iz*2) y el polietileno
(der2)
Existen muchos tipos de polimerizaciones y varios sistemas de clasificacin. Las categoras
principales son:
Polimerizacin por adicin y condensacin.
Polimerizacin de crecimiento en cadena y en etapas.
/olimerizacin por adicin y condensacin
En una polimerizacin por adicin, la molcula entera de monmero pasa a formar parte del
polmero. Por otro lado, la polimerizacin por condensacin, parte de la molcula de monmero se
pierde cuando pasa a formar parte del polmero. Esa parte que se pierde es, por lo general, una
molcula pequea como agua o HCl gaseoso (cloruro de hidrgeno).
Polimerizacin por adicin
Como se dijo anteriormente, una polimerizacin por adicin se da cuando la molcula de
monmero pasa a formar parte del polmero sin prdida de tomos, es decir, la composicin
qumica de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones qumicas de los
monmeros que la conforman. Por lo cual, durante la polimerizacin por adicin no se generan
subproductos.
Un ejemplo para ilustrar este punto podra ser la sntesis del polietileno. Cuando se polimeriza el
etileno para obtener polietileno (PE), cada tomo de la molcula de etileno se transforma en parte
del polmero. El monmero es adicionado al polmero en su totalidad.
Polimerizacin por adicin del polietileno
Polimerizacin por condensacin
En una policondensacin, la molcula de monmero pierde tomos cuando pasa a formar parte del
polmero. Por lo general, se pierde una molcula pequea. Por lo cual, en las polimerizaciones por
condensacin se generan subproductos. Los polmeros obtenidos por esta va se los denomina
polmeros de condensacin.
Veamos un ejemplo para ilustrar este punto. En la obtencin del nylon 6,6 (poliamida) a partir de
cloruro de adipoilo y hexametilen diamina, cada tomo de cloro del cloruro de adipoilo juntamente
con uno de los tomos de hidrgeno de la amina, son expulsados como HCl gaseoso (cloruro de
hidrgeno).
Polimerizacin por condensacin del nylon
323
Debido a que ahora hay menos masa en el polmero que en los monmeros originales, decimos
que el polmero est condensado con respecto a los monmeros. El subproducto, ya sea HCl
gaseoso, agua o cualquier otro, se denomina condensado.
/olimerizacin de crecimiento en cadena y en etapas
Este sistema de clasificacin de las polimerizaciones nuevamente divide las reacciones de
polimerizacin en dos categoras, que son:
Polimerizaciones por crecimiento de cadena
Polimerizaciones por crecimiento en etapas
Las diferencias entre polimerizacin por crecimiento de cadena y polimerizacin por crecimiento en
etapas son un tanto ms complicadas que las diferencias entre polimerizacin por adicin y
polimerizacin por condensacin.
Polimerizaciones por crecimiento de cadena
En la polimerizacin por crecimiento en cadena los monmeros pasan a formar parte de la cadena
"uno a la vez. Primero se forman dmeros, despus trmeros, a continuacin tetrmeros, etc. De
esta manera, la cadena se incrementa de uno en uno o, mejor dicho, de monmero a monmero.
Un ejemplo de una polimerizacin por crecimiento de cadena sera la polimerizacin aninica (por
formacin de un carbo-anin) del estireno, para obtener poliestireno (PS):
Polimerizacin en cadena del poliestireno
Polimerizaciones por crecimiento en etapas
En la polimerizacin por crecimiento en etapas o pasos, es posible que un oligmero reaccione con
otros, por ejemplo un dmero con un trmero, un tetrmero con un dmero, etc., de forma que la
cadena se incrementa en ms de un monmero. En la polimerizacin por crecimiento en etapas,
las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre s para formar cadenas an ms largas. Esto
es aplicable a cadenas de todos los tamaos. En una polimerizacin por crecimiento de cadena
slo los monmeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.
Un ejemplo sera la reaccin entre dos monmeros, el cloruro de tereftoilo y el etilenglicol, para
formar un polister llamado poli(etilen tereftalato) o mas comnmente conocido como PET.
nicialmente reaccionan los dos monmeros para formar un dmero.
Polimerizacin por crecimiento en etapas del P)4
(5)
En este punto de un sistema de crecimiento de cadena, slo podra suceder una cosa: que se
adicione un tercer monmero al dmero para dar lugar a un trmero, luego un cuarto para formar un
tetrmero y as sucesivamente. Pero en la polimerizacin por crecimiento en etapas, ese dmero
puede reaccionar de otras formas diferentes. Obviamente, puede reaccionar con uno de los
monmeros para formar un trmero:
Polimerizacin por crecimiento en etapas del P)4
(55)
Pero pueden suceder otras reacciones. Puede reaccionar con otro dmero para formar un
tetrmero:
Polimerizacin por crecimiento en etapas del P)4
(555)
O puede reaccionar con un trmero para formar un pentmero.
Polimerizacin por crecimiento en etapas del P)4
(56)
Estos tetrmeros y pentmeros pueden reaccionar para formar oligmeros an ms grandes y as
crecer hasta que los oligmeros sean lo suficientemente grandes como para transformarse en
polmeros.
2claracin
Si bien gran parte de las polimerizaciones por crecimiento en cadena ocurren por poliadicin y la
mayora de las polimerizaciones en etapas ocurren por policondensacin, no siempre es as.
ntentar conciliar el sistema de clasificacin crecimiento en etapas-crecimiento de cadena con el
sistema adicin-condensacin, es realmente una prdida de tiempo. Cada uno tiene su propio
criterio y las distinciones efectuadas por un sistema no siempre van a ser las mismas que las
distinciones efectuadas por el otro.
Viendo los ejemplos presentados para cada uno de los diferentes tipos de polimerizaciones,
erradamente se podra concluir que la polimerizacin por crecimiento en etapas y polimerizacin
por condensacin son lo mismo, y por otra parte, que polimerizacin por crecimiento de cadena y
polimerizacin por adicin tambin son lo mismo. Slo que no es verdad. Existen polimerizaciones
por adicin que son polimerizaciones por crecimiento en etapas (un ejemplo es la polimerizacin
que produce poliuretanos). Tambin existen polimerizaciones por condensacin que son
polimerizaciones por crecimiento de cadena.
C3)0435 )( 135 /125!0C35
Hoy en da, casi todos conocemos el smbolo formado por un nmero rodeado por un tringulo de
flechas que a menudo vemos en el fondo de los recipientes plsticos, aunque quizs no siempre
sepamos el significado detrs de los smbolos.
Estos smbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la ndustria de Plsticos (SP por sus
siglas en ingls), identifican el contenido de resina del recipiente en el que se han colocado los
smbolos. Durante ms de 20 aos, el sistema del Cdigo de dentificacin de Resinas de la SP ha
facilitado el reciclaje de los plsticos despus de utilizados por el consumidor.
Los propsitos del cdigo original de SP fueron:
Brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de los plsticos usados;
Concentrarse en los recipientes plsticos;
Ofrecer un medio para identificar el contenido de resina de las botellas y recipientes que se
encuentran normalmente en los residuos residenciales; y
Ofrecer una codificacin para los seis tipos de resinas ms comunes, y una sptima
categora para todos los otros tipos que no estn dentro de los cdigos 1 al 6.
Las categoras 1 a la 7 son: 1) tereftalato de polietileno (PETE o PET); 2) polietileno de alta
densidad (HDPE); 3) cloruro de polivinilo (PVC o vinilo); 4) polietileno de baja densidad (LDPE); 5)
polipropileno (PP); 6) poliestireno (PS); y 7) otros, incluyendo materiales elaborados con ms de
una de las resinas de las categoras 1 a la 6.
Los plsticos del 1 al 6 son los denominados commodities debido a que son los de mayor
consumo. Mientras que en la categoria 7 se encuentran plsticos especiales y de ingeniera.
!a.la de cdi6os7 propiedades y %sos de los pl"sticos
2crnimos de los /l"sticos
A los plsticos suele identificarselos mediante acrnimos, es decir, las letras iniciales de sus
nombres puesto que sus nombres qumicos son, a veces, muy largos y/o complejos. La abreviatura
puede tener algunas variaciones dependiendo el idioma utilizado para nombrarlos. Por ejemplo, el
polietileno de alta densidad PEAD en castellano o HDPE en ingls, derivado de high density
polyethylene.
ABREVATURAS UTLZADAS EN PLASTCOS Y CAUCHOS
A89 Elast%meo de &ste ac:lico"b!tadieno
A8S Acilonitilo"b!tadieno"estieno
AC6 Elast%meo de &ste ac:lico","clooetil7ini"&te
ACS Acilonitilo"polietilenocloado"estieno
AES Acilonitilo"etilpopileno"estieno
Al Pol:meos de amida"imida
A66A Acilonitilo"metacilato de metilo
AN6 Copol:meo de &ste ac:lico"acilonitilo
A9P Pl)stico e5o;ado con <ba de amianto
ASA Acilonitilo"estieno"&ste ac:lico
A= Elast%meo de poli!etano de poli&ste
8II9 Elast%meo de isob!tileno"isopopeno bomado
8( 8a>!elita
89 Elast%meo de b!tadieno
89P Pl)stico e5o;ado con <ba de boo
CA Acetato de cel!losa
CA8 Acetob!tiato de cel!losa
CAP Acetopopionato de cel!losa
CA9 ?iba de cabono
CEL Cel!loide
C? Cesol"5omaldeh:do
C?6 Poli #clo!o de ti@!oetileno$
C?9P Pl)stico e5o;ado con <ba de cabono
CA9 Elast%meo de epiclohidina
CII9 Elast%meo de isob!tileno"isopeno cloado
C6 Ca!chos de polietileno cloado
C6G CaboBi"6etilcel!losa
CN Nitocel!losa
CO Elast%meo de epiclohidina
CP Popionato de cel!losa
CPE Polietileno cloado
CP1C Policlo!o de 7inilo cloado
C9 Elast%meo de cloopeno
CS Case:na
CS6 Polietileno cloos!l5onado
CS9 Polietileno cloos!l5onado
CT?E Pol:clooti@!oo"etileno
ECO Copol:meo de epiclohidina
EEA Etileno"acilato de etilo
EP Etileno"popileno
EP EpoBi
EPD Tepol:meo de etileno"popileno"dieno
EPD6 Tepol:meo de etileno"popileno"dieno
EPE Este epoB:dico
EP?1 EpoBi e5o;ado con <ba de 7idio
EP6 Copol:meo de etileno"popileno
EP9 Copol:meo de etileno"popileno
EPS Poliestieno eBpandible
EPT Tepolimeo de etileno"popileno"dieno
ET Etileno polis!l5!o
ET?E Etileno"teta@!ooetileno
E= Ca!cho de poli!etano de poli&tees
E1A Etileno"acetato de 7inilo
E1AL Etileno"alcohol 7in:lico
E19?1 Este 7in:lico e5o;ado con <ba de 7idio
?EP Teta@!ooetileno"heBa@!oopopileno
?P6
Copol:meo de @!o!o de 7inilideno C
heBa@!o!o de popileno
?Si Elast%meo metil silicona con g!pos @!oados
GPPS Poliestieno cistal
G9"I Elast%meo de isob!tileno"isopeno
G9"N Elast%meo de acilonitilo"b!tadieno
G9P Pl)stico e5o;ado con <ba de 7idio
G9"S Elast%meo de estieno"b!tadieno
ADPE Polietileno de alta densidad
AIPS Poliestieno alto impacto
II9 Elast%meo de isob!tileno"isopeno
I6 Poliisob!tileno
I9 Elast%meo de isopeno #sint&tico$
LCP Pol:meos de cistal li>!ido
LDPE Polietileno de baDa densidad
LLDPE Polietileno lineal de baDa densidad
68S 6etacilato de metilo"b!tadieno"estieno
6C 6etilcel!losa
6DPE Polietileno de media densidad
6? 6elamina"5omaldeh:do
6?9P Pl)stico e5o;ado con <ba met)lica
6P? 6etamina"5enol 5omaldeh:do
6'9P Pl)stico e5o;ado con <ba EhisFes
N89 Elast%meo de acilonitilo"b!tadieno
NC9 Elast%meo de acilonitilo"cloopeno
NI9 Elast%meo de acilonitilo"isopeno
N9 Ca!cho Nat!al #elast%meo de isopeno$
OPP Polipopileno oientado
OP1C Policlo!o de 7inilo oientado
OSA Estieno"acilonitilo modi<cado con ole<na
PA Poliamida
PA.. Pol:meo del )cido amino".."!ndecan%ico
PA., Pol:meo de dodecanolactama .G.,
PA4 Pol:meo de H"capolactama
PA4/., Copol:meo de PA 4 C PA . ,
PA4.*
Pol:meo de heBametilendiamina C del )cido
seb)cico
PA4.,
Pol:meo de heBametilendiamina C del )cido
dodecan%ico
PA 4"-"T
Pol:meo de timetil"heBametilendiamina C )cido
tee5t)lico
PA 44
Pol:meo de heBametilendiamina C del )cido
ad:pico
PA 44/4.*
Copol:meo de heBametilendiamina con )cidos
ad:pico C seb)cico
PAA Poli #)cido ac:lico$
PAI Poliamida"imida
PAN Poliacilonitilo
PAPI Poli5enil isocianato de polimetileno
PA9?1 Poliamida e5o;ada con <ba de 7idio
P8". Polib!teno".
P8 Polib!tadieno
P8AN Elast%meo de acilonitilo"b!tadieno
P8I Polibecimida;ol
P89 Elast%meo de b!tadieno"piidina
P8T Politee5talato de b!tileno
PC Policabonato
PCT?E Policlooti@!ooetileno
PDAP Poli #5talato de dialilo$
PE Polietileno
PEAD Polietileno de alta densidad
PE8D Polietileno de baDa densidad
PEC Polietileno cloado
PEE( Polieteetecetona
PEI Polieteimida
PEO Poli #%Bido de etilenoI
PEOJ Poli #%Bido de etileno$
PEP Pol:meo de etileno popileno
PES Poli #&te s!l5ona$
PET Politee5talato de etileno
PETG Politee5talato de etileno modi<cado con glicol
P? ?enol"5omaldeh:do
P?EP Poli@!ooetilenpopileno
Pl Poliimida
PI8 Poli"isob!tileno
PI9 Poli"isocian!ato
P6I Polimetacilamida
P66A Poli #metacilato de metilo$
P6P Poli #metil"0 penteno".$
PO Elast%meo de poli #%Bido de popileno$
PO6 PolioBimetilenoG poli5omaldeh:doG poliacetal
PP Polipopileno
PPC Polipopileno cloado
PPO Poli"%Bido de 5enileno
PPOJ Poli #%Bido de polipopileno$
PP9?1 Polipopileno e5o;ado con <ba de 7idio
PPS Pol:s!l5!o de 5enileno
PPSO Poli5enis!l5ona
PPS= Poli #5enil&n"s!l5ona$
P9?1 Pl)stico e5o;ado con <ba de 7idio
PS Poliestieno
PSGP Poliestieno cistal
PSAI Poliestieno alto impacto
PS89 Elast%meo de piidina"estieno b!tadieno
PSE Poliestieno eBpandible
PSi Elast%meo de metil silicona
PS= Polis!l5ona
PT?E Politeta@!ooetileno
P= Poli!etano
P=9 Poli!etano
P1AC Poliacetato de 7inilo
P1AL Poli #alcohol 7in:lico$
P18 Poli #b!tiato de 7inilo$
P1C Poli #clo!o de 7inilo$
P1CC Poli #clo!o de 7inilo$ cloado
P1DC Poli #clo!o de 7inilideno$
P1D? Poli #@!o!o de 7inilideno$
P1? ?l!o!o de 7inilideno
P1?6 Poli #7inil"5omaldeh:do$
P1( Poli7inilcaba;o 7in:lico
P1P Poli7inil de piolidona
9? 9esocina"5omaldeh:do
SAN Estieno"acilonitilo
S8 Estieno"b!tadieno
S89 Elast%meo de estieno"b!tadieno
S8S Estieno"b!tadieno"estieno
SC9 Elast%meo de estieno"cloopeno
S?9P Pl)stico e5o;ado con <ba sint&tica
SI Siliconas
Si Elast%meo de metil silicona
SI9 Elast%meo de estieno"isopeno
S6A Estieno"anh:dido maleico
S6S Estieno"metil estieno
SP Poli&ste sat!ado
T?E Politi@!oomoclooe<leno
TPE Elast%meo temopl)stico
TP= Poli!etano temopl)stico
TPJ Poli"0"metilpenteno
=? =ea"5omaldeh:do
=A6'PE Polietileno de !lta alto peso molec!la
=P Poli&ste insat!ado #pl)stico de !etano$
1CE Clo!o de 7inilo"etileno
1CE6A Clo!o de 7inilo"etileno"acilato de metilo
1CE1A Clo!o de 7inilo"etileno"acetato de 7inilo
1C6A Clo!o de 7inilo"acilato de metilo
1C66A Clo!o de 7inilo"metacilato de metilo
1COA Clo!o de 7inilo"acilato de octilo
1C1AC Clo!o de 7inilo"acetato de 7inilo
1C1DC Clo!o de 7inilo"clo!o de 7inilideno
1PE Polietileno etic!lado
1PSi
Elast%meo de metil silicona con g!pos 5en:licos
C 7in:licos
1Si Elast%meo de metil silicona con g!pos 7in:licos
NOTA 1: Pueden haber plsticos no contemplados en el listado
NOTA 2: puede haber discrepancias en los acrnimos debido cuestiones idiomticas
)escripcion de los /ol$meros
ABS
Acetato de celulosa
Acetato de polivinilo
Adhesivos
Alcohol de polivinilo
ASA
Baquelita
Caucho etileno-propileno
Caucho butilo
Caucho nitrilo
Celofan
Celuloide
Copolmero de olefina cclica
Copolmero de etileno-tetrafluoroetileno (ETFE)
Copolmeros de perfluoroalcoxi (PFA)
Copolmero de tetrafluoroetileno y hexafluoropropileno (FEP)
Ebonita
Elastano (spandex)
Etilvinilacetato (EVA)
Galalita (Casena-Formaldehdo)
Gelcoat
Goma SBR
Kevlar y Nomex
Neopreno (Policloropreno)
Nylon
PBT (Polibutiln tereftalato)
PEN
PET
Poliacetal (POM)
Policido lctico (PLA)
Poliacrilonitrilo
Poliamida-imida (PA)
Polianhdridos
Polibutadieno (PB)
Polibutileno (PB-1)
Policaprolactona (PCL)
Policarbonato (PC)
Policloruro de vinilideno (PVDC)
Polidiciclopentadieno (PDCPD)
Poliepiclorhidrina
Poliestireno (PS)
Politer ter cetona (PEEK)
Politer sulfona (PES)
Polietilenglicol (PEG)
Polietileno (PE)
Polietileno de alta densidad (HDPE)
Polietileno de baja densidad (LDPE)
Polietileno de ultra alto peso molecular (UHWPE)
Polietileno reticulado (PEX)
Polifenilen ter (PPE) o Polixido de fenileno (PPO)
Polifluoruro de vinilideno (PVDF)
Polifluoruro de vinilo (PVF)
Poliftalamida (PPA)
Polihidroxialcanoatos (PHA)
Poliimida (P)
Poliisopreno (caucho natural y sinttico)
Polmeros de cristal lquido (LCP)
Polmeros sper absorbentes (SAP)
Polimetacrilato de metilo (PMMA)
Polimetilpenteno (PMP)
Poliolefinas termoplsticas (TPO)
Polipropileno (PP)
Polisulfuro de fenileno (PPS)
Politetrafluoruro de etileno (Teflon) PTFE
Poliurea
Poliuretano (PU)
Polivinilpirrolidona
PVC
PVC clorado (CPVC)
Rayn
Resina epoxi
Resina fenol-formaldehdo (PF)
Resina melamina-formaldehdo (MF)
Resina urea-formaldehdo (UF)
SBS
Siliconas
1os pl"sticos en n8meros
(stad$stica
Para ubicarnos en el mundo de los polmeros se hace necesario tener una idea del orden de los
volmenes tanto mundiales como locales. En esta primera unidad mostramos a continuacin los
datos para un grupo de los cuatro termoplsticos que representan una parte importante del total.
En la tabla 1.2 se listan los consumos aparentes mundiales por regin para los siguientes
termoplsticos: polietileno, polipropileno, poliestireno y policloruro de vinilo correspondientes al ao
2000.
Como es imposible determinar el consumo real de la mayora de los productos, fundamentalmente
por la dificultad de conocer los inventarios, se trabaja con el consumo aparente (CA) cuya
expresin matemtica se expresa de la siguiente manera:
Cons%mo 2parente 9 /rod%ccin : 0mportacin ; (<portacin
Tabla 1.2 - Consumo Aparente Mundial de Termoplsticos ao 2000.
(Comprende: polietileno, polipropileno, poliestireno y policloruro de vinilo)
Pas o regin t/ao
Estados =nidos ,4.3**.***
Canad) ,.4**.***
6&Bico ,.,**.***
Am&ica Latina #menos 6&Bico$ 4.,**.***
E!opa Occidental ,2..**.***
E!opa Oiental 0..**.***
K5ica C Oiente 6edio 4..**.***
Lap%n 3..**.***
As:a #menos Lap%n$ -0.-**.***
Total ..2./**.***
A continuacin, en la tabla 1.3, se presentan los datos correspondientes a la Repblica Argentina
para el periodo 2001 - 2005 para los termoplsticos de mayor consumo: polietileno, polipropileno,
poliestireno, policloruro de vinilo (los mismos que estn considerados en tabla 1.2) y el
politereftalato de etileno grado envase.
Puede afirmarse que para estos cinco termoplsticos el consumo aparente actual es del or den de
un milln cien mil toneladas por ao. El 2002 resulta un ao atpico por la crisis que ha sufrido
nuestro pas. Ese ao habr que tenerlo muy en cuenta para los anlisis de cualquier serie
estadstica.
Tabla 1.3 Consumo Aparente de Termoplsticos en la Argentina (t/ao)
Termoplstico 2001 2002 2003 2004 2005 (est.)
Polietileno de baDa densidad ,02.4** ,,4.3** ,03.-** ,+/.3** -**.***
Polietileno de alta densidad .+4.0** .,2.-** .4..-** ,*2.4** ,**.***
Polipopileno .2..4** .0*.3** .3/.*** ,.2.3** ,-*.***
Politee5talato de etileno .43.-** .-2.0** .4/.4** .+*.0** ,,*.***
Policlo!o deG 7inilo .**.*** //.+** ..*.2** ..4.*** .-*.***
Poliestieno /-./** 0-.2** 04./** /../** 3*.***
Total +-2.0** 2-..+** +.2.0** ..*2+..** ...4*.***

Finalmente algunos datos tomados de las estadsticas que prepara la Cmara Argentina de la
ndustria Plstica (CAP)
!"ro 1##$ 2003
Paticipaci%n en el P8I #M$ .G, *G3
Paticipaci%n en el P8I ind!stial #M$ /G* 0G+
N!meo de plantas ,.4** ,.,/*
NNmeo de tabaDadoes -*.*** ,2.,**
Cons!mo de pl)sticos Fg/habitante -*G4 -*G,O
*Blgica 173, EEUU 155, Alemania 140, Mxico 34, Brasil 25
El perfil de usos es el siguiente:
%egmento (&)
En7asamiento 0/G*
Const!cci%n .-G*
Ind!stia el&ctica C elect%nica .*G*
A!tomoti; 2G*
Ago -G/
Dom&stico -G*
6!eblesG decoaci%n -G*
Otos ./G/
Caracterizacin de los pol$meros
Resultan sumamente importantes las investigaciones que se realizan para poder caracteri zar los
polmeros pues permite mejorar los procesos de obtencin con el objetivo poder disponer de
mejores o nuevos materiales y productos.
La caracterizacin de macromolculas comprende mtodos y tcnicas de evaluacin de
parmetros y comprende:
- Composicin qumica forma y tamao
- Pesos moleculares y distribuciones
- Orden en estado slido
- Comportamiento trmico
A continuacin se resea brevemente diversos temas que comprenden este tpico
Composicin *%$mica
La caracterizacin de la composicin qumica es un tema que se trata principalmente en el rea de
anlisis de polmeros y formulaciones a travs de los mtodos de los laboratorios donde se aplican
las tcnicas del anlisis elemental y diversos equipos y dentro de los equipos ms utilizados
podemos mencionar: cromatografa de gases, espectroscopia del infrarrojo y resonancia magntica
nuclear.
(st=reoespecificidad
A la estreo especificidad tambin se la encuentra con la denominacin de estreo regularidad.
Este es un punto importante que se debe tener en cuenta al hablar de polmeros elaborados por
adicin. Este tema se refiere a la distribucin espacial de los grupos qumicos en la cadena.
Si se observan las tres figuras siguientes, se ven las tres variantes posibles, dependiendo de la
regularidad de la disposicin de los grupos qumicos.
La disposicin ms regular es la que tiene todos los grupos X de un mismo lado y se llama
configuracin isotctica. La segunda configuracin corresponde a aqulla en la cual los grupos X
se alternan de forma regular. Finalmente la tercera configuracin corresponde a una disposicin
aleatoria o al azar.
Los mtodos antiguos de elaboracin de polmeros de adicin que generalmente utilizan al tas
temperaturas y presiones, generan distribuciones atcticas, pero los procesos que utilizar las
tcnicas creadas por Ziegler y Nata, producen polmeros estreo regulares. Estas tcnicas se
basas en la utilizacin de catalizadores.
Un catalizador es una sustancia (compuesto o elemento) capaz de acelerar una reaccin qumica,
permaneciendo l mismo inalterado (no se consume durante la reaccin). A este proceso se le
llama catlisis. Muchos de los catalizadores actan aumentando la superficie que permite
encontrarse y unirse o separarse a dos o ms reactivos qumicos. Los catalizadores no alteran el
balance energtico final de la reaccin qumica, sino que slo permiten que se alcance el equilibrio
con mayor o menor velocidad.
Entre los catalizadores que aceleran la velocidad de la reaccin es posible distinguir a los
catalizadores de contacto (no reaccionan qumicamente con las sustancias) y a los catalizadores
de transporte (se regeneran una vez finalizada la reaccin).
)imensiones
Hablamos de largas cadenas de polmeros o de macromolculas, pero cuales son las dimensiones.
Hasta ahora slo no hemos manejado en un espacio d dos dimensiones, en realidad las
molculas existen en tres dimensiones, y los cuatro enlaces que conectan cada tomo de carbono
con los tomos vecinos estn orientados simtricamente hacia los vrtices de un tetraedro,
formando ngulos de 109,5 entre si. Si la longitud del enlace carbono-carbono (medicin realizada
entre los centros de los tomos) es igual a 154 pm (1,54 x 10
-12
m) podemos estimar la longitud de
una cadena de un polmero cuando est completamente estirada. Supongamos una
macromolcula de polietileno de 500 unidades repetitivas. Esta cadena tiene 1000 tomos de
carbono por lo cual su longitud ser:
Longitud = 999 x 154 pm x sen (109,5/2)
Longitud = 0,13 x 10
6
pm = 1,3 x 10
-5
m
Resultan dimensiones muy pequeas para poder tener una idea mental de ellas. Uno supone que
las molculas son alargadas y ac es importante conocer el factor de forma longitud sobre
dimetro (L/D). Una analoga til es la que la razn LD de una macromolcula es similar a la de
una cuerda delgada de aproximadamente 2 metros de longitud.
El enlace CC no cambia de longitud ni su ngulo, pero tiene la capacidad de girar, esto significa
que las cadenas son flexibles. Se repliegan y se enredan una con otra y tienen que ver tanto con
su comportamiento en los procesos de moldeo como en sus propiedades.
Siguiendo con la analoga de la cuerda una masa de polmero se asemeja a una bola de cordones
enmaraados y adems esos cordones son de diferentes longitudes, y la masa de polmeros tiene
molculas de diferente nmero de unidades.
/eso molec%lar y s% distri.%cin
La determinacin del tamao molecular de las molculas polimricas es un problema muy
importante ya que define, en gran medida, las propiedades fsico-qumicas y mecnicas del
polmero. Para definir adecuadamente el peso molecular se requiere no slo conocer su valor, o
sea, que se trate de un valor de alto o bajo peso molecular, sino tambin la distribucin del peso
molecular.
/eso molec%lar
Se define el peso molecular como la suma de los pesos atmicos de todos los tomos
componentes de la molcula. En la de todos los compuestos no polimricos el peso molecular es
un valor conocido y constante. En altos polmeros, las molculas individuales varan ampliamente
en el nmero de tomos que contienen y, por ello, en el peso molecular. A causa de esta variacin
debe usarse un promedio para caracterizar una muestra particular de un polmero.
Los dos promedios mas comnmente usados son el peso molecular promedio (Mn) y peso
molecular promedio en peso (Mw).
Para hallar el peso molecular promedio "Mn", tambin llamado peso molecular promedio numrico
se encuentra la masa total de las cadenas polimricas que hay y se divide entre el nmero de
cadenas presentes.
En cambio el peso molecular promedio en peso (Mw) cada molcula o cadena contribuye a la
medida final de acuerdo con su tamao. Esta medida es ms sensible al nmero de molculas
pesadas que el peso molecular promedio el cual slo depende del nmero total de partculas. El
valor del promedio Mw ser ms grande que el correspondiente Mn para cualquier muestra
heterognea; en caso de tener una muestra homognea los valores sern iguales.
)istri.%cin del peso molec%lar
La distribucin de los pesos moleculares son los porcentajes en nmero (o peso) de molculas de
varios pesos moleculares que comprenden una determinada muestra de polmero. Dos muestras
de un dado polmero con el mismo nmero-promedio de peso molecular pueden comportarse en
forma diferente durante el procesado, debido a que una tiene una distribucin distinta de pesos
moleculares que la otra (ms amplia o ms estrecha). En las figuras siguientes se pueden apreciar
distintos tipos de distribucin de pesos moleculares y la ubicacin en una curva tpica de Mn y Mw,
tambin estn sealados otros promedios de pesos moleculares.
Una popular medida del ancho de la distribucin es la relacin entre el peso molecular promedio
numrico y el peso molecular promedio en peso que se denomina "ndice de polidispersin" (P) o
simplemente "Polidispersividad" (Po):
0/ 9 M>?Mn
Cuando el polmero es homogneo (todas las cadenas son iguales) el ndice de polidispersividad
es igual a 1. En los polmeros comerciales el P vara entre 2 y 40. Algunos polmeros de
policondensacin tienen un P = 2.
@eolo6$a
La reologa es la ciencia de la deformacin y el flujo de materiales. El comportamiento reolgico de
los polmeros implica varios fenmenos muy diversos que pueden relacionarse en algn grado con
diferentes mecanismos moleculares.
La reologa que estudia la viscosidad, la plasticidad, la elasticidad y el derrame de los polmeros.
ncluye la deformacin de los materiales sujetos a la accin de fuerzas y los fenmenos que la
acompaan. Prcticamente la accin de deformar modifica todas las caractersticas del material:
mecnicas, pticas, elctricas, trmicas y algunas veces qumicas. Ciertas modificaciones
inducidas por la deformacin se mantienen largo tiempo y tal vez definitivamente luego de la
cesacin del motivo. Otras propiedades, por el contrario, vuelven rpidamente a los valores de
antes de la deformacin.
El moldeo de los materiales plsticos esta dominado por la presencia incesante de fenmenos
reolgicos de gran complejidad.
Ciertos polmeros no son utilizados puros, por ejemplo el PVC. Los otros integrantes del compuesto
de moldeo juegan un rol muy importante en la reologa. Para el moldeo es primordial la uniformidad
de la dispersin y la homogeneidad.
El material de moldeo, una vez cargado en la mquina que le va a dar forma, sufre una serie de
tratamientos mecnicos y trmicos, donde la reologa juega un rol capital.
3rden en estado slido
El orden en los polmeros en el estado slido est relacionado con la presencia de estructuras
regulares (cristales).
/ol$meros cristalinos y amorfos
Los polmeros presentan dos tipos bsicos de disposicin molecular, amorfa y cristalina. En los
amorfos, las cadenas moleculares no tienen orden, se retuercen o se enrollan al azar. Los plsticos
amorfos se pueden identificar fcilmente, ya que son transparentes en ausencia de cargas y
pigmentos.
En otros polmeros se forman regiones cristalinas, en las cuales las molculas adoptan una
estructura muy ordenada. Los polmeros no cristalizan totalmente, como los metales. Un trmino
ms preciso para ellos sera materiales semicristalinos, ya que consisten en regiones cristalinas
rodeadas de zonas amorfas (no cristalinas). Diversos estudios han permitido confirmar la
coexistencia de las fases cristalinas y amorfas y desarrollar diversos modelos cristales: micela de
flecos, esferulitas y lmelas o de cadenas plegadas.
Ponas cistalinas C ;onas amo5as de !n
pol:meo
NNcleos
Cadenas plegadas de los pol:meos
+ases cristalinas y amorfas de %n pol$mero
Los polmeros cristalizables son aquellos que estn constituidos esencialmente por cadenas
lineales con grupos laterales pequeos (por ejemplo el polietileno) o con tacticidad, esto es con
grupos que estn ordenados regularmente, pero cuyas dimensiones no impiden el acomodamiento
(por ejemplo el polipropileno isotctico). Cuando los grupos laterales forman protuberancias ms
grandes las mismas dificultan el orden y el polmero resulta amorfo (por ejemplo e poliestireno).
Los materiales amorfos son transparentes porque la disposicin casual de las cadenas no
interrumpe la luz de forma uniforme. Por el contrario, los polmeros semicristalinos presentar
regiones cristalinas muy ordenadas que desvan la luz considerablemente. El resultado es que los
materiales semicristalinos suelen ser traslcidos u opacos.
Adems de las diferencias pticas, cuando se enfra un polmero fundido hasta un estado slido, el
material cristalino se contrae ms que uno amorfo. ste hecho se debe a que, cuando se crean, las
regiones cristalinas requieren un menor volumen que las amorfas, debido a le cercana de las
cadenas ordenadas, lo que produce una mayor contraccin.
La cristalinidad influye en las propiedades de polmeros como se puede apreciar en la siguiente
tabla:
5n7lencia de la cristalinidad en las propiedades de los polmeros
Propie'a'es (ristalinos Amor)os
Densidad #paa !n mismo
mateial$
A!menta con la cistalinidad6eno >!e la del mateial
cistalino
D!e;a 6aCo 6eno
?!si%n o eblandecimiento P!nto de 5!si%n de<nido Se eblandecen en !n in"
te7alo de tempeat!as
9igide; 6aCo 6eno
Encogimiento o Contacci%n 6aCo 6eno
Pemeabilidad a gases C
disol7entes
6eno 6aCo
Tempeat!a de de5oma"
ci%n baDo caga
6aCo 6eno
9esistencia al impacto 6eno 6aCo
+%erzas intermolec%lares
El tamao de los tomos y los grupos laterales afectan a la cristalinidad de los polmeros. El grado
de cristalinidad influye en las caractersticas pticas y la contraccin. Sin embargo, existen
diferencias fundamentales en algunas propiedades fsicas que no se explican por la cristali nidad.
Dos de estas propiedades son el punto de fusin y la resistencia a la traccin que se deben a las
interacciones intermoleculares.
Las interacciones intermoleculares son las fuerzas de atraccin entre las molculas o entre tomos
de molculas distintas. Dichas fuerzas difieren claramente de los enlaces qumicos que son mucho
ms firmes. Sin embargo, las fuerzas intermoleculares influyen en la cantidad de energa necesaria
para desorganizar (fundir, romper, estirar, disolver) los materiales.
Se distinguen tres tipos tres tipos de interacciones fundamentales:
1. Fuerzas de Van der Waals
2. nteracciones dipolares
3. Enlaces de hidrgeno
Las fuerzas de Van der Waals son fuerzas dbiles y se producen entre todas las molculas y
contribuyen slo ligeramente a crear diferencias entre los polmeros.
Las interacciones de dipolo se dan cuando las molculas o porciones de molculas presentan
polaridad, o cargas elctricas no equilibradas.
El enlace de hidrgeno constituye un caso especial de interaccin de dipolo y requiere un enlace
entre hidrgeno y oxgeno o hidrgeno y nitrgeno. Los enlaces de hidrgeno son los ms slidos
de las fuerzas intermoleculares. Dentro de los polmeros, los enlaces de hidrogene revisten gran
importancia.
Las poliamidas contienen nitrgeno en su cadena polimrica y son elsticas, dado que los enlaces
de hidrgeno actan como muelles. Estas fibras se vuelven a contraer despus de es tirarlas en
virtud de la fuerza de los enlaces de hidrgeno como sucede con las medias.
Comportamiento t=rmico
Las propiedades trmicas de los polmeros en funcin con su estructura estn relacionadas con las
distintas alternativas que se presentan en el uso. As podr interesarnos la temperatura mxima de
servicio, o la temperatura de fusin para el moldeo.
Dentro de la gama de temperaturas que se manejan, los polmeros se caracterizan por tener una
temperatura por debajo de la cual se tornan rgidos y quebradizos. Esta temperatura (o rango) se
denomina Temperatura de transicin vtrea (Tg).
La transicin vtrea llamada tambin transicin gama, transicin de segundo orden o transicin
vidrio-caucho, es un cambio reversible que ocurre en un polmero amorfo o en la regin amorfa de
un polmero parcialmente cristalino cuando es calentado desde una muy baja temperatura dentro
de un cierto rango peculiar para cada polmero, caracterizado por un casi rpido cambio pasando
desde una condicin dura, vtrea o frgil a otra flexible o elastomrica.
Durante la transicin, las cadenas moleculares, normalmente ovilladas y sin movimientos a bajas
temperaturas, quedan libres para rotar y deslizarse sobre otras. Esta temperatura vara
ampliamente en los polmeros. Por ejemplo, la temperatura de transicin vtrea (Tg) para el
poliestireno es de alrededor de 100 C, mientras que la del copolmero butadieno-estireno (relacin
3:1) es de cerca de los -50C. A continuacin se listan algunos ejemplos:
4emperatra de transicin 0trea (4!) y Pnto de 7sin (4m) para 0arios polmeros
Materiales !6 (AC !m (AC
ABS - 190
Acetales -85 175
Nylon 6 50 225
Nylon 6,6 50 260
Poliacrilonitrilo 87 320
Policarbonato 152 225
Policloruro de vinilideno -20 210
Policloruro de vinilo 80 200
Poliestireno 100 235
Polietileno alta densidad -30 a -120 135
Polietileno baja densidad -30 a -120 110
Politereftalato de etileno 81 265
Polimetacrilato de metilo 65 160
Polipropileno -20 170
Politetrafluoroetileno -130 330
/125!0C35B /@3/0()2)(5 C (D52C35
0ntrod%ccin
Todos los sectores vinculados a la industria de los polmeros dependen de los datos de ensayos
para dirigir sus actividades. As podemos enumerar a los productores de las materias primas (las
plantas polimerizadoras), los diseadores de productos, los fabricantes de mquinas, moldes y
herramientas, los procesadores (o moldeadores) y finalmente los usuarios industriales o de bienes
finales.
Por lo tanto, resulta esencial conocer y comprender con detalle las propiedades y ensayos
aplicables a los polmeros.
Dormalizacin
La normalizacin de especificaciones de ensayos y la homologacin de materiales se reali zan a
travs de instituciones nacionales e internacionales. En la Repblica Argentina el ente que se
ocupa de esta tarea es el nstituto Argentino de Normalizacin (RAM) que es una institucin
privada sin fines de lucro y est asociada a la Organizacin nternacional de Normalizacin (SO).
La Organizacin nternacional de Normalizacin (SO) agrupa a organismos nacionales encargados
de dictado de normas de muchos pases del mundo. El objetivo de SO consiste el promover el
desarrollo de normas a escala mundial con vistas a facilitar el intercambio internacional de
productos y servicios y a desarrollar la cooperacin en la esfera de la actividad intelectual,
cientfica, tecnolgica y econmica.
Los mtodos SO utilizan nicamente el Sistema nternacional (S) de unidades de medicin. En la
Argentina el Sistema nternacional est incorporado por ley a travs del Sistema Mtrico Legal
Argentino (SMELA).
1istado de normas de ensayos 053 y 25!M
Propie'a' *%+ A%T, -ni'a' %*
Absoci%n de ag!a ./$5# cambios egistados
Coe<ciente lineal de eBpansi%n
t&mica
./0#0 mm/mm/QC
Cond!cti7idad t&mica (/1$$ '/(.m
Constante diel&ctica 1325 ./150 adimensional
Contacci%n de moldeo 3140 ./#55 mm/mm
De5omaci%n de caga ./021 M
De5omaci%n po compesi%n 1150 ./3#5 Pa
Densidad 1113 ./1505 g/cm
-
Densidad apaente ./11#5 g/cm
-
Densidad elati7a 1113 ./$#2 adimensional
D!e;a
D!%meto 101 ./2240 dial eal
9ocFEell 203$/2 ./$15 dial eal
8acol ./2513 dial eal
Elongaci%n 52$ ./031 M
En7eDecimiento a la intempeie 45122 400$ ./1435 cambios
?acto de compesi%n 1$1 ./11#5 adimensional
?l!encia 1## ./2##0 Pa
Ainchamiento po disol7ente ./4$1 L
:ndice de moldeo ./$31 Pa
:ndice de oBigeno ./2103 M
:ndice de e5acci%n 41# ./542 adimensional
In@amabilidad
11121$12121
0
./035 cm/min C cm/s
Inmesi%n ,0 hoas 022 5152 #00./5$0 M
6%d!lo de elasticidad
En compesi%n 413$ ./0#5 Pa
En tangenteG @eBi%n ./$#0 Pa
En tacci%n ./031 Pa
Pocedimiento acondicionamiento 2#1 ./011 !nidades m&ticas
Popiedades mec)nicas din)micas ./2230 adimensional
Decemento loga:tmico
6%d!lo de elasticidad en ci;alla
P!nto de 5!si%n 121123140 ./211$ QC
P!nto de eblandecimiento 1icat 300 ./1525 ohm.cm
9esistencia a la abasi%n s!pe<cial ./1044 cambios egistados
9esistencia a la ci;alla ./$32 Pa
9esistencia a la compesi%n 004 ./0#5 Pa
9esistencia a la 5atiga 3315 ./0$1 nNmeo de ciclos
9esistencia a la @eBi%n 1$1 ./$#0 Pa
9esistencia a la tacci%n 52$ ./031 Pa
9esistencia al aco 1325 ./$40 s
9esistencia al impacto " Dado ./1$0# Pa R /*M 5allo
"ChapC 1$# L/m
"I;od 110 ./250 L/m
9esistencia al asgado ./024 Pa
9esistencia diel&ctica 3#15 ./14# 1/mm
9esistencia >!:mica 1$5 ./543 cambios egistados
9igide; de @eBi%n ./$4$ Pa
9ot!a de @!encia ./2##0 Pa
TamaSo de pat:c!la ./1#21 mic%metos
Tempeat!a de de@eBi%n $5 ./041 QCa.3G3/6Pa
Tempeat!a de @!Do ./50# QC
Tempeat!a de 5agilidad #$4 ./$40 QC a /*M
Tansmitancia l!minosaG T!biedad ./1003 M
1apo de ag!a 3/#0 g/,0h
1eloc. de @!Do del 5!ndidoG
temopl)st.
1133 ./1231 g/.*min.
/ropiedades7 consideraciones 6enerales
Las propiedades de los polmeros estn determinadas por su estructura interna. Son aislantes del
calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de electrones, no disponiendo de
un electrn libre. Sus densidades son bajas, por ser su estructura mas libre.
El peso molecular y el grado de polimerizacin tienen importante influencia en muchas
propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecnicas, trmicas, fsicas, elctricas, pticas y
ambientales. Dentro de esta clasificacin, aunque todas tienen su importancia, las mecnicas y las
trmicas se destacan entre ellas.
Los plsticos tienen una estructura molecular, y no atmica como los metales. En el metal es mas
compacta, con fuerzas de unin distintas a los plsticos. Por lo expresado se comprende porque
los plsticos tienen una resistencia mecnica relativamente menor, un mdulo de elasticidad
menor, con dependencia de las propiedades mecnicas respecto al tiempo, dependencia a la
temperatura, especialmente los termoplsticos, sensibilidad al impacto, con grandes diferencias
desde los quebradizos (poliestireno) hasta resistentes (policarbonatos).
Los termoestables carecen de deslizamiento interior, por su reticulacin y son bsicamente ms
quebradizos que los termoplsticos.
Los plsticos presentan memoria en la deformacin y recuperacin. En los reforzados, su
comportamiento vara con la cantidad, tipo de refuerzo y materiales.
Como otras propiedades las trmicas son funcin de su estructura. Los termoestables son
quebradizos, no se ablandan ni funden por debajo de su temperatura de descomposicin,
perdiendo rigidez. Los termoplsticos, en cambio, se tornan quebradizos a muy bajas
temperaturas, especficas para cada uno de ellos (Tg).Si la temperatura aumenta, su mdulo de
elasticidad desciende, as como su rigidez. Aplicando calor continuo a los termoplsticos amorfos
se produce un reblandecimiento, pasando a un estado de ablandamiento. All, pequeos esfuerzos
provocan grandes deformaciones s aumenta el calor, incrementndose la movilidad trmica de las
molculas, pudiendo deslizarse las cadenas y haber descomposicin trmica. Los termoplsticos
semicristalinos poseen fragmentos flexibles amorfos en el intervalo de uso, as como cristalinos
rgidos. Al subir la temperatura es posible su moldeo cuando las partes cristalinas llegan a la
temperatura de fusin. Cuando las molculas en cadena son relativamente fciles de separar, los
materiales sor solubles y fusibles. Si las fuerzas secundarias son lo suficientemente fuertes, el
polmero lineal puede ser insoluble y fusible o no.
Los polmeros reticulados pueden ser insolubles e infusibles.
Comparacin entre dos materiales
Este es un simple ejemplo de comparacin de propiedades entre termoplsticos y metales en el
caso de engranajes
Ventajas de los plsticos:
Liviandad y baja inercia
Bajo ruido en muchos casos
Resistencia qumica y a la corrosin en muchos casos
Eliminacin parcial o total de lubricacin
Aislamiento elctrico
Baja friccin o desgaste en muchos casos
Desventajas de los plsticos:
Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en los dientes, causados
por el bajo coeficiente de conductibilidad trmica.
Solicitaciones admisibles ms reducidas, especialmente si la temperatura de trabajo es superior a
la normal.
Estabilidad dimensional frente a las variaciones trmicas, absorcin de humedad y de fluidos
lubricantes presentes.
Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.
Existen otro tipo de ventajas (no especficamente propiedades) como la favorable economa del
moldeo por inyeccin y la posibilidad de moldeo integral con otros elementos.
/@3/0()2)(5 M(C2D0C25
Las propiedades mecnicas de un material describen el modo en que este responde a la aplicacin
de una fuerza o carga. Solamente se pueden ejercer tres tipos de fuerzas mecnicas que afecten a
los materiales: compresin, tensin y cizalla. En la figura se muestra la accin esas tres fuerzas:
Los tres tipos de tensin
Las pruebas mecnicas consideran estas fuerzas por separado o combinadas. Las pruebas de
traccin, compresin y cizalla sirven sola para medir una fuerza, mientras que las de flexin,
impacto y dureza implican dos o ms fuerzas simultneas.
@esistencia a la traccin y elon6acin de rot%ra
La resistencia a la traccin o tenacidad es el mximo esfuerzo que un material puede resistir antes
de su rotura por estiramiento desde ambos extremos con temperatura, humedad y velocidad
especificadas.
El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo
axial de traccin creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza esttica o aplicada lentamente.
)ispositi-o para ensayo de traccin
Probeta y mordazas
M1*ina para ensayo de
traccin
Probetas normalizadas
Elongacin o extensin es el mximo esfuerzo de traccin a que un material puede estar sujeto
antes de su rotura.
Unidades: Para la resistencia a la traccin, el esfuerzo es la relacin de la carga sobre el rea de la
seccin transversal inicial y se expresa comnmente en Pa (pascales). La extensin o aumento en
longitud se expresa en porcentaje del largo inicial.
La resistencia a la traccin y la deformacin a la rotura, respectivamente indican el mximo
esfuerzo que el material puede soportar. Curvas tpicas basadas en datos experimentales muestran
los valores reales.
C%r-a tensin;deformacin
En el ensayo a la traccin se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos puntos
fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa grficamente en
funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la seccin de la probeta). En general, la curva
tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:
'onas de cr0a de tensin"de7ormacin
)0olcin de las probetas rectan!lares drante el ensayo de traccin (la zona central es la *e soporta mayor de7ormacin8 y por
esa zona se romper1)2
1. Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta,
son de pequea magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma inicial
(recuperacin elstica (1)). El coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se
denomina mdulo de elasticidad (2) o de Young y es caracterstico del material. La tensin ms
elevada que se alcanza en esta regin se denomina lmite de fluencia (yield point) y es el que
marca la aparicin de este fenmeno.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin
bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante
el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin
se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que
se ha logrado liberar las dislocaciones. No todos los materiales presentan este fenmeno, en cuyo
caso la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera slo
parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin
son ms acusadas que en la zona elstica.
4. Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de
la probeta aprecindose una acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir del
cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la rotura de la probeta por esa zona. La
estriccin es la responsable del descenso de la curva tensin-deformacin; realmente las tensiones
no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada
(creciente) entre la seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin disminuye, efecto
que no se tiene en cuenta en la representacin grfica. Los materiales frgiles no sufren estriccin
ni deformaciones plsticas significativas, rompindose la probeta de forma brusca. Terminado el
ensayo se determina la carga de rotura, carga ltima o resistencia a la traccin: la mxima resistida
por la probeta dividida por su seccin inicial, el alargamiento en (%) y la estriccin en la zona de la
rotura.
Otras caractersticas que pueden caracterizarse mediante el ensayo de traccin son la resiliencia y
la tenacidad, que son, respectivamente, las energas elstica y total absorbida y que vienen
representadas por el rea comprendida bajo la curva tensin-deformacin hasta el lmite elstico
en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.
Cr0as de tensin"de7ormacin para distintas clases de
pl1stico
Dormati-a para ensayo de traccin
La norma ASTM es D 638 (D 638 M es mtrica). La unidad S es el pascal (Pa=N/m2), pero
tambin se usa la libra por pulgada cuadrada (psi). Los plsticos comerciales sin plastificar ni llevar
fibras muestran desde 14 hasta 140 MPa (2 a 20 psi).
(1 @ec%peracin el"stica
La recuperacin elstica es una medida de la extensin a la cual una sustancia recupera sus
dimensiones originales luego de retirado el esfuerzo. Es la fraccin de una dada deformacin que
se comporta elsticamente. Un material perfectamente elstico tiene una recuperacin del 100%
mientras que un material perfectamente plstico no tiene recuperacin elstica.
La recuperacin elstica es una importante propiedad en pelculas usadas para el envasado
"stretch" por relacionarse directamente con la habilidad de una pelcula para mantener junta a la
carga. La retencin del esfuerzo elstico - recuperacin por un perodo de tiempo es tambin
importante.
(2 Md%lo de elasticidad
El mdulo de elasticidad es la razn de esfuerzo a deformacin o esfuerzo por unidad de
deformacin medido dentro de los lmites de la deformacin reversible. La medida en las tablas es
el mdulo de Young, que es la relacin entre tensin (esfuerzo) y extensin (deformacin)
Y =FL/al
2
Donde el esfuerzo es representado por la fuerza + por unidad de rea sobre la seccin iniciala y el
esfuerzo medido como la extensin 0 producida al largo inicial 1. El mdulo de Young tiene las
dimensiones de: esfuerzo (Pa) / deformacin (m/m).
En la prctica materiales que muestran apreciable reversibilidad generalmente rompen a poca
extensin. Para materiales que muestran fluencia plstica este mdulo se puede aplicar solamente
en la porcin inicial de la curva.
El valor del mdulo de Young indica la resistencia de un material a una extensin longitudi nal
reversible y es un parmetro til para predecir hasta que punto se estirar una pieza bajo una
carga determinada.
@esistencia a la a.rasin
Se llama resistencia a la abrasin a la habilidad de un material para resistir acciones mecnicas
como frotamiento, rascado, molienda, arenado o erosin que tiende progresivamente sacar
material de su superficie. Las normas ASTM son la D 1044 y la D 1242.
La abrasin, desgaste de superficies, se relaciona con la friccin. Propiedad compleja, es difcil de
analizar y medir. Pese a que varias mquinas se han propuesto para los ensayos acelerados,
ninguno es an satisfactorio.
En los plsticos, la abrasin o resistencia al uso es importante en casos como cojinetes,
rodamientos y engranajes.
.brasmetro
Las ruedas de desgaste producen la accin caracterstica de frote.
Montado en una superficie rotativa, las muestras son expuestas a la accin de rozamiento de dos
muelas abrasivas. Las muelas producen marcas de abrasin que forman un modelo de arcos
cruzados sobre un anillo circular de aproximadamente 30 cm2.
Esto revela la resistencia a la abrasin en todos los ngulos en relacin con el desgaste el grano
del material

Tipos de discos o muelas abrasivas
Las ruedas de abrasin, por lo general, se presentan en 5 niveles diferentes de abrasividad.
Las ruedas de fieltro de lana o de caucho simple se emplean para realizar pruebas con materiales
delicados o comprobar la abrasividad de materiales como polvos dentales. Las ruedas que
incorporan partculas abrasivas en una matriz resistente de caucho o una matriz de arcilla
vitrificada son indicadas para materiales ms rgidos.
- Calibrase: una rueda resistente compuesta de partculas abrasivas de caucho y xido de
aluminio.
- Calibrade: una rueda no resistente compuesta de partculas abrasivas de arcilla vitrificada y
carburo de silicio.
- Fieltro de lana: no contiene partculas abrasivas.
- Caucho simple: no contiene partculas abrasivas a menos que se utilice con tiras de papel de lija.
- Carburo de Tungsteno: accin severa de corte y desgarre con dientes helicoidales para uso con
materiales resistentes como el caucho, pieles o revestimiento para suelos.
@esistencia a la compresin
La resistencia a la compresin es el mximo esfuerzo que un material rgido puede resistir bajo
compresin longitudinal. No es necesario el esfuerzo en el punto de rotura, pero es de significacin
en materiales que quebrantan bajo una cierta carga. La unidad es fuerza por uni dad de rea de
seccin transversal inicial, expresada como Pa.
El ensayo de compresin es un ensayo tcnico para determinar la resistencia de un material o su
deformacin ante un esfuerzo de compresin. En la mayora de los casos se realiza con
hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material.
Se suele usar en materiales frgiles.
La resistencia a compresin de todos los materiales siempre es mayor que a traccin.
Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresin en un dispositivo para
ensayo de compresin o una mquina universal de ensayos.
)ispositi-o para ensayo de compresin
)nsayo de compresin en concreto
El ensayo de compresin tambin puede aplicarse a productos confeccionados con elastmeros
destinados a contener aire en su interior tales como balones de ftbol o neumticos. En los cuales
es til conocer cuanta presin son capaces de resistir sin deformacin permanente o cuanta
presin son capaces de resistir sin romperse o estallar.
)nsayo de compresin a baln de
79tbol
Otros ensayos de compresin es aplicado a envases plsticos para la industria alimentica.
M1*ina para ensayo de
compresin
@esistencia a la fle<in
La resistencia a la flexin esttica, tambin conocida como mdulo de rotura, representa el mximo
esfuerzo desarrollado en la superficie de la probeta en forma de barra, soportada cerca del extremo
y cargada en el centro hasta que ocurra la falla. La unidad es fuerza por unidad de rea, en Pa. El
ensayo es aplicable solamente a materiales rgidos.
)ispositi-o para ensayo de fle<in
(nsayo de fle<in
Los ensayos de flexin se utilizan principalmente como medida de la rigidez. Este ensayo es casi
tan habitual en materiales polimricos duros como el ensayo de traccin, y tiene las ventajas de
simplificar el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas.
Entre las principales limitaciones se encuentra la imposibilidad de obtener informacin relevante en
materiales polimricos blandos como son las espumas flexibles y los cauchos.
El parmetro ms importante que se obtiene de un ensayo de flexin es el mdulo de elasticidad
(tambin llamado mdulo de flexin). En funcin del nmero de puntos de apoyo pueden realizarse
varios tipos de ensayos de flexin: flexin entres puntos, en cuatro puntos o incluso flexin de una
viga en voladizo.
)nsayo de 7le:in
@esistencia al impacto
La resistencia al impacto representa la resistencia o tenacidad de un material rgido a la repentina
aplicacin de una carga mecnica. Es convencionalmente determinado por medicin de la energa
requerida para fracturar una probeta bajo condiciones normalizadas.
La energa absorbida en la fractura de la probeta estndar se expresa en Joule/m.
El impacto es convenientemente obtenido por la cada de un pndulo. La probeta se mantiene de
forma tal que sea rota por un simple vaivn. Dos tipos principales de mquinas de ensayo son
usadas:
(1) La zod en la cual una barra es fijada por un extremo como una viga en voladizo vertical y
golpeada a una dada distancia encima de una especificada muesca, a travs de la barra
(2) La Charpy, donde la probeta esta en forma horizontal y soportada cerca de cada extremo y
golpeada en el centro.
La mquina pendular es prctica en el uso como control.
)ispositi-o para ensayo de impacto
Ma*ina de ensayo de impacto (5zod)
)%reza
La dureza expresa la resistencia a la deformacin. Es una propiedad compleja y cuando se accede
a mtodos por indentacin o penetracin, factores como mdulo elstico, resistencia al flujo,
plasticidad y tiempo quedan involucrados.
Las unidades de dureza derivan de la profundidad, ancho o rea de la indentacin realizada con
alguna forma de estilo cargado. Son numerosos los aparatos propuestos y usados.
-rmetro2
La dureza Mohs es cualitativa, basada en una creciente de resistencia al rayado por minerales,
desde talco (1) hasta diamante (10).
La Brinell, por impresin de una bola de acero duro, igual que la Rockwell es por penetracin de un
penetrador de punta semiesfrica.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para materiales
duros, es poco exacta pero fcil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de
espesor. Estima resistencia a traccin.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de
seales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le
ejerce una fuerza estndar.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero).
Es la ms extendida, ya que la dureza se obtiene por medicin directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeo tamao de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterizacin de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algn tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasin medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindn con un valor de 1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material
y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote, mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial. Es un mtodo elstico, no de penetracin como los
otros. Existen durmetros porttiles.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirmide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea mquinas manuales en la medicin, siendo apto para piezas de difcil
manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.
Para los plsticos blandos o flexibles se usan los durmetros Shore.
Hay dos tipos de durmetros Shore, al A y el D. En el tipo A se utiliza un penetrador con forma de
varilla roma para probar los plsticos blandos. En el tipo D se emplea un penetrador con varilla
puntiaguda para medir los materiales ms duros. Se aplica una fuerza de 12,5 N en Shore A y de
50 N en shore D. Las lecturas son rpidas y sencillas se apoya el aparato sobre el material, se
hace presin manual (entre 1 y 10 segundos) y se toma el valor Las escalas van de 0 a 100.
+riccin
La friccin o resistencia al deslizamiento es una importante propiedad en ingeniera, polmeros
orgnicos y textiles. Es independiente de la aparente rea de contacto pero proporcional a la carga
aplicada. Usualmente se expresa como
F = y R
Donde F es la friccin limitante (fuerza opuesta al deslizamiento, R es la normal reaccin (carga
sobre la superficie de contacto) e y un coeficiente representando la fuerza de la friccin por unidad
de carga.
La mayora de los plsticos tienen un coeficiente de friccin entre 0,2 y 0,8.
Entre los plsticos, el politetrafluoroetileno es nico en mostrar excepcional bajo coeficiente de
friccin en cualquier combinacin (0,04 o menos).
La acumulacin de electricidad esttica en los plsticos por friccin y la mala conductibilidad de los
polmeros suele ser un problema.
/@3/0()2)(5 !(@M0C25
Las propiedades trmicas describen el comportamiento de los polmeros frente a la accin del
calor. Para los termoplsticos algunas de ellas son extremadamente importantes.
Calor espec$fico
Es la cantidad de calor requerida para elevar la unidad de masa de una sustancia en una unidad de
temperatura o bien la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de una masa
determinada de sustancia en 1 grado Celsius o un kelvin, a una especificada temperatura,
expresada en J/kg K (antes (cal/gC). Tambin es la razn de la capacidad trmica de una
sustancia con la del agua a 15C, pero si se considera como relacin, el calor especfico no tiene
dimensin. Es necesario fijar la temperatura a la que se hizo la medicin.
A continuacin se muestran calores especficos a 20C de varios polmeros
Policlo!o de
7inilo
*G,,
Poliestieno *G-*
Poliamidas *G0* "*G/*
Polietileno *G//
Ag!a .G**
Cond%cti-idad t=rmica
Es la cantidad de calor Q, pasando durante el tiempo t a travs de una plancha de una sustancia
con rea a y diferencia de temperaturas AT por un espesor b (medido normal en la direccin del
flujo de calor, puede definirse como:
Donde K es una constante conocida como conductividad trmica, la cual puede considerarse como
la cantidad de calor pasando a travs de una unidad de rea de una sustancia cuando el gradiente
de temperatura AT (medido a travs de la unidad de espesor, en la direccin del flujo de calor) es
unidad.
La conductividad trmica es expresada en W/Km - tambin cal/g C. El valor vara ligeramente con
la temperatura.
Los polmeros orgnicos son relativamente pobres conductores del calor, y unos cuantos de ellos
pueden expandirse a espumas slidas o estructuras celulares, en las que la conductividad trmica
disminuye hasta un valor muy bajo. La aislacin trmica de las prendas de vestir depende
largamente de la baja conductibilidad del aire quieto atrapado dentro de sus intersticios.
Conductividad trmica de algunos materiales expresada en W/Km:
Aceo 00
Cobe ../
Ag!a *G/3
Aie *G*,
6adea *G.2
Ac:lico *G.3
Poliamida *G,/
Policabonato *G,*
Poliestieno *G.,
EBpandidos menos de *G*/
Coeficiente de dilatacin lineal
Es el reversible incremento de la longitud de una unidad de largo de un material, por efecto de la
temperatura. El coeficiente de dilatacin o expansin lineal se expresa como
E9 21? 2t
Se denomina coeficiente de dilatacin lineal al cociente entre la diferencia de longitud y la
diferencia de temperatura que experimenta un cuerpo por esta causa. (El cbico, para un material
isotrpico, es aproximadamente el triple).
La razn de expansin tiende a incrementarse con el aumento de temperatura, pero dentro de un
cierto rango (mas o menos 10 C) el coeficiente para un dado material puede considerar se
constante, a condicin que no exista cambio de estado (de policristalino a amorfo) ocurra dentro
del intervalo de temperatura.
La dilatacin trmica de los polmeros orgnicos es alta con relacin a otros materiales de
construccin, pero puede reducirse con la inclusin de cargas minerales.

Coeficientes de dilatacin lineal de algunos materiales
,aterial (4(/1) 5 10
/0
6adea /G/
Aceo .*G3
Polietileno ..*" ./*
Poliestieno 4*"3*
PT?E /*".**
Poliestieno 4*"3*
?enol"5omaldeh:do -*"0/
Poliamidas +*".*3
Siliconas 3"4*
Fndice de f%ndido o de fl%encia
El ndice de fundido para termoplsticos es una medida de la cantidad de material en gramos que
se extruye travs de un pequeo orificio en 10 minutos a una presin y temperatura
determinadas. La norma ASTM D 1238 especifica los detalles que debe cumplir el aparato que se
conoce con el nombre de plastmetro.
Este ndice es muy usado pues una prueba sencilla y rpida que proporciona una relacin con el
peso molecular de material (nada indica sobre su distribucin) y con la viscosidad.
Medidor de $ndice de fl%encia
Determina el ndice o velocidad de fluidez de un polmero extrudo en estado fundido a travs de
una boquilla calibrada y utilizando una pesa de referencia estandarizadas (2.16 Kg, 5 Kg y 21.6 Kg)
Equipo moderno de medicin de ndice de
fuencia
/@3/0()2)(5 +050C25
Las propiedades fsicas de los polmeros dependen de su estructura molecular.
)ensidad7 densidad relati-a y densidad aparente
La densidad (simbolizada con la letra griega rho: p) es la masa (m) por unidad de volumen (V). La
unidad del S para la densidad es kilogramos por metro cbico, si bien habitualmente se expresa
en gramos por centmetro cbico.
p = m_
V
La densidad relativa se define como la relacin entre las masas de un volumen determinado de
material y de un volumen equivalente de agua a 23 C (densidad del agua 1 g / cm
3
). El resultado
es adimensional, es decir, sin unidades.
p relativa = p _
pH2O
La densidad aparente es el cociente entre la masa de un determinado material slido (ya sea
granulado, polvo, espumado) por unidad de volumen. Es decir cuanto ocupar dicho material
considerando el volumen real debido a su morfologa. Es til para el diseo de tolvas y tanques de
almacenaje y fines de logstica (diseo de galpones para estiba de material, containers, etc.).
Gran parte de los polmeros tienen una densidad entre 0,9 y 1,3 los fluoroplsticos tienen en
general una densidad alrededor de 2.
!a.la de densidades de -arios pol$meros
6ateial Densidad
Acetal .G0,
Acilonitilo estieno .G*2
Acilonitilo b!tadieno
estieno
.G*/
Copol:meo estieno
b!tadieno
.G*-
Cel!losa acetato .G,//.G-/
Cel!losa acetato b!tiato .G.//.G,/
Cel!losa acetato popinato .G,*
Cel!losa nitato .G0*
Cel!losa metil .G-4
Cel!losa etil .G.-
Cel!losa bencil .G,*
Poliamida 4 .G./
Poliamida 4"4 .G.-
Poliamida 4".* .G*3
Poliamida .. .G*/
Poliamida ., .G*.
Poliimidas .G/*
Polib!tadieno *G+.
Policabonato .G,*
Polietileno *G+0
Polipopileno *G+*
Poliestieno .G*4
Polimetacilato de metilo .G.3
Polimetacilato de etilo .G..
Poliacilonitilo .G.3
Polis!l5onas .G,0
Poli!etano .G.2/.G,*
Poli7inil acetal ...*/.G,/
Poli7inil 5omal .G,*/.G0*
Poli7inilb!tial .G.*/.G,*
Polialcohol 7in:lico .G,./.G-,
Poli7inil caba;ol .G,*
Poli7inil metil &te .G*/
Poli7inil etil &te *G+2
Poli7inil popil &te *G+/
Poli7inil b!til &te *G+-
Poliacetato de 7inilo .G.3
Policlo!o de 7inilo .G0*
Policlo!o de 7inilideno .G2*
Politeta@!oetileno ,G,*
Politi@!omonocloo etil ,G..
9esina poli&ste .G.,
9esina epoBi .G.*/,G0*
9esina 5enol 5omaldeh:do .G,2
9esina !ea 5omaldeh:do .G/*
9esina case:na 5omaldeh:do .G-*/.G-/
9esina melamina
5omaldeh:do
.G/*
9esina de anilina .G,-
9esina de silicona .G,//.G+*
9esina de c!maona .G.*
Medicin de densidad
La densidad puede obtenerse de forma indirecta y de forma directa. Para la obtencin indirecta de
la densidad, se miden la masa y el volumen por separado y posteriormente se calcula la densidad.
La masa se mide habitualmente con una balanza, mientras que el volumen puede medirse
determinando la forma del objeto y midiendo las dimensiones apropiadas o mediante el
desplazamiento de un lquido, entre otros mtodos.
nstrumentos utilizados para medicin de la densidad en slidos:
Picnmetros
Balanza hidrosttica
Balanza hidrosttica
electrnica
+l%encia a la traccin
Cuando un contrapeso suspendido de una muestra de ensayo provoca un cambio en la forma de la
muestra durante un perodo de tiempo, la deformacin se denomina fluencia. Si la fluencia se
produce a temperatura ambiente, se denomina flujo en fro.
Los resultados de la prueba de fluencia a la traccin registran la deformacin en milmetros.
La fluencia y el flujo en fro son propiedades muy importantes que se deben considerar cuando se
disean recipientes, tuberas y vigas, en los que la carga es constante (presin o esfuerzo)
Equipo para la medicin de presin interna en
caos
Los ensayos se realizan llenando las muestras a ensayar segn las normas, con agua a presin,
durante un tiempo determinado, a la temperatura requerida para simular uso continuo durante
determinado cantidad de tiempo.
Giscosidad
La caracterstica que describe la resistencia interna de un lquido para fluir se denomina viscosidad.
Cuanto ms lento fluye el lquido, mayor es su viscosidad. Las unidades son Pa.s (pascales x
segundos) o poises.
La viscosidad es un factor importante en el transporte de resinas, la inyeccin de plsticos en
estado lquido y la obtencin de dimensiones crticas en la extrusin.
La viscosidad de un polmero puede ser determinada con el uso de viscosmetros capilares
mediante disolucin del mismo en un disolvente, que se basan en el tiempo que tarda un fluido a
travs de un tubo capilar. Existen varios modelos de viscosmetros capilares, siendo unos de los
ms utilizados el viscosmetro de Ubbelohde.
Viscosmetro capilar
Tambin existen viscosmetros rotacionales, que se basan en medir la resistencia de rotar de un
cilindro sumergido en el fluido.
Viscosmetro rotacional
Debido a que los polmeros no son fluidos newtonianos debemos hablar de viscosidad relativa o
intrnseca.
La viscosidad relativa, qr, de una disolucin se define como el cociente entre la viscosidad de la
disolucin, q, y la viscosidad del disolvente puro, q0, a la misma temperatura. Es una magnitud
adimensional.
La viscosidad intrnseca, [q], de una disolucin polimrica est definida por:
Donde Cp es la concentracin de polmero en disolucin, en unidades de g/dL.
La viscosidad intrnseca de una disolucin polimrica est empricamente relacionada con la masa
molecular promedio del polmero mediante la ecuacin:
Donde [q] viene dada en dL/g, Mv es el promedio viscoso de la masa molecular del polmero en
g/mol, M = 1 g/mol, y K y a son parmetros que dependen del disolvente, de la temperatura y del
tipo de polmero.
Contraccin al moldeo
Como se ha expresado en Coeficiente de dilatacin lineal, los materiales sufren una dilatacin al
calentarse y una contraccin al enfriarse. Por lo que ser til conocer este ndice para la confeccin
de moldes de inyeccin o boquillas de extrusin debido a que debern ser de mayor tamao que el
de la pieza que se desea obtener para que la misma se adapte a los requerimiento de dimensiones
requeridos al solidificarse y enfriarse.
Las unidades utilizadas pueden ser mm / mm o tambin se pueden expresar en porcentajes.
5ol%.ilidad
La solubilidad de un polmero vara en funcin de su estructura qumica y del peso molecular,
siendo ms fcilmente solubles las fracciones de bajo peso molecular. Por lo tanto no es extrao
que durante un proceso de disolucin se disuelvan las fracciones ms ligeras del polmero,
quedando insolubles las de alto peso molecular.
Solubilidad de algunos polmeros en diferentes solventes
Sol!bilidad
6ateial
Ag!a Alcohol
A.C.
Aalogenad
os
A.C.
Ati5)t:co
s
A.C.
Aom)tico
s
Cetonas Estees Ttees
%* 6+ %* 6+ %* 6+ %* 6+ %* 6+ %* 6+ %* 6+ %* 6+
Acetal J J J J J J J J
Acilonitilo estieno
J J J J J J
Acilonitilo b!tadieno
estieno
J J J J J J J
Copol:meo estieno
b!tadieno
J J J J J J J
Cel!losa acetato J J J J J J J J
Cel!losa acetato b!tiato J J J J J J J J
Cel!losa acetato popinato
J J J J J J J J
Cel!losa nitato J J J J J J J
Cel!losa metil
J J J
Cel!losa etil J J J J J J J J
Cel!losa bencil
J J J J J J
Poliamida 4 J J J J J J J J
Poliamida 4"4 J J J J J J J J
Poliamida 4".* J J J J J J J J
Poliamida . .
J J J J J J J J
Poliamida ., J J J J J J J J
Poliimidas J J J J J J J J
Polib!tadieno J J J J J J J
Policabonato J J J J J
Polietileno
J J J J J J J J
Polipopileno J J J J J J J J
Poliestieno
J J J J J J J
Polimetacilato de metilo J J J J J J J
Pollmetacilato de etilo
J J J J J J J
Poliacilo nitito J J J J J J
Polis!l5onas
J J J J J J
Poli!etano J J J J J J J J
Poli7inil acetal
J J J J J
Poli7inil 5omal
J J J J J
Poli7inil b!tial J J J J J
Polialcohol 7in:lico J J J J J J J
Poli7inil caba;ol
J J J J J J J J
Poli7inil metil &te J J J J J J J
Poli7inil etil &te J J J J J J
Poli7inil popil &te J J J J
Poli7inil b!til &te
J J J J J J
Poliacetato de 7inilo J J J J J J
Policlo!o de 7inilo J J J J J J J J
Policlo!o de 7inilideno
J J J J J J J J
Politeta@!oetileno
J J J J J J J J
Politi@!omonocloo etil J J J J J J J J
9esina poli&ste J J J J J J J J
9esina epoBi J J J J J J J J
9esina 5enol 5omaldeh:do
J J J J J J J J
9esina !ea 5omaldeh:do J J J J J J J J
9esina case:na
5omaldeh:do
J J J J J J J J
9esina melamina
5omaldeh:do
J J J J J J J J
9esina de anilina J J J J J J J J
9esina de silicona J J J J J J J J
9esina de c!maona
J J J J J J
@esistencia a la inflama.ilidad
Dependiendo de su composicin los polmeros se comportan de forma distinta al aplicrseles una
fuente de ignicin. Pudiendo destacarse: facilidad de ignicin, autoextincin de la llama, color de la
llama, desprendimiento de algn olor, la presencia de humos, etc. Esta propiedad es muy til
conocer, por ejemplo, en los plsticos utilizados en recubrimiento de cables.
/@3/0()2)(5 (1(C!@0C25
El comportamiento elctrico de los polmeros depende predominantemente de los enlaces
predominantemente covalentes que limitan su conductividad elctrica. Por esta razn la mayora de
los polmeros son aislantes.
@esisti-idad el=ctrica
La resistencia elctrica R, a lo largo de un conductor con rea de seccin a normal a l puede
expresarse como:
@ 9 pl?a
Donde p es una constante conocida como resistencia especfica o resistividad de volumen. Si a y
son reducidas a la unidad, p puede ser la resistencia elctrica entre caras opuestas de un cubo de
dimensiones unitarias.
La resistividad de volumen p o S es medida en ohm centmetros (ohm cm
2
/cm). Se deber
especificar temperatura y humedad.
La resistividad superficial es la resistencia elctrica entre bordes opuestos de una superficie de 1
cm
2
. Se expresa en ohm. Algunas veces las unidades de resistividad de volumen son expresadas
en ohm/cm
3
y la resistividad superficial en ohm/cm
2
.
@esisti-idad de al6%nos materiales en oHmios;cm7 a 2I;25A C
Plata 1.47 x 10
-8
Grafito 3.5 x 10
-5
Caucho conductor 1010
-2
Celulosa 10
9
-10
7
Poliamidas 10
15
-10
13
Los instrumentos utilizados para la medicin de la resistencia elctrica se denominan hmetros
Ohmetro de alta presicin
@i6idez diel=ctrica
La rigidez dielctrica es el mximo gradiente de potencial que un material aislante puede resistir sin
rotura. Usualmente es expresado en voltios por mil, siendo esta unidad un milsimo de pulgada, o
en kV/mm o afines. En corriente alternada depende de los ciclos.
Constante diel=ctrica
Una medida de deformacin interna o almacenado de energa que ocurre cuando un campo
elctrico es aplicado a un no conductor. Para fines prcticos es una medida del incremento en la
capacitancia entre dos conductores cuando el aire o vaco entre ellos es reemplazado por un
dielctrico slido o lquido. Si la capacitancia se incrementa K veces con respecto al valor inicia la
constante dielctrica del material introducido es K.
Los polmeros hidrocarbonos, polietileno, poliestireno, polipropileno muestran altos valores.
2l6%nas constantes diel=ctricas
Vaco 1
Petrleo 2,0 aprox.
Politetrafluoroetileno 2,0
Poliestireno 2,5
PVC rgido 4-5
/@3/0()2)(5 3/!0C25
Las propiedades pticas estn ntimamente vinculadas con la estructura molecular. Las
propiedades pticas tienen su gran importancia para la presentacin en muchos de los productos.
)ensidad ptica
La densidad ptica es el grado de opacidad de cualquier medio translcido, algunas veces
expresadas como el logaritmo de la opacidad.
La densidad optica es medida mediante dispositivos llamados densmetros.El densitmetro es
bsicamente una fuente de luz que apunta a una celda fotoelctrica, que determina la densidad de
la muestra a partir de diferencias en las lecturas. Los densitmetros modernos tienen adems
electrnica integrada para mejorar las lecturas.
Existen dos tipos de densmetros:
-Densitmetros por transmisin, que miden materiales transparentes.
-Densitmetros por reflexin, que miden la luz reflejada desde una superficie.
Algunos tipos de densitmetros tienen la capacidad de realizar ambos tipos de medicin
Densmetro ptico
3pacidad
La opacidad de un material es la inhabilidad de transmitir luz, teniendo una transmitancia de luz de
cero (0). Con materiales en capa fina, la opacidad depende del espesor (aunque normalmente
opaco, el oro, laminado lo suficientemente fino, transmite algo de luz). A continuacin, instrumento
utilizado para medir la opacidad en muestras lmina de transparente.
Cuenta con un compartimiento donde se coloca la muestra.
Medidor de opacidad
!ransmitancia
La transmitancia es la habilidad de un material para dejar pasar la luz a travs de el, sea especular
o difusa.
La transmitancia ptica que se define como la fraccin de luz incidente, a una longitud de onda
especificada, que pasa a travs de una muestra.
Su expresin matemtica es:
donde 0I es la intensidad del rayo incidente, e 0 es la intensidad de la luz que viene de la muestra.
La tramitancia es medida mediante espectrofotmetros
Espectrofotmetro
3palescencia
La opalescencia es la limitada claridad de visin a travs de una hoja de plstico transparente y a
cualquier ngulo. En plsticos, con una luz ligeramente coloreada parece opalino.
/@3/0()2)(5 2MJ0(D!21(5
Los plsticos se encuentran en cualquier contexto (ambiente) Antes de disear un producto y
deben conocer o probar la resistencia de los materiales en condiciones severas del ambiente.
)e6radacin de los pol$meros
La degradacin de los polmeros conduce a una modificacin de la estructura original debido a la
rotura de los enlaces en las cadenas principales o en los grupos laterales, motivadas por acciones
qumicas o fsicas. Las causas qumicas son la hidrlisis y la oxidacin; las fsicas corresponden a
los efectos de radiaciones, calor o fuerzas mecnicas. Estas ltimas atacan puntos localizados y
especficos de la cadena polimrica.
El envejecimiento y deterioro de los polmeros se deben a procesos simultneos y no controlados,
siendo el ms importante la foto oxidacin. La accin de la luz conduce a una disminucin del peso
molecular, una variacin de la distribucin de los pesos moleculares, fenmenos de ramificacin y
reticulado y cambios en la cristalinidad.
Todo ello conduce a una modificacin de las propiedades mecnicas, con disminucin de la
resistencia a la traccin, alargamiento o impacto, con aumento de la fragilidad.
La degradacin del polmero depender de su estructura molecular, tiempo y lugar de exposicin y
geometra del objeto.
Para evitar la degradacin o envejecimiento se emplean materiales estabilizadores, siendo los ms
comunes los inhibidores o absorbedores de rayos ultravioletas, los antioxidantes y antiozonantes y
los pigmentos.
El negro de humo asegura buena proteccin contra los rayos UV, pero tiene el inconveniente de
pigmentar de negro.
)eterioro de %n pl"stico por el medio am.iente
La accin del tiempo atmosfrico sobre los materiales plsticos abarca la exposicin a luz solar y
ultravioleta, temperatura, oxigeno, humedad, nieve, viento, polvo atmosfrico, agentes qumicos y
biolgicos, como ser el "smog", aparte de medio ambientes industriales y afines.
)eterioro artificial
Es el proceso que expone a los materiales en el laboratorio a continuas o repetidas condi ciones
ambientales encontradas en el exterior en camaras especialmente acondicionadas. Esas
condiciones son usualmente intensificadas para reducir el tiempo requerido para lograr resultados
significativos. Se utilizan aparatos, que incluyen intensa radiacin ultravioleta, pulverizaciones de
agua y temperaturas de hasta 50C.
a!oratorio de deterioro arti"cial en materiales
)e6radacin %ltra-ioleta
La degradacin por la radiacin ultravioleta es una de las ms serias degradaciones que amenazan
a los plsticos al exterior. Cambios como rajaduras, tiznado, decolorado, mateado despulido,
cambios en las propiedades elctricas, prdidas de resistencia y tenacidad, desintegracin son
causados por los rayos UV.
Jiode6radacin
La biodegradacin es la gradual rotura de los plsticos por organismos vivos como bacterias,
hongos y levaduras. Muchos de los plsticos comnmente usados son esencialmente no
biodegradables, mostrando limitada susceptibilidad a la asimilacin por los microorganismos.
El creciente nfasis respecto al medio ambiente y a los desechos plsticos ha estimulado la
investigacin para lograr la biodegrabilidad luego de un determinado perodo de tiempo.
0dentificacin de pol$meros
0ntrod%ccin
En nuestra vida cotidiana, nos encontramos con muchos materiales polimricos, muchos de los
cuales son eliminados. A medida que nuestros recursos naturales se ven disminuidos y los
vertederos se llenan, nos encontramos con que es mejor reciclar la mayor parte de nuestros
materiales de desecho que tirarlo o incinerarlo. A continuacin se mostraran ensayos sencillos para
poder identificar los plsticos ms comunes a fin de poder disponerlos para su reciclaje.
La mayora de los polmeros que encontramos en nuestra vida diaria son los seis polmeros
listados a continuacin.
Para hacer el reciclaje de estos polmeros ms fcil, la industria del plstico ha adoptado los
cdigos mostrados anteriormente. Dado que el cumplimiento en el etiquetado es voluntario, no
todos los plsticos estn marcados para su identificacin. La identificacin, simplemente por su
apariencia, es difcil, sin embargo, hay algunos tipos que son fcilmente identificables. Los
recipientes transparentes y sin color que se utilizan para los refrescos con mayor frecuencia son de
tereftalato de polietileno (PET). Los envases plsticos opacos y translcidos que se utilizan para
botellas de leche, lavandina o champ suelen ser polietileno de alta densidad (HDPE). Los envases
de champ (algunos) o productos de limpieza transparentes son generalmente hechos de cloruro
de polivinilo (PVC o V). Aunque cada vez menos, tambin lo son algunas botellas de agua mineral
o jugos de limn. Las bolsas de plstico, como las de residuos, se hacen a menudo a partir de
polietileno de baja densidad (LPDE). Los productos hechos de poliestireno (PS) suelen ser frgiles,
aunque a menudo presenta modificadores de impacto que lo hace no tan quebradizo como los
potes de yogurt. El polipropileno (PP) suele encontrrselo en tapas a rosca de las botellas de
bebidas gaseosas y de artculos de limpieza, tapas abre-fcil de envases de champ, envoltorio de
los paquetes de galletitas, de papas fritas, etc.
En este experimento, se examinar algunos de los plsticos ms comunes y se realizar varias
pruebas para identificarlos. Un diagrama de flujo para las pruebas es el siguiente:
Materiales necesarios
Muestras de resina en frascos etiquetados del 1 al 6 (testigos)
Muestras desconocidas de plstico
Solucin de alcohol soproplico, CH3CHOHCH3, al 45,5% en volumen. Esta solucin se realiza
diluyendo 45.5 ml de alcohol isoproplico y llevndolo a 100 ml con agua. (Tambin, mediante la
dilucin de 65 ml de alcohol isoproplico al 70% y llevndolo a 100 ml con agua)
cido sulfrico concentrado (98%)
Agua destilada
Aceite de maz Mazola
Alambre de cobre limpio
Acetona
Tubos de ensayo, 18 x 150 mm y tapones
Varilla de vidrio
Mechero Bunsen
Vasos de precipitados de 250 ml
Pinzas
Trpode con tela metlica
Erlen meyer
Probeta 100 ml
Medidas de se6%ridad
El alcohol isoproplico es inflamable y sus vapores son considerados como txicos. Mantenga los
recipientes cerrados .Evite las llamas cercanas.
La acetona es inflamable y sus vapores son considerados txicos. Mantenga los recipientes
cerrados y cubrir cualquier vasos de acetona con un vidrio de reloj. Trabajar en un rea bien
ventilada. Evite las llamas.
El alambre de cobre se calienta cuando se calienta en una llama. Sujete el alambre con unas
pinzas para evitar quemaduras.
El cido sulfrico es muy deshidratante. Provoca quemaduras. Evite agregarle agua; puede
provocar salpicaduras.
Utilizar gafas y guantes protectores y guardapolvo.
NOTA: Eliminar los residuos de alcohol y acetona residuos segn la normativa local. El aceite de
maz puede ser reutilizado si no est sucio o contaminado. Disponer de cualquier aceite usado de
acuerdo a las regulaciones locales. Elimine los residuos del cido segn la normativa local. Los
desechos plsticos pueden ser eliminados en la basura. El alambre de cobre puede ser reutilizado.
/rocedimiento e<perimental
Obtener un conjunto de testigos (en lo posible pellets) de los seis tipos de resina plstica. Tenga en
cuenta que si cada tipo de resina es de un color diferente permite la identificacin visual en este
experimento. Las resinas puede ser casi cualquier color dependiendo de colorantes aadidos en su
formulacin inicial.
Obtener muestras de los dos polmeros "desconocidos". Estos sern pequeas piezas de polmero,
no pellets.
/r%e.a de a6%a
Colocar aproximadamente 5 ml de agua en un tubo de ensayo.
Colocar los grnulos de la resina en el tubo de ensayo que contiene agua. Sumergir cada uno de
los grnulos con una varilla de vidrio para eliminar cualquier burbuja de aire adherida a la superficie
de los pellets de resina y tratar de hacer que se hunda. Tener en cuenta si las muestras se hunden
o flotan. Quitar las muestras, secarlas y guardarlas para su uso posterior.
Repetir la prueba de agua con cada una de las muestras de resina restante y con pequeos trozos
de las dos muestras desconocidas.
Guardar las muestras que se hundi en el agua para la prueba de alambre de cobre. Utilizar las
muestras que flotaban para la prueba de alcohol isoproplico.
/r%e.a de alcoHol isoprop$lico
Colocar 5 ml de solucin de alcohol isoproplico en un tubo de ensayo
Utilizando una de las resinas que flotaba en el agua, agregar las muestras al tubo que contiene la
solucin de alcohol. Sumergir cada muestra con una varilla de vidrio para eliminar cualquier
burbuja de aire adherida a la superficie de los pellets de resina y tratar de hacer que se hunda.
Tener en cuenta si las muestras se hunden o flotan. Quitar las muestras, secarlas y guardarlas para
su uso posterior.
Repetir la prueba de alcohol isoproplico con cada una de las muestras de resina y dems
incgnitas que flotaban en el agua.
/r%e.a de aceite
Colocar 5 ml de aceite de maz Mazola en un tubo de ensayo
Utilizando una de las resinas que flotaba en la solucin de alcohol isoproplico, agregar las
muestras al tubo que contiene la solucin de alcohol. Sumergir los grnulos con una varilla de
vidrio para eliminar cualquier burbuja de aire adherida a la superficie de las muestras de resina y
tratar de hacer que se hundan. Tener en cuenta si las muestras se hunden o flotan. Quitar las
muestras, secarlas y guardarlas para su uso posterior.
Repetir la prueba con aceite para cada una de las muestras de resina y dems incgnitas que
flotaban en el alcohol isoproplico.
Densidades del agua y polmeros
,aterial g/ml
Ag!a ..**
PET ..-3"..-+
PP *.+*"*.+.
PS ..*/"..*2
ADPE *G+/"*G+2
LDPE *.+,"*.+0
P1C ...4"..-/
AceiteO *.+."*.+,
Sol!ci%n de AlcoholO *.+0"*.+/
/r%e.a de alam.re de co.re
Esta prueba utiliza las muestras de plstico que se hundieron en el agua (ms densas que el
agua).
Obtener un pedazo de alambre de cobre alrededor de 5 cm de largo o ms. Empujar un extremo
del cable en un pequeo corcho (El corcho se utiliza como un mango para no quemarse la mano)
Sostener el extremo libre del cable de cobre en la llama del quemador, hasta que est caliente y la
llama ya no tiene un color verde (restos del aislante de PVC del cable).
Retirar el cable de la llama y tocar con el alambre caliente el plstico de la muestra que se prueba.
Una pequea cantidad del plstico se derrite en el cable. Si el cable se adhiere a la muestra de
plstico, use un par de pinzas para extraerlo (Usted no quiere quemar un pedazo grande de
plstico.)
Colocar el extremo del alambre, con la pequea cantidad de plstico, en la llama. Usted debe ver
un destello leve de una llama luminosa (un color amarillo-naranja). Si la llama se vuelve de color
verde, la muestra contiene cloro.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plstico que se hundi en el
agua.
/r%e.a de acetona
Colocar aproximadamente 10 ml de acetona en un vaso de 50 ml. Trabajar bajo una campana de
extraccin para reducir al mnimo los vapores en el ambiente.
Para esta prueba, usar las muestras de los plsticos que no dieron una llama de color verde.
Con unas pinzas, colocar una bolita de plstico en la acetona durante 20 segundos. Retirar la
muestra y presionar firmemente entre los dedos. Una reaccin positiva ha ocurrido si la muestra de
polmero es blanda y pegajosa. Raspar la muestra con la ua para ver si la capa externa se ha
suavizado. Tambin se puede dejar la muestra durante unos minutos para ver si se disuelve
completamente.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plstico que no se dio por una
llama de color verde.
/r%e.a de "cido s%lf8rico
Colocar 5 ml de cido sulfrico concentrado en un tubo de ensayo.
Para esta prueba, usar las muestras de los plsticos que no tenan una prueba positiva con
acetona. ntroducir la muestra en el tubo con el cido y llevar a bao de Mara durante 30 minutos
(puede llevar ms tiempo dependiendo del tamao de la muestra). Si se observa dilucin de la
muestra se tomara como resultado positivo.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plstico que no tenan una prueba
positiva en acetona.
Como paso posterior, se pueden ensayar las muestra positivas, trasvasando lentamente el
contenido de los tubos de ensayos en un erlen meyer con 100 ml de agua destilada (sumo cuidado
en esta operatoria, peligro de salpicaduras) observando formacin de precipitado blanco.
Consideraciones 6enerales
*Lo ideal es disponer de un densmetro para poder preparar soluciones de densidades conocidas a
fin de conocer con mayor precisin la densidad y diferenciar los plsticos por sus diferentes
propiedades.
Debido a la gran variedad de plsticos y mezclas, pueden existir muestras difcilmente
identificables mediante este mtodo. Adems debe tenerse en cuenta que a menudo a los plsticos
se le agregan cargas y aditivos que pueden variar la densidad de los mismos haciendo imposible
diferenciarlos por el ensayo de densidad.
Se deben tener en cuenta, en todo momento, las normas de seguridad para evitar accidentes
puesto que se trabajan con sustancias sumamente peligrosas. Los ensayos deben ser llevados a
cabo por personal idneo.
En la prueba con el cido sulfrico, una muestra de policarbonato presenta una disolucin parcial
tiendo de una coloracin rosada la solucin.
Estos son solo ensayos aproximativos para identificar plsticos. Para una identificacin precisa se
deben recurrir mtodos ms sofisticados de identificacin.
Domenclat%ra 0U/2C
0ntrod%ccin
La Unin nternacional de Qumica Pura y Aplicada (nternational Union of Pure and Applied
Chemistry), UPAC, es un grupo de trabajo que tiene como miembros a las sociedades nacionales
de qumica. Es la autoridad reconocida en el desarrollo de estndares para denominacin de
compuestos qumicos, mediante su Comit nterdivisional de Nomenclatura y Smbolos
(nterdivisional Commitee on Nomenclature and Symbols). Es un miembro del Consejo
nternacional para la Ciencia (CSU).
La UPAC se fund 1919, por qumicos de la industria y del mundo acadmico. La Unin ha tenido
xito creando las comunicaciones mundiales en las ciencias qumicas y uniendo a acadmicos,
tanto a los qumicos de la industria como del sector pblico, en un idioma comn. La UPAC se ha
reconocido, durante mucho tiempo, como la mxima autoridad mundial en las decisiones sobre
nomenclatura qumica, terminologa, mtodos estandarizados para la medida, masas atmicas y
muchos otros datos evaluados de fundamental importancia. La Unin contina patrocinando
reuniones internacionales al mximo nivel que van desde los simposios cientficos especializados a
las reuniones con impacto social de la CHEMRAWN (Committee on Chemical Research Applied to
World Needs), Comisin de nvestigacin de Qumica Aplicada a las Necesidades Mundiales.
Domenclat%ra de los pol$meros
La nomenclatura de polmeros de UPAC es una estandarizacin por convencin de los nombres
de los polmeros establecidos por la Unin nternacional de Qumica Pura y Aplicada (UPAC) y
descrito en su publicacin "Compendio de polmero de terminologa y nomenclatura" (Compendium
of Polymer Terminology and Nomenclature), que tambin es conocido como "El libro prpura"
(Purple Book). La UPAC y la Chemical Abstracts Service (CAS) hacen recomendaciones de
nomenclaturas similares para el nombramiento de polmeros.
La UPAC reconoce que una serie de polmeros comunes tienen nombres semi-sistemticos o
triviales basados en fuentes que estn bien establecidas por el uso, y no pretende que sean
sustituidas inmediatamente por los nombres basados en la estructura qumica. Sin embargo,
esperan que para la comunicacin cientfica se mantenga al mnimo el uso de nombres semi-
sistemticos o triviales para los polmeros basadas en su origen.
Para las siguientes representaciones estructurales idealizadas, los nombres semi-sistemticos o
triviales dados, basados en el origen, estn aprobados para su uso en el trabajo cientfico. Los
nombres basados en estructuras correspondientes se dan como nombres alternativos. Nombres
equivalentes para anlogos de estos polmeros [por ejemplo, otros anlogos de ster de alquilo de
poli (acrilato de metilo)] tambin son aceptables.
Dom.res de los pol$meros m"s com%nes .asada en el ori6en y en la estr%ct%ra *%$mica
se68n 0U/2C
(str%ct%ra *%$mica Dom.re .asado en s% ori6enDom.re .asado en s% estr%ct%ra
*
polieteno
polietileno **
poli (metileno)
polipropeno
polipropileno
poli (1-metiletileno)
poli (2-metil-propeno)
poliisobutileno
poli (1,1-dimetiletileno)
poli (buta-1,3-dieno)
polibutadieno
poli (but-1-eno-1,4-diilo)
poliisopreno poli (1-metilbut-1-eno-1,4-diilo)
poliestireno poli (1-feniletileno)
poliacrilonitrilo poli (1-cianoetileno)
poli (alcohol vinlico) poli (1-hidroxietileno)
poli (acetato de vinilo) poli (1-acetoxietileno)
poli (cloruro de vinilo) poli (1-cloroetileno)
poli (1,1-difluoroeteno)
poli (fluoruro de vinilideno)
poli (1,1-difluoroetileno)
poli (tetrafluoroeteno)
poli (tetrafluoroetileno)
poli (difluorometileno)
poli (butiral de vinilo) poli [(2-propil-1,3-dioxano-4,6-diilo)
metileno]
poli (acrilato de metilo) poli [1 - (metoxicarbonil) etileno]
poli (metacrilato de metilo) poli [1 - (metoxicarbonil)-1-
metiletileno]
poliformaldehdo poli (oximetileno)
poli (xido de etileno) poli (oxietileno)
poli (xido de fenileno) poli (oxi-1,4-fenileno)
poli (tereftalato de etileno) poli (oxietileneoxitereftaloilo)
poli (hexano-1,6-diiladipamida) poli (iminoadipoiliminohexane-1,6-
diilo)
poli (hexano-6-lactama)
poli (s-caprolactama)
poli [imino (1-oxohexane-1,6-diilo)]
poliaziridina
poli (etilenimina)
poli (iminoetileno)
; La nidad de repeticin constitcional (C+<) basada en s ori!en8 "(CH="CH=)"8 se tiliza m1s a
mendo8 es aceptable debido al so pasado2
;; )l nombre >etileno> se debe tilizar para n !rpo di0alente8 >"CH="CH="> y no para el
monmero8 >CH=?CH=>2 )ste 9ltimo es >eteno>2
%entes@
http@AABBB2ipac2or!
http@AABBB2chem2*ml2ac2k
http@AABBB2cas2or!
2diti-os y rellenos para pol$meros
2diti-os y rellenosB Son los materiales que se incluyen en la formulacin de los polmeros para
modificar y mejorar sus propiedades fsicas, mecnicas y de proceso.
La mayor parte de los polmeros contienen aditivos, que les proporcionan caractersticas
especiales.
!ipos de aditi-os y rellenos y s%s efectos.
1.; @ellenosB
Pueden ser inorgnicos, orgnicos, minerales, naturales o sintticos.
Se agregan para varios fines. Uno de los ejemplos ms conocidos es la adicin de negro de
humo al caucho, para conseguir la resistencia mecnica y al desgaste de las cubiertas de
automvil.
Es ms comn su uso en las resinas termofraguables (melaminas o fenlicas), aunque tambin
se emplean en algunos termoplsticos.
Dilatadores o extensores: Son rellenos que se agregan en cantidades grandes, y permiten que se
produzcan grandes volmenes de material polimrico con muy poca resina, reduciendo as el
costo. Debido a que las propiedades de un plstico dilatado suelen disminuir, su uso se limita a las
aplicaciones menos crticas. Ejemplos: carbonato clcico, slice y arcilla son extensores de uso
frecuente.
2.; /lastificantesB
Pequeas molculas o cadenas de bajo peso molecular.
Reducen la temperatura de transicin vtrea, aumentando la flexibilidad y elasticidad de los
plsticos, as como su flujo en condiciones de fusin (lubricacin interna).Cuanto mayor es su
proporcin, mayor es la flexibilidad que se consigue. Sin los plastificantes sera imposible fabricar
lminas, tubos, pelculas y otras formas flexibles.
No estn unidos qumicamente al plstico, sino que actan como lubricante interno, reduciendo
las fuerzas de Van der Waals entre las cadenas de polmero y separndolas para impedir que se
entrelacen.
Son de especial importancia para el PVC, ya que tiene una Temperatura de transicin vtrea muy
por encima de la temperatura ambiente.
Los ms usados: ftalatos, epxidos y fosfatos.
3.; (sta.ilizadoresB
-mpiden o retardan el deterioro del polmero debido a efectos del entorno o de la radiacin UV.
a) Estabilizadores trmicos: mpiden la degradacin de las resinas durante su tratamiento, cuando
la masa fundida se somete a altas temperaturas, o alargan la duracin de los productos finales que
los contienen. PVC gran consumidor (estabilizadores lquidos de Ba y Zn), ya que es muy propenso
a degradarse durante el tratamiento (eliminacin de tomos de hidrgeno y cloro en forma de cido
clorhdrico, haciendo frgil al polmero).
b) Antioxidantes: Protegen contra el deterioro por oxidacin provocada por calor, luz y mecanismos
inducidos qumicamente. El deterioro se manifiesta como fragilizacin, inestabilidad de flujo de la
masa fundida, prdida de propiedades de tensin y cambio de color.
-Mecanismos preventivos principales para el control del deterioro: (1) absorcin o filtracin de la luz
UV, (2) desactivacin de los iones metlicos y (3) descomposicin de los hidroperxidos en
productos que no son radicales.
c) Absorbedores de luz (UV): Estabilizan el color y prolongan la duracin del producto.
-Prcticamente todos los plsticos se degradan de diversas formas al exponerse a la luz solar; las
ms comunes son el cambio de color y la prdida de propiedades fsicas.
-Los polmeros particularmente susceptibles a este tipo de degradacin son las poliolefinas, el
poliestireno, el PVC, el ABS, los polisteres y los poliuretanos.
-El ms eficaz es el color negro, ya sea en forma de negro de humo, de pintura negra o de un tinte
negro. Sin embargo no siempre se puede emplear, por lo que se recurre a diversos productos
qumicos (benzofenonas, benzotriazoles y fotoestabilizadores de aminasimpedidas).
4.; 26entes antiest"ticosB
Los agentes antiestticos, tambin llamados "desestatizadores, se utilizan para reducir la
acumulacin de cargas electrostticas en la superficie de los plsticos debido a su inherente mala
conductividad elctrica.
Atraen la humedad para aumentar la conductividad superficial y as se reduce la posibilidad de que
se produzca una chispa o descarga.
Ejemplo: Los trajes espaciales de los astronautas contienen agentes antiestticos para evitar las
descargas elctricas que pueden daar los componentes electrnicos de los transbordadores
espaciales.
Los polmeros ms susceptibles de acumulacin de carga son nailons, acrlicos.
Los agentes antiestticos ms comunes son compuestos cuaternarios de amonio, steresfosfricos
y steres de polietilenglicol.
5.; 26entes de acoplamientoB
Los agentes de acoplamiento mejoran la adhesin del plstico a los materiales de relleno
inorgnicos, como las fibras de vidrio. Para ello se utilizan silanos y titanatos.
6.; @etardantes de flamaB
Los retardantes de flama reducen la inflamabilidad de los plsticos. Aslan el plstico, crean una
reaccin endotrmica enfriadora, recubren el plstico para eliminar el oxgeno o influyen
negativamente sobre la combustin.
Pueden ser inorgnicos (Almina trihidratada, xido de antimonio o borato de zinc) u orgnicos
(steres fosfricos y compuestos halogenados). El ms utilizado es la ATH (almina trihidratada) y
es muy eficaz en termofijos y en ciertos termoplsticos.
K.; 26entes ins%flantesB
Los agentes insuflantes se utilizan solos o en combinacin con otras sustancias para crear una
estructura celular (espuma) en una masa plstica. Hay gran variedad de productos y tcnicas pero
el formulador est limitado a agentes qumicos que descomponen o reaccionan por influencia del
calor para formar un gas.
Pueden ser sales simples (bicarbonato de sodio o amonio) o agentes liberadores de nitrgeno
(azodicarbonamida) Son los ms usados
L.; 1%.ricantesB
Los lubricantes facilitan la elaboracin de las resinas y mejoran la apariencia del producto final.
Deben ser compatibles con las resinas a las que se agregan, no afectar adversamente a las
propiedades del producto y combinarse fcilmente.
Hay 5 tipos de lubricantes: estearatos metlicos (estearato de aluminio), amidas y steres de
cidos grasos, cidos grasos, ceras hidrocarbonadas y polietilenos de bajo peso molecular.
M.; @eforzantesB
Los reforzantes mejoran la resistencia y la rigidez de los polmeros al introducir filamentos de vidrio,
polmeros o carbono.
1I.; ColorantesB
Los colorantes deben impartir colores slidos a la luz, la temperatura, la humedad, los productos
qumicos.pero sin reducir otras propiedades deseables como el flujo durante el tratamiento,
resistencia al microagrietamiento, y la resistencia al impacto. Pueden ser:
Pigmentos: Son los ms usados. Son partculas finamente molidas (como el xido de titanio) que
quedan uniformemente dispersasen el polmero. Pueden ser orgnicos e inorgnicos.
Tintes: Se utilizan menos que los pigmentos ya que imparten colores con menor solidez y con
tendencia a sangrar y migrar en el sistema plstico.
Negros de humo: Se utilizan como colorantes para proteger los plsticos de la degradacin trmica
y por UV y como fibra de refuerzo.
Existen colorantes especiales como los metlicos, los fluorescentes, los fosforescentes y las
coloraciones nacaradas.
Ejemplos de rellenos comunes y sus usos.
C313@2C0ND )( /1O5!0C35
0ntrod%ccin
El color, como es ampliamente reconocido, aporta una gran contribucin para el suceso de un
producto.
Este reconocimiento ha originado una intensificacin en los estudios sobre el color y
consecuentemente la especializacin en los mtodos de coloracin.
Especficamente en el sector de plsticos, teniendo en cuenta la complejidad creciente del
mercado, la eleccin y el desarrollo de los colores ideales involucran aspectos ms complejos que
los tradicionalmente considerados, como la esttica y los efectos psicolgicos.
La obtencin de un color incluye la coordinacin de diversos elementos, tales como la utilizacin de
la pieza, niveles de tolerancia, resina utilizada, temperatura de procesamiento, atoxicidad y otros.
Para que el xito del desarrollo, tanto de colores como de otros productos, sea conducido
econmica y eficientemente, es necesario que exista gran interaccin entre el cliente y el
proveedor de la materia prima.
Conceptos ."sicos
Existen diversas tcnicas de coloracin de resinas termoplsticas: entre ellas se destacan los
concentrados o masterbatches, porque ofrecen muchas ventajas a los transformadores que los
utilizan. A pesar de la simplicidad de utilizacin, los concentrados poseen composiciones complejas
de colorantes y/o aditivos, que obedecen a rgidos criterios en su seleccin e incorporacin. Para
iniciar la discusin sobre masterbatches debemos abordar tres conceptos bsicos:
1. Materias colorantes
2. Aditivos
3. Concentrados

1. M2!(@025 C313@2D!(5B
Son substancias qumicas que, una vez incorporadas, confieren color a un sustrato.
Los colorantes pueden ser clasificados en dos categoras: los colorantes propiamente dichos y los
pigmentos. Estos ltimos, a su vez, pueden dividirse en dos clases: los pigmentos orgnicos y los
inorgnicos.
; ColorantesB
Son materias colorantes orgnicas solubles en el medio de aplicacin. Poseen bajo ndice de
refraccin, elevado poder tintreo, alta solidez a la luz, a la temperatura y alto brillo.
; /i6mentosB
Son colorantes insolubles. Poseen alto ndice de refraccin y el medio de aplicacin no los afecta
qumica o fsicamente.
Caractersticas de los pigmentos:
Pigmentos orgnicos
- buen poder tintreo.
- alto brillo
- buena transparencia
- variable solidez a la luz y al calor
Pigmentos inorgnicos
- buena opacidad /buen cubrimiento
- poco brillo
- buena solidez a la luz
- variable solidez al calor
En la formulacin de un concentrado de color, la seleccin de los colorantes se efecta llevando en
cuenta todas las propiedades mencionadas, obtenindose composiciones especficas para las
aplicaciones deseadas.
Puede desarrollarse un color con hasta 5 colorantes diferentes, siempre que todos tengan
compatibilidad con la resina a colorear y obedezcan las restricciones del proceso y utilizacin final
del producto.
2. 2)0!0G35B
Son productos qumicos que confieren propiedades especficas a los plsticos. Ejemplos:
Deslizantes, Antibloqueos, Retardadores de Llama, Foto Biodegradables, Anti-UV. etc.
Como sucede con los colorantes, la seleccin de los aditivos para la elaboracin de concentrados o
compuestos se hace con base en las restricciones de proceso y utilizacin final del producto.
3. C3DC(D!@2)35B
Son productos de la incorporacin de altas cantidades de colorantes y/o aditivos en vehculo
compatible con el polmero de aplicacin, destinados a colorear y/o aadir aditivos a las resinas
termoplsticas en general.
Dependiendo del proceso de fabricacin y del vehculo utilizado, los concentrados pueden tener las
siguientes presentaciones:
Descripcin y caractersticas:

Concentrados 6ran%ladosB
Resultan de la incorporacin de los Colorantes y/o aditivos en resina termoplstica (vehculo)
procesable en equipos de extrusin.

- Aplicables de 2 a 5 PCR en peso.
- Fcil dosificacin y manoseo
- Excelente dispersin de colorantes.
- No contaminante.
- Uniformidad de color.
- Elevado poder de teido, lo que significa alto rendimiento.
- Permite cambios de colores rpidos y econmicos.
- Proporciona stock reducido de materia prima.
- Bajo costo por Kg. de material teido.
- No interfiere en las propiedades del producto final.
Concentrados en pol-o ()@C;J1(D5
Obtenidos por dispersin de los colorantes y/o aditivos en vehculo no polimrico, en forma de
polvo. Tienen la propiedad de envolver y adherirse uniformemente al polmero de aplicacin.
Pueden obtenerse tambin por micronizacin de los concentrados granulados.
- Aplicacin normalmente inferior a 2 PCR en peso.
- ndicado para aplicacin en resina en la forma de polvo.
- Permite la adicin de alto tenor de colorantes.
- Buena homogenizacin con la resina de aplicacin.
- Tiende a causar contaminacin.
- Menor dispersin de colorantes con relacin a los concentrados granulados.
Concentrados %ni-ersales
Son una dispersin de colorantes y/ o aditivos en vehculo aglomerante, que generan un producto
de granulometra irregular.
- Aplicables de 1 a 5 PCR en peso.
- No contaminante.
- Compatible con varias resinas, a pesar de que el color natural de ellas interfiera en el color del
producto final.
- Poseen baja viscosidad de fundido, lo que puede llevar a una buena homogeneizacin con
algunos polmeros y regular con otros.
- El vehculo aglomerante puede interferir en las propiedades del producto final.
/@3C(535 )( +2J@0C2C0ND )( 135 C3DC(D!@2)35B
La produccin de los concentrados de color o masterbatches, aparentemente simple, comprende
procesos y equipos especficos y es necesario acompaar la produccin con gran rigor para
atender todas las especificaciones deseadas.
Dia#rama de fu$o de produccin de concentrados
#ranulados
La fabricacin de algunos concentrados especiales huye al diagrama de flujo genrico presentado,
porque precisan ms etapas, como dispersin previa de colorantes y/o aditivos, colocacin previa
en estufa de componentes de la mezcla, etc.

Dia#rama de fu$o de produccin de concentrados en pol%o
Dia#rama de fu$o de produccin de concentrados uni%ersales
U!010P2C0ND /@2C!0C2 )( 135 C3DC(D!@2)35
La principal caracterstica de los concentrados es su simplicidad de uso. Existen diversos aspectos
que merecen especial atencin, que describimos a continuacin:
1. )osificacinB
Es el porcentaje adecuado del concentrado que ser aplicado a la resina, para obtener el efecto
deseado.
La dosificacin recomendada por el fabricante debe obedecerse rigurosamente, en caso contrario
pueden ocurrir problemas de tonalidad, cubrimiento u homogenizacin.
La mezcla con una resina virgen puede ser hecha por simple mezcla en tambores, o a travs de
dosificadores automticos.
En el primer caso, se recomienda pesar el material en una balanza simple y despus mezclarlo en
tambor, de forma que se garantice la distribucin homognea de los granos del concentrado en la
resina de aplicacin. Esto puede hacerse en tambores rotativos, mezcladoras de cemento o incluso
manualmente.
Normalmente, los concentrados son dosificados en PCR: (partes por cien partes de resina), lo que
hace al procedimiento de pesaje ms simple que la dosificacin porcentual (%).
Para aclarar la diferencia entre PCR y %, mostramos a continuacin un ejemplo numrico:
Se recomienda un concentrado al 2 PCR:
2 PCR = 2 partes de concentrado + 100 partes de resina = 102 partes (=1,96% del concentrado).
Se recomienda un concentrado al 2%:
2% = 2 partes de concentrado + 98 partes de resina = 100 partes (= 2,00% del concentrado)
2. 4ran%lometr$aB
Se refiere a la uniformidad, regularidad y al tamao de los granos de concentrado.
Cuando se utilizan dosificadores automticos volumtricos, es imprescindible que a granulometra
del concentrado sea uniforme y constante en todos los lotes. En este caso, se recomienda a los
usuarios especificar la granulometra ms adecuada para su utilizacin.
3. Condiciones de procesamientoB
Los concentrados de color y aditivos son proyectados para determinadas condiciones de
procesamiento. Por lo tanto, se recomienda:
-No superar el lmite de resistencia trmica del concentrado.
-Evitar tiempos de residencia muy largos en los equipos de proceso.
-Ajustar la mquina para obtener buena plastificacin y homogeneizacin de la mezcla.
-Usar tamices adecuados en los procesos de extrusin.
/@3/0()2)(5 +UD)2M(D!21(5 )( 135 C3DC(D!@2)35

1. !onalidadB
El color es el resultado de la interaccin entre el la fuente de luz, el objeto iluminado y el
observador y no se trata, por lo tanto, de un fenmeno simple
El color es hoy un objeto de grandes atenciones, en funcin de su influencia directa en la
apariencia y en el costo de un producto acabado. Su consistencia y mantenimiento son necesarios
porque el consumidor o usuario del producto acabado con seguridad ir a relacionar estos
parmetros con la calidad del producto consumido.
Evaluacin de la tonalidad:
Tratndose de concentrados de color, la evaluacin y control de la tonalidad se hacen tanto
visualmente como a travs de una medicin instrumental rigurosa.
Evaluacin visual:
Consiste en la comparacin visual de dos muestras obtenidas bajo idnticas condiciones de
proceso y bajo la misma luz incidente, utilizando el concentrado "lote" en una de ellas y el
concentrado "estndar" en la otra. Normalmente la evaluacin visual est sujeta a variables
subjetivas no estandarizadas, que pueden interferir en el juicio del color.
Evaluacin instrumental:
a) Colormetros Triestmulos: Operan con tres filtros sobre el espectro de luz visible. El resultado de
su medicin es un valor numrico que puede compararse con el del estndar, a pesar de que no
permite identificar el color medido.
Los colormetros triestmulos, por no medir la curva de reflectancia espectral no son capaces de
detectar subtonos y mascaran errores de metamera
b) Espectrofotmetros Computarizados: La comparacin del color consiste en someter muestras
"estndar" y "lote" a una fuente de luz gradualmente variable en la faja de 400 a 700 nanmetros
(faja de longitud de onda visible), siendo que, para cada longitud de onda incidente en el objeto,
ste refleja un determinado porcentaje de luz (reflectancia). De esta forma cada color evaluado
tendr su curva caracterstica y exclusiva de longitud de onda vs. reflectancia.
El dibujo a continuacin muestra ejemplos de estas curvas. Correspondencia entre los colores y las
fajas de longitud de onda:
- El blanco, que refleja todas las longitudes de onda, tiene una curva terica recta, en la faja de los
100% de reflectancia.
- El negro, al contrario, por absorber todas las longitudes de onda, tiene una curva terica recta
alrededor del 0%.
- Las curvas de los otros colores, a su vez, presentan picos en la faja de longitud de onda
correspondiente a la tonalidad predominante.
A partir de este principio, puede registrarse numricamente la diferencia entre dos colores
(estndar y lote, por ejemplo) adems de la visualizacin inmediata de los desvos a travs de los
grficos.
Con estos instrumentos, el transformador y el proveedor de concentrados de color pueden
establecer lmites de tolerancia para los lotes fabricados, de acuerdo con el estndar aprobado.
1.1. Metamera:
La metamera ocurre cuando: dos o ms colores parecen semejantes a un observador, bajo una
determinada fuente de luz, y los mismos colores parecen diferentes entre si, cuando se observan
bajo fuentes de luz diferentes a la primera.
Esto ocurre cuando las muestras sometidas a observacin se formulan de modo diferente. Adems
de la evaluacin visual, la metamera tambin puede detectarse a travs de la medicin
instrumental del color y visualizacin de la curva espectrofotomtrica.
Cuando dos muestras tienen la misma curva de reflectancia para todos los observadores y para
todas las fuentes de luz, se puede decir que no hay metamera. Pero en muchos casos, para evitar
la metamera se requiere que se usen los mismos pigmentos y colorantes, adems de la misma
base de resina y el mismo grado de dispersin.
1.2. Diferencia de color:
La diferencia entre un color estndar y el color de una muestra desarrollada a partir del mismo,
normalmente se evala por un parmetro denominado, en la espectrofotometra computarizada,
Delta E (DE). Para aclarar mejor este concepto, hablaremos de su sistema de medicin.
Existen varias formas de describir colores. Una de ellas, el L, a, b, que se basa en las teoras de
visin de color, afirma que la seal enviada por el ojo al cerebro carga informaciones en tonos
rojizos o verdosos, amarillentos o azulados y en luminosidad (brillo), como mostramos a
continuacin:
El DE es el resultado de clculos efectuados a partir de las diferencias verificadas por lectura
colorimtrica en cada uno de los tres ejes, cuando se comparan dos colores. O sea, si
determinamos el valor "cero" para el color estndar, las diferencias encontradas en los ejes L, a y b
se evalan en relacin al color derivado, obtenindose as la diferencia total con relacin al
estndar.
Hoy ese tipo de control es muy difundido y se lo usa bastante para registrar numricamente las
muestras obtenidas, pero no substituye las comparaciones visuales y espectrofotomtricas.
2. &omo6enizacinB
La homogeneizacin es el grado de facilidad de distribucin del concentrado sobre la resina de
aplicacin, durante el proceso de transformacin.
Ella depende bsicamente de dos factores: el grado de carga del concentrado (tenor de colorantes
y/o aditivos) y del comportamiento de flujo entre el concentrado y el polmero de aplicacin.
2.1. Grado de carga:
Debe ser tal que permita una aplicacin del concentrado entre 1 y 5 PCR (o ms en algunos
casos). Aplicaciones menores a 1 PCR (concentrados con alto grado de carga) provocan una
distribucin espacial deficiente de los grnulos de concentrado en la resina, lo que dificulta el
trabajo de la rosca para homogeneizar la mezcla.
2.2. Comportamiento del flujo:
Para buen desempeo de un concentrado en referencia a la homogeneizacin, su viscosidad debe
ser necesariamente inferior a la de la resina, o sea, el concentrado debe ser siempre mas fluido.
De esta forma, durante la plastificacin de la mezcla en los filetes de la rosca, el concentrado es el
primero a sentir el efecto de la temperatura y del cizallamiento (friccin), y a plastificarse,
homogeneizndose rpidamente en el polmero de aplicacin. Si el masterbatch fuera mas viscoso,
se corre el riesgo de que la pieza contenga algunas reas de mayor concentracin de colorantes
que otras, lo que hasta puede causar manchas
3. ConcentracinB
Es el grado de carga de colorantes y/o aditivos en los concentrados. La concentracin est
determinada por las materias primas involucradas en la formulacin (colorantes/aditivos/resinas) y
por el proceso de fabricacin del concentrado.
Normalmente se busca el mayor tenor posible de colorantes/aditivos en la resina, de forma que el
concentrado se fabrique con un nivel de dispersin adecuado para aplicarse en la faja de 1 a 5
PCR.
En relacin a los pigmentos, existen aquellos que permiten alto nivel de incorporacin con buena
dispersin, como los inorgnicos, que alcanzan niveles de hasta 80%, mientras que algunos
concentrados de pigmentos orgnicos y/o colorantes alcanzan niveles mximos de 50%.
La concentracin de colorantes y/o aditivos en el masterbatch depende de factores como:
- Caractersticas del estndar deseado (espesor, cubrimiento, resina-base, color, etc.)
- Capacidad de homogeneizacin del equipo de transformacin: cuando el equipo posee
deficiencia en la homogeneizacin, es necesario diluir el concentrado, de forma que pueda
aplicarse en una dosificacin mayor, facilitando su homogeneizacin en la resina.
3.1. Verificacin de la concentracin de colorantes/aditivos:
Esta verificacin es importante, ya que la concentracin de colorantes/aditivos en el masterbatch
interfiere directamente en el porcentual de aplicacin y en su costo, tems a los cuales se debe
permanecer atento.
La verificacin puede hacerse midiendo el peso especfico del concentrado, u otros procesos
analticos, aunque la verificacin ideal se hace en la prctica aplicando el concentrado
directamente al polmero.
3.1.1. Peso especfico o densidad:
Este mtodo consiste en la comparacin de las densidades del concentrado estndar y de los lotes
posteriores. Si el lote presenta un peso especfico diferente al del estndar, puede sospecharse
que las concentraciones son diferentes. Sin embargo, el peso especfico no indica directamente el
poder tintreo del concentrado, ya que esta propiedad no proviene exclusivamente de la cantidad,
sino tambin de la calidad de los colorantes involucrados, de su dispersin y granulometra.
3.1.2. Tenor de cenizas:
Este ensayo se utiliza para detectar la concentracin de pigmentos que no se descomponen a la
temperatura del anlisis, o sea, algunos pigmentos inorgnicos. Se aplica principalmente a
concentrados blancos, donde el tenor residual se relaciona con el porcentaje de dixido de
titanio (TiO2). La existencia de cargas (carbonato de calcio, talco, etc.) y otros pigmentos blancos
esconde el real contenido de TiO2, lo que puede alterar algunas caractersticas del concentrado,
tales como el poder tintreo y cubrimiento, adems de perjudicar su desempeo en aplicaciones
crticas, como la extrusin de finas pelculas. Adems de esos factores, las cargas en un
masterbatch interfieren directamente en su costo.
Ensayo para verificar el contenido de cenizas Diagrama simplificado:
1-Calcinacin (quema) del material a 600 C durante 1 hora
2-Obtencin de las cenizas composicin ms frecuente: TiO2 + CaCO3.
3-Reaccin con cido clorhdrico (HCl), que elimina el CaCO3, restando, si hubiera, el TiO2.
4 - Pesaje de las cenizas se llega al valor de TiO2 en el concentrado.
4. )ispersinB
Es el grado de desaglomeracin de las partculas de un colorante en la resina incorporada. La
dispersin depende de las caractersticas del colorante, eficiencia del proceso de fabricacin y
formulacin adecuada del producto. Un concentrado bien disperso es aquel en el que todas las
partculas de colorantes estn suficientemente desaglomeradas de su estado original, confiriendo
al producto final total uniformidad, sin la presencia de puntillos o puntos aglomerados.
5. /oder tintreoB
Es la propiedad que tiene un colorante de conferir ms o menos color a un sustrato. sta es una
caracterstica propia de cada la tipo de pigmento/colorante.
Tratndose de concentrados, su poder tintreo depende directamente de los tipos de colorantes
utilizados en la frmula y del grado de dispersin de los mismos. Los colorantes poseen
generalmente mayor poder tintreo que los pigmentos orgnicos, los que a su vez son ms
intensos que los pigmentos inorgnicos.
6. /oder de c%.rimientoB
Es la capacidad que tiene un colorante de no dejar transmitir la luz a travs de un determinado
medio donde se lo aplica. Esto significa que cuanto mayor sea la cantidad de luz que atraviesa una
pieza, menor es el poder de cubrimiento de los colorantes que la tieron. El cubrimiento est
directamente asociado a la dispersin de la luz y es funcin de la longitud de onda, y se controla
por el tamao y forma de las partculas del pigmento y por la diferencia del ndice de refraccin
entre el pigmento y el medio. Normalmente, los pigmentos inorgnicos poseen elevado poder de
cubrimiento (son opacos a causa del alto ndice de refraccin), mientras que los colorantes son
prcticamente transparentes.
K. @esistencia t=rmicaB
La resistencia trmica est determinada por la temperatura ms alta a la que puede exponerse un
concentrado durante cinco minutos en el can de una inyectora sin que cambie significativamente
el color. Esta alteracin de color puede ocurrir por descomposicin trmica del pigmento o por
disolucin con posterior proceso de recristalizacin del mismo. En el concentrado, la solidez al
calor no siempre puede determinarse por la solidez del pigmento menos resistente, ya que la
mezcla de colorantes o una gran diferencia de concentracin entre ellos puede causar efectos
antagnicos, es decir que uno de ellos puede disminuir las propiedades de los dems. Por este
motivo, para todo concentrado que se desarrolla debe medirse su propia resistencia trmica.
7.1. Determinacin de la resistencia trmica:
Es una tcnica simple que consiste en someter una mezcla del polmero con el concentrado, en un
cilindro de una inyectora durante un intervalo de tiempo predeterminado (5 minutos), y a una
temperatura prefijada Se repite la prueba con sucesivos aumentos de temperatura, hasta que
ocurran alteraciones con relacin al color original.
L. 5olidez a la l%z e intemperieB
La coloracin de plsticos que se emplean en ambientes sometidos a la luz/intemperie exige el uso
de concentrados con colorantes/aditivos de alta estabilidad a estos factores, bajo el riesgo de que
se produzcan sensibles variaciones de tonalidad.
El ensayo de la solidez a la luz de los plsticos coloreados, es un largo proceso, que puede llevar
hasta dos aos o ms. Por este motivo se pueden utilizar equipos de envejecimiento acelerado
(Xenotest, Fade-O-Meteir, Weather-O-Meter), con la finalidad de anticipar la evaluacin.
Destacamos que los resultados de estos ensayos se los considera aproximados y siempre deben
presentarse en forma comparativa.
Para la eleccin de los pigmentos a usarse, la norma BS 1006:1961 especifica una escala de
solidez a la luz para los colorantes, la que vara de 1 a 8, en la que 1= muy pobre y 8= excepcional.
Sin embargo, en casos ms crticos, adems de la seleccin de colorantes con alta solidez a la luz
(7/8) tambin es necesario considerar la degradacin de la resina a teir.
M. 5olidez a la mi6racinB
Bsicamente existen dos tipos de fenmenos que provocan la migracin de los colorantes:
9.1. Eflorescencia:
Es la migracin del colorante hacia la superficie del plstico, manifestndose como un "polvo"
sobre el material, despus de das o semanas de su incorporacin. Este fenmeno ocurre debido a
la solubilidad del colorante en el plstico, la que aumenta con el aumento de la temperatura de
proceso del mismo. Cuando el material se enfra, la parte del colorante disuelta se cristaliza
preferentemente en la superficie, caracterizando la eflorescencia.
9.2. Sangrado:
Es la migracin del colorante hacia afuera del plstico, en direccin a un material adyacente o
incluso hacia los productos embalados (alimentos, cosmticos, etc.), debido a la solubilidad de los
colorantes en los mismos.
En el desarrollo de concentrados de color, principalmente para embalajes, la seleccin de
colorantes con buena solidez a la migracin se hace segn la norma DN 53775, con una escala
que vara de 1 (pobre) a 5 (muy buena).
1I. !o<icidadB
Este aspecto es especialmente importante cuando se trata de la coloracin de embalajes y de otros
productos que estn en contacto principalmente con alimentos o frmacos, adems de juguetes y
piezas para uso del pblico infantil. Para estas condiciones de uso, normalmente se exige la
caracterstica de ser atxico. En este caso, los colorantes/aditivos utilizados en la formulacin del
concentrado debern ser atxicos, lo que limita el nmero de opciones de materias prima posibles
y hace el producto final ms caro.
Destacamos que un mismo color puede resultar de formulaciones atxicas o no atxicas En la
prctica, el formulador prefiere utilizar muchas veces un mismo producto con fines nobles y no
nobles. En este caso, las propiedades del concentrado se juzgaran por la aplicacin noble y, en
consecuencia directa, estaran superestimadas para aplicaciones no nobles, lo que seguramente
llevara a un costo innecesario.
10.1. Condiciones de toxicidad:
Se consideran no atxicos los colorantes basados en metales pesados (cadmio, plomo, cromo,
etc.). Existen ensayos capaces de detectar esos elementos en el concentrado o en el producto
final, pero estos anlisis no son los ms simples de realizar. En el caso de dudas con relacin a la
atoxicidad de los concentrados, el transformador puede consultarnos a respecto de los laboratorios
que los realizan, as como sobre los procedimientos previos necesarios para su realizacin.
11. 4ran%lometr$a
Como ya vimos, la granulometra se refiere al tamao de los granos, a la uniformidad y a la
regularidad de los mismos. Su uniformidad y regularidad son caractersticas deseables, porque
influyen directamente en la homogeneizacin, y son indispensables para una dosificacin
constante. Bsicamente, la granulometra de los concentrados debe ser la ms prxima posible (en
trminos de tamao) a la granulometra del polmero de aplicacin. Los granos muy grandes no
son adecuados para una buena homogeneizacin, mientras que los muy pequeos no son
aconsejables, debido a la posibilidad de que sedimenten en el embudo del equipo.
Normalmente, los concentrados granulados se presentan en forma cilndrica, de lentejas o cubos,
como resultado de los diversos procesos de granulacin posibles.
/@3J1(M25 !F/0C35 C 5U5 531UC03D(5.
A continuacin, se muestra un resumen de los problemas de mayor importancia o que ocurren con
mayor frecuencia en el cotidiano de la transformacin de plsticos.
MQ!3)3 )(
!@2D5+3@M2C0ND
)(5C@0/C0ND
)(1 /@3J1(M2
/@3J2J1(5
C2U525
531UC03D(5
!3)35 Diferencia de
tonalidad en
relacin
al estndar.
- Falta o exceso
de concentrado.
- Temperatura
sobrepasando
el lmite de resistencia
trmica del
concentrado.
- Presencia o exceso
de material recuperado
- Aplicar el concentrado
en las mismas condiciones
que el estndar original.
- Verificar la resistencia
de la mquina y corregir
la temperatura.
- Retirar el material
recuperado y verificar
el comportamiento del color.
- Evitar mezclar concentrados
diferentes para conseguir otro
color (principalmente en
procesos de inyeccin).
- Rehacer los ensayos
con el concentrado,
considerando el estndar
(cuando hay).
!3)35 Falta de
cubrimiento
o variacin en el
cubrimiento.
- Variacin en el
pesaje.
- Variacin del
dosificador.
- Velocidad de flujo del
concentrado por el
embudo del equipo,
diferente en relacin a
la de la resina.
- Evitar adicin del
concentrado por medidas
volumtricas.
- Verificar si hay constancia
en la rotacin del dosificador.
- Verificar si ocurre variacin en
la granulometra del
concentrado, y si los tamaos
de los granos son muy
diferentes
a los de la resina.
(R!@U50ND )(
/(1FCU125
!UJU12@(5 C
/12D25.
Lneas o franjas
en la superficie
de la pelcula.
- Falta de contra
presin en la extrusora.
- Fluidez de la resina
mayor que la del
concentrado.
- rregularidades en la
matriz.
- Tasas de produccin
elevadas.
- Forzar contra presin, usando
tamices ms finos y disminuir la
temperatura de la zona de
dosificacin.
- Sustituir la resina por otra
de fluidez menor, o el
concentrado por otro de fluidez
mayor, adecuando las
condiciones de proceso.
- Hacer media dilucin, en
extrusora de granulacin, del
concentrado en una resina de
fluidez mayor y aplicarla al doble
de la concentracin normal
- Verificar la limpieza de la
matriz.
(R!@U50ND. Taponamientos
frecuentes de los
filtros, con
elevacin del
amperaje.
- Exceso de
concentrado en el
producto.
- Filtros con tamices
muy finos o en exceso.
- Deficiencia en la
dispersin del
concentrado.
- Presencia de material
recuperado
contaminado.
- Usar filtros con tamices ms
gruesos, sin que no disminuyan
los recursos de
homogeneizacin y ni ocurra
ruptura del baln.
- Verificar la dispersin del
concentrado por la observacin
del producto (presencia de
puntos en la superficie).
- Puede investigarse un
concentrado, cuyas
caractersticas de
pigmentacin y poder tintreo
permitan que sea aplicado en
menores niveles, evitando su
exceso. Chequear los sacos del
concentrado y/o verificar la
resina utilizada
(R!@U50ND )(
/(1FCU125
!UJU12@(5 C
/12D25
Presencia de micro
orificios, seguidos
de ruptura de la
burbuja (tubular).
- Exceso de
concentrado.
- Humedad en alguna
de las materias primas
o humedad ambiental.
- Velocidad lineal
elevada para un
pequeo espesor
de pelcula.
- Temperatura
insuficiente de proceso.
- Chequear la materia prima
sospechosa.
- Alterar el perfil de temperatura,
elevndola en la zona de
compresin.
- En el caso que el espesor sea
mucho ms fino, intentar trabajar
en velocidades menores, o
entonces elevar la temperatura.
Subir la temperatura del
proceso. Limpiar con el producto
adecuado. Hacer reclamo a su
proveedor.
- Suciedad en la matriz.
- Deficiencia en la
dispersin, o exceso de
cargas en el
concentrado.
(R!@U50ND )(
/(1FCU125
!UJU12@(57
/12D25 C
12M0D2@(5.
Aparicin
intermitente de
pequeas borras o
material quemado
en la pelcula o
lamina
- Presencia de puntos
de acumulacin de
material, que se quema
en la matriz o en la
rosca por exceso de
temperatura.
- Tasa de produccin
elevada con pocos
recursos de
homogeneizacin.
-Fluidez de la resina
incompatible con la del
concentrado.
- Deficiencia en la
calidad del material
recuperado.
- Verificar las condiciones de la
matriz (limpieza, pulimento
interno).
- Verificar la temperatura de
trabajo y controlar si ella no
excedi los lmites de resistencia
trmica del concentrado.
- Verificar si la fluidez de la
resina es superior a la del
concentrado. En caso afirmativo,
puede substituirse una de las
materias primas (ajustndose
las condiciones del proceso), o
entonces preparar una pre
dilucin del concentrado (en
extrusin de granulacin) con
resina de fluidez mayor y
aplicarla en mayores
concentraciones sobre la resina
normal.
- Usar filtros ms finos para
forzar contrapresin en los
casos en que el problema es
exclusivamente falta de
homogeneizacin.
- Verificar fluidez y dispersin del
material recuperado.
53/12)3. Franjas en el
frasco.
Disminucin de
resistencia
al impacto.
Tendencia a
rajaduras
- Acumulacin de
material quemado
en el cabezal.
- Falta de resistencia
trmica del
concentrado.
- Concentrado
adhirindose con
facilidad sobre la
- Limpiar o mejorar el cabezal
(el que debe evitar puntos de
acumulo).
- Verificar la ocurrencia de
cargas sensibles a la
temperatura en el concentrado.
- Disminuir la temperatura del
cabezal, para forzar la contra
presin (y homogeneizacin) y
superficie interna del
cabezal.
- Baja contra presin en
el sistema extrusora
cabezal
- Falta de plastificacin
u homogeneizacin.
- Exceso de pigmentos.
- Exceso de material
recuperado
atenuar la tendencia a la quema
del material.
- ntentar mantener o disminuir
la temperatura del cabezal, para
forzar la contra presin (y
homogeneizacin) y atenuar la
tendencia a la quema del
material.
- ntentar mantener la superficie
interna del cabezal
preferentemente pulida. Elevar
la temperatura de extrusin en la
zona de compresin, bajndola
en la zona de dosificacin, para
forzar la interaccin pigmento
polmero, y tambin al
cizallamiento, con la finalidad de
que haya mejor mezcla.
Disminuir la concentracin
del concentrado
- Si la concentracin del
recuperado es alta, y si l
proviene del mismo producto,
disminuir entonces la cantidad
del concentrado.
- Verificar la calidad del
recuperado y si es posible,
reducir sus niveles.
- Verificar la fluidez del
concentrado y de la resina.
0DC(CC0ND. Las piezas salen
manchadas,
caracterizadas por
lneas
de flujo o ausencia
de
concentrado en
ciertos
puntos.
Deslaminacin
- Falta de
homogeneizacin
del concentrado sobre
la resina.
- Ciclo excesivamente
rpido.
- Material
degradndose.
- ncompatibilidad entre
el concentrado y la
resina.
- Elevar la contra presin en el
tornillo.
- Si es posible usar boquilla
valvulada y tornillo conteniendo
zona de mezcla.
- Disminuir la velocidad de
inyeccin.
-Diluir antes o utilizar un
concentrado ms diluido, el cual
podr aplicarse en mayores
concentraciones.
- nterferencia en el
grado de mezcla,
sumada con las altas
tensiones superficiales
generadas
en el proceso.

-Verificar las condiciones de la
superficie y el proyecto del
molde.
- Controlar la temperatura del
proceso y verificar la resistencia
trmica del concentrado.
- Verificar la naturaleza del
vehculo del concentrado.
- Elevar la contra presin y
temperatura del proceso.
- Disminuir la velocidad de
inyeccin.
(R!@U50ND )(
@(CUJ@0M0(D!357
!UJ35 C /(@+01(5
Hilo o tubo
disforme,
presentando
rugosidad y puntos
en la superficie.
- La fluidez de la resina
es superior a del
concentrado, o la
fluidez del concentrado
es muy baja.
- Exceso de material
recuperado.
- Exceso de
concentrado.
- Dispersin
comprometida de los
pigmentos.
- rregularidades o
suciedad en la matriz.
- Verificar la fluidez de
concentrado y de la resina.
- Verificar la calidad del material
recuperado (dispersin).
- Limpiar la matriz y procesar
con resina natural, hasta
asegurarse de que la extrusin
sigue en proceso normal. En
seguida, adicionar el
concentrado. Verificar la
dispersin del concentrado
Reparar y limpiar
2dHesi-os
0ntrod%ccin
El adhesivo es una sustancia en estado lquido o semilquido con capacidad de mantener dos
materiales juntos mediante la adhesin de superficies.
Los adhesivos pueden provenir ya sea de una fuente natural o sinttica. Los tipos de materiales
que se pueden unir son enormes, pero son especialmente tiles para la unin de materiales
delgados. Los adhesivos pueden curar (endurecer) por evaporacin de un disolvente o por
reacciones qumicas que ocurren entre dos o ms componentes.
Los adhesivos son ventajosos para la unin de materiales delgados o diferentes, la reduccin del
peso, y cuando una amortiguacin de las vibraciones se necesita. Una desventaja de los adhesivos
es que no forman un conjunto instantneo, a diferencia de la mayora de los otros procesos de
unin, porque el adhesivo necesita tiempo para curar
&istoria
En la antigedad, y desde tiempos inmemoriales, se han usados ceras, resinas naturales, gomas y
breas asflticas como adhesivos calientes (fundidos) para unir una variedad de materiales, y
muchos de estos an son usados hoy en da con xito. Se sabe que adhesivos resinosos eran
usados por los egipcios hace 6000 aos atrs para unir vasijas de cermica. Otros adhesivos, tales
como la casena de la leche, almidn, azcar, y cola de animales y pescado.
El ms antiguo adhesivo conocido, que data de alrededor de 200.000 aos antes de Cristo, es a
partir de corteza de abedul-alquitrn para unir una punta de lanza de piedra pegado a la madera,
encontrada en el centro de talia. El uso de colas compuestas en mangos de lanzas de piedra y
madera se remonta a alrededor de 70.000 aos antes de Cristo. La evidencia de esto se ha
encontrado en Sudfrica y las colas compuestas utilizadas fueron hechas de goma vegetal y rojo
ocre
En el presente siglo se han descubierto resinas, elastmeros, derivados de la celulosa y otros
productos que han trado un mayor nmero de aplicaciones de los adhesivos en la industria. Por
ejemplo: Empaquetamiento, se han logrado grandes procesos con los adhesivos termooclusivos
que se aplican en capas delgadas de papel, celofn, etc. Algunos adhesivos que experimentan
reacciones qumicas y que son los ms recientes, prometen reemplazar a las soldaduras, los
remaches, etc. Los adhesivos que operan por presin, como los que usan en cintas facilitan
muchas operaciones industriales.
+actores *%e modifican la adHerencia
Afinidad del adhesivo por el material de los objetos que se van a unir. En algunos adhesivos que
contienen ingredientes con grupos reactivos, puede ser importante la afinidad del adhesivo con la
superficie, y en algunos casos se producen reacciones qumicas.
Tendencia del adhesivo a mojar la superficie del material facilitando el contacto entre ste y la
superficie.
Consistencia y continuidad de la materia adhesiva.
Tendencia del adhesivo a penetrar la superficie del material.
Espesor y flexibilidad de la capa adhesiva.
+%erzas de adHerencia
La adherencia se basa en 2 tipos de fuerzas intermoleculares: enlaces van der Waals y uniones
qumicas.
Las fuerzas de van der Waals son la base de la adherencia. Estas fuerzas de atraccin actan
entre el adhesivo y el sustrato.
Los enlaces qumicos producen el tipo de adherencia ms resistente. Estas fuerzas se desarrollan
cuando el sustrato tiene grupos qumicos que reaccionan con el adhesivo.
El trabado mecnico tiene un papel en la adherencia; sin embargo, no suele ser el mecanismo
primario.
Algunos grupos qumicos destacan por su capacidad para formar enlaces de van der Waals. Estos
grupos pueden mejorar la adherencia cuando estn presentes en el adhesivo o en el sustrato.
En la tabla se incluyen estos grupos en orden descendente aproximado de propiedades de
adherencia.
4r%po 2traccin de -an der Saals
Acido orgnico Alta
Nitrilo Alta
Amida Alta
Oxhidrilo ntermedia
Ester ntermedia
Acetato ntermedia
Cloruro ntermedia
ter Baja
Etileno Baja
Los polmeros que tienen propiedades bajas de adherencia pueden mejorarse con la adicin de un
pequeo porcentaje de un cido orgnico o de acrilonitrilo. Los recubrimientos y pelculas de tipo
Sarn son excelentes ejemplos de este procedimiento.
Las resinas de recubrimiento de cloruro de polivinilideno exhiben una notable mejora de adherencia
al copolimerizarse con 1-2% de un cido orgnico. Los adhesivos de tipo epoxi tienen adhesiones
altas sin necesidad de aditivos. Las resinas epoxi tienen grupos oxidrilo o amina en el polmero
curado.
Para lograr la adherencia es necesario que los materiales queden en contacto ntimo. Este principio
se basa en el fenmeno de la tensin superficial.
!ensin s%perficial
Todos los materiales, ya sean lquidos o slidos, tienen fuerzas superficiales. A estas fuerzas se les
llama tensin superficial en los lquidos y energa superficial en los slidos. magnese una gota de
un lquido sobre una superficie plana. La tensin del lquido tiende a darle forma de montculo. El
slido en cambio, trata de extenderla hacia una forma plana.
Si la energa superficial del slido es mayor que la del lquido, la gota se extender.
/reparacin de las s%perficies
La limpieza de una superficie aumenta la tensin superficial y, por consiguiente, la adherencia.
Existen diversas tcnicas para preparar las superficies metlicas que se desean pegar. Primero es
necesario eliminar la grasa y el aceite (generalmente por medio de disolventes). la limpieza con
disolventes no suele ser suficiente para obtener una superficie adecuada para la adherencia.
Puede ser necesario tratar las superficies por medio de mtodos qumicos o mecnicos, para
eliminar los xidos, etc. El mtodo ms adecuado es el ataque qumico con mezcla crmica, que
produce mejores resultados con el tiempo que la abrasin metlica. Los cromatos reaccionan con
la superficie, proporcionando una proteccin contra la oxidacin.
Es importante que las superficies se peguen inmediatamente despus de la limpieza. Los
contaminantes suspendidos en el aire pueden reducir la adherencia a la mitad en menos de una
hora.
!ratamientos de s%perficies
El polietileno, el polipropileno, el tefln y los acetales requieren preparaciones especiales de sus
superficies para funcionar con adhesivos normales. Un ataque apropiado es adecuado para todos
estos materiales. El polietileno, el polipropileno y los acetales pueden tratarse con diversos
procesos para aumentar la tensin superficial por encima de la del adhesivo. El tefln, resina muy
estable puede adherirse despus de un ataque con sodio. Esto elimina flor de la superficie,
dejando una capa carbonosa caf.
A continuacin se escriben algunos tratamientos de superficies.
/l"sticos !ratamiento
Polietileno y polipropileno Ataque con mezcla crmica
Tratamiento a la flama
Tratamiento con gas ionizado
para pelculas
Acetales Ataque para acetales de Dupont
Tratamiento con gas activado
(plasma de helio u oxgeno)
Fluorocarbono TFE (Tefln) Ataque Sdico
La rugosidad superficial influye enormemente en la resistencia de la adhesin. La relacin exacta
entre resistencia, durabilidad y rugosidad superficial es difcil de prever y puede variar entre
adhesivos. Superficies rugosas proporcionan un anclaje mecnico para el adhesivo, pero pueden
quedar atrapados pequeos volmenes de aire, causando un mojado incompleto. Es posible que
los adhesivos rgidos sean ms compatibles con superficies suaves que los adhesivos flexibles a
causa de la ausencia de puntos de rugosidad que eviten la aparicin de puntas de tensin que a su
vez podran actuar como iniciadores de la fractura. Los adhesivos flexibles pueden deformarse bajo
tensiones y resistir la rotura o el desgarro, de modo que la rugosidad no es un factor crtico para su
uso.
Desde el punto de vista de la adhesin son preferibles acabados groseros a acabados finos que
disminuyen la superficie real del material, haciendo ms difcil el anclaje mecnico y disminuyendo
la extensin de la interfase adhesivo-sustrato.
La viscosidad del adhesivo debe ser adecuada a la estructura geomtrica fina y al estado
energtico de la superficie. Esto significa que las desigualdades de la superficie deben ser
rellenadas y que las capas de adhesivo deben tener un espesor capaz de recubrir las holguras
entre los sustratos. De ser as, la totalidad de la superficie podr participar en la adherencia.
C1250+0C2503D )( 135 2)&(50G35
2.; Clasificacin en f%ncin de s%s componentes
2dHesi-os sint=ticosB a base de polmeros derivados del petrleo (colas de polivinil acetato, colas
etilnicas, colas de poliuretano, colas de caucho sinttico, adhesivos anaerbicos o de
cianoacrilato)
2dHesi-os de ori6en -e6etalB a base de derivados de la fcula de patata, el maz (colas de
almidn, dextrinas, cauchos naturales)
2dHesi-os de ori6en animalB a base de pieles de animales (colas de gelatina) o de derivados
lcteos (colas de casena).
J.; Clasificacin en f%ncin de s% presentacin
2dHesi-os slidos. Destacan los adhesivos termofusibles que se utilizan en procesos industriales
que los calientan para fundirlos, aprovechando su propiedad de enfriarse rpidamente para
acelerar los procesos productivos. Tambin son adhesivos slidos las barras de pegamento para
papel o los adhesivos en polvo (a base de acetato o formaldehdo entre otros).
2dHesi-os l$*%idos. Comnmente conocidos como colas blancas (en su mayora tienen un color
blanco o crema), utilizan en su composicin un vehculo lquido (normalmente agua o disolvente)
que una vez utilizado tiende a perder, hasta obtener un secado que hace que la unin sea
resistente. Son usados en la construccin (adhesivos para pavimentos y revestimientos como
moquetas, PVC, linoleum, etc.).
Adhesivos de tipo acrlico
Adhesivos de cianoacrilatos
Adhesivos epxicos y uretanos
Adhesivos anaerbicos
Adhesivos de silicona
Adhesivos curados por luz ultravioleta
Adhesivos de caucho natural
Adhesivos de caucho sinttico o caucho clorado
C.; Clasificacin en f%ncin de s% %so
2dHesi-os ind%strialesB aquellos que se utilizan en multitud de procesos de fabricacin para
realizar uniones. Las colas y adhesivos se utilizan ampliamente en los siguientes sectores:
1. Artes grficas (encuadernacin de libros)
2. Transformacin del papel y cartn (papel higinico, fabricacin de cartn ondulado, encolado de
estuches de cartn, fabricacin de compresas y paales, autoadhesivado de papel)
3. Envase y embalaje (cerrado de cajas, sobres y bolsas, etiquetado de envases, botellas y latas)
4. Mueble y madera (fabricacin de muebles, ensamblaje de madera, fabricacin de puertas, tapicera
de sillas y sillones)
5. ndustria auxiliar del automvil (montaje de paneles de puertas, techos de vehculos, tapicera de
asientos)
2dHesi-os profesionalesB utilizados para la instalacin o unin de materiales, sobre todo en la
construccin (adhesivos para pavimentos y revestimientos como moquetas, PVC)
Adhesivos para uso domstico o infantil: colas para uso domstico y de papelera.
.dhesi0os de so ho!areCo
).; Clasificacin en f%ncin de s% c%rado
2dHesi-os *%$micamente reacti-osB Se encuentran incluidos los poliuretanos, epoxis, fenlicos,
poliimidas y anaerbicos. Hay de uno y de dos componentes; los primeros se curan por reaccionar
qumicamente a la temperatura, a la humedad o al calor, mientras que los de dos componentes al
entrar en contacto las dos resinas. Existen tres tipos de reacciones:
1.- Cambios por enlaces transversales: Una cantidad muy pequea del reactivo que se aade
produce modificaciones en la solubilidad y punto de reblandecimiento del adhesivo, como ocurre en
la vulcanizacin del caucho
2.- Condensacin: Hay un aumento del tamao molecular y se forma un nuevo producto como
ocurre en el curado del fenol- formaldehdo.
3.- Polimerizacin: Crecimiento molecular por una combinacin de unidades estructurales.
Ejemplos: Esteres de alilo, steres acrlicos, y steres metilacrlicos
Adhesivo reactivo de un componente
Los adhesivos de un componente se endurecen por medio de una reaccin qumica con una fuente
de energa externa, como la radiacin, el calor y la humedad.
Los adhesivos de curado por radiacin de luz ultravioleta (UV), se han hecho populares en el
sector manufacturero debido a su tiempo de curado rpido y una fuerza de unin fuerte. Luz
adhesivos de curado puede curar en tan slo un segundo y existen muchas formulaciones que
pueden unir sustratos diferentes (materiales) y soportar temperaturas extremas. Estas cualidades
hacen de los adhesivos de curado UV esencial para la fabricacin de productos en muchos
mercados industriales como la electrnica, telecomunicaciones, mdico, aeroespacial, de vidrio y
ptica. A diferencia de los adhesivos tradicionales, los adhesivos de curado de luz UV no slo unen
los materiales, sino tambin puede ser usado para sellar. Por lo general son de base acrlica.
Adhesivos de calor curado consiste en una mezcla pre-hecha de dos o ms componentes. Cuando
se aplica calor los componentes reaccionan y reticulan. Este tipo de adhesivo incluye epxicos,
uretanos y poliamidas.
Adhesivos de curado por humedad cura cuando reaccionan con la humedad presente en la
superficie del sustrato o en el aire. Este tipo de adhesivo incluye cianoacrilatos y uretanos.
Adhesivo reactivo de varios componentes
Los adhesivos mltiples componentes se endurecen mediante la mezcla de dos o ms
componentes que reaccionan qumicamente. Esta reaccin produce polmeros reticulados como
acrlicos, poliuretanos y resinas epxicas
2dHesi-o por e-aporacin o dif%sinB Estos se preparan como solucin al disolverse en
solventes orgnicos o en agua y se aplican sobre el lugar que se quiere mantener pegado. Hay una
preferencia notable hacia los adhesivos de base agua por el hecho de que de la seguridad
ambiental que representa su consumo. Vinilos y acrlicos son ejemplos.
Ejemplos
Nitrocelulosa
Colas proteicas y gomas almidones
Caucho natural (disuelto en solventes orgnicos)
Hidrocarburos alifticos (disolvente polar que disminuye la viscosidad)
Caucho clorado, polmeros cloropreno (neopreno)
Copolmeros de butadieno y acrilonitrilo. Disuelto en hidrocarburos aromticos (neoprn).
Resinas vinlicas. Acetato polivinlico, acetales polivinlicos solubles en alcoholes alifticos
inferiores, cetonas, esteres y hidrocarburos aromticos.
Polmeros de esteres acrlicos y metilacrlicos, disueltos en hidrocarburos aromticos,
esteres alifticos, hidrocarburos clorados.
.dhesi0o de nitrocellosa
2dHesi-os de f%sin por calorB Conformados por termoplsticos y elastmeros que se funden
sobre la superficie a pegar si son calentados. El grupo de alto rendimiento est formado por las
poliamidas y los polisteres.
Los adhesivos de fusin tambin pueden obtenerse como pelcula. En esta forma, la junta se cierra
presionando la pelcula. Al calentar la pelcula se funde y fluye. Algunos artculos de vestir se pegan
hoy en da de esta manera en lugar de cocerlas, al igual que las antiguas calcomanas que se
pegaban con plancha.
Pistola para aplicacin de adhesi0o de 7sin por
calor
2dHesi-os sensi.les a la presinB Son principalmente elastmeros fabricados en forma de
recubrimiento. Se les aplica presin para provocar la adherencia. La principal materia prima para
los adhesivos sensibles a la presin son polmeros a base acrilato.
Este tipo de adhesivos pueden ser permanentes o temporarios
Ejemplos de aplicaciones permanentes incluyen las etiquetas de seguridad para equipos elctricos,
cinta de aluminio para trabajos de electricidad, montaje acabado en interiores de autos, y las
pelculas de amortiguacin de sonido y vibracin
Adhesivos removibles estn diseados para formar una unin temporal, y lo ideal puede ser
retirado despus de meses o aos sin dejar residuos en la adherencia.
Los adhesivos removibles se utilizan en aplicaciones tales como las pelculas de proteccin de
superficies, cintas adhesivas, papeles y marcadores, las etiquetas de marcado de precios,
materiales grficos de promocin y de contacto con la piel (apsitos para heridas, cinta atltica,
parches transdrmicos y analgsico). Algunos adhesivos removibles estn diseados para pegarse
y despegarse en repetidas ocasiones. Tienen baja adherencia y por lo general no pueden soportar
mucho peso.
(otas con adhesi0o de poca adhesin (Post"
it)
24(D!(5 )( 2C3/12M0(D!3
5ilanos
Existe una serie de materiales qumicos duales que pueden ayudar a la adherencia. Estos
compuestos tienen dos extremos funcionales diferentes. Los ms comunes de estos compuestos
son los silanos. Estos materiales tienen un extremo que produce buena adherencia al vidrio o a
otros materiales inorgnicos. El otro extremo es qumicamente reactivo.
Durante su uso, el extremo de silano se hidroliza para formar un enlace. Esto se logra mezclando
el agente de acoplamiento con agua, o por medio de absorcin de humedad del aire despus de la
aplicacin.
El hidroxisilano puede formar enlaces qumicos fuertes con el vidrio y otros materiales inorgnicos.
(Ver materiales compuestos)
Los adhesivos de polmeros orgnicos pueden copolimerizarse con el extremo orgnico del silano.
Con frecuencia, los agentes de acoplamiento pueden mezclarse con las resinas para que no haya
necesidad de aplicarlos como capa base. Por lo general, los silanos se aaden en un 0.5-2% de la
resina. Este mtodo de acoplamiento es muy til cuando se usa cargas en polvo con las resinas.
!itanatos
Recientemente se han desarrollado titanatos de qumica dual. Estos compuestos funcionan de
manera similar a los silicones y, con frecuencia, con ventajas sobre stos.
!a.la res%men de adHesi-os
!ipo de adHesi-o
1imite de
temperat%ra
(TC
!emperat%ra
de
c%rado (TC
Usos t$picos
(po<i poliamida
(po<i aminas
(po<i fenlicos
93
93-204
260-315
93
149
163
General, semiflexible
General, materiales no similares
Metales y plsticos para altas temperaturas
/oli=ster
5ilicones
93-149
204-315
General, bajo costo
Alta temperatura, flexible
/oliimidas
2cetato de poli-inilo
315-482
Aprox. 93
177 Alta temperatura Madera, etc.
2cr$lico con disol-entes
2cr$lico de c%rado
Aprox. 149
Aprox. 149
Estireno, ABS, Acrlicos
Polister, ABS, Madera, Metales, etc.,
Ditrocel%losa
Ca%cHo
/oli%retano
Aprox. 93
66-204
82-121
General, Madera, Papel
Cemento de contacto
Nylon, Dacrn, Poliuretanos, Vinilo, Aplicaciones
criognicas, etc.
Cianoacrilatos 121-246 Ciertos plsticos, Metales, Caucho, etc.
%entes@
BBB2te:toscienti7icos2com
es2Bikipedia2or!
BBB2loctite2com
BBB2scribd2com
pslc2Bs
2dHesi-os Hot melt
0ntrod%ccin
El adhesivo de fusin en caliente (HMA, del ingls Hot-Melt Adhesive), tambin conocido como
pegamento caliente, es una forma de adhesivo termoplstico que se suele suministrar en barras
cilndricas slidas de diferentes dimetros (por lo general para uso hogareo) o en forma de pellets
(para el uso industrial), diseados para fundirse en una pistola de calentamiento elctrico. La
pistola utiliza un sistema continuo de un elemento de calefaccin para derretir el pegamento
plstico, que puede ser empujado a travs de la pistola por un sistema de activacin mecnica, o
directamente por el usuario. El polmero expulsado de la boquilla se calienta inicialmente lo
suficientemente como para fundirse. El pegamento es pegajoso cuando est caliente, y se solidifica
en unos pocos segundos a un minuto. Los adhesivos termoplsticos tambin se pueden aplicar por
inmersin o pulverizacin.
En el uso industrial, los adhesivos de fusin en caliente ofrecen varias ventajas sobre los adhesivos
a base de solventes. Los compuestos orgnicos voltiles son reducidos o eliminados, y la fase de
secado o curado se elimina. Los adhesivos a base de solventes pueden perder hasta un 50-70%
de espesor de la capa durante el secado. Adems de unir dos superficies, los hot-melt se pueden
utilizar para llenar los espacios vacos a diferencia de otros adhesivos a base de solventes.
Los adhesivos termoplsticos tienen larga vida til y pueden ser eliminados sin precauciones
especiales. Algunas de las desventajas incluyen la carga trmica del sustrato, lo que limita el uso a
sustratos no sensibles a las altas temperaturas, como as tambin la prdida de adherencia a
temperaturas ms altas o capaces de fundir del adhesivo. Esto se puede reducir mediante el uso
de un adhesivo reactivo que experimenta despus de solidificar, un curado qumico, por ejemplo,
por efecto de la humedad (ejemplos: uretanos y siliconas reactivos), o se cura por la radiacin
ultravioleta. Algunos HMA pueden ser resistentes a ataques qumicos y a la intemperie.
/ropiedades importantes
Los adhesivos de fusin en caliente tienen una serie de propiedades importantes, que los hace
adecuados para diferentes aplicaciones:
- Open time (tiempo de apertura): es el tiempo de trabajo para hacer un enlace, donde la superficie
conserva suficiente adherencia, puede variar de segundos en HMA de fraguado rpido hasta el
infinito para adhesivos sensibles a la presin
- Set time (tiempo de fijacin): es el tiempo para formar una unin de resistencia aceptable
- Bond-formation temperature (temperatura de formacin de unin): es la temperatura mnima por
debajo de la cual no se produce el mojado suficiente del sustrato.
- Melt viscosity (viscosidad del fundido): es una de las propiedades ms importantes. nfluye en la
propagacin del adhesivo aplicado y la humectacin de las superficies. Depende de la temperatura,
a mayor temperatura menor viscosidad.
- Melt flow index (ndice de Fluidez): es un valor inversamente proporcional al peso molecular del
polmero base. Adhesivos de fusin de alto ndice de flujo son fciles de aplicar, pero tienen malas
propiedades mecnicas debido a lo corto de sus cadenas polimricas. Adhesivos de fusin de bajo
ndice de flujo tienen mejores propiedades, pero son ms difciles de aplicar.
- Surface energy (Energa superficial): este influye en el mojado o humedecimiento de los
diferentes tipos de superficies.
- Pot life stability (estabilidad qumica): es el grado de estabilidad en estado fundido, la tendencia a
la descomposicin y carbonizacin. Factor mportante para el procesamiento industrial, donde los
adhesivos son fundidos por perodos prolongados antes de su deposicin.
- Tack (pegajosidad, adherencia o adhesividad): es el grado de rigidez de la superficie del
adhesivo, influye en la fuerza de la unin entre las superficies mojadas.
Materiales %tilizados
Los adhesivos de fusin en caliente se basan generalmente en uno o ms materiales de base, con
varios aditivos. La composicin suele ser formulados para tener la temperatura de transicin vtrea
(inicio de la fragilidad) por debajo de la temperatura ms baja del servicio y una temperatura de
fusin suficientemente alto. El grado de cristalizacin debe ser lo ms alta posible, pero dentro de
los lmites permitidos de la contraccin. La viscosidad de fundido y la velocidad de cristalizacin (y
el open time correspondiente) se pueden adaptar para la aplicacin. Una mayor velocidad de
cristalizacin, por lo general, implica una mayor resistencia de la unin. Para llegar a las
propiedades de los polmeros semicristalinos, los polmeros amorfos requeriran pesos moleculares
muy altos y la viscosidad de fundido, por lo tanto, sera excesivamente alta. El uso de polmeros
amorfos en adhesivos hot melt, por lo general, es slo como modificadores y aditivos. Algunos
polmeros pueden formar enlaces por puentes de hidrgeno entre las cadenas, formando pseudo-
enlaces cruzados fortaleciendo el polmero.
La naturaleza del polmero y el aditivo adhesivo influye en la naturaleza de la interaccin mutua
molecular y la interaccin con el sustrato, por ejemplo, el EVA junto con la resina adherente de
fenol-terpeno (TPR) muestra interacciones cido-base entre el grupos carbonilos del acetato de
vinilo y los grupos hidroxilos del TPR, se forman complejos entre los anillos fenlicos del TPR y los
grupos hidroxilo en la superficie de los substratos de aluminio, y se forman interacciones entre los
grupos carbonilo y grupos silanol en las superficies de los sustratos de vidrio. Los grupos polares,
grupos hidroxilo y amino, pueden formar enlaces cido-base y por puente de hidrgeno con los
grupos polares en sustratos como papel, madera o fibras naturales. Las cadenas no polares
poliolefnicas interactan bien con los sustratos no polares. El buen humedecimiento del sustrato
es esencial para la formacin de un vnculo satisfactorio entre el adhesivo y el sustrato.
Composiciones ms polares tienden a tener una mejor adherencia, debido a su mayor energa
superficial. Los adhesivos amorfos se deforman con facilidad, tienden a disiparse la mayor parte de
la tensin mecnica en su estructura, pasando slo pequeas cargas en la interface adhesivo-
sustrato, incluso una relativamente dbil interaccin superficial no polar-no polar puede formar un
vnculo bastante fuerte tendiendo principalmente a un fallo de cohesin. La distribucin de pesos
moleculares y grado de cristalinidad influye en el ancho rango de temperatura de fusin. Los
polmeros de naturaleza cristalina no solo tienden a ser ms rgidos y tener una mayor fuerza de
cohesin que los amorfos correspondientes, sino tambin transfieren ms tensin a la interfaz
adhesivo-sustrato. Un mayor peso molecular de las cadenas de polmero proporciona una mayor
resistencia a la traccin y resistencia al calor. La presencia de enlaces no saturados hace al
adhesivo ms susceptible a la auto-oxidacin y a la degradacin por los rayos UV y hace necesario
el uso de antioxidantes y estabilizadores.
Los adhesivos son generalmente transparentes o translcidos, incoloros, de color pajizo, canela o
mbar. Versiones pigmentadas tambin se pueden hacer. Los materiales que contienen grupos
polares, anillos aromticos y dobles y triples enlaces tienden a aparecer ms oscuro que
sustancias no polares totalmente saturadas; cuando un aspecto transparente como el agua que se
desea, convenientemente deben utilizarse polmeros y aditivos adecuados, por ejemplo, resinas
adhesivas hidrogenadas.
El aumento de la resistencia de la unin y la temperatura de servicio se puede lograr mediante la
formacin de enlaces cruzados en el polmero despus de la solidificacin. Esto se puede lograrse
mediante el uso de polmeros sometidos a curado con humedad residual (por ejemplo, poliuretanos
o siliconas reactivos), exposicin a radiacin de luz ultravioleta, irradiacin de electrones, o por
otros mtodos.
La resistencia al agua y a solventes es crtica en algunas aplicaciones. Por ejemplo en la industria
textil, la resistencia a disolventes para la limpieza en seco puede ser requerida. La permeabilidad a
gases y vapor de agua puede o no ser deseable. La no toxicidad de los materiales base y aditivos y
la ausencia de olores es importante para el envasado de alimentos.
Artculos de consumo masivo, por ejemplo, paales y productos de higiene, hace necesario el
desarrollo de HMA biodegradables. La investigacin se est realizando en por ejemplo, polisteres
de cido lctico, policaprolactona con protena de soja, etc.
2l6%nos de los materiales %tilizados sonB
1.; Copol$meros de -inilacetato;etileno ((G2B
Presentan un bajo rendimiento, es un material de bajo costo y es el ms comn para el pegamento
en barra (ejemplo: Thermogrip GS51). Ellos proporcionan la suficiente fuerza a 30 - 50C, pero su
uso est limitado por debajo de 60-80C y tienen una baja resistencia a la fluencia bajo carga. El
monmero acetato de vinilo representa del 18 al 29 por ciento en peso del polmero. Grandes
cantidades de taquificantes o agentes adherentes (tackifiers) y ceras se utilizan a menudo, un
ejemplo de la composicin es: 30-40% de copolmero EVA (proporciona fuerza y resistencia), 30-
40% de resina taquificante (mejora el humedecimiento y pegado), 20-30% de cera (por lo general a
base de parafina, reduce la viscosidad, altera la velocidad de fijacin y reduce costos) y 0,5-1% de
estabilizadores. Se pueden agregar rellenos para aplicaciones especiales. Se pueden formular
para temperaturas de servicio de entre -40C a +80C, y para tiempos de fijacin de corto o largo
plazo y una amplia gama de viscosidades de fusin. Una gran estabilidad a altas temperaturas y
resistencia a la radiacin ultravioleta, se pueden conseguir mediante estabilizadores adecuados.
Un contenido de acetato de vinilo de alto puede servir para la formulacin de un adhesivo sensible
a la presin (HMPSA del ingls hot-melt pressure sensitive adhesive). Las formulaciones de EVA
son compatibles con la parafina. El EVA fue la base para la composicin de los adhesivos de fusin
en caliente originales. La composicin del copolmero influye en sus propiedades, el aumento del
contenido de etileno promueve la adhesin de los sustratos no polares, por ejemplo polietileno,
mientras que el aumento del contenido de acetato de vinilo promueve la adhesin de los sustratos
polares, por ejemplo, papel. Un mayor contenido de etileno tambin aumenta la resistencia
mecnica, resistencia al bloqueo, y la solubilidad de la parafina. Un mayor contenido de acetato de
vinilo ofrece una mayor flexibilidad, adhesin, sellado en caliente, y un mejor rendimiento a baja
temperatura. Los adhesivos de EVA por lo general contienen entre 14 y 35% de acetato de vinilo.
Las cadenas de menor peso molecular ofrecen menor viscosidad en fusin, una mejor humectacin
y una mejor adherencia a las superficies porosas. Un mayor peso molecular proporciona una mejor
cohesin a temperaturas elevadas y un mejor comportamiento a bajas temperaturas. El aumento
de la proporcin de acetato de vinilo reduce la cristalinidad de los materiales, mejora la claridad
ptica, flexibilidad y dureza, y empeora la resistencia a los disolventes. El EVA puede ser reticulado
por perxido, por ejemplo, produciendo un material termoestable. El EVA puede ser mezclado con
resinas de hidrocarburos aromticos. El injerto de butadieno al EVA mejora su adherencia. Sus
propiedades dielctricas son pobres debido al alto contenido de grupos polares, la prdida
dielctrica es moderadamente alta. Los HMA de polipropileno son una mejor opcin para la
electrnica de alta frecuencia. El EVA es pticamente ms claro y permeable a los gases y el vapor
de agua que las poliolefinas. Casi la mitad de los adhesivos de fusin en caliente de EVA se utiliza
en aplicaciones de embalaje. La molienda criognica de EVA puede ofrecer pequeas partculas
dispersables en agua para aplicaciones de sellado trmico. El EVA se puede degradar
principalmente por la prdida de cido actico y la formacin de un doble enlace en la cadena, y
por la degradacin oxidativa. Con el EVA se puede componer en una amplia gama de HMA, desde
suaves adhesivos sensibles a la presin hasta rgidos adhesivos estructurales para muebles de la
construccin.
Copolmeros de etileno-acrilato:
Tienen una menor temperatura de transicin vtrea y una mayor adherencia incluso a sustratos
difciles que el EVA. Tienen mayor resistencia trmica, aumento de la adherencia a los metales y el
vidrio. Es adecuado para su uso a bajas temperaturas. Los terpolmeros de etileno-acetato de
vinilo-anhdrido maleico y de etileno-acrilato-anhdrido maleico ofrecen un rendimiento muy alto.
Algunos ejemplos son el etileno n-butil acrilato (EnBA), etileno-cido acrlico (EAA) y el etileno-
acetato de etilo (EEA).
2.; /oliolefinas (/3
Dentro de este grupo mayormente se utiliza polietileno. Generalmente se usa polietileno de baja
densidad, pero tambin polietileno de alta densidad. El polietileno de alta densidad tiene un mayor
punto de fusin y una mejor resistencia a la temperatura. Tambin se utiliza polipropileno atctico
(PP o APP), polibuteno-1, polietileno oxidado, etc. Se los considera de bajo rendimiento, por
dificultad de adhesin a los plsticos. Tienen muy buena adhesin al polipropileno, buena barrera
contra la humedad, resistencia qumica frente a los disolventes polares y las soluciones de cidos,
bases y alcoholes. Presentan largos tiempos de apertura (open time) en comparacin con el EVA y
las poliamidas. Las poliolefinas tienen baja energa de superficie y proporcionar un buen mojado en
la mayora de metales y polmeros. Las poliolefinas realizada sntesis catalizada por metaloceno
tienen una distribucin estrecha de peso molecular y el correspondiente rango de temperatura de
fusin tambin estrecho. Debido a la cristalinidad relativamente alta, los adhesivos a base de
polietileno tienden a ser opacos y, en funcin de los aditivos, son blancos o amarillentos. Los
adhesivos de fusin en caliente de polietileno tienen una estabilidad alta, no son propensos a la
degradacin o a la carbonizacin y son adecuados para rangos de temperatura moderada y
pueden ser usados en substratos flexibles no porosos. Nitrgeno o dixido de carbono se pueden
introducir en el material fundido, formando una espuma que aumenta el tiempo de difusin y
apertura y disminuye la transferencia de calor al sustrato, permitiendo su uso en sustratos
sensibles al calor. Los HMA espumables estn disponibles en el mercado desde 1981. Los HMA de
polipropileno amorfo tienen buenas propiedades dielctricas, hacindolas adecuadas para su uso
en altas frecuencias. El PE y el APP se emplean habitualmente solos o con slo una pequea
cantidad de taquificantes o adherentes (por lo general, hidrocarburos) y ceras (por lo general,
parafinas o ceras microcristalinas, para reducir el costo, mejorar el anti-bloqueo y alterar el tiempo
de apertura y la temperatura de ablandamiento). El peso molecular del polmero son generalmente
ms bajos. El bajo peso molecular proporcionar un mejor rendimiento a baja temperatura y una
mayor flexibilidad; mayor peso molecular aumentan la fuerza de sellado, la adhesin en caliente, y
la viscosidad de fusin.
Polibuteno-1
El polibuteno-1 y sus copolmeros son suaves y flexibles, resistentes, parcialmente cristalinos, y
poco a poco se cristaliza con el tiempo de apertura. La baja temperatura de recristalizacin permite
liberar el estrs durante la formacin del vnculo. Tiene una buena adherencia a las superficies
polares, pero mala a las polares. Bueno para sustratos de caucho. Se puede formular como
adhesivo sensible a la presin.
Polmeros de poliolefina amorfa
Los polmeros de poliolefina amorfa (APO o APAO) son compatibles con muchos solventes,
adhesivos, ceras y polmeros, encontrando un amplio uso en muchas aplicaciones de adhesivos.
Los adhesivos de fusin en caliente de APO presentan buena resistencia a los combustibles y
cidos, resistencia al calor moderado, son pegajosos, suaves y flexibles, tienen una buena
adherencia y un mayor tiempo de apertura que las poliolefinas cristalinas. Tienden a tener menor
viscosidad en fusin, una mejor adhesin, ya veces tiempos de apertura y fijacin ms lentos en
comparacin con los HMA de EVA. Algunos HMA de APO pueden ser utilizados solos, pero a
menudo se combinan con agentes adherentes, ceras y plastificantes (por ejemplo, aceite mineral,
aceite de polibuteno). Ejemplos de APO son: polipropileno amorfo atctico (APP), propileno/etileno
amorfo (APE), propileno/buteno amorfo (APB), propileno/hexeno amorfo (APH),
propileno/etileno/buteno amorfo. El APP es ms duro que el APE, que a su vez es ms duro que el
APB, que a su vez es ms duro que el APH, de acuerdo con sus cristalinidades decrecientes. Los
APO muestran relativamente baja cohesin debido a que las cadenas de polmeros entrelazados
tienen un grado relativamente alto de libertad de movimiento. Bajo carga mecnica, la mayora de
la presin se disipa por el alargamiento y desenredo de las cadenas polimricas, y slo una
pequea fraccin llega a la interfaz adhesivo-sustrato. Por lo tanto, la falla de cohesin es uno de
los defectos ms comn de los adhesivos con base de APO.
3.; /oliamidas y poli=steres de alto rendimiento
Poliamidas (PA):
Son consideradas de alto rendimiento, para ambientes severos, adhesivos para altas temperaturas,
normalmente aplicados a ms de 200C, pero puede degradar y quemarse durante el proceso. En
estado fundido, en parte puede degradarse por el oxgeno atmosfrico. La temperatura de
aplicacin es elevada. Poseen un alto rango de temperaturas de servicio, en general, mostrando
una adhesin adecuada desde -40 a 70C y en algunas composiciones permiten su uso a 185C si
no debe soportar cargas. Es resistente a los plastificantes, por lo tanto, es conveniente para el
encolado de cloruro de polivinilo; sin embargo, nicamente las poliamidas derivadas de diaminas
secundarias proporcionan un vnculo satisfactorio. Resistentes a aceites y gasolina. Presenta una
buena adhesin a muchos sustratos, como por ejemplo, metal, madera, vinilo, ABS y polietileno o
polipropileno tratados. Algunas formulaciones especiales estn aprobadas para aplicaciones
elctricas que requieren inflamabilidad reducida. Se emplean tres grupos distintos, segn su peso
molecular (MW) sea bajo, intermedio o alto. Los de bajos MW son de baja temperatura de fusin y
fcil de aplicar, pero tienen menor resistencia a la traccin, menor resistencia al esfuerzo cortante,
y baja elongacin en comparacin con los de alto MW. Los de alto MW requieren extrusoras
sofisticadas para su aplicacin y se utilizan como adhesivos de alto rendimiento estructural. La
presencia de enlaces por puente de hidrgeno entre las cadenas polimricas de las poliamidas da
alta resistencia hasta para los pesos moleculares bajos, en comparacin con otros polmeros. Los
enlaces por puente de hidrgeno tambin ofrecen la retencin de la mayor parte de la fuerza de
adhesin casi hasta el punto de fusin, pero tambin hacen al material ms susceptible a la
penetracin de humedad en comparacin con el polister. Se puede formular tanto suave y
pegajoso como duro y rgido. Junto con los polisteres, ocupan menos del 10% del volumen total
del mercado de los adhesivos termoplsticos. La absorcin de la humedad puede dar lugar a la
formacin de un material espumado durante la aplicacin debido a que el agua que se evapora
durante la fusin va creando huecos en la capa adhesiva que disminuirn la resistencia mecnica.
Los HMA de poliamidas se componen generalmente de un cido dmero con, casi siempre, dos o
ms diaminas diferentes. El cido dmero por lo general presenta un 60-80% de la masa total de
poliamida, y proporciona un carcter no polar amorfo. Las aminas alifticas lineales, por ejemplo,
etilendiamina y hexametilendiamina, proporcionan dureza y resistencia. Las aminas de cadena ms
larga, por ejemplo, dmero amina, reducen la cantidad de enlaces por puente de hidrgeno por
unidad de volumen de material, resultando en una menor rigidez. Las politer diaminas
proporcionan una buena flexibilidad a baja temperatura. La piperazina y diaminas similares,
tambin reducen el nmero de enlaces de hidrgeno. nicamente las poliamidas basadas en
piperazina y aminas secundarias similares forman una unin satisfactoria con policloruro de vinilo.
Las aminas primarias forman fuertes enlaces por puente de hidrgeno dentro del adhesivo; las
aminas secundarias slo pueden actuar como aceptores de protones, no forman enlaces por
puente de hidrgeno dentro de la poliamida, y por lo tanto, forman enlaces ms dbiles con el
vinilo, probablemente con el tomo de hidrgeno junto al cloro.
Polisteres:
Son similares a los utilizados para las fibras sintticas. Presentan alta temperatura de aplicacin.
Son sintetizados a partir de un diol y un cido dicarboxlico. La longitud de la cadena de diol tiene
una importante influencia en las propiedades del material; al aumentar la longitud de la cadena diol,
el punto de fusin aumenta, aumenta la velocidad de cristalizacin y el grado de cristalizacin
disminuye. Tanto el diol como el cido tienen influencia sobre el punto de fusin. En comparacin
con las poliamidas, debido a la ausencia de puentes de hidrgeno, los polisteres tienen menor
resistencia y punto de fusin, pero son mucho ms resistentes a la humedad, aunque en cierta
medida son susceptibles. En otros parmetros, y en aplicaciones en las que estos factores no
juegan un papel importante, polisteres y poliamidas son muy similares. Los polisteres se utilizan
a menudo para unin de tejidos. Se pueden utilizar solos, o mezclado con grandes cantidades de
aditivos. Se utilizan cuando son necesarias resistencia a la traccin y resistencia a altas
temperaturas. La mayora de los adhesivos de fusin en caliente de polister tienen alto grado de
cristalinidad. Junto con las poliamidas, constituyen algo menos del 10% del volumen total del
mercado de los adhesivos termoplsticos. Polmeros amorfos dispersables en agua, modificados
por la adicin de grupos sulfonato de sodio para dispersabilidad, se desarrollaron para crear
adhesivos repulpables. Los polisteres son a menudo altamente cristalinos, dando lugar a un
estrecho rango de temperatura de fusin, lo cual es ventajoso para la alta velocidad de adhesin.
Poliuretanos:
- Los poliuretanos termoplsticos (TPU)
Estos ofrecen una buena adherencia a distintas superficies debido a la presencia de grupos
polares. Su baja temperatura de transicin vtrea proporciona flexibilidad a bajas temperaturas. Son
altamente elsticos y suaves, con rangos amplios de cristalizacin y puntos de fusin. Los
poliuretanos consisten en largas cadenas lineales con segmentos flexibles y suaves
(acoplamientos diisocianato de bajo punto de fusin), alternando con segmentos rgidos (puentes
diuretano resultantes de la reaccin de diisocianato con una pequea molcula de glicol). Los
segmentos rgidos forman enlaces por puente de hidrgeno con segmentos rgidos de otras
molculas. Una mayor proporcin de segmentos suaves que duros proporcionan una mayor
flexibilidad, elongacin, y baja temperatura de aplicacin adems de una menor dureza, mdulo y
resistencia a la abrasin. La temperatura de unin es menor que con la mayora de los otros HMA
(alrededor de 50-70C), cuando el adhesivo se comporta como una goma suave que acta como
un adhesivo sensible a la presin. La humectacin de la superficie en este estado amorfo es
buena, y al enfriarse el polmero se cristaliza, formando un fuerte lazo flexible con alta cohesin. La
eleccin de una combinacin de diisocianato y poliol adecuados permite adaptar las propiedades
del poliuretano, ya que pueden ser utilizados solos o mezclados con un plastificante. Los
poliuretanos son compatibles con la mayora de los plastificantes comunes, y con muchas resinas.
- Poliuretanos (PUR)
Los poliuretanos (PUR) o uretanos reactivos, son utilizados para altas temperaturas y una alta
flexibilidad. Es un relativamente nuevo tipo de adhesivos de fusin en caliente termoestables,
introducido a principios de la dcada del 90. La solidificacin puede ser rpida o prolongada en el
lapso de varios minutos; y luego con un curado secundario, con la humedad atmosfrica o del
substrato, contina durante varias horas, formando enlaces cruzados en el polmero. Presentan
una excelente resistencia a solventes y productos qumicos y una baja temperatura de aplicacin,
adecuado para sustratos sensibles al calor. Poseen resistencia al calor despus del curado, en
general, con temperaturas de servicio desde -30C a +150C. A menudo se los utiliza en
encuadernacin, para la industria automotriz y aeroespacial y en bolsas y filtros de plstico,
adems de tintas resistentes a los solventes. Como son susceptibles a la degradacin por rayos
UV, que causan decoloracin y la degradacin de las propiedades mecnicas, se requiere
mezclarlos con estabilizadores UV y antioxidantes. Por lo general, se basan en prepolmeros
hechos de polioles y metilen difenil diisocianato (MD) u otro diisocianato, con una pequea
cantidad de grupos isocianato libres; los cuales cuando se someten a la humedad reaccionan y
reticulan. La resistencia del solidificado aun no curado (es decir, "verde) tiende a ser ms baja que
los HMA no reactivos; la resistencia mecnica se desarrolla con el curado. La resistencia en verde
se puede mejorar mediante la mezcla del prepolmero con otros polmeros.
4.; Copol$meros de estireno en .lo*%e (5JC
Tambin llamados adhesivos de estireno copolmero y adhesivos a base de caucho. Tienen una
buena flexibilidad a baja temperatura, alta elongacin y alta resistencia al calor. Se los utiliza con
frecuencia en las aplicaciones de adhesivo sensible a la presin, donde la composicin se
mantiene pegajosa, incluso cuando se solidifica, pero tambin se utilizan en formulaciones de
adhesivos no sensibles a la presin. Presentan alta resistencia al calor, buena flexibilidad a baja
temperatura. Poseen una resistencia por debajo de los polisteres. Por lo general, tienen una
estructura ABA, con un segmento de goma elstica entre dos bloques terminales de plstico rgido.
Son resistentes al agua, solubles en algunos disolventes orgnicos; el entrecruzamiento mejora la
resistencia a los disolventes. Las resinas vinculadas con ciertos bloques terminales (cumarona-
indeno, d-metil-estireno, tolueno de vinilo, hidrocarburos aromticos, etc.) mejoran la adherencia y
alteran la viscosidad. Las resinas vinculadas con ciertos bloques medios (olefinas alifticas, steres
de colofonia, politerpenos, terpenos fenlicos) mejoran las propiedades de adherencia, el
procesamiento y sensibilidad a la presin. La adicin de plastificantes reduce el costo, mejora la
adherencia sensible a la presin, reduce viscosidad de fusin, disminuye la dureza y mejorar la
flexibilidad a baja temperatura. La estructura tipo ABA promueve una separacin de fases del
polmero, uniendo la bloques terminales, con la parte central elstica actuando como enlaces
cruzados; los SBC no requieren enlaces cruzados adicionales. Entre los adhesivos copolmeros de
estireno en bloque podemos citar:
- Estireno-butadieno-estireno (SBS), se utiliza en aplicaciones de adhesivos sensibles a la presin
(PSA) de alta resistencia.
- Estireno-isopreno-estireno (SS), se utiliza en PSA de baja viscosidad y alta adherencia.
- Estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), se utiliza en aplicaciones de tela no-tejida de baja auto-
adherencia
- Estireno-etileno/propileno (SEP)
5.; /olicaprolactona con prote$na de la so'a
Utilizando el aceite de coco como plastificante, es un adhesivo de fusin en caliente biodegradable
investigado en la Universidad de Corea
6.; +l%oropol$meros
Con agentes adherentes y copolmero de etileno con grupos polares.
K.; Ca%cHos de silicona.
Sometidos a la reticulacin despus de la solidificacin, forman un sellador de silicona flexible
resistente a los rayos UV y a la intemperie
- Elastmeros termoplsticos
L.; /olipirrol (//C
Se trata de un polmero conductor, para adhesivos hot melt intrnsecamente conductores (CHMA),
utilizado para blindaje para evitar interferencias electromagnticas. El EVA compuesto con 0.1-
0.5% en peso de PPY es fuertemente absorbente en el infrarrojo cercano, lo que permite su uso
como adhesivos activados en el infrarrojo cercano.
Tambin se utilizan, como HMA, policarbonatos y otros copolmeros y elastmeros termoplsticos
adems de los ya mencionados
2diti-os
1.- Resinas adherentes (taquificantes): como por ejemplo, colofonia y sus derivados, terpenos y los
terpenos modificados, resinas alifticas, cicloalifticas y aromticas (C5 resinas alifticas, C9
resinas aromticas, y C5/C9 resinas alifticos/aromticos), resinas de hidrocarburos hidrogenados,
y sus mezclas, resinas de terpeno-fenol (TPR, que se utiliza a menudo con adhesivos de EVA),
hasta un 40%. Los taquificantes tienden a tener bajo peso molecular, y la temperatura de transicin
vtrea y de reblandecimiento por encima de la temperatura ambiente, brindndoles adecuadas
propiedades viscoelsticas. Los taquificantes presentan, con frecuencia, la mayor parte del
porcentaje de peso y costo de los adhesivos hot-melt.
2.- Ceras: como por ejemplo, ceras microcristalinas, ceras amida grasos o ceras oxidadas Fischer-
Tropsch, aumentan el rango de fijacin. Es uno de los principales componentes de las
formulaciones. Las ceras reducen la viscosidad de fundido y puede mejorar la fuerza de adherencia
y resistencia a la temperatura.
3.- Plastificantes: como por ejemplo, benzoatos (1,4-ciclohexano dimetanol dibenzoato, gliceril
tribenzoato o pentaeritritol tetrabenzoato), ftalatos, aceites de parafina (querosenos),
poliisobutileno, parafinas cloradas, etc.
4.- Antioxidantes y estabilizantes: como por ejemplo, fenoles impedidos, butilhidroxitolueno (BHT),
fosfitos, fosfatos, aminas aromticas impedidas, se aaden en pequeas cantidades (<1%), no
influyen en las propiedades fsicas. Estos compuestos protegen al material de la degradacin, tanto
durante su vida til, como en la elaboracin del compuesto y en el estado fundido durante su
aplicacin. Estabilizadores a base de siliconas funcionalizadas han mejorado la resistencia a la
extraccin y desgasificacin.
5.- Estabilizadores UV: protegen al material contra la degradacin por la radiacin ultravioleta
6.- Pigmentos y colorantes, abrillantadores
7.- Biocidas que impiden el crecimiento de bacterias indeseadas
8.- Retardantes de llama
9.- Agentes antiestticos
10.- Rellenos, para reducir costos, aumentar el volumen, mejorando la fuerza de cohesin (forman
un material compuesto conjunto de matriz-agregado) y alterando las propiedades, como por
ejemplo, carbonato de calcio, sulfato de bario, talco, slice, negro de humo, arcillas (por ejemplo,
caoln).
Los adhesivos sensibles a la presin tambin pueden estar disponibles en forma de fusin en
caliente.
Los aditivos y polmeros que contienen enlaces insaturados son muy propensos a la auto-
oxidacin. Los ejemplos incluyen aditivos basados en colofonia. Los antioxidantes pueden ser
utilizados para la supresin de este mecanismo de envejecimiento.
La adicin de partculas ferromagnticas, materiales higroscpicos de retencin de agua, u otros
materiales puede producir un adhesivo de fusin en caliente que puede ser activado por
calentamiento por microondas.
La adicin de partculas conductoras de la electricidad puede producir formulaciones hot-melt
conductoras.
+ormas comerciales
Los adhesivos de fusin en caliente pueden estar disponibles en las ms variadas formas
dependiendo de la aplicacin, siendo las formas ms comunes en barra y en pellets.
Las barras de adhesivo de fusin en caliente se fabrican en varios dimetros para diferentes
pistolas de aplicacin. El tamao ms utilizado tiene un dimetro de 11 milmetros (0,43 pulgadas).
Las barras son disponibles en varias longitudes, de unos 10 centmetros (3.9 pulgadas) para arriba,
aunque las pistolas aceptan cartuchos de cualquier longitud. Las barras ms delgada de 7 mm
(0,28 pulgadas) tambin se utilizan. Las barras de adhesivos de fusin en caliente de baja
temperatura de fusin estn disponibles para diferentes tipos de pistolas, y algunas barras de doble
uso se funden a bajas temperaturas, pero puede ser utilizado a altas temperaturas sin degradarse.
-i7erentes 7ormas comerciales de adhesi0os hot
melt
Para uso domstico, slo unos pocos tipos de barras estn disponibles, y son ms o menos
intercambiables. Para uso industrial, muchos tipos de barras estn disponibles para propsitos
especiales, con los dimetros ms comunes son 12 mm (0,47 pulgadas), 15 mm (0,59 pulgadas), y
45 mm (1,8 pulgadas). Composiciones resistentes a los plastificantes, por lo general a base de
poliamidas, son necesarios para el encolado de PVC. Las adhesivos hot-melt pueden tener
diferentes tiempos de set (tiempo de fijacin), que van desde unos segundos hasta varios minutos.
Los tiempos dependen de la temperatura del pegamento, el sustrato, la tasa de prdida de calor de
la masa, etc. Variados grados de hot-melt estn disponibles con diferentes valores de viscosidad y
de resistencia al calor.
Los adhesivos hot-melt tambin estn disponibles en forma de grnulos, polvo, listones, bloques,
lminas, cintas y soluciones.
)ispositi-os de dispensacin de Hot melt
Para su uso hogareo, las pistolas para la aplicacin del hot melt vienen en versiones para baja
temperatura y para alta temperatura. Las pistolas para baja temperatura operan a
aproximadamente 250F (121C) y son muy adecuadas cuando las altas temperaturas no son
deseables, como el pegado de encaje y tela. Las de alta temperatura funcionan a unos 380F
(193C) y producen un vnculo ms fuerte. Las pistolas de doble accin tienen un interruptor para
uso de alta y baja temperatura.
.plicador de adhesi0o hot"melt en barra
A nivel industrial suele utilizarse dispensadores automticos o semi-automticos. Estos
dispensadores proveen un gran caudal de fundido mediante bombas de engranajes o pistones.
Estos permiten un control preciso de la temperatura, lo que admite su uso para diferentes tipos de
adhesivos hot melt y la cantidad. En algunos casos, poseen un control volumtrico para dispensar
la cantidad justa de adhesivo al sustrato. La boquilla de dosificacin puede ser de forma variada
dependiendo de las necesidades. El polmero es fundido por resistencias elctricas, luego
bombeado a travs de una manguera calefaccionada hasta el sistema de dispensacin.
-i7erentes bo*illas de dosi7icacin de hot
melt
En industrias altamente tecnificadas, como por ejemplo la industria automotriz, la aplicacin de hot
melt puede ser realizado de forma totalmente automatizada mediante el empleo de robots situados
en lneas de ensamblaje.
-ispensador de Hot melt
)ti*etadora de botellas
En ciertos casos, los adhesivos termoplsticos se aplican por inmersin o por pulverizacin o
spray, en donde no existe contacto entre el elemento dispensador y el sustrato..
.plicacin por pl0erizado de adhesi0o hot
melt
Existen encuadernadoras automticas que utilizan adhesivos de fusin en caliente a base de
poliuretano para pegar las hojas de los libros.
)ncadernadora atom1tica con adhesi0o de base de
poliretano
2plicaciones
Los adhesivos hot melt se utilizan para cerrar cajas de cartn comn o corrugado. Las etiquetas de
polipropileno de las botellas de bebidas carbonatadas y otros embalajes alimenticios
frecuentemente se pegan mediante el uso de adhesivos de fusin en caliente.
Se los utiliza para crear artesana en el hogar, montaje de piezas en la industria y posterior
desmontaje mediante la aplicacin de calor. Montaje y reparacin de modelos de aviones a escala
y otros juguetes. El adhesivo de fusin en caliente se utiliza para la construccin de paales
desechables, en el que se utiliza para unir el material no tejido con la lmina inferior y los elsticos.
Tambin se utiliza para pegar piezas o cables en los dispositivos electrnicos, en donde el uso de
un adhesivo a base de solvente puede afectar los circuitos o componentes electrnicos.
)ti*eta pe!ada con hot melt
)ncadernacin con adhesi0o hot melt
Cerrado de caDas de embalaDe
%entes@
http@AABBB2emba!rap2com
http@AABBB2!iaen0ase2com
http@AABBB2zechini2it
http@AABBB2pprc2or!
http@AABBB2chem*est2com
http@AABBB2pmra7latac2com
http@AAen2Bikipedia2or!
Materiales comp%estos
Un material compuesto est formado por dos o ms componentes y se caracteriza porque las
propiedades del material final son superiores a las que tienen los materiales constituyentes por
separado.
Los materiales compuestos estn formados por dos fases; una continua denominada matriz y otra
dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecnicas al material
compuesto y la matriz la resistencia trmica y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran
separadas por la interfase.
Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de factores:
a) propiedades de la matriz y del refuerzo
b) contenido de refuerzo
c) orientacin del refuerzo
d) mtodo de produccin del material compuesto
Clasificacin de los materiales comp%estos
1.; Clasificacin se68n la forma de los constit%yentes
Composites fi.rosos: el refuerzo es una fibra, es decir, un material con una relacin longitud-
dimetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o discontinuas (estas ltimas pueden ser
aleatorias o unidireccionales). Ejemplo: epo:i con 7ibra de 0idrio.
Composites partic%lados: el refuerzo son partculas equiaxiales, es decir, las dimensiones de las
partculas son aproximadamente iguales en todas las direcciones. Ejemplo: cacho re7orzado con
ne!ro de hmo2
Composites estr%ct%rales: son materiales constituidos por la combinacin de materiales
compuestos y materiales homogneos. Se clasifican a su vez en materiales laminados
(constituidos por apilamiento de lminas paralelas) o paneles sndwich (compuestos de ncleo y
tapas)
2.; Clasificacin se68n la nat%raleza de los constit%yentes
Composites de matriz or6"nica (polmeros).
- presentan baja densidad
- posibilidad de obtencin de piezas complicadas
- son los ms utilizados en la actualidad
Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.
Composites de matriz met"lica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)
- mayor duracin
- elevada conductividad trmica y elctrica
- no absorben humedad
- mayor resistencia al desgaste
Su principal desventaja es su alto precio
Composites de matriz mineral (cer"micaB almina, CSi (carburo de silicio), etc.
Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su fragilidad y baja
resistencia a choques trmicos.
3.; Clasificacin se68n el tama,o de la fase dispersa
Microcomposites o composites con-encionales: el tamao del refuerzo es del orden de la micra
(10
-6
m). A pesar de las mejores propiedades mecnicas de estos composites, tambin presentan
problemas:
- dificultad de procesado
- no se pueden procesar para obtener lminas o fibras
Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamao entre el refuerzo y los componentes
de la matriz (cadenas de polmero en el caso de los composites de matriz orgnica). Esta
diferencia da lugar a interacciones dbiles entre la matriz y la interfase.
Para evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo tipo de
composite:
Danocomposites: el tamao del refuerzo es del orden del nanmetro (10
-9
m=10
-3
micras). En este
caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.
2plicaciones y limitaciones de los materiales comp%estos
Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas propiedades mecnicas
(elevada rigidez y resistencia). Esta combinacin de propiedades no se puede conseguir con los
materiales convencionales: metales, polmeros y cermicos. El desarrollo de los composites ha
permitido la mejora de las propiedades de los materiales.
Ventajas que presentan los materiales compuestos
- Alta resistencia especfica (resistencia/densidad) y rigidez especfica (rigidez/densidad)
- Posibilidad de adaptar el material el esfuerzo requerido gracias a la anisotropa
Los materiales compuestos de matriz polimrica se utilizan en la industria automovilstica, naval,
aeronutica, aeroespacial, electrnica, de material deportivo y de la construccin, reemplazando a
los metales y otros materiales en muchas aplicaciones.
Per7iles
4bos
4echo de tractor (PP y 7ibra de 0idrio)
%rente de camin (+esina poli/ster y 7ibra de 0idrio)
Postes de tendido el/ctrico (+esina poli/ster y 7ibra de
0idrio)
Bote de 7ibra poli/ster y 7ibra de 0idrio
.0in espa no triplado (+esina epo:i y 7ibra de carbono)
MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGNICA: CONSTITUYENTES
Matrices. 4eneralidades
La matriz cumple varias funciones en el material compuesto:
- Su funcin principal es soportar la carga aplicada y transmitirla al refuerzo a travs de la interfase.
Para ello la matriz debe ser deformable
- Proteger las fibras del medio externo y mantenerlas unidas. Esta funcin requiere una buena
compatibilidad entre matriz y refuerzo.
Las matrices polimricas pueden ser termoesta.les o termopl"sticas en funcin de si presentan
o no reticulaciones:
a.- Las matrices termoestables presentan uniones covalentes formadas en la reaccin de
reticulacin o curado. Estas matrices presentan las siguientes caractersticas.
- Son fciles de procesar antes del curado debido al bajo peso molecular de las resinas
precursoras o prepolmeros.
- Debido a la formacin de reticulacin son ms tenaces.
- Son ms frgiles que las termoplsticas.
b.- Las matrices termoplsticas no tienen uniones permanentes entre cadenas porque no reticulan.
Estas matrices presentan las siguientes caractersticas.
- Son ms difciles de procesar ya que deben tener un alto peso molecular para presentar buenas
propiedades mecnicas.
- Se pueden reciclar ya que se reblandecen al calentar y vuelven a la forma slida al enfriarlos.
M2!@0C(5 !(@M3(5!2J1(5
Las resinas termoestables son aquellas que sufren una serie de reacciones qumicas, llamadas de
curado o reticulacin, dando lugar a un producto rgido, insoluble e infusible. La obtencin de
matrices termoestables se da en dos etapas:
a) En la planta qumica se polimeriza parcialmente el monmero formando cadenas lineales.
b) En la planta de produccin donde se completa la reticulacin bajo calor y presin.
@esinas de poli=ster insat%rado
Son las ms utilizadas en la fabricacin de composites de uso general. La obtencin de estas
resinas insaturadas se lleva a cabo en dos pasos:
1) Policondensacin: se produce por la reaccin de un diol y dos cidos dicarboxlicos. Uno de los
cidos debe presentar instauraciones y si el otro es saturado la resina tendr mayor flexibilidad.
2) Reticulacin con estireno. La resina preparada en la etapa anterior se impregna con estireno que
se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la reticulacin.
La reticulacin se lleva a cabo con un iniciador (generalmente perxidos) y un acelerador (sales de
cobalto). Los iniciadores son molculas que se descomponen por la accin del calor o de la luz
dando especies muy reactivas denominadas radicales. Estos radicales reaccionan con una
molcula de polister o estireno dando lugar a nuevos radicales producindose una reaccin en
cadena.
Estas matrices presentan las siguientes ventajas:
- Son fciles de procesar ya que se pueden reticular incluso a temperatura ambiente)
- Poseen buena resistencia qumica
- Tienen bajo precio
Entre sus desventajas destacan:
- Su contraccin en el curado es elevada
- La reaccin de curado es altamente exotrmica y esto puede generar daos en el material.
- En la reticulacin se producen elevadas emisiones de estireno
- Las propiedades mecnicas son medias
@esinas -inil;=ster
La obtencin de estas resinas insaturadas se lleva a cabo tambin en dos pasos:
1) Policondensacin: se produce por la reaccin de una resina epoxi y cidos acrlicos o
metacrlicos, que proporcionan la instauracin.
2) Reticulacin con estireno. La resina obtenida en la etapa anterior se hace reaccionar con
estireno que se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la reticulacin.
Estas matrices presentan las siguientes ventajas:
- Se caracterizan por su buena resistencia qumica y a la corrosin
- Presentan una buena capacidad de adhesin
Entre sus desventajas destacan:
- Su precio es ms elevado que el de las resinas de polister
@esinas fenlicas
La reticulacin se produce por condensacin entre un grupo fenlico y formaldehdo, generndose
agua como producto residual. El agua debe eliminarse ya que puede dar lugar a defectos en la
pieza final por formacin de grietas o poros.
Existen dos grandes grupos de resinas fenlicas:
a) Novolacas: la relacin molar entre fenol y formaldehdo es mayor que uno, y se trabaja en medio
cido.
b) Resoles: la relacin molar entre fenol y formaldehdo es menor que uno, y se trabaja en medio
bsico.
Estas matrices presentan las siguientes ventajas:
- Dan lugar al retardo de la llama y a una baja emisin de humo y gases txicos.
Entre sus desventajas destacan:
- Se forma agua durante el curado que hay que eliminar para evitar defectos en las piezas
- Las propiedades mecnicas son bajas
@esinas epo<i
Prepolmeros con grupo epoxi reticulan con iniciadores polifuncionales como aminas, fenoles o
policidos.
Estas matrices presentan las siguientes ventajas:
- Las propiedades mecnicas son excelentes
- El grado de contraccin durante el curado es bajo
- Su resistencia trmica es elevada
Entre sus desventajas destacan:
- Su elevado precio
- El curado de la resina es lento
Matrices termopl"sticas
Estn constituidas por molculas lineales unidas por enlaces sencillos. Tienen una temperatura por
encima de la cul empiezan a fluir y al enfriarlos por debajo de esa temperatura vuelven a su
estado slido.
El procesado de los termoplsticos consta de una fase de calentamiento para ablandar el material
y realizar el moldeo y una fase de enfriamiento posterior para endurecerlo una vez moldeado en su
forma apropiada.
Las matrices termoplsticas se caracterizan por presentar las siguientes propiedades mecnicas:
Ventajas:
- Buena resistencia qumica
- Baja absorcin de humedad
- Buenas propiedades mecnicas
- Velocidad de produccin elevada debido a la menor duracin del ciclo de moldeo
- Las piezas se pueden reparar fcilmente al reblandecer las piezas por efecto del calor y unir las
partes
- Se pueden reciclar
- Admiten el almacenamiento ilimitado frente a las termoestables que deben almacenarse en
condiciones controladas de temperatura y humedad.
Entre los inconvenientes de las matrices termoplsticas destacan:
- Tendencia a la fluencia a temperaturas elevadas
- Para tener buenas propiedades mecnicas el peso molecular debe ser elevado y por lo tanto, la
viscosidad tambin. Esto da lugar a que la impregnacin de las fibras sea difcil.
- Requieren temperaturas y presiones elevadas para su moldeo
A pesar de sus desventajas, en la actualidad las matrices termoplsticas estn sustituyendo a las
termoestables debido sobre todo a su reciclabilidad.
/olipropileno (//
- Es el termoplstico ms utilizado como matriz, sobre todo el isotctico
- Su densidad es la menor entre los termoplsticos
- El PP reforzado presenta adems de la reciclabilidad: buenas propiedades mecnicas y trmicas
/olietilen tereftalato
Presenta las siguientes caractersticas:
- Gran transparencia
- Resistencia a la fluencia
- Buena resistencia al fuego
- Buenas caractersticas elctricas
/olicar.onato
Se caracteriza por su gran transparencia, buena estabilidad dimensional y resistencia frente al
fuego. Su principal desventaja es la poca resistencia a los disolventes
Caractersticas:
- Gran transparencia (amorfo)
- Buena estabilidad dimensional
- Buena resistencia al fuego
!ermopl"sticos de altas prestaciones
Se caracterizan por presentar una estructura altamente aromtica que les proporciona una alta
resistencia mecnica y trmica. Se utilizan en la industria aeroespacial gracias a sus excelentes
propiedades a pesar del alto coste de material y la dificultad de procesado. Destaca el polisulfuro
de fenileno.
@(+U(@P35
El segundo componente de un material compuesto es el refuerzo. Este componente tiene como
funcin transmitir las cargas a la matriz, por lo tanto define la mayor parte de las caractersticas
mecnicas del material como la resistencia y la rigidez. Puede suponer un 20-80% en volumen del
material compuesto. Las fibras son el refuerzo ms utilizado en los materiales compuestos de
matriz polimrica.
+i.ra de -idrio
Es la ms utilizada debido las siguientes caractersticas:
- Su resistencia mecnica especfica (resistencia traccin/densidad) superior a la del acero. La
resistencia especfica se define: resistencia traccin/densidad
- Buena relacin propiedades/coste
- Estabilidad dimensional
- Facilidad de fabricacin
- Buena resistencia trmica
%abricacin de la 7ibra de 0idrio
El vidrio est formado por slice (SiO2) y xidos (Al2O3, MgO, CaO, etc.). La fibra de vidrio se
obtiene mediante la fusin de sus componentes en un horno y posterior estiramiento del material a
su salida por una serie de hileras
La fibra de vidrio se recubre con un material denominado ensimaje que protege la superficie del
deterioro por friccin o abrasin y facilita la unin entre la fibra y la matriz.
4ipos de 7ibra de 0idrio
Existen varios tipos que se diferencian en su composicin qumica y que por lo tanto presentan
diferentes propiedades:
- E (elctrico) (vidrio-E): es el ms utilizado por su buena relacin propiedades/precio.
- R (resistance) y S (strength): destaca por sus buenas propiedades mecnicas.
- C (chemical): destaca por su buena resistencia qumica. Se puede utilizar en las capas
superficiales de estructuras sometidas a atmsferas agresivas.
- D (dielectric): tiene excelentes propiedades dielctricas y se utiliza en circuitos electrnicos.
Presentaciones de la 7ibra de 0idrio
Se caracterizan por medio de dos valores:
- !it%lo: relacin entre el peso y longitud de un hilo (depende del dimetro y nmero de filamentos
de un hilo) (g/km).
- 4rama'e: relacin entre el peso de un tejido y su superficie (g/mm
2
)
):isten 0arios tipos de presentaciones@
- @o-in6: bobina de hilos continuos (conjunto de filamentos)
- Mat de Hilos cortados: fieltros de hilos cortados y aglomerados entre s mediante un ligante
qumico.
- Mat de Hilos contin%os: fieltro de hilos continuos y aglomerados entre s mediante un ligante
qumico. Permite un alargamiento regular en todas las direcciones
- Mat de s%perficie o -elo: fieltros de hilos cortados, ligados fuertemente y calandrados
- !e'ido: formados por conjuntos de hilos entrelazados en dos direcciones.
+i.ra de car.ono
La estructura de la fibra de carbono est formada por planos de anillos hexagonales de tomos de
carbono unidos covalentemente. La unin entre planos es por medio de dbiles fuerzas de Van der
Waals. Las capas de grafito se orientan paralelas al eje de la fibra lo que da lugar a un material de
alto mdulo y resistencia.
La fibra de carbono se puede obtener por dos materias primas: PAN (poliacrilonitrilo) (-CH2-
CHCN-) y brea. La forma ms econmica es la obtencin a partir de brea, sin embargo, es ms
frecuente obtener la fibra de carbono a partir del PAN:
Para obtener fibra de carbono a partir del PAN, las fibras de este material se carbonizan en
presencia de oxgeno. Dependiendo de la temperatura de tratamiento se pueden obtener fibras con
diferentes propiedades mecnicas: a mayor temperatura, mayor costo del tratamiento y mayor
mdulo elstico de la fibra.
Existen dos tipos principales de fibra de carbono:
- Fibras HT (High Toughness, alta tenacidad): tienen mejores propiedades mecnicas que la fibra
de vidrio, pero peores que el otro tipo de fibra de carbono. Su ventaja es su precio econmico.
- Fibras HM (High Modulus, alto mdulo) tienen las mejores propiedades mecnicas.
Su desventaja es su alto precio.
Entre las ventajas de la fibra de carbono destacan:
- Resistencia qumica
- Coeficiente de dilatacin trmica bajo
- Propiedades especficas elevadas
Entre sus desventajas cabe resaltar:
- Alto precio
- En contacto con los metales se genera diferencia de potencial que provoca corrosin
+i.ras polim=ricas
a) Las ms utilizadas son las fibras de aramida (nombre comercial Kevlar). Se obtienen por hilado
de poliamidas aromticas. Para ello una disolucin de polmero se extruye en un bao que
contiene agua fa y se le aade un coagulante.
Tienen un mdulo elstico superior a la fibra de vidrio pero inferior a la de carbono. Se utilizan
cuando se necesita buenas propiedades mecnicas y ligereza.
b) Fibras de polietileno: se obtienen por extrusin en estado slido o por hilado de una solucin de
polietileno de alto peso molecular. Sus propiedades son similares a las de las fibras de aramida
pero su bajo punto de fusin hace que sus propiedades disminuyan rpidamente con la
temperatura. Adems tiene poca adhesin a la matriz.
Materiales H$.ridos de ref%erzo
Estn formados por la conjuncin de dos o ms tipos de fibras. La combinacin ms utilizada est
formada por fibras de vidrio y carbono en matriz polimrica. El compuesto obtenido tiene mejores
propiedades que si slo tuviera fibra de vidrio y es ms barato que si estuviera formado nicamente
por fibras de carbono.
Las fibras se pueden alinear y mezclar ntimamente o se pueden laminar en capas alternadas.
M2!(@021(5 C3M/U(5!35 )( M2!@0P 3@4OD0C2B 0D!(@+25( C 2@UU0!(C!U@2
Las propiedades mecnicas de un material compuesto dependen de las propiedades de sus
componentes, fibra y matriz y de la unin entre ambas, es decir, de la interfase. Es especialmente
importante:
- la unin entre fibra y matriz
- la transmisin de esfuerzos mecnicos entre ambas
Para obtener el material compuesto la matriz debe estar en estado fluido e impregnar bien el
refuerzo. De esta forma, se consigue una buena unin en la interfase.
La impre6na.ilidad o mo'ado se define como la capacidad de un lquido para extenderse por una
superficie slida. Una buena impregnabilidad significa que la matriz fluir perfectamente por la
superficie del refuerzo y desplazar todo el aire.
Unin en la interfase
Existen diferentes tipos de unin en la interfase.
a) Unin mecnica
Las rugosidades entre ambas superficies dan lugar a la unin. A mayor rugosidad ms efectiva es
la unin en la interfase. Este tipo de unin es poco efectiva para esfuerzos de traccin pero efectiva
para esfuerzos cortantes.
b) Unin electrosttica
Este tipo de unin se da cuando una de las superficies tiene carga positiva y la otra negativa.
c) Unin qumica
Se da cuando la superficie del refuerzo tiene grupos qumicos compatibles con grupos qumicos de
la matriz. La resistencia de la unin depende del nmero de uniones por unidad de rea.
d) Unin mediante interdifusin
En este tipo de unin la superficie del refuerzo y de la matriz tienen cadenas polimricas que se
difunden entre ellas. La resistencia de esta unin depende del nmero de entrelazamientos entre
cadenas y aumenta con la adicin de disolventes o plastificantes.
0nterfase matriz;fi.ra
Para mejorar la unin entre los grupos xido de la superficie de la fibra de vidrio y de la matriz se
utilizan unas sustancias denominadas agentes de acoplamiento de tipo silano (Frmula del silano:
SiH4).

Los silanos (R-SiX3) protegen la superficie de la fibra de vidrio y mejoran la unin en la interfase:
segn el siguiente proceso:
a) El silano (R-SiX3) sufre hidrlisis dando lugar a la formacin de silanol (R-Si(OH)3).
b) Se forman enlaces de hidrgeno entre los grupos hidroxilo (-OH) del silanol y la superficie de la
fibra de vidrio. De esta forma se evita que se reduzca la impregnabilidad de la resina al impedir que
la superficie de la fibra de vidrio se una a molculas de agua.
c) Se producen reacciones de condensacin entre el silanol y la superficie de la fibra y entre
molculas adyacentes de silanol. En consecuencia, se forman se forma una capa
depolisilo<ano unida a la fibra de vidrio. Los agentes de acoplamiento pueden tener grupos R
reactivos con la resina y durante la reticulacin pueden quedar unidos fuertemente a la fibra de
vidrio.
2r*%itect%ra de los materiales comp%estos de matriz or6"nica
Teniendo en cuenta la arquitectura de los materiales compuestos de matriz orgnica, existen dos
tipos de composites:
1) /l"sticos reforzados: estn constituidos por matrices en las que se introducen refuerzos de tipo
fibra o partcula.
2) Materiales comp%estos estr%ct%rales: estn formados por materiales compuestos y
homogneos y sus propiedades no slo dependen de los materiales constituyentes sino de la
geometra del diseo de los elementos estructurales
Pueden ser de dos tipos:
- Materiales compuestos laminares: formados por lminas o paneles que tienen una direccin
preferente con elevada resistencia.
- Paneles sandwich: compuestos de ncleo y alas.
1 /l"sticos reforzados
Las propiedades de los materiales compuestos dependen bsicamente de la relacin volumtrica
fibra/matriz y de la ordenacin de las fibras en la matriz.
a) Efecto de la fraccin volumtrica de fibra
Cuanta ms alta es la fraccin volumtrica de fibras en el material compuesto, mayor es el mdulo
de elasticidad y la resistencia.
Tecnolgicamente, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de fibras son los ms
importantes ya que permiten conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad, es decir,
elevada resistencia especfica y alto mdulo especfico.
b) nfluencia de la orientacin y concentracin de la fibra
La orientacin relativa tambin influye en las propiedades del material compuesto.
Existen dos tipos de orientacin: alineacin paralela y alineacin al azar. Las fibras continuas se
presentan alineadas, mientras que las fibras discontinuas se pueden presentar alineadas u
orientadas al azar.
- Materiales compuestos con fibras contin%as y alineadas: las propiedades dependen de la
direccin en la que se miden (anisotropa). La direccin longitudinal es la que presenta mayor
grado de reforzamiento. En la direccin transversal el reforzamiento es prcticamente nulo. Los
esfuerzos aplicados en otras direcciones encuentran resistencias comprendidas entre estos
extremos.
La mayora de compuestos laminares constan de varias capas superpuestas con fibras alineadas
en diferentes direcciones. De esta manera, el material puede ser sometido a esfuerzos
multidireccionales,
- Materiales compuestos con fibras discontin%as y alineadas: la eficacia del reforzamiento es
menor, pero el coste es inferior y es posible la obtencin de piezas con formas complicadas.
- Materiales compuestos con fibras discontin%as y orientadas al azarB se utilizan cuando las
fibras estn sometidas a esfuerzos totalmente multidireccionales ya que son materiales istropos.
2 Materiales comp%estos estr%ct%rales:
Materiales laminados
Estos materiales compuestos estn formados por l"minas apiladas y unidas por medio de un
adhesivo. Las lminas pueden estar formadas por roving, mat o tejido impregnado de polmero. Las
lminas pueden estar formadas por materiales diferentes y en este caso, se denominan laminados
hbridos.
La orientacin en cada lmina puede ser:
Unidireccional: cuando todas las fibras estn paralelas. Esta orientacin se utiliza, por ejemplo, en
palos de golf.
Jidireccional: cuando la mitad de las fibras estn orientadas en ngulo recto con respecto a la
otra mitad. Esta orientacin se utiliza en materiales para aplicaciones estructurales.
M%ltidireccional: en este caso, el material es isotrpico.
Las propiedades da cada lmina dependen de los siguientes factores:
- Dat%raleza de la fibra
- /resentacin de la fibra (roving, mat, tejido, etc.)
- /orcenta'e de fibra
- 3rientacin: el material se caracteriza por una secuencia de apilamiento, o definicin de la
orientacin de cada lmina respecto de un eje arbitrario de referencia.
Materiales sand>icH
Una estructura sndwich est compuesta principalmente por tres elementos:
a) Alas: compuestas por unas lminas delgadas, resistentes y generalmente con mejores
propiedades que el resto de componentes. Se caracteriza por su rigidez y su resistencia a la
compresin.
b) Ncleo: es un material ligero cuya funcin principal es separar las alas y transmitir los esfuerzos
cortantes de un ala a la otra. Se caracteriza por su baja rigidez y resistencia en traccin.
c) La interfase de unin entre las alas, y el ncleo, que tiene como objeto mantener unidos el
ncleo y las alas y permitir la transferencia de las cargas entre ambos.
Los plsticos reforzados tienen una elevada resistencia pero su rigidez no es lo suficientemente
elevada para algunas aplicaciones. Los materiales sndwich, por el contrario, presentan una
elevada sin apenas incremento de peso. Estas estructuras son las ms utilizadas en el rea de los
materiales compuestos.
Los materiales sndwich presentan las siguientes ventajas:
Alta resistencia y rigidez especficas
Aislamiento trmico y acstico
Gran capacidad de absorcin de energa
Entre sus desventajas destaca la complejidad del control de calidad.
Materiales tilizados para las alas
a) Metlicos: acero y aleaciones de aluminio
b) No metlicos: madera laminada, cemento, composites de matriz polimrica reforzados con fibra.
Estos ltimos son los ms utilizados.
Materiales tilizados para los n9cleos
Se pueden utilizar diferentes materiales que deben tener las siguientes propiedades:
Baja densidad
Resistencia a la cortadura
Rigidez perpendicular a las caras
Aislamiento trmico
Los principales tipos de ncleo son: corrugados, nido de abeja, balsa de madera y espumas
celulares.
(ido de abeDa
Estn formados por celdas que pueden tener diferentes formas pero la ms frecuente es la celda
hexagonal. Destacan por sus elevadas propiedades mecnicas (resistencia y mdulos especficos).
Su principal desventaja es el precio.
Existen dos mtodos de fabricacin de ncleos de nido de abeja:
- Procesos de expansin
Las lminas de material que formarn el ncleo se unen con un adhesivo y se expanden. Es el
mtodo ms empleado.
- Procesos de corrugado u ondulacin
Las lminas sufren un proceso de ondulacin al pasar entre cilindros acanalados que producen la
ondulacin deseada.
Para la produccin de ncleos de nido de abeja se pueden utilizar diferentes materiales:
- Aluminio se han utilizado mucho en la industria aeroespacial debido a sus elevadas propiedades
especficas a pesar de su alto costo.
- Papel Kraft: es papel impregnado con resina. Este tipo de ncleo es barato pero, an as,
presenta aceptables propiedades mecnicas.
- Plstico reforzado con fibra. Se utilizan fibras de vidrio, aramida o carbono impregnadas en una
matriz fenlica. Se caracteriza por presentar menor densidad que el aluminio pero peores
propiedades mecnicas.
(9cleo de balsa
Se caracteriza por una estructura de celdas cerradas.
Este tipo de ncleo se caracteriza principalmente por su facilidad de uso, excelente durabilidad y
propiedades mecnicas.
)spmas
Las espumas son dispersiones de grandes volmenes de gas en pequeos volmenes lquidos con
burbujas que crecen mucho, quedando muy cerca unas de otras, con delgadas capas de lquido
entre ellas que solidifica.
Las principales ventajas de este tipo de ncleo son:
Capacidad de aislamiento trmico y acstico
Transparente al radar
Su principal desventaja es su poca resistencia a la llama que puede mejorarse con la incorporacin
de aditivos halogenados.
Las propiedades de la espuma dependen de una serie de factores como:
Composicin del polmero
Estado del polmero (orientacin, cristalinidad, etc.)
Densidad de la espuma
Estructura de las celdillas
Composicin del gas espumante
M2!(@021(5 C3M/U(5!35 )( M2!@0P 3@4OD0C2B /@3C(535 )( +2J@0C2C0ND
Los procesos de fabricacin de materiales compuestos se pueden dividir en funcin del molde en
procesos de molde abierto y de molde cerrado.
Dependiendo del material de partida se dividen en:
- Mtodo o va hmeda: el transformador impregna el refuerzo seco con la resina catalizada.
- Mtodo o va seca: se utiliza un semielaborado.
Tambin se pueden clasificar en funcin del tipo de pieza que se puede obtener: figuras de
revolucin, perfiles, etc.
/@3C(535 )( M31)( 2J0(@!3
." MEL-)E S5( P+)(S.
-Moldeo por contacto manual
-Moldeo por proyeccin simultnea
-Moldeo a vaco o a presin de aire
-Moldeo con autoclave
B" +).L5'.C5F( -) )S4+<C4<+.S -) +)6EL<C5F(
-Moldeo por enrollamiento filamentario
-Moldeo por centrifugacin
C" +).L5'.C5E( -) )S4+<C4<+.S P)+%5L.-.S
-Estratificacin continua entre films
/@3C(535 )( M31)( C(@@2)3
." MEL-)E CE( P+)(S.
-Compresin en fro
-Compresin en caliente
-Moldeo por compresin de SMC (Sheet Moulding Compound)
-Estampacin de termoplsticos reforzados (GMT: glass mat thermoplastics).
-nyeccin de termoestables o termoplsticos
-Moldeo por transferencia de resina (RTM: Resin Transfer Moulding)
B" +).L5'.C5F( -) )S4+<C4<+.S P)+%5L.-.S
-Moldeo por pultrusin
Proceso de pltrsin

%entes@
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BBB2pslc2Bs
re0ista (+ein7orced Plastics and Composites ma!azine)
Danocomposites polim=ricos
Los materiales compuestos tradicionales presentan algunas limitaciones como por ejemplo, baja
ductilidad. En la actualidad, se estn desarrollando nanocomposites que permiten superar las
limitaciones de los materiales compuestos tradicionales. Los nanocomposites son materiales
compuestos en los que al menos una dimensin de las partculas dispersadas en la matriz
polimrica tiene dimensiones del orden del nanmetro (10
-9
m). Las dimensiones tan pequeas de
las partculas conducen a una elevada superficie interfacial.
Este tema se centrar en los nanocomposites de matriz polimrica y partculas inorgnicas. Dentro
de este grupo existen varios tipos de nanocomposites, dependiendo de cuantas dimensiones de las
partculas se encuentran en el rango nanomtrico:
a) Si las tres dimensiones son del orden del nanomtro, se tienen nanopartculas.
b) Dos dimensiones en la escala nanomtrica y la tercera mayor: nanotubos.
c) Una sola dimensin en el rango nanomtrico: nanolminas.
Danopart$c%las
Las nanopartculas ms utilizadas son los silicatos laminares tambin denominados arcillas. Su
estructura consiste en dos capas formadas por tetraedros de xido de aluminio y una capa de
octaedros de xido de silicio. Estas capas forman apilamientos, con un espaciado regular entre
ellas denominado galera. El silicato ms utilizado es la montmorillonita. Algunos tomos de
aluminio (Al
+3
) son sustituidos por Mg
+2
, por lo que estas arcillas tienen una carga negativa
superficial denominada capacidad de intercambio catinico que se expresa en meq/100g
(miliequivalentes/100gramos). Para conseguir la neutralidad elctrica, las galeras contienen
cationes Na
+
y K
+
.
Estas arcillas no se dispersan fcilmente en la mayora de los polmeros porque tienen tendencia a
aglomerarse. Por ello, se utilizan agentes de acoplamiento, que son molculas con un grupo
hidroflico (con afinidad por el agua) y un grupo hidrofbico (con afinidad por el polmero).
Existen diferentes tipos de agentes de acoplamiento y los ms utilizados son las sales de
alquilamonio (CH3-(CH2)n-NH3+).
Estas molculas se intercambian por los iones Na
+
o K
+
y se obtienen rganosilicatos.
Estos rganosilicatos dan lugar a dos efectos:
- aumentan la compatibilidad entre polmero y arcilla ya que aumentan la hidrofobicidad del silicato
- aumenta la separacin entre lminas ambos efectos aumentan la compatibilidad con el polmero
orgnico, facilitando la penetracin del polmero
(str%ct%ra de los nanocomposites
Se pueden obtener tres tipos de estructuras de composites:
1) Microcomposite
El polmero no entra en la galera y se obtiene un composite de fases separadas tambin llamado
microcomposite o composite tradicional.
2) Danocomposite intercalado
Las cadenas polimricas se insertan en las galeras entre las lminas de silicatos, dando lugar a
una morfologa multicapa muy ordenada en la que se alternan lminas polimricas e inorgnicas.
c) Danocomposite e<foliado
Las lminas de silicatos de 1 nm (nanmetro) de espesor se encuentran uniformemente dispersas
en la matriz polimrica. El gran aumento del rea superficial polmero-arcilla, facilita la transferencia
de carga de la matriz al nanorefuerzo, mejorando las propiedades mecnicas.
!=cnicas de preparacin de nanocomposites
1) /olimerizacin in;sit%
Fue el primer mtodo empleado y en la actualidad es el proceso ms utilizado.
En esta tcnica el silicato se incorpora a una solucin de monmero y se inicia la polimerizacin.
2) (n sol%cin
El silicato rganomodificado se suspende en un disolvente orgnico polar y se le aade el polmero
disuelto. Una vez que se consigue que las cadenas de polmero se intercalen entre las capas de
silicatos. En una ltima etapa, se elimina el disolvente por evaporacin bajo vaco, obtenindose el
nanocomposite.
La desventaja de esta tcnica es que es difcil de aplicar a nivel industrial, debido al problema de
usar grandes cantidades de disolvente.
3) 0ntercalacin en f%ndido
Consiste en fundir el polmero y mezclarlo con el silicato modificado.
Las ventajas de esta tcnica son que no requiere disolventes y que los materiales se pueden
procesar por tcnicas sencillas como inyeccin o extrusin.
/ropiedades de los nanocomposites
a) Propiedades mecnicas
Los nanocomposites producen un significativo incremento de las propiedades mecnicas con una
pequea proporcin de refuerzo. Sus buenas propiedades mecnicas y estabilidad dimensional
permiten su utilizacin en la construccin.
Adems, su densidad es menor que la de los composites convencionales y por lo tanto son menos
dainos con el medioambiente.
b) Propiedades barrera
La incorporacin de nanolminas disminuye la permeabilidad de los materiales porque restringe la
movilidad de las cadenas polimricas. Adems, la disposicin en zig-zag de las lminas de arcilla,
suponen un camino tortuoso, lo que se refleja en un considerable incremento de las propiedades
barrera. Esta disminucin de la permeabilidad permite la utilizacin de los nanocomposites
polimricos en envasado y embalaje.
c) Propiedades trmicas
- Estabilidad trmica: el nanocomposite tiene mayor estabilidad trmica que los microcomposites
debido a que las cadenas de polmero estn confinadas entre las lminas.
-Temperatura de reblandecimiento bajo carga: Los nanocomposites permiten conseguir aumentos
de hasta 100C en la temperatura de deformacin bajo carga, ampliando as las posibilidades de
aplicacin de los composites a mayores temperaturas ambientales (ejemplo: cap de automviles).
- nflamabilidad: los nanocomposites dan lugar a la formacin de una capa carboncea que mejora
el comportamiento frente al fuego.
d) Propiedades pticas
Se consiguen materiales reforzados transparentes ya que las partculas son tan pequeas que no
pueden dispersar la luz.
Limitaciones:
- Necesidad de un control riguroso de la fabricacin ya que las propiedades del material dependen
del mtodo empleado
- Elevados precios de las matrices y fibras
- Reduccin de la ductilidad de los materiales
Comp%estos de madera y pl"stico
0ntrod%ccin
Los materiales compuestos de madera y plstico (WPC: del ingls Wood plastic composite) son
materiales formados bsicamente de dos fases, una plstica continua denominada matriz
(incluye PE, PP, PVC, etc.) y otra de refuerzo o relleno constituida de fibra o polvo de madera.
Adems de fibras de madera y plstico, el WPC tambin puede contener otros materiales de
relleno (ligno-celulsico y/o inorgnico). Los WPC son un subconjunto de una categora ms amplia
de materiales llamados compuestos plsticos de fibras naturales (NFPC: natural fiber plastic
composite), que pueden contener tambin rellenos a base de fibras, tales como fibras de celulosa,
cscara de man, bamb, paja, etc.
Compestos de madera y pl1stico
&istoria
La bakelita inventada en 1909 por Leo H. Baekeland, es uno de los primeros compuestos de
madera-plstico al estar formada por finas partculas de madera a las que se aaden resinas de
fenol y formaldehido. La gran mayora de los productos de madera-plstico que se fabrican
actualmente incorporan los mismos productos: por un lado materiales plsticos, en este caso
termoplsticos, como ser polietilenos de alta densidad (HDPE) y cloruros de polivinilo (PVC) y por
otro, madera en forma de polvo. Esta combinacin que no pareca muy prometedora, ya que por un
lado las fibras de madera son muy cortas, absorben mucha humedad y son menos resistentes que
las fibras de vidrio o de carbono; y por otro lado los materiales termoplsticos son ms dbiles que
los termoendurecibles (reblandecen con el calor y se deforman ante los esfuerzos). Sin embargo,
los resultados de la combinacin han sido sorprendentes. Estos compuestos, pese a que utilizan
materias primas muy baratas y su proceso de fabricacin es de bajo nivel tecnolgico, tienen un
precio final en el mercado superior al de la madera tratada con productos qumicos (sin considerar
el ciclo de vida, y su durabilidad mayor). El producto se empez a usar para terrazas exteriores,
pero se ha ido abriendo paso en vallas, barandillas, pasamanos y elementos de fachadas.
Los compuestos de madera y plstico se vieron por primera vez en Estados Unidos durante los
aos 1960, principalmente en aplicaciones de marcos de ventanas y puertas. La industria de las
ventanas y puertas, que tiene experiencia con materiales de madera, plstico y aluminio, busc la
forma de utilizar materiales ms econmicos, de all que el aserrn pareca un material tanto ligero
como barato.
El pas con mayor produccin de este material es Estados Unidos de Amrica, aunque en Europa
su investigacin y desarrollo ha aumentado en los ltimos aos, debido a que el uso de este tipo de
materiales puede disminuir costos ya que se aprovecha todo el desperdicio de madera y plstico
reciclado. La densidad del material se puede controlar por medio de espumantes o por el tipo de
proceso.
El principal problema de estos compuestos es la temperatura de proceso que, en general, no debe
sobrepasar los 190C. Otro problema es la humedad de la madera, la cual no es compatible con la
mayora de polmeros y en algunos casos puede originar degradacin y prdida de propiedades
fsicas por despolimerizacin.
Los equipos utilizados para extruir este material estn comnmente equipados con husillos dobles
para extrusin. Para inyeccin generalmente la tecnologa tiene pocos desarrollos aunque existen
procesos altamente tecnificados de extrusin-inyeccin (njeccion molding composite) capaces de
combinar la etapa de compounder e inyeccin en un solo proceso. Otros procesos son compresin
y termoformado.
El color de la pieza final depende en gran medida del color de la madera y del polmero. El color del
compuesto se puede modificar despus del proceso con una laca o durante el procesamiento con
un concentrado de color que, si es bien diseado, puede presentar lneas de flujo que asemejan las
vetas normales de la madera.
Composicin
Las fibras de madera se distribuyen de forma aleatoria dentro de la matriz de materiales plsticos.
El porcentaje de fibras de madera vara en funcin del producto, desde un 70% e incluso
porcentaje mayores, hasta llegar a los productos de plstico reciclados que no contienen fibras de
madera.
- Materiales plsticos: Se pueden utilizar los termoplsticos (que se reblandecen cuando se les
aplica calor) o los termoedurecibles (que no se reblandecen con calor una vez que han fraguado).
Dentro del grupo de los termoplsticos se encuentran los polietilenos y polipropilenos que se
utilizan en multitud de aplicaciones no estructurales, como botellas o contenedores; y en el grupo
de los termoendurecibles las resinas estructurales de polister y epoxi. Los residuos plsticos se
pueden reforzar o aumentar de tamao con fibras naturales, fibras de vidrio y otros materiales
como el caucho.
- Madera: El porcentaje de madera, tanto en forma de polvo como de fibras cortas (inferiores a 5
mm), vara normalmente desde el 50 hasta el 80 %. La harina de madera se utiliza para dar cuerpo
al producto, pero tiene una misin diferente al de las cargas que se utilizan en los adhesivos ya que
en este caso su misin es de armado. Se desaconseja la utilizacin de polvo de madera o de otros
materiales por el riesgo de explosin.
- Aditivos: Los aditivos ms frecuentes son los lubricantes, retardadores del fuego, productos que
mejoran a unin madera - plstico, estabilizadores de rayos ultravioleta, pigmentos, etc.
La mezcla de materias primas se realiza por lotes o por procesos continuos y se fuerza su paso por
una laminadora o por una extrusora o para inyectarse en los moldes correspondientes. La gran
mayora de los productos de madera y plstico son perfiles extruidos, macizos o huecos.
)Demplo de composicin tpica de n #PC
/ropiedades y caracter$sticas
Las propiedades a evaluar dependen de su uso en exterior o en interior, pero todava no existe
norma de especificaciones, aunque hay un primer borrador de las normas de ensayo para
comprobar las siguientes propiedades:
- Fsicas: densidad, contenido de humedad, etc.
- Mecnicas: resistencia al impacto, traccin, etc.
- Durabilidad: envejecimiento artificial, hinchazn y absorcin, etc.
- Trmicas: dilatacin lineal, conductividad trmica, accin del calor.
- Fuego: lmite de oxgeno, reaccin al fuego.
- Otras propiedades
/ropiedades mec"nicas
Los productos de madera-plstico son menos rgidos que la madera, su resistencia tambin es
menor, se deforman cuando estn sometidos a cargas, se reblandecen bajo la accin del calor y
son quebradizos a bajas temperaturas. Sus resistencias a la traccin y a la compresin son
similares a la de la madera de conferas, pero en la mayora de las aplicaciones estas propiedades
no son relevantes. En aquellas aplicaciones que requieran unas mayores rigideces, como por
ejemplo en los suelos de terrazas exteriores, la solucin es aumentar su seccin transversal o su
espesor o reducir la distancia entre apoyos.
(sta.ilidad dimensional
Aunque no se producen alabeos y la absorcin de humedad es inferior a la de la madera maciza,
en cualquier caso es necesario dejar juntas para absorber los cambios dimensionales originados
por sus mayores coeficientes de dilatacin (parecidos a los del aluminio).
)%ra.ilidad y en-e'ecimiento
La accin del sol tiende a oscurecerla motivo por el cual suele ser de color gris claro. Tiene
elevadas resistencias frente al ataque de hongos, insectos xilfagos de ciclo larvario, termitas y
xilfagos marinos. Algunos productos incorporan protectores para prevenir la aparicin de mohos y
el crecimiento de hongos aunque en los primeros prototipos para suelos se producan pudriciones
cubicas, pudriciones blandas, fendas, deshilachados y meteorizaciones. Posteriormente se
perfeccionaron los productos en este sentido.
3tras propiedades
- Su resistencia al deslizamiento es mayor que la de la madera natural.
- En ocasiones se pueden producir descargas de electricidad esttica.
- Se pueden reciclar.
- Estn considerados como productos compuestos ecolgicos.
- Son ms caros que la madera natural y tratada, pero al considerar su ciclo de vida y su ausencia
de mantenimiento mantenimiento su coste final saldra mejorado.
/rod%ccin
Los WPC son producidos mezclando completamente partculas de madera y de resina
termoplstica calentada. El mtodo ms comn de produccin es extruir el material en la forma
deseada, aunque tambin se utiliza moldeo por inyeccin. El WPC puede ser producido a partir de
termoplsticos vrgenes o reciclados, incluyendo HDPE, LDPE, PVC, PP, ABS, PS y PLA. El WPC
a base de polietileno es, por mucho, el ms comn. Aditivos tales como colorantes, agentes de
acoplamiento, estabilizadores de UV, agentes de soplado, agentes espumantes, y lubricantes
ayudan a adaptar el producto final al objetivo de aplicacin. Los WPC extruidos se pueden formar
en perfiles macizos y huecos. Una gran variedad de piezas moldeadas por inyeccin tambin se
producen, desde paneles de puerta de automvil hasta cubiertas del telfono celular.
En algunas instalaciones de fabricacin, los componentes se combinan y se procesan en una
extrusora de peletizacin, que produce grnulos del material. Los pellets se vuelven a fundir y se
conforman en la forma final.
Pellets de #PC
Otros fabricantes conforman la pieza acabada en un solo paso de mezclado y extrusin/inyeccin
(MC: injection molding composite) sin pasar por el peletizado.
/rocesado
(<tr%sin
La extrusin de estos compuestos es la tcnica ms utilizada para fabricar perfiles de este material,
pero tambin es utilizada para realizar el compuesto, esto sucede por medio de una mezcla fsica,
que en combinacin con agentes de acoplamiento puede formar algunos enlaces qumicos o
formar emulsiones de forma que el material sea estable y posteriormente pueda ser inyectado o
moldeado por compresin.
La extrusin de los compuestos de madera y plstico presenta algunos desafos tecnolgicos
respecto de la extrusin tradicional. El primer problema presente es la alimentacin del material en
la tolva, el polvo de madera y grnulos de material plstico son alimentados en la tolva, sin
embargo el polvo fino de madera tiende a conglomerarse en la boca de la tolva, que por accin del
calor y de la humedad se pega y no entra al can y no tiene contacto con el husillo.
La extrusin puede ocurrir en un equipo de:
- Doble husillo
- Husillo sencillo
El material debe ser secado previamente a la inyeccin y preferentemente dosificado por robots,
para asegurar la homogeneidad durante la extrusin.
La rapidez con que el husillo gira determina la tasa de material extruido por minuto, sin embargo
debe tomarse en cuenta que esta tasa puede tener un mximo y una rapidez mayor solo
consumira ms energa sin proveer beneficios en la cantidad de material por unidad de tiempo.
La tasa de material extruido por minuto puede incrementarse con agentes de flujo, agentes de
acoplamiento y espumantes.
Lnea de e:trsin de laminasAtableros de
#PC
0nyeccin
La inyeccin de compuestos de madera y plstico obedece en general la misma tcnica utilizada
en el moldeo por inyeccin, sin embargo es necesario tomar en cuenta algunos puntos tcnicos
importantes como lo es la temperatura de degradacin del compuesto, pues temperaturas mayores
de 205C pueden causar problemas de degradacin y temperaturas demasiado bajas impediran
una mezcla adecuada de los materiales.
La temperatura del molde puede mantenerse un poco ms elevada que en la inyeccin tradicional
debido a que la madera en el compuesto permite una estabilidad dimensional mejor que el
polmero solo, por ello un enfriamiento menos intensivo resulta en un ahorro de tiempo y costos.
El flujo del compuesto en la cavidad del molde ocurre con mayor rapidez cuando la temperatura del
molde es alta.
Pieza de madera y pl1stico en n molde de
inyeccin
Moldeo por compresin
El moldeo por compresin es el mtodo ms difundido para la produccin de compuestos de
madera y plstico, mltiples piezas automotrices internas (piezas que no estn expuestas a la vista
tanto en interiores como exteriores del automvil) son hechas de este compuesto y moldeadas por
compresin, en esta tcnica son utilizadas comnmente fibras naturales (como jute o henequn)
adems de la harina de madera.
Prensa para #PC
Mecanizado
Se pueden emplear las mismas maquinas que se utilizan para trabajar la madera. No presenta
problemas en el clavado y atornillado. Los productos que contienen pocas fibras pueden soldarse
entre s. Algunos tipos de productos pueden pintarse, barnizarse o sellarse con silicona o productos
acrlicos. Los perfiles extruidos se obtienen en una sola operacin y no requieren ni pueden
hacrseles mecanizaciones posteriores.
Genta'as y )es-enta'as
Los WPC no se corroen y son muy resistentes a la putrefaccin, decaimiento, y el ataque del agua
salada de mar, a pesar de que absorben el agua en las fibras de madera incrustadas en el material.
Presentan facilidad en el mecanizado y puede ser formado usando herramientas convencionales
de carpintera. Los WPC se consideran a menudo un material sostenible, ya que se pueden hacer
usando plsticos reciclados y los productos de desecho de la industria de la madera. Aunque estos
materiales continan la vida til de los materiales utilizados y desechados, y tienen su propia vida
media considerable, los compuestos de madera-plstico son difciles de reciclar de nuevo despus
de su uso. Una ventaja ms sobre la madera es la capacidad del material para ser moldeado para
satisfacer casi cualquier forma deseada. Otro punto de ventaja importante de estos materiales es
su falta de necesidad de pintura. Se fabrican en una variedad de colores. A pesar de tener hasta 70
% de contenido de celulosa (aunque 50/50 es ms comn), el comportamiento mecnico del WPC
es ms similar a polmeros puros. Esto significa que tienen una menor resistencia y rigidez que la
madera, y que experimentan un comportamiento dependiente del tiempo y de la temperatura. Las
partculas de madera son susceptibles al ataque de hongos, aunque no tanto como la madera
maciza, y el componente de polmero es vulnerable a los la degradacin UV. Es posible que la
resistencia y la rigidez se puedan reducir por la absorcin de humedad y ciclos de congelacin-
descongelacin, aunque las pruebas se siguen llevando a cabo en este aspecto. Algunas
formulaciones de WPC son tambin sensibles a las manchas de una variedad de agentes.
Usos
Una de las principales aplicaciones de este tipo de materiales se encuentra en el recubrimiento de
superficies que se encuentran a la intemperie, siendo ampliamente utilizados en muelles, terrazas,
y otras superficies cerca de piscinas o en centros de recreacin. Las ventajas inherentes para
estas aplicaciones radican en una mayor resistencia a la humedad y a los insectos, unido a un bajo
nivel de mantenimiento. Empresas como Louisiana Pacific Polymers y Trex en Estados Unidos son
lderes en este tipo de aplicaciones, ofreciendo variedad de referencias con diferentes colores,
acabados y propiedades fsicas.
Otro uso comn de los plsticos reforzados con madera es en la fabricacin de perfiles extruidos.
Estos perfiles se pueden utilizar para la fabricacin de perfiles para puertas y ventanas, juegos
para nios, sillas, o para reemplazar los durmientes de las vas frreas. En el caso de la fabricacin
de perfiles, se ha comenzado a explorar la posibilidad de hacer perfiles espumados en el interior.
Aunque ya algunos fabricantes han implementado este proceso por las ventajas que presenta en el
ahorro de costos de materia prima y disminucin en peso, todava es necesario profundizar ms en
el entendimiento del proceso de manufactura.
Por otra parte, los materiales reforzados con madera han ingresado en el campo de la fabricacin
de automviles, desplazando a los plsticos reforzados con fibra de vidrio en la produccin de
algunas piezas. Esta tendencia comenz en Europa, donde dichos materiales son usados para
fabricar paneles interiores de puertas, espaldares de asientos, apoya-cabezas, guardafangos y
bandejas para guardar objetos. La tendencia ha llegado a Estados Unidos, y el impacto ha sido tal,
que grandes fabricantes de materiales reforzados con fibra de vidrio como Owens Corning han
comenzado a experimentar con fibras naturales.
Los compuestos de plstico-madera tambin son ampliamente utilizados en la fabricacin de
pallets, plataformas y tacos para calzado, artculos nuticos, etc.
Piso y barandas de #PC
Per7iles 0arios de #PC
Pallet de #PC
Plata7orma de zapato
%entes@
http@AABBB2neotre2es
http@AABBB2biostrctproDect2e
http@AABBB2enteke:trders2com
http@AABBB2interempresas2net
http@AABBB2perthBpc2com
http@AABBB2Bpce:trder2com
http@AABBB2Gstrktol2com
http@AABBB2directindstry2es
http@AABBB2dt2cl
http@AABBB2alibaba2com
http@AABBB2!abarro2com
http@AABBB2al7a0inil2com
4elcoat
0D!@3)UCC0ND
El gelcoat es un material utilizado para proporcionar un acabado de alta calidad en la superficie
visible de un material polimrico compuesto. Los gelcoats ms comunes estn basadas en resinas
epoxi o resinas polister insaturadas. Los gelcoats son resinas modificadas que se aplican en los
moldes en estado lquido. Que se curan a la forma de polmeros entrecruzados y, posteriormente,
son cubiertos con matrices de polmeros compuestos, a menudo mezclas de resina de polister y
fibra de vidrio o resina epoxi con fibra de vidrio o carbono. El componente fabricado, una vez
curado y retirado del molde, presenta en la superficie la capa de gelcoat. Este es generalmente
pigmentado para proporcionar una superficie de color, brillante, que mejora la apariencia esttica
del artculo.
&apa de #elcoat en moldeo por spra'
Muchas embarcaciones y aeronaves estn fabricados con materiales compuestos con una capa
exterior de gelcoat, normalmente de 0,5 mm a 0,8 mm (0,02 a 0,03 pulgadas) de espesor. Los
gelcoats estn diseados para ser duraderos, proporcionando resistencia a la radiacin ultravioleta
y la degradacin de hidrlisis.
(elcoat aplicado por aspersin )molde
de !ote*
Gelcoats especializados puede ser utilizado para la fabricacin de los moldes que a su vez se
utilizan para la fabricacin de componentes. Estos requieren niveles muy altos de resistencia para
superar el stress mecnico y trmico producidos durante los procesos de curado y desmolde.
La composicin qumica de las resina para la fabricacin de gelcoats vara, pero las ms
frecuentemente encontrados son las insaturadas de polister o epoxi. Dentro de cada una de estas
categoras, existen subdivisiones de resinas con composiciones qumicas variables.
Adems de pigmentos el gelcoat, de ser necesario, contiene un aditivo tixotrpico para evitar el
escurrimiento en las partes verticales del molde, mientras cura.
4(D(@210)2)(5
Por lo general, el gelcoat se aplica sobre la superficie del molde, y despus se realiza el laminado
estructural. En este caso, el gelcoat reproduce las caractersticas superficiales del molde (por
supuesto, cubierto con el desmoldante), y las transfiere a la parte moldeada. Los moldes lisos y
brillantes permiten el moldeado de piezas con las mismas caractersticas que el molde.
El gelcoat de acabado debe ser aplicado sobre moldes muy pulidos, cuidando el acabado
superficial. A su vez, los que slo sirven como fondo para pintura o proteccin contra la intemperie,
no requieren un acabado brillante y pueden ser aplicados sobre superficies mate. En esas
condiciones, el acabado requerido del gelcoat no es tan importante.
En algunos casos, como en las reparaciones cosmticas o estructurales de laminados daados,
cuando se desea proteger a la superficie externa de tanques o tubos contra la intemperie, no se
aplica el gelcoat contra el molde, sino sobre el laminado. En estos casos, se debe usar el gelcoat
parafinado para evitar la inhibicin del curado de la resina expuesta al aire. Tambin se debe
considerar que en esos casos slo se obtienen superficies lisas y brillantes a costa de lijar y pulir.
Una de las funciones del gelcoat es proporcionar un acabado superficial a las piezas, lo que no
hace necesaria la pintura convencional. Las diferencias principales entre el gelcoat y las pinturas
as llamadas son:
- El gelcoat se aplica en capas gruesas mientras que las pinturas convencionales tienen un
espesor mucho ms bajo.
- El gelcoat coloreado requiere menor cantidad de pigmento, que el utilizado por las pinturas,
cubriendo la misma superficie y obteniendo el mismo color. Esto es una consecuencia directa de su
mayor espesor comparado al de las pinturas.
- Generalmente se aplica el gelcoat sobre los moldes. Las capas de pintura se aplican siempre
sobre la pieza.
- El gelcoat puede ser lijado y pulido fcilmente para eliminar rayas y manchas. Las pinturas,
debido a su poco espesor, tienen que ser pulidas cuidadosamente para evitar exponer el sustrato.
- El gelcoat est formulado a base de resinas polister termofijas. Las pinturas pueden ser
formuladas con varios tipos de resinas, ya sean termoplsticos o termofijos.
- Las pinturas generalmente se secan por la evaporacin de solventes, lo que deja sobre la
superficie una pelcula polimrica slida. El gelcoat se seca por medio de una reaccin qumica
entre el solvente (estireno) y la resina polister.
!QCD0C2 )( 2/10C2C0ND
El gelcoat puede ser aplicado con pistola, rodillo o brocha. Para obtener mejores resultados, se
recomienda la aplicacin con pistola, ya que permite la laminacin de capas de mayor uniformidad
y espesor. En los ambientes cerrados o lugares de acceso difcil, se pueden usar los rodillos de
pintor como alternativa.
El gelcoat aplicado con brocha puede presentar estras y poca uniformidad en el espesor lo que
perjudica la calidad del acabado.
Por lo general, se hace la aplicacin en dos manos, la primera de 0.10 a 0.15 mm, y la segunda de
0.30 a 0.35 mm. El espesor final vara entre 0.40 y 0.50 mm. Las capas muy gruesas son
quebradizas y pueden presentar cuarteadoras superficiales. Las capas muy delgadas son
susceptibles a arrugarse, debido al ataque del estireno de la resina de laminacin, adems de
facilitar el surgimiento del "fotografiado de la fibra en la superficie de la pieza. Si se aplica el
gelcoat por aspersin, puede hacerse en una sola mano, con el espesor final de 0.4-0.5 mm.
Pistola para aspersin del #elcoat
+istema para rociado de
#elcoat
No se debe empezar el moldeo sobre el gelcoat antes de que alcance el estado de "toque. Ese
estado se caracteriza por el curado parcial del gelcoat, y es cuando el moldeador puede tocar la
superficie sin mancharse los dedos. Si se inicia el moldeo antes del estado de toque, el estireno
contenido en la resina de laminacin puede atacar y arrugar el gelcoat.
Si se toman algunas precauciones antes y durante la aplicacin del gelcoat, se evitarn muchos
problemas. Si se utiliza la aplicacin por aspersin, el aire de atomizacin debe estar limpio y seco
sin contaminacin de aceite o humedad provenientes del compresor.
La cera de desmolde debe ser cuidadosamente distribuida y pulida sobre la superficie del molde,
evitndose la acumulacin o excesos localizados. De preferencia se debe usar solamente una cera
sin silicn. No se deber aplicar el gelcoat en capas muy gruesas, para evitar escurrimientos
excesivos y cuarteados superficiales. El espesor tampoco debe ser muy reducido, para evitar el
arrugamiento por el efecto del estireno contenido en la resina de la laminacin. El gelcoat siempre
es atacado por la resina de laminacin, pero ese ataque slo se muestra como arrugamiento si el
espesor es muy reducido. Debe evitarse un espesor menor de 0.3 mm, y mayor a 0.5 mm.
Durante la aplicacin, la pistola no debe acercarse mucho al molde, con el fin de evitar que el aire
de atomizacin arrastre el gelcoat ya depositado y provoque ondulaciones y estras en la superficie
de la pieza. Por esta misma razn, se deben evitar altas presiones en el aire de atomizacin.
El tiempo de gelado de la resina de laminacin tambin puede causar arrugamiento.
Esto sucede si la resina se tarda mucho en curar, lo que da tiempo a que el estireno en ella
contenido ataque al gelcoat. Si eso ocurre, el operador debe aumentar el contenido de catalizador
de la resina, para reducir el tiempo de ataque del estireno.
Las partes de plstico reforzado que tienen contacto permanente con el agua, como los cascos de
barcos, albercas, etc., desarrollan con el tiempo burbujas de agua en la capa ubicada entre el
gelcoat y el laminado estructural. Esas burbujas se forman debido a la acumulacin de agua en
pequeas fallas de laminacin de la entrecapa gelcoat laminado, en donde hay sustancias solubles
en agua. Estas sustancias solubles pueden deberse al exceso de catalizador, exceso de glicol libre
en la resina, as como a la inhibicin del curado del gelcoat expuesto al aire (formacin de
benzaldehdos solubles). El agua atraviesa el gelcoat hasta la falla de laminacin, y all encuentra a
esas sustancias solubles. Con la acumulacin de agua en la entre cara del gelcoat laminado,
ocurre entonces la formacin de una clula osmtica, que origina la burbuja. Este fenmeno ocurre
lentamente y slo se manifiesta despus de una larga inmersin.
Se pueden reducir las burbujas de agua al atacar sus causas principales, que son los
benzaldehdos solubles (que estn presentes en la superficie del gelcoat expuesto al aire), el
exceso de glicoles libres y las fallas de laminacin. Tambin se puede hacer reforzando el gelcoat
con un velo de superficie. En este caso, se aplica normalmente el gelcoat e inmediatamente se
coloca el velo sobre l.
Velo de "!ra de %idrio so!re #elcoat
Los velos de superficie pueden ser impregnados fcilmente con el gelcoat, y esta operacin es muy
fcil y rpida. Luego, empieza la laminacin del gelcoat y de la fibra de vidrio, mientras el gelcoat
todava est hmedo. Cuando se utilice el velo de superficie, no es necesario esperar el tiempo de
toque; de este modo no ocurre la inhibicin del curado, ni la formacin de benzaldehdos solubles.
Por otra parte, debido a que la laminacin se realiza sobre el gelcoat hmedo, es mucho menos la
incidencia de fallas de laminacin en la entrecara del laminado-gelcoat. Se puede evitar el exceso
de glicol libre usando una resina de vinilster en lugar de polister.
Se debe tambin evitar el exceso de catalizadores y otras sustancias solubles en agua, tanto en el
gelcoat como en la resina de laminacin.
A continuacin, se mencionan las fallas ms comunes en la aplicacin de gelcoat, as como sus
causas probables y correcciones:
7A88A (A-%A P+9A983 %+8-(*+6
8aDa opacidad del
gelcoatG lo >!e
pemite el paso
de la l!;
" Poco espeso de la capa
de gelcoat.
" 8aDo contenido de
pigmentos
" A!menta el espeso del
gelcoat #m:nimo *.-mm$
" A!menta el contenido de
pigmentos
Ins!<ciente d!e;a
del gelcoat
" C!ado incompleto
" EBceso de ag!a en el
6E(P.
" Contaminaci%n del
gelcoat po la cea
desmoldante
" AD!sta la concentaci%n
del catali;ado #p!ede oc!i el
c!ado incompleto po eBceso o
escase; de catali;ado$
" =sa 6E(P de b!ena calidadG sin
ag!a.
" Espea >!e se>!e la cea
desmoldanteG antes de aplica el
gelcoat.
" E7ita el tabaDo en tempeat!as
m!C baDas.
" E7ita los sol7entes no
polimei;ables.
Ond!laciones o
a!gas en la
s!pe<cie del
gelcoat #piel de
cocodilo$
" Aplicaci%n de la esina
antes del tiempo de
to>!e.
" Espeso ins!<ciente paa
esisti el ata>!e del
sol7ente de la esina.
" E7apoaci%n del estienoG
lo >!e imposibilita el
c!ado del gelcoat.
" Esc!imiento del gelcoat
en paedes 7eticales.
" Espea el c!ado al p!nto de
to>!e antes de inicia la
laminaci%n.
" Aplica !na pel:c!la m!C g!esa.
" A!menta el contenido de
catali;ado en la esina de
laminaci%n.
" E7ita coientes de aie sobe el
gelcoat.
" ASadi m)s agente tiBot%pico.
C!ateadoas o
gietas en el
gelcoat #esa 5alla
oc!e en la capa
c!ada Ca en !so$.
" EBceso o escase; de
catali;ado.
" 9ot!a del gelcoatG
debida a impacto o
de5omaci%n eBcesi7a.
" Capa m!C g!esa de
gelcoat.
" 9esina >!ebadi;a o con
eBceso de estieno.
" E7ita los e5!e;os m!C :gidos.
" A!menta el espeso de
la pie;a
" AD!sta la cantidad de
catali;ado
" E7ita dil!i el gelcoat en eBceso
de estieno.
" Espeso m)Bimo del gelcoat
*./mm
?alta de
!ni5omidad del
colo con el
s!gimiento de
est:as
" Esc!imiento del gelcoat
en las s!pe<cies del
moldeG desp!&s de la
aplicaci%nG debido al baDo
:ndice tiBot%pico o capa
m!C g!esa.
" Aaste del gelcoat po
el aie de atomi;aci%n.
" Aplicaci%n con bocha o
pistola m!C cecana al
molde.
" E7ita las capas m!C g!esas de
m)s de *./mm.
" Aplica pimeo !na capa delgada
de gelcoat soloG paa moDa la
s!pe<cie del molde. L!egoG
aplica ota capa m)s espesa.
" Agega !n agente tiBot%pico
" AleDa la pistola del molde.
" 9ed!ci el aie de atomi;aci%n.
" E7ita la adici%n de estieno C
otos aditi7os ed!ctoes de
7iscosidad.
" E7ita la aplicaci%n con bocha.
El gelcoat no
5oma !na pel:c!la
contin!a C
ni7eladaG
S!giendo
pe>!eSos c)tees.
" Contaminaci%n del
moldeG lo >!e impide la
distib!ci%n del gelcoat.
" Contaminaci%n del
gelcoat o aie de la
atomi;aci%n
" La7a la s!pe<cie del molde con
ag!a C detegenteG antes de
aplica el desmoldante.
" E7ita la cea >!e contenga
silic%n.
" Che>!ea la l:nea de aieG
teniendo la peca!ci%n de e7ita
>!e se contamine con el aceite del
compeso.
6anchas >!e
pesentan
7aiedad de
coloaci%n
" Aaste del gelcoat po
el aie de atomi;aci%n
" Poca atomi;aci%n.
" Choo eBcesi7o de la
pistola.
" Aplicaci%n de la esina
de laminaci%n antes del
tiempo de to>!e.
" AleDa la pistola del molde.
" A!menta la pesi%n del aie de
atomi;aci%n.
" 9ed!ci la pesi%n en el bote de
gelcoat.
" No moldea antes del tiempo de
to>!e.
6anchas osc!as o
amaillentas en el
gelcoatG
ad7etidas antes
de la laminaci%n
" Aceite en la mang!ea
de aie #aplica aie en la
palma de la mano:
s!gi)n las manchas de
ag!a o aceite$.
" Che>!ea los anillos del
compeso
" Limpia los <ltos
" Limpia la l:nea de aie con !n
sol7ente.
?alta de billo " Pie;a etiada del molde
antes de completa el
c!ado.
" Desmoldante hNmedo.
" 6olde sin billo
" Espea >!e se complete el
c!ado antes de saca del molde.
" Espea el secado del
desmoldante antes de aplica el
gelcoat.
" Limpia C p!li la s!pe<cie del
molde.
Dib!Do de la <baG
peceptible baDo la
l!; e@eDada.
" Laminaci%n pemat!aG
antes del c!ado
apopiado.
" Poco espeso.
" 9etiada del molde con la
pie;a aNn calienteG no
c!ada completamente.
" Aebas de <ba de 7idio
m!C g!esas o con !n
tatamiento s!pe<cial de
baDa sol!bilidad en el
estieno.
" Ele7ada tempeat!aG
geneada po el c!ado
del laminado est!ct!al.
" Esc!imiento del
gelcoat.
" Espea el tiempo de to>!e antes
de empe;a la laminaci%n.
" Aplica !na capa UaislanteV ente
el gelcoat C la <ba. Esa capa
UaislantesV p!ede se const!ida
con !n 7elo de s!pe<cie.
" Aplica el gelcoat con !n espeso
m:nimo de *.-mm.
" Espea >!e la pie;a se en5:e
antes de sacala del molde.
" =sa <ba de 1idio en hebas
m)s delgadas o con !n
tatamiento s!pe<cial m)s
sol!ble.
" Lamina las capas est!ct!ales
po etapasG paa e7ita altas
tempeat!as.
" 9ed!ci la cantidad de catali;ado
C aceleado !sada en el c!ado
del laminado est!ct!al.
" A!menta el agente tiBot%pico.
Distosi%n o
pandeo de la pie;a
" 9esina con !n alto
coe<ciente de contacci%n
en el c!ado.
" Laminado no !ni5omeG
pesentando di5eente
encogimiento en las
distintas capas.
" Ele7ada eBotemia.
" Gelcoat demasiado
g!eso.
" Desmolde pemat!o
" =sa !na esina de baDa
etacci%n al c!ado.
" =se cagas paa contola el
encogimiento.
" 9ed!;ca la eBotemia.
" Dismin!Ca el espeso del gelcoat.
" E7ite el desmolde pemat!o.
" Colo>!e la pie;a desmoldada en
!n ama;%nG hasta alcan;a el
c!ado deseado.
Poosidades
s!pe<ciales con
apaiencia de
Uag!Deos de
al<leV
" El gelcoat no p!ede se
distib!ido en la s!pe<cie
del molde.
" Ag!a en el 6E(P.
" S!ciedad en el molde.
" Aie etenido en el
gelcoat.
" Ag!a en el aie de
atomi;aci%n.
" C!ado 5o;ado !sando
acetona ! otos sol7entes
paa ed!ci la 7iscosidad
del gelcoat.
" 6ala dispesi%n de las
cagas.
" Gases po7enientes de la
descomposici%n de ag!a
oBigenada en el 6E(P.
" Dismin!Ca la cantidad de caga
del gelcoat.
" Che>!ee la h!medad del
6E(P
" =se s%lo aie seco paa la
atomi;aci%n.
" Gelcoat m!C 7iscoso.
" Limpie el molde.
" 9ed!;ca la pesi%n del aie de
atomi;aci%n.
" Espea >!e se>!e el
desmoldante antes de aplica el
gelcoat.
" Aplica dos manos de gelcoat.
" 9ed!;ca la tempeat!a de la
est!5a.
" No !se acetona paa elimina la
7iscosidad.
" A!menta el tiempo de me;clado
de las cagasG paa aseg!a !na
b!ena dispesi%n.
" =sa !n 6E(P sin ag!a
oBigenada.
P&dida del billo
oiginal
" C!ado incompleto.
" 9esina del gelcoat
inadec!ado al ambiente.
" Absobente de =1
ins!<ciente o ineBistente.
" AD!sta el contenido de
catali;ado. Tanto el eBcesoG como
la escase; p!eden a5ecta al
c!ado.
" =sa !n absobente de =1.
" ?om!la el gelcoat con !na
esina m)s adec!ada al ambiente.
8!b!Das de ag!a
desp!&s de !n
contacto
polongado con la
misma
" Pesi%n osm%tica en la
ente caa gelcoat
laminadoG ocasionado po
la pesencia de s!stancias
sol!bles en ag!a en el
gelcoatG esinaG
catali;adoG aceleadoG
etc.
" Estas s!stancias sol!bles
tambi&n se oiginan de la
inhibici%n del c!ado del
gelcoat c!ando es
eBp!esto al aie.
" =sa !n 7elo de s!pe<cieG
seg!ido de la laminaci%n
inmediata de las capas e5o;adas
paa e7ita la inhibici%n del c!ado
del gelcoat eBp!esto al aie.
" E7ita el eBceso de catali;ado C
aceleado.
" E7ita 5allas de laminaci%nG as:
como b!b!Das de aie en la ente
caa gelcoat laminado.
" =sa !na esina adec!ada #en el
gelcoat C en la est!ct!a$G
despo7ista de glicoles C otas
s!stancias sol!bles en ag!a.
Delaminaci%n "
mala adheencia
ente el gelcoat C
el laminado
est!ct!al.
" Laminaci%n hecha sobe
!n gelcoat eBcesi7amente
c!adoG lo >!e di<c!lta s!
adheencia.
" Paa<na en el gelcoat.
" Contaminaci%n del
gelcoat.
" Ag!a condensada en la
s!pe<cie del gelcoat.
" Si el gelcoat se pesenta en !n
a7an;ado estado de c!adoG es
ecomendable limpia la s!pe<cie
con acetona paa 5acilita la
adheencia del laminado
est!ct!al. En este casoG tambi&n
se p!ede liDa el gelcoatG paa
aC!da a la adheencia.
" El gelcoat no debe esta
contaminado con aceitesG paa<naG
esid!os gasososG s!doG etc.
" Si haC sospecha de condensaci%n
de ag!a #moldes 5:os$G la7a el
gelcoat con acetona.
Espea a >!e se>!e antes de
inicia el laminado.
Cambio de colo o
p&dida de billoG
locali;ado c!ando
haC contacto con
el ag!a.
" C!ado incompleto o
ieg!la.
" Inestabilidad o cantidad
ins!<ciente de pigmentos.
" EBceso locali;ado de
cea desmoldante.
" 6ala distib!ci%n de la
caga.
" Cambios en el :ndice de
e5acci%n debido a la
absoci%n de ag!a.
" AD!sta el catali;ado.
=sa s%lo el 6E(P " cobalto.
" 6e;cla bien el catali;ado C el
aceleado.
" =sa cantidades adec!adas de
pigmentos de b!ena calidad.
" Distib!i la cea a modo de
e7ita ac!m!laci%n locali;ada.
" Las cagasG as: como otas
s!stancias s%lidasG deben se
me;cladas con dispesoes de alto
pode o molinos de - odillos.
" Deben e7itase los
glicoles C otas s!stancias
hido5:licas en la 5om!laci%n del
gelcoat.
M2!(@025 /@0M25 /2@2 4(1C32!
El gelcoat es formulado a partir de los siguientes materiales:
Resina Polister
Se usan resinas rgidas y flexibles de los tipos ortoftlicos o isoftlicos. Las resinas bisfenlicas o
de vinilster son empleadas muy pocas veces y slo se justifican para el contacto con ambientes
agresivos. En estas situaciones, se recomienda el uso de velo de superficie como refuerzo del
laminado protector que est en contacto con el ambiente agresivo. Los velos de superficie
aseguran un espesor ms uniforme y una mayor resistencia a la abrasin que el gelcoat y se usan
casi exclusivamente en esos casos.
Las resinas ortoftlicas son las utilizadas para uso general. Tienen buena resistencia a la
intemperie y ambientes moderadamente agresivos. Debido a su bajo costo, son utilizadas para
formular gelcoat de uso general. El gelcoat ortoftlico modificado con neopentilglicol (NPG) quiz
sea la mejor opcin en trminos de costo contra desempeo para el usuario de estructuras
construidas con fibra de vidrio, al aunar el bajo costo de las resinas ortoftlicas al desempeo del
NPG. Las resinas isoftlicas, cuya cadena molecular es ms grande que la de las ortoftlicas
tienen un desempeo mejor que stas cuando son expuestas a la intemperie y a altas
temperaturas, as como al contacto permanente con agua.
Por lo menos en lo que respecta a resistencia a la intemperie, las resinas ortoftlicas formuladas
con NPG pueden ser tan buenas o hasta mejores que las isoftlicas formuladas con propilenglicol.
En esa situacin, la influencia del NPG puede encubrir el efecto del cido isoftlico.
Las resinas rgidas tienen un brillo superficial mejor y una mayor resistencia a la intemperie que las
flexibles. El problema es que en el uso, las resinas rgidas son ms susceptibles a las cuarteadoras
superficiales, que facilitan la penetracin de la humedad y la erosin, lo que perjudica a la
durabilidad de la capa protectora. En la prctica, es comn el empleo del gelcoat semirrgido, o
elstico, que contiene de un 90 a un 70 % de resina rgida modificada por un 10 o un 30% de
resina flexible. De este modo, se pierde un poco en brillo y resistencia a la intemperie, pero se
gana en resistencia a las cuarteaduras de superficie.
El gelcoat usado para moldes constituye una excepcin a esa norma. En este caso es necesario el
uso de resinas que presenten una buena estabilidad en altas temperaturas. Para esta aplicacin,
se usan generalmente las resinas isoftlicas de elevado peso molecular (punto alto de
termodistorsin).
Las resinas usadas para el gelcoat de moldes no necesitan ser muy flexibilizadas, ya que los
moldes son rgidos y por ello no presentan tantos problemas de cuarteadoras debido al uso. La
flexibilidad requerida por el gelcoat de moldes es "construida por el fabricante de la resina en la
cadena molecular del polister, a travs de la modificacin de la relacin entre el cido isoftlico y
el cido maleico. No es recomendable que el moldeador agregue una resina flexible al gelcoat
usado para moldes.
Catalizadores y Aceleradores De preferencia, slo se debe usar el sistema MEKP-Cobalto (MEKP:
metil etil cetona perxido). El perxido de benzoilo (BPO) acelerado con aminas terciarias (DMA:
dimetilanilina o DEA: dietilanilina) no es recomendable para el curado del gelcoat por las siguientes
razones:
- Afecta el color del gelcoat
- Perjudica la resistencia a la intemperie
- No cura satisfactoriamente las capas poco gruesas, como es el caso del gelcoat.
- Las partes con el perxido de benzoilo deben ser postcuradas antes de que transcurran 24 horas
despus del moldeo. Al revs, las piezas curadas con el MEKP-cobalto pueden ser tratadas en
cualquier momento.
- El sistema MEKP-cobalto produce un curado ms completo que el sistema BPO-DMA. El
contenido del estireno residual (no copolimerizado) que permanece "libre y suelto en el gelcoat (y
perjudica a la resistencia qumica y a la intemperie) es ms bajo para el curado realizado con el
MEKP-cobalto que con el sistema BPO-DMA.
Pigmentos y Colorantes
Los pigmentos son partculas slidas, insolubles en la resina y disolventes, mientras que los
colorantes si son solubles en la resina y en sus disolventes. Los pigmentos proporcionan cobertura
(es decir, opacidad) y coloracin al gelcoat, mientras que los colorantes, al ser solubles en la
resina, no tienen poder cubriente y por ello no se usan en la formulacin de gelcoat.
Entre los distintos pigmentos disponibles, se encuentran los pigmentos orgnicos y los pigmentos
inorgnicos, sintticos y naturales. Por lo general, los inorgnicos muestran una mejor estabilidad a
la intemperie que los orgnicos, aunque haya pigmentos orgnicos muy buenos en ese aspecto. La
seleccin del pigmento o combinacin de ellos, para colorear las resinas polister en general y el
gelcoat en particular se debe fundamentar en las siguientes consideraciones:
- Estabilidad trmica
- Solidez a la intemperie (UV)
- nfluencia en el tiempo de gelado y curado de la resina
- Poder de cobertura
- Poder de teido
En general, los pigmentos inorgnicos poseen un mejor poder de cobertura que los orgnicos.
Respecto al poder de teido, ocurre lo contrario. Para que los pigmentos puedan cumplir
eficientemente las caractersticas de cobertura y teido, es necesario que sus partculas estn bien
dispersas en el polister. Es un hecho conocido el que las partculas pequeas de pigmento
tienden a aglomerarse (flocularse), formando partculas ms grandes.
Esos aglomerados tienen que ser rotos para permitir que las pequeas partculas de pigmento se
distribuyan lo ms uniformemente posible en la resina.
Entre mejor dispersos estn, el brillo, el poder de cobertura y el poder de teido del pigmento se
optimizan, dando mejores resultados.
La dispersin de los pigmentos no es una tarea fcil y requiere el empleo de equipos especiales
(para ese trabajo, mencionamos los molinos de tres rodillos). A veces es ms conveniente comprar
los pigmentos ya dispersos en pastas que hacer la dispersin del material en polvo.
Si se adquieren los pigmentos en pasta, la colocacin de la resina puede ser llevada a cabo con
batidores comunes, del tipo hlice y se evita la inversin y las molestias asociadas a los molinos.
La dificultad existe slo cuando se desea trabajar con pigmentos en polvo. Los pigmentos
sintticos son producidos con partculas muy pequeas, que se aglomeran (floculan), formando
partculas ms grandes.
Para que los pigmentos ofrezcan el mximo poder tintreo y de cobertura, se hace necesario
romper los aglomerados e incorporarlos en la resina polister. La rotura del aglomerado
(dispersin) se hace generalmente en molinos de tres rodillos, el cual consiste en tres cilindros
metlicos paralelos, movidos con distintas velocidades de rotacin.
Los tres cilindros giran con velocidades distintas, N1, N2, y N3. Se coloca el material a ser molido
entre los cilindros 1 y 2. La diferencia de velocidad tangencial entre los rodillos 1 y 2 somete la
base de molino a fuerzas enormes de cizallamiento, que provocan la rotura de los aglomerados.
Una parte del material que pasa entre los cilindros 1 y 2 se queda adherida al rodillo 1 y es
alimentada hacia el molido. Otra parte es captada por el rodillo 2 y molida entre los rodillos 2 y 3,
en donde se repite el proceso; una parte del material regresa a la entrada por adherirse al rodillo 2
y as sucesivamente.
Es posible obtener un grado de dispersin mayor o menor de las partculas aglomeradas variando
las velocidades de rotacin y la separacin entre los rodillos. Por ejemplo, mientras mayor sea la
velocidad N1 en comparacin a N2 mayor ser la cantidad de material que quede adherida al
rodillo 1, la cual es realimentada hacia el molino. Lo mismo se aplica a la velocidad N2 respecto a
N3. Cuando mayor sea la diferencia entre esas dos velocidades, mejor ser la dispersin de los
pigmentos. Este comentario tambin se aplica a la fuerza que comprime los cilindros. Cuando ms
comprimidos estn los rodillos, mejor es la dispersin y la produccin del molino.
Molino de tres rodillos
El material molido agregado al rodillo 3 es captado por la canaleta de salida y su grado de
dispersin es analizado por un medidor Hegman (grindmetro). Cuando ms pequeas sean las
partculas (mejor dispersin), mejor es el poder de cobertura y mayor el poder tintreo del pigmento
(es decir, puede ser usada menor cantidad de pigmentos). Adems el brillo del gelcoat mejora
notablemente con la rotura de los aglomerados.
(rindmetro ,e#man )medidor '
raspador*
Por lo general, la separacin entre los rodillos 1 y 2 es ligeramente ms grande que la existente
entre los cilindros 2 y 3. De este modo, los rodillos 1 y 2 ejecutan una especie de premolido y
alimentan a los rodillos 2 y 3 con un material ms delgado.
Los molinos de tres rodillos son adecuados para trabajar con bases de alta viscosidad y bajo
contenido de voltiles. Cuanto mayor sea la viscosidad de la base de molido, mayor es la
produccin del molino. Ello sugiere que la dispersin se haga en lotes con un elevado contenido de
pigmento y una cantidad pequea de resina. Tambin sugiere que la resina polister no debe
contener estireno (voltil).
Las llamadas pastas no reactivas consisten en una base polister (no saturado-sin estireno) que
contiene pigmentos orgnicos o inorgnicos, dispersos por molinos de 3 rodillos. El contenido de
pigmento de las pastas no reactivas depende del peso especfico, ndice de absorcin de aceite y
tamao de las partculas de los pigmentos (sabemos que cuanto menor es el tamao de las
partculas, mayor es su influencia en la viscosidad). Los pigmentos inorgnicos, que son pesados y
tienen partculas de mayor tamao, constituyen alrededor del 60 a 75% del peso de las pastas no
reactivas. Los pigmentos orgnicos, que son ligeros y contienen partculas ms pequeas,
contribuyen con aproximadamente del 8 al 10% del peso de las pastas no reactivas.
Los molinos de tres rodillos tambin son muy tiles para dispersar a los agentes tixotrpicos y las
cargas finas (carbonato de calcio precipitado, talco micronizado, etc.), en la fabricacin del gelcoat.
Cargas
Las cargas minerales se distinguen de los pigmentos por no aportar coloracin o poder de
cobertura significativos al gelcoat. Por esa razn, las cargas pueden tener partculas de mayor
tamao que los pigmentos. Por lo general, no es necesario "moler las cargas en molinos de 3
rodillos. Los dispersores de alta velocidad generalmente son suficientes para la incorporacin de
cargas a la resina. Los molinos de 3 rodillos slo se usan para dispersar cargas cuando se desea
un gelcoat que tenga mucho brillo.
La principal justificacin para el uso de cargas minerales en la formulacin del gelcoat quiz sea la
reduccin del coeficiente de dilatacin trmica y encogimiento de la resina en el curado. Esta
contribucin es importante en el caso de piezas planas y de espesor reducido; adems el gelcoat
que contiene cargas inertes ayuda a controlar los problemas de pandeo.
Las cargas utilizadas ms comnmente son el carbonato de calcio precipitado y el talco
micronizado. El gelcoat autoextinguible puede ser preparado con almina trihidratada (45% por
peso, tamao promedio de las partculas: 9 micras).
El contenido de carga vara segn la necesidad de cada aplicacin. Es importante que no sea muy
elevado, para no perjudicar las caractersticas (viscosidad) del gelcoat.
Cabe sealar que existen varias sustancias qumicas que pueden ser aplicadas a las cargas con el
propsito de reducir la influencia en la viscosidad del sistema.
Cuando sea conveniente el uso de alto contenido de cargas minerales, hay que considerar el
empleo de esos reductores de viscosidad.
Cabe mencionar que las cargas aumentan el peso especfico del gelcoat. Esto es importante y
debe ser tomado en cuenta en la especificacin de la cantidad de gelcoat a ser aplicada para
mantener el espesor final dentro de los lmites deseados.
Solventes
Los solventes utilizados en la formulacin del gelcoat, se clasifican en dos categoras:
La primera incluye a los reductores de viscosidad no copolimerizables, los cuales sirven para
reducir la viscosidad del gelcoat para la aplicacin con pistola. Deben presentar como
caracterstica principal un grado de evaporacin extremadamente rpido, de preferencia que se
evaporen completamente antes que el gelcoat alcance la superficie del molde. Generalmente se
usa acetona para esa finalidad. Aproximadamente el 3 al 5 % de acetona reduce la viscosidad del
gelcoat (formulado para la aplicacin con brocha) para valores compatibles con la aplicacin con
pistola.
Esta disolucin es realizada por el usuario del gelcoat en el momento de la aplicacin.
Este procedimiento debe ser ejecutado con mucha precaucin, para garantizar la evaporacin total
del solvente no copolimerizable, antes de que el gelcoat alcance el molde. No recomendamos la
disolucin del gelcoat con acetona o cualquier otro solvente no polimerizado.
La segunda categora incluye a los solventes copolimerizables, que forman parte integrante del
gelcoat curado. Al contrario de los solventes incluidos en la categora anterior, stos deben estar
provistos de un bajo grado de evaporacin. El solvente ms comn de esta clase es el monmero
de estireno. El fabricante agrega y mezcla el estireno a la base polister del gelcoat. Dentro de
lmites relativamente estrechos, el usuario puede agregar pequeas cantidades de estireno para
corregir la viscosidad, segn sus necesidades.
Para que este procedimiento no perjudique la resistencia del gelcoat a la intemperie, debe ser
utilizado con mucho criterio.
Lo ideal para la aplicacin del gelcoat, es que sea suministrado con la viscosidad correcta, sin
necesidad de usar solventes adicionales. Actualmente encontramos en el mercado gelcoat de baja
o alta viscosidad, para aplicacin con pistola o brocha.
Agente Tixotrpico
El gelcoat debe presentar una viscosidad suficientemente baja para que su aplicacin (con brocha,
rodillo o pistola), distribucin y nivelacin sobre el molde no sea perjudicado. Por otra parte, las
capas lquidas espesas (como las de gelcoat), aplicadas sobre superficies inclinadas tienden a
escurrir, lo que origina variaciones sobre el espesor, que a su vez puede facilitar el surgimiento de
arrugas, cuarteadoras superficiales y el "dibujo de la fibra a travs del gelcoat. El problema del
"escurrimiento en paredes inclinadas y sus consecuencias indeseables, podran ser evitados si el
gelcoat tuviera una alta viscosidad; pero esto involucrara una dificultad de aplicacin, distribucin y
nivelacin.
En cuanto a la viscosidad, el gelcoat debe satisfacer dos exigencias que se contraponen:
- Poseer una viscosidad suficientemente baja durante e inmediatamente despus de la aplicacin,
para facilitar la distribucin en el molde.
- Poseer una viscosidad suficientemente elevada (despus de la aplicacin) para reducir los
problemas de escurrimiento en superficies verticales.
Estas dos exigencias que se contraponen, se pueden resolver con la ayuda de los agentes
tixotrpicos.
Los agentes tixotrpicos estn constituidos por partculas extremadamente pequeas (slica
pirognica o arcillas organoflicas), con alta tendencia a la floculacin, lo que origina un retculo
tridimensional que aumenta considerablemente la viscosidad de la resina. Esta estructura es rota
fcilmente por los altos niveles de cizallamiento, a los cuales es sometido el gelcoat durante la
aplicacin con brocha, pistola o rodillo. Una vez que se rompe la estructura flocular, la viscosidad
del gelcoat pasa a ser controlada por los pigmentos, cargas y base de polister. Por supuesto la
refloculacin del agente tixotrpico tiende a ser reestablecida inmediatamente despus de la
aplicacin, lo que permite la recuperacin de la elevada viscosidad original.
De este modo, se advierte que, en condiciones de reposo, es decir, antes y despus de la
aplicacin del gelcoat, el "retculo floculado de los agentes tixotrpicos aumenta
considerablemente la viscosidad de la base polister. Sin embargo, en el momento de la aplicacin
(rodillo, brocha o pistola) dichos retculos se rompen y el gelcoat asume su viscosidad "natural.
De preferencia los agentes tixotrpicos deben ser incorporados al gelcoat a travs de dispersores
de alta velocidad o molinos de 3 rodillos.
nhibidores
Los inhibidores son agregados al gelcoat para impedir el gelado prematuro. Segn sean
suministradas por los fabricantes, las resinas contienen ya inhibidores adecuados y en cantidad
suficiente para asegurar una estabilidad apropiada al gelcoat. Sin embargo, si lo desea, el
formulador puede agregar un pequeo refuerzo. Con ese propsito se puede utilizar tanto el TBC
(terbutilcatecol) como la hidroquinona.
Absorbentes de Ultravioleta
La energa contenida en las radiaciones ultravioleta, puede romper enlaces qumicos, promover
enlaces moleculares, cambiar la coloracin y volver quebradiza la base polimrica del gelcoat. Los
absorbentes de UV sirven a la funcin de absorber la energa electromagntica contenida en las
radiaciones ultravioleta, al disiparla de manera inocua. Para este propsito, se usa generalmente
hidroxibenzofenona. La eficacia de los absorbentes de ultravioleta se limita a un mximo de 3 aos
de uso continuo. Despus de ese perodo, se pueden proteger superficialmente las partes con una
pintura adecuada para exteriores.
+2J@0C2C03D (5ec%encia mezclado
Es muy fcil de comprender la "filosofa de la mezcla. La nica dificultad es la dispersin de los
ingredientes slidos (tixotrpicos, pigmentos y cargas) en la base polister. La dispersin se debe
hacer en el molino de 3 rodillos.
Hay que tomar en cuenta el aumento de la temperatura de la base de molido durante la operacin
de dispersin. Dicho aumento reduce la viscosidad de la resina y facilita la accin de mezclar, pero
dificulta la dispersin de los ingredientes slidos, lo que reduce la eficiencia del molino. Adems si
la resina polister contiene estireno (resina reactiva), se corre el riesgo de gelado a altas
temperaturas. Para evitar este inconveniente, los molinos de 3 rodillos deben ser refrigerados con
agua.
De ser posible deben dispersarse los slidos de resina no reactiva (sin estireno). Si eso no es
posible se debe usar una resina de baja reactividad (flexible).
A continuacin se describe como debe hacerse la dispersin y la mezcla de los diferentes
ingredientes:
1. Mezclar el agente tixotrpico con una parte de la resina flexible, hasta que sea alcanzada una
consistencia pastosa. Luego, pasar esa mezcla por el molino de 3 rodillos para romper las
oclusiones y dispersar las partculas slidas.
2. Mezclar la resina flexible con el pigmento hasta lograr una consistencia pastosa.
3. Enseguida, pasar la mezcla por el molino tantas veces como sea necesario, para lograr la fineza
de 7 de la escala de Hegman.
4. Mezclar la resina rgida, el absorbente ultravioleta y las cargas inertes, hasta conseguir una
consistencia pastosa. Pasarla por el molino. Este paso se puede eliminar si no se usan cargas.
5. Mezclar los tres componentes de los puntos 1, 2, 3. Una vez hecha la dispersin de los slidos
en el molino, esta mezcla puede hacerse con mezclador de pala o hlice.
6. Agregar y mezclar estireno en cantidad suficiente para lograr la viscosidad deseada.
7. Aadir el acelerador de cobalto y mezclar bien.
8. Agregar el catalizador (perxido de metil-etil-cetona), para el tiempo de gelado deseado al
momento de iniciar la fabricacin de la pieza.
Generalmente se debe agregar el acelerador (naftenato u octoato de cobalto) al gelcoat antes de la
aplicacin. No se usa mucho el gelcoat previamente acelerado, debido a que las cargas y
pigmentos contenidos en el gelcoat absorben el acelerador y afectan las caractersticas del curado.
Frmula general para preparacin de un gelcoat
*ngre'iente Partes en peso
9esina poli&ste @eBible * a /*
9esina poli&ste el)stica /* a .**
Cagas * a ,/
Dil!Cente * a -*
Aceleado ./.* a .
Inhibido ./.* po mill%n
Coloantes , a ./
Agente tiBot%pico W a /
Catali;ado W a -
Los datos son slo orientati0os2 Las concentraciones 0aran en !ran medida dependiendo del !elcoat
%entes@
BBB2p*2cl
sisbib2nmsm2ed2pe
en2Bikipedia2or!
-i0er*imicos Cia Ltda
4H Polmeros y tratamientos S2L2<2
&istoria de las fi.ras artificiales y sint=ticas
0ntrod%ccin
Por miles de aos, el uso de la fibra estaba limitado por las cualidades inherentes disponibles en el
mundo natural. El algodn y el lino se arrugan por el uso y los lavados. La seda requiere un manejo
delicado. La lana se contrae, era irritante al tacto, y era comida por las polillas. Luego, apenas un
siglo atrs, el rayn (la primera fibra manufacturada) fue desarrollado. Los secretos de la qumica
de la fibra para un sinnmero de aplicaciones haban comenzado a emerger.
Las fibras manufacturadas ahora se usan en la ropa moderna, muebles para el hogar, la medicina,
la aeronutica, la energa, la industria, y ms. Hoy en da se puede combinar, modificar y adaptar
las fibras de manera mucho ms all de los lmites de rendimiento de la fibra extrada del capullo
del gusano de seda, que se cultiva en los campos o bien surgido a partir de la lana de los animales.
1os primeros intentos
El primer registro publicado de un intento de crear una fibra artificial se llev a cabo en 1664. El
naturalista ingls Robert Hooke sugiri la posibilidad de producir una fibra que sera "tan buena, o
mejor" que la seda. Su objetivo seguira siendo inalcanzable hasta ms de dos siglos despus.
La primera patente de "seda artificial" fue concedida en nglaterra en 1855 por un qumico suizo
llamado Audemars. El disolvi la corteza fibrosa interior de un rbol de morera, modificndolo
qumicamente para producir celulosa. El form hilos por inmersin de agujas en esta solucin y
atrayndolos hacia fuera; pero nunca se le ocurri a emular al gusano de seda extrudando el
lquido de celulosa a travs de un pequeo agujero.
A principios de la dcada de 1880, Sir Joseph W. Swan, un qumico ngls y electricista, fue
impulsado a la accin por la nueva lmpara elctrica incandescente de Thomas Edison. l
experiment forzando un lquido similar a la solucin de Audemars a travs de orificios finos en un
bao de coagulacin. Sus fibras trabajaban como filamento de carbono, y ellos encontraron uso en
la invencin de Edison.
Tambin se le ocurri a Swan que su filamento se podra utilizar para hacer textiles. En 1885
expuso en Londres algunos tejidos de punto de su nueva fibra hechos por su esposa. Pero las
lmparas elctricas segua siendo su principal inters, y pronto abandon su trabajo en
aplicaciones textiles.
/rimera prod%ccin comercial
La primera produccin a escala comercial de una fibra manufacturada fue alcanzado por el qumico
francs conde Hilaire de Chardonnet. En 1889, sus tejidos de "seda artificial" causaron sensacin
en la Exposicin de Pars. Dos aos ms tarde se construy la primera planta de rayn comercial
en Besancon, Francia, y asegur su fama como el "padre de la industria del rayn".
Varios intentos para producir "seda artificial" en los Estados Unidos se hicieron durante el 1900,
pero ninguno fue un xito comercial hasta que la American Viscose Company (Sociedad Americana
de viscosa), formado por Samuel Courtaulds and Co. Ltd., comenz la produccin de su
produccin de rayn en 1910.
En 1893, Arthur D. Little de Boston, invent otro producto celulsico (acetato) y lo desarroll como
una pelcula. En 1910, Camille y Henry Dreyfus estaban haciendo films para cine de acetato y
artculos de tocador en Basilea, Suiza. Durante la Primera Guerra Mundial, ellos construyeron una
planta en nglaterra para producir dope de acetato de celulosa para alas de los aviones y otros
productos comerciales. Al entrar en la guerra, el gobierno de Estados Unidos invit a los hermanos
Dreyfus para construir una planta en Maryland para hacer el producto para los aviones de guerra
estadounidenses. El primer tejido comercial utilizando el acetato en forma de fibra fueron
desarrolladas por la empresa Celanese en 1924.
Mientras tanto, la produccin de rayn en EE.UU. aument para satisfacer la demanda creciente. A
mediados de la dcada de 1920, los fabricantes de textiles podran comprar la fibra por la mitad del
precio de la seda cruda. As comenz la conquista gradual de las fibras artificiales en el mercado
estadounidense.
Dylon (la fi.ra mila6rosa
En septiembre de 1931, el qumico estadounidense Wallace Carothers se inform sobre la
investigacin llevada a cabo en los laboratorios de la compaa DuPont de las "gigantes" molculas
llamadas polmeros. Se enfoc su trabajo en una fibra conocida simplemente como "66", una serie
derivada de su estructura molecular. El nylon, la "fibra milagrosa", haba nacido.
En 1938, Paul Schlack de la empresa G Farben en Alemania, polimeriza caprolactama y cre una
forma diferente del polmero, identificado simplemente como nylon "6".
El advenimiento del nylon cre una revolucin en la industria de la fibra. El rayn y el acetato
haban derivado de la celulosa de las plantas, pero el nylon fue sintetizado por completo de los
productos petroqumicos. Esto estableci las bases para el posterior descubrimiento de todo un
mundo nuevo de fibras manufacturadas.
DuPont comenz la produccin comercial de nylon en 1939. La primera prueba experimental del
nylon fue utilizarlo como hilo de tela de paracadas y en las medias de las mujeres. Las medias de
nylon, se mostraron en febrero de 1939 en la Exposicin de San Francisco teniendo una rpida
acogida entre los consumidores.
Los Estados Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial en diciembre de 1941 y de la Junta de
Produccin de Guerra asigno toda la produccin de nylon para uso militar.
Durante la guerra, el nylon reemplazo a la seda asitica en paracadas. Tambin ha encontrado
uso en neumticos, tiendas de campaa, cuerdas, ponchos y otros suministros militares, y an se
utiliza en la produccin de un papel de alto grado para la moneda de EE.UU. Al comienzo de la
guerra, el algodn era el rey de las fibras, lo que representa ms del 80% de todas las fibras
utilizadas. Las fibras de lana y las manufacturadas compartan el restante 20%. Para el final de la
guerra en agosto de 1945, el algodn se situ en el 75% del mercado de la fibra. Las fibras
manufacturadas se haban elevado a 15%.
1a ind%stria de la post;6%erra
Despus de la guerra, se convirti la produccin de nylon para usos civiles y cuando las primeras
cantidades pequeas de medias de nylon posguerra fueron anunciadas, miles de mujeres
frenticas se alinearon en grandes almacenes de Nueva York para comprarlas.
En la inmediata posguerra, la produccin de la mayora de nylon se utiliza para satisfacer esta
enorme demanda reprimida de calcetera. Pero a finales de la dcada de 1940, tambin se
utilizaba en las alfombras y la tapicera del automvil. Al mismo tiempo, tres nuevas fibras
manufacturadas genricas comenzaron la produccin. La empresa Dow Badische (hoy, BASF
Corporation) introduce las fibras metalizadas, Union Carbide Corporation desarroll las fibras
modacrlicas, y Hrcules, nc. las fibras de olefina. Las fibras manufacturadas continuaron su
crecimiento.
En la dcada de 1950, una nueva fibra, "acrlico", se aadi a la lista de nombres genricos, como
DuPont comenz la produccin de este producto smil lana.
2paricin del poli=ster
Mientras tanto, el polister, se examin por primera vez como parte de la investigacin de Wallace
Carothers, estaba atrayendo a un nuevo inters en la Asociacin Calico Printers en Gran Bretaa.
All, JT Dickson y JR Whinfield produjeron una fibra de polister mediante polimerizacin por
condensacin de etilenglicol con cido tereftlico. DuPont posteriormente adquiri los derechos de
patente para los Estados Unidos y la mperial Chemical ndustries para el resto del mundo.
@e-ol%cin SasH and Sear
En 1952, el trmino "wash and wear (lavar y usar) fue acuado para describir una nueva mezcla
de algodn y acrlico. El trmino finalmente se aplic a una amplia variedad de mezclas de fibras
manufacturadas. La produccin comercial de fibra de polister transformo la novedad "wash and
wear" en una revolucin en el rendimiento del producto textil. La comercializacin de polister en
1953 fue acompaada por la introduccin del triacetato. La mayora de las fibras sintticas bsicas
del siglo 20 ya haba sido descubierta. Los consumidores de la dcada de 1960 y 1970 compraron
ropa cada vez ms, hechas con polister. Los tejidos se hicieron ms resistentes y de color ms
permanente. Nuevos efectos de teido se estaban logrando ofreciendo mayor comodidad y estilo.
/osi.ilidades infinitas
Las nuevas fibras revolucionarias fueron modificadas para ofrecer una mayor comodidad,
resistencia a la llama, reducir el apego, la suciedad, lograr una mayor blancura, opacidad especial
o brillo, capacidad de teido ms fcil y mejores cualidades de mezcla. Nuevas formas de fibra y
espesores se introdujeron para satisfacer necesidades especiales. ElSpandex, una fibra estirable y
la aramida, una fibra resistente a alta temperatura, se introdujeron en el mercado.
Una nueva gama de usos para las fibras sintticas vino con el establecimiento del programa
espacial de los EE.UU. La industria provey la fibra especial para usos que van desde la ropa para
los astronautas a los conos de ojiva de la nave espacial. Cuando Neil Armstrong dio "un pequeo
paso para el hombre, un salto gigante para la humanidad" sobre la Luna el 20 de julio de 1969, su
traje espacial lunar inclua varias capas de telas de nylon y aramida. La bandera que plant estaba
hecha de nylon.
Las toberas de escape de los dos grandes cohetes propulsores que levantan el transbordador
espacial en rbita contienen 30.000 libras de rayn carbonizado. Materiales compuestos de fibra de
carbono se utilizan como componentes estructurales en los ltimos aviones comerciales,
aadiendo resistencia y la reduccin de peso y costes de combustible.
(n la act%alidad
Hoy en da, la innovacin es el sello distintivo de la industria de fibras manufacturadas. Las fibras
ms numerosas y diversas que los encontradas en la naturaleza son ahora rutinariamente creadas
en los laboratorios de la industria. Variantes de nylon, polister y olefina se utilizan para producir
alfombras que pueden ser fcilmente lavadas, incluso 24 horas despus de haber sido manchada.
Spandex elstico y polisteres smil seda lavables a mquina ocupan lugares slidos en el
mercado de prendas. Los mejores microfibras estn rehaciendo el mundo de la moda.
Para usos industriales, las fibras manufacturadas implacablemente reemplazan a los materiales
tradicionales; desde los paales super-absorbentes hasta los materiales de construccin de trajes
espaciales. Tambin tienen lugar las telas no tejidos de fibras sintticas cuyas aplicaciones se
encuentran en batas quirrgicas y la ropa desechable entre otros usos. Las telas no tejidas, rgidas
como el papel o suaves y cmodas como el pao, se hacen sin tricotar o tejer.
Como siempre lo han hecho, las fibras manufacturadas seguirn significando, un mejor estilo de
vida.
4ipos de 7ibras
Cronolo6$a de la prod%ccin comercial de al6%nas fi.ras
1889 - Celulosa regenerada
1890 - Rayn cupramonio
1892 - Rayn viscosa
1924 - Acetato
1930 - Acrilonitrilo
1936 - Vidrio
1939 - Nylon
1939 - Vinyon
1939 - Vinylon
1941 - Saran
1946 - Metlicas
1949 - Modacrlica
1949 - Olefinas
1950 - Acrlico
1953 - Polister
1959 - Spandex
1960 - Modal
1961 - Aramidas
1968 - Carbono
1972 - Aramidas
1979 - Dyneema/Spectra
1983 - PB
1983 - Sulfar
1992 - Lyocell
2002 - PLA
Nota: pueden existir incongruencias en la cronologa de la produccin de fibras dependiendo la
fuente.
%entes@
http@AABBB27ibersorce2com
http@AABBB2Boodheadpblishin!2com
http@AAen2Bikipedia2or!
http@AAindmentariaymoda2com
+i.ras polim=ricas
0ntrod%ccin
Una fibra polimrica es un polmero cuyas cadenas estn extendidas en lnea recta (o casi recta)
una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, como se observa a continuacin.
-isposicin de las cadenas polim/ricas en las
7ibras
Los polmeros ordenados en fibras, pueden ser hilados y usados como textiles. Las prendas de
vestir, como as tambin las alfombras y sogas estn hechas de fibras polimricas. Algunos de los
polmeros que pueden ser empleados como fibras son
el polietileno,polipropileno, nylon, polister, kevlar y nomex, poliacrilonitrilo, la celulosa y
los poliuretanos, entre otros.
Las fibras estn siempre constituidas por polmeros dispuestos en cristales. Tienen que ser
capaces de poder empaquetarse segn un ordenamiento regular, a los efectos de alinearse en
forma de fibras. De hecho, las fibras son cristales. Esto se demuestra observando detenidamente
la forma en la que, por ejemplo, el nylon 6,6 se empaqueta formando fibras cristalinas.
Los enlaces por puente de hidrgeno y otras interacciones secundarias entre cadenas individuales,
mantienen fuertemente unidas a las cadenas polimricas. Esta interaccin es tan elevada que las
cadenas prcticamente no se deslizan una sobre otra. Esto significa que cuando se estiran las
fibras de nylon, no se extienden mucho, si es que lo hacen. Lo cual explica por qu las fibras son
ideales para emplearlas en hilos y sogas.
Si bien las fibras poseen elevada fuerza tensil, es decir que son resistentes cuando se las estira,
por lo general tienen baja fuerza compresional, o sea, son dbiles cuando se aprietan o se
comprimen. Adems, las fibras tienden a ser resistentes en una direccin, la direccin en la cual
estn orientadas. Si se las estira en ngulos rectos a la direccin de su orientacin, tienden a
debilitarse.
+a.ricacin de fi.ras
La mayora fibras sintticas y celulsicas manufacturadas son creados por extrusin, que en
resumen es obligar a un fluido espeso y viscoso a travs de los pequeos orificios de un dispositivo
llamado spinneret (hilera o hilador) para formar filamentos continuos de polmero semislido.
En su estado inicial, los polmeros formadores de fibras son slidos y por lo tanto deben ser
primero convertidos en un estado fluido para la extrusin. Esto se consigue normalmente por el
trabajo mecnico del tornillo del extrusor y aporte de calor de las resistencias, si los polmeros son
materiales sintticos termoplsticos (es decir, se ablandan y se funden cuando se calientan), o por
disolucin en un disolvente adecuado si son no termoplsticos celulsicos. Si no pueden ser
disueltos o fundidos directamente, deben ser tratados qumicamente para formar derivados
solubles o termoplsticos. Tecnologas recientes se han desarrollado para algunas fibras hechas de
polmeros especiales que no se funden, se disuelven, o formar derivados adecuados. Para estos
materiales, las molculas pequeas del fluido se mezclan y reaccionan para formar los polmeros
de otro modo intratables en el proceso de extrusin.
)s*ema de prodccin de 7ibras por hilado en
7sin
El spinneret
Las hileras (spinneret) utilizados en la produccin de la mayora de las fibras manufacturadas son
similares, en principio, a un cabezal de ducha del bao. Una hilera puede tener de uno a varios
cientos de agujeros. Las aberturas pequeas del spinneret son muy sensibles a las impurezas y la
corrosin. La alimentacin lquida o fluida hacia ellos deben ser cuidadosamente filtrada (no es una
tarea fcil con materiales muy viscosos) y, en algunos casos, la hilera debe ser hecha de metales
muy caros y resistentes a la corrosin. El mantenimiento es tambin un factor crtico, y las hileras
deben ser retiradas y limpiadas con regularidad para evitar la obstruccin.
Spinneret
A medida que los filamentos salen de los orificios de la hilera, el polmero lquido se convierte
primero en un estado gomoso y luego se solidifica. Este proceso de extrusin y la solidificacin de
filamentos continuos se llama hilado (no debe confundirse con la operacin de textil del mismo
nombre, donde las fibras cortadas en hilos cortos son retorcidos en hilo). Hay cuatro mtodos de
hilar filamentos de fibras manufacturadas:
Hilado en hmedo.
Hilado en seco.
Hilado por fusin.
Hilado en gel.
&ilado en H8medo
El hilado en hmedo es el proceso ms antiguo. Se utiliza para sustancias formadoras de fibras
que han sido disueltos en un disolvente. Los spinnerets estn sumergidos en un bao qumico y los
filamentos que emergen precipitan de la solucin y se solidifican.
Debido a que la solucin es extruida directamente en el lquido de precipitacin, este proceso para
la fabricacin de fibras se llama hilado en hmedo. Pueden ser producidas por este proceso las
fibras acrlicas, rayn, aramida, modacrlicas y spandex.
)s*ema de hilado en h9medo de 7ibra
acrlica
Hilado en h9medo
&ilado en seco
El hilado en seco se utiliza tambin para sustancias formadores de fibras en solucin. Sin embargo,
en lugar de precipitar el polmero en dilucin por reaccin qumica, la solidificacin se consigue
mediante la evaporacin del disolvente en una corriente de aire o gas inerte.
Los filamentos no entran en contacto con un lquido de precipitacin, lo que elimina la necesidad de
secado y facilitar la recuperacin de disolventes. Este proceso puede ser utilizado para la
produccin de fibras de acetato, triacetato, acrlico, modacrlicas, PB (Polibenzimidazol), spandex
y Vinyon (policloruro de vinilo).
)s*ema de hilado en seca de 7ibra acrlica
&ilat%ra por f%sin
En la hilatura por fusin, la sustancia de formacin de fibras se funde por extrusin a travs de la
hilera y luego directamente solidifica por enfriamiento. Las fibras de nylon (poliamida), olefinas,
polister, Saran (copolmero de cloruro de vinilideno y cloruro de vinilo) y sulfar (polisulfuro de
fenileno) se producen mediante este proceso.
Las fibras hiladas por fusin pueden ser extruidas de la hilera en diferentes formas de seccin
transversal (redondo, trilobular, pentagonal, octogonal, y otros) para brindar diversas propiedades y
texturas a la fibra. Por ejemplo, las fibras en forma trilobal reflejan ms la luz y dan un brillo
atractivo para los textiles. Las fibras de forma pentagonal y huecas, cuando se utilizan en
alfombras, muestran menos la tierra y la suciedad. Las fibras en forma octogonal ofrecen efectos
libres de brillo. Las fibras huecas atrapan el aire, creando aislamiento y proporcionar caractersticas
elevadas, iguales o mejor que el plumn.
)s*ema de hilado por 7sin de 7ibra poli/ster
%ibra poli/ster
&ilat%ra en 6el
La hilatura en gel es un proceso especial utilizado para obtener fibras especiales con alta
resistencia u otras propiedades. El polmero no se encuentra verdaderamente en un estado lquido
durante la extrusin. Las cadenas de polmero no estn completamente separadas como lo
estaran en una verdadera solucin, sino que estn unidas entre s en diversos puntos en forma de
cristal lquido. Esto produce fuertes fuerzas de atraccin entre las cadenas polimricas en los
filamentos resultantes que pueden aumentar significativamente la resistencia a la traccin de las
fibras. Adems, los cristales lquidos se alinean a lo largo del eje de la fibra por las fuerzas de
cizallamiento durante la extrusin. Los filamentos emergen con un grado inusualmente alto de
orientacin, mejorando an ms la fuerza. El proceso tambin puede ser descrito como hilatura
seco-hmeda, ya que los filamentos primero pasan a travs de aire y luego se enfran
adicionalmente en un bao lquido. Algunas fibras de polietileno y de aramida de alta resistencia
son producidas por hilatura en gel.
(stiramiento y 3rientacin
Mientras que las fibras extruidas se solidifica, o en algunos casos incluso despus de que se han
endurecido, los filamentos se pueden estirar para impartir resistencia. Al ser estiradas, las cadenas
moleculares se juntan y orientan a lo largo del eje de la fibra, creando un hilo considerablemente
ms fuerte.
Por lo general el estirado de los filamentos se consigue pasndolos por rodillos que giran a
diferentes velocidades. Primeramente los filamentos pasan por rodillos que los calientan hasta la
temperatura de transicin vtrea, para evitar la rotura de los mismos durante el estirado. Luego
pasan por los rodillos de estirado y posteriormente por rodillos estabilizadores para evitar que se
encojan nuevamente.
Medicin de la fi.ra
)enier
El denier es la unidad de medida del Sistema ngls de la densidad lineal de masa de fibras. Se
define como la masa en gramos por cada 9.000 metros de fibra.
Se distingue entre denier de filamento y denier total. Ambos se definen como lo dicho en el prrafo
anterior, pero el primero (conocido como Denier Por Filamento o D.P.F.), se refiere nicamente a un
filamento de la fibra, mientras que el otro se refiere a una aglomeracin de filamentos.
La siguiente relacin se aplica a los filamentos unitarios:
D.P.F. = Denier Total / Cantidad de Filamentos Uniformes
El sistema denier de medicin se usa para fibras de uno y dos filamentos. Algunos clculos
comunes son los siguientes: 1 denier = 1 gramo por 9.000 metros 1 denier = 0,05 gramos por 450
metros (1/20 del anterior)
- Una fibra generalmente se considera como microfibra si es de 1 denier o menos.
- Una fibra polister de 1 denier tiene un dimetro de alrededor de 10 micrmetros.
- El denier se usa como medida de densidad para medias, lo cual define su opacidad.
!e<
El Tex es otra unidad de medida utilizada para medir la densidad o la masa lineal de una fibra. Se
define como la masa, expresada en gramos, por cada 1000 metros de fibra. El Tex se emplea
habitualmente en Canad y Europa, mientras que en Estados Unidos es ms comn el empleo del
denier. La unidad ms usada es en realidad el decitex (dtex) que es la masa en gramos por cada
10000 metros de fibra. Para medir objetos compuestos por mltiples fibras se utiliza a veces el
trmino "filament tex", referido a la masa por cada 10000 metros de un nico filamento.
El Tex se utiliza para medir el tamao de las fibras en muchos productos, como por ejemplo, filtros
de cigarrillos, cables pticos, hilos y tejidos.
Se puede calcular el dimetro de un filamento a partir de su peso en dtex aplicando la siguiente
frmula:
p: es la densidad del material en g/cm
3
El dimetro estar dado en centmetros.
Caracter$sticas
Tabla de principales caractersticas de diferentes fibras
+i.ra @esistencia )enier
@esistencia
a la
a.rasin
@esilencia
@esistencia al
des6aste
4ra-edad
especifica
Algodn Buena 3.0-5.0 Buena Pobre Excelente 1.54
Lino Excelente 6.6-8.4 Mediana Pobre Excelente 1.52
Lana Pobre 0.8-2.0 Mediana Buena Mediana 1.32
Seda Buena 3.9-4.5 Mediana Mediana Buena 1.30
Rayn-
viscosa
Mediana 0.7-6.0 Mediana Pobre Buena 1.54
Acetato Pobre 0.8-1.5 Pobre Pobre Buena 1.32
Triacetato Pobre - Pobre Buena Buena 1.30
Acrlico Mediana 1.8-3.5 Pobre Buena Mediana 1.19
Vidrio Excelente 6.0-7.0 Pobre Excelente Excelente 2.54
Nylon Excelente 2.5-7.5 Excelente Excelente Pobre 1.14
Polister Excelente 2.5-9.5 Excelente Excelente Pobre 1.38
Spandex Pobre 0.6-0.9 Pobre Excelente Excelente 1.21
%entes@
http@AAes2Bikipedia2or!
http@AApslc2Bs
http@AABBB27ibersorce2com
+i.ra de car.ono
0ntrod%ccin
La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10 micras de dimetro,
compuesto principalmente de tomos de carbono. Los tomos de carbono estn unidos entre s en
cristales que son ms o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineacin de
cristal da a la fibra de alta resistencia en funcin del volumen (lo hace fuerte para su tamao).
Varios miles de fibras de carbono estn trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por
s mismo o tejido en una tela.
Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo
peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansin trmica, las hacen muy populares en la
industria aeroespacial, ingeniera civil, aplicaciones militares, deportes de motor junto con muchos
otros deportes. Sin embargo, son relativamente caros en comparacin con las fibras similares,
tales como fibras de vidrio o fibras de plstico, lo que limita en gran medida su uso.
Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar un compuesto.
Cuando se combina con una resina plstica es moldeada para formar un plstico reforzado con
fibra de carbono (a menudo denominado tambin como fibrocarbono) el cual tiene una muy alta
relacin resistencia-peso, extremadamente rgido, aunque el material es un tanto frgil. Sin
embargo, las fibras de carbono tambin se combinan con otros materiales, como por ejemplo con
el grafito para formar compuestos carbono-carbono, que tienen una tolerancia trmica muy alta.
&istoria
En 1958, Roger Bacon cre fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro Tcnico de la Union
Carbide Parma, ahora GrafTech nternational Holdings, nc., que se encuentra en las afueras de
Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban mediante el calentamiento de filamentos de rayn
hasta carbonizarlos. Este proceso result ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenan
slo un 20% de carbono y tenan malas propiedades de fuerza y de rigidez. En la dcada de 1960,
un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia ndustrial Avanzada y Tecnologa
de Japn, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima. Este haba producido una fibra de
carbono que contiene alrededor del 55% de carbono.
El alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado en 1963 en un proceso desarrollado en el
Establecimiento Real de aeronaves en Hampshire, Reino Unido. El proceso fue patentado por el
Ministerio de Defensa del Reino Unido y luego autorizada a tres empresas britnicas: Rolls-Royce,
Morganita y Courtaulds. Estas empresas fueron capaces de establecer instalaciones de produccin
industrial de fibra de carbono. Rolls-Royce se aprovech de las propiedades del nuevo material
para entrar en el mercado americano con motores para aviones.
Por desgracia, Rolls-Royce empuj el estado de la tcnica demasiado lejos, demasiado rpido, en
el uso de fibra de carbono en las aspas del compresor del motor de aviones, que result ser
vulnerables a daos por impacto de aves. Lo que pareca un gran triunfo tecnolgico en 1968 se
convirti rpidamente en un desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce se hizo tan grande
que la empresa fue nacionalizada por el gobierno britnico en 1971 y la planta de produccin de
fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol composites".
Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable, Morganite tambin
decidi que la produccin de fibra de carbono era perifrica respecto a su negocio principal,
dejando Courtaulds como el nico fabricante grande del Reino Unido. Esta compaa continu la
fabricacin de fibras de carbono, con el desarrollo de dos mercados principales: el aeroespacial y
de equipamiento deportivo. La velocidad de la produccin y la calidad del producto se han
mejorado desde entonces.
Durante la dcada de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias primas
alternativas llevaron a la introduccin de fibras de carbono a partir de una brea de petrleo
derivadas de la transformacin del petrleo. Estas fibras contenan alrededor de 85% de carbono y
tena una excelente resistencia a la flexin.
5$ntesis
La fibra de carbono es un polmero de una cierta forma de grafito. El grafito es una forma de
carbono puro. En el grafito los tomos de carbono estn dispuestos en grandes lminas de anillos
aromticos hexagonales.
La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polmero, llamado poliacrilonitrilo, a travs de un
complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta el poliacrilonitrilo, el calor hace que las
unidades repetitivas ciano formen anillos.
Al aumentamos el calor, los tomos de carbono se deshacen de sus hidrgenos y los anillos se
vuelven aromticos. Este polmero constituye una serie de anillos piridnicos fusionados.
Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600C. De este modo, las cadenas adyacentes se
unen:
Este calentamiento libera hidrgeno y da un polmero de anillos fusionados en forma de cinta.
ncrementando an ms la temperatura de 600 hasta 1300C, nuevas cintas se unirn para formar
cintas ms anchas:
De este modo se libera nitrgeno. Como se puede observar, el polmero que es obtenido tiene
tomos de nitrgeno en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas an
ms anchas. A medida que ocurre esto, se libera ms nitrgeno. Terminado el proceso, las cintas
son extremadamente anchas y la mayor parte del nitrgeno se liber, quedando una estructura que
es casi carbono puro en su forma de grafito.
(str%ct%ra y propiedades
Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de carbono. Uno
de estos filamentos es un tubo delgado con un dimetro de 5.8 micrmetros y se compone casi
exclusivamente de carbono. La primera generacin de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4)
tenan un dimetro de 7.8 micrmetros. Ms tarde, se alcanzaron fibras (M6) con dimetros que
son aproximadamente de 5 micras.
4ela de 7ibra de carbono
La estructura atmica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste en lminas de
tomos de carbono (lminas de grafeno) dispuestos siguiendo un patrn hexagonal regular. La
diferencia radica en la forma en que se vinculan las lminas. El grafito es un material cristalino en
el cual las lminas se apilan paralelas entre s de manera regular. Las fuerzas intermoleculares
entre las lminas son relativamente dbiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus
caractersticas blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la fibra, la fibra de
carbono puede ser turbostrticas o grafticas, o tienen una estructura hbrida con las partes
presentes tanto en grafticas y turbostrticas. En fibra de carbono turbostrticas las lminas de
tomos de carbono se apilan al azar o en forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del
poliacrilonitrilo (PAN) son turbostrticas, mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de
mesofase son grafticas despus del tratamiento trmico a temperaturas superiores a 2.200C. Las
fibras de carbono turbostrticas tienden a tener alta resistencia a la traccin, mientras que un
tratamiento trmico en la brea de mesofase derivada en fibras de carbono con un alto mdulo de
Young (es decir, baja elasticidad) y alta conductividad trmica.
/roceso de fa.ricacin
Cada filamento de carbono es producido a partir de un polmero precursor. El polmero precursor
es comnmente rayn, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del petrleo. Para los polmeros
sintticos como el rayn o el PAN, el precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante
procesos qumicos y mecnicos para alinear los tomos de polmero para mejorar las propiedades
fsicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los procesos
mecnicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes. Normalmente se mezcla
el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo. Despus de
embuticin o hilatura en hmedo (a veces tambin se emplea la tcnica de hilado fundido), las
fibras de polmero se calientan para eliminar los tomos que no sean de carbono (carbonizacin),
produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser sometidos a un tratamiento
de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan
para suministrar a mquinas que producen hilos de fibra de carbono o tejido.
Un mtodo comn de la fabricacin consiste en calentar los filamentos PAN en una atmsfera con
aire (oxidacin) a aproximadamente 300C, que rompe muchos de los enlaces de hidrgeno y
oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmsfera inerte de un gas
como el argn, y se calienta a aproximadamente 2000C, lo que induce a la grafitizacin del
material, cambiando la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las
condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas lminas
de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilndrico. El resultado es
generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden fabricar con brea de
mesofase o rayn como precursor en lugar de PAN. Al material obtenido se le pueden variar
algunas de sus propiedades, confirindoles alto mdulo, o alta resistencia, mediante procesos de
tratamiento trmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000C (carbonizacin) exhibe la
mayor resistencia a la traccin (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm), mientras que la fibra de
carbono calentada de 2500 hasta 3000C (grafitizacin) muestra un alto mdulo de elasticidad
(77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm).
2plicaciones La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos,
para obtener materiales conocidos como plsticos reforzados con fibra de carbono (PRFC). Las
tercnicas utilizadas para materiales polimricos son: moldeo manual (hand lay up), espreado (spray
lay up), pultrusin, bobinado de hilo, compresin, BMC,SMC, SCRMP, RTM, etc. Los materiales
no polimricos tambin se puede utilizar como matriz de las fibras de carbono. Debido a la
formacin de metal carburos metlicos y corrosin, el fibrocarbono ha tenido un xito limitado en
aplicaciones de compuestos de matriz metlica. El RCC (carbono-carbono reforzado) se compone
de refuerzo de fibrocarbono con grafito, y se utiliza estructuralmente en aplicaciones de alta
temperatura. La fibra tambin tiene uso en la filtracin de gases a alta temperatura, como electrodo
de gran superficie e impecable resistencia a la corrosin, y como un componente anti-esttico.
La demanda global de materiales compuestos de fibra de carbono se valor en aproximadamente
EE.UU. $ 10,8 mil millones de dlares en 2009, el cual disminuy 10.8% respecto al ao anterior.
Se espera que llegue en EE.UU. a 13,2 mil millones de dlares en 2012 y que aumente a 18,6 mil
millones de dlares en EE.UU. en 2015 con una tasa de crecimiento anual del 7% o ms. Las
demandas ms fuertes provienen de las industrias aeronutica y aeroespacial, de la energa elica,
as como de la industria automotriz.
CaCa de pescar telescpica
(otebook con carcaza de P+%C
.spas de molinos de 0iento
Velero con casco de "!ra de car!ono
)B-. +loop*
$oint Strike %i!hter es el mayor es7erzo en tecnolo!a aeron1tica Dam1s realizado8 *e tiliza la 7ibra de carbono al m1:imo2 %oto
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en2Bikipedia2or!
pslc2Bs
+i.ra de -idrio
0D!@3)UCC03D
La fibra de vidrio, tal como lo indica su nombre, es un material que consiste en numerosos y
extremadamente finas fibras de vidrio.
Los fabricantes de vidrio, a lo largo de la historia, han experimentado con fibras de vidrio, pero la
fabricacin en masa de fibra de vidrio, slo fue posible con la invencin de maquinaria de
herramientas ms finas. En 1893, Edward Drummond Libbey exhibi un vestido en la Exposicin
Mundial Colombina (Feria Mundial de Chicago) con la incorporacin de fibras de vidrio con el
dimetro y la textura de las fibras de seda. Este fue usado por primera vez por la actriz de teatro
popular de la poca Georgia Cayvan. Las fibras de vidrio tambin puede ocurrir naturalmente,
como el pelo de Pele (es un trmino geolgico de hilos o fibras de vidrio volcnico que se forman
cuando pequeas partculas de material fundido son lanzados al aire en erupciones volcnicas).
La lana de vidrio, lo que se conoce comnmente hoy como "fibra de vidrio", sin embargo, fue
inventado en 1938 por Russell Games Slayter de Owens-Corning como un material para ser
utilizado como aislante. Se comercializa bajo el nombre comercial de Fiberglass, que se ha
convertido en una marca registrada generalizada.
La fibra de vidrio se utiliza comnmente como material aislante. Tambin se utiliza como agente de
refuerzo para muchos productos polimricos, para formar un material compuesto muy fuerte y
ligero denominado plstico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). La fibra de vidrio tiene
propiedades comparables a los de otras fibras como las fibras de polmeros y de carbono. Aunque
no es tan fuerte o tan rgida como la fibra de carbono, es mucho ms barata y mucho menos frgil.
+3@M2C0ND )( +0J@25
La fibra de vidrio se forma cuando el vidrio es extruido en muchos filamentos de dimetro pequeo
adecuado para el procesamiento textil. La tcnica de calefaccin y moldeo de vidrio en fibras finas
se conoce desde hace milenios, sin embargo, el uso de estas fibras para aplicaciones textiles es
ms reciente. Hasta entonces se conoca las fibras de hilos cortados. La primera produccin
comercial de fibra de vidrio fue en 1936. En 1938, Owens-llinois Glass Company y Corning Glass
Works se unieron para formar Owens-Corning Fiberglass Corporation. Cuando las dos compaas
se unieron para producir y promover la fibra de vidrio, introdujeron en el mercado las fibras de
vidrio de filamentos continuos. Hoy en da, Owens-Corning sigue siendo el mayor productor de fibra
de vidrio en el mercado.
Los tipos de fibra de vidrio ms comnmente utilizados son principalmente de vidrio E (vidrio de
alumino-borosilicato con menos del 1% p/p de xidos alcalinos, principalmente para plstico
reforzado con fibra de vidrio), pero tambin se utilizan: vidrio A (vidrio clcico con un poco o nada
de xido de boro), vidrio E-CR (con silicato alumino-clcico, con menos del 1% p/p de xidos
alcalinos, tiene alta resistencia a los cidos), vidrio C (vidrio sdico-clcico con alto contenido de
xido de boro, que se utiliza, por ejemplo, para fibra de vidrio de primera necesidad), vidrio D
(vidrio borosilicato con alta constante dielctrica), vidrio R (vidrio aluminosilicato sin MgO y CaO
para altos requerimientos mecnicos), y vidrio S (vidrio aluminosilicato sin CaO, pero con alto
contenido de MgO para alta resistencia).
(5!@UC!U@2 UUFM0C2
La base de la fibra vidrio grado textil es la slice (SiO2). En su forma ms pura que existe como un
polmero, (SiO2)n.
No tiene verdadero punto de fusin, pero se ablanda hasta los 2000C, en donde empieza a
degradarse. A 1713C, la mayora de las molculas pueden moverse libremente. Si el vidrio es
extruido y se enfra rpidamente a esta temperatura, ser incapaz de formar una estructura
ordenada. En el polmero se forman grupos SiO4 que se configuran como un tetraedro con el
tomo de silicio en el centro, y los cuatro tomos de oxgeno en las esquinas. Estos tomos forman
una red vinculadas en las esquinas compartiendo los tomos de oxgeno.
Los estados vtreo y cristalino de la slice (vidrio y cuarzo) tienen niveles similares de energa sobre
una base molecular, que tambin implica que la forma cristalina es extremadamente estable. Con
el fin de inducir la cristalizacin, debe ser calentado a temperaturas superiores a 1200C durante
largos periodos de tiempo.
A pesar de que la slice pura es un vidrio perfectamente viable para la fibra de vidrio, este debe ser
trabajado en temperaturas muy altas, lo cual es un inconveniente a menos que estas propiedades
qumicas especficas sean necesarias. Al ser enfriado rapidamente la slice se ve impedida de
formar una estructura ordenada, es decir, presenta un estado amorfo.
Este es el vidrio que se emplea para lentes en telescopios y cosas por el estilo. Posee muy buenas
propiedades pticas, pero es quebradizo. Lo habitual es introducir impurezas (ejemplo: carbonato
de sodio) en el vidrio en forma de otros materiales para bajar su temperatura de trabajo. Adems
esto nos brinda un vidrio ms resistente, con una estructura similar a sta:
Estos materiales tambin imparten otras propiedades a los cristales, que pueden ser beneficiosas
en distintas aplicaciones. El primer tipo de vidrio utilizado para la fibra fue vidrio sodio-clcico o
vidrio A. este no es muy resistente a los lcalis. Un nuevo tipo, vidrio E, entonces fue formulado,
que es un vidrio de alumino-borosilicato que prcticamente no tiene constituyente alcalino (<2%).
Esta fue la primera formulacin del vidrio utilizado para la formacin de filamentos continuos. El
vidrio E todava constituye la mayor parte de la produccin de fibra de vidrio en el mundo. Sus
componentes, en particular, pueden variar ligeramente en porcentaje, pero debe estar dentro de un
rango especfico. La letra E se utiliza, ya que originalmente era de aplicaciones elctricas. El vidrio
S es una formulacin de alta resistencia de uso cuando la resistencia a la traccin es la propiedad
ms importante. El vidrio C fue desarrollado para resistir el ataque de sustancias qumicas, la
mayora de los cidos que destruyen el vidrio E. El vidrio T es una variante de Amrica del Norte de
vidrio C. El vidrio A es un trmino industrial para vidrio roto, a menudo botellas, hechas en fibra. El
vidrio AR es un vidrio resistente a los lcalis (Alkali-Resistant). La mayora de las fibras de vidrio
tienen limitada solubilidad en agua, pero son muy dependientes del pH. Los iones cloruro tambin
atacan y disuelven las superficies del vidrio E.
Los vidrios E en realidad no se derriten, sino que se ablandan, el punto de reblandecimiento es la
temperatura a la cual una fibra de 0,55-0,77 mm de dimetro y 235 mm de largo, se alarga por su
propio peso en 1 mm/min cuando se suspende verticalmente y se calienta a una tasa de 5C por
minuto. El punto de tensin se alcanza cuando el vidrio tiene una viscosidad de 10
14.5
poise. El
punto de recocido, que es la temperatura en donde las tensiones internas se reducen a un lmite
aceptable comercialmente en 15 minutos, se caracteriza por una viscosidad de 10
13
poise.
Composicin (% en peso) de los distintos vidrios (valores tpicos)
3<ido Gidrio ( Gidrio C Gidrio 5 Gidrio 2 Gidrio ) Gidrio @
Gidrio
(C@
Jasalto
SiO2 55,0 66,0 65,0 67,5 74,0 60,0 61,0 52,0
Al2O3 14,0 4,0 25,0 3,5 - 24,0 13,0 17,2
TiO2 0,2 - - - - - - 1,0
B2O3 7,0 5,0 - 1,5 22,5 - - -
CaO 22,0 14,0 - 6,5 - 9,0 22,0 8,6
MgO 1,0 3,0 10,0 4,5 - 6,0 3,0 5,2
Na2O 0,5 7,5 - 13,5 1,5 0,5 - 5,0
K2O 0,3 5,0 - 3,0 2,0 0,1 0,5 1,0
Fe2O3 - - - - - - - 5,0
Punto de
ablandamiento
840C 750C 950C 700C 720C 950C 840C -
/@3/0()2)(5
!=rmica
Las fibras de vidrio son tiles aislantes trmicos debido a su alta proporcin de superficie respecto
al peso. Sin embargo, la mayor superficie hace mucho ms susceptible al ataque qumico. Por el
atrapamiento del aire dentro, los bloques de fibra de vidrio hacen un buen aislamiento trmico, con
una conductividad trmica del orden de 0,05 W/(m.K).
Mecnica
Tipo 'e
:"ra
esistencia
a la
traccin
(,Pa)
esistencia a
la compresin
(,Pa)
.ensi'a'
(g/cm
3
)
35pansi
n t;rmica
!m/(m<()
Temperat!ra
'e
a"lan'amient
o (<()
Precio
(!=s/>g)
1idio E -00/ .*3* ,G/3 /G0 304 X,
1idio S, 03+* .4** ,G04 ,G+ .*/4 X,*
La resistencia del vidrio suele ser testeada y notificada en las fibras vrgenes (aquellas que acaban
de ser fabricadas). Las fibras ms delgadas recin fabricadas son las ms fuertes debido a que las
fibras ms delgadas son ms dctiles. Cuanto ms rayada est la superficie, menor ser la
tenacidad resultante. Debido a que el vidrio tiene una estructura amorfa, sus propiedades son las
mismas a lo largo y a lo ancho de la fibra. La humedad es un factor importante en la resistencia a la
traccin. La humedad es fcilmente absorbida, y puede empeorar las grietas microscpicas y los
defectos superficiales, y disminuir la tenacidad.
En contraste con la fibra de carbono, la fibra de vidrio puede sufrir ms de elongacin antes de
romperse. Existe una correlacin entre el dimetro de curvatura de los filamentos y el dimetro del
filamento. La viscosidad del vidrio fundido es muy importante para el xito de la fabricacin.
Durante la elaboracin (estirando el vidrio para reducir la circunferencia de la fibra), la viscosidad
debe ser relativamente baja. Si es demasiado alta, la fibra se rompe durante el estirado. Sin
embargo, si es demasiado baja, el vidrio forma gotas en lugar de moldearse en forma de fibra.
/@3C(535 )( +2J@0C2C0ND
+%sin
Hay dos mtodos principales de fabricacin de fibra de vidrio y dos tipos principales de productos
de fibra de vidrio. La fibra se puede hacer por un proceso de fusin directa o por un proceso de
refundicin. Ambos comienzan con las materias primas en estado slido. Los materiales se
mezclan y se funden en un horno. Entonces, para el proceso de refundicin, el material fundido es
cortado y enrollado en bolitas, que son enfriados y envasados. Estas canicas son llevadas a las
instalaciones de fabricacin de fibra en el que se insertan en un cilindro y el material es refundido.
El vidrio fundido se extruye a travs de un cabezal con boquillas, denominado bushing, que lo
conforma en filamentos. En el proceso de fusin directa, el vidrio fundido del horno va directamente
al buje de conformacin.
Proceso de 7ndicin directa
Proceso de 7ndicin indirecta
Conformacin
La placa del bushing es la parte ms importante de la maquinaria para la fabricacin de la fibra. Se
trata de un cabezal calefaccionado de metal que contiene las boquillas para que los filamentos se
formen a travs de estas.
Bshin! con doble plato base
Salida del 0idrio 7ndido de las bo*illas
El bushing es casi siempre hecho de platino aleado con rodio para una mayor durabilidad debido a
que se encuentra expuesto a elevadas temperaturas.
En el proceso de fusin directa, el bushing sirve como colector de vidrio fundido. Se calienta en
cierta medida para mantener el vidrio a la temperatura correcta para la formacin de fibras. En el
proceso de refundicin, el bushing acta ms como un horno que derrite ms el material.
Estos cabezales (bushings) son el mayor gasto en la produccin de fibra de vidrio. El diseo de la
boquilla es tambin crtico, de esto depende en gran medida la correcta formacin de los filamentos
de vidrio. El nmero de boquillas oscila entre 200 y 4000 en mltiplos de 200. El factor ms
importante de la boquilla en la fabricacin de filamentos continuos es el espesor de sus paredes en
la regin de salida.
Bo*illas
Hoy en da, las boquillas estn diseadas para tener un espesor mnimo a la salida. Al fluir el vidrio
a travs de la boquilla se forma una gota que est suspendida de la boquilla. A medida que cae, va
formando un hilo, siempre y cuando la viscosidad este en el rango correcto para la formacin de
fibras. Los filamentos obtenidos al salir de las boquillas son enfriados al pasar por aletas de
enfriamiento (refrigeradas con agua) para luego ser enrollados en bobinas (fibra continua) o
tratados mediante una corriente de aire para la obtencin de una felpa (mat).
/letas de enfriamiento en uso
/letas de enfriamiento
/roceso de filamento contin%o
En el proceso de filamento continuo, despus de que la fibra se extrae, se aplica un apresto. Este
apresto ayuda a proteger la fibra al enrollarse en una bobina. El apresto concreto aplicado es
relativo al uso final que tenga la fibra. Mientras que algunos aprestos son coadyuvantes de la
elaboracin, otros hacen de la fibra tenga una afinidad por ciertas resinas, si la fibra se va a utilizar
en un composite. El apresto es generalmente aadido en un 0,5-2,0% en peso. El bobinado se
lleva a cabo en torno a 1000 m por minuto.
/roceso de fi.ras discontin%as
Para la produccin de fibras discontinuas, hay una serie de formas para la fabricacin de la fibra. El
vidrio es tratado con calor o vapor despus de salir de la mquina de formacin. Por lo general,
estas fibras forman una especie de mat (felpa). El proceso ms comn es el proceso rotativo. En
este caso, el vidrio entra en un dispositivo giratorio, y debido a la fuerza centrfuga es lanzado
horizontalmente. Se aplican aglutinantes y corriente de aire. A continuacin, la felpa de fibra de
vidrio es conformada por vaco en un filtro y luego entra en un horno para el curado del aglutinante.
!0/35 )( G0)@03 /2@2 +0J@25
+0J@25 !0/3 (
ComposicinB
Fibra inorgnica compuesta de 53-54% SiO2, 14-15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y 6.5-9% B2O3,
y escaso contenido en lcalis. Este tipo de fibra posee buenas propiedades dielctricas, adems de
sus excelentes propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso especfico de 2.6 g/cm
3
(specificaciones t=cnicasB
Mecnicas
Tenacidad (N/tex): 1.30
Fuerza a la traccin (MPa): 3400
Elongacin hasta rotura (%): 4.5
Trmicas
Conductividad Trmica (W/m.K): 1
Resistencia termomecnica: 100% despus de 100 h a 200C
Elctricas
Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
Factor de disipacin dielctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1
Resistencia a los disolventes: alta
Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
Resistencia a microorganismos: alta
2plicacionesB
Construccin: tejidos para decoracin en locales pblicos, aislante.
Automocin: composites para componentes de vehculos.
Deporte: composites para utensilios o aparejos para la prctica de deportes, como esqus,
canoas, prtigas.
Usos industriales: para todo tipo de composites para usos industriales, como piezas plsticas
reforzadas con ste tipo de fibra, componentes para ordenadores.
Marcas comercialesB
ADVANTEX
CAM EL YAF
CENTRAL GLASS FBER E
HERCUFLEX
DANYANG ZHONGYA
EVANTE
GLASSEDEN GMBH
NPPON ELECTRC GLASS FBER
NTOBO ASCO
S-2
STARSTRAN, TERMOFLOW
THERMO E-GLASS
TUFROV
TURBOFL
VETROTEX
+0J@25 !0/3 2@
ComposicinB
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en xido de zirconio. Este tipo de fibra
posee muybuenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un peso especfico de
2.68 - 2.7g/cm
3
(specificaciones t=cnicasB
Mecnicas
Fuerza a la traccin (MPa): 3.000 3.500
Elongacin hasta rotura (%): 4.3
Qumicas
Absorcin de humedad a 20 C y 60% de humedad relativa (%): 0.1
Resistencia a los disolventes: alta
Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
Resistencia a microorganismos: alta
2plicacionesB
Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en morteros a base de cemento, sustitucin de
amianto en tejados, paneles de fachadas, piezas de recubrimiento, de decoracin.
Marcas comerciales
CEM-FL
NPPON ELECTRC
+0J@25 !0/3 C
ComposicinB
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgnica compuesta de un 60-72% SiO2, 9-17% CaO, MgO y
0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia qumica, por ello se suele aplicar para aquellos
productos dnde se necesite dicha propiedad. Tiene un peso especfico de 2.5 g/cm
3
.
(specificaciones t=cnicasB
Mecnicas
Tenacidad (N/tex): 1.24
Fuerza a la traccin (MPa): 3100
Elongacin hasta rotura (%): 4
Elctricas
Factor de disipacin dielctrica: 0.005 a 106Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1
Resistencia a los disolventes: alta
Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
Resistencia a microorganismos: alta
2plicacionesB
Usos industriales: se utiliza para productos dnde se necesite una alta resistencia qumica, para
torres de refrigeracin, material para techos, tanques de agua, tinas de bao, tubera, barcos.
Marcas comercialesB
DANYANG ZHONGYA
MCROGLASS
UNTEX
VETROTEX
+0J@25 )( !0/3 )
ComposicinB
La fibra de vidrio "tipo D es una fibra inorgnica compuesta de un 73-74% SiO2, y 22-23% B2O3.
Posee muy buenas propiedades dielctricas, adems de sus excelentes propiedades frente al
fuego, su peso especfico es de 2.14 g/cm
3
.
(specificaciones t=cnicasB
Mecnicas
Tenacidad (N/tex): 1.17
Fuerza a la traccin (MPa): 2500
Elongacin hasta rotura (%): 4.5
Trmicas
Conductividad Trmica (W/m.K): 0.8
Elctricas
Factor de disipacin dielctrica: 0.0005 106 Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1
2plicacionesB
Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas electromagnticas, para
radares, ventanas electromagnticas, circuitos impresos de alta gama.
Marcas comerciales
VETROTEX
+0J@25 )( !0/3 @
ComposicinB
La fibra de vidrio "tipo R es una fibra compuesta de un 60% SiO2, 25% Al2O3, 9% CaO y 6% MgO.
Posee buenas propiedades mecnicas y es resistente a la fatiga, temperatura y humedad. Su peso
especfico es de 2.53g/cm
3
.
(specificaciones t=cnicas
Mecnicas
Tenacidad (N/tex): 1.74
Fuerza a la traccin (MPa): 4400
Elongacin hasta rotura (%): 5.2
Trmicas
Conductividad Trmica (W/m.K): 1
Resistencia termomecnica: 50% despus de 150 h a 750C
Elctricas
Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
Factor de disipacin dielctrica: 0.0019 a 105 Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1
Resistencia a los disolventes: alta
Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
Resistencia a microorganismos: alta
2plicaciones
Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicpteros, componentes en
aeronutica, cisternas de cohetes, misiles, lanza-misiles.
Marcas comerciales
VETROTEX
+3@M25 C3M(@C021(5 )( +0J@25 )( G0)@03
En la industria de los plsticos reforzados con fibras de vidrio, dependiendo de la pieza que se
desee obtener como el mtodo de conformacin utilizado existen una amplia gama de formas de
fibras de vidrio en el mercado que se pueden emplear.
@o-in6
El Roving es una hebra de hilos continuos de filamentos de fibra de vidrio con cierta torsin
mecnica, fabricado con un vidrio Tipo E. Se utiliza para pultrusin y bobinado filamentario. El
roving sin torsin se utiliza generalmente para el proceso de laminado por spray.
&ilo cortado (fi.ra lar6a
El hilo cortado est formado por hilos continuos de vidrio tipo E cortados a longitudes especficas,
los cuales estn diseados para usarse en compuestos moldeables de resinas polister y epoxi,
as como para mezclado en seco en aplicaciones con resinas fenlicas. Tiene mltiples
aplicaciones en la industria elctrica, del transporte y en compuestos moldeables. Se utiliza en
procesos de termocompresin e inyeccin.
&ilo cortado (fi.ra corta
El hilo cortado est formado por hilos continuos cortados a longitudes especficas. Est fabricado
con Vidrio Tipo E. se usa como refuerzo de termoplsticos, tales como: ABS, polipropileno, Nylon,
poliestireno, PVC y SAN.
+i.ra molida
La fibra molida est compuesta por filamentos de vidrio recubiertos con un apresto especial para
hacerlos compatibles con resinas especficas y molidos para proporcionar una densidad especfica
a granel. A diferencia del hilo cortado que se secciona a una longitud precisa, esta fibra es molida y
se obtiene una longitud promedio, determinndose sta por el tipo de hilo base y las condiciones
del proceso. El producto est diseado para usarse en una variedad de compuestos termoplsticos
y termofijos.
La fibra de vidrio es fabricada a partir de Vidrio Tipo E
Mat de Hilos cortados
Se componen de fibras de vidrio cortadas unidas entre s utilizando un aglutinante en emulsin o
polvo de polister.. Los mat estn diseados para ser compatibles con polister insaturado, vinil
ster y una variedad de otras resinas. Se utilizan como soporte del gel coat y refuerzo de laminado
para el moldeo de contacto (hand lay-up) para fabricacin de embarcaciones, tablas de surf,
tableros, tanques y otras aplicaciones diversas.
Mat de filamento contin%o
El mat de filamento continuo son fibras de vidrio continuas que forman una tela no tejida
constituyendo un aglomerado compacto como felpa. La fibra se mantiene unida por el agregado de
una resina de polister insaturado. Es especialmente adecuado para moldeado de laminados por
compresin as como para su uso en procesos de pultrusin.
!e'idos
Estas telas estn conformadas por rovings tejidos, son telas de alto rendimiento, se usa para
producir telas de alta resistencia, para aplicaciones estructuralmente slidas, tales como
contenedores de transporte, armadura balstica, alas de aeronaves y puertas.
Gelos
Son finas telas de fibra de vidrio (tejida o no tejida) que presentan una superficie lisa y altamente
uniforme. Se utilizan generalmente como capa superficial en laminados para dar un acabado suave
a las piezas conformadas. Tambin son llamados velos de superficie.
%entes@
http@AApslc2BsA
http@AAes2Bikipedia2or!A
http@AABBB2te:toscienti7icos2comA
http@AABBB2oBenscornin!2comA
4he Man7actrin! 4echnolo!y o7 Continos Glass %ibers2
Manal de 7ibras de so t/cnico (.54)H)
-esi!n and Man7actre o7 Bshin!s 7or Glass %ibre Prodction"Michael &och and -a0id Lpton
/lastisol
0ntrod%ccin
Un plastisol es una suspensin de partculas de PVC en un plastificante, fluye como un lquido y se
puede verter en un molde calentado. Cuando se calienta a unos 177C, el plstico y el plastificante
se disuelven mutuamente. Al enfriar el molde por debajo de 60C, se consigue un producto flexible,
permanentemente plastificado. Adems de piezas por moldeo, plastisol se usa comnmente como
una tinta textil para la serigrafa, como recubrimiento por estampado y recubrimiento por inmersin.
Tambin puede ser conformado mediante moldeo por vaciado. Es de color blanco pero puede
colorearse.
Este compuesto, bajo la accin del calor cambia su comportamiento mecnico notndose un
aumento en la viscosidad a temperaturas mayores a los 43C y deja su estado lquido inicial para
pasar a un estado slido al curarlo a una temperatura mnima de 160 C (gelacin) y con los
aditivos adecuados puede ser sometido a temperaturas mayores a 230C para disminuir el tiempo
de gelacin, esto sin prdida de peso ni cambio de volumen en general, pero es cierto que parte
del plastificantes se evapora y si se usa un agente espumante para optimizar el rendimiento en
volumen ste puede cambiar muchsimo.
El plastisol se utiliza como recubrimiento superficial: puede colorearse y tener texturas. Es
resistente a la abrasin, la corrosin y la electricidad. Mediante distintos estabilizantes y aditivos
puede mejorar su resistencia a la luz, al calor o adquirir propiedades antiflama (retardantes de
llama), para cubrir gran variedad de especificaciones.
Tambin se utiliza para la creacin de equipo mdico (por ejemplo bolsas de venoclisis),
mangueras, juguetes, pieles sintticas, suelas de zapatos, compuesto selladores en tapas plsticas
y metlicas, estampados y pinturas.
0intas plastisol
Composicin
Los plastisoles estn compuestos de:
Resinas: de homopolmeros de dispersin, de suspensin y de emulsin.
Estabilizantes trmicos: carbonatos, silicatos de calcio, de mezclas de metales (Ba, Cd, Zn, Ca y
Pb) y estearatos de sales metlicas (Ca, Zn, Al, Mg y Li).
Coestabilizadores trmicos: Aceite epoxidado de soya y fosfitos.
Plastificantes: Monomricos como ftalatos, adipatos orgnicos, fosfatos, citratos y polimricos
como siliconas, los sebacatos, glutaratos.
Cargas: xido de titanio, xido de plomo, carbonatos de calcio, caolines, perlas de vidrio y talcos.
Retardantas a la flama: Trixido de antimonio y bromados.
Agentes espumantes: Fsicos (silicones), qumicos (azodicarbonamidas)
Absorbedores de luz: benzofenonas y derivados del cido saliclico
Antiestticos: compuestos cuaternarios de amonio, steres fosfricos y steres de polietilenglicol
Lubricantes: cido esterico
Biocidas: compuestos trialquilestanosos
Modificadores reolgicos: steres grasos del etilenglicol.
Pigmentos: pigmentos metlicos de aluminio, cobre, oro y bronce y otros metlicos combinados,
como organo-metlicos de Cd, Cu, Ba, etc.
Solventes: mezclas de MEC, MBC y otros como toluolxilol, etc.
Adems los plastisoles pueden contener: Dispersantes, promotores de adherencia, agotadores,
desmoldantes, desecadores, aromatizantes y deodorizantes.
Usos y moldeo
5eri6raf$a
El plastisol se utiliza como tinta para serigrafa a textiles. Los plastisoles son las tintas ms
comnmente utilizadas para la impresin de diseos de prendas de vestir, y son particularmente
tiles para la impresin de grficos opacos en telas oscuras.
Las tintas de plastisol no son solubles en agua. La tinta est compuesta de PVC en suspensin en
una emulsin plastificante, y no se secar si se deja almacenada durante perodos prolongados.
Debido a la comodidad de no tener que lavar el diseo despus de imprimir, las tintas de plastisol
se pueden utilizar sin una fuente de agua corriente.
Las tintas plastisol no se seca, sino que debe ser curada. El curado se puede hacer con un secador
flash, o ms econmico, en un horno. La mayora de plastisoles necesitan llegar a una temperatura
de unos 180 grados centgrados (350 Fahrenheit) para la curacin completa. Plastisol tends to sit
atop the threads instead of soaking into them, giving the print a raised, plasticized texture. Plastisol
tiende a asentarse encima de los tejidos en lugar de impregnarlos, dando la impresin de relieve y
textura plastificada.
Estampado so!re remera
5l%sH moldin6
El plastisol se utiliza para el proceso de slush molding o moldeo por vaciado. Es una tcnica de
moldeo en los cuales se utilizan moldes huecos de metal. Es un mtodo de conformacin de
plsticos similar al rotomoldeo. Cuando las cavidades del molde estn abiertas, este se llenan con
el plastisol, el molde cerrado se hace girar enrgicamente, se centrfuga a alta velocidad, para
forzar al vinilo lquido a llegar a todos los detalles finos en el interior del molde. A continuacin, el
molde de metal se coloca en una solucin de calefaccin, por lo general una sal industrial
calentada a unos 400F. Se cocina el vinilo lquido durante unos segundos. El molde se retira de la
solucin de calefaccin y el resto del lquido se elimina del interior del molde. Esto deja una fina
capa de vinilo en el interior del molde de metal. El molde se coloca de nuevo en el sistema de
calefaccin de tres a cuatro minutos para el curado. Despus de curado, el molde se retira de
nuevo de la solucin de calefaccin, se enfra con agua y se colocan sobre una rejilla. Mientras que
la pieza de vinilo todava est caliente en el molde, es muy flexible y puede ser removido del molde
con una pinza. Cuando las piezas se enfran, se vuelven ms rgidas y estn listos para su uso.
Botas de PV&
@otomoldeo
Otro proceso que permite obtener piezas a partir de un plastisol es el moldeo rotacional. En este,
una cantidad medida de plastisol se introduce en un molde hueco metlico y se hace girar
lentamente en dos ejes (rotacin angular de dos ejes) mientras se calienta para producir el curado
del vinilo. Luego el molde se enfra, se abre y se retira la pieza conformada. La cantidad de
plastisol que se agrega en el molde depender del tamao del molde y del espesor de pared que
se desea obtener en la pieza conformada. El calentamiento en general se realiza en hornos
especiales y el enfriamiento mediante corriente de aire o simplemente dejando el molde enfriar a
temperatura ambiente. Por este proceso se obtienen pelotas y juguetes.
Bul!o de PV&
@ec%.rimiento por inmersin
Los plastisoles son tiles para el recubrimiento vinlico por inmersin de piezas metlicas, tales
como, mangos de herramientas, utensilios de cocina, conectores elctricos, etc. Para ello, la pieza
precalentada se sumerge hasta donde se desea que exista recubrimiento en una cuba conteniendo
plastisol. Al retirar la pieza, queda adherida una capa de plastisol. Luego se introduce la pieza en
horno para el curado final. El proceso se puede repetir para formar varias capas vinlicas con
diferentes caractersticas o simplemente para engrosar el recubrimiento. En este caso, el plastisol
no contiene desmoldante puesto que se busca la adherencia del plstico a la pieza. En general se
realiza una limpieza y una imprimacin en la parte de la pieza que se desea el recubrimiento.
Man!o de herramientas
@ec%.rimiento de telas
Se deposita una capa de plastisol (pasta ms o menos viscosa obtenida por la dispersin de PVC
emulsin en plastificantes) sobre un soporte tejido de fibras naturales o sintticas, telas o papel. La
capa depositada se gelifica en un horno de gelificacin o estufa.
Este tipo de proceso emplea la mayor parte de los plastisoles que se producen. Esta tcnica
permite la fabricacin de una variada gama de productos terminados como cueros sintticos para
vestimenta y calzado, bolsas, muebles, manteles impermeables para mesas, lonas, cintas
transportadoras, papeles para decoracin de paredes y alfombras, entre otros.
0ela con recu!rimiento %inlico
Moldeo por inmersin
En este proceso, un molde metlico precalentado se sumerge en el plastisol para formar una capa
de vinilo en el mismo. Posteriormente el molde se retira y se cura el plastisol en un horno. El molde
con la capa vinlica se enfra por inmersin en agua y se retira entonces la pieza conformada de
PVC del molde. Mediante este mtodo se obtienen guantes, tapas flexibles, dedales, tapones, etc.
Gantes
%entes@
BBB2aap0c2or!2ar
BBB2stockcap2com
BBB2aap0c2com
es2Bikipedia2or!
BBB2sinclair"rsh2com
BBB2stockcap2com
BBB2ani*2or!2m:
BBB2printop2com
BBB2polyone2com
5ntrodction to Man7actrin! Processes I $2.2 Schey2
4ecnolo!ia de polmeros I Beltr1n2 Marcilla
(lastmeros termopl"sticos (!/(
0ntrod%ccin
Los elastmeros termoplsticos (TPE), a veces referidos como cauchos termoplsticos, son una
clase de copolmeros o una mezcla fsica de polmeros (usualmente un plstico y un caucho) los
cuales se comportan con las mismas propiedades de los termoplsticos y de los elastmeros.
Mientras que la mayora los elastmeros son termoestables, los termoplsticos son, en contraste,
relativamente fcil de moldear por los mtodos habituales de transformacin, como por ejemplo,
por moldeo por inyeccin. Los elastmeros termoplsticos muestran las ventajas tpicas de ambos
materiales. La diferencia principal entre elastmeros termoestable y elastmeros termoplsticos es
el tipo de reticulacin en sus estructuras. De hecho, la reticulacin es un factor crtico estructural
que contribuye a impartir altas propiedades elsticas. La reticulacin en polmeros termoestables
es un enlace covalente creado durante el proceso de vulcanizacin. Por otro lado, la reticulacin en
los polmeros elastmeros termoplsticos es un dbil enlace dipolo o enlace por puente de
hidrgeno o tiene lugar en una de las fases del material.
No fue sino hasta la dcada de 1950, cuando los polmeros termoplsticos de poliuretano llegaron
a estar disponible, que convirti a los TPE en una realidad comercial. Durante la dcada de 1960
los copolmeros en bloque de estireno estuvieron disponibles, y en la dcada de 1970 una amplia
gama de elastmeros termoplsticos llegaron a la escena. El uso mundial de TPE (680.000
toneladas / ao en 1990) creci en un orden del 9% anual.
!ipos de !/(
Hay seis clases genricas de TPE comerciales: copolmeros estirnicos en bloque, las mezclas de
poliolefinas elastomricas, aleaciones (TPE-V o TPV), los poliuretanos termoplsticos, copolister
termoplstico y poliamidas termoplsticas. Ejemplos de productos TPE que provienen del grupo de
copolmeros en bloques son: Arntitel (DSM), Engage (Dow), Hytrel (Du Pont), Dryflex y Mediprene
(ELASTO), Kraton (Shell).
Con el fin de calificar como un elastmero termoplstico, un material debe tener estas tres
caractersticas esenciales:
- La capacidad de ser estirado a alargamientos moderados y, tras la eliminacin del esfuerzo,
volver aproximadamente a su forma original.
- Procesable como una masa fundida a una temperatura elevada.
- Ausencia de fluencia significativa.
Caracter$sticas
Los materiales de estireno-butadieno poseen una microestructura de dos fases debido a la
incompatibilidad entre los bloques de poliestireno y polibutadieno, el primero se separa en esferas
o varillas, dependiendo de la composicin exacta. Con bajo contenido de poliestireno, el material
es elastomrico con las propiedades del polibutadieno predominando. Por lo general ofrecen una
gama mucho ms amplia de propiedades que los cauchos reticulados convencionales, porque la
composicin puede variarse para adaptarse a las necesidades de uso.
Los copolmeros de bloques pueden generar "microfases separadas" para formar nanoestructuras
peridicas, como en el copolmero en bloque de estireno-butadieno-estireno. El polmero es
conocido como Kraton y se utiliza para suelas de zapatos y adhesivos. El material es hecho por
polimerizacin viva de modo que los bloques son casi monodispersos, ayudando as a crear una
microestructura muy regular. Como la mayora de los polmeros son incompatibles entre s,
formando un polmero en bloques, dar lugar generalmente a la separacin de fases, y el principio
ha sido ampliamente explotado desde la introduccin de los copolmeros en bloques SBS,
especialmente cuando uno de los bloques es altamente cristalino. Una excepcin a la regla de
incompatibilidad es el material Noryl, donde el poliestireno y el xido de polifenileno (PPO) forman
una mezcla continua entre s.
Otros TPE tienen dominios cristalinos donde un tipo de bloque se co-cristaliza con otro bloque en
las cadenas adyacentes, tales como cauchos en copolister, logrando el mismo efecto que en los
copolmeros de bloques SBS. Dependiendo de la longitud del bloque, los dominios son en general
ms estable que el ltimo debido a que la parte cristalina posee un punto de fusin superior. Ese
punto determina las temperaturas de tratamiento necesarias para dar forma al material, as como
las temperaturas de servicio finales de uso del producto. Tales materiales incluyen Hytrel
(copolmero de polister-politer) y Pebax (copolmero de nylon o poliamida-politer).
Genta'as
Los materiales TPE tienen el potencial de ser reciclable ya que pueden ser moldeados y
reutilizados como plsticos, pero tienen propiedades elsticas tpicas de cauchos que no son
reciclables, debido a sus caractersticas termoendurecibles. Los TPE tambin requieren poca o
ningn compouding, sin necesidad de aadir agentes de refuerzo, estabilizantes o sistemas de
curacin. Por lo tanto, las variaciones de lote a lote de los componentes estn ausentes, lo que
lleva a la mejora de la consistencia tanto en materias primas como en los artculos fabricados. Los
TPE pueden ser fcilmente coloreados por la mayora de los tipos de colorantes. Adems, se
consume menos energa en su procesado y se puede lograr un control ms estrecho de la calidad
del producto resultando en un beneficio econmico.
)es-enta'as
Las desventajas de TPE relativos al caucho convencional o termoestable son el costo
relativamente alto de materias primas, incapacidad general para cargar TPE con rellenos de bajo
costo, tales como negro de humo (lo que impide que TPE se utilice en los neumticos de
automvil), pobre resistencia qumica y al calor. Si los TPE se funden a una temperatura elevada
por encima de lo especificado pierden su comportamiento elstico. Los TPE muestran un
comportamiento de deformacin en el uso prolongado.
(str%ct%ra *%$mica
El entrecruzamiento entre las cadenas polimricas hace posible que los elastmeros presenten
cierta elasticidad. Pero los polmeros entrecruzados no pueden ser fcilmente reciclados. Por lo
que los elastmeros termoplsticos despiertan un gran inters. La idea detrs de los elastmeros
termoplsticos es la nocin de un entrecruzamiento reversible.
Los polmeros entrecruzados normalmente no pueden ser reciclados porque no funden. Y no
funden porque el entrecruzamiento mantiene unidas las cadenas, impidiendo que el material sea
capaz de fluir.
Aqu es donde interviene el entrecruzamiento reversible. Los retculos normales son covalentes,
uniendo qumicamente a las cadenas polimricas en una sola molcula. El entrecruzamiento
reversible emplea interacciones secundarias no covalentes para unir entre s a las cadenas. Estas
interacciones incluyen los enlaces por puente de hidrgeno y los enlaces inicos.
La ventaja de emplear interacciones no covalentes para formar retculos es que cuando el material
se calienta, los retculos se rompen. Esto permite que dicho material pueda ser procesado, y lo
ms importante, reciclado. Cuando se enfra, los retculos vuelven a formarse.
Se han identificado dos mtodos, ionmeros y copolmeros en bloque.
!onmeros
Un ionmero es un polmero que contiene un ion (tomo que posee una carga elctrica, ya sea
positiva o negativa). Pero un ionmero es algo ms que un polmero con grupos inicos. Cualquier
polmero con grupos inicos es denominado un polielectrolito. Pero un ionmero es un tipo especial
de polielectrolito. En primer lugar, es un copolmero. Est formado por unidades repetitivas no
inicas y pequeas cantidades de unidades repetitivas conteniendo iones. Los grupos inicos
constituyen menos del 15% del polmero.
Un ejemplo de un ionmero es el poli(etileno-co-cido metacrlico). Este polmero es una sal sdica
o una sal de zinc (que aporta los iones) de copolmeros derivados del etileno y del cido
metacrlico.
Las atracciones inicas que se manifiestan, ejercen una gran influencia en las propiedades del
polmero. En un ionmero, las cadenas no polares se encuentran agrupadas y los grupos inicos
polares se atraen entre s. Esto permite que los ionmeros termoplsticos se comporten de modo
similar al de los polmeros entrecruzados o a los copolmeros en bloque.
Los ionmeros no son polmeros entrecruzados, sino un tipo de termoplstico llamado
entrecruzante reversible. Cuando se calientan, los grupos inicos dejan de atraerse y las cadenas
comienzan a moverse libremente. A medida que la temperatura aumenta, las cadenas se mueven
ms y ms rpido y los grupos ya no pueden quedarse en sus lugares de partida. Esto hace que el
polmero adquiera las propiedades de un elastmero y la facilidad de procesado de un
termoplstico.
Existen un tipo especial de ionmeros utilizados para la fabricacin de membranas
semipermeables. Las membranas constituidas por ionmeros se denominan especficamente
membranas selectivas de iones. Funcionan dejando pasar el agua, pero no los iones metlicos.
Una membrana selectiva de iones sumamente especfica es un ionmero perfluorosulfonato, que la
DuPont llama Nafion.
"opol#meros en $lo%ue
Un elastmero termoplstico tambin puede ser obtenido mediante un copolmero en bloque. Un
copolmero es un polmero constituido por ms de una clase de monmero, es decir, a partir de dos
o ms comonmeros. Un copolmero en bloque es un copolmero en el cual los comonmeros se
encuentran separados en largas secciones de la cadena polimrica principal. Cada una de estas
secciones, llamadas bloques, se ve como si fuera una especie de homopolmero.
Un elastmero termoplstico muy comn que es un copolmero en bloque es el caucho SBS. SBS
es la abreviatura en ingls de estireno-butadieno-estireno, puesto que dicho copolmero est
constituido por una corta cadena de poliestireno, seguida por otra larga cadena de polibutadieno y
finalmente por otra corta cadena de poliestireno. Si pudiramos extender una cadena de SBS, se
vera como en la figura de abajo.
Debido a la incompatibilidad existente entre el poliestireno y el polibutadieno, los bloques de
poliestireno tienden a agruparse entre s, al igual que los bloques de polibutadieno. Cada bloque de
polibutadieno posee un bloque de poliestireno en cada extremo y los distintos bloques de
poliestireno de la misma molcula de SBS no forman parte necesariamente del mismo clster
(agrupacin). Esto quiere decir que los distintos clsters de poliestireno se mantendrn unidos
entre s por los bloques de polibutadieno.
Los clster de poliestireno actan como reticulantes para los bloques de polibutadieno. Y al igual
que los clsters inicos de los ionmeros, las agrupaciones de poliestireno se rompern cuando el
SBS es calentado, de modo de poder ser procesado y reciclado como un polmero no
entrecruzado.
Tambin puede fabricar un elastmero termoplstico empleando un copolmero en bloque
constituido a partir de una sola clase de monmero. Esto debido a que se puede fabricar
polipropileno en el cual existan bloques de distinta tacticidad. Puede hacerse polipropileno a partir
de bloques atcticos empleando una polimerizacin catalizada por metalocenos.
Los bloques se separan tal como lo hacen en el caucho SBS. Y esto es posible porque los bloques
isotcticos forman cristales, mientras que los atcticos son amorfos. Se comporta como un
elastmero por las mismas razones que el caucho SBS. El resultado es algo similar a la figura
siguiente.
/rocesamiento
Los dos mtodos de fabricacin ms importantes con TPE son moldeo por extrusin y moldeo por
inyeccin. El moldeo por compresin se utiliza muy poco. La fabricacin mediante moldeo por
inyeccin es extremadamente rpida y muy econmica. Tanto el equipo y los mtodos utilizados
normalmente para el moldeo por extrusin o inyeccin de un termoplstico convencional son
generalmente adecuados para TPE. Los TPE tambin pueden ser procesados por moldeo por
soplado, termoconformado y soldadura por calor.
2plicaciones
Los TPE se utilizan cuando los elastmeros convencionales no pueden proporcionar la gama de
propiedades fsicas necesarias en el producto. Estos materiales encuentran gran aplicacin en el
sector de la automocin y el sector de los electrodomsticos para el hogar. Adems el TPE
copolister se utilizan en pistas de motos de nieve en las que la rigidez y la resistencia a la
abrasin es un lujo. Son tambin ampliamente utilizados para catteres, en donde los copolmeros
en bloque de nylon ofrecen una suavidad ideal para los pacientes. Mezclas termoplsticas de
silicona y olefinas se utilizan para la extrusin de perfiles de burletes para el vidrio automviles.
Copolmeros en bloque de estireno se utilizan en las suelas de zapatos por su facilidad de
procesamiento, y es ampliamente usado como adhesivo. Los TPE se utilizan normalmente para
hacer bujes de suspensin para componentes de automviles, debido a su mayor resistencia a la
deformacin cuando se compara con bujes de goma regulares. Es utilizado por algunos fabricantes
de copas menstruales. Los TPE tambin est encontrando ms y ms usos como una chaqueta de
cable elctrico / aislamiento interior. Los TPE se utilizan tambin en algunos cables de los
auriculares. Otro uso muy difundido es en mangos de cepillos de dientes y maquinillas de afeitar
descartables obtenidos mediante inyeccin bi-componente. Tambin se utiliza en mangos de
herramientas, tales como martillos y desarmadores, para un mejor agarre.
Sela de zapatilla de 4P)
Mango de palo de golf
-istintos prodctos *e contienen 4P)
%entes@
Polymer " LeBis y Price
Modern Plastic " 5ntrodction to 4P)s
http@AAen2Bikipedia2or!
http@AABBB2!lstpes2com
http@AApslc2Bs
(R!@U50ND )( M2!(@021(5 /1O5!0C35
(<tr%sin
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un
material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin de la
presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos compleja
(hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una seccin transversal igual
a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que
durante el mismo, el polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en
una calandria, Este proceso de extrusin tiene por objetivos, proceso que es normalmente
continuo, usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas,
etc.
Genta'as y restriccionesB
Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de formas
plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una
vez establecidas las condiciones de operacin es de las ms sencillas, ya que una vez
establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas siempre
y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusin es
moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin, soplado o Calandrado, y
con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones
mayores.
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener una
seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica
(tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no
uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren
de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el caso
del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula tubular o la
formacin de la unin o socket en el caso de tubera.
2plicaciones 2ct%alesB
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de extrusin:
- Pelcula tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Pelcula plstica para uso diverso
Pelcula para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
-Tubera
Tubera para condicin de agua y drenaje
Manguea para jardn
Manguera para uso mdico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso elctrico y telefnico
-Perfil
Hojas para persiana
Ventanera
Canales de flujo de Agua
-Lmina y Pelcula Plana
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
)escripcin del /rocesoB
Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin de aprender
sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y
detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.
As la extrusin puede ser:
De tubo y perfil
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Recubrimiento de cable
De Monofilamento
Para pelletizacin y fabricacin de compuestos
ndependientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan similitud
hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un eje metlico
central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro
metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima,
donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra el
sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reduccin
de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente
plstico.
)escripcin del e*%ipo
!ol-aB La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plstico para la alimentacin continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal
planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la cada
del material a la garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la cada del
material a la garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo
crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr
la alimentacin,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est siendo
procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina. En sistemas
de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte
de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o mecnicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o
magnetos para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan daar el
husillo y otras partes internas del extrusor.

Jarril o Ca,nB Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal
de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de
fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del
can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin
durante la operacin del equipo.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la energa
trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos
casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de lquido o
por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero,
donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del
producto deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios en
la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra
aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad trmica como la fibra
de vidrio o el fieltro.
En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:
1) Mxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general, procesamiento
de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), Xaloy 306 (para
productos corrosivos, como los copolmeros cidos).
&%silloB Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polmeros, el
husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plstica hasta el grado
de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de
extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de
extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de las
propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.
Cilindros con Ponas 2canaladasB Son cilindros de extrusin que poseen una superficie
interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de
alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para favorecer el
procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW PEAD y PP). Para ser
transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos
debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La nica fuerza que puede evitar que el
material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que el material avance a lo largo
de la camisa, es la fuerza de arrastre o friccin entre el material y la superficie interna de
la camisa. A mayor friccin menor rotacin del material junto con el tornillo y, por lo tanto,
ms movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el
coeficiente de rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del slido con el eje
del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la seccin de alimentacin suelen
"rasurarse segn las generatrices del cilindro.
Seccin trans0ersal de las zonas de alimentacin
acanaladas
Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las de
canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de
alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin polmero-cilindro
mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las
propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentacin
acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de alimentacin, acelerando
as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en el caudal de extrusin (ver
tablas 1 y 2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusin; para favorecer el desplazamiento axial del polmero.
Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de alimentacin lisa
y acanalada.

Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin lisa y
acanalada.
En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de dispersin
y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificacin (ltima
seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la produccin.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de
mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin promueve la
dispersin de aglomerados y la finalizacin de la fusin.
Control de la temperat%ra en los cilindrosB Sistema de calentamiento del cilindro: El
calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-
30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el
calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in
2
(38750 a 77500 W/m
2
).
5istema de enfriamiento del cilindroB Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de
calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de los
equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los
ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la
operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la
temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque
de la mquina).
b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en
el tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la
accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada
zona.
0mportancia de la temperat%ra en la fase de alimentacin de la resinaB Sistema de
enfriamiento de la garganta:
Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es
necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida como
"garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura de fusin del
polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que la fusin de la
resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo
de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extrudo.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta
en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de
alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso,
refrigerada.
(l MotorB El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su
fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con voltajes
de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya
que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso
control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada
10 a 15 b/h de caudal, sin embarco para las aplicaciones fe alto requerimiento de
mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el
tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.
(l Ca.ezalB El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de
conformar o proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:
/lato rompedor y filtrosB Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin de
los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica
horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las
compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico sobre las reacciones termo-
oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el ducto de
acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la funcin del plato
rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometra, a
este dispositivo se le suele denominar torpedo.
Esquema de un torpedo de un ca!ezal de e1trusin de
pelcula tu!ular
Jo*%illaB La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la
conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y
velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera
de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas presentan dos
secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es conocida como:
cmara de relajacin; mientras que la segunda puede ser llamada cmara de salida (die
land). La cmara de relajacin de la boquilla tiene como propsito producir la
desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de
manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los
paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die land) produce el
formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los parmetros bsicos para
la especificacin de una boquilla son:
El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no
es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes
de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser
comn.
Seccin de na bo*illa circlar de
e:trsin2
2la.es o +iletes o /aleta /istnB Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las
dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se pueda
procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de
alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin
Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la
parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una
gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que
est atrapado entre el material slido.
Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y se
expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y homogenizar el
material.
Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y
garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma temperatura y
presin.
a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son constantes, las
diferencias que disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plsticos
tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del filete en la
alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relacin de
compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso
hasta 4.5 en ciertos materiales.
b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la
mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la
productividad de la mquina. Esto significa que operando dos extrusores en las mismas
condiciones de rpm. y temperatura que slo se distingan en longitud no tenga capacidad
de fundir o plastificar el material despus de recorrer todo el extrusor, mientras que el
extrusor de mayor longitud ocupar la longitud adicional para continuar la plastificacin y
dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequeo la longitud es
suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se dosifica mal
mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al final y
en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es
importante cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master
batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto.
c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin de
la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A dimetros
mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. A incrementar esta
dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo, y
con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbre especificar las
dimensiones principales del husillo como una relacin longitud / dimetro (L/D).
Comercialmente las relaciones L / D ms comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de este
rango tambin est disponible.
(<tr%sin de /el$c%la !%.%lar
Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,
dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula, dispositivo estabilizador o calibrador
pelcula, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y
una torre estructural que soporta las partes anteriores.
a )ado o Ca.ezal para pel$c%la t%.%lar. El cabezal de una lnea de pelcula soplada,
puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y concntricos, separados
por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado abertura o tolerancia.
Ambas estructuras metlicas estn controladas en temperatura por una serie de
resistencias elctricas.
La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared
delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una
pelcula por la accin de una expansin longitudinal y transversal al llegar a la zona de
formacin de la burbuja.
De la construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes partes son de gran
importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseo de un cabezal, se observa la inconveniencia de
tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes slidas que dividen el paso del
material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir lneas de
unin o soldadura visibles a la salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril
o parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de movimiento
lateral del material, que en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el
desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de objetos estticos previos y, por
consiguiente, homogeneiza la salida del material por el cabezal.
Tomillos de Calibracin de Espesor Se utiliza para instalar de manera perfectamente
concntrica las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable despus de una
labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento.
. 2nillo de (nfriamientoB Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el
cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina modificndose con un
estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos rodillos superiores y una expansin
lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale
homogneo, la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante.
El material extrudo recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire
proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
Llevar el material fundido al estado slido
Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circularReducir la altura de la burbuja
En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin del
polmero
Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son:
Volumen del aire
Velocidad del aire
Direccin del aire
Temperatura del aire
Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que
se vaya a procesar. Los diseos ms complicados son los anillos con una y dos etapas de
enfriamiento, que se eligen segn los requerimientos de enfriamiento del proceso.
Tambin en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opcin de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en
el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante
toda la operacin de produccin. Esto provoca que el enfriamiento principal slo ocurra
por la accin del anillo de enfriamiento.
En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica,
permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal
especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.
c Unidades de Cali.racinB Las unidades de calibracin dispositivos que controlan el
dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento
interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos soportados por ejes curvos
dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de sta.
Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba de la lnea de enfriamiento,
manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr
diferencia de 0.2 mm en el dimetro.
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la
pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos voltiles
emitidos por el polmero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de
la burbuja es constante, generalmente no requieren ms ajustes ocasionales de
introduccin o extraccin de aire, para llevar la pelcula nuevamente a las dimensiones
especficas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a los largo del da,
pueden provocar ligeras variaciones en el dimetro. Cuando un mayor control de
dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibracin.
d Unidad de !iroB ncluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presin
y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la
productividad de una lnea de extrusin, pero tienen influencia en la calidad de formado de
la bobina de pelcula.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco de
colapsado que tiene la funcin de:
-Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminucin
constante del rea de paso
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de
madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros principales para el
buen desempeo de la unidad de colapsado es la friccin entre la pelcula, el marco y los
ngulos de colapsado de la burbuja.
e @odillos de !iroB Aunque no afectan la productividad de la lnea de extrusin, influyen
en la calidad de la pelcula final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar
variaciones en el espesor. La pelcula debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar
la fuga de aire que pueda causar un descenso en el dimetro final. Para el logro de esta
ltima funcin, uno a ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos est
refrigerando.
f (m.o.inadotesB Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para la
capacitacin del material producido para suministrarlo a mquinas de procesado final
como impresoras, cortadoras, selladoras, etctera.
Existen bsicamente dos tipo de embobinadotes
- De contacto
- Centrales
(m.o.inadores de ContactoB En el embobinador de contacto, el eje que porta el ncleo
sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est motorizado, pero
gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que s
cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el
rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la
presin constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus
ventajas son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo produce bobinas
apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula angosta de gran longitud.
(m.o.inadores CentralesB En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula est
motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la bobina, as como vara
el torque para mantener constante la tensin en el producto. Todas estas variaciones son
controladas por PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma,
ms complicado de manejar en comparacin con el embobinado de contacto. Entre las
ventajas del sistema de embobinado central est la produccin de bobinas de baja tensin
de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado.
Coe<tr%sin de /el$c%la
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y
variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinacin
de propiedades de dos distintos polmeros para obtener un producto con la suma de sus
ventajas en una pelcula Sndwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del
producto.
Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una co-extrusin, se
observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin del cabezal o dado
con la adicin de ms canales de flujo compatibilidad fsica y condiciones de extrusin
similares.
Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen
compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias
intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen
condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los diseos del
cabezal.
2plicacin de los /rod%ctosB A continuacin, se enlistan algunos de los artculos
terminado ms comunes que se producen en una lnea pelcula tubular:
-Bolsa comercial
-Bolsa para empaque
-Pelcula para uso agrcola
-Bolsa desprendible para autoservicio
-Pelcula encogible para embalaje
-Bolsa para transporte de basura
-Sacos industriales
-Otros
La lista anterior slo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos especficos
son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el
mayor volumen de plsticos.
(<tr%sin de t%.o y perfil
Componentes de la Lnea: Este proceso consta de una extrusora con un diseo de barril y
husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la produccin de tubo y
perfil, el plstico de uso ms comn es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque la tubera de
Polietileno es tambin usada por su bayo costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformar al polmero en estado plstico a
las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la exactitud de
dimensiones del producto, se hace necesaria la instalacin de la unidad de formacin o
calibracin, en el cual, el tubo o perfil adquirir las dimensiones que aseguren los
posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el calor
excedente, evitando cualquier deformacin posterior del producto. Antes de la tina de
enfriamiento, no es posible aplicar ningn esfuerzo o presin al producto sin correr el
riesgo de provocarte una deformacin permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un
elemento de tiro aplica una tensin o jalado constante al material para que est siempre
en movimiento. Por ltimo, dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de
corte o de enrollado prepara el producto para su distribucin. A Continuacin, se muestran
arreglos tpicos de lneas de extrusin de tubera flexible, perfil y tubera.
a )ado o Ca.ezal para la !%.er$aB Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir en los
equipos para la produccin de tubera: el cabezal con mandril-araa, el cabezal mandril
en espiral, el cabezal con alimentacin lateral y el cabezal con alimentacin lateral y el
cabezal o dado con paquete de mallas. Cada uno de estos diseos proporciona diferente
patrones de flujo para el plstico, debiendo seleccionar el tipo ms adecuado para evitar
efectos de degradacin del polmero o defectos de calidad en el producto.
El cabezal con mandril-araa es empleado en el procesamiento de PVC; ste material por
su tendencia a la degradacin, exige canales de flujo que no causen turbulencias ni
estancamientos de material.
. 5istemas de Cali.racin de !%.er$aB Tienen la funcin de proporcionar al tubo el
dimetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir dos
tipos de sistemas de calibracin, con base en la forma de la pared del tubo producido:
- Calibracin para la tubera de pared lisa
- Calibracin para tubera de pared corrugada
A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes principios de
funcionamiento:
Calibracin externa utilizando vaco
Calibracin interna utilizando presin
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuacin.
c Cali.racin de !%.er$a /ared 1isaB
"ali$racin por Vac#o& Por el volumen de tubera que se produce por este mtodo, es la
forma de calibracin que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de calibracin,
el vaco provocado en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia de presiones que
hace que el polmero, an moldeable por la temperatura elevada a que se encuentra, se
mantenga en contacto con el tubo formador metlico, que tienen un dimetro interior igual
al dimetro exterior que se especifica para el producto.
La inmersin total o aspersin de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila para
evitar deformaciones posteriores.
"ali$racin por Presin& En la calibracin externa por presin, el mismo efecto de
diferencia entre la presin exterior e interior del tubo plstico, promueve la formacin del
tubo contra las paredes del tubo de calibracin, con la diferencia de que en este caso es
aire el que se inyecta al interior del tubo que es extrudo. La calibracin externa por
presin puede lograr mejores efectos, pero requiere de un diseo especial del cabezal
para permitir la inyeccin de aire.
d Cali.racin de !%.er$a Corr%6adaB
"ali$racin por Vac#o& El proceso de formacin de tubo corrugado por vaco tiene el
mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la pared
ondulada y est en continuo movimiento, ya que el tubo no podra circular entre las
muescas de las piezas formadoras. Este tipo de tubera no es muy comn, ya que se
utiliza principalmente en sectores industriales.
"ali$racin por Presin& En este tipo de calibracin, el aire a presin penetra por
conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extrudo an caliente. La
diferencia de presin provocada moldea la pared del plstico contra los formadores
mviles, proporcionando al producto el corrugado requerido. En este diseo, se observa
tambin el sello que impide parcialmente la fuga de aire de la zona de mayor presin,
pero pequeas porciones de aire escapan entre las depresiones de la pared del tubo,
teniendo que ser repuesto constantemente para uniformizar la calidad del producto.
Sistemas con mayor complejidad como los que cuentan con mayor enfriamiento interno,
incrementan la productividad de estas lneas de extrusin.
e Unidad o !ina de (nfriamientoB Tiene por objeto remover el calor excedente que la
tubera conserva a la salida del tanque de calibracin. La importancia del enfriamiento,
radica en la estabilidad que adquiere el plstico para no deformarse al pasar por la unidad
de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podra producir alteraciones en la
forma circular requerida. Se puede encontrar dos tipos de tinas de enfriamiento:
Enfriamiento por esperado
Enfriamiento por inmersin
(nfriamiento por (spreadoB El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que consiste en
una cmara donde numerosas boquillas instaladas rocan agua fra sobre la tubera. Este
enfriamiento es usado para tubera de gran dimetro donde las velocidades de produccin
son bajas y la aspersin puede lograr un enfriamiento efectivo, por el tiempo de
permanencia elevado del producto dentro de este equipo.
(nfriamiento por 0nmersinB En el enfriamiento por inmersin, el tubo pasa por una tina
llena de agua en constante enfriamiento; as se lleva acabo por un intercambio de calo
tambin constante. A diferencia del enfriamiento por esperado, la inmersin es usada para
tubera de dimetro, donde por las velocidades altas de extrusin se requiere de un
enfriamiento intenso.
En ambos mtodos, algunos autores sugieren el clculo exacto de la longitud de la tina de
enfriamiento, requiriendo datos como: dimetro, espesor, material de fabricacin,
velocidad de produccin de la tubera y temperatura de agua de enfriamiento. Tambin es
comn para los dos mtodos, el uso de un enfriador y una bomba de recirculacin, para
poder enfriar el agua que se calienta por el contacto con el plstico, se devuelve a la tina
de enfriamiento y se completa el ciclo.
f Unidad de !iroB Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la tubera
pasa a la unidad del enfriamiento, la tubera pasa a la unidad de tiro donde se genera toda
la fuerza que mantiene el plstico en movimiento dentro de una lnea de extrusin. Se
conocen tres tipos de unidades de tiro:
- Por Oruga
- De Bandas
- De Ruedas o Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artculo producido es
sensible a la presin, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo presiones moderadas
o en productos de grandes dimensiones. Los sistemas por rodillos, son ms sencillos y
adecuados cuando es muy pequea de rea de contacto.
6 Unidades de CorteB Existen varios tipos de unidades de corte, diseadas para
adecuarse al trabajo requerido en la produccin de tubera flexible, la prctica comn es
formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras que en la produccin de tubera
rgida el corte del tubo debe hacerse con precisin en intervalos de longitud iguales.
Para la seleccin de unidades de corte de tubera rgida y flexible, ser necesario tomar
en cuenta los siguientes factores:
- El dimetro y espesor de pared
- La materia prima utilizada
- La forma y calidad del corte
- La longitud del corte
De los puntos anterior, el dimetro y espesor de la pared con de mayor importancia.
Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el
acoplamiento de tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un chafln a
la tubera.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubera semirrgida como PEAD, PP PEBD, es
efectivo, pero puede conducir a ligeras deformaciones por accin de impacto de la
cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeas denticiones que cortan la tubera provocan al
mismo tiempo la formacin de pequeas virutas que algunas veces permanece unidas al
tubo.
Cuando se requiere evitar la formacin de estos residuos, se utilizan mecanismos donde
las cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad, produciendo slo
una viruta que por su tamao relativamente grande se desprende de la tubera.
H Unidades de (nrolladoB Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no sufren
una deformacin permanente por ser enrollados. La tubera de Poliolefinas y mangueras
de PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que no son sistemas muy
complicados, se debe observar las siguientes consideraciones al emplear un embobinador
de tubera:
El dimetro del carrete embobinador en su ncleo, no debe ser menor a 20 - 25 veces el
dimetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el producto,
El dimetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el dimetro exterior
formado por el producto enrollado.
Una sola estacin de enrollado se puede usar con velocidades de extrusin menores a
2m/min., mnimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min. y estaciones
automticas y semiautomticas a mayores velocidades.
Coe<tr%siones de !%.er$aB
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberas en
cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen
que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de
aditivos para la proteccin a los ataques del medio ambiente.
En algunos usos elctricos y de drenaje es vlida esta prctica, ya que se pueden obtener
productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se
dirigen.
Otro tipo de coextrusin se presenta en la tubera corrugada, que requiere flexibilidad y
resistencia mecnica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los
lquidos que se transporten.
2plicaciones de los /rod%ctosB
La tubera obtenida por los mtodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubera a presin (PVC, HDPE)
Tubera Conduit (PVC, HDPE)
Tubera de conduccin de drenaje y desage
Tubera para drenaje domstico (PV)
Tubera para instalaciones elctricas (PVC, HDPE, LDP)
Tubera para gas (PVC, HDPE)
Mangueras (PVC)
Tubera para uso mdico
Tubera para agua de riego
Tubera ndustrial (PVC, HDPE, PP)
Tubera para conduccin de agua potable (HDPE)
(<tr%sin de l"mina y pel$c%la en dado plano
El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusin de pelcula, siendo el mtodo para obtener lmina para aplicaciones como
termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vaco), artculos desechables) y
lminas de varios espesores para diversos usos
Algunas caractersticas del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen
control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes ms importantes en la extrusin por dado plano son:
Dado o cabezal
Rodillo de enfriamiento
Sistema de Tiro
Unidad de embobinado
Componentes de la l$nea
a )ado o Ca.ezalB
En una lnea de extrusin de pelcula plana, el dado es la pieza esencial del sistema, ya
que otorga la forma que el polmero tendr en su aplicacin final. Para una correcta
uniformidad en el espesor de la pelcula a la salida del dado, el factor fundamental es el
diseo y la distribucin correcta de las temperaturas a lo largo del mismo, as como el
ajusta de los labios por donde el plstico fluir y tomar su forma final. Debe considerarse
que el ancho mximo de los labios del dado, debido al efecto de "formacin de cuello" a la
salida del dado y al recorte lateral, necesario para uniformizar los costado de la pelcula.
Los diseos de dados para la produccin de pelcula plana y lmina son similares, es
posible distinguir tres tipos, con base en la forma del canal de distribucin del polmero
fundido a la salida del dado. Los diseos diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilndrico en una lmina
rectangular plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo
de solidificacin. Los tipos de colectores o canales de distribucin que distinguen el
diseo de dado son:
Tipo "T" (normal y biselado)
Tipo "Cola de Pescado
Tipo "Gancho para Ropa"
El ltimo es el ms recomendado, ya que muestra gran consistencia en la uniformidad de
distribucin del flujo a pesar de cambios en las condiciones de operacin. La desventaja
es el costo, ya que el diseo de alta tecnolga de los canales de flujo eleva se precio en
comparacin con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseo de colector tipo "cola de
Pescado" es el ms equilibrado, pero al igual que en el diseo tipo T, es necesario
agregar elementos mecnicos que permitan hacer ajustes a la distribucin de flujos
cuando existan variaciones en las condiciones de proceso.
El diseo de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en que la
calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes, mientras en el
otro extremo, el diseo de dato con colector T, tienen mejor aplicacin en la produccin de
recubrimientos y laminaciones con papel y/o aluminio, donde las variaciones en
uniformidad son prcticamente despreciables. Sumando a la incidencia del tipo de diseo
sobre el costo de un dado plano, se debe considerar el rea en el dado sujeta a presin,
que es proporcional a la longitud de los labios de salida del dado.
Esta rea, adems de influir por el aumento en la cantidad de material de fabricacin,
tiene otro aspecto importante: las reas que son recorridas por el plstico fundido estn
expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser utilizados mecanismo de cierre del
dado de mejor desempeo, pero que tambin son ms costosos. Estos efectos son ms
crticos cuando se procesan materiales de alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas
de cierre mecnico reforzado por pistones hidrulicos o por diseos de dados especiales
de mayor resistencia a presiones que tiendan a abrir los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presin causa el efecto llamado
"Concha de Almeja", que es una deformacin en la zona central del dado donde se
presenta una mayor abertura por la deflexin de las paredes metlicas.
. 5istema de enfriamientoB
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polmero para por un corto tramo donde
no hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en donde empieza el
enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de lneas de extrusin se pueden
distinguir:
- Para pelcula (10 - 400 m) (0.01 - 0.4 mm)
- Para lmina (0.2 - 2.5 mm)
Esta ltima divisin se puede emplear en casos prcticos pero no es una clasificacin
definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una lmina de una pelcula
se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos sin daos ni deformaciones
permanentes, es caracterstica slo de las pelculas. Ya que esta ltima cualidad no fcil
de establecer en un espesor definido, sino que aumenta de manera paulatina, no es
imposible fijar un diferenciacin exacta por espesor entre las pelculas y las lminas. Las
diferencias entre las lneas de produccin de pelcula plana y de lmina termoformable se
observan en la zona de rodillos de enfriamiento, donde el primer caso la pelcula tienen
contacto en un solo lado al momento de unirse al rodillo enfriador, mientras en la lmina
termoformable, la resina cae entre dos rodillos que calibran el espesor final y permanece
unida al rodillo mayor para continuar enfrindose. El rodillo de enfriamiento requiere un
efectivo sistema de intercambio de calor; entre mejor y ms rpido sea el enfriamiento,
mayor ser la productividad y algunas propiedades fsicas de la pelcula, entre las que se
incluye la transparencia. Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompaan al
rodillo de enfriamiento:
- Cmaras de succin
- Cuchillas de aire
- Estabilizadores laterales
Cmara de Succin: Auxilia para lograr un buen contacto entre la pelcula y el tambor de
enfriamiento, al crear un rea de baja presin que jala a la pelcula hacia el tambor,
adems de remover cualquier voltil que pueda adherirse al tambor y ocasione la
reduccin de la capacidad de enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecnicamente seria difcil oprimir la pelcula contra el
rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operacin al lanzar una cortina de
aire a alta presin contra la pelcula en el punto de contacto con el rodillo. Cuando se usa
el aire fro para la funcin, ste contribuye en parte con la remocin del calor excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de los
costado de la pelcula.
c (lementos /osteriores al (nfriamientoB
Ya estabilizado el polmero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas
preparndolo para su acondicionamiento final. El camino del plstico ya moldeado incluye
rodillos libres, rodillos para eliminacin de pliegues, medidor y controlador de espesor, un
sistema de tratamiento superficial para facilitar la impresin, equipo de corte y succin de
bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de los
equipos de corte longitudinal de las pelculas y de embobinado.
d (*%ipos de CorteB
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde uniforme y el
corte central, cuando se requiere de pelculas de un ancho menor al que se produce en el
dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se cuenta con sistemas que
conduce el recorte a equipos que reducen su tamao hasta dejarlo disponible para
reintroducirlo al extrusor.
e Unidades de (nrolladoB
Tienen la funcin de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la
pelcula es usada en otros procesos como impresin y/o envase, el producto debe ser de
fcil procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente tenso.
Los procesos bsicos de embobinado son:
- Embobinado por contacto
- Embobinado central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de pelcula no sensible a la
tensin, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de rollos donde
se puede regular la compactacin. Los detalles de estos equipos son bsicamente los
mencionados para los bobinadores descritos en la seccin de pelcula tubular.
"oe'trusin en dado Plano
Al igual que cualquier otro producto coextrudo, la produccin de pelcula o lmina con
distintas capas de dos o ms materiales encuentra su principal diferencia con respecto a
una lnea de extrusin simple, en la construccin del cabezal dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos
materiales se encuentren para formar una sola estructura:
- Flujos separados dentro del cabezal y unin de materiales externa
- Flujos separados dentro del cabezal y unin en la salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.
a +l%'os 5eparados )entro del Ca.ezal y Unin (<ternaB En este caso, cuando los
materiales an caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes dentro de ste e
incluso pasan al exterior por dos aberturas o labios diferentes, siendo posteriormente
unidos al contacto con el rodillo enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unin de los materiales, aunque
ste se vuelve indispensable slo cuando una tercera capa de algn otro material fro se
agrega al sistema o cuando debido a las altas velocidades de extrusin, pequeas
cantidades de aire pueden quedar atrapadas entre ambas capas. Para esta construccin
de cabezal, las ventajas se observan cuando se quiere procesar dos materiales de
propiedades de flujo muy diferente (principalmente temperatura de proceso), ya que el
diseo de los canales de flujo de cada material puede ser completamente distinto y
aislado trmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, slo los dado con dos ranuras de salida son recomendables de
construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados de extrema complejidad y
elevado costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal tiene el
inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes. Adems, las
contradicciones laterales deben ser mnimas y la produccin de humos entre las capas
extradas puede generar problemas de calidad en la lmina final. Un factor adicional a
considerar, es que en la extrusin de pelculas muy delgadas que tienden a enfriarse
rpidamente, se pueden presentar problemas de baja adhesin.
. +l%'os 5eparados dentro del Ca.ezal y Unin 2ntes de 5alirB En este tipo de dados,
los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se unen antes de
abandonar el dado, teniendo ste una construccin de varias entradas con otros canales
de flujo y una sola ranura de salida.
En este tipo de coextrusin, los materiales que tienen distintas propiedades de flujo
pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un control total del
espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida. El aislamiento de
los canales individuales, es posible de lograr, pero es ms complejo que en la
construccin del tipo mencionado en el inciso anterior. Como desventajas, adems de los
problemas de aislamientos ya mencionados, se debe considerar que la construccin del
cabezal es compleja, aunque la introduccin de hasta una curta capa es factible.
c +l%'os '%ntos dentro del Ca.ezalB Este tipo de coextrusin se puede realiza en
cabezales convencionales, con la inclusin de un adaptador que dosifica los diferentes
materiales para la formacin de una sola comente. La ventaja de este tipo de
construccin, es que casi cualquier nmero de capas puede incluirse para obtener
lminas de aplicaciones muy especializadas, todo esto con una complejidad relativamente
menor a los mtodos anterior. Como restriccin, se debe tomar en cuenta que los
materiales deben tener propiedades Teolgicas y temperaturas de proceso similares. Se
puede considerar que este es el sistema ms usado en la produccin de coextrusiones.
(plicaciones de los Productos Pel#cula Plana ()&)* - )&+ mm)
Laminaciones
Pelculas encogibles
Pelculas para envoltura
Pelculas para envases
Pelculas para bolsas
Pelculas para uso decorativo
Pelculas para paal
Pelculas con relieve
Cintas adhesivas
Otras
Lmina Termo-,orma$le ()&)- - .&/ mm)
Cubiertas
Desechables
Blister Pack
Envases
Skin Pack
"oe'trusiones
Envases de productos qumicos
Envases de alimentos
Coextrusora: dimetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)
.imetro 'el ?!sillo
(mm)
elacin
8/.
,otor
(>@)
Pro'!ccin
(>g/?)
+"serAaciones
./ ,/ ../ - PE aCas t!bo
,* ,/ ,., 4 PE aCas t!bo
,/ ,/ - .* PE aCas t!bo
-* ,/ 0 .3 Plasti<cado
0/ ,/ .. /* Plasti<cado
Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la temperatura de la
masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento
inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la
extrusora debe ser del tipo "joroba" ("humped"). Esto es que la primera zona debe estar
caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy caliente para fundir el material
rpidamente para disminuir desgaste del tornillo por friccin y el calor de cizallamiento;
luego cada zona que sigue debe estar ms fra en forma progresiva; hasta que la ltima
zona est relativamente fra.
Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms eficiente de la Lnea
porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la capa de resina
es relativamente bajo.
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.
Bona
6<1
Bona
6<2
Bona
6<3
Bona
6<4
.3* ,0* ,,* ,,*
Este es un perfil tpico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 C. Tener en
cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura para
cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. gualmente
se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la ltima zona no debe ser menor
que la temperatura de fusin del material, porque si lo es el polmero se solidificar en la
camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.
La comprensin de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir a los
ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa que no tiene
una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa fundida tendr
consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseos de
cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras asumen una viscosidad
constante.
@ec%.rimiento de ca.leB
Componentes de la lnea. En la industria de cables aislados, una amplia variedad de
productos hace que existan muchos tipos de configuraciones para lneas recubrimiento. A
pesar de la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha relacin; la parte
fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal y ste es comn a
todos los tipos de recubrimiento.
a )escripcin del )adoB Para el proceso de recubrimiento de cable, se utiliza un
cabezal del tipo de seccin anular, por su similitud con salidas de los cabezales para
pelcula tubular y tubera. En el caso del proceso de recubrimiento de cable, el propsito
es aislar a un producto semi-terminado como el cable de cobre o la fibra ptica.
@ec%.rimiento por /resinB En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se encuentra
envuelto por el plstico fundido bajo presin en el interior del dado. En este caso, la
adherencia del plstico al cable por las condiciones de presin y temperatura es muy
buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la penetracin del plstico entre las
tramas metlicas. Para un mejor logro propsito de este propsito se puede crear un
vaco en la parte central del cabezal.
@ec%.rimiento por !%.oB En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un dado
similar al usado en la produccin de tubera, pero un dimetro muy pequeo. En la etapa
de recubrimiento, el pequeo tubo formado en el cabezal se contrae, disminuyendo un
poco su espesor y cubriendo la superficie del cable.
. (lementos /osteriores al Ca.ezalB Todas las lneas deben tener despus del cabezal
un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando, y adicionarles un
sistema de medicin de espesores de pared, un probador de fuga de corriente y otros
sistemas de medicin que dependern de la especialidad que se est trabajando.
2plicaciones de los prod%ctos
Aislado de fibra ptica
Cable fino
Cables telefnicos
Cables sencillos o trenzados
Cable de alta tensin con Polietileno entrecruzado
Cable de alto Calibre.
1$neas de /elletizacin y /rod%ccin de Comp%estos.
Las lneas de mezclado y produccin de compuestos, en trminos generales cumplen con
las siguientes funciones: Mezclado y Homogenizacin de Polmeros con Aditivos
Estabilizadores de temperatura y radiaciones
Lubricantes de proceso
Plastificantes y modificadores de impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes a la Flama
Agentes de entrecruzado
Agentes clarificantes
Otros
ncluso de Refuerzos Mecnicos en los Polmeros como:
Fibra de Vidrio
Fibra de Carbono
Otros Usos:
Aleacin de polmeros compatibles para obtener un material de caractersticas deseadas
Homogeneizacin y obtencin de condiciones de flujo deseadas en polmeros vrgenes
Formacin de Perlas o "pellets", que es la forma ms prctica que pueden tener las
resinas plsticas para su manejo, transportacin y alimentacin de la maquinaria de
moldeo final.
Filtracin de polmeros que contengan slidos y contaminantes insufribles
Mezclas de material virgen con reciclado
Eliminacin de voltiles del polmero.
A principios de siglo, la maquinaria para formar compuestos para termoplsticos, tuvo su
punto de origen en los mezcladores y amasadores por lotes usados en el procesamiento
del hule, pero a causa del continuo desarrollo de la industria del plstico y de la necesidad
de compuestos de mejor calidad y de un mayor volumen de produccin, las lneas de
"compounding" han logrado un elevado nivel de especializacin y tecnificacin.
)escripcin de las l$neas de Comp%estosB Las lneas de formacin de compuestos,
consisten en maquinaria de mezclado, amasado y equipo perifrico para lograr el
producto requerido. La especializacin de una lnea de "compounding". Consiste en que el
conjunto de husillo - barril tenga un diseo adecuado que cumpla con las funciones de:
Plastificar - Mezclar y Homogeneizar - Dispersar - Remover voltiles - Filtrar - Pelletizar
Para lograrlo, se debe contar con un equipo con zonas localizadas de diferente rango e
intensidades de mezclado y corte del material plastificado. Los grados de mezcla y corte,
se obtiene con repetidos cambios del sentido del flujo lquido, separaciones de corrientes
e intercambios de capas de materiales en los diversos canales de un tornillo.
Generalmente, en la construccin de maquinaria para lneas de compounding, la
caracterstica es usar motores de accionamiento de alta potencia, ya que el calor usado
en la plastificacin del material debe provenir en mayor grado por la accin de friccin en
el mezclado que por los elementos calefactores exteriores.
(*%ipo 2%<iliar
La mayor parte de los siguientes elementos son frecuentemente encontrados al observar
una lnea de compuestos:
- Silos de almacenaje de materia prima de material (pellets) procesado o compuesto
- Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente la eficiencia de la lnea completa.
- Unidades de alimentacin, que pueden ser tornillos alimentadores, bandas sinfn
gravimtricas, tolvas dosificadores, vlvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se eligen
segn la precisin requerida en la alimentacin y el estado fsico del material alimentado
(grano, polvo, lquido, etctera).
- Sistemas de proteccin contra objetos extraos basado en principios mecnicos,
inductivos o magnticos.
- Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retencin de partculas e impurezas que
pudieran pasar al extrusor.
- Unidades de pelletizacin con sistemas de transporte de pellets, neumticos o por agua
- Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte anterior
- Sistema de envasado del producto final
- Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento elctrico o por aceite
y de enfriamiento con agua.
- Combas de vaco para extraccin de voltiles del polmero.
- Paneles centrales de control de instrumentos.
!ipos de 1$nea de Compo%ndin6 para !ermopl"sticosB Destacan cuatro tcnicas de
manufactura de compuestos, con base en el tipo de resina que se procesa:
Para Poliolefinas
Para plsticos sensibles a la temperatura
Para Polmeros de Estireno
Para plsticos de ingenieria
a Compo%ndin6 de /oliolefinas
Se distinguen tres formas para producir compuestos de Poliolefinas, por el estado fsico
de la resina que abandona el reactor donde se genera:
Para resina fundida
Para resina en solucin
Para resina en Polvo
1$neas para Compo%ndin6 de @esina +%ndidaB En este tipo de formacin de
compuestos, la descarga directa del reactor en forma de masa fundida pasa a una
extrusor con un husillo de relacin de 24 L/D y una configuracin especial, o con husillo
gemelos co-rotantes donde las labores de aditivacin, homogeneizacin y pelletizado
llevan a cabo remocin de gases para abatir las concentraciones de etileno residual hasta
50 ppm o menor. Aunque este tipo de maquinaria haba sufrido un constante desarrollo
para satisfacer las crecientes demandas de LDPE hasta llegar a mquinas con una
produccin de 20 a 30 ton/hr. El uso creciente de LDPE, obtenido como una solucin o
como polvo, hace que el diseo de mquinas ms productivas sea poco probable.
1$neas de Concentracin de 5ol%cionesB En la obtencin de Poliolefina por el mtodo
de solucin, el principal obstculo de un material procesable es la separacin del
solvente, usado en la polimerizacin de la resina obtenida. Una solucin a este problema
era la separacin por agotamiento con vapor de agua, pero esto implicaba con vapor de
agua, pero esto implicada una costosa separacin y purificacin posterior del solvente,
que debe estar libre de agua para poder reutilizarse.
La mejor opcin se encuentra en concentrar directamente mezclas de polmero al 85% en
extrusora, debido a la alta viscosidad del producto. Para algunos casos como el de la
resina de PEAD para grado inyeccin, la desgasificacin se lleva en extrusores
monohusillo que operan en cascada, eliminando los voltiles durante la transferencia
entre ambos equipos.
Otros equipos de tornillos gemelos o multihusillo, son usados para Poliolefina de alta
viscosidad. Los equipos actuales para la aditivacin y pelletizacin de resinas obtenidas
por solucin, llegan a tener productividades de 15 ton/hr, con dimetros hasta de 460 mm.
1$neas para Compo%ndin6 de @esina en /ol-oB Este tipo de lneas tienen
productividades hasta 20 - 25 ton/hr, ligeramente menores que las lneas para resina
fundida, pero mayores a las concentracin de soluciones. Han tenido poco desarrollo
tecnolgico desde su creacin, avanzado nicamente en el aspecto de velocidades de
produccin.-El uso de equipos monohusillo, se encuentra limitado en capacidad, llegando
slo a 5 ton/hr como mximo. En husillos gemelos, las mquinas con husillos engranados
y de giro contrario, tienen poca efectividad y debido a problemas de construccin no se
pueden disear mquinas de grande dimetros, ello limita la capacidad de produccin. Sin
embargo, en sistemas de husillos gemelos no engranados de giro opuesto o engranado
de giro en el mismo sentido, se pueden lograr mayores dimetros, hasta de 380 mm y se
obtienen producciones mximas.
/elletizadores para /oliolefinaB Para la formacin de perlas o pellets de Poliolefinas,
provenientes de los equipos de alta productividad mencionados, se usan equipos con
capacidad de 25 ton/hr. Un esquema del equipo de pelletizacin.
. Compo%ndin6 de /ol$meros 5ensi.le a la !emperat%raB Al tratar sobre polmeros
sensibles a la temperatura, la atencin principal se dirige al PVC que es el caso ms
tpico, pero tambin debe mantenerse presente a los Polietilenos entrecruzable,
espumable y algunos hules termoplsticos como miembros de este grupo. En el caso de
produccin de compuestos de PVC, la mezcla de un mayor nmero de aditivos en
comparacin con la Poliolefinas y por consecuencia, la necesidad de un trabajo de
incorporacin de materiales ms efectivo, encuentra la dificultad del manejo de una resina
que puede degradarse con facilidad. En el caso de extrusin de tubera o perfil de PVC
rgido, se prefiere premezclar la resina de PVC con los aditivos necesarios en
mezcladores de alta velocidad. Los polvos obtenidos de este equipo, son alimentados
directamente al extrusor donde el producto final ser obtenido. Cuando el uso del material
pleiteado es necesario como en los casos de produccin d cable recubierto, suelas de
calzado con PVC plastificado, o botellas de compuesto de PVC rgido, es necesario el uso
de una lnea de extrusin especializada para el mezclado y pelletizacin de los
componentes que, por complejidad del proceso, regularmente llegan a 3 ton/hr para
compuesto de PVC rgido y hasta 6 ton/hr para material plastificado. Paras las resinas de
PVC, en especial cuando se trate de PVC altamente sensible a la temperatura y al corte,
es necesario controlar estrictamente las condiciones de produccin. Los tipos de equipo
ms adecuados para el compounding de PVC incluyen:
- Extrusores con husillos gemelos engranados y de giro contrario.
- Plastificadores empleados especficamente para compuestos de PVC plastificado.
- Amasadores con unidades de descarga monohusillo.
- Extrusores planetarios con unidades de descarga monohusillo.
- Extrusores con husillos gemelos, engranados y de giro en el mismo sentido, con
unidades de descarga monohusillo.
c Compo%ndin6 de /ol$meros de (stirenoB Ya que el Poliestireno se obtiene como
material fundido por la mayor parte de los sistemas de polimerizacin, el trabajo de
pelletizacin se puede lograr con bombas de engranes para el transporte del material y
unidades de pelletizacin. Cuando adems de la pelletizacin, se requiere de la
incorporacin de plastificantes, lubricantes, colorantes u otros aditivos y una
desgasificacin para remover monmero residual, es preciso el uso de maquinaria de
husillos. En la produccin de compuestos de Polmeros de Estireno, la productividad de la
maquinaria empleada no sobrepasa generalmente las 3.5 ton/hr.
d Compo%ndin6 de /l"sticos de 0n6enier$aB La produccin de compuestos de plsticos
de ingeniera involucra a resinas termoplsticas como: PA, PC, ABS, POM, PMMA, PPO,
etc., adems de plsticos termofijos y plsticos reforzados y cargados. Las operaciones
involucrada en el Compounding de plsticos de ingeniera son:
- Plastificacin
- Distribucin y mezclado de aditivos
- Remocin de voltiles
- nclusin de cargas, cuando se requiera
- Refuerzo con fibras minerales, cuando se requiera Aleaciones con otros polmeros,
cuando se requiera
- Pelletizacin
A diferencia de las lneas de produccin de los compuestos antes mencionados, aquellas
usadas para plsticos de ingeniera tienen una productividad baja, que flucta entre 100 y
1500 kg/hr.
(<tr%sin de )o.le &%silloB
La construccin de extrusores de dos husillos se conoce desde ms de 50 aos,
originndose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orgenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la coordinacin
del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso de extrusores doble
husillo se ha enfocado a procesos especiales como formulacin de compuestos,
reacciones qumicas, remocin de voltiles y otros.
+%nciones de MezcladoB Para la formacin de compuestos, los extrusores doble husillo
utilizan las funciones de dispersin y de distribucin de materiales. En el caso de la
dispersin, implica que las cargas o aditivos sufrirn una reduccin en la funcin
distributiva slo implica una separacin y homogenizacin de las partculas en el volumen
de la mezcla.
E1trusora do!le tornillo
E1trusora do!le tornillo
(<tr%sores contra;rotante (ntrelazadosB En este tipo de extrusores se utilizan cuando
se requiere de una gran dispersin de los materiales como en el caso de masterbatch de
color o de aditivos. Tambin se utiliza para aleaciones polimricas que requieran un
mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de
desplazamiento positivo, facilitando cualquier operacin de extrusin en lnea sin
necesidad de bombas de engranes.
(<tr%sores Co;rotantes (ntrelazadosB Estos extrusores se prefieren para compounding
en volmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequea separacin, forzando
con esto al plstico a circular por la periferia de los husillos, generando un patrn de forma
de "8". Por esta pequea separacin se crea un efecto de "auto-limpieza de la superficie
del otro.
(<tr%sores Contra;rotantes Do (ntrelazadosB Los extrusores contra - rotantes no estn
en contacto ntimo, siendo por esta razn excelentes en los casos donde slo requiere un
mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reduccin del tamao de los
aditivos agregados. Tambin se usan en desvolatilizacin de altas producciones.
5oplado
Definicin: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de produccin de recipientes
y artculos huecos, en donde una resina termoplstica es fundida, transformada en una
preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introduccin de aire a presin
en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde es enfriada y expulsada como
un artculo terminado. Para la produccin de la preforma, se puede considerar la mitad del
proceso como conjunto y utilizando el proceso de inyeccin o extrusin, permitiendo que
el proceso de soplado se divida en dos grupos distintos: inyeccin - soplo y extrusin -
soplo.
Genta'as y @estriccionesB
El proceso tiene la ventaja de ser nico proceso para la produccin de recipientes de boca
angosta; solamente comparte mercado con el roto-moldeo en contenedores de gran
capacidad. Para el proceso extrusin soplo, la produccin de la pieza final no requiere de
moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtencin de artculos de paredes muy delgadas
con gran resistencia mecnica. Operativamente permite cambios en la produccin con
relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados.
Como restricciones del proceso se puede mencionar que se producen artculo huecos que
requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercializacin a regiones
que no estn prximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusin -
soplo, se tienen en cada ciclo una porcin de material residual que debe ser molido y
retornado al material virgen para su recuperacin, lo que reduce la relacin producto
obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.
2plicacionesB
Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado,
siendo el nico para la produccin de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias
como la alimenticia, cosmtica y qumica, aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar
cierta competencia en el proceso de inyeccin y quizs con el termoformado, mientras que en
contenedores de gran tamao y boca angosta, observa una gran competencia con el moldeo
rotaciones. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un
mercado de alimentos tambin en constante auge. Ejemplo de la diversidad de aplicaciones son:
0ector "osmticos - 1armacutico
- Envases de tratamiento tipo ampolletas
- Envases pequeos para muestras mdicas
- Recipientes para medicamentos en pastillas
- Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones
- Recipientes grandes para suero
- Recipientes para shampoo y cremas
- Recipientes para lociones y perfumes
0ector de (limentos
- Botellas para aceite comestible
- Botellas para agua potable
- Botellas para bebidas alcohlicas
- Envases pequeos para golosinas o promocionales
- Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas
- Envases para condimentos
- Envases para bebidas en polvo
- Botellas para bebida carbonatadascon o sin retorno
Para la obtencin de artculos huecos por esta va, la resina polimrica es alimentada a la tolva de
un extrusor; de ah pasar al interior del can, se plastifica y homogeneiza por medio del husillo
con los pigmentos y otros aditivos que tambin hayan sido alimentados, siendo nicamente
restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos ltimos generalmente provocan la ruptura de
las paredes del artculo cuando est en la etapa de soplado.
El material ya homogneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal que, de manera
similar a la extrusin de tubera que, de manera similar a la extrusin de tubera, produce una
preforma (prison) tubular con dimensiones de pared controladas para la pieza final cumpla con las
dimensiones de espesor requeridas.
La produccin de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente, ya que no existe
ninguna gua que pueda ofrecerle alguna otra orientacin, mientras que el tiempo empleado desde
que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensin precisa para continuar con el ciclo, est
limitado al momento en que la primera porcin de plstico extrudo se enfre, perdiendo
caractersticas para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma ptima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que
forma la pieza final, entra en accin del mecanismo que cierra las dos parte del molde para dejar
confinado el prison en ste. Durante su movimiento, el molde adems de rodear al prison, lo
prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes del tubo, debido a que el
plstico se encuentra an arriba de su temperatura de reblandecimiento.
El diseo del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de ste, formando as, la
caracterstica lnea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusin-soplo. El otro
extremo del prison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el
interior del prison, se inyecta aire a presin, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar
las paredes del molde, donde se enfra y conserva la forma interior del molde. La boquilla de
inyeccin del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante sealar que durante el proceso de expansin de la preforma hacia las paredes del
molde, el espesor de la pared sufre una reduccin por el aumento del rea superficial.
En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una
temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su propio peso
o por el aire a presin que an se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la
dos ltimas etapas tarda lo suficiente para que en el dado se haya eximido una nueva preforma,
siendo necesario que el molde recin liberado del producto tenga que moverse hacia la recepcin
del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.
)escripcin del e*%ipoB
Ca.ezal de (<tr%sinB Desempea un papel importante en el proceso de extrusin -soplo, ya que
la calidad con sea producida la preforma, depende del xito de la etapa de soplado. Todos los
cabezales utilizados en la extrusin de 90, pues no existe otra forma en que el molde pueda tomar
el prison que no sea vertical. Las secciones de alimentacin al cabezal, deben tener un diseo
adecuado para evitar lneas de soldadura por elementos que sostenga el mandril central del dado.
Para la produccin de preforma central del dado. Para la produccin de preforma de dimetro
pequeo, una salida de material recta o convergente puede ser indicada y, un prison con
espesores de pared constante responde perfectamente a las necesidades del proceso. Para la
produccin de formas que no sean completamente cilndricas y de seccin transversal uniforme, o
que sean de un tamao relativamente grande, es necesario contar con un control en el espesor de
la preforma o prison extrudo, que podr ser no uniforme al paso de su longitud. La variacin de
espesores, en el caso de formas irregulares y complicadas, obedece a que al momento del soplado
algunas zonas de la pared de la preforma experimentan mayor elongacin que otras, produciendo
paredes ms delgadas, dbiles o muy gruesas donde se desperdicia material.
En el caso de productos grandes, el peso del prison extrudo se incrementa con la longitud y
tiende a estirar a las paredes ms cercanas al dado; se debe compensar con incrementos
paulatinos de espesor al momento de la produccin de prison. La variacin en los espesores de la
preforma, se logra por medio de un dado que pueda incrementar o reducir la distancia de la
abertura, por le que se est extruyendo la resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente
y descendente del mandril del dado de extrusin.
Cabezal Acumulador : En la produccin de contenedores grandes, y principalmente cuando se
requiere una distribucin del espesor de pared, se recomienda el uso de maquinaria con cabezal
acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del plstico fundido para posteriormente
formar el prison con alta velocidad. As, se evita el estiramiento natural del prison que en casos
extremos puede provocar la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg.
Corte del /"risonB Una vez que el prison ha sido formado y captado por el molde, existe un
mecanismo que corta el prison y permite el paso de la boquilla de soplado. En el caso del PVC y
Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en fri. En caso de que el prison sea muy delgado o
inestable, se prefiere un alambre caliente (resistencia elctrica), que tiene la desventaja de requerir
mayor mantenimiento,
Moldes para e<tr%sin ; soplo sin .iorientacinB Estos moldes son lo ms sencillos, ya que un
solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una mquina. Para su
construccin, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el aluminio, debido a que en la etapa
de soplado no se ejerce una presin elevada como en un moldeo por inyeccin, consiguiendo
ventajas en peso y conductividad trmica, siendo ms sencillo maquinar los canales de circulacin
del lquido de enfriamiento. Sin embargo, en mquinas de alta productividad, la intensidad de
trabajo puede demandar moldes de acero o alguna otra aleacin resistente para conservar el
molde en buenas condiciones an despus de someterlo a los largos periodos de produccin.
/rocesos para la o.tencin de recipiente .ior$entadosB Durante mucho tiempo se estim la
posibilidad de introducir a los materiales plsticos en el envase de bebidas gaseosas, agua
purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y los materiales metlicos pareca
indiscutible.
Las principales caractersticas que el plstico debe cumplir son:
- Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentacin al producto envasado
- Resistencia mecnica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
- Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas carbonatadas
- Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de produccin, transporte y
distribucin del producto.
- Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a ste.
Las dificultades parecan excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad al C02, y por la
presin a la que se envasan las bebidas gaseosas, slo se poda aspirar a resolver el problema
con grandes espesores de pared o complicadas coextrusiones. nclusive, era contraproducentes al
analizarlas en transparencia, productividad y costo, por ello se descartaban como alternativas
factibles. El desarrollo de una modificacin a los procesos de extrusin -soplo e inyeccin - soplo,
as como la investigacin de nuevos grados de resinas que cumplieran con la propiedades
mecnicas y de permeabilidad impuestas por las caractersticas de los productos a envasar,
resolvieron los problemas para la sustitucin de vidrio y metales, en campos en que parecan
irremplazables.
/roceso de (<tr%sin ; 5oplo con Jior$entacinB Es preferido para la obtencin de botellas de
PVC transparentes; es un proceso de extrusin - soplo, con una etapa que asegura el estiramiento
longitudinal del recipiente producido.
Las primeras etapas de este mtodo, siguen el mismo camino descrito para el proceso extrusin -
soplo convencional, pero al llega a la ltima etapa no se obtiene el producto final, sino una
preforma. En el proceso convencional, la preforma obtenida es sellada en su parte inferior y
soplada, sufriendo un gran estiramiento circunferencial, pero bajo longitudinalmente, que provoca
un arreglo y orientacin desbalanceado en las molculas y prdida de las propiedades fsicas
mximas que el polmero puede proporcionar. Para resolverlo, la preforma obtenida es trasladada
al molde que tiene la forma del producto final y que es mayor en longitud y circunferencia en
relacin con la preforma. Aqu entra en accin simultnea un dispositivo mecnico que estira la
preforma longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presin se realiza la expansin de
las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. As, se obtiene el recipiente requerido con
una orientacin en sentido longitudinal y circunferencial, que mejora de manera notable las
propiedades mecnicas de las paredes del producto, logrando altas resistencia con paredes
considerablemente delgadas.
Moldes para (<tr%sin ; 5oplo con Jior$entacinB Para la extrusin - soplo con biorientacin, los
moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la presin, pero no bastante
complejos en su funcionamiento y diseo. Se puede usar materiales ligeros en su construccin o
de mayor resistencia mecnica, dependiendo de la intensidad de uso a que estn sometidos.
____________________________________________________
/ar"metros de control del procesoB
Los principales parmetros para el control del proceso de extrusin son: Temperatura de extrusin
y la Velocidad de extrusin o caudal.
Temperatura de E'trusin El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin
es la viscosidad del polmero (su resistencia al flujo). La seleccin de la temperatura de extrusin
debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora
a valores tales que estn en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una
viscosidad del polmero adecuada para su procesamiento. La temperatura ptima de extrusin de
cada resina depender de su distribucin de pesos moleculares, representado desde el punto de
vista reolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su ndice de fluidez, ste ltimo de vaga
precisin. Los efectos de la temperatura de extrusin se observan ms all de la salida de la
boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan reflejados en las
caractersticas de la superficie del material extrudado y el grado de cristalizacin del mismo. Una
de las propiedades mas afectada por la modificacin de la temperatura de extrusin es la
resistencia al impacto en los productos.
Velocidad de E'trusin Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de la optimizacin
de las variables de procesamiento es el logro del mximo caudal (Kg. de resina procesada por
unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de alta calidad.
/ro.lemas y sol%ciones del proceso de e<tr%sinB Como paso previo a emprender las acciones
con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se
sugiere verificar primero:
1.- Existe alguna falla reportada en el equipo?
2.- Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?
3.- Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la resina utilizada?
4.- Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operacin del equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que
tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de no
conseguir solventar el problema mediante el anlisis de los cuatro puntos anteriormente
cuestionados, a continuacin se presenta una lista de recomendaciones para la solucin de
frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la tcnica de extrusin.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones
indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a.- nspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura,
presin y consoladores de temperatura?
Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la banda de
control?
b.- Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el
sonido caracterstico?
c.- Sienta: Existe una vibracin inusual en la reductora? Se encuentra caliente o fra la lnea de
salida de agua de la garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalas que se
presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta informacin permite la realizacin de
anlisis para repotenciacin y/o reemplazo de equipos.
(R!@U503D )( M2!(@021(5 /125!0C35 00
Ver EXTRUSON DE MATERALES PLASTCOS
La extrusin es uno de los mtodos ms antiguos para dar forma a los materiales
plsticos con perfiles relativamente sencillos.
Es un proceso por compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio de
un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la seccin transversal
queda determinada por la forma de la boquilla.
Dentro de la conformacin de polmeros, la extrusin se usa ampliamente con
termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con termofijos, para producir masivamente
artculos como tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y cables
elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y puertas.
Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo con un proceso continuo; el
producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
Con la extrusin se realiza el mayor volumen de produccin de polmeros, ya que no se
usa solamente para la produccin de barras, tubos, lminas y pelculas en materiales
termoplsticos, sino tambin para el mezclado minucioso de todas las clases de plsticos
y para la produccin de grnulos; una diferencia importante con las extrusoras de
metales es el uso de extrusores de tornillo.
Dos son los mtodos de extrusin utilizados industrialmente: a) el moldeo por extrusin en
hmedo y b) el moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente.
La extrusin en hmedo la practican solamente un nmero reducido de firmas, limitado a
los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en
una mezcladora de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden aadir color
y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa homognea. El material se
cuela, se seca al vaco para recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en
cilindros diferenciales. El material plstico se muele hasta que adquiera una consistencia
semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusin hidrulicamente, formando
varillas y tubos, o tambin en una forma ms dura que se pueda cortar en tiras para la
mquina de extrusin del tipo de tornillo. En el comercio norteamericano, la mquina
hidrulica se conoce con el nombre de embutidora, y el de tipo tornillo con el de
"screw machine.
El moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de moldeo
termoplstico y mquinas de extrusin relativamente pequeas, de un modelo usado
antes para otros materiales, principalmente el caucho. Muchas de las distintas etapas de
ste procedimiento estn sujetas a regulacin, sta forma de extrusin no est
normalizada.
(UU0/35 U!010P2)35 /2@2 12 (R!@U50ND )( /1O5!0C35
Las extrusoras ms utilizadas, segn la presin necesaria para hacer pasar el plstico fundido a
travs de la boquilla son:
a) Extrusoras de desplazamiento positivo:
- Extrusoras de pistn
- Bombas de extrusin (bombas de engranaje)
b) Extrusoras de friccin viscosa:
- Extrusora de tambor rotatorio
- Extrusora de rodillos
- Extrusora de tornillo
"aracter#sticas de las e'trusoras&
(<tr%soras de pistn.; Estas mquinas constan de un cilindro que posee elementos de
calefaccin, la materia prima desciende desde una tolva al interior del cilindro donde el material es
plastificado. ste es obligado a pasar a travs de una boquilla, empujndolo con un pistn el cual
es accionado por presin hidrulica o mecnica.
Las mquinas de un pistn producen piezas de longitud limitada, debido a la discontinuidad del
proceso. Para fabricar perfiles continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones
Jom.as de e<tr%sin.; Son bombas con algunos pares de engranajes que estn acoplados y
alojados en una carcasa; cuando se impulsa un engrane ste mueve el correlativo. El transporte
del plstico se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El
acoplamiento entre dientes asla el lado de descarga a presin, del lado de succin. El flujo de
material es proporcional a la frecuencia de rotacin de los discos dentados obtenindose as un
flujo de material esencialmente constante.
(<tr%soras de tam.or rotatorio.; En esta mquina el material desciende por gravedad e ingresa
por el mbolo hasta la cmara, la cual est formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o
cuerpo esttico.
El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cmara el polmero es
arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes calientes del bastidor y con
el material previamente fundido, con lo que se efecta la plastificacin.
La homogenizacin tiene lugar en la pequea holgura radial entre el marco fijo y el cilindro que
gira.
El plstico as fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en forma de cuchilla;
la fundicin, bajo accin de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla y la cruza.
(<tr%soras de rodillos.; Consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son paralelos entre s,
dichos cilindros son calentados por fuente externa y giran en sentido opuesto.
El polmero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al atravesar la holgura que existe
entre estos es sometido a intensos esfuerzos de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la
cmara inferior venciendo la presin creada en sta y saliendo finalmente extrudo por la boquilla.
La cmara inferior consiste en unas placas laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior
de los rodillos, con lo cual se confina el polmero fundido, y ste no puede salir si no es a travs de
la boquilla.
(<tr%sora de tornillo.; Estas mquinas constan de un motor y un variador de velocidad para
adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo que rota dentro de una camisa
calentada exteriormente.
El plstico en forma de grnulos, polvo o tiras, es alimentado constantemente desde una tolva
situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al cilindro y a medida que avanza es
calentado, mezclado y comprimido; y, cuando ha conseguido una consistencia moldeable, pasa a
travs de las boquillas u orificio formador.
La posicin del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso de extrusin. Por ello se
utilizan las extrusoras verticales cuando se tienen espacios reducidos o cuando se requieren
acoplar varias mquinas para elaborar productos constituidos por varios componentes.
Cuando se requiere una gran produccin se utilizan extrusoras de varios husillos. La disposicin y
el nmero de dichos husillos es variada. En la mayora de los casos los tornillos se encuentran
mutuamente engranados, entrando las espiras de uno en el canal del otro, con lo que se logra el
movimiento obligado del material y la autolimpieza de los husillos.
)(+(C!35 4(D(@2)35 (D (1 /@3C(53 )( (R!@U50ND
Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de
fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo,
a travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente
irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusin puede ser causada por una aguda
reduccin en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta
con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.
Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a travs
de
una aguda reduccin a la entrada del dado
Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie del producto se
arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared
produce un perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal, lo que se puede
observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzostensiles en la superficie del material que se
estira para igualar el movimiento ms rpido del ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas
menores que arrugan la superficie.
Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la superficie
que dan la apariencia de un tallo de bamb, que es el nombre como se conoce a este defecto ms
severo.
Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado,
el
cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburn
Formacin del tallo de bamb
"ontraccin del material
Las irregularidades en la pared de la mquina extrusora pueden crear tensiones en la pieza
moldeada. Las zonas gruesas tardan ms en enfriarse que las delgadas y pueden
causarrechupados, as como contraccin diferencial en los plsticos cristalinos. Por regla general
los plsticos cristalinos moldeados por inyeccin tienen una alta contraccin, mientras que los
amorfos se contraen menos.
Se debe ejercer una presin para introducir el material por las zonas ms estrechas, hecho al que
se suma el problema de la contraccin del material. Los polietilenos, los poliacetales, las
poliamidas, los polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a 0.76 mm tras el
moldeo. Los moldes para stos plsticos cristalinos y stos amorfos deben dar cabida a la
contraccin del material.
MOUU0D2 (R!@U53@2 )( !3@D0113 50M/1(
Caracter$sticas principales
El polmero se alimenta en forma de grnulos, escamas o polvo. El material se calienta a medida
que avanza a lo largo del tornillo y se transforma en un fluido muy viscoso hacia la parte media del
tornillo.
El movimiento del tornillo genera sobre el fluido la presin necesaria para hacerle salir por la
boquilla, en donde toma la forma deseada. Al salir de la boquilla el perfil extruido es enfriado,
cortado o enrollado y almacenado.
A los extrusores alimentados con polmeros slidos se los llama "extrusores plastificadores, los
cuales realizan las tres operaciones siguientes: transporte de slidos, fusin o plastificacin del
polmero y, finalmente, el bombeo o dosificacin del polmero fundido.
En extrusores de husillo simple, el polmero atraviesa 3 estados fsicos: slido, mezcla de material
slido con masa caliente y en el extremo del cabezal se transforma en material fundido.
Para que la zona de bombeo se llene totalmente con la fundicin el volumen de la zona de
transporte de slidos debe ser mayor que el de la zona de bombeo. Este requisito se dicta por la
diferencia entre el peso del material a granel (densidad esponjada) y el peso especfico (densidad
verdadera) de la fundicin.
Para variar el volumen del canal se pueden tener 3 formas bsicas del tornillo extrusor
2
:
,
DelmonteG L. 6oldeo de Pl)sticosG ,da edici%nG 8acelonaG Editoial Los& 6ontes%G .+32G
00+p.
a) Tornillo de dimetro constante, pero con paso variable entre anillos.
b) Tornillo con dimetro variable, estrechndose hacia la salida.
c) Tornillo con espacios uniformes entre anillos y dimetros gradualmente descendentes (tornillo
cnico).
La relacin entre el volumen del canal en el largo de la primera espira en la zona de carga y el
valor al final de la zona dosificadora se llama coeficiente de compresin (i).
!@2D5/3@!( )( 5N10)35
El transporte de slidos tiene lugar en la primera zona del tornillo extrusor plastificador. Debajo de
la tolva de alimentacin el tornillo acta como un elemento transportador en donde las partculas
slidas del polmero por accin de la pared conductora del roscado se trasladan a cierta distancia
conservando su forma en el sector dado, las partculas individuales, idealmente siguen trayectorias
rectas y paralelas al eje de tornillo.
P3D2 )( /125!0+0C2C0ND
Es una zona en la cual coexisten polmero slido y polmero fundido. La fusin del polmero es
gradual. Los grnulos slidos alimentados por la tolva se mueven hacia la boquilla atravesando
primero la zona de transporte.
En cierto punto de sta zona, los grnulos slidos del polmero tocan la superficie caliente del
cilindro, funden y forman una pelcula de polmero fundido sobre la superficie del cilindro (fig. 1);
durante sta etapa del proceso la transferencia de calor es lenta, ya que la masa slida porosa
situada debajo de la pelcula fundida ofrece un pobre paso para el flujo de calor.
Fig. 1 Mecanismo de fusin en el canal del tornillo
Donde:
x: ancho de la capa slida
w: ancho del canal
h: altura del filete
d: holgura radial
La superficie del cilindro se mueve respecto al tornillo (y respecto a la capa slida) con lo que se
crea un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del
cilindro. As el polmero fundido en la pelcula comienza a fluir hacia el filete que avanza y cuando
lo encuentre, ste barre el fundido y lo separa del cilindro. (fig. 1 b).
El polmero fundido se acumula en un pozo situado en la parte posterior del canal delante del filete
que avanza. A medida que la capa slida se desliza por el canal se va acumulando ms material
fundido en dicho pozo, el tamao de ste aumenta, mientras que el ancho de la capa slida va
disminuyendo (fig.1 c)
Las partculas sin fundir son arrastradas por este flujo, se encuentran rodeadas de material fundido
y caliente y funden con mayor rapidez. La transmisin de calor entre cilindro y fundido es buena
debido al movimiento del fluido; una vez que se ha alcanzado ste estado, la fusin tiene lugar
rpidamente.
La existencia de la capa slida en forma de larga pieza helicoidal explica tambin la eliminacin del
aire atrapado entre las partculas. A medida que la capa slida funde gradualmente en la interfase
hay tiempo suficiente para que el aire atrapado entre las partculas escape hacia el exterior va la
tolva de alimentacin del extrusor y eldesgasificador.
P3D2 )( J3MJ(3
Conocida tambin como "zona de dosificacin es la zona en la cual, al flujo de material fundido se
le pueden aplicar las leyes hidrodinmicas para lquidos viscosos.
El estudio se simplifica considerando tres tipos de flujos, estos son: el directo y el inverso o de
retroceso a lo largo del canal helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa que
tienen lugar a travs del ajuste entre las crestas de los filetes del husillo y la superficie interior del
cilindro.
El flujo directo o flujo de friccin, es debido al rozamiento del material con el tornillo y con las
paredes del cilindro. Este material est sometido a deformaciones por cizallamiento que las
paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance hacia la boquilla.
El caudal volumtrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente por la profundidad y
anchura del canal, dimetro del husillo y su velocidad de giro.
El flujo de retroceso, opuesto al anterior, es debido a la presin originada en la cabeza de la
mquina extrusora, esta presin es generada por la presencia de una restriccin, tal como la
boquilla y los platos rompedores. Este flujo depende de la profundidad del canal helicoidal, del
dimetro del tornillo, de la longitud del tornillo de extrusin, de la presin ejercida por la masa
fundida sobre la cabeza extrusionadora y de la viscosidad del polmero.
El flujo de prdidas, tambin opuesto al flujo de friccin, es creado por el gradiente de presin a lo
largo del tornillo. El flujo total est dado la suma algebraica de los tres flujos anteriores:
J
4E4.L
=J
%+5CC5F(
J
+)4+EC)SE
J
PK+-5-.S
Si solamente existiera el flujo de friccin debido a que el material fundido en los canales del tornillo
se adhiere a las paredes internas del cilindro y al propio tornillo en rotacin, el perfil de velocidades
sera aproximadamente lineal:
Flujo de friccin
El flujo de retroceso se origina por el gradiente de presin a lo largo del cilindro, este tiende a hacer
fluir el material hacia atrs a lo largo del canal del tornillo.
El perfil de velocidades debido a este gradiente de presin se muestra en la figura siguiente, donde
se observa que se opone al flujo de friccin.
Flujo de retroceso
El flujo de prdidas lo despreciamos por ser mucho menor a los anteriores. Sumando
algebraicamente los dos perfiles anteriores, obtenemos el flujo total del material a lo largo del
tornillo:
Flujo total
Componentes
En las figuras 2 y 3 se muestran prensas extrusoras de tornillo simple tpicas. A pesar de que con la
instrumentacin informatizada se ha perfeccionado el control del proceso, el diseo bsico de las
extrusoras de un solo tornillo no ha cambiado durante dcadas. La medida de referencia de una
mquina extrusora es el dimetro del tornillo, que en las mquinas pequeas es de 19 mm y en las
grandes de 300 mm. Las mquinas corrientes tienen un tamao de 64 a 76 mm.
Fi g . 2 S e cci n tra n s ver s a l d e u n a pre n s a e x tr us o ra tpi c a , co n la b oq u illa hac ia a b a jo
Fi g . 3 Ex tru s ora , c o n indi c ac i n d e su s e le m e n tos
Adems de por el dimetro del tornillo, las mquinas extrusoras se valoran en el mercado por la
cantidad de material que pueden plastificar por minuto o por hora.
La capacidad de extrusin en el caso del polietileno de baja densidad puede oscilar entre menos
de 2 kg y ms de 5000 kg por hora.
Los tornillos se caracterizan por su relacin L/D, de manera que una proporcin 20:1 significa un
dimetro de 50 mm y 1000 mm de longitud. Los tornillos cortos
que tienen, por ejemplo, una relacin L/D de 16:1, suelen ser apropiados para extruir perfiles; en
cambio, los largos, de hasta 40:1, mezclan mejor los materiales. En la figura siguiente se muestran
algunos diseos de tornillos.

Fig. 4 Tornillos de extrusora tpicos
La profundidad de canal del tornillo es muy pronunciada en la zona de alimentacin para permitir
su paso entre las granzas o pelets y otras formas de material y disminuye segn se acerca a la
zona de transicin. De esta forma la reduccin contina, gracias a lo cual se favorece la expulsin
del aire y la compactacin del material (Fig. 4 a). En la zona de dosificacin, el dibujo en espiral
superficial permite que se complete el fundido de los plsticos. En el extremo del tambor, una
placa rompedora acta como sello mecnico entre el tambor y la boquilla. Al mismo tiempo, la
placa rompedora mantiene el paquete de filtros en la posicin correcta. Varios tamices juntos se
denominan paquete de filtro y sirven para eliminar trozos de material extrao. Cuando se obturan
los filtros, aumenta la contrapresin.
La mayora de las extrusoras estn equipadas con un intercambiador de filtros.
El ms tpico consiste en una placa que se desplaza de un lado a otro. Al colocar un paquete de
filtros en posicin quedan expuestos los tamices contaminados.
Entonces, se retiran los tamices sucios y se instalan otros nuevos, de manera que el
intercambiador queda preparado. Algunas mquinas estn equipadas con una cinta continua de
filtro (a veces giratoria) que se puede controlar automticamente para mantener una presin de
cabezal constante con independencia de los distintos niveles de contaminacin del polmero y otras
condiciones de la velocidad de flujo. Hoy por hoy, existen sistemas de filtros auto- limpiantes, que
permiten un proceso continuo sin cambio de filtros o una mayor duracin de los mismos.
Despus de pasar por la placa rompedora y los filtros, el plstico fundido entra en la boquilla que
es realmente la que conforma el plstico derretido a medida que va saliendo de la extrusora. La
boquilla ms simple es la que consiste en un solo ramal, por donde se extruye un hilo algo ms
grande que el dimetro de la boquilla. Las que constan de varios ramales crean varios hilos
simultneamente.
Pueden estar hechas de acero suave, aunque para series largas conviene que sean de acero de
cromo-molibdeno. Con los materiales corrosivos se utilizan aleaciones inoxidables.
Se emplean radiadores elctricos alrededor del cilindro para favorecer el fundido del plstico. Una
vez que la extrusora haya combinado, mezclado y forzado el material por la boquilla, el calor de
rozamiento producido por la accin del tornillo ser suficiente para plastificar parcialmente el
material. Se utilizan calefactores externos para mantener fija la temperatura una vez iniciado el
proceso.
De acuerdo a las zonas por las que atraviesa el material, se tienen los siguientes componentes:
Componentes principales de una extrusora

Zonas por las que atraviesa el material
!ol-a (hopper). Puede disponer de sistema de calefaccin y/o secado para materiales
higroscpicos.
1. Pona de alimentacin (feed zone): husillo cilndrico. Se produce el transporte del material y se
precalienta por el rozamiento entre granos.
2. Pona de compresin o plastificacin (compression zone): husillo troncocnico. La altura de
los filetes del husillo se reduce progresivamente para compactar el material y expulsar el aire
atrapado hacia la zona de alimentacin.
3. Pona de dosificacin o .om.eo (metering zone): husillo cilndrico.
Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices metlicos.
2o%uilla o 3ilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos.
(<tr%sin ; soplado
0ntrod%ccin
El soplado de materiales termoplsticos comenz durante la Segunda Guerra Mundial. El
poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la primera aplicacin
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60
a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de
plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y
botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de
geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un costo razonable.
Bsicamente el soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico
huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la
necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias
considerables en los diferentes procesos de soplado, como se ver a continuacin, todos tienen en
comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la
accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando
as el producto final.
)n0ases obtenidos por e:trsin"
soplado
Las etapas del proceso de extrusin-soplado comprenden:
1.- Fusin del material plstico
2.- Obtencin del precursor o prison
3.- ntroduccin del precursor hueco en el molde de soplado
4.- nsuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
)tapas del proceso de e:trsin"soplado
(*%ipo de e<tr%sin;soplado
Los equipos de extrusin-soplado constan de una extrusora con un sistema plastificador (cilindro-
tomillo) que permite obtener un fundido uniforme a la velocidad adecuada. El sistema plastificador
es comn a todos los equipos de extrusin (vase extrusin de materiales plsticos). Requiere
adems de un cabezal que proporcione un precursor (o prison) de forma tubular, con la seccin
transversal deseada. El equipo adems consta de una unidad de soplado y un molde de soplado.
Mquina de e1trusin soplado de plstico con
potencia de 23. 45
3.tencin del prec%rsor
La primera etapa para conseguir una pieza de las caractersticas finales adecuadas es la obtencin
del precursor (prison). En la figura siguiente se puede observar la vista frontal de una boquilla de
una mquina de extrusin empleada en este tipo de procesos.
El espesor de pared del precursor depender del tamao de la boquilla y del mandril de la mquina
de extrusin, por lo que el diseo de estas partes de la mquina de extrusin debe ser muy
preciso. En la mayora de las extrusoras empleadas para la obtencin de preformas para soplado,
los extremos de la boquilla y del mandril central son regulables, de modo que se puede modificar el
dimetro interno del precursor, y por tanto su espesor, lo que se conoce como programacin del
precursor. En este sistema el mandril se mueve con respecto a la boquilla, que permanece fija, de
forma que se vara el espesor de pared del precursor durante cada ciclo, de este modo se puede
obtener una distribucin de espesor constante en la pared de los productos una vez moldeados al
contener ms material las partes de la pieza que se estirarn ms durante el soplado. En la
actualidad las mquinas modernas de extrusin estn preparadas para modificar el espesor de
pared ms de 100 veces en un mismo precursor.
Existen otras posibilidades para modificar el espesor del precursor, y. por tanto de conseguir una
distribucin de espesores ms uniforme de la pieza moldeada, como por ejemplo:
- variar la velocidad de extrusin
- variar la presin en la extrusora
- modificar el tamao de la boquilla manteniendo constante el tamao del mandril
El tipo de material es un factor que condicionar mucho la calidad del producto obtenido. Las
resinas empleadas en extrusin-soplado deben tener una viscosidad alta en estado fundido y
adems el fundido debe desarrollar una resistencia elevada, de modo que la deformacin que sufra
el material cuando sale de la mquina de extrusin hasta que es soplado sea mnima. En caso
contrario el hinchamiento que sufre el material cuando sale de la boquilla de extrusin, junto con la
deformacin causada por el efecto de la gravedad cuando el precursor queda colgando hacia
abajo, provocaran un espesor muy grande en la parte inferior del precursor y deficiente en la parte
superior, que en algunos casos podra ser compensada con una programacin del precursor
adecuada, pero que en la mayora provocara piezas de calidad deficiente. En general las resinas
empleadas en extrusin-soplado deben tener un elevado peso molecular, lo que proporciona alta
viscosidad y alta resistencia del fundido, as como alta resistencia al impacto. Otra caracterstica
importante de la resina es su extensibilidad que delimita la mxima relacin de soplado que puede
alcanzarse y si las esquinas y ngulos podrn moldearse de manera adecuada.
(l perno de soplado
En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presin dentro del precursor, de modo que ste se
expande contra las paredes del molde con tal presin que capta los pormenores de la superficie del
molde. Por este motivo es muy importante controlar la entrada del aire, lo que se hace mediante un
tamao adecuado del orificio de entrada del aire ya que si el canal de entrada es demasiado
pequeo, el tiempo de soplado requerido ser excesivamente largo, o la presin ejercida sobre el
precursor no ser adecuada para reproducir los detalles de la superficie del molde. Para evitar
esto, se han establecido unas reglas generales en la determinacin del tamao ptimo del orificio
de entrada de aire, en funcin del tamao de la pieza, como se muestra en la tabla:
Dimensiones del perno de soplado en funcin del tamao de la pieza
.imetro 'el ori:cio (mm) (apaci'a' 'e la pieCa (8)
..4 .
0 ."0
.- 0",**
Normalmente, la presin del aire que se emplea para soplar los precursores est comprendida
entre 250 y 1000 kg/cm
2
. En ocasiones si se utiliza una presin de aire demasiado grande puede
ocurrir que el precursor se agujeree, mientras que si la presin es demasiado baja el precursor no
reproduce con exactitud la forma del molde. En general se puede decir que interesa una presin de
aire de soplado elevada para que se pueda conseguir un tiempo de soplado mnimo (resultando
velocidades de produccin ms elevadas) y piezas terminadas que reproduzcan fielmente la
superficie del molde. Ahora bien, este aire de soplado puede provocar tensiones y enfriamiento en
la zona del plstico sobre la que acta.
Otro factor a tener en cuenta es la humedad del aire de soplado ya que sta puede provocar
marcas sobre la superficie interior del producto. Esta apariencia defectuosa es particularmente
desagradable en artculos de paredes delgadas como los botes de leche. Para prevenir este
problema se suele emplear aire seco.
Por ltimo el perno de soplado debe tener la longitud adecuada. Si es demasiado largo puede
ocurrir que el aire se "enfoque contra una zona caliente del plstico determinada, provocando
defectos en sta zona.
Para producir cuellos de botella moldeadas por soplado de elevada calidad, se han desarrollado
pernos que comprimen el material en esta zona del molde. En estos procesos, el perno de soplado
se introduce dentro del precursor caliente, comprimiendo en exceso el plstico dentro del cuello,
llenando el interior de los canales del molde, y formando una superficie lisa en su interior, tal como
se muestra en la figura:
Molde de soplado
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la cantidad de
materiales disponibles para su construccin es grande. Para piezas pequeas se emplean moldes
de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena
conductividad trmica, son fciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy elevada. En
comparacin los moldes de acero son ms duraderos y rgidos, y los de Cu/Be son los que
presentan mejor conductividad trmica. Los moldes de aluminio son los ms empleados pues son
los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad trmica, duracin y costo.
La mayora de los moldes empleados en soplado no son capaces de proporcionar capacidad tan
elevada de enfriamiento como los moldes empleados en inyeccin, lo que pasa por un diseo
adecuado de los canales de refrigeracin del molde. En soplado, al igual que ocurra en moldeo
rotacional, la pieza se enfra solo por la superficie externa, aparte de la pequea contribucin al
enfriamiento que realiza el aire de soplado, de modo que el enfriamiento es bastante deficiente si
se compara con el proceso de inyeccin.
Moldes para e:trsin"soplado
Molde y pieza
!0/35 )( (R!@U503D;53/12)3
(<tr%sin;soplado contin%a
En las mquinas de extrusin continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin
interrupcin. La secuencia de operaciones ms habitual es: extrusin del prison, introduccin del
prison en el molde, soplado, enfriamiento y desmoldeo.
Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria, el molde de soplado se sita
alrededor del precursor, cerrndose en torno a l. Cuando esto ocurre el precursor se corta con
una cuchilla o un alambre caliente. A continuacin el molde portando el precursor se desplaza
hacia la siguiente estacin, dejando paso al siguiente precursor. El siguiente paso es la entrada del
perno de soplado en el molde, la introduccin del aire, generalmente fro en el interior de la pieza y
el enfriamiento de la misma dentro del molde.
Las diferencias entre los distintos tipos de mquinas se basan en la forma como los moldes de
soplado o los precursores son transportados a las diferentes zonas del proceso. Otra diferencia es
la forma como se insufla el aire dentro del molde. En las mquinas de tipo lanzadera, hay dos
moldes que se desplazan alternativamente a derecha y a izquierda, de modo que mientras que en
uno se introduce la preforma, el otro se encuentra en la etapa de soplado y enfriamiento.
Puesto que los moldes de soplado son muy pesados, en muchas ocasiones la velocidad de
produccin o el tamao de los objetos a moldear viene limitado por el hecho de que los moldes
deben trasladarse a las diferentes unidades del proceso. Por ejemplo, en las mquinas de tipo
rotatorio, los moldes van montados sobre una rueda que gira. Los moldes se cierran alrededor del
precursor, que se extruye de forma continua, y conforme la rueda gira desplaza a los moldes hacia
las zonas de soplado y enfriamiento. El aire de soplado penetra a travs del perno que se introduce
lateralmente. Este equipo rotatorio puede constar de hasta 20 moldes proporcionando un elevado
rendimiento; los altos costos del material y la complejidad del sistema limitan este tipo de mquina
y se emplean generalmente para el moldeo de envases para productos como lejas, detergentes,
aceites de motor y alimentos. En este tipo de mquinas a veces se moldean dos piezas a la vez a
partir de un nico precursor. En este caso la aguja entra en la mitad del precursor para soplar las
dos piezas simultneamente.
/plicacin 5E&6 0O 5E&6 o 505 )en%ases unidos
por el cuello*
Otro mtodo de extrusin continua emplea un mecanismo de transferencia para separar el
precursor de la boquilla y colocarlo entre las mitades del molde de soplado. De esta forma los
moldes no se desplazan, sino que es el precursor el que lo hace. En muchas mquinas de esta
clase, el precursor se sita sobre el perno de soplado y los moldes se soplan desde abajo.
(<tr%sin intermitente
Esta clase de equipo almacena el material fundido generado por la extrusora mientras la pieza
moldeada est siendo soplada y enfriada. Cuando el molde est abierto, el fundido acumulado es
forzado a travs de la boquilla para fabricar el precursor (o precursores). La ventaja de la extrusin
intermitente es que el fundido almacenado puede usarse para producir grandes precursores
rpidamente. Esto es importante al emplear materiales en los que el fundido carece de resistencia
y para fabricar artculos muy grandes tales como bidones de ms de 200 litros de capacidad,
tanques de combustible o envases industriales. La extrusin intermitente puede realizarse con el
uso de un tomillo extrusor con retroceso, un pistn-acumulador o una boquilla acumuladora. Al
rotar el tomillo el plstico fundido pasa hacia la parte anterior del mismo, y la presin que genera el
plstico empuja al tomillo en la direccin opuesta, de forma similar a como ocurre en las mquinas
de inyeccin convencionales. Cuando se ha producido la cantidad necesaria de fundido, un cilindro
hidrulico mueve el tomillo hacia adelante, forzando al plstico a salir fuera de la boquilla para
formar el precursor.
Cuando las piezas tienen un peso superior a 20 kg, se trabaja con mquinas de pistn acumulador.
Las aplicaciones tpicas incluyen piezas industriales, envases para navegacin y juguetes. El
tamao del extrusor es independiente del tamao del acumulador, y en algunos casos se utiliza
ms de un extrusor para alimentar a un nico acumulador. El diseo del acumulador debe ser tal
que permita que el primer material que entra sea el primero en abandonar la cmara, en caso
contrario el proceso no se puede aplicar para materiales muy sensibles a la temperatura.
%entes@
4ecnolo!a de los polmeros2 M2 Beltr1n " .2 Marcilla
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(<tr%sin de pel$c%la soplada
0ntrod%ccin
El proceso de extrusin de pelcula soplada o pelcula tubular es el mtodo ms comn para la
fabricacin de pelculas o films, y en general se utiliza para fabricar bolsas de plsticos
termoplsticos. Ms de la mitad de las pelculas producidas hoy en da se hacen depolietileno, en
su mayora de baja densidad. El polipropileno es otro de los materiales ampliamente utilizados. El
trmino pelcula se refiere a espesores por debajo de 0,5 mm. Se usan pelculas delgadas para
material de empaque (envolturas, bolsas para abarrotes y bolsas de basura); las aplicaciones de
pelculas ms gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas para piscinas y
revestimientos para canales de irrigacin. Mediante el proceso de extrusin de pelcula soplada en
general se obtienen espesores de pelcula de ~10 a 250 micrones. Junto con la extrusin de
pelcula colada, la extrusin de pelcula soplada son los mtodos ms habituales de fabricacin de
pelculas. Una ventaja de la extrusin de pelcula soplada sobre la extrusin de pelcula plana
tradicional (colada) es que en este ltimo no es posible obtener bordes de calidad directamente.
Lnea de e:trsin de pelcla
soplada
)escripcin del proceso
)s*ema de e:trsin de pelcla soplada
En las lneas de pelcula soplada la extrusora est equipada con una boquilla anular, dirigida
habitualmente hacia arriba. Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el
interior del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se
tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior (rodillos de colapsado). A la salida del
cabezal el material se enfra bruscamente mediante una corriente forzada de aire que pasa a
travs de una cmara anular (anillo de enfriamiento) y se dirige concntrica y uniformemente sobre
la burbuja.
.nillo de en7riamiento
Si el flujo del aire no est bien regulado o no es concntrico con la burbuja, se produce una
diversidad de espesores que dan lugar a la formacin de ondulaciones. El cociente entre el
dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla se llama proporcin de explosin o relacin de
soplado y suele estar en el intervalo de 2,0 a 2,5.
La pelcula enfriada pasa a travs de las placas guas (canasto) y se aplasta entre dos rodillos de
tiro y colapsado, pasando por otros rodillos que sirven de gua, antes de pasar a los tambores de
almacenamiento (rodillos de enrollado), donde se recoge la bobina.
Bobinadora
En el rodillo de bobinado se disponen una serie de rodillos que evitan la formacin de pliegues los
cuales se denominan rodillos guas.
Entre los rodillos de arrastre y los de enrollado se disponen generalmente los sistemas de
tratamiento y eliminacin de cargas estticas formado por cepillos conductores de electricidad con
puesta a tierra que rozan la superficie de la pelcula, ya colapsada, a fin de eliminar corriente
esttica.
Cepillo antiest1tico de 7ibra de carbono
La mayora de los sistemas comerciales estn provistos de instalaciones de almacenamiento
gemelo, de modo que un tambor lleno pueda ser retirado sin parar el proceso productivo.
Bobinadora de doble estacin
La calandra de tiraje (rodillos de tiro y colapsado) est compuesta por dos cilindros revestidos de
caucho duro, u otro material que no se adhiera al film, que deben producir una presin de cierre
uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que, en definitiva, va a determinar el
espesor del film.
+odillos de tiro
Caracter$sticas del proceso
En algunos casos, mediante el soplado, el material se expande hasta tres veces su dimetro
original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que
se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende
se enfra, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que
solidifica, "congelando" la orientacin en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de
solidificacin se suele apreciar fcilmente debido a la prdida de transparencia del material al pasar
del estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este proceso se le conoce como "estabilizacin
de la burbuja". La orientacin biaxial confiere muy buenas propiedades mecnicas a la pelcula.
Si se mira detenidamente el proceso resulta extrao, en principio, que mientras que el material
permanece en estado fundido la burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo en
una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta est en el tipo
de esfuerzos al que el fundido es sometido. Los esfuerzos que actan sobre el material son
perpendiculares (de traccin) al material. Ante un esfuerzo de este tipo los polmeros desarrollan
una viscosidad que suele ser 3 veces superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado
tangencialmente y que se conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional adems
se mantiene constante para la mayora de los polmeros al aumentar el esfuerzo de traccin
aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano. En algunos casos como ocurre
con el polietileno que generalmente se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al
aumentar el esfuerzo de traccin aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es ms
fina, el esfuerzo (fuerza/seccin) ser mayor, por lo que la viscosidad del material en esa zona
aumentar, contribuyendo a la estabilizacin de la burbuja.
/el$c%la soplada de polipropileno
Existe un contraste interesante en la produccin de la pelcula de polipropileno. El polipropileno
adelgaza por traccin cuando esta fundido y adems su rapidez de cristalizacin, durante el
enfriamiento, es muy lenta; esto le impide intervenir en el proceso de soplado de pelcula comn
que se explic anteriormente. Se adopta, por tanto, una tcnica diferente en la cual el material
obtenido por extrusin se enfra bruscamente mientras esta en el estado fundido con agua muy fra
para obtener un tubo amorfo gomoso. Luego se recalienta hasta la temperatura a la cual se obtiene
una mxima cristalizacin y luego se sopla.
)n7riamiento con a!a
Cabe sealar, que el procedimiento del polipropileno funciona verticalmente hacia abajo. Al soplar
dentro del tubo recalentado se evitan los problemas que acompaan a una fusin adelgazante por
traccin y una cristalizacin lenta que dara lugar a una burbuja inestable. Este procedimiento del
polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el fundamento de estirar y soplar
botellas, el cual adquiri importancia para envasar bebidas carbonatadas.
)s*ema de lnea de e:trsin para pelcla biorientada de
PP
La pelcula soplada de polipropileno tiene un uso importante para empaquetar. Es la pelcula
"crujiente" que no se deja torcer cuando se desea desechar, se utiliza mucho en paquetes de
papas fritas y en el exterior de paquetes de t y tabaco. La pelcula para tabaco tiene que ser
especialmente impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y aroma en el
contenido. Para mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste con cloruro de polivinilideno a
partir de una dispersin acuosa y se seca luego.
Lnea de e:trsin de pelcla soplada de
PP
Coe<tr%sin
Los requerimientos de muchos productos, particularmente en aplicaciones para envases, son tales
que no se puede utilizar un nico plstico, si no que tienen que ser combinados dos o ms
materiales. Esto ocurre cuando el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera
(permeacin a gases), resistencia qumica, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo de
tcnicas de combinacin de diferentes materiales; las ms frecuentes son coextrusin,
recubrimiento y laminado. La coextrusin consiste en combinar dos o ms plsticos hacindolos
pasar por una boquilla de extrusin. Cada material se procesa en una extrusora diferente,
compartiendo todas las extrusoras la misma boquilla.
Coe:trsin de pelcla soplada (L capas)
El estado del arte en la coextrusin de pelcula soplada nos permite obtener film de tres, cinco,
siete y hasta nueve capas.
Cabezal de e:trsin de pelcla soplada para 7ilm de M
capas
Las ventajas de la coextrusin radican en la obtencin de pelculas con mayor flexibilidad,
reduccin de costos de formulacin, reduccin de espesores, incremento de propiedades
mecnicas, incremento del efecto barrera y mejoras en la procesabilidad del empaque como por
ejemplo el termosellado. Pero principalmente permite obtener pelculas con capas de polmeros
que difcilmente se podran obtener solas mediante este mtodo de conformacin, como por
ejemplo las poliamidas.
)Demplo de composicin de n 7ilm de L
capas
)Demplo de composicin de n 7ilm de N
capas
Campo de aplicacin
Los films mono capa tienen una funcin genrica, utilizados para bolsas de uso general, mientras
que los films multicapa son utilizados principalmente para empaquetado de alimentos.
)Demplos de aplicaciones de 7ilms monocapa y
mlticapa
%entes@
4ecnolo!a de los polmeros2 Beltr1n I Marcilla
+e0ista tecnolo!a del pl1stico
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Seminario tecnol!ico sobre la e:trsin de 7ilm2 5C)
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(<tr%sin de l"mina y pel$c%la colada
0ntrod%ccin
Las lminas y pelculas termoplsticas se producen por numerosos procesos, los ms importantes
son los basados en el proceso de extrusin. El trmino lmina u hojas se refiere a los materiales
con un espesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5 mm y se usan para productos tales como
cristales planos de ventana y material para termoformado. El trmino pelcula se refiere a
espesores por debajo de 0.5 mm. Se usan pelculas delgadas para material de empaque; las
aplicaciones de pelculas ms gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas
para piscinas y revestimientos para canales de irrigacin.
El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la extrusin de
pelcula soplada, siendo el mtodo para obtener lmina para aplicaciones como termoformado
(blister pack, skin pank, artculos desechables) y lminas de varios espesores para diversos usos.
Mediante el proceso de extrusin en dado plano tambin se consiguen obtener lminas de plstico
espumado, como por ejemplo el poliestireno espumado EPS (no confundir con poliestireno
expandido)
L:nea de eBt!si%n de l)mina de PET
(<tr%sin de l"mina y pel$c%la en dado plano
Las lminas y las pelculas se producen en varios espesores mediante extrusin convencional,
usando un dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta
3 m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.
)s*ema del dado plano
El dado incluye un conducto distribuidor que extiende la fusin de polmero lateralmente, antes de
que fluya a travs de la rendija (orificio delgado). Una dificultad del mtodo de extrusin es la
uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al cambio drstico de forma que
experimenta la fusin de polmero durante su paso a travs del dado y a las variaciones de la
temperatura y de la presin en el dado. Generalmente, los bordes de la pelcula deben recortarse
debido a que su espesor es ms grande. Para ayudar a compensar estas Variaciones los dados
incluyen labios ajustables que permiten alterar el ancho de la rendija o boquilla.
Bo*illa con re!lador atom1tico de
espesor
Para alcanzar altas velocidades de produccin es necesario incorporar al proceso de extrusin,
mtodos eficientes de enfriamiento y recoleccin de la pelcula; esto se logra conduciendo
inmediatamente la extrusin hacia un bao de temple con agua o sobre rodillos refrigerados. El
mtodo de los rodillos refrigerados parece ser el ms importante comercialmente. Las bajas
temperaturas de los rodillos provocan el rpido enfriamiento y solidificacin en la extrusin, de
hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de alimentacin de los rodillos refrigerantes, pero stos
son los que realmente forman la pelcula El proceso es notable por sus altas velocidades de
produccin de hasta 5 m/s. Adems pueden lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la
pelcula.
Debido al mtodo de enfriamiento usado en este proceso se le conoce como extrusin con rodillos
refrigerantes (chill roll).
Sistemas de en7riamiento de pelcla colada
/rincipales componentes de %na t$pica l$nea de e<tr%sin de l"mina plana
A continuacin se esquematiza una lnea de extrusin de lamina tpica
)s*ema de lnea de e:trsin de l1mina
Extrusora
Es la encargada de plastificar las materias primas plsticas dejndolas en el punto justo para ser
transformadas. Dependiendo los materiales, las configuraciones de los mismos, la cantidad de
material que deben entregar, etc. se debern utilizar extrusoras adecuadas para tales fines.
):trsora
Unidad de filtrado
El material plastificado pasa a travs de un sistema de filtros metlicos a fin de eliminar
contaminantes slidos que pudieran contener la materia prima. El sistema de filtrado puede formar
parte de la extrusora o constituir una unidad aparte colocada al final de esta.
Cambia 7iltro
Cabezal (dado) plano
El cabezal o dado plano es considerado la pieza ms importante de la lnea de extrusin de lmina
plana, ya que tiene la funcin de tomar el flujo de materiales plastificados provenientes de la
extrusora, y formar la lmina en fracciones de segundo dando las principales caractersticas al
material formado tales como el ancho deseado, rango de espesores, uniformidad en el perfil del
producto, homogeneidad en la distribucin del material plastificado, y otras ms. Lo ms importante
a destacar es que si el cabezal o dado no es eficiente en la formacin efectiva del producto, es casi
imposible luego corregir las deficiencias originadas en este cabezal.
-ado plano
Calandra
Al salir el material con las principales caractersticas, es necesario terminar de formarlo de manera
definitiva para dar las caractersticas superficiales y de cuerpo finales al producto.
Para ello la calandra tiene un papel importante. La calandra es un conjunto de varios rodillos
atemperados. Dependiendo del tipo de proceso y material estos rodillos pueden formar figuras en
su disposicin, por ejemplo pueden estar dispuestos en forma vertical, horizontal, inclinada,
formando una L, etc.
)Demplos de con7i!racin de calandra
La lmina plana pasa en los espacios entre los rodillos y apoyndose sobre las superficies de stos
para lograr una formacin final de las superficies al mismo tiempo que dicho producto termina de
enfriarse para tambin obtener las caractersticas dimensionales finales.
+odillos o calandra
Rodillos estabilizadores del material
Luego de la calandra la lmina ya formada es llevada a una especie de jaula donde por un lapso
corto de tiempo (mientras sigue circulando hacia el final del proceso) termina de estabilizarse tanto
molecular como superficialmente.
Tren de tiro
Un sistema de rodillos motorizados llamado tren de tiro arrastra el material producido en forma
sincronizada a medida que va saliendo de la calandra para ser llevado a las etapas finales del
proceso.
Control y corte de bordes
Habitualmente se utilizan cuchillas para cortar los bordes de la lmina formada ya que stos salen
desparejos al momento de la formacin de la lmina el material estaba en estado de plastificacin
o "derretido con lo cual es normal que los bordes no sean parejos del todo. A la vez, es necesario
darle el ancho final al material. Las cuchillas accionan sobre ambos bordes de la lmina (izquierdo
y derecho). Es muy usual que estos bordes cortados sean llevados por un sistema mecnico o
neumtico hasta un molino al pie de mquina para ser recuperado en un lazo cerrado (closed
loop).
Embobinador / Guillotina
Dependiendo del espesor del material, el ltimo paso de este proceso puede ser:
- Embobinado: el material se embobina en rollos, utilizando para ello una mquina que se
denomina embobinadora.
)mbobinadora
- Guillotinado (corte): el material es cortado mediante una guillotina de movimiento, que se
posiciona en el lugar de corte avanzando al comps de la lmina y realizando el corte
acompaando a la lmina a su salida. Luego se realiza el apilado (manual o mediante robots) de
los productos finales, utilizando a veces separadores para proteger las superficies si es necesario.
/el$c%la de polipropileno .iorentada (J3//
Normalmente el polipropileno biorientado, es producido en extrusoras de dado plano, en donde se
puede lograr la biorientacin, que es un estiramiento de la pelcula durante el proceso en ambas
direcciones (transversal y longitudinal).
La biorientacin es la que en cierta medida le da las propiedades al material.
)s*ema de na lnea de PP biorientado
ESTRADO LONGTUDONAL
MDO: Estirado Orientado en Direccin Mquina, consta de rodillo de precalentamiento, rodillo de
estirado y templado. El estirado se consigue por el paso de la pelcula por esta serie de rodillos
girando a diferentes velocidades.
+odillos de estirado lon!itdinal
ESTRADO TRANSVERSAL
TDO: Estirado de Orientacin en Direccin Transversal, consta de zona paralela de
precalentamiento, zona divergente de estirado, zona convergente de fijacin, zona neutra y zona
de enfriamiento.
)stirado trans0ersal
En las lneas de extrusin de BOPP, la pelcula conformada luego de ser estirada
longitudinalmente, es sujetada por clips o mordazas de presin desde los bordes y forzada a un
estiramiento transversal, a medida que avanza, con aporte de calor.
Horno de estirado trans0ersal
)s*ema del interior del horno de estirado
trans0ersal
Para que el polipropileno sea apto para impresin, necesita tener durante su proceso untratamiento
corona, que es la preparacin de la superficie a un "dinaje superior a la tensin superficial de la
tinta, para que dicha tinta pueda ser adherida al polipropileno, as como tambin los adhesivos
utilizados durante los procesos de laminacin. Una pelcula de BOPP sin tratamiento, no es apto
para impresin ni laminacin, por lo tanto debe asegurarse que su superficie tenga un tratamiento
superior a las 38 dinas para considerarse apto para dichos procesos.
Este tratamiento debe darse durante el proceso de fabricacin para que sea 100% efectivo, pero
tiene una vida inestable, por lo que puede perderse a los 6 meses, es recomendable utilizar BOPP
con un tiempo en almacn no mayor a 6 meses, de lo contrario se debe verificar su tratamiento
corona antes de ser utilizado. Por lo general, suele aplicrsele un tratamiento corona tambin antes
de la impresin.
Caractersticas de la pelcula BOPP:
Control de la contraccin
Mejor propiedad barrera
Mejor sellado
Mejores propiedades mecnicas
Lnea de e:trsin para PP biorentado
Coe<tr%sin
A medida que las tecnologas fueron evolucionando y los mercados demandando mejores
materiales, se encontr a la coextrusin como una forma de "unir diferentes tipos de materiales
plsticos (cada uno con caractersticas diferentes) de manera tal de poder sumar dichas
caractersticas para darle al producto final cualidades antes jams alcanzadas.
Una de las aplicaciones ms requeridas es la de produccin de materiales de alta barrera para la
conservacin de productos alimenticios que necesiten de un largo perodo de vencimiento en las
gndolas de los supermercados (shelf life).
Otra de las aplicaciones ms requerida es la de fabricacin de productos con la capa central de
materiales recuperados.
Bsicamente el proceso consiste en extrudar (o plastificar) diferentes materiales, cada uno de ellos
en una extrusora diferente ya que debe estar preparada para cada uno de estos materiales. Cada
extrusor entregar la proporcin deseada de cada material plastificado.
Feedblock
La unin de los materiales (coextrusin) se realiza en un elemento especial llamado distribuidor de
flujos o feedblock el cual contiene las entradas de cada extrusora, y a su salida la conexin al
cabezal para fabricar la lmina.
En este caso, cada extrusora ser conectada a una entrada del feedblock el cual tiene la funcin
de formar la configuracin final de las capas. Esta configuracin ser entregada al cabezal el cual
la toma en su entrada y (manteniendo la estructura de capas y porcentajes) la distribuir en todo su
ancho para obtener a la salida una lmina del ancho deseado y con la configuracin de capas tal
como la entreg el feedblock. Algunos feedblock cuentan con un sistema intercambiable de
distribucin (cassette) de los distintos materiales plastificados con el fin de poder modificar la
configuracin de las capas de la lmina o pelcula.
Las configuraciones (estructuras) de materiales
En realidad no debera haber demasiado lmite en la cantidad de capas y diversidad de materiales
a utilizarse en una coextrusin. Claro est que, cuantas ms capas y ms tipos de materiales, el
proceso puede resultar ms complicado y a la vez hay que tener mucho cuidado en el clculo
comercial (costos del producto final).
Hoy en da es comn la coextrusin en 3 y 5 capas, llegando en varios casos a 7 capas y en
menos casos a 9 o ms capas.
Pelcla de L capas
La configuracin ms sencilla puede ser la de fabricacin de un material de 3 capas donde las
capas externas son iguales, y la del centro de otro material. Para ello con solamente dos
extrusoras es suficiente, como por ejemplo:
- Estructura:
Capa externa superior (material A): 30%
Capa central (material B): 40%
Capa externa inferior (material A): 30%.
- Extrusoras:
Para el material A: debe entregar el 60% del total
Para el material B: debe entregar el 40% del total
La lnea de produccin contar con estas dos extrusoras y un feedblock con dos entradas. El resto
de la lnea ser estndar y acorde al producto final, sin mayores variantes. Los materiales A y B
debern ser compatibles puesto que de lo contrario se necesitaran capas intermedias de un
material que haga las veces de adhesivo, necesitando dos capas ms y una tercera extrusora para
este adhesivo.
La coextrusin de ms capas es una forma de obtener materiales diferentes con mejores
caractersticas, pudiendo utilizar ms de un material barrera, y a la vez pudiendo limitar la cantidad
de materiales utilizados (que son ms caros que los comunes) logrando costos que con menos
capas no se podra.
Materiales "barrera
Un material es llamado "barrera cuando no permite el paso de cierto producto en el aire o qumico
en el ambiente que lo rodea, a travs de su superficie o su cuerpo. En el mundo de los plsticos
hay una enorme variedad de materiales, la mayora de ellos con caractersticas barrera a ciertos
elementos, aunque no todos son eficientes a toda la cantidad y variedad de estos elementos.
Por ejemplo, se pueden encontrar materiales con: Alta barrera al oxgeno (pero menos barrera a la
humedad), Alta barrera a la humedad (pero menos barrera al oxgeno) o Alta barrera a los olores
(pero menos barrera a la humedad), Etc.
Tambin en los ltimos aos se han desarrollado materiales con mucha ms eficiencia de barrera
en forma general, aunque tambin tienen sus inconvenientes ya que habitualmente: El costo es
mucho mayor que los polmeros comunes, No son compatibles para ser unidos en forma directa
con polmeros comunes (necesitan un adhesivo especial), Los parmetros de produccin son muy
diferentes a los polmeros comunes (hacen falta equipos o modificaciones especiales en las lneas
de produccin), etc.
La coextrusin es un sistema en el cual uno o varios materiales barrera pueden ser combinados en
un nico material final con la suma de las caractersticas de cada material integrante. Por tanto es
posible tener diferentes "capas de material barrera tratando de utilizar la menor cantidad de ellos
por su costo ms alto que los materiales comunes, y cumpliendo con los requisitos barrera del
producto. Un ejemplo de ello puede ser:
(apa & Tipo 'e material
A 0,M Capa eBtenaG 5)cilmente sellable e impimible
8 ,M Adhesi7o
C /M Alta baea al oB:geno
D ,M Adhesi7o
E /M Alta baea a la h!medad
8 ,M Adhesi7o
A 0,M Capa eBtenaG 5)cilmente sellable e impimible
Total .**M ?ilm de 2 capas de / mateiales di5eentes
Producto final: alta barrera al oxgeno y a la humedad, con las dos capas externas con fcil
soldabilidad e impresin (por ejemplo para ser transformados en envases de productos alimenticios
tipo standy pouch, doy pack, flow pack o envases flexibles parables, de buena presentacin en
gndolas de supermercados).
Fabricacin de productos con la capa central de materiales recuperados
Otra de las formas de bajar costos de produccin es utilizando materiales recuperados en la capa
central de una coextrusin. La capa central puede convertirse en la capa que forme la mayora del
espesor del material (si el producto final lo permite) entonces el costo final del material podra ser
sustancialmente ms bajo.
Una capa de material recuperado dentro de una coextrusin debe cumplir con ciertos requisitos
como ser el proceso de recuperacin debe ser eficiente, debe conocerse los orgenes de los
materiales recuperados como as tambin deben estar debidamente clasificados, en muchos
pases la legislacin de alimentos no permite que los materiales recuperados puedan ser las capas
externas de un material para evitar contactos con productos alimenticios, etc.
2plicaciones de prod%ctos fa.ricados con l"minas y pel$c%las
Las lminas y pelculas obtenidas por extrusin en dado plano tienen una gran cantidad de
aplicaciones. A continuacin se nombran algunas de ellas:
Films plsticos en general, Film Stretch para uso en embalajes, Cortinas para bao, Materiales con
barrera para packaging de productos alimenticios, Lminas para termoformado de productos
descartables (vasos, bandejas, potes de yogurt, hueveras, etc.), superficies de termoformado
(interiores de heladeras y freezers, maletas, baeras y jacuzzi), Apsitos y elementos de cobertura
para usos mdicos, Plsticos para recubrimiento sobre otros sustratos (coating sobre papel,
aluminio, plsticos y otros materiales), Cintas magnticas, Packaging para electrnica, Lminas
para recubrimiento en plasmas y LCD, Coberturas exteriores de construcciones, Lminas de
recubrimiento para parabrisas, Blisters para medicamentos y productos en general, Paneles para
publicidad, Plstico corrugado alveolar, Lminas para productos de librera (tapas de carpetas,
folios), Tarjetas plsticas para identificacin, Paneles de exhibiciones, etc.
)Demplo de aplicaciones de pelclas y l1minas obtenidas por e:trsin en dado
plano
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4ecnolo!a de los polmeros2 Beltr1n I Marcilla
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!ratamiento corona
0ntrod%ccin
Tanto los films como los objetos de plstico poseen superficies impermeables (no porosas) y
qumicamente inertes cuyas tensiones son bajas, lo que las hace no receptivas para adherirse a los
substratos, tintas para imprimir, adhesivos y lazas o recubrimientos.
El tratamiento corona aumenta la energa de la superficie de los films plsticos, foils, papel y
polmeros a fin de incrementar la permeabilidad de los mismos para favorecer a la adhesin de las
tintas, cubiertas y adhesivos.
El tratamiento da mejores resultados cuando un substrato es tratado en el momento de la extrusin
y en la lnea de produccin antes de su conversin (converting).
El tratamiento corona incrementa la calidad y la productividad ya que, luego de haber realizado
dicho tratamiento, se obtendr no slo mayor calidad y rapidez en la impresin, sino que tambin
existe una cantidad menor de desperdicios.
)lectrodo de tratamiento corona
/rincipio
(+(C!3 C3@3D2
El efecto corona es un fenmeno elctrico que se produce en los conductores de las lneas de alta
tensin y se manifiesta en forma de halo luminoso a su alrededor. Dado que los conductores
suelen ser de seccin circular, el halo adopta una forma de corona, de ah el nombre del fenmeno.
-escar!a corona
El efecto corona est causado por la ionizacin del aire circundante al conductor debido a los altos
niveles de tensin de la lnea. En el momento que las molculas de aire se ionizan, stas son
capaces de conducir la corriente elctrica y parte de los electrones que circulan por la lnea pasan
a circular por el aire. Tal circulacin producir un incremento de temperatura en el gas, que se
tornar de un color rojizo para niveles bajos de temperatura, o azulado para niveles altos. La
intensidad del efecto corona, por lo tanto, se puede cuantificar segn el color del halo, que ser
rojizo en aquellos casos leves y azulado para los ms severos. La descarga va acompaada de un
sonido silbante y de olor de ozono. Tambin se generan xidos nitrosos y si hay humedad
apreciable, se produce cido nitroso.
La ruptura dielctrica del aire que se produce con el efecto corona tiene lugar cuando la intensidad
del campo elctrico alcanza los 3MV/m.
!ratamiento corona en films
Los films pre-tratados (films a los cuales se les ha tratado la superficie en el momento de su
produccin) presentan una energa mayor en su superficie, la cual resulta crucial a la hora de lograr
una buena calidad, ya sea en la impresin, en el recubrimiento o en los productos laminados.
Aquellos films que no han sido tratados en el momento de su produccin no aceptarn
apropiadamente ni la impresin, ni el recubrimiento, ni el laminado. Cabe destacar que, algunas
veces, aunque el film haya sido tratado en el momento de su produccin, esto no siempre
garantizar que en el futuro la impresin, el recubrimiento o el laminado se logren fcilmente.
4ratamiento corona
4ratamiento corona (zoom)
Cada tipo de film posee una energa de superficie intrnseca (nivel de dina) la cual puede ser
aumentada por medio del tratamiento corona en el momento de la produccin del mismo. Como
este nivel de tratamiento disminuye a medida que pasa el tiempo, el film debe imprimirse o cubrirse
inmediatamente despus de la produccin ya que, luego de haber transcurrido unos pocos das o
semanas, pierden la suficiente energa en la superficie como para no ser aptos para imprimirlos o
recubrirlos.
Como resulta casi imposible garantizar que el film ser convertido dentro del lmite de tiempo
requerido, con frecuencia, ser necesario volver a realizar el tratamiento en lnea. Es importante
destacar que el tratamiento que se le pueda dar al film no reemplazar al tratamiento primario que
se realiza en el momento de su produccin. De hecho muchos films, especialmente los
poliolefnicos (polietileno o polipropileno), son casi imposibles de tratar si dicho tratamiento se
realiza despus de haber sido extruidos.
A fin de asegurar una calidad consistente, se deben utilizar films que hayan sido tratados en el
momento de su fabricacin y volver a tratarlos en lnea. Para obtener un producto de calidad
aceptable tanto para el encargado de realizar la conversin como para el consumidor final. Debe
ser aplicado tratamiento corona al substrato dos veces:
1.- En el momento de extrusin.
2.- Antes de la conversin.
Caracter$sticas del tratamiento
Como se ha mencionado, el sistema de tratamiento corona ha sido diseado con el fin de
incrementar la energa de la superficie de los films plsticos, foils y papeles, permitindoles mejorar
tanto la permeabilidad de los mismos como as tambin la adhesin de las tintas, cubiertas y
adhesivos. Como resultado, los materiales que hayan sido tratados mostrarn una mayor calidad
de impresin y de adherencia, como as tambin una mayor fuerza en el laminado.
Las principales ventajas del tratamiento corona son:
En plsticos aumenta la adherencia de tintas, adhesivos, recubrimientos y laminados.
En metales acta limpiando y desengrasando, mejorando su adherencia.
En tejidos aumenta su humectabilidad y, por tanto, la calidad de impresin sobre los mismos.
En papel y cartn aumenta su humectabilidad, consiguiendo mejoras en su impresin, adherencia y
compactacin.
M1*ina de tratamiento de sper7icies por e7ecto corona para
7ilms
Un sistema de tratamiento corona consta de dos componentes principales: la fuente de potencia o
generador y la estacin de tratado.
La fuente de potencia acepta los 50/60 Hz estndar de potencia elctrica y los convierte a una fase
simple de una frecuencia mayor (nominalmente de 10 a 30 KHZ) de potencia, la cual alimenta a la
estacin de tratado.
A la vez, la estacin de tratado aplica dicha potencia a la superficie del material a travs de un
espacio de aire (luz), por medio de un par de electrodos a alta potencia y por medio del rodillo, el
cual sostiene el material. Slo aquel lado del material que se encuentre de cara al electrodo deber
mostrar un aumento en la tensin de la superficie (Si se aplica el tratamiento al otro lado del
material este fenmeno se conoce como "tratamiento al lado posterior").
Un sistema de tratamiento corona, en su forma ms simple, puede ser descrito como un
capacitador. El voltaje se aplica a placa superior la cual, en el caso de un sistema de tratamiento
corona, sera el electrodo. La porcin dielctrica del capacitador estar compuesta por algn tipo
de cubierta del rodillo, aire y substrato en la tratadora.
4ratamiento corona para l1minas o 7ilms
El componente final o placa inferior tiene la forma de un rodillo dielctrico conectado a tierra. En el
sistema de tratamiento corona, la acumulacin progresiva de voltaje ioniza el aire de la abertura
creando el efecto corona, el cual har que aumente la tensin de la superficie del substrato que
pasa sobre el rodillo.
)eterminacin del ni-el de tratamiento
El mtodo ms utilizado para medir el nivel de tratamiento es a travs de la utilizacin fsica de
lquidos de diferente tensin superficial aplicados sobre el objeto a medir. La humectabilidad,
tensin de humectacin o tensin superficial es la capacidad que posee una superficie de
promover la expansin y la adherencia de un lquido, siendo la unidad utilizada la dina por
centmetro (dina/cm).
4intas de adherencia (dinaDe)
El mtodo ASTM D-2578 describe el procedimiento para medir la tensin de humectacin en
pelculas de poliolefinas. El valor correspondiente se obtiene aplicando gotas de diferentes mezclas
de formamida y etil-cellosolve (etilenglicol monoetil ter), de tensin superficial conocida sobre la
superficie del objeto. La tensin superficial del objeto ser aquella que permita a la gota de una
determinada mezcla humectar la superficie por un perodo mayor a dos segundos. Si la
humectacin se logra con una gota proveniente de una mezcla con tensin superficial de 38
dinas/cm, este mismo valor se le asignar a la superficie.
En el mercado existen varios rotuladores y kits de tintas con distintos valores de dinaje para la
comprobacin de que el tratamiento del film es el correcto.
La manera precisa de medir el tratamiento corona sobre una superficie de pelcula plstica es
mediante soluciones preparadas. Sin embargo, en los procesos de extrusin e impresin de
pelculas plsticas, el mtodo ms prctico y recomendable para medir el tratamiento corona es
mediante el rotulador de verificacin de tratamiento.
+otlador para 0eri7icacin de tratamiento
corona
!ensiones de tratamiento
El nivel de tratamiento adecuado vara en funcin de la aplicacin, los requisitos impuestos sobre el
material tratado, la cantidad y tipo de tinta utilizados, entre otros. En principio, se puede considerar
la siguiente referencia:
Ni7el de
Tatamiento
#dinas/cm$
Aplicaci%n
-2 6:nimo impescindible paa impesi%n
0* Ideal paa impesi%n geneal
0,
6:nimo impescindible paa plasti<caci%n C
laminaci%n
0/
6:nimo impescindible paa !ni%n de pel:c!la
con adhesi7os
La presencia de ciertos aditivos en la superficie del objeto interfiere con el nivel de tratamiento, por
lo que las pelculas o envases producidos a partir de resinas de polipropileno aditivadas con
agentes antiestticos, deslizantes u otros lubricantes, pueden necesitar un nivel de tratamiento
mayor. La migracin de los aditivos a la superficie del objeto ocurre de 24 a 48 horas despus del
proceso de produccin, pudiendo disminuir el nivel de tratamiento hasta en 3 dinas/cm.
Medidas de la tensin superficial:
La unidad bsica de medicin para la tensin superficial es: Newton / metro (N/m). Fuerza / unidad
de longitud
Fuerza = masa x aceleracin
Fuerza = kg x m/s
2
1 kg x m/s
2
= 1 Newton
La tensin superficial es fuerza sobre unidad de longitud:
1 N = 1 kg x m/s
2
1 N = 100,000 Dynas
1 N/m = 100,000 Dynas/m
100,000 Dynas / m (1m / 100 cm) = 1,000 Dynas / cm
2plicaciones
El tratamiento corona comenz a aplicarse en las lneas de extrusin de films plsticos, en el
momento de su fabricacin. Posteriormente esta tcnica de tratamiento se fue incorporando a las
lneas de impresin, laminacin y de adhesivacin de materiales plsticos y pelculas metalizadas.
El boom del converting y del embalaje flexible dio un gran impulso a la aparicin y desarrollo de
equipos de tratamiento corona de ltima generacin, capaces de garantizar las necesidades de
una industria muy exigente, que precisa trabajar a altas velocidades de lnea con la seguridad de
tener garantizados el anclaje de tintas, barnices, lacas y adhesivos en materiales plsticos, y la
limpieza y el desengrase en materiales metalizados.
Extrusin de films plsticos
Tratamiento de las dos caras de pelculas plsticas en las lneas de extrusin de pelcula tubular
(blown film) y pelcula colada (cast film).
Converting
En impresoras flexogrficas, tipogrficas, de huecograbado, etc.
En laminadoras y en lneas de extrusin coating.
Banda estrecha
En lneas de materiales de banda estrecha: impresoras de etiquetas, de precintos, de flejes, de
recubrimientos de embutidos, en laminadoras, etc.
Hojas y Paneles
En la plastificacin de hojas, impresin de carpetas y de hojas plastificadas, complejos de madera
laminados con materiales plsticos (ej. puertas y paneles), desengrase de planchas metlicas
antes de su adhesivacin con otros materiales, etc.
Objetos 3D (corona indirecto)
Tratamiento de todo tipo de superficies tridimensionales plsticas y de caucho para facilitar su
impresin y adhesivacin en sectores muy diversos.
%entes@
http@AABBB2trelsa2com
http@AABBB2amcomercializadora2com
http@AABBB2enerconind2com
5nstalaciones de Potencia " Marcelo .2 Sobre0ila
4ecnolo!a el/ctrica " +amn M2 MDal +osas
http@AAen2Bikipedia2or!
http@AABBB2adendor72net
http@AABBB2directindstry2es
0M1 (<tr%sin;soplado (-ideo
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.a/,*.,/*0/iml"eBt!sion"soplado"
7ideo.html
+iltros de e<tr%sin
En todos los procesos de la extrusin se acostumbra a usar un elemento denominado por los
americanos como "Breaker-Plate que traducido a nuestro idioma podra ser platina perforada o
literalmente hablando plato rompedor.
Este elemento se intercala al extremo del extrusor, entre el tornillo y la boquilla, y consiste, como ya
de haba dicho anteriormente, en el disco metlico de acero inoxidable perforado (con
perforaciones circulares de medidas especificadas) el cual mantiene un paquete de filtros-tamices,
mallas o como se llama en la tecnologa: "Screen-Pack.
El paquete de filtros estara arreglado en tal forma que el material en estado fundido penetre
primero, por ejemplo, en el filtro de mallas mas fino y seguidamente en los filtros de mallas mas
gruesas. Otra modalidad alternativa seria la de intercalara en el paquete de filtros, malla mas fina
en el medio. Finalmente, otra seria la de usar la malla mas gruesa al comienzo, y la mas fina al
fina. Es decir no hay una norma precisa al respecto.
El arreglo de mallas, ilustrado aqu con mallas finas ubicadas entre las gruesas, del modo
normalmente recomendado, as como la platina que la soporta. Este conjunto funciona
principalmente como un filtro contra el material extrao que puedo haber entrado en la tolva.
Tambin ayuda a aumentar la contrapresin en el cilindro y de este modo a mejorar el mezclado y
la homogenizacin de la masa fundida.
Un paquete de filtros (Screen-Pack) tpico podra consistir de mallas 20/40/60. Sin embargo este
arreglo varia de acuerdo al material que se este procesando, del proceso a realizar y de la longitud
del tornillo.
Por ejemplo, para la trasformacin del Polietileno en pelcula se recomienda un "Scree-Pack
relativamente liviano o sea 20/80/20; esto teniendo en cuenta que el "globo se extruye
verticalmente de una matriz corriente. Mas adelante explicaremos todos estos trminos
Las caractersticas del disco metlico o "Breaker-Plate y su ptimo uso, se cumple perforando
orificios de 1/16 a 1/8 de dimetro, sobre un 30 - 35% del rea total del disco, dispuestos los
orificios en forma simtrica.
La cantidad y especificaciones de los tamices depende de la maquina y del tipo y caracteristicas de
la resina a trabajar&
Bsicamente la funcin del "Breaker-Plate y el "Screen-Pack, consiste en filtrar cualquier material
extrao que pude estar presente en el material fundido, pero adems tiene las siguientes
funciones:
1. Romper el flujo de material plstico fundido, distribuirlos convenientemente, y dar un movimiento
consistente hacia adelante, con una contrapresin controlada.
2. mpedir la continuidad de porciones fras de material hasta que tenga la misma plasticidad que el
resto del material.
3. Retener, en general, impurezas y en especial "geles y aglomerados que podran contaminar el
producto final deseado.
4. Controlar la presin desarrollada por el extrusor.
5. Transforma el movimiento helicoidal que le suministra el tornillo al fundir un flujo paralelo mas
regular.
A propsito de lo anterior, el arreglo de las mallas puede influir en la marcha de la extrusin de
distintos modos: Puede, por ejemplo, aumentarse notablemente la contrapresin de la zona
dosificadora, con el uso de un arreglo de mallas finas. Este efecto de contrapresin ocurre a las
temperaturas y presiones mas bajas que son caractersticas de la extrusin de pelculas sopladas.
Una contrapresin mayor a una velocidad dada del tornillo mejora el mezclado y el homogenizado,
y por lo tanto la calidad de la extrusin, aunque puede reducir ligeramente la produccin. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que al aumentar algo la temperatura de la masa fundida, al usar
un arreglo de malla mas complejo, se aumenta la presin y genera calor de friccin adicional.
Al aumentar el nmero de tamices, o la finura de los mismos, se incrementa la friccin del fundido
por retencin en el cilindro, y por consiguiente la temperatura, incremento que debe ser ajustado
con un descenso en el suministro de calor por parte de las resistencias.
A mayor contrapresin, con una misma velocidad del motor, se incrementa la mezcla y
homogenizacin de la resina, con la consecuente mejora de la calidad del producto. Si hay ms
contrapresin, la produccin horaria de la mquina debe disminuir, situacin que podemos corregir
incrementado la velocidad del motor.
Algunas operaciones de extrusin obliga a un cambio tan frecuente de filtros, que ha exigido que
los fabricantes de maquinaria hayan diseado un cambio automtico de filtros (Cambia filtros
automtico). Con un mecanismo de este tipo, es posible verificar un cambio de filtro en dcimas de
segundos, automticamente, pero su uso bsico depender de su aplicabilidad, y donde permita el
proceso su inversin. Con este sistema se elimina el penoso trabajo de cambiar filtros; interrumpir
la operacin; la perdida de tiempo con esto conlleva; el desperdicio producido. Si se tiene en
cuenta que este cambio en algunos casos, puede durar de 15 a 30 minutos, y en algunos casos
mas complicados. Nuevas tecnologas incluyen en la maquinaria un sistema auto-limpiante de
filtros lo que no solo permite el cambio automtico de los filtros sino tambin el reaprovechamiento
de los filtros ocluidos de contaminantes. Estos equipos, cuentan con dos platos rompedores con
filtros. Cuando se satura de contaminacin uno de las mallas filtrantes, se hace pasar una pequeo
flujo del mismo material fundido en contra flujo (purga), lo que da como resultado la eliminacin de
los contaminantes; mientras tanto, el otro filtro permanece en operacin. Estos filtros
autolimpiantes son muy tiles cuando de extrudar material muy contaminado (ejemplo: material
reciclado) se trata.
Mallas filtrantes
Las mallas filtrantes para extrusin estn constituidas por hilos metlicos tejidos de trama ajustada,
dependiendo del tipo de trama y dimetro del hilo dependern su poder filtrante. Los hilos
metlicos pueden estar constituidos de acero galvanizado, acero al cromo, acero al cromo-nquel,
acero al cromo-nquel-molibdeno, titanio, etc.
Las formas de las mallas filtrantes son muy variadas y dependern de la forma del plato rompedor,
como as tambin, existen tiras o rollos de malla filtrante utilizados como filtros continuos que se
van corriendo a medida que se va obturando con los contaminantes.
Cono 7iltrante con borde comprimido
4iras 7iltrantes para la 7iltracin sin 7in
%iltro para e:trsin plisado con borde
comprimido
%iltro para e:trsin trapezoidal con borde
comprimido
En el comercio se encuentran pack de mallas filtrantes sujetos por soldadura de punto, aro de
aluminio o compresin.
Los filtros para extrusin con compresin del borde constan de varias capas de tela metlica,
prcticamente libres de poros en el permetro exterior gracias a la compresin. De este modo se
evita eficazmente la fuga horizontal de la masa fundida dentro de la capa filtrante.
Compresin del borde
!rama de la malla
Existen varias tipos de formas de mallas, siendo las ms utilizadas en extrusin las mallas cerradas
del tipo reps. Eventualmente, en algunas ocasiones se utilizan mallas cuadradas como soportes de
las mallas cerradas
Malla cadrada
Malla alar!ada en lar!o
Malla alar!ada en ancho
Malla cerrada8 tela 7iltrante (reps)
@eps filtrantes
Los reps son mallas que presenta una trama muy cerrada y capaz de soportar presiones muy
elevadas, tales como las utilizadas durante el proceso de extrusin. Los tipos de reps ms
comunes son: SPW reps liso, SPW con alambres de urdimbre dobles, HFLO con elevada
capacidad de filtracin, DTW reps asargado, BMT ZZ tejido especial, RPD reps panzer liso
invertido y asargado.
5in6le /lain )%tcH Sea-e (5/S. Reps liso.
En la tela, los alambres de trama estn estrechamente ligados unos a otros. La suma del dimetro
de los alambres de trama antes de tejer es 6% superior al valor total de los mismos, una vez
tejidos, debido a la deformacin que sufren.
Los tejidos reps SPW tambin pueden tejerse con alambres de urdimbre mltiples, yuxtapuestos
paralelamente. De este modo se mejora la finura de filtracin.
MesH
+in%ra de
filtracin
+in%ra de
filtracin
Car6a de rot%ra /eso
4r%eso de
la tela
nominal a.sol%ta %rdim.re trama
Vm Vm D D W6?m
2
mm
80x300 25 32-36 330 460 0,98 0,25
80x400 36 36-45 310 430 0,82 0,23
2/50x250 30 42-48 310 670 1,15 0,31
50x250 40 56-63 310 640 1,00 0,32
50x280 45 71-75 310 680 1,00 0,32
40x200 56 75-80 320 730 1,30 0,40
30x150 63 100-112 420 870 1,60 0,50
24x110 80 112-125 930 1600 2,70 0,67
22x140 140-170 570 980 2,10 0,66
20x160 160-180 300 870 1,55 0,50
20x150 170-190 260 1100 1,60 0,55
16x120 200-210 280 1320 1,95 0,64
14x110 220-240 390 1500 2,15 0,72
12x 95 240-260 330 1440 2,30 0,79
14x 88 280-300 640 1650 3,15 0,76
10x 90 270-290 510 1750 2,50 0,93
12x 64 280-300 750 2620 4,10 1,21
8x 85 330-350 400 2100 2,50 0,93
Datos aclaratorios:
Los datos indicados se basan en valores aproximados. La capacidad de filtracin efectiva depende
de las condiciones de utilizacin.
Carga de rotura en newtons (N) en una muestra de tela de 10 mm de ancho, 100 mm de largo libre
entre mordazas.
Peso kg/m
2
del acero fino inoxidable 1.4301
)%tcH !>illed Sea-e ()!S. Reps asargado.
Los alambres de trama estn asargados y tejidos estrechamente. As, por un punto del alambre de
urdimbre pasa un alambre de trama por encima y otro por debajo.
La suma del dimetro de los alambres de trama antes de tejer es de un 5 a un 15% mayor que el
doble de la longitud de la tela una vez estos han sido tejidos. Con un dimetro de alambre idntico,
el reps DTW tiene el doble de alambres de trama que el SPW en tejido liso. Las telas de reps SPW
tambin pueden tejerse con alambres de urdimbre mltiples, con lo que se mejora la finura de
filtracin.
MesH
+in%ra de
filtracin
+in%ra de
filtracin
Car6a de rot%ra /eso
4r%eso de
la tela
nominal a.sol%ta %rdim.re trama
Vm Vm D D W6?m
2
mm
425x2800 < 1 5-6 75 335 0,36 0,06
375x2300 1 6-7 150 320 0,39 0,08
325x2300 2 7-8 140 330 0,47 0,09
260x1550 3 8-10 200 420 0,68 0,12
250x1400 4 11-12 190 480 0,68 0,12
200x1400 5 11-13 220 480 0,75 0,14
130x 700 8 13-15 390 640 1,60 0,28
200x1120 9 15-17 240 600 0,95 0,16
165x1400 10 15-18 200 510 0,70 0,15
165x1100 12 20-21 220 620 0,90 0,16
80x 700 25 34-36 210 860 1,20 0,26
40x 560 50 71-80 240 1300 1,70 0,39
30x 360 80 95-106 560 1650 2,60 0,54
30x 250 100-112 520 2340 3,20 0,65
20x 260 100-120 290 2200 3,10 0,67
40x 560 106-112 550 1420 1,95 0,46
24x 300 112-118 390 2040 2,85 0,63
Jroad MesH !>illed )%tcH Sea-e (JM!. Reps asargado con malla alargada en ancho.
Jroad MesH !>illed )%tcH Sea-e7 Pi6;Pa6 (JM!;PP. Reps asargado con malla alargada en
ancho en zig-zag.
En los reps BMT, los alambres de trama no estn tan estrechamente tejidos, sino que, colocados
uno junto a otro, mantienen una cierta separacin. As, el nmero de mesh en la trama y la finura
de filtracin varan peridicamente en un intervalo dado.
BMT-ZZ est tejido como BMT, pero a travs de unos cambios especiales en la sucesin de
ligamentos garantiza un mayor grado de exactitud y regularidad de mallas.
MesH
+in%ra de
filtracin
+in%ra de
filtracin
Car6a de rot%ra /eso
4r%eso
de la tela
nominal a.sol%ta %rdim.re trama
Vm Vm D D W6?m
2
mm
325x1900 6 6-8 135 195 0,43 0,09
325x1600 8 10-12 120 245 0,45 0,09
250x1250 12 13-15 200 350 0.64 0,12
200x1200 14 20-22 240 420 0,71 0,14
200x 900 16 22-24 160 460 0,64 0,14
200x 900 16 22-24 195 440 0,64 0,15
165x 800 15 24-28 200 430 0,71 0,16
165x 800 15 24-28 205 350 0,71 0,17
200x 600 20 28-32 170 290 0,50 0,15
200x 600 20 28-32 105 180 0,50 0,14
120x 600 28 38-42 270 450 0,90 0,23
120x 400 32 48-53 290 400 0,75 0,24
@e-erse /lain )%tcH Sea-e (@/). Reps panzer.
!>illed @e-erse )%tcH Sea-e (!@). Reps panzer asargado.
RPD tiene los alambres de urdimbre tejidos muy estrechamente y de dimetro ms pequeo que
los de trama, que son muy gruesos. Representacin del llamado "reps invertido".
TRD es igualmente un tipo de reps panzer pero asargado. Los alambres de urdimbre estn
colocados como los de RPD, pero los de trama estn tejidos de forma asargada a fin de no
deformar en exceso los de urdimbre.
MesH
+in%ra de
filtracin
+in%ra de
filtracin
Car6a de rot%ra /eso
4r%eso de
la tela
nominal a.sol%ta %rdim.re trama
Vm Vm D D W6?m
2
mm
720x150 15 16- 20 240 400 0,65 0,15
630x130 17 20- 24 210 480 0,85 0,22
600x100 25 34- 38 205 425 0,80 0,23
290x 75 40 53- 58 540 700 1,55 0,40
175x 50 60 67- 75 570 1200 2,40 0,57
400x120 75 75- 80 360 230 0,73 0,24
130x 35 80 95-105 860 1250 3,10 0,77
175x 37 85 100-106 780 720 2,10 0,57
170x 40 90 106-118 890 770 2,10 0,57
260x 40 125 112-125 2220 580 2,25 0,62
84x 14 450-530 1630 1160 3,50 1,15
132x 17 400-450 4500 760 4,65 1,35
80x 14 560-630 1550 1160 3,40 1,18
72x 15 500-600 5330 810 6,35 1,85
&i6H +lo> +ilter Sea-e (&iflo. Reps con elevada capacidad de filtracin.
Los alambres de trama son mucho ms finos que los de urdimbre y estn estrechamente tejidos.
As aumenta de forma considerable el paso libre en los cortes transversales, en comparacin con
otros tipos de tejido

MesH
+in%ra de
filtracin
+in%ra de
filtracin
Car6a de rot%ra /eso
4r%eso de
la tela
nominal a.sol%ta %rdim.re trama
Vm Vm D D W6?m
2
mm
165x1100 19-20 088 137 0,29 0,09
80x1020 22-25 160 251 0,49 0,17
80x0820 28-30 152 182 0,41 0,16
80x0700 34-36 251 204 0,60 0,21
80x0525 38-40 182 270 0,53 0,19
70x0450 42-45 329 345 0,80 0,24
53x0480 48-50 188 296 0,72 0,25
53x0380 67-70 200 335 0,82 0,26
Medicin de mallas met"licas
Dimetro del Alambre
El dimetro del alambre tras el tejido puede determinarse aplicando los siguientes mtodos:
1.- midiendo alambres extrados de la tela (por ejemplo, mediante un palmer / micromtrico);
2.- midiendo los alambres en la tela, siempre y cuando se disponga del espacio suficiente para el
instrumento de medicin.
La tolerancia que tena el alambre antes del proceso de tejido ya no puede determinarse en estado
tejido, debido a la acusada deformacin. No obstante, el dimetro del alambre nominal procesado
puede calcularse aplicando la frmula de peso emprica (ver columna peso en tablas de las
mallas).
PalmerAmicrom/trico para la medicin del di1metro del
alambre
Luz de malla (mtodo de campo de medicin)
En este mtodo simplificado se determina el nmero de mallas (p) en una longitud concreta (L).
Esta longitud se divide por el nmero de mallas, obtenindose el promedio de las mallas. Al restar
a este promedio el dimetro del alambre (d), se obtiene la luz de malla (w).
Calibre (pie de rey) para medir lces de malla por encima de G mm8 tambi/n para di1metros de alambre con lces de malla por
encima de OP mm
Para determinar el promedio aritmtico de la luz de malla, es preciso medir tantas mallas como sea
necesario a fin de obtener un valor estadstico fiable.
Campo de medicin de lon!itd 7iDa8 por eDemplo8 centahilos8 para lces de malla con tamaCo in7erior a O
mm
En caso de luces de malla con un tamao de entre 16 y 1 mm, deben contarse 10 mallas; en caso
de luces de malla con un tamao inferior, hasta un mnimo de 0,1 mm, deben contarse 20 mallas.
Campo de medicin de longitud fija, para luces de malla con un tamao de 1 a 16
mm
%entes@
BBB2mallasmetalicas2cl
BBB27cser0ice2s
BBB2in!e7ilter2com
BBB2interempresas2net
BBB2ineza2com
(<tr%sin ram
(<tr%sin @am
La extrusin ram o extrusin por pistn o de ariete provee un muy efectivo proceso para materiales
especficos, los cuales no pueden ser extruidos mediante extrusoras tpicas de tornillo. El ejemplo
puede ser dado por la resina de PTFE.
/roceso
El material plstico en forma de polvo es puesto por gravedad en un conducto. Una prensa
hidrulica es usada para empujar este polvo mediante un pistn por el conducto hacia el dado. El
dado acta dando la forma al plstico deseado. El dado posee resistencias para calentar la resina
obligndola a tomar la forma del dado. La alimentacin de resina es continua y es empujada por las
idas del pistn de la prensa hidrulica para fluir por el dado. Cabe destacar que no se trata de un
proceso totalmente continuo puesto que durante el retroceso del pistn, no existe flujo de resina
por el dado. Cuando el material finalmente sale del dado, este es recogido y convenientemente
cortado. La extrusin ram representa un gran avance tecnolgico para la produccin de este tipo
de material. Este difiere de la extrusin por tornillo sinfn. En este proceso el material se empuja a
travs del dado de forma deseada por un sistema hidrulico de empuje. El polietileno de ultra alto
peso molecular tambin puede ser extrudado por un proceso similar. Otros polmeros procesasos
mediante proceso pueden ser la poliimida y la polietereter cetona.
)s*ema de na e:trsora ram
!ipos de e<tr%sin ram
Existen extrusoras ram verticales y horizontales. Pero en ambas el proceso es el mismo.
Alimentador de resina, prensa para compactacin para hacer pasar la resina por un dado
calecfaccionado y sistema de enfriado del material
/ar"metros a considerar
Una variacin en los parmetros invariablemente afecta la calidad del extrudado. Razn por la cual
se debern tener en consideracin. Los parmetros son los siguientes:
Diseo de la extrusora
Propiedades de la resina
Velocidad de extrusin
Presin y temperatura
(<tr%sora ram Horizontal
(<tr%sora ram -ertical
-ado y salida de material e:trdado
Pistn y sistema de alimentacin
2plicacin de la e<tr%sin ram
La extrusin ram permite obtener piezas de diferentes tamaos. Esto pueden ser barras de
diferentes formas y calibres slidas hasta tubos de paredes gruesas. Por lo general, son
posteriormente mecanizados (mediante alguna tcnica de conformado substractiva: torneado,
fresado, perforado, etc.) para obtener productos terminados, los cuales son utilizados para cubrir
un gran nmero de aplicaciones crticas de ingeniera. Desde piezas de sistemas de bombeo,
pequeas vlvulas, cepillos, juntas, contactores, manchones y aisladores hasta productos para la
industria mdica.
INYECCION DE PLASTICOS.
0DC(CC03D )( M2!(@021(5 /125!0C35 0
M2UU0D25 )( 0DC(CC03D
0ntrod%ccin
La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una mquina llamada inyectora. Esta
mquina con el termoplstico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un
molde, con una determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el
plstico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de las
partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plstico slido, pero
con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplstico
solidificado le llamamos inyectada.
Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible?+$sico, por
que no existe variacin en la composicin qumica del termoplstico, en todo el
proceso. @e-ersi.le, por que el termoplstico despus del proceso tiene las mismas
caractersticas que al principio. O sea, podramos triturar la pieza y repetir el proceso con ese
material. Aunque en la prctica, el plstico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus
propiedades
2ntecedentes Histricos.
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y
colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de
moldeo corto y preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en
un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la
compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta
firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido
al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos
como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas
diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica
en nglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en nglaterra fue la pluma fuente, producida durante los
aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por
inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire
comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la
pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control
automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.
En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada
por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e talia empezaban a
conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el
PVC, ambos, de alta produccin y bajo costo, provocaron una revolucin en el desarrollo de la
maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin.
En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo
reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la
aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra
mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del
diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos
para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de
calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.
4eneralidades de las m"*%inas de moldeo por inyeccin.
Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen tres mdulos principales:
M1*ina de inyeccin de pl1sticos2
1. La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin plastifica e inyecta
el polmero fundido.
<nidad de inyeccin tpica2
2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de contener el
sistema de expulsin de la pieza.
<nidad de cierre tipo rodillera2
3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los
parmetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas
mquinas se pueden obtener estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.
Control de m1*ina2
Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos elementos. Las
diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la unidad de cierre y el diseo de la
unidad de plastificacin.
En menor medida, tambin se diferencian en las variantes del diseo de sus elementos de montaje
y los sistemas de accionamiento. A continuacin se explicarn a detalle los elementos constitutivos
de cada subsistema que componen a una mquina de inyeccin de plsticos as como de una
breve descripcin del proceso de moldeo por inyeccin para poder comprender mejor el
funcionamiento de las mquinas.
(l Ciclo de 0nyeccin
El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede
dividir en las siguientes seis etapas:
1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad
y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las
dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para
alcanzar la fuerza de cierre requerida.
Cierre del molde e inicio de la inyeccin
2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin
de inyeccin.
nyeccin del material
3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una
presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente,
es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
Aplicacin de la presin de sostenimiento
4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y
plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.
Plastificacin del material
5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado
por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del
molde se abre y la pieza es extrada.
Enfriamiento y extraccin de la pieza
6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.
Cons%mo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar la
placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En
el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

/artes de %na inyectora
Unidad de plastificacin.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el
giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las
cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una
accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar
como pistn durante el proceso de inyeccin.
<nidad de plasti7icacin2

La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar altas presiones,
este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material
mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una unidad hidrulica que es la que transmite el
movimiento lineal al husillo en el proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades
hidrulicas, una para la inyeccin y otra para el cierre.
4pica nidad de plasti7icacin
!ol-a de alimentacin.
Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin
de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que
proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos
resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo
permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser
necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de una tolva
secadora especial. Tambin encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de
alimentacin continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada
mquina. Estos equipos perifricos se estudiarn con ms profundidad en captulos siguientes.
Como ya habamos mencionado, los grnulos de plstico se vierten en la tolva de alimentacin y
esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los grnulos pueden introducirse
directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de
alimentacin del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cnica truncada,
aunque esta geometra depende de cada fabricante de mquina. Pueden clasificarse en tolvas
cortas y tolvas largas.
Las tolvas cortas son tpicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en
una mezanine o en una mquina de secado fuera de la mquina de inyeccin, esto con la finalidad
de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.
M1*ina con tol0a corta2
Las tolvas largas normalmente requieren algn tipo de refuerzo en la garganta de la misma para
poder montarla directamente en la garganta de la mquina. Este tipo de tolva es tambin
ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha ms dificultad para moverlas fuera de la
garganta de la mquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al can.
4ol0a lar!a con secador2
Algunas mquinas ya presentan un equipo auxiliar neumtico para mover fcilmente este tipo de
tolvas. Algunas tambin presentan la opcin de un dispositivo magntico en la base, su propsito
es nicamente tratar de eliminar cualquier objeto metlico que pudiese caer dentro de la tolva de
alimentacin.
La garganta de alimentacin de la tolva se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se
funda (aglomerndose) en la garganta de alimentacin.
.nillo de en7riamiento2
&%sillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del
can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el
cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su
superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.
'onas del tornillo reciprocante2
Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de
longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones ms pequeas no
proporcionan un fundido homogneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una
degradacin no deseada en muchos plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un
tiempo de residencia excesivamente largo.
4ipos distintos de 7iletes2 %ilete est1ndar (iz*2)2 -oble 7ilete (centro)2 %ilete de mezclado r1pido
(der2)
Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:
Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del bebedero del
molde.
Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del
molde.
Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin.
Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin.
Mantener la presin generada durante la inyeccin.
Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin se debe al calor de friccin,
suministrando al material por el motor del tornillo a travs del giro de este. Por lo tanto durante la
etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa.
Solamente cuando se tienen mquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones
entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo estn equipados con secciones de mezcla, o con una
combinacin de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de
alimentacin.
En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parmetros: la relacin longitud
dimetro (L/D) y la relacin de compresin. La principal ventaja de que la relacin L/D sea grande,
es que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia
sea mayor, y por lo tanto permitir que una mayor plastificacin con menores temperaturas, lo que
ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitir el aumento de la productividad.
Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto dbil, ya que al tener un tiempo de
permanencia largo, algunos polmeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una prdida en las
propiedades mecnicas de estos. Es en base a esto que se recomiendan, para plsticos tcnicos y
para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario,
se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda ms y en consecuencia
aumentar el tiempo de ciclo, bajando la productividad.
Por otro lado, la relacin de compresin, que se denomina como la relacin entre las alturas
medias del filete medidas en la zona de alimentacin y dosificacin, permite expresar la
compresin mecnica sufrida por el material. En general, para los polmeros amorfos se usan
husillos de baja relacin de compresin, mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos
de compresin elevada.
Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las mquinas de inyeccin de
termoplsticos:
Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un
nitrurado por 72 horas. Es una excelente opcin de bajo costo cuando el desgaste por abrasin
pasa a segundo trmino.
AS 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecnica cuando se le
aplica un tratamiento trmico o un recubrimiento superficial.
AS D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al
desgaste pero bajo desempeo en la transmisin de torque.
CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados
con fibra de vidrio, buen desempeo contra el desgaste.
Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida til o
mejorar su funcionamiento.
Nitrurado: ncrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de ms
bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140.
Cromado: ncrementa la dureza superficial y reduce la friccin del material fundido y los
filetes. Tambin es utilizado para prevenir la corrosin del acero debido a las reacciones qumicas
del polmero en el can. deal para la inyeccin de PVC.
Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida til.
Utilizado en acero 9V.
Ahora bien, en lo que refiere a la geometra del husillo, las tres zonas en un husillo estndar no
estn diseadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto
en consideracin al momento de utilizar masterbach u otros aditivos.
Aparte de los husillos convencionales, existen otros ms especializados, entre los que se pueden
contar:
Husillos de doble filete.
Husillos para PVC rgido.
Husillos para desgasificacin.
Husillos para materiales termoestables.
Husillos para elastmeros.
Hsillos2

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometra, sino tambin en la
resistencia al desgaste. Esta consideracin cobra especial relevancia con la utilizacin de algunas
cargas como la fibra corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que ms
desgaste sufren son el anillo de retencin, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte
delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo debe
tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar
cavidades superficiales donde el plstico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas
de corrosin.
Hsillos est1ndar y de doble 7ilete
G"l-%las antirretorno o p%ntas de H%sillo (-"l-%la cHecW.
La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la
cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar que el material fundido regrese hacia
los filetes del husillo durante el proceso de inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del
husillo.
%ncionamiento de la 01l0la antirretorno2
El correcto funcionamiento de esta vlvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si
tenemos fugas de material de la cmara de dosificacin hacia los filetes del husillo tendremos una
variacin considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendr severas
repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
peridicas a estas vlvulas as como hacer una adecuada seleccin de las mismas.
Estas variaciones de volumen de dosificacin se conocen como variaciones del colchn, pudiendo
provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.
61l0la antirretorno (check)2
Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicacin deber ser
evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as evitar desgaste abrasivo y corrosin
excesiva en este importante componente de la mquina. Generalmente podemos encontrarlas en
los siguientes materiales:
H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecnica. Es
totalmente endurecida con un nitrurado al vaco de 72 horas. Es un material para aplicaciones
generales como el estireno, polipropileno y polietileno.
CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasin debido a su alto contenido
de carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplsticos cargados
con fibra de vidrio.
CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC.
Tambin tiene significativa resistencia al desgaste.
440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.
Tambin existen diferentes tipos de geometras de vlvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones
y caractersticas que el ingeniero de procesos deber seleccionar para llevar a cabo una adecuada
inyeccin.
Jarril de inyeccin.
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas
internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin
son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro
(L/D) es de 20:1, solamente en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta
26:1. La entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y conecta con
el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.
Barril de inyeccin2
El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla;
la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presin
excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero
endurecido que se montan en el barril a travs de un ajuste por interferencia trmica.
Existen una gran cantidad de materiales para la fabricacin de los barriles de inyeccin, sin
embargo dentro de los ms comunes tenemos los siguientes:
Acero AS-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, trmicamente tratable, ofrece
alta resistencia a la abrasin y buena resistencia a la corrosin. Su dureza tpica es de 58-60 HRc.
Acero AS-M2. Acero de alta velocidad al tungstenomolibdeno, tambin usado en la
manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena
dureza.
Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseado para
aplicaciones de desgaste abrasivo donde tambin sea requerida la resistencia a la abrasin.
Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene
excelente resistencia qumica. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales
altamente corrosivos.
PC 100. Es un barril bimetlico de hierro aleado con nquel-boro con muy alta dureza.
Tiene excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de friccin. Posee rangos de dureza
de 58-65 HRc es recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
P-500. Es un barril bimetlico con una aleacin de cobalto-nquel y altos contenidos de
cromo y boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosin y moderada resistencia al desgaste.
Tiene un rango de dureza de 50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmsferas
severamente corrosivas, es ideal para flor polmeros y resinas cloro polivinlicas.
PC-800. Es un barril bimetlico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz
de aleaciones de cromo-boro-nquel. Ms del 80% de la aleacin es ocupada por el carburo de
tungsteno y el cromo-boro. Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de
desgaste y ataques corrosivos.
Sobre del barril de inyeccin van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como funcin
principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las prdidas de calor, ya que
del 80-90% del calor necesario para fundir los grnulos es proporcionado por la friccin del husillo,
los grnulos y el barril.
Jo*%illa y p%nta de inyeccin.
La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames
del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el
anillo de retencin.
Bo*illa y pnta de inyeccin2
Existen dos radios estndar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de
ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retencin. Las boquillas o tubos de salida
tambin son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias
zonas de calentamiento.
En general hay tres tipos de boquillas:
Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo ms comn de diseo, ya que no se coloca
ninguna vlvula mecnica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla ms corta y no se
interrumpe el flujo del polmero fundido.
Boquillas con interrupcin interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que
puede ser interno o externo. Se abren por la presin de la inyeccin del plstico.
Boquillas con interrupcin externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones
hidrulicos o neumticos.
Con ambos sistemas de interrupcin las boquillas son ms largas que las boquillas de canal
abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificacin cuando la boquilla no est en contacto
con el anillo de retencin.
Unidad de cierre.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:
Soporta el molde.
Lo mantiene cerrado durante la inyeccin.
Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible.
Produce la expulsin de la pieza.
Brinda proteccin al cerrado del molde.
Existen cuatro tipos de medios de sujecin, los cuales son:
0. &idr"%licos.
Un medio de sujecin hidrulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha
movible sin que aporte ninguna ventaja mecnica. As, el fluido hidrulico y la presin abren y
cierran el medio de sujecin.
<nidad de cierre hidr1lica2
Donde:
1. Bastidor.
2. Platinas fija y mvil.
3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas.
4. Pistn para el movimiento de las platinas.
5. Eslabn flexible para compensar la flexin del bastidor durante el cierre de platinas.
6. Pistn de fuerza de cierre.
00. 2rtic%lados accionados Hidr"%licamente (rodillera.
En las pinzas hidrulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presin en el
cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo.
Comnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera,
en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.
Sistema de cierre a rodillera tipo '2
Cierre tipo rodillera con0encional2
Donde:
1. Bastidor.
2. Riel gua.
3. Espaciador de platina.
4. Eslabn flexible.
5. Gua de la platina mvil.
6. Rodillera de 5 puntos de contacto.
7. Carnero.
000. 2rtic%lados accionados el=ctricamente
Las articulaciones en la unidad de sujecin se extienden y retraen mediante un servomotor, y se
utilizan engranes reductores de la transmisin para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es
mucho ms estable pues no tiene un cierre hidrulico que genere calor, adems, los servomotores
proveen un movimiento extremadamente exacto de los componentes de la mquina. Tambin es
mucho ms limpia en su operacin que los otros tipos de mquina de moldeo. Todas las mquinas
elctricas son la mquina de eleccin para la mayor parte de productos mdicos.
Sistema de cierre el/ctrico2
Donde:
1. Bastidor.
2. Guas lineales de precisin.
3. Rodillera de 5 puntos de contacto.
4. Tornillo de bolas reciprocantes para gua de rodillera.
5. Servo motor.
6. Barras gua ajustable elctricamente para la altura de molde.
7. Unidad de expulsin con servomotor a travs de la campana de direccin y 2
tornillos de bolas reciprocantes.
Sistema de transmisin de na m1*ina el/ctrica2
0G. 2rtic%lados Hidromec"nicamente.
En las unidades hidromecnicas de sujecin las articulaciones estn combinadas con cilindros
hidrulicos. La articulacin se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistn hidrulico es el
responsable de la presin de cierre. Como esto requiere pequeos cilindros hidrulicos, el
movimiento de cierre es ms rpido y las unidades de sujecin son ms pequeas que las
unidades hidrulicas. Sin embargo la sujecin hidrulica proporciona un mejor control de la fuerza
de cierre.
Sistema de cierre hidromec1nico2
5istema de e<p%lsin.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un
sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plstica se queda en el lado
del corazn del molde, por lo que la mayora de los diseadores de moldes colocan el corazn del
lado mvil del molde.
+istema de e1pulsin7
0DC(CC03D )( M2!(@021(5 /125!0C35 00
NYECCN DE MATERALES PLASTCOS
/roceso de inyeccin.
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas
de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el
nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin).
Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes:
La pieza se obtiene en una sola etapa.
Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida.
El proceso es totalmente automatizable.
Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles.
Las piezas acabadas son de una gran calidad.
Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
4 5imensiones de la pie6a& Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma.
4 Propiedades mecnicas& La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est
destinada durante un tiempo de vida largo.
4 Peso de la pie6a& Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las
propiedades de ella.
4 Tiempo de ciclo& Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo
de ciclo de cada pieza.
4 "onsumo energtico& Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de
produccin.
(tapas del proceso de inyeccin.
El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede
dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)nyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificacin o dosificacin y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsin de la pieza.
)tapas del proceso de inyeccin2
X Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material fundido.
En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para mantener
cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la
presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde.
X 0nyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
X +ase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y a
una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede
ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a
inyectar y de las caractersticas del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyeccin
son muy importantes las siguientes variables:
Velocidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Temperatura del material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de sta se
cierra el molde hermticamente. La unidad de plastificacin se mueve hacia el canal en el molde.
La boquilla est abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del
molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben ejercer grandes
esfuerzos en la fase de inyeccin. Adems de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de
inyectar el material dentro de la cavidad, a una presin elevada y precisa. As, el sistema hidrulico
debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.
En el comienzo de la operacin de inyeccin, el material fundido y homogeneizado est localizado
en la cmara de inyeccin; de esta manera, la unidad de plastificacin se desplaza contra el molde
para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidrulico ejerce presin sobre el husillo, el
cual se mueve axialmente. Esta presin hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la
boquilla. El material se expulsa fuera de la cmara de inyeccin y se introduce en la cavidad dentro
del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser
expulsada. Los moldes usados para materiales termoplsticos estn sujetos al control de
temperatura (enfriamiento).
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el
material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operacin de inyeccin,
comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyeccin debe ocurrir rpidamente, con lo
que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las
temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la friccin, en la
boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin;
por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas
presiones.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido transportado material
suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presin
mxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las
dos mitades del molde estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. sta
contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el interior por el material. Si la
presin de inyeccin dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la lnea de particin est
forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se
produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de aadir
ms material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que
es posterior a la del llenado en la inyeccin, la presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto
ocurre ya que se va enfriando y aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el interior
del molde. De esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es baja porque tiene la finalidad
de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; adems de compensar las
contracciones que sufre la pieza durante la solidificacin.
Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de
mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza final, tales como el peso
total, sus tolerancias dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en
esta fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presin.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presin de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.
Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza
que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las
diferencias de volmenes especficos son considerables entre su estado lquido y el slido.
Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la
compactacin adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas
propiedades mecnicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garanta cuando se
tiene un punto de inyeccin demasiado pequeo, pues este solidificar antes de que se llene la
cavidad.
Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construccin de una curva que relacione
los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presin de mantenimiento. De esta forma,
empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presin de mantenimiento. Se
empieza la grfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no est compactada. Se
aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de
la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte
transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, ste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza en
las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el
material permanece fluido en la regin interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto,
este se contrae. S la presin, o un porcentaje de ella con la que se inyect, se retira despus de la
fase de llenado, no ser posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que
la regin interna de la pieza permanezca fluida, la presin sobre el material se mantiene. De esta
manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contraccin (en cantidad suficiente).
La presin de mantenimiento generalmente es ms baja que la presin de inyeccin en el llenado,
pero si es demasiado baja, o se aplica en un perodo muy corto, entonces se obtienen piezas
defectuosas. La curva de la presin interna del molde influye en la calidad de la produccin y de las
piezas.
Es importante que la transicin de la fase de presin de llenado a la fase de la presin de
mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la grfica P-T, si la transicin
ocurre demasiado pronto la presin disminuye; por lo que ser imposible llenar completamente la
cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presin que puede daar al molde.
En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayora del material que
necesita, pero una pequea cantidad de material es inyectada para compensar la contraccin.
ncluso al final de esta fase, an queda material sobrante en la cmara de inyeccin (al cual se
llamara cojn). Este cojn fundido facilita que la presin sea transmitida entre el tornillo y la cavidad.
El mismo se inyecta en el siguiente ciclo.
X /lastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el
material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin,
homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo
va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a una
posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado para poder inyectar la
siguiente pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes como:
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del mismo y de la
viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al
tiempo de refrigeracin que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una
masa fundida homognea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de
infundidos y una homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada plastificacin y
homogenizacin del material, tambin tiene como funcin, frenar el retroceso del husillo en la etapa
de plastificacin. Un aumento de la contrapresin implica que aumente el tiempo de plastificacin,
la compresin sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de
la masa fundida.
Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente
homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza principalmente para reducir el goteo
de material. Normalmente se suele trabajar con descompresin pequea o nula.
X 2pert%ra del molde y e<p%lsin de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de
extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyeccin.
X (nfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de
molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables que ms afecta en
esta fase es la temperatura de molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyeccin. A partir de
entonces ya no entra ms material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el
material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que est ms
fra. Las capas ms externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la inyeccin.
El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son poco conductores
del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a travs de las capas ms externas de las
paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra dentro del
molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo; sino que,
es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones
estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de produccin y as poder realizar el siguiente
ciclo.
Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificacin, para la
prxima inyeccin.
0dentificacin de las -aria.les m"s importantes.
Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin de forma directa o
indirecta. Para determinar cules son las mejores condiciones de operacin, desde el punto de
vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cules de
estas variables tienen ms efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyeccin, se puede hacer una
clasificacin de las variables que influyen, de forma ms significativa, en la productividad del
proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, segn pertenezcan a una de
estas cuatro categoras: temperaturas, distancias, tiempos y presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categoras de variables,
de modo que cada una depende de las dems. El cambio de cualquiera de ellas afectar a las
otras.
Temperatura de inyeccin&
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos requieren alcanzar
cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idneas de viscosidad y fluidez para poder
inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como
para que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que conduzcan a la degradacin del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyeccin. La
fusin de ste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la friccin; que produce el
movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificacin. Las bandas calefactoras se utilizan
principalmente para mantener el plstico a la temperatura requerida. Debido a la friccin, antes
explicada; la temperatura real del plstico ser, normalmente, superior a la temperatura de control
de las bandas calefactoras.
La unidad de inyeccin suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de
temperaturas utilizado depende de factores como: la geometra del husillo, la viscosidad del
material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la
temperatura ms baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es
importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:
Evitar que se forme un tapn de material por sinterizacin de la granza.
Prevenir la degradacin del fluido hidrulico del motor que acciona el
husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificacin.
En la zona de alimentacin la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el
diseo de los husillos. Por ltimo, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme; para
evitar la degradacin del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de
permanencia demasiado grande en el cilindro.
La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectar la calidad de la pieza porque influir en
el grado de contraccin de la misma. As, a mayor temperatura de inyeccin, mayor ser el cambio
volumtrico entre el plstico fundido y slido; por tanto, existir una mayor contraccin. A pesar de
ello, utilizar una temperatura de inyeccin mayor, supondr que la viscosidad del material sea
menor; permitir entonces una mejor compactacin, en el interior de la cavidad del molde, con lo
que la contraccin disminuir. El grado de contraccin final depender del equilibrio entre estos dos
factores.
Temperatura de molde&
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya que afecta de forma
directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del material plstico; de forma
que este enfriamiento se produzca homogneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeracin del molde agua o
aceite. Gracias a este flujo de lquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde,
se produce el intercambio de calor y se logra la disminucin de la temperatura de la pieza
moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el lquido mediante un
atemperador.
A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 20 (C) mayor que la
temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyeccin. La temperatura del molde afecta
directamente al tiempo de ciclo, la contraccin, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la
cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con ms brillo y cristalinidad. Por
el contrario, un enfriamiento rpido tendr como consecuencia la formacin de una capa exterior
amorfa y acortar, significativamente, el tiempo de ciclo.
5istancia de carga&
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el interior del molde se
realiza en dos etapas: la inyeccin del material en la fase de llenado y la aplicacin de la presin de
mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser
suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de
inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de material, suficiente para
aplicar posteriormente la presin de mantenimiento. Esta presin ser transmitida por medio del
polmero fundido, por lo que sino hay cojn no se podr aplicar.
El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad
del molde. Si este cojn es demasiado pequeo, puede ocurrir que durante la etapa de
mantenimiento el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior
del molde, haciendo que la aplicacin de la segunda presin no sea efectiva. Si por el contrario, el
cojn es excesivamente grande se puede favorecer la degradacin del material, ya que estar
durante ms tiempo a altas temperaturas y presiones.
Tiempo de inyeccin&
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera inversa. As, tiempos
de inyeccin pequeos implican velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin
tambin est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A velocidades muy altas la
presin de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la
entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va solidificando a
medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la seccin de paso.
En las mquinas hidrulicas la velocidad de inyeccin, o el tiempo de inyeccin, se controla
mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el
interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y
del final de la etapa de inyeccin son menores, para tratar ms suavemente los elementos de la
mquina de inyeccin y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas
entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyeccin es muy corto, la
temperatura, al final del recorrido del plstico inyectado, puede ser mayor que la de inyeccin; a
causa del calentamiento por friccin que sufre el material. Con tiempos elevados las temperaturas
suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyeccin intermedio, donde se igualan la
temperatura de inyeccin y la de la ltima zona llenada del molde.
A la hora de fijar las condiciones de operacin de un proceso de inyeccin, es recomendable
seleccionar un tiempo de inyeccin. Esto debe permitir minimizar la presin de inyeccin y la
diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre
dentro de unos mrgenes de productividad.
Tiempo de mantenimiento&
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una
influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de orientacin y
disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una
gran variedad de defectos.
As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda presin hasta la solidificacin
de la entrada, cuando ya no puede entrar ms material en la cavidad. A partir de entonces ya no
tiene sentido seguir aplicando presin de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de
mantenimiento depender directamente de la temperatura de inyeccin y de la temperatura del
molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecer
abierta ms tiempo y se deber aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la
temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriar ms lentamente y tambin ser
necesario un tiempo de mantenimiento superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de
la entrada del molde.
Tiempo de en,riamiento&
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo de enfriamiento del
molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin
embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de mantenimiento;
motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente y no posee la estabilidad
necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza para poder
extraerla del molde en condiciones estables sin que sta se deforme. As, se consigue acortar el
tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo
para la economa de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su vez, vara
proporcionalmente en relacin con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no
es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se
produzca de forma homognea en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean
uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecnicamente por las
paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formacin de
tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores.
Despus, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones externas.
La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el exterior tambin resulta
un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la
temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por conveccin y, por
tanto, la pieza se enfra ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminucin en el grado de contraccin.
Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de reducir el tiempo de
ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale ms caliente del molde y tienen lugar
entonces procesos de relajacin que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las
deformaciones.
Tiempo de plasti,icacin&
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en cargar material para la
prxima inyectada y ser afectado por:
La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.
Tiempos de movimiento&
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.
Tiempo de ciclo&
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
Cierre del molde.
nyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
De esta manera, la variable ms importante en el diseo de una pieza de plstico es la velocidad
de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de
transformacin. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de
ciclo y solapa la accin las siguientes fases:
nyeccin: fase de llenado y fase de mantenimiento.
Plastificacin o dosificacin.
Como ya se coment, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra en el
molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfre hasta la temperatura del molde, sin
que estn lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del
molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de produccin.
As el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo depender principalmente de:
Temperatura del material fundido.
Temperatura de la pared del molde.
Temperatura de expulsin.
Conductividad trmica del material.
Calor especfico del material.
Espesor: La parte ms gruesa ser la ltima en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo
de enfriamiento.
/rimera presin o presin de inyeccin.
La presin de inyeccin durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda
conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyeccin deseado. De esta manera, la
presin de inyeccin depende de los mismos factores que la velocidad.
5e6%nda presin o presin de mantenimiento.
La presin de mantenimiento o segunda presin se aplica una vez ha finalizado la etapa de
inyeccin de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el
material del interior de la cavidad para minimizar la contraccin que tiene lugar durante su
solidificacin.
El momento del cambio a segunda presin es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza
no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado
tardo provoca una sobrepresin y la formacin de rebabas en la pieza.
Para fijar la presin de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si
sta es demasiado baja o si la duracin de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer
rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden
estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plstico no consolidado
desde el molde hacia la unidad de plastificacin (o incluso no llenar la pieza).
Si la presin de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una
sobrecompactacin de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, adems de
una posible disminucin de las propiedades mecnicas y aparicin de deformaciones en la pieza o
alabeos (en general el lmite mximo puede situarse en la aparicin de rebabas).
En general, se suelen utilizar, como mnimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la
presin de inyeccin para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.
Contrapresin
La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento
en los valores de este parmetro afectar directamente a la temperatura del material procesado.
De esta forma, al aumentar la contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo
que tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre el material
aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.
Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresin, es que se registra un ligero
aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresin de
entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y
con poca homogenizacin del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresin
ocasionarn un aumento en la contribucin de la friccin a la temperatura del fundido, pudiendo
degradarse.
En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresin:
1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificacin de la mquina, se
utilizarn valores altos de contrapresin a fin de aumentar la velocidad de plastificacin y as
conseguir un mayor volumen.
2. Si el porcentaje de utilizacin de la capacidad de plastificacin de la mquina es pequeo, se
utilizarn valores de contrapresin bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos
prolongados en la mquina.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
)efectos en piezas moldeadas por inyeccin.
El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de
diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas
econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.
2n"lisis del error.
Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no
puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repeticin de un defecto slo
despus de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la
integracin del anlisis sistemtico de los errores y fallos en la produccin.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales
pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser
detectados simplemente con una inspeccin visual.
Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el proceso de produccin para determinar
rpidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del anlisis del error es determinar el fenmeno fsico responsable del defecto
en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fcil introducir las medidas oportunas para
eliminar el defecto.
)efectos en los moldes.
La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico puede ser
atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los errores
estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razn por la cual el
molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parmetros de
proceso.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes,
adems de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.
)efectos m"s com%nes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformacin por la expulsin.
15. Deformacin o alabeo (warpage).
16. Material fro.
17. Lneas de ujo fras.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactacin excesiva.
A continuacin se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestacin en el
producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para analizar mejor cada uno de ellos, los
defectos se pueden clasificar como:
Defectos de superficie
Defectos de contorno exterior (forma).
Propiedades mecnicas diferentes.
@ecH%pes (sinW marWs.
Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la pieza inyectada Si
no se aade material a la cavidad del molde mientras el plstico se contrae, y si las capas todava
no estn suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeracin, se forman hendiduras entre la
pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink
marks", o el efecto "dog-bone"
Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la pieza es extrada del molde. Cuando la
pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado
deprisa el ncleo todava se encuentra en estado lquido El calor contenido en este ncleo debe
ser todava extrado Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte
exterior de la pieza.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo de la
pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar
acumulaciones de material tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por
ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (rea) usar
el bebedero cuando sea posible.
Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los siguientes parmetros
sobre los rechupes debera ser examinado ms detenidamente.
Reducir temperatura de fusin.
Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar velocidad de avance del tornillo.
Aumentar presin de contencin.
Aumentar tiempo de presin de contencin.
Aumentar volumen de inyeccin.
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.
@e.a.a.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las partes
del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado
generalmente por:
1. Venteos y claros muy grandes en el molde.
2. Presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin.
3. Temperatura de fusin demasiado alta.
4. Tamao excesivo de la carga.
Marcas H%ndidas y H%ecos.
Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contraccin del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.
Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material retiene su forma y la
contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensin en el polmero
an fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presin de
compactacin que sigue a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener
secciones con espesor uniforme y usando secciones ms delgadas.
1$neas de soldad%ra.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un corazn u
otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin opuesta; los lmites
as formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores
a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de inyeccin, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilacin son formas de evitar este
defecto.
Pona mate cerca del p%nto de colada
La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso
de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.
El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin esttica entre la
superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de
cizalla ejercida entre las capas del fluido.
En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para la creacin de una
capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reduccin de la
velocidad inicial de inyeccin. Despus puede subirse la velocidad de inyeccin con el fin de
obtener una velocidad de fusin uniforme.
(str$as (estr$as *%emadas7 estr$as de o<idacin7 -etas en el material
Las rfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares,
haciendo muy difcil su clasificacin, si no imposible. Si el fundido se daa trmicamente por
temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos
gaseosos de descomposicin, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.
@"fa6as.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy similar a las estras, sin
embargo estas tienen diversas causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de cizalla) o
cantos vivos del molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.
Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto.
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto.
Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte delantera del husillo
(debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.
El molde est equipado con colada caliente.
El molde est equipado con boquilla de vlvula.
Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
7,agas por %uemaduras& Son debidas a la degradacin trmica de la masa. El resultado puede
ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular (decoloracin plateada) o un cambio de
la macromolcula (decoloracin amarronada). Las posibles causas de la degradacin trmica son:
Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
Temperatura de la masa demasiado alta.
Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo; velocidad del husillo
demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyeccin excesiva).
Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo.
Las r,agas por 3umedad& Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de
cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las rfagas
por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas,
deslustradas y laminadas. Signos de las rfagas por humedad:
El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
Cuando al inyectar lentamente "al aire, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el
frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y materiales fros).
7,agas por aire& En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen como rfagas mates,
plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona de llenado, nervios y variacin de grosor
de las paredes. Pueden aparecer rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de
las depresiones o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las
rfagas por aire:
El defecto disminuye con una menor descompresin.
El defecto disminuye cuando el husillo avanza ms lentamente.
Se aprecian burbujas en el material inyectado.
El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.
7,agas de color& Estas son debidas a una distribucin desigual de los componentes o a distintas
orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradacin trmica y las fuertes
deformaciones pueden tambin dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o
rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de
rfagas.
/%lido no %niforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos
defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la
zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie,
cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la luz). Mientras que
una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra parte reflejar dentro de la pieza o la
penetrar con distintas intensidades. La impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la
rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyeccin del
plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y
diferencias de contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin durante el enfriamiento
en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.
1$neas de fl%'o.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.
Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de flujo. Los frentes
de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso
requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presin no son lo suficiente
altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarn del todo, apareciendo una muesca.
Adems, los fluidos ya no se mezclarn homogneamente, producindose posiblemente una zona
ms dbil mecnicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos
de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de
soldadura. Estas orientaciones tambin pueden ser causa de cambios de color cerca de la lnea de
soldadura.
(fecto Y'ettin6Z (6%sanillo
"Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la cavidad del molde desde
el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.
El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad, extendindose en pliegues
durante la fase de llenado que despus son rodeados por el plstico fundido que entra a
continuacin. Este fenmeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales
internas, etc.
La causa fsica del "jetting se basa en un insuficiente flujo del polmero fundido desarrollado en la
cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las
medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se
ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del
canal de fusin y con la velocidad del plstico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenmeno dependen de as causas especficas de este efecto
Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vaco de la cavidad, la fuerza de
cohesin de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede
ser reducida con un incremento de la temperatura.
Tambin una reduccin del esfuerzo de cizalladura sera de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la
velocidad Otra medida es disear la direccin de inyeccin de forma que la resistencia del flujo es
generada directamente detrs del conducto de colada. La velocidad inicial de inyeccin de la fase
de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Despus se
pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyeccin.
(fecto Y)ieselZ.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo
las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de
ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y
cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o
no se desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales de ventilacin o expulsores
Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El
resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la
causa de quemaduras en el material.
)elaminacin en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero fundido est sujeto a un
esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en
zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de temperatura entre molde
y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificacin libre de
materia extraa.
Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus de un cierto tiempo
de utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada la pieza debe analizarse
microscpicamente su estructura interna.
(fecto sticW;slip (irisados circ%lares o micro;alas.
Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica de este son las
vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad
demasiado lenta en conjuncin con las paredes de la cavidad, relativamente fras.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una falta de presin de
inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la temperatura del molde en combinacin
con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto "Stick-
Slip
La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos parmetros del molde y de
la mquina de inyeccin
4rietas o micro6rietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las
roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de servicio de la
pieza.
4rietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas (por
ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las roturas por
tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen
varios das o semanas despus de la inyeccin.
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar cuando se
sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por tensin exterior o por deformacin).
La deformacin mxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del
proceso y del clima que rodea a la pieza.
+alta de llenado completo de la pieza.
gual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presin. El efecto tambin pude originarse por el uso de una mquina con capacidad de
dosificacin insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.
Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberan ser investigadas
tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa tpica de una pieza
mal llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyeccin
excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas de aire en los puntos
ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfra antes que
la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de stos elimina el problema con la
reduccin del nivel de presin requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento
prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe
ser verificada la vlvula antirretorno.
Aumentar el tiempo de refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El
tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico utilizado, y debe de ser determinado
separadamente para cada caso particular.
Marcas del e<p%lsor o de la e<p%lsin.
Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posicin
de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared
pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles
causas son:
Desmolde prematuro.
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la mquina.
Colocacin incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
Mal diseo y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.
)eformacin por la e<p%lsin.
Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificacin de las marcas de
expulsin, roturas, zonas de excesiva tensin y expulsores profundamente hundidos Son criticas
las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo,
correderas).
)eformacin o ala.eo (>arpa6e.
Las causas fsicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin daar la pieza.
El movimiento de desmolde es obstaculizado en algn punto.
El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja.
Adems de otros factores, la contraccin de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de
desmolde.
Cambiando los parmetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de
desmolde y la contraccin. Sin embargo, debe tenerse en consideracin que la geometra de la
pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las
fuerzas que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas de tipo cilndrico o
en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su ncleo (aumente la presin
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la fuerza de desmolde
por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presin
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
Material fr$o.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a parar al interior del
molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden
aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.
Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de las lneas de
soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse
1$neas de fl%'o fr$as.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.
2ire atrapado7 H%ecos y .%r.%'as.
Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la formacin de huecos.
Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plstico al
empezar el diseo tanto de la pieza como del molde.
Aumentar la temperatura de fusin.
Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
Aumentar la presin de mantenimiento.
Aumentar el tiempo de sostenimiento
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
MancHas ne6ras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica del
material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formacin de
manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o
con la mquina, aqu mencionamos las ms comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
Temperatura de fusin demasiado alta
Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
Perfil de temperatura equivocado.
Fallos en la colada caliente
Causas relacionadas con la mquina:
La unidad de plastificado est sucia.
El husillo y el cilindro estn gastados.
Causas debidas al polmero o a los tintes:
mpurezas en el granulo.
Demasiado material reciclado.
Tintes / masterbatches no adecuados.
4r"n%los de materia prima no f%ndida
Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La
siguiente foto muestra los infundidos en una microtoma, sacada del fondo de un cubo de agua.
Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de
plastificacin Por tanto, el defecto proviene de unos parmetros incorrectos de la mquina de
inyectar. Los ms tpicos son:
nsuficiente presin de retorno.
nsuficiente velocidad del tornillo.
nsuficiente temperatura del cilindro.
Compactacin e<cesi-a.
Despus de la fase de llenado del molde, estando todava la mazarota y la entrada a la cavidad en
estado fundido, se pasa a la presin de mantenimiento, que es ms baja que la de inyeccin.
La funcin de esta presin de mantenimiento es la de aportar material por la parte ms interna de
la pieza, para suplir con ello la reduccin de espesor debida a la contraccin por enfriamiento.
La presin de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por
enfriamiento. A partir de este momento no se podr aadir ms material. El enfriamiento de la
entrada de la cavidad es funcin de:
La temperatura del material.
La temperatura del molde.
El tiempo de duracin de la presin.
Si se retira la presin antes de tiempo, la pieza no quedar compactada, tendr menos peso del
que cabra esperar. Si se retira la presin de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza
tendr el peso correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presin durante ms tiempo, el material,
una vez enfriado, ejercer tanta presin perpendicular a las paredes del molde que, segn sea su
geometra, si esta presin se efecta en sentido perpendicular al eje principal de la mquina podr
llegar a impedir incluso la apertura del molde, y adems, dependiendo de la salida que tenga el
molde y el texturizado de la pared de la figura podr producir ralladuras inaceptables.
An en el supuesto de que la mquina pueda abrir el molde, la pieza resultar de mayor peso del
que estaba calculado con el consiguiente perjuicio econmico.
0nyeccin ; soplado
0ntrod%ccin
El soplado de materiales termoplsticos comenz a principios de la dcada del cuarenta. El
poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la primera aplicacin
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60
a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de
plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y
botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de
geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un costo razonable.
Bsicamente el proceso de soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de
plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin
la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay
diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en comn la
produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la accin de
soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando as el
producto final.
Las etapas del proceso de inyeccin-soplado comprenden:
1.- Fusin del material plstico
2.- Obtencin del precursor o preforma
3.- ntroduccin del precursor hueco en el molde de soplado
4.- nsuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
Etapas del proceso de in'eccin8soplado
Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusin-soplado y el 25%
mediante inyeccin-soplado. Dentro de estas ltimas el 75% son biorientadas (tensin-soplado).
Mediante extrusin-soplado se pueden obtener velocidades de produccin muy elevadas y los
costes de produccin son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control del espesor
de pared y de la distribucin de espesores es muy limitado. Mediante inyeccin-soplado el control
de espesor de las piezas es muy bueno y no se producen recortes, sin embargo slo se puede
emplear para piezas relativamente pequeas y el costo de produccin es mucho mayor. Mediante
tensin-soplado se obtienen piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecnicas y
de barrera (impermeables a gases), si bien el proceso es ms caro que los anteriores.
Maquina de in'eccin soplado )P9O&9E/ 8 :BM
33. +peedine*
)escripcin del proceso
En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre
una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado, donde se expande hasta
su forma final y se enfra en el molde de soplado.
El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la
primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los
precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de inyeccin se
abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estacin, donde el molde de
soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de la abertura que hay en la
barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se retiran del molde. Las figura
siguientes representan el proceso global para una mquina de 3 estaciones.
Estacin 2 :n'eccin de la preforma
Estacin 3 +oplado de la preforma
Estacin ; E1traccin de la pieza
Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta estacin que puede usarse para
diferentes propsitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas despus
del soplado, el presoplado del precursor antes de la estacin de soplado, proporcionar tiempo extra
de enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la barra central, etc.
Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccin-soplado residen bsicamente en la
disposicin de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una
estacin a otra.
Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusin-soplado son las
siguientes:
- El proceso produce artculos totalmente terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisin dimensional importante y
acabados "aptos para nios"
- Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso del peso y del espesor de la
pared
- No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
- Alta productividad
Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin se encuentra que no puede usarse para producir
botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho ms elevado que el del moldeo por
extrusin-soplado, ya que la produccin de un envase individual requiere un molde de inyeccin
una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la alta
productividad para envases pequeos, donde el nmero de cavidades es elevado. Los procesos de
inyeccin no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un tamao superior a
medio litro.
Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyeccin-soplado es muy
superior a la de los que se emplean en extrusin-soplado, pues en este proceso no se requiere una
resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas
carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusin-soplado pero s resulta adecuado
para inyeccin-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos estn siendo
sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante este proceso.
Hay tres factores importantes implicados en la evaluacin de una mquina de moldeo por
inyeccin. El primero es la capacidad de plastificacin de la mquina de inyeccin, adems el
sistema de cierre de la mquina debe ser suficiente para resistir la presin de llenado y el tercer
factor es el tiempo mnimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede
hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina adecuado para obtener un producto determinado.
El diseo del precursor en los procesos de inyeccin es crtico. Puede disearse para tener un
espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del
precursor se disea de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1
mm, de modo que la tensin que sufra el material en esa direccin al ser soplado sea mnima. El
dimetro de la barra central est prcticamente determinado por la dimensin mxima interna final
del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber qu
espesor de pared se desea en el artculo final as como el dimetro mximo interior del artculo
moldeado.
En%ases de PE0 o!tenidos por
in'eccin8 soplado
M31)(3 /3@ !(D503D2)3;53/12)3 (5!@(!C& J13S M31)0D4
El proceso de tensin-soplado o estirado-soplado se emplea bsicamente para producir botellas
para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto soportar las
presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y adems poseer muy buena
transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgi de Coca-Cola, quien haba observado
que el consumo del producto aumentaba si se venda en botellas grandes, y en principio comenz
a envasarse en botellas de vidrio de 2 litros. Estas botellas resultaban demasiado pesadas, y por
otra parte la crisis del petrleo de los aos 70 llev al desarrollo del proceso de tensin-soplado. Es
curioso resaltar que aunque los plsticos se obtienen directamente del petrleo, otros materiales
como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de petrleo, debido a que son
necesarias grandes cantidades de energa durante su procesado.
Estirado8soplado de una preforma
El envase que se pretenda fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que contiene 4
volmenes de CO2 por volumen de lquido) deba tener una serie de requerimientos importantes.
Por una parte deba soportar las elevadas presiones que pueden llegar a desarrollarse en una
botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir prdidas de presin. Un bote de este tipo
es realmente una vasija de presin, para la que el mejor diseo sera una esfera, lo que no
resultara prctico. La siguiente mejor forma es un cilindro con los cantos semiesfricos. Adems,
este envase no deba dilatarse en largos periodos de almacenamiento, ni perder la forma, ni el
sabor del lquido que contiene, ni el contenido en CO2. Adems deba ser altamente transparente.
El proceso para fabricar estos envases fue finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los
aos 70, y hasta hace relativamente pocos aos slo se fabricaban botellas mediante este proceso
para Coca-Cola.
En el proceso de tensin-soplado se obtiene la preforma mediante inyeccin, aunque
ocasionalmente se puede obtener mediante extrusin. La preforma se templa en un molde muy
fro, de modo que se evita que cristalice el polmero. A continuacin el polmero debe recalentarse
a una temperatura superior a su Tg (temperatura de transicin vtrea). Una vez que se alcanza esta
temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial. Para ello, por
una parte la barra central de la mquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga y
simultneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.
Molde para preformas de PE0
Preformas de PE0
Tras la obtencin de la preforma se debe impedir la cristalizacin del material para evitar que
pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser
muy rpido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a una temperatura
ligeramente superior a la Tg (95-100C para el caso del PET) y se le somete a tensin (estirado), lo
que induce a la formacin de pequeas lmelas de cristales-suficientemente pequeas para
mantener la transparencia. Un material procesado de esta forma es mucho ms tenaz y resistente
que l mismo amorfo o cristalino. El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades
debido al tipo y tamao de los cristales obtenidos al tensionado. Las propiedades barrera (a los
gases) y la transparencia de los plsticos tambin pueden mejorarse mediante la orientacin de las
molculas del polmero. El moldeo por tensin-soplado permite normalmente un ahorro mnimo del
10% del peso por envase y superior al 30% en tamaos por encima de un litro para unas mismas
propiedades mecnicas.
El polmero que ms se emplea en este proceso es el PET. Otros polmeros como PVC, SAN, PAN,
nylon o PP tambin presentan un buen comportamiento en este proceso, sin embargo el PET se
emplea, con preferencia, en los millones de botellas de bebidas carbonatadas que se fabrican
diariamente.
Hay bsicamente dos mtodos para obtener piezas mediante tensin-soplado. En el mtodo en
dos etapas las preformas se obtienen mediante inyeccin y se almacenan, y ms tarde se
recalientan a la temperatura de orientacin para tensionadas y soplarlas, como se mostr en la
figura anterior. Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-tensin-
soplado. El segundo mtodo es un proceso continuo en el cual los precursores moldeados son
inmediatamente acondicionados a la temperatura de orientacin y entonces se tensionan y se
soplan (proceso en 1 etapa).
Molde para !otella de PE0
En el caso de las mquinas de tensin-soplado en una etapa el equipo necesario consta de:
- una mquina de inyeccin, generalmente con husillo plastificador.
- un molde de inyeccin para obtener la preforma.
- una estacin de acondicionamiento.
- una estacin de tensin-soplado.
- una estacin de desmoldeo.
Estas mquinas ofrecen la ventaja de que son la va menos costosa de introducirse en el mercado,
y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema
relativamente lento ya que es el ciclo de inyeccin quien controla el rendimiento de la mquina y la
pieza no puede alcanzar los niveles ms elevados de orientacin ya que el soplado tiene lugar a
una temperatura relativamente elevada.
En el sistema de moldeo por tensin-soplado de dos etapas los precursores se introducen en un
homo, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de 60 rpm a temperatura constante,
de modo que la distribucin de temperaturas es adecuada. Los precursores a continuacin se
transportan a la zona de tensin-soplado, donde se soplan en dos etapas (el aire soplado se
introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o ms). Por ltimo se llevan a la
estacin de desmoldeo, se envan a otra zona donde se les ahueca la base y se etiquetan. Las
mquinas utilizadas para el sistema tensin-soplado en dos etapas constan de una mquina de
inyeccin convencional, con la que se obtienen las preformas y de una unidad de recalentamiento
donde se acondiciona la preforma. se tensiona y se sopla.
Botella para !e!ida #aseosa o!tenida por in'eccin
estirado8soplado
Las ventajas del proceso en dos etapas son:
- Ofrece el coste total ms bajo
- Produce las botellas de menor peso
- Los precursores pueden disearse para optimizar las propiedades de la botella
- Los precursores pueden producirse en ma etapa independiente y almacenarse, segn las
necesidades de la produccin y la demanda
- Permite la eficacia ms elevada de produccin tanto de precursores como de botellas
La principal desventaja del proceso de dos etapas es el costo de inversin.
%entes@
4ecnolo!a de los polmeros2 Marcilla"Beltr1n
http@AAes2Bikipedia2or!
Metodolo!a aplicada al diseCo2C1tedra Gal1n A %.-< I <B.
http@AABBB2pre7ormmolds2com
http@AABBB2plasto0er2com2ar
Moldeo por inyeccin asistida con 6as (420M
0ntrod%ccin
La penetracin de un fluido en una cavidad ocupada completamente por un lquido de diferente
naturaleza es un problema de inters prctico, ya que tecnolgicamente puede tener numerosas
aplicaciones como la eliminacin de aceites en superficies porosas, el revestimiento de fibras por
lquidos, el acabado de productos cermicos o la fabricacin de cuerpos huecos mediante el
moldeo asistido por gas.
Precisamente este es principio en el que se fundamenta el moldeo por inyeccin asistido por
gas (GAM: Gas-assist injection molding), que est siendo actualmente utilizado para la fabricacin
de piezas acabadas a partir de polmeros fundidos, en cuyo caso, se hace fluir agua o un gas
(generalmente nitrgeno) dentro de la masa fundida de un polmero para que adquiera la forma
final de la cavidad de moldeo correspondiente.
Pieza prodcida mediante inyeccin asistida por !as (por
tobera)
La fabricacin por inyeccin de piezas plsticas moldeadas por esta tcnica conlleva tres
modificaciones del proceso convencional de moldeo:
- Llenado completo o parcial dela cavidad de moldeo con el polmero fundido
- Penetracin del gas a travs de la masa fundida
- Expulsin de la pieza.
Con estas modificaciones la presin aplicada por el gas sobre el material fundido se trasmite con
prdidas mnimas, reduciendo el consumo de potencia y aumentando la calidad del producto
acabado.
El origen de esta tecnologa (GAM) se remonta prcticamente a cuatro dcadas, desde el registro
de la primera patente por Friederich, en Alemania en 1975, y de Olabisi en EEUU en 1979. Su
desarrollo comercial comienza en los 80's, y desde entonces diferentes empresas han implantado
esta tcnica para la fabricacin de sus productos debido entre otras razones a:
- La versatilidad para fabricar distintas geometras
- La posibilidad de fabricacin de piezas de mayores dimensiones
- El mejor acabado superficial
- La menor contraccin y consecuencia la mejor estabilidad dimensional
- Posibilidad de fabricar piezas con paredes ms delgadas
- Los ciclos de fabricacin ms cortos
- Ahorro sustancial de material
El modelo asistido por gas ha permitido la fabricacin de piezas que mediante el moldeo por
inyeccin convencional serian imposible de lograr, por ejemplo piezas con inserciones metlicas
sobre paredes delgadas, parachoques, carcasas de radiadores, o bien piezas con grandes reas
superficiales como carcasas de fotocopiadoras, televisores y electrodomsticos en general, o
piezas que convencionalmente se exponen a grandes esfuerzos mecnicos como pedales de
automviles, cuyas formas y diseos complejos requieren de resistencia a la flexin y a la torsin.
Algunas variantes de esta tcnica son las siguientes:
Blow-up : Se insufla nitrgeno dentro de una masa de material polimrico fundido introducido en el
molde, y por efecto de la entrada de gas, la masa fundida se va expandiendo hasta chocar con las
paredes del molde, conformndose finalmente el material.
Blow-out : La cavidad de moldeo se llena con material fundido y posteriormente se inyecta
nitrgeno de manera que cuando el gas se expande, el fundido en exceso sale a contracorriente,
por la misma entrada del molde, haca el cilindro de preplastificacin.
En sus inicios el GAM pretendi ser la respuesta para la fabricacin de cualquier pieza a precios
econmicos con importantes ahorros de tiempo y material. Sin embargo, la experiencia ha
demostrado que no todas las piezas pueden moldearse por esta tcnica, especialmente aquellas
que no tienen una direccin preferencial de flujo de forma que el gas no puede deformar la masa
fundida de polmero en un sentido definido, por ejemplo piezas planas como tapas, vasos y en
general productos para envasados. Por esta razn, actualmente es posible encontrar un gran
nmero de estudios y programas de software que permiten obtener con buena aproximacin la
forma de propagacin del gas durante la expansin de la masa fundida. Sin embargo, estas
aproximaciones fallan respecto a la prediccin de propiedades de la pieza fabricada, lo que
representa, en este sentido, una buena oportunidad para el desarrollo de nuevas investigaciones.
Consideraciones t=cnicas
Existen una serie de consideraciones tcnicas que deben tenerse en cuenta para el manejo de
esta tecnologa. Primeramente, habr que considerar la diferencia de viscosidades entre el
polmero fundido y el gas, que generalmente es nitrgeno, y segundo, que el gas es compresible.
Estas diferencias fsicas hacen que tan pronto como se inyecte el gas en un punto especfico:
- La masa fundida comience a moverse a travs del molde, y tan pronto encuentre alguna
resistencia (la pared del molde) el gas no fluir ms hacia ese punto, sino que se desviar hacia
donde no encuentre resistencia alguna, con lo cual se asegura que el espesor de la pared ser
virtualmente constante, y determinado casi exclusivamente por la geometra de la propia cavidad
de moldeo.
- A diferencia del moldeo por inyeccin convencional, la compresibilidad propia del gas, hace que
una vez inyectado en la masa del fundido, se genere la expansin sin control de sta dentro de la
cavidad de moldeo.
- El nitrgeno siga la trayectoria de menor resistencia. Por lo tanto es importante cuidar la cantidad
de masa de prellenado, porque pequeas diferencias pueden conducir a diferencias importantes en
la distribucin de gas, de ah que la reproductibilidad de las piezas estar directamente relacionada
con la precisin del diseo geomtrico del molde.
En funcin del diseo geomtrico del molde, la propagacin de la burbuja puede variar entre ciclo y
ciclo. De ah la necesidad de que el diseo del molde sea muy preciso y ajustado al proceso
Materiales pl"sticos %tilizados
En general cualquier tipo de termoplstico que se emplee para la fabricacin de piezas por
inyeccin, puede utilizarse para la fabricacin de piezas por GAM, entre otros PP, ABS, PE, SAN,
PPO, PBT e inclusive formulaciones con rellenos y refuerzos del tipo de fibra de vidrio. Por
supuesto, los parmetros de procesado debern seleccionarse de acuerdo a la forma del molde y
de las caractersticas del polmero seleccionado. As mismo, resulta evidente que los materiales
semicristalinos presentan, por su menor viscosidad en estado fundido, mejores caractersticas de
flujo y facilidad de conformado con respecto de los polmeros amorfos.
@e*%isitos del 6as
El GAM demanda altas presiones y ptimo control de las mismas durante el proceso, por lo que se
requiere de complejos sistemas de vlvulas que regulen presiones generadas por los compresores
que pueden alcanzar valores de hasta 30 MPa (4400psi). Los puntos de inyeccin de gas pueden
situarse en la misma entrada de la cavidad de moldeo, o bien separadas de esta, todos es funcin
del diseo del molde y del tamao de la pieza a fabricar.
La inyeccin de gas a la cavidad de moldeo a travs de la misma boquilla de entrada de material
fundido, normalmente se utiliza cuando la pieza es axialmente simtrica, inclusive puede ser
utilizada para el caso de moldes multi-cavidades.
Cuando las piezas a fabricar no sean alargadas es preferible colocar la entrada de gas en posicin
diferente a la entrada de la cavidad de moldeo. En este caso, la entrada de gas puede colocarse en
puntos estratgicos para obtener productos con prestaciones especficas localizadas, lo que les
infiere alta calidad como producto acabado.
Los gases utilizados en esta tecnologa suelen ser nitrgeno (N2), o anhdrido carbnico (CO2) en
menor medida.
/roceso
Debido a que el proceso requiere inyectar en una misma cavidad de moldeo dos materiales muy
distintos entre s, los ciclos de produccin difieren respecto al moldeo por inyeccin convencional.
Desde este punto de vista, resulta evidente que la inyeccin de ambos fluidos a la vez es
prcticamente inviable por lo que los ciclos de ambos deben ser superpuestos en funcin de las
secuencias de fabricacin de una pieza dada. As, el gas solo puede inyectarse una vez que la
masa de polmero fundido sea introducida dentro de la cavidad de moldeo, y la expansin de la
misma comienza cuando la presin del nitrgeno es mayor que la presin del propio fundido.
El proceso convencional de moldeo por inyeccin asistida con gas consta de las siguientes etapas:
- Cierre del molde
- nyeccin del plstico fundido
- nyeccin del gas en la masa de fundido
- Mantenimiento de la presin de gas durante la solidificacin
- Reduccin de la presin del gas
- Apertura del molde
- Expulsin de la pieza
Secencia del llenado de la ca0idad del molde en el proceso de inyeccin asistido por !as (por
tobera)
La correcta fabricacin de piezas mediante GAM por soplado en fundido (blow-up) requiere
necesariamente un correcto volumen de fundido pues en caso contrario pueden ocurrir dos tipos de
fallos:
- Un llenado insuficiente puede propiciar la rotura de la burbuja.
- Un exceso de material fundido puede alterar el ciclo del proceso entre cada pieza fabricada.
Es recomendable que el tiempo que transcurre entre la pre-inyeccin del fundido y la inyeccin de
gas a esta masa sea lo ms corto posible, porque los cambios de viscosidad en funcin del tiempo
de residencia en la cavidad de moldeo pueden generar problemas de acumulaciones puntuales de
material, y con ello defectos en la pieza acabada.
Por el contrario, en el caso del moldeo asistido por soplado a contracorriente (blow-out), las
ventajas son evidentes, ya que la superficie de moldeado se forma ms limpiamente a travs de la
cavidad inicialmente llena. En este caso, la inyeccin subsecuente de gas no genera problemas
sobre la superficie del moldeado. No obstante, los espesores de pared residuales en este segundo
caso, tienden a ser algo ms grandes que mediante blow-up.
Aunque es bien conocido que la viscosidad de los polmeros fundidos sigue un comportamiento del
tipo Arrhenius con respecto a la temperatura, la influencia de esta sobre los espesores de pared
tiene ms bien poca influencia, as, en el caso de ensayos con policarbonato, la experiencia ha
demostrado que el espesor de pared es prcticamente constante cuando el molde se calienta
desde 55 a 95C, sin embrago cuando se utiliza el mismo molde y se emplea nylon reforzado con
distintas concentraciones de fibra de vidrio, el espesor de pared puede disminuir hasta menos de
un 50% cuando se aumenta el contenido de fibra de 0 a 50%.
)es-enta'as
La GAM sin embargo tiene limitaciones y entre las ms conocidas se encuentran las siguientes:
- Costos adicionales debido al empleo de gas, as como a los dispositivos de control de inyeccin y
en su caso los honorarios correspondientes a las licencias de uso
- La imperfecta reproductibilidad debido a la diferencia aerodinmica de las distintas cavidades.
- En caso de piezas de seguridad, se requieren espesores de pared ms gruesos lo que conlleva
elevar los gastos de consumo de materia prima.
- Mayores limitaciones respecto a los parmetros de control de calidad de la materia prima.
- Moldes con mayores requisitos de diseo que los convencionales de moldeo por inyeccin.
- Mayor gasto de inversin desde la puesta en marcha hasta el desarrollo de la capacidad completa
de la tecnologa GAM.
- Desarrollo y seleccin de formulaciones de moldeo ms difciles.
Moldeo por inyeccin asistido por a6%a (S20M
0ntrod%ccin
A finales de la decada del 90, el nstitut fr Kunststoffverarbeitung (KV) de la Universidad Tcnica
de Aachen, Alemania, retom y desarroll una "vieja idea con sus investigaciones sobre la tcnica
de inyeccin con agua. El objetivo del proyecto era reducir los tiempos de enfriamiento en la
fabricacin de cuerpos huecos alargados, como por ejemplo empuaduras y conductos del
compartimento motor, o de piezas (planas) con zonas de pared gruesa. Para ello, la cavidad de la
pieza ya no iba a conformarse mediante inyeccin de gas, sino de agua. De esta forma, se
intentaba evitar que durante el proceso de desplazamiento de la masa fundida se evaporara el
medio utilizado. El planteamiento base era que el agua no slo constituye un medio refrigerante
excelente, sino un medio mucho ms barato, reutilizable y de aplicacin universal.
CaDn obtenido por inyeccin asistida por
a!a
Adems de reducir los tiempos de enfriamiento y los costos, con respecto al nitrgeno utilizado en
la inyeccin de gas, el empleo de agua permite tambin reducir el grosor de pared residual. El
ahorro de material es, por tanto, considerable: en productos de gran volumen puede llegar a ser del
65 por ciento, un porcentaje nada desdeable, si tenemos en cuenta que los costes de materia
prima constituyen hasta el 50 por ciento del costo total de la pieza.
)escripcin del proceso
El principio bsico de funcionamiento de la inyeccin con agua es la generacin de un caudal de
agua suficientemente grande y de un frente de flujo que desplace a la masa fundida. Este caudal
es imprescindible para poder aprovechar todas las ventajas que ofrece un medio lquido, por lo que
la pieza clave de esta nueva tecnologa es el inyector de agua. Se utilizan una o ms bombas para
inyectar el agua a temperaturas entre 10C - 80C y presiones de hasta 350 bares, dentro del
polmero pre-inyectado en la cavidad. Las numerosas pruebas y ensayos llevados a cabo por el
instituto de Aachen pusieron de manifiesto que el mejor sistema para la fabricacin en serie es un
inyector accionado hidrulicamente. Un inyector de este tipo accionado externamente proporciona
un elevado nivel de seguridad de proceso y, adems, permite la recuperacin automtica del agua
inyectada durante el ciclo de inyeccin, es decir, cuando la pieza todava se encuentra en el molde
cerrado. Por norma general, el agua inyectada no debe permanecer dentro de la pieza, por lo que
es imprescindible que la tcnica de inyeccin elegida para la fabricacin en serie posibilite su
recuperacin automtica.
Secencia del llenado de la ca0idad del molde en la inyeccin asistida por a!a (con ca0idad
secndaria)
El agua puede permanecer en un principio en la pieza y despus eliminarse. Para ello, la pieza se
sella con lo que se llama una post-inyeccin, que se ocupa al mismo tiempo de la presin de
mantenimiento. De este modo, en la sobre-inyeccin de piezas puede utilizarse el agua
prcticamente como si fuera un ncleo incompresible. La eliminacin del agua de la pieza en el
molde puede llevarse a cabo mediante aire comprimido o mediante una evaporacin (parcial) tras
el alivio de presin. El agua recuperada puede filtrarse y, si conviene, introducirse de nuevo en el
circuito.
Gariantes del proceso
El proceso de inyeccin asistido por agua presenta distintos mtodos en el proceso. Las principales
diferencias se muestran en el proceso de control. A continuacin, se muestran los 4 mtodos
principales del proceso WAM.
-i7erentes m/todos de inyeccin con a!a
Cada una de estas tecnologas presenta alguna ventaja respecto a la otra. Por ejemplo, una de las
principales limitaciones de la tecnologa de inyectada corta es la marca superficial en el punto de
cambio. Este defecto desaparece cuando se emplea la tecnologa de inyeccin completa con
cavidad secundaria.
Genta'as y des-enta'as del proceso
Como principales ventajas de la inyeccin con agua destacan los tiempos de enfriamiento ms
cortos y la posibilidad de trabajar con piezas de mayores dimensiones y espesores de pared
menores. Adems, el coste comparativamente inferior que supone la utilizacin de agua como
medio de proceso es una gran ventaja para la empresa. Sin embargo, no todo son ventajas, es
necesario adoptar una gran cantidad de medidas para eliminar los efectos secundarios que puede
tener la utilizacin de agua, tales como la corrosin de mquinas y moldes. Por otro lado, en
comparacin con la tcnica de inyeccin de gas, que lleva aos utilizndose, el diseo del inyector
y la configuracin del molde son ms complicados. La eliminacin posterior del agua residual,
sobre todo si las piezas son muy curvadas, puede alargar los tiempos de ciclo, por lo que el tiempo
ganado por un perodo de enfriamiento ms rpido puede perderse en parte aqu.
/rincipales aplicaciones
Automocin: manivelas y brazos, pedales, salpicaderos, mdulo de las puertas, baca
(portaequipaje), brazos limpiaparabrisas.
Lnea blanca: Conductos para lavadoras y dispositivos similares para electrodomsticos. Ofimtica:
rodillo de alimentacin para impresoras, fotocopiadoras, etc.
Deporte/Ocio: palos de hockey, mango palo de golf, etc.
Medicina: agujas para extraccin de sangre y equipamiento similar.