Repblica Bolivariana de Venezuela

Universidad de Carabobo
Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Industrial






PROPUESTAS DE MEJORAS DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO DE
EQUIPOS ELECTRNICOS


TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
Presentado ante la
UNIVERSIDAD DE CARABOBO



Autores:
Negrin, Luis M.
Torrealba, Mara E.
Tutor:
Prof. Enrique Prez.

Brbula, Mayo 2013
i



CONTENIDO


CONTENIDO ............................................................................................. i
FIGURAS ................................................................................................. iii
RESUMEN ................................................................................................ v
INTRODUCCIN .....................................................................................vi
CAPITULO I .............................................................................................. 1
I.1 RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA: ....................................... 1
I.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................... 2
I.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN ............................................. 5
I.3.1 Objetivo general ............................................................................... 5
I.3.2 Objetivos especficos ....................................................................... 5
I.3.3 Justificacin de la investigacin ..................................................... 5
I.4 ALCANCE Y LIMITACIONES. ........................................................... 6
I.4.1 Alcance ............................................................................................. 6
I.4.2 Limitaciones ...................................................................................... 6
CAPITULO II ............................................................................................. 8
II.1 ANTECEDENTES. ............................................................................. 8
II.2 MARCO TERICO. ........................................................................... 9
Resolucin de problema ........................................................................ 18
CAPITULO III .......................................................................................... 31
III.1 MARCO METODOLGICO ........................................................... 31
III.2 TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE
DATOS. ................................................................................................... 32
III.3 FASES DE LA INVESTIGACIN. ................................................. 33
IV.1 SITUACION ACTUAL ..................................................................... 34
IV.1.1 Descripcin del almacn ............................................................. 34
IV.1.2 Descripcin de las actividades que se desarrollan en el
almacn ................................................................................................... 35

ii

IV.1.3 Proceso de Recepcin y Almacenamiento de Equipos del
Departamento de Sistemas Elctrico y equipos Electrnicos ............ 36
IV.2 ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL ...................................... 38
IV.2.1 Anlisis de la operacin .............................................................. 38
IV.2.2 Aplicacin de Encuesta.............................................................. 50
IV.2.3 Anlisis Causa-Raz, Herramienta de Anlisis 5 porque ......... 63
IV.2.4 Anlisis de los Desperdicios ....................................................... 65
CAPITULO V ........................................................................................... 69
V.1 PROPUESTAS DE MEJORAS ...................................................... 69
V.1.1 Redistribucin de los Materiales y Lay Out del Almacn ......... 70
V.1.2 Aplicacin de Tcnica 5S. .......................................................... 85
V.1.3. Reacondicionamiento del rea de trabajo desde el punto de
vista ergonmico..................................................................................... 94
V.1.4 Uso de indicadores de gestin. ................................................. 100
V.1.5 Desarrollo y aplicacin de un sistema automatizado de
registro dentro del almacn. ................................................................ 107
V.1.6 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD Y RENTABILIDAD DE LAS
PROPUESTAS: .................................................................................... 112
CONCLUSIONES ................................................................................. 115
RECOMENDACIONES ........................................................................ 117
REFERENCIAS .................................................................................... 119













iii

FIGURAS

CAPITULO II

Figura 2. 1.Esquema del procedimiento de implantacin de la tcnica 5s,
incluyendo sus herramientas. ...................................................................................... 16

CAPITULO IV
Figura 4. 1. Procedimiento de adquisicin de un nuevo elemento para el
departamento. ............................................................................................................... 37
Figura 4. 2. Elementos que no pertenecen a esta rea como piezas mecnicas sin
identificacin. ................................................................................................................ 40
Figura 4. 3. Equipo roto y obsoleto, sin identificacin............................................... 40
Figura 4. 4. Parte de equipos electrnicos rotos a las que suelen ser
aprovechadas sus piezas ............................................................................................ 41
Figura 4. 5. Equipo identificado como obsoletos que permanece en el almacn. . 42
Figura 4. 6. Equipo quebrado, identificado como defectuoso. ................................ 42
Figura 4. 7. Desorden, familias de equipos mezcladas, equipos sin identificacin.
........................................................................................................................................ 43
Figura 4. 8. Estado actual de las condiciones de trabajo en el almacn. ............... 45
Figura 4. 9. Situaciones inseguras: cadas en un mismo nivel por elementos
atravesados en los pasillos y deslizamiento de las cajas y equipos de los
estantes. ........................................................................................................................ 45
Figura 4. 10. Ubicacin delos elementos en los entre paos de uno de los
estantes del almacn ................................................................................................... 46
Figura 4. 11. Plano de la distribucin de los estantes en el almacn. .................... 47
Figura 4. 12. Elementos atravesados en los pasillos, elementos sobresalientes de
los estantes. .................................................................................................................. 47
Figura 4. 13. Cuarto de Cables, obstaculizado por elementos fuera de lugar, cajas
de tuercas y piezas mecnicas pertenecientes a otros departamentos. ................ 48
Figura 4. 14. El cuarto de cables congestionado ...................................................... 48
Figura 4. 15. Piezas mecnicas pertenecientes a otros departamentos. ............... 49
Figura 4. 16. Carpetas, manuales, elementos de oficina que no pertenecen a esta
rea. ............................................................................................................................... 49
Figura 4. 17. Encuesta aplicada a los usuarios del almacn. ................................. 52
Figura 4. 18. Diagrama Ishikawa sobre la situacin actual del almacn. ............... 65
Figura 4. 19. Diagrama de hilo del recorrido comn actual de bsqueda .............. 66
Figura 4. 20. Elementos electrnicos sin proteccin ni tarjeta de estado y equipos
obsoletos. ...................................................................................................................... 67
Figura 4. 21. Equipos nuevos en el pasillo, sin identificacin apropiada. ............... 67

CAPITULO V
iv

Figura 5. 1. Lista de propuestas y sus subpartes...................................................... 70
Figura 5. 2. Pizarra informativa del contenido de cada estante ............................... 73
Figura 5. 3. Estado propuesto del almacn ............................................................... 74
Figura 5. 4. Familia de equipos propuesta ................................................................. 74
Figura 5. 5. Distribucin del estante y sealizacin .................................................. 75
Figura 5. 6. Herramienta visual indicador del uso Equipos de Proteccin Personal
en el rea....................................................................................................................... 76
Figura 5. 7. Identificador de estantes. ........................................................................ 76
Figura 5. 8. Tabla resumen de resultados promedios para cada situacin. ........... 84
Figura 5. 9. Ficha de estado de elementos de repuesto tiles ................................ 87
Figura 5. 10. Ficha para elementos daados que sirven para repuesto ................. 87
Figura 5. 11. Ficha para elementos obsoletos........................................................... 88
Figura 5. 12. Tarjeta roja para identificar fallas en equipos sin identificacin en
lneas y en el almacn ................................................................................................. 88
Figura 5. 13. Ficha de identificacin para cada estante ........................................... 89
Figura 5. 14. Formato de registro de orden y limpieza ............................................. 91
Figura 5. 15. Formato de auditoria de gestin del almacn de repuestos
electrnicos ................................................................................................................... 93
Figura 5. 16. Norma COVENIN 2249-93 Luminancias en Tareas y reas de
Trabajo ........................................................................................................................... 95
Figura 5. 17. distribucin de las lmparas en el almacn. ....................................... 96
Figura 5. 18.Levantamiento de carga en manejo manual Norma COVENIN 2248-
87 Manejo de Materiales y Equipos de medidas generales de seguridad. ............ 99
Figura 5. 19. Apoyo visual sobre el levantamiento de carga en manejo manual ... 99
Figura 5. 20. Tabla de indicadores de gestin. ....................................................... 102
Figura 5. 21.formato de registro de tiempo empleado en bsqueda por solicitud 103
Figura 5. 22. Diagrama de flujo del procedimiento para registrar en el sistema .. 110

v

RESUMEN
Repblica Bolivariana de Venezuela
Universidad de Carabobo
Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Industrial

PROPUESTAS DE MEJORAS DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO DE
EQUIPOS ELECTRNICOS

Tutor: Autores:
Prof. Enrique Prez. Negrin, Luis M.
Torrealba, Mara E.
RESUMEN
Este trabajo tiene como objetivo establecer propuestas de mejoras para la
gestin del almacn de repuestos del Departamento de Sistemas Elctricos de la
empresa Venezolana del Vidrio, donde se apliquen herramientas del pensamiento
esbelto orientadas a la mejora continua tomando en cuenta las actividades que
all se realizan, determinando las problemticas presentes y que no agregan valor
al cliente mediante el anlisis de las operaciones, aplicacin de encuestas,
entrevista, diagrama causa efecto y finalmente anlisis de los desperdicios. Una
vez determinadas las causas de los desperdicios se proponen soluciones
originarias del pensamiento esbelto como lo es la tcnica 5s, la redistribucin de
los equipos mediante el criterio de ordenamiento ABC, uso de indicadores de
gestin aplicados mediante un procedimiento operativo para la evaluacin de la
evolucin del almacn. As mismo se plantea un reacondicionamiento del espacio
para respetar la ergonoma en el rea. Finalmente se hizo una evaluacin
econmica donde resulta factible para la empresa llevar a cabo las medidas
propuestas y as poder orientar la gestin hacia la mejora continua.

Palabras claves: pensamiento esbelto, desperdicios, mejora continua
indicadores de gestin.

vi

INTRODUCCIN

Con esta investigacin, se plantearon propuestas de mejora para la gestin
de almacenamiento, con el fin de afrontar y solucionar la problemtica que existe
en el almacn de repuestos de equipos y partes electrnicas del Departamento de
Sistemas Elctricos y Equipos Electrnicos, desde el punto de vista de
eliminacin de desperdicios en base a la filosofa de Almacenamiento Esbelto y
orientado hacia la mejora continua.

La investigacin consta de 5 captulos, en los cuales se determinaron las
causas races de los problemas presentes en el almacn de repuestos, hasta la
estructuracin de los pasos consecutivos que comprenden a la mejora en el
proceso de almacenamiento.

En el captulo I, se trataron los aspectos generales de la empresa, el
planteamiento del problema, los objetivos, justificacin, alcance y limitaciones.

El captulo II. Se bas en el marco terico de la investigacin, antecedentes
y bases tericas que fundamentaron el presente trabajo.

En el captulo III, se describi la metodologa utilizada.

El captulo IV, se describi los procedimientos actuales, se determin la situacin
actual y se analizaron e identificaron las posibles causas que generan las
problemticas en la gestin del almacn.

Finalmente el captulo V, se establecieron las propuestas de mejora del proceso
aplicado al almacn y anlogamente se estableci el estudio de factibilidad
econmica de implementacin para la empresa donde se hizo la investigacin, se
dieron a saber las conclusiones y recomendaciones.


vii

En la actualidad la empresa no ha desarrollado ningn trabajo de este tipo
para solventar las problemticas presentes en esta rea, es por ello la
importancia de la formulacin y presentacin de esta investigacin.


1


CAPITULO I

I.1 RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA:

En 1903 fue fundada la industria Owens Bottle company por Michael J.
Owens, en Toledo, Ohio, cuya firma fue la fundadora de la mquina automtica de
botellas Owens, y concediendo licencias de produccin de tipos de botellas a las
compaas manufactureras de vidrio, como por ejemplo a la American Bottle Co.
(botellas de soda y cerveza), Thatcher Mfg. Co (botellas de leche) con mquinas
de su autora, para luego en 1929 fusionarse con Illinois Glass Company
formando asi la compaa Owens-Illinois Inc. (O-I), En la ciudad de Perrysburg,
Ohio, Estados Unidos, con la misin de ser lder mundial en la fabricacin y
comercio de envases de vidrio teniendo en cuenta la reduccin del impacto
ambiental, sobre todo para productos del consumo humano y farmacuticos ya
que gracias a la nobleza de las cualidades del vidrio que son entre otras la
conservacin del sabor, calidad, salud, biodegradacin y reciclaje permite crear
productos de calidad y sostenibilidad. Adems que desde la implantacin de la
planta O-I se estudiaron las emisiones de carbono en cada etapa del proceso de
fabricacin y resultan ser mucho menores que la fabricacin de una botella PET
(a base de polmeros). La compaa cuenta con alrededor de 79 plantas en 21
pases del mundo, incluyendo pases latinoamericanos como Per, Colombia,
Brasil, Argentina y Ecuador y anteriormente Venezuela donde tena entre sus
principales clientes empresas como Nestl, PepsiCo y empresas Polar. Esta
fabricadora de vidrios abri operaciones en Venezuela durante el tercer trimestre
de 1958, convirtiendo a nuestro pas en su primera locacin fornea. De capital
norteamericano, la empresa comenz a operar con 170 trabajadores y dos
hornos, en su planta de Los Guayos. El da martes 5 de abril del 2011 segn el
decreto 8.134 publicado en Gaceta Oficial se hizo formal la expropiaci n de la

2

planta radicada en el Pas por orden del presidente para ese entonces Hugo
Chvez Fras, creando as la compaa annima Venezolana del Vidrio
(Venvidrio) para la produccin y comercializacin, dirigida tanto al consumo, como
a la industria, de envases de vidrio a nivel nacional.

I.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


El proceso de almacenamiento de material debe cumplir con tres funciones
necesarias para la preservacin y custodia del mismo, donde se involucran
variables que permiten la relacin efectiva entre el diseo del almacn y la
logstica de inventario de manera que se disminuyan los tiempo de bsqueda, se
tenga un control de inventario eficiente y adicionalmente garantice el resguardo
de los elementos.

Dado a la ruptura de antiguas alianzas con proveedores externos que se
deshicieron junto con la expropiacin de la compaa, actualmente resulta costosa
y complicada la adquisicin de nuevos equipos para el departamento,
comparndose a cuando se tenan convenios de envo de piezas y tratos
exclusivos con dichos proveedores externos (antes de la transaccin de la
compaa, anteriormente Owens Illinois Inc.; Siendo el periodo donde la mayora
de los equipos y mquinas fueron instaladas y puestas en operacin), el almacn
entonces debe procurar la funcin de albergar y mantener las piezas y equipos
tiles y disponibles para la planta.

Actualmente el almacn de repuestos del departamento de electrnica
requiere que se solventen las siguientes problemticas:

Hay fallas en el proceso de entrada y salida de los equipos en el almacn,
ya que el personal desconoce la cantidad, calidad y tipos de equipos que posee
con exactitud, por lo tanto esto conlleva a un difcil acceso a los elementos y que

3

puede ser adems por la falta de identificacin e informacin de los mismos. La
entrada de equipos nuevos a la planta se registra en el almacn de despacho sin
embargo al llevarlos al almacn del Departamento se pierde la sucesiva
trazabilidad del elemento ya que si los usuarios necesitasen saber el estado del
mismo (til, obsoleto, en uso) el Departamento no cuenta con registros de este
tipo.

El sistema de almacenamiento actual se limita a ubicar los equipos segn
el rea de trabajo de cada supervisor, obviando el criterio de tiempo de bsqueda;
mediante una simulacin de bsqueda de un listado de equipos que pudiesen
estar en el almacn se determin que en promedio el usuario puede tardar 15,34
minutos en bsqueda (hubo veces en las que ni siquiera se halla el elemento) lo
cual teniendo en cuenta la funcin para la cual est destinado a ser utilizado el
equipo, (especficamente para mantenimiento preventivo y correctivo de las
mquinas) es un tiempo importante que influye en la planificacin de la duracin
del mantenimiento que a su vez impacta a la planificacin de la produccin en
caso de no tener al elemento (equipo, pieza o parte) disponible o en mal estado y
tener que esperar por uno nuevo, que si se quiere establecer la Filosofa Esbelta,
el tiempo empleado en bsqueda de materiales para una operacin debe
disminuirse lo ms posible para reducir su impacto en la planificacin.

Existe un excesivo inventario de material obsoleto y no identificado
ocasionado por el mismo descontrol y un bajo seguimiento a la actualizacin de la
informacin, se albergan tambin piezas y equipos que no corresponden a los
fines para el cual el almacn fue diseado, el espacio es adecuado para lo que es
destinado (30mts
2
) sin embargo resulta insuficiente para la cantidad de artculos
que all se resguardan (ms de 2000 piezas) sacrificando as el orden y la
limpieza en dicha rea.


4

Por otra parte, el almacn actualmente se encuentra en condiciones
inseguras y disergonmicas para que el personal pueda desarrollar efectivamente
sus actividades, como son los problemas de iluminacin, ventilacin y distribucin
de los equipos en el espacio si se hace referencia a las normas COVENIN para
almacenes.

La empresa Venezolana del vidrio C.A (VENVIDRIO), es lder en
produccin de envases y botellas de vidrio en el pas, es por esto que cuenta con
un numeroso sistema de maquinarias donde en su mayora son procesos
automatizados, tener los repuestos y equipos adecuados al momento necesario
es importante para el buen desempeo de la compaa para de esta manera
reducir las paradas imprevistas de los equipos, ya sea cuando se realice un
mantenimiento, o cuando estas fallen por la naturalidad de su funcionamiento.
Esto da razn a llevar control del almacn de repuestos e insumos del
departamento de electrnica resulta de suma importancia ya que estos equipos
hacen las veces de cerebro de las mquinas manufactureras.

Las consecuencias para la organizacin de no atacar estos problemas a
largo plazo solo lograr la acumulacin de nuevos obstculos para el desarrollo
normal de las actividades dentro del almacn que pueden ser generados por los
mismos sntomas que ahora presenta, tales pueden ser obstaculizacin de los
pasillos del almacn debido al mal control y orden de elementos, acumulacin de
equipos obsoletos y no recuperables que ocupan espacio efectivo para productos
tiles, desmotivacin por parte de los operarios que deban realizar actividades en
el rea, paradas de lneas de produccin debido a no poder encontrar los
elementos de repuestos necesarios para el mantenimiento de las mquinas, se
realiz la investigacin con el objeto de generar propuestas de mejoras al
proceso de almacenamiento que conlleve optimizar la productividad, planificacin
y organizacin del mismo.


5


I.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

I.3.1 Objetivo general

Proponer mejoras en el proceso de almacenamiento de equipos y repuestos
electrnicos para facilitar su distribucin, accesibilidad y control de inventario del
Departamento de Sistemas Elctricos y Electrnica de la empresa Venezolana del Vidrio
C.A.

I.3.2 Objetivos especficos

Analizar la situacin actual del almacn de equipos y repuestos electrnicos de la
empresa.
Proponer una redistribucin de los equipos y un mtodo de almacenamiento que se
adecue a las necesidades de la empresa y optimice el uso de los recursos.
Disear propuestas donde se apliquen herramientas basadas en la metodologa del
Pensamiento Esbelto para el proceso de almacenamiento de la empresa.
Proponer la aplicacin de indicadores de gestin de almacenamiento mediante un
procedimiento estructurado.
Proponer mediante un procedimiento estructurado la automatizacin del registro de
los elementos del almacn.
Realizar la evaluacin econmica de factibilidad del proyecto sobre las propuestas
diseadas contra la situacin actual.
I.3.3 Justificacin de la investigacin

El servicio de almacenamiento de repuestos tiene la finalidad de salvaguardar las
piezas y elementos necesarios para el funcionamiento correcto de las distintas mquinas
que forman parte del proceso productivo. La justificacin del presente trabajo de
investigacin radica en que se mejoren las operaciones que se realizan en el almacn,
trayendo como beneficios mejora en el aspecto fsico y administrativo dentro del mismo

6

permitiendo que su funcionamiento y las actividades que se relacionan con el almacn
sean ms eficientes. Todo esto est dirigido a la eliminacin de prdida de tiempo de
bsqueda, disminuir al mximo la exposicin a actividades disergonmicas, por cuanto
contribuir a mantener una constante observacin de los equipos que se resguardan. El
conocer quines son los beneficiarios de las mejoras en el rea es decir los llamados
clientes, que tareas son las que agregan valor en el proceso de almacenamiento e
identificar cules son los desperdicios para conseguir entonces aplicar el pensamiento
esbelto y hacer eficaz dicho proceso en relacin a las necesidades de la empresa.

De igual manera se considera que la investigacin queda como un material de
referencia en el rea para futuras investigaciones relacionadas con el control y
almacenaje de equipos de repuestos.

I.4 ALCANCE Y LIMITACIONES.
I.4.1 Alcance

El trabajo se llev a cabo en las instalaciones de la empresa Venezolana del
Vidrio C.A., Departamento de Sistemas Elctrico y Equipos Electrnicos, con la finalidad
de proponer mejoras en el sistema de almacenamiento, en cuanto al control de inventario
y optimizacin del uso de los recursos del mismo desde el punto de vista de
almacenamiento esbelto. Es importante precisar que el presente estudio no incluye el
estudio de modelos de inventario ni el desarrollo del programa de control de inventario.
I.4.2 Limitaciones

Imposibilidad de obtener todos los datos histricos necesarios para realizar el
estudio de demanda de los tems.

No se cuenta con los equipos de medicin de ruido, temperatura de bulbo y globo
para medir humedad en el rea, se determin su influencia por apreciacin del
investigador.

Debido a la transferencia de la propiedad privada desde su titular al Estado, se ha
imposibilitado encontrar informaciones histricas del proceso y se ha restringido el uso de

7

programas con licencias utilizadas para llevar el control de la gestin del almacn y la
empresa.

Desconocimiento del tipo y funcin de algunos tems del almacn por ser
obsoletos o poco familiares, retardando el desarrollo eficaz de la recoleccin de datos y
cumplimiento de los objetivos.

La empresa considera que cierta informacin sobre sus procesos, registros,
estadsticas, son confidenciales.


8

CAPITULO II

II.1 ANTECEDENTES.

Viloria y Zapata (2005), Propuesta de mejora en el sistema de manejo de
materiales, control y almacn de materia prima caso: Empresa Metalrgica
Carabobo C.A. Plantean mejoras en el control de almacenamiento aplicando
tcnicas como las 5s la cual es empleada para crear un ambiente limpio,
organizado y controlable mejorando la entrada, permanencia y salida de los
materiales presentes. Dicha tcnica es de provecho para la investigacin ya que
ayuda a alcanzar el objetivo de la investigacin presente.

Camaran y Paraco (2006). Propuesta para la gestin de inventario bajo el
concepto de la metodologa lean manufacturing en almacenes de una empresa
ensambladora de vehculos (caso: General Motors Venezolana- Grupo Clover).
Este trabajo de investigacin sirvi como referencia para la aplicacin del
pensamiento esbelto dentro del almacn, as como el reconocimiento y uso de las
herramientas del mismo aplicadas al proceso de almacenamiento.

Hurtado y Rodrguez, (2009) realizaron Propuesta de un sistema de
Gestin para la empresa Operteica C.A, basados en herramienta como la mejora
continua, anlisis de operacin, estudio de las condiciones de trabajo de los
operarios usaron herramientas como el diagrama de Ishikawa que se aplica en la
investigacin para explicar de manera ms grafica la situacin actual y las causas
de los problemas en el almacn, lo cual facilita la identificacin de los problemas y
las soluciones a las causas races de forma ms efectiva.

Nez (2009), Propuesta de mejoras basadas en almacenamiento esbelto
(caso Kellogs S.A.). trabajo especial de grado Universidad de Carabobo Esta
investigacin sirvi de base para el entendimiento y aplicacin del lean
warehousing que es el pensamiento esbelto aplicado a almacenes, para as

9

obtener una idea de cules son los desperdicios que se deben evitar y/o controlar
dentro del proceso de almacenamiento y as como su clasificacin.

Velsquez y Cunin (2009), en su trabajo especial de grado el cual tiene
como objetivo la aplicacin de la filosofa lean al proceso de validacin que se
llevaba a cabo en Pfizer Venezuela S.A. el cual es la forma en que la empresa
farmacutica presenta ante sus auditores. Los autores recaudaron la informacin
necesaria para la elaboracin del trabajo a travs de entrevistas con formatos
estructurados, adems de la aplicacin de las tcnicas de observacin directa.
Con la informacin requerida se proces y analiz a travs de diagramas causa
efecto, mapa de flujo de valor. Se aplic tormentas de ideas con el personal que
interviene directamente en los procesos de validacin, obteniendo 20
desviaciones de las cuales seleccionaron 3 mediante uso de matrices de
priorizacin. Finalmente aplicando las herramientas pertinentes para poder aplicar
la filosofa lean manufacturing, se dise un manual prctico que contiene una
metodologa derivada del anlisis realizado al proceso de validacin para Pfizer
de Venezuela S.A.

Guevara y Ligas (2010), Propuesta de mejora en recepcin,
almacenamiento despacho y mantenimiento de registro de inventario en
almacn. Este trabajo especial de grado sirvi como gua, en cuanto a las
tcnicas que se usan para controlar el inventario, proponen la creacin de un
sistema de identificacin de los tems presentes y horarios de limpieza y
mantenimiento de almacn, dichas estrategias son de utilidad para el desarrollo
de la investigacin ya que conduce a la reduccin de tiempo perdido del operario
en el almacn y se evita el deterioro de los equipos por agentes externos.


II.2 MARCO TERICO.

Para Garca, (1999) el almacn es una unidad de servicio en la estructura
orgnica y funcional de una empresa comercial o industrial, con objetivos bien

10

definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y
productos.

Adems establece que es el responsable de mantener los registros exactos
de los inventarios que permita que el sistema de produccin funcione, sin escasez
de materiales con eficacia y sin excesos en las existencias, manteniendo los
niveles establecidos en la poltica de la empresa. Uno de sus usos es el de reducir
el tiempo de respuesta, por ejemplo la cadena de suministros cambia
dependiendo de la temporada en que se encuentren, el consumo puede bajar o
no y esto da el tiempo de respuesta al tener que almacenar un producto.

A continuacin se mencionan las funciones de los almacenes, segn Rodrigo
(2011):
Recepcin de materiales en el almacn
Registro de entradas y salidas del almacn
Tener control de los mximos y mnimos permitidos.
Inventarios: Coordinacin del almacn con los departamentos de control de
inventarios y de contabilidad.
Despacho de materiales.

Debido a que cada empresa es diferente, existe la necesidad de establecer
mecanismos para la clasificacin de los almacenes en funcin de ciertos
parmetros:

Segn la mercanca que resguarda, custodia, controla y abastece un
almacn se clasifica en: almacn de materia prima y partes, piezas de recambio,
productos en proceso, productos terminados, materiales de desperdicio,
materiales obsoletos, devoluciones y materiales auxiliares.


11

De acuerdo con las caractersticas y funcin del departamento el tipo de
almacn de inters sera de materiales auxiliares, cuya funcin principal es
resguardar los repuestos y piezas auxiliares a la produccin y garantizar su
disposicin de ser necesarios.

Pensamiento esbelto

El Pensamiento Esbelto (Lean Thinking), es una manera de pensar, con
una comisin para alcanzar una operacin libre de desperdicios que se centra en
el xito de su cliente. Es alcanzada simplificando y mejorando continuamente
todos sus procesos y relaciones en un ambiente de confianza, de respeto y de la
implicacin completa del empleado. por Hogg (2000) presidente de High
Performance Solutions Inc.

Por tanto el Lean Manufacturing o la manufactura ajustada, hace de las
operaciones de la organizacin las ms eficientes y efectivas, con costos mnimos
y cero desperdicios, esta metodologa busca orientar a las empresas a que hagan
uso inteligente de sus recursos, su tecnologa, sus equipos y por encima de todo
de los conocimientos y habilidades de su personal.

En base a esto se puede concluir que la manufactura esbelta es la
compilacin de un conjunto de herramientas cuya aplicacin elimina el conjunto
de actividades, pasos que son innecesarios o interfieren en el desarrollo de las
funciones de una organizacin.

Almacenamiento Esbelto.

Para Ackerman (2006), el almacenamiento esbelto, consiste en mejorar los
procesos que son necesarios para mantener el objetivo del almacn y evitar los

12

procesos que utilizan recursos sin generar valor adicional, con el fin de aumentar
la velocidad de respuesta y la capacidad de almacenaje.

Si bien entonces el pensamiento esbelto corresponde a la filosofa de cero
desperdicios (Ohno, 1988) se define al desperdicio como: es cualquier actividad
que consume tiempo, recursos sin aadir valor al producto o servicio. Este se
presenta de ocho maneras diferentes: transporte, inventario, movimiento, esperas,
sobreproduccin, sobre procesamiento, defectos (retrabajos) y conductuales.

Para fines de este trabajo es de inters definir los desperdicios:

Desperdicio en Inventario: excesivo almacenamiento de materia prima,
producto en proceso o producto terminado ocultando problemas posibles de la
produccin o planificacin.

Desperdicio de Movimientos: se refiere a los movimientos humanos o de
mquinas que se realicen y que no agreguen valor al producto o a la realizacin
de la actividad, bien puede ser cuando el operario se tiene que mover para
alcanzar distintas herramientas durante un ensamblaje o una bsqueda.

Desperdicio por Defectos: es importante localizarlo en el proceso lo antes
posible. Se refiere al tiempo y recursos desperdiciados en retrabajar o corregir un
proceso. Un pequeo defecto conseguido a tiempo puede resultar en el ahorro
monetario que implica el despacho o almacenaje de productos defectuosos y
hasta por el mismo retrabajo. Si se sigue la filosofa lean, un defecto debe ser
visto como una oportunidad de mejora.

Desperdicio de sobreproduccin: se refiere a producir ms artculos de
los que la demanda y/o el cliente requiere.


13

Desperdicio de Tiempo: ocurre cuando se debe esperar por informacin o
algn resultado de una actividad previa al proceso y tiempo invertido en
actividades que no agregan valor al producto.

Desperdicio de Transporte: mover trabajo en proceso de un lado a otro,
recorrer distancias innecesarias o excesivamente largas durante el proceso,
dirigirse hacia o desde el almacn por materiales.

Sobreprocesamiento: realizar procesos que resultan innecesarios para el
cliente.

Desperdicio Conductual: se muestra para ser un elemento esencial en la
produccin y de ambientes de trabajos saludables que puedan promover el
crecimiento econmico, as como una ayuda para lograr producciones lean. El
enfoque principal es la inclusin de pautas para facilitar la seleccin y desarrollos
de las personas y as dar muestras de como los individuos pueden comportarse
en forma consistente de manera que creen valor, con la meta de eliminar perdidas
en sus pensamientos, acciones y en sus relaciones interpersonales.

Tcnica 5S.
La tcnica de las 5s es uno de los pilares bsicos de Lean Manufacturing y
define los pasos a seguir para conseguir puestos de trabajo organizados,
ordenados, limpios y que adems se mantengan a lo largo del tiempo.

Tomando como referencia la informacin suministrada por la CDI LEAN
MANUFACTURING S.L, se definen los siguientes conceptos asociados a esta
tcnica.

En vista de los problemas fsicos presentes en el almacn es fundamental
hacer uso de la herramienta de las 5 Ss, la cual busca generar un ambiente de

14

trabajo de calidad y efectivo, basado en la organizacin y estandarizacin de los
procesos as como en la reduccin y hasta eliminacin de aquellas actividades
que no agregan valor, sin descuidar la seguridad de los empleados de la
organizacin.

El nombre de esta herramienta proviene de 5 palabras japonesas y todas
estas comienzan con la letra S las cuales son:

1) Ordenar o Clasificar (Seiri), es ordenar por clase, tamaos, tipos,
categoras e inclusive frecuencia de uso, es decir ajustar los materiales al espacio
disponible (fsico o de procesos), para lograr el arreglo apropiado de un lugar.
Para clasificar es necesario realizar las siguientes acciones:
a) Identificar aquello que es o no necesario de acuerdo al artculo u objeto y a
su frecuencia de uso.
b) Separar lo que es innecesario, excesivo, adicional de lo que es til,
adecuado y simple, y decidir lo que se puede almacenar, desplazar, vender,
reciclar, regalar o desechar.
c) Reducir los objetos utensilios y materiales de poca rotacin y su uso por
medio de la reubicacin en almacenes especficos dejando libertad de movimiento
(despejando pasillos, cajones, escritorios, entre otros)

2) Ordenar (Seiton): consiste en disponer en forma ordenada de todos los
elemento esenciales que quedan luego de practicado el Seiri, de manera que
tenga fcil acceso a estos, suministrndoles un lugar conveniente, seguro y
ordenado.

3) Limpieza (Seiso): significa desarrollar el hbito de observar y mantener el
orden y la limpieza del rea de trabajo, de la maquinaria y de las herramientas
que son utilizadas. Exige realizar un trabajo creativo en la identificacin de fuentes

15

de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de
lo contrario ser imposible mantener en buen estado el rea de trabajo.


4) Estandarizar (Seiketsu): Llegado a este punto, se ha conseguido dar un
cambio radical a la seccin. Est organizada, ordenada y limpia. Se han definido
zonas, se han identificado los elementos necesarios, probablemente se ha
repintado algunos elementos como mquinas, mesas de se mantendr lo logrado,
para que no se deteriore a lo largo del tiempo. La 4ta S trata sobre crear las
reglas de juego. Es decir, establecer estndares de trabajo, conocidos y
respetados por todos, cuyo cumplimiento garantice que la seccin se mantiene en
perfectas condiciones

5) Disciplina (Shitsuke): implica la autodisciplina es decir, convertir en hbito
el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la
limpieza en el lugar de trabajo. Durante este principio se plantea la necesidad de
que ocurra un cambio en las costumbres de los trabajadores y la organizacin de
la cual forma parte.
A continuacin se representa y describen mediante un esquema a manera de
recomendacin, el procedimiento de implantacin de la tcnica en cualquier rea
(ver figura 2.1).
Procedimiento de Implantacin de la Tcnica 5s

16


Figura 2. 1.Esquema del procedimiento de implantacin de la tcnica 5s, incluyendo sus
herramientas.


Compromiso con la direccin: Como se trata de realizar un cambio, sobre todo
conductual es necesario que el compromiso se haga desde el ms alto nivel
jerrquico organizacional para que se ejecuten las tareas necesarias durante el
tiempo que amerite: motivando al personal y realizando el pertinente seguimiento
de las actividades durante su implementacin. Deben tener claro que todo cambio
Visualizar mejoras
Seguimiento del
problema
Compromiso con la
direccin
Elegir el rea de inicio de
implantacin de 5s
Informar del proceso al
personal
Definir los problemas a
resolver
Establecer equipos de
mejora
Crear un registro de las
diferentes acciones
emprendidas
Establecer plazos de
ejecucin de mejora
Identificar problemas
relacionados con 5s
Priorizar los problemas
Determinar las causas
que originan los
problemas
Lista de acciones de
mejora
Asignar responsables a la
lista de mejora
Tormenta de ideas
Grficos (histogramas)
Diagrama causa-efecto
Listas de verificacin
Entrevistas
Instrucciones de trabajo
Fotografas antes y
despus
Graficas de radar
Proceso de implantacin de 5s
Resolucin de un problema
Herramientas utilizadas en 5s

17

atrae consigo una resistencia conductual con la que se debe lidiar de manera
positiva para cumplir con los objetivos planteados.
Elegir el rea de estudio y aplicacin de la herramienta 5s.
Informar al personal: todos los usuarios involucrados deben estar al tanto de
las modificaciones y cambios que van a realizarse, la comunicacin es vital para
que exista armona en el proceso de implementacin de las nuevas metodologas
y procesos y posteriormente su ejecucin. La alta direccin debe informar a cada
uno de sus subordinados sobre las actividades que se desean realizar en el
almacn.
Definir los problemas a resolver: Hacer una lista de hallazgos de posibles
mejoras en el almacn, definir la situacin actual, herramientas como diagramas
causa efecto, regla de los 5 porque?, uso de indicadores pueden ser tiles para
este paso.
Crear un registro de las diferentes acciones emprendidas: una vez llevadas a
cabo las diferentes acciones es necesario registrar quien ha sido y/o ser el
responsable de la supervisin de la actividad, quienes la ejecutan, la frecuencia
de monitoreo, que herramientas son necesarias para llevarla a cabo. Para esto se
idearon Formatos de registro acorde para cada fase de las 5s que se mostraran
conforme se defina cada una de stas.
Seguimiento del problema: una vez aplicada esta herramienta al cabo de unos
meses se debe chequear que los problemas descubiertos al principio del
programa de implementacin estn siendo suprimidos y de esta manera
corroborar la eficiencia de las actividades, si esto no es as se deben replantear
las actividades que fueron determinadas para llevar a cabo cada una de las fases
de la herramienta 5s.
Visualizar mejoras: la alta direccin o supervisor debe pautarse un tiempo no
menor de 4 meses para chequear las mejoras ocurridas en el almacn, puede ser
por medio de imgenes de estado antes y despus, comparacin de resultados
de indicadores de gestin, entrevista a los usuarios del almacn, comparacin
antes y despus de tiempos de ejecucin de las tareas que all se llevan.

18


Resolucin de problema:
Identificar problemas relacionados con 5s: esto es de acuerdo a lo encontrado
en la situacin actual de identifican aquellas fallas relacionadas con la filosofa
esbelta, en este caso almacenamiento esbelto ya que la herramienta 5s
pertenece a esta filosofa y est orientada a erradicar los desperdicios que ella
define, los cuales son: movimientos innecesarios, re trabajo, esperas y demoras,
inventario excesivo, como tambin los riesgos dentro del almacn, la mala imagen
del estado en el que se encuentra.
Priorizar resolucin de problemas: se priorizan en cada fase las actividades
que aporten mejora en cuando a desperdicios de la filosofa esbelta y luego se
van aplicando sin falta las dems actividades que conlleva la herramienta, donde
sin embargo puede existir dependencia entre las actividades donde no exista la
exclusin al aplicarse.
Determinar las causas que originan el problema: mediante otras herramientas
de determinacin de problemas se definen cules son las causas que originan los
desperdicios dentro del almacn.
Lista de acciones de mejora: identificar y enumerar las acciones
correspondientes a llevarse a cabo segn el programa en cada fase.
Asignar responsables a la lista de mejoras: por su parte se debe establecer
quin ser el supervisor de cada actividad y quienes la ejecutaran. Segn
conveniencia y disponibilidad el departamento ser quien decida quienes sern
los responsables.
Establecer plazos de ejecucin: se propone un rango de tiempo mayor de tres
meses y menor a un ao para la ejecucin de todo el programa 5 s ya que es lo
suficiente para que el personal digiera la idea del cambio y que luego de mucho
tiempo no se desvi de la meta que se desea lograr.

Dentro de otras herramientas del pensamiento esbelto que pueden ser tiles para
el presente desarrollo se encuentran:

19


Anlisis de la Operacin

En cita e interpretacin a lo expuesto por el Ingeniero Fernando Burgos, en
la segunda edicin de su libro Ingeniera de Mtodos Calidad-Productividad
(2009) se desarrollan los principios y fundamentos del anlisis de la operacin:

Es un procedimiento empleado por el ingeniero de mtodos para investigar
las actividades que agregan y que no agregan valor a una tarea , con la finalidad
de tratar de eliminar o reducir al mnimo aquellas que no agregan valor y mejorar
aquellas que lo agregan; buscando la eliminacin de todo tipo de desperdicio.

Elemento que agrega valor o productivo: es aquel que contribuye
directamente al avance del trabajo que constituye un objetivo perseguido por el
cliente

Elemento que no agrega valor o no productivo: es aquel que no es imputable
directamente al avance del trabajo (aun cuando puede ser necesario).

Desperdicio: es cualquier cosa diferente a la cantidad mnima de tiempo de
la gente, materiales, mquinas, equipos, herramientas, espacio y gastos que son
absolutamente necesarios para agregar valor al producto o servicio.

Procedimiento: El primer paso es recabar toda la informacin concerniente al
trabajo, establecer la repetitividad del trabajo, recabar la informacin del proceso
de manufactura, facilidades de almacenamiento y tiempo empleado en
almacenamiento, planos y especificaciones de diseo. Posteriormente se procede
a aplicar cada una de las actividades del proceso, los Diez Criterios del Anlisis
de la Operacin:


20

1. Propsito de la Operacin.
2. Diseo de las partes.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Procesos de Manufactura.
6. Equipos, herramientas y tiempos de preparacin.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de Materiales.
9. Distribucin de planta.
10. Principio de Economa de Movimientos.

1. Propsito de la operacin

Su objetivo es justificar o no la existencia de una actividad dada. Si se
demuestra que la presencia de dicha actividad no est justificada, ahorraremos el
costo que implica la ejecucin, ms que el que correspondera al esfuerzo y
tiempo en tratar de mejorarla. La eliminacin de una actividad innecesaria permite
utilizar mejor los recursos disponibles.

Una operacin innecesaria puede estar formado parte de un proceso
debido a lo siguiente:
A. Por una mala planificacin inicial en el proceso
B. Para facilitar la operacin que sigue
C. Debido a la inadecuada ejecucin de la operacin que la precede.
D. Porque se piensa que le puede dar una mejor apariencia al producto
E. Por utilizar equipos y herramientas inadecuados.

2. Diseo de las Partes.

Un diseo ms sencillo puede proporcionar grandes ahorros en el costo del
producto, la labor ser ms que todo el cuestionamiento con base al objetivo

21

perseguido y comprobar su vigencia respecto a los cambios que puedan haberse
producido unja vez pasado el tiempo que se hizo el diseo original.

3. Tolerancias y Especificaciones

Tolerancia: es el margen entre la calidad lograda en la produccin y la
diseada

Especificacin: es el conjunto de normas o requerimientos impuestos al
proceso para adecuar el producto terminado respecto al diseado.

4. Materiales

Revisar con ojo analtico los materiales directos relacionados con el
proceso bajo estudio.
Consideraciones:
A. Encontrar el material ms barato
B. Encontrar un material ms fcil de procesar
C. Uso econmico de los materiales.
D. Utilizar el material de desecho
E. Uso econmico de las herramientas y suministros
F. Estandarizar los materiales.

5. Proceso de manufactura

Se pretende mejorar los mtodos de trabajo y reducir los costos en funcin
al conocimiento e implantacin de las mquinas y procesos ms adecuados.
Aspectos a considerar:
A. Efecto de la modificacin de una operacin.
B. Mecanizar las operaciones manuales
C. Utilizar facilidades mecnicas ms eficientes

22

D. Operar las facilidades de manera ms eficiente

6. Equipos Herramientas y Tiempos de Preparacin

Son las actividades relacionadas a alistamiento previo a la ejecucin del
trabajo, tal como obtener planos e instrucciones. No es una actividad productiva
por lo tanto no contribuye al logro del objetivo.

7. Condiciones de Trabajo

En este criterio se engloban las condiciones ambientales, adems de otras
como mantenimiento y orden, seguridad e higiene. En algunos casos ciertas
condiciones reducen directamente en la productividad, por sus conocidos efectos
sobre el desempeo del operario
Condiciones a considerar:
A. Mejorar la iluminacin
B. Controlar la temperatura, humedad y ventilacin
C. Control de ruido
D. Promover el orden y limpieza
E. Proveer de dispositivos para remover el polvo, gases y tinieblas.
F. Instalar guardas en sitios de transmisin de potencia
G. Proveer de equipos de proteccin personal
H. Patrocinar un buen programa de primeros auxilios.

8. Manejo de Materiales

Es el arte y la ciencia que involucra el movimiento, empaque y
almacenamiento de cualquier sustancia. El movimiento debe hacerse de la forma
ms eficiente con el mnimo costo.

9. Distribucin en Planta

23


Comprende el diseo de un plan para colocar el equipo adecuado de una
forma tal que se introduzca el mximo de economas durante el proceso de
manufactura.

Una buena distribucin de las instalaciones proporciona las siguientes
ventajas:
1. Suministra lneas definidas para el recorrido del trabajo
2. Permite que se recorran distancias ms cortas
3. Reduce el costo de manipulacin de materiales
4. Reduce el tiempo total de fabricacin
5. Reduce la cantidad de trabajo en el curso de fabricacin
6. Disminuye la existencia de los almacenes
7. Permite una utilizacin ms eficiente del personal y de las instalaciones
8. Disminuye la superficie requerida de trabajo
Reduce la cantidad de mano de obra.

10. Principio de Economa de los Movimientos

Son algunas normas que permiten la actividad con un menor esfuerzo y
un menor tiempo; es decir, en forma ms eficiente.


Herramientas de Control Visual

El control visual dentro de las organizaciones juega un papel muy importante para
el estmulo de la realizacin de las operaciones de una manera fcil y ordenada.
Sirve para mantener cada material en su lugar y recordar mediante mensajes
claros el comportamiento que debe tener el personal en el almacn colaborando
para mantener as un ambiente de trabajo ordenado; por ejemplo, etiquetas para

24

los pasillos, estantes, familia de productos, productos en buen estado, repuesto y
obsoletos son alguna de las herramientas visuales que estimulan y apoyan el
correcto desempeo de las actividades, adems de sealizaciones en cuanto a
las normas que deben cumplirse, como es usar los equipos de proteccin
personal pertinentes (EPP), registrar las actividades realizadas en el sistema,
mantener el rea ordenada. Estas normas establecen un modelo de
comportamiento para los usuarios del lugar y evidencian a quienes las
transgreden.


Mtodo de clasificacin ABC

Segn la definicin expuesta por el ingeniero Bryan Salazar Lpez
(Colombia) mediante su pgina web, hace una clara explicacin del surgimiento
del mtodo y aplicacin como se hace referencia a continuacin:

Para entender el origen de este mtodo se debe conocer la asercin de Vilfredo
Pareto quien fue un socilogo y economista italiano, en 1897 afirm que el 20%
de las personas ostentaban el 80% del poder poltico y la abundancia econmica,
mientras que el 80% restante de la poblacin (denominada "masas") se reparta el
20% restante de la riqueza y de la influencia poltica. Este principio es susceptible
de aplicarse a muchos entornos, dentro de los cuales cabe destacar el control de
calidad, la logstica (de distribucin), y la administracin de inventarios. En el
control interno de stock, este principio significa que unas pocas unidades de
inventario representan la mayor parte del valor de uso de los mismos.

La Clasificacin ABC es una metodologa de segmentacin de productos de
acuerdo a criterios preestablecidos (indicadores de importancia, tales como el
"costo unitario" y el "volumen anual demandado"). El criterio en el cual se basan la

25

mayora de expertos en la materia es el valor de los inventarios y los porcentajes
de clasificacin son relativamente arbitrarios.

Se suele considerar que la zona "A" de la clasificacin corresponde estrictamente
al 80% de la valorizacin del inventario, y que el 20% restante debe dividirse entre
las zonas "B" y "C", tomando porcentajes muy cercanos al 15% y el 5% del valor
del stock para cada zona respectivamente, por el hecho de la conservacin del
principio "80-20". Vale la pena recordar que si bien los valores anteriores son una
gua aplicada en muchas organizaciones, cada organizacin y sistema de
inventarios tiene sus particularidades, y que quin aplique cada principio de
ponderacin debe estar sumamente consciente de la realidad de su empresa.

Controles para las zonas de la clasificacin

Igualmente haciendo referencia a lo expuesto por el ingeniero Bryan Salazar
Lpez la asignacin a cada grupo corresponde a la siguiente manera:

Control para ZONAS "A"

Las unidades pertenecientes a la zona "A" requieren del grado de rigor ms alto
posible en cuanto a control. Esta zona corresponde a aquellas unidades que
presentan una parte importante del valor total del inventario. La zona "A" en
cuanto a Gestin del Almacenes debe de contar con ventajas de ubicacin y
espacio respecto a las otras unidades de inventario, estas ventajas son
determinadas por el tipo de almacenamiento que utilice la organizacin.

Control para ZONAS "B"

Las partidas B debern ser seguidas y controladas mediante sistemas
computarizados con revisiones peridicas por parte de la administracin.


26

Los lineamientos del modelo de inventario son debatidos con menor frecuencia
que en el caso de las unidades correspondientes a la Zona "A". Los costos de
faltantes de existencias para este tipo de unidades debern ser moderados a
bajos y las existencias de seguridad debern brindar un control adecuado con el
quiebre de stock, aun cuando la frecuencia de rdenes es menor.

Control para ZONAS "C"

Esta es la zona con mayor nmero de unidades de inventario, por ende un
sistema de control diseado pero de rutina es adecuado para su seguimiento. Un
sistema de punto de rerden que no requiera de evaluacin fsica de las
existencias suele ser suficiente.

Cmo realizar la clasificacin ABC?

La clasificacin ABC se realiza con base en el producto, el cual expresa su valor
por unidad de tiempo (regularmente anual) de las ventas de cada tem i, donde:

Di = Demanda "anual" del tem i (unidades/ao)
Vi = Valor (costo) unitario del tem i (unidades monetarias/unidad)
Valor Total i = Di * vi (unidades monetarias/ao)
Antes de aplicar el anterior ejercicio matemtico a los tems es fundamental
establecer los porcentajes que harn que determinadas unidades se clasifiquen
en sus respectivas zonas (A, B o C).

Para fines de aplicacin del mtodo a los elementos de estudio y basado a las
actividades que se realizan en este almacn, la formula se aplicara de la siguiente
manera:

Di = Solicitudes "anual" del equipo i (unidades/ao)
Ci = Costo unitario del equipo (o pieza) i (Bs/unidades)

27

Valor Total i = Di * Ci (Bs/ao)

Donde el valor Ci se refiere a cuanto le costara (en Bolvares) a la
empresa obtener esa pieza o equipo nuevo en la actualidad ya que en su mayora
se trata de equipos antiguos y obsoletos que no han sido desechados por su valor
en el mercado actual.

Luego de aplicarse las operaciones para determinar la valorizacin de los
artculos, se procede a calcular el porcentaje de participacin de los artculos,
segn la valorizacin (suele usarse tambin en cantidad, "participacin en
cantidad"). Este ejercicio se efecta dividiendo la Valorizacin de cada tem entre
la suma total de la valorizacin de todos los tems.

Luego se precede a organizar los artculos de mayor a menor segn sus
porcentajes, ahora estos porcentajes se acumulan. Por ltimo, se agrupan
teniendo en cuenta el criterio porcentual determinado en la primera parte del
mtodo. De esta manera quedan establecidas las unidades que pertenecen a
cada zona.

Indicadores de Gestin

Segn Philippe (1994), Los indicadores de gestin, se entienden como la
expresin cuantitativa del comportamiento o el desempeo de toda una
organizacin o una de sus partes: gerencia, departamento, unidad u persona cuya
magnitud al ser comparada con algn nivel de referencia, puede estar sealando
una desviacin sobre la cual se tomarn acciones correctivas o preventivas segn
el caso. Son un subconjunto de los indicadores, porque sus mediciones estn
relacionadas con el modo en que los servicio o productos son generados por la
institucin. El valor del indicador es el resultado de la medicin del indicador y
constituye un valor de comparacin, referido a su meta asociada

28


Reacondicionamiento del rea

El reacondicionamiento del rea del almacn, se realizara desde el punto
de vista de la ergonoma, procurando una mejor calidad de vida laboral, lo cual se
puede traducir como el conjunto de condiciones de trabajo que no daan la salud
y que, adems, ofrecen medios para el desarrollo personal, reducir los riesgos
laborales y adaptar el sitio de trabajo a las necesidades del trabajador
aumentando la motivacin y su satisfaccin.

Ergonoma

Segn la Asociacin Internacional de Ergonoma, es el conjunto de
conocimientos cientficos aplicados para que el trabajo, los sistemas, productos y
ambientes se adapten a las capacidades y limitaciones fsicas y mentales de la
persona.
Por su parte las Leyes Venezolanas exigen indirectamente a la empresa hacer
proteger la vida y salud del trabajador en su centro de trabajo desde la prevencin
de accidentes laborales y enfermedades ocupacionales. Entre ellas podemos
nombrar el artculo N89 de la Constitucin de la Repblica Bolivariana de
Venezuela, el artculo N2 de la Ley Orgnica de Trabajo y as mismo la Ley
Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, publicada en
Gaceta Oficial N 38.596 en su artculo N1. Y por su parte se encuentra tambin
la Norma Tcnica Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Citando La Norma Tcnica del Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo
(NT-01-2008) se tiene:
2.13 Ingeniera y ergonoma.


29

2.13.1 La empleadora o el empleador deber adecuar los mtodos
de trabajo, as como las mquinas, herramientas y tiles usados en
el proceso de trabajo, a las caractersticas psicolgicas, cognitivas,
culturales, antropomtricas de las trabajadoras y los trabajadores, a
fin de lograr que la concepcin del puesto de trabajo permita el
desarrollo de una relacin armoniosa entre la trabajadora trabajador
y su entorno laboral.
Por ello se desea que el rea de estudio se encuentre bajo un ambiente
con condiciones adecuadas para el trabajador y el desarrollo de las acti vidades
que all realice.

Para el desarrollo de las actividades que se realizan en el almacn es
necesario que este cumpla con las normas bsicas de que se establecen en las
normas COVENIN para iluminacin (2249-93), Control de ruido (1565-95), Calor
y Frio (2254-95).

Iluminacin normal: es la iluminacin artificial que tiene por propsito
darle la iluminacin requerida para la realizacin de las actividades normales
especficas del rea con suficiente desempeo visual.

Desempeo visual: es la evaluacin cuantitativa y objetiva del desempeo
visual, tomando en cuenta la velocidad y la precisin.

Comodidad visual: es el termino general para expresar la ausencia o
limitacin de efectos perturbadores de la funcin visual como lo son e
deslumbramiento, el parpadeo, el efecto estroboscpicos y la desadaptacin por
excesivo contraste de fondo y objeto.


30

Iluminacin local: es la iluminacin diseada para obtener un cierto valor
de iluminancia en un rea o espacio confinado relativamente pequeo, sin proveer
ningn aporte significativo de iluminacin para el rea circundante

Sonido: es una sensacin auditiva producida por una onda sonora debido
a la variacin rpida de presin inducida por la vibracin de un objeto
Ruido: es un sonido no deseado que por sus caractersticas de producir
dao a la salud y al bienestar humano
Protectores auditivos: es un dispositivo que se utiliza para proteger el
sistema auditivo de los efectos del ruido
Sealizacin: Es el conjunto de estmulos que condicionan la actuacin
del individuo que los recibe frente a unas circunstancias (Riesgos, protecciones
necesarias a utilizar, etc.) que se pretende resaltar.
Seal de Seguridad: Seal que por la combinacin de una forma
geomtrica y de un color, proporciona una indicacin general relativa a la
seguridad y que, si se aade un smbolo grfico o un texto, proporciona una
indicacin particular relativa a la seguridad.
Seal de obligacin: Es la seal de seguridad que obliga a un
comportamiento determinado

31

CAPITULO III

III.1 MARCO METODOLGICO

De acuerdo al problema planteado y en funcin de los objetivos el presente
trabajo especial de grado se ubica dentro de la modalidad de proyecto factible,
igualmente se adecua a los propsitos de un diseo de campo de tipo descriptivo
que en proporcin de los medio necesarios para lograr la formulacin y desarrollo
de propuestas de mejora en el sistema de almacenamiento.

Segn el manual del UPEL (2006) expresa lo siguiente

El proyecto factible consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo
de una propuesta, de un modelo operativo viable para solucionar problemas,
requerimientos y necesidades de organizaciones o grupos sociales. La propuesta
debe tener apoyo, bien sea una investigacin de campo o investigacin de tipo
documental y puede referirse a la formulacin de polticas, programas,
tecnologas, mtodos o procesos. El Proyecto debe tener apoyo en una
investigacin de tipo documental, de campo o un diseo que incluya ambas
modalidades

Se apoya en una investigacin de campo descriptiva, ya que los datos
fueron captados de la realidad y representan los elementos ms importantes que
influyen en el estudio y anlisis de la propuesta.

Igualmente Segn el manual de la UPEL (2006):

Se entiende por Investigacin de Campo, el anlisis sistemtico de
problemas en la realidad, con el propsito bien sea de describirlos, interpretarlos,
entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, o

32

predecir su ocurrencia, haciendo uso de mtodos caractersticos de cualquiera de
los paradigmas o enfoques de investigacin conocidos o en desarrollo. Los datos
de inters son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata
de investigaciones a partir de datos originales o primarios.

III.2 TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS.

Segn Arias (1999), Las tcnicas de recoleccin de datos son las distintas
formas o maneras de obtener la informacin. Son ejemplos de tcnicas; la
observacin directa, la encuesta en sus dos modalidades (entrevista o
cuestionario), el anlisis documental, el anlisis de contenido etc.

Segn la Real Academia Espaola (RAE) (2001): define la entrevista como:
tener una conversacin con una o varias personas para un fin determinado en el
caso del estudio se requiere de entrevistas no estructuradas que segn, Mondy y
Noe (2005), es aquella en la que el entrevistador plantea preguntas abiertas y
perspicaces, este tipo de entrevistas es integral y el entrevistador motiva al
solicitante a ser el que ms hable

De acuerdo con lo planteado por Hurtado (1998) define la tcnica del
anlisis de la siguiente manera: El anlisis constituye un proceso que involucra la
clasificacin, la codificacin, el procesamiento y la interpretacin de la informacin
obtenida durante la recoleccin de datos, con el fin de llegar a conclusiones en
relacin al evento en estudio

Dado a los objetivos propuestos, se seleccionaron junto con la tcnica del
anlisis, la aplicacin de la encuesta estructurada y entrevista a los principales
actores del almacn de repuestos electrnicos de la empresa, como los son el
jefe del departamento de electrnica, los supervisores y tcnicos.


33

El uso de estas tcnicas permiti conocer el problema presente en la
compaa Venezolana del Vidrio C.A, respecto a su gestin y control de
inventario, como obtener informacin sobre como actualmente la empresa lleva a
cabo todas las actividades correspondientes a estos procesos.

III.3 FASES DE LA INVESTIGACIN.

El diseo de la investigacin segn Mario Tamayo y Tamayo (1994): es la
estructura a seguir en una investigacin, ejerciendo el control de la misma, a fin
de encontrar resultados confiables y su relacin con las interrogantes surgidos de
los supuestos e hiptesis problema

Primera Fase: Describir la situacin actual del almacn de repuestos de
equipos electrnicos mediante la observacin directa, la ubicacin y distribucin
de los materiales, el flujo de entrada y salida de los elementos y las tcnicas de
almacenamiento actuales.

Segunda Fase: Analizar la situacin actual; se determinaron las causas en
la problemtica de la distribucin de los tems dentro del almacn, control de
inventario y riesgos disergonmicos, identificando los desperdicios desde el
punto de vista de la metodologa del pensamiento esbelto, partiendo de la
recoleccin de informacin sobre las actividades, se elaboraron entrevistas a los
usuarios, supervisores y principales actores del almacn, anlisis de las
operaciones y la encuesta, identificando las oportunidades de mejora en los
procesos presentes en el almacn.

Tercera Fase: desarrollar propuestas sustentables para la mejora de los
problemas crticos identificados en la fase II y estableciendo indicadores de
gestin para medir el buen funcionamiento del almacn.


34

Cuarta Fase: estudio de la factibilidad de las propuestas desde el punto de
vista econmico, identificar los costos y ahorros asociados al proyecto.
CAPITULO IV
IV.1 SITUACION ACTUAL

Esta fase establece la observacin y descripcin de las caractersti cas y
condiciones actuales del almacn en estudio, de la distribucin actual de los
materiales en el mismo, de los recursos disponibles para las operaciones en el
almacn, permitiendo de esta manera visualizar los puntos en los cuales se
pueden enfocar algunas posibles mejoras.

Principalmente la base de la metodologa del pensamiento esbelto es la
decisin de valor desde el punto de vista del cliente, para los fines de esta
investigacin se define al cliente como los usuarios directos del almacn, sera
entonces qu es lo que agrega valor para ellos: el fcil acceso de los tems, la
correcta identificacin de los mismos, realizar las actividades de bsqueda
evitando retrasos, almacenaje y despacho en el almacn de manera segura, y
que los procedimientos en el mismo no interfieran con la planificacin de las
actividades realizadas en planta, como son el mantenimiento y reparacin de los
equipos electrnicos

En cuanto al sistema de almacenamiento, Venezolana del Vidrio C.A.,
dispone de un almacn de 30 cms
2
de repuestos elctricos y electrnicos en los
que contiene equipos como: tarjetas electrnicas, vlvulas, voltmetros, motores,
cables, sensores, entre otros, los cuales requieren un mejor reguardo para su
durabilidad que los proteja del polvo, humedad, calor, golpes, entre otros factores.
IV.1.1 Descripcin del almacn

El almacn tiene un rea de 30 mts
2
y una altura de 3mts, con dos reas, un rea
principal de estanteras de piezas y equipos propiamente de electrnica y

35

repuestos y un rea de resguardo de cables que en lo sucesivo se denominar
cuarto de cables, entre estas reas no existe una puerta de separacin solo una
delimitacin imaginaria, pero ambas pertenecen a este almacn por contener
elementos cuya responsabilidad le corresponde al Departamento de Sistemas y
Equipos Electrnicos. Contiene 21 estantes metlicos tipo esqueltico de 6 paos
de 2 metros de altura, 1,1 metros de ancho y 0,3 metros de profundidad, 5
estantes metlicos de 2 paos de 1,5metros de altura y 2 metros de ancho para
cables y un estante de cajetines para piezas pequeas como tornillos, bombillos,
etc. Presenta iluminacin a base de 6 balastros de 4 bombillos fluorescentes cada
uno ubicados a una distancia prudencial en el techo de cielo raso, una pared
revestida con baldosas de cermicas blancas y el resto son de color marrn sin
revestir. El piso del cuarto de cables es de granito, y el del rea principal es de
terracota, presenta un aire acondicionado de12.000BTU (para todo el almacn) y
la puerta principal es metlica, aislante acstica de 2mts de alto y 0,9mts de
ancho.

El almacn se ubica dentro de la planta en cercana a las lneas de produccin
principales y aproximadamente a 30 pasos de la oficina de intendentes del
departamento de Sistemas Elctricos y Electrnicos y por ende sus usuarios

IV.1.2 Descripcin de las actividades que se desarrollan en el
almacn

Debido a la naturaleza del almacn, las actividades que se desarrollan en
el mismo se compendien en cuatro: Bsqueda, adicin, extraccin, reparacin.
Se denominar usuario a todo aquel personal capacitado para manejar
los elementos del Departamento de Sistemas elctricos y Electrnicos y por ende
los que se encuentren en el almacn.

36

Para la bsqueda el usuario se dirige al almacn conociendo el nombre del
equipo, su descripcin, funcin y cdigo (o solo uno de estos requisitos) por lo
general recorre cada uno de los estantes de izquierda a derecha del almacn
hasta encontrar el tem deseado, esto lo hace hasta que por conocimiento
cognoscitivo memoriza la ubicacin y las prximas veces se dirige directamente al
estante que deseado.
Para adicionar un elemento es necesario que el usuario conozca el
nombre, funcin, descripcin y (de existir) el cdigo del elemento, dirigirse al
estante que contiene la categora a la que pertenece ese elemento (realizar
actividad de bsqueda), de no hallarlo, debe ubicarlo en un rea desocupada en
cualesquiera de los estantes y comentar al resto de los usuarios. Se notifica al
departamento sobre la entrada de un nuevo elemento til al almacn y se registra
en el registro de control del almacn del departamento.
Para la Extraccin es necesario que el usuario conozca el nombre, funcin,
descripcin y (de existir) el cdigo del elemento, realizar actividad de bsqueda,
tomar el elemento y notificar al departamento la cantidad restante y estado en el
que se encuentran. Se registra en el registro de control del almacn del
departamento la salida de un elemento til del almacn.
Para la actividad de reparacin, el usuario debe realizar la actividad de
bsqueda y seleccionar del elemento que necesita y extraerle las piezas que
requiera para reparar otro equipo y posteriormente realizar la operacin adicin y
si es para ser usado directamente en una mquina de la compaa o fuera del
almacn, realizar la operacin de extraccin.

IV.1.3 Proceso de Recepcin y Almacenamiento de Equipos del
Departamento de Sistemas Elctrico y equipos Electrnicos
La siguiente figura (Figura 4.1) ilustra el procedimiento de adquisicin de equipo
para el departamento de Sistemas Elctricos y Equipos Electrnicos:

37


Figura 4. 1. Procedimiento de adquisicin de un nuevo elemento para el departamento.

1. El Departamento realiza el pedido de equipos segn la necesidad que
tenga, ste es analizado en conjunto al Departamento de finanzas y compras
de la empresa.
2. Una vez se realiza la compra, el equipo es recibido por el almacn de
despacho que es donde lo identifican, codifican y lo registran en el sistema de
inventario de la compaa All se alberga temporalmente hasta que el
departamento lo solicite. Todo esto si el equipo se encuentra conforme con las
especificaciones de compra, de lo contrario se regresa al proveedor se le
notifica al Departamento y se mantiene retenido en el almacn de despacho.
3. Se le notifica al Departamento de Sistemas Elctricos y Equipos
Electrnicos sobre el equipo y es este quien decide si debe ubicarse en el
almacn de repuestos del mismo o permanecer en el almacn de despacho.
4. Una vez entregado a los responsables del departamento de Sistemas
Elctricos y Equipos Electrnicos, el equipo se ubica en el almacn de
repuestos segn las normas del mismo:
Segn donde estn otros equipos semejantes.
Segn espacio disponible que haya en el almacn (en cualquier estante).

38

o De solicitarse un equipo o piezas del almacn de repuestos del
departamento solo se extrae o repara, pero si se diese el caso, se le notifica al
almacn de despacho sobre el estado de equipos que han cambiado a
obsoletos, para que sean removidos a un almacn aparte de equipos obsoletos
y se registre el cambio en el sistema de inventario de la compaa.

IV.2 ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL


Para la consecucin del objetivo de esta fase se realizaron las siguientes
actividades:

La determinacin de lo que representa valor para el cliente, mediante la
entrevista estructurada, la observacin directa, anlisis de la operacin y
aplicacin de una encuesta a los principales usuarios del almacn que sirva como
apoyo para la identificacin de los desperdicios, (cabe destacar que no se
persigue hacer un estudio estadstico formal con la aplicacin de dichas
encuestas), Para entonces as se pueda conocer e identificar cules son los
desperdicios existentes en el rea de almacenamiento, generando informacin
adicional acerca de los factores que afectan el desenvolvimiento de las
operaciones de almacenamiento.
IV.2.1 Anlisis de la operacin

Para comenzar se establece que la actividades que se realizan en el
almacn son un trabajo medianamente a poco repetitivo ya que se adicionan,
reparan o extraen al menos 300 piezas al ao aunque en el existan ms de mil
tems albergados.



39

IV.2.1.1 Criterios del Anlisis de la Operacin:


1. Propsito de la operacin

Si bien es necesario almacenar las piezas en esta rea debido a la
accesibilidad que requieren, sin embargo, la falta de control de entrada y salida de
elementos del almacn se traduce en un retrabajo de reconteo de piezas e
incertidumbre de existencia de piezas que no hayan sido solicitadas
recientemente y estas operaciones no pueden eliminarse dentro de las
actividades que se realizan en el almacn, podra mantenerse un mejor orden y
control los elementos que contiene el almacn para procurar mantener una mejor
gestin y evitar prdidas de tiempo y retrabajos.

2. Diseo de las partes

Aplicando este criterio al proceso de almacenamiento, son necesarias
todas las partes que lo conforman: el personal est entrenado sobre el
funcionamiento de los elementos que all se comprometen, los estantes permiten
la accesibilidad a las piezas y son suficientes, los elementos que se encuentran
corresponden a las necesidades del Departamento: piezas electrnicas, elctricas
y repuestos; el espacio fsico resulta suficiente para la cantidad y tipo de
elementos que se resguardan, sin embargo se detecta la existencia de elementos
que no pertenecen al rea tal como lo demuestra la figura 4.2 (estantes de textos,
manuales, piezas mecnicas, escaleras, entre otros) y otros que se encuentran en
estado obsoleto y sin identificacin que no aportan valor a las actividades que
realiza el usuario en el almacn cuando se le es solicitado recurrir al almacn,
sino por el contrario las entorpecen as como se aprecia en la figura 4.3

40


Figura 4. 2. Elementos que no pertenecen a esta rea como piezas mecnicas sin
identificacin.


Figura 4. 3. Equipo roto y obsoleto, sin identificacin
.

3. Tolerancias y Especificaciones

En cuanto a la tolerancia, se aprecia que hay cierto nivel de insatisfaccin
al desarrollar la actividad de bsqueda con respecto a lo que se espera que es
encontrar los elementos con un tiempo mnimo (que para este tipo de actividades
debe ser lo menor posible ya que no agrega valor al producto final en produccin,

41

se establece 3 minutos como mximo para encontrar un elemento durante su
bsqueda) se deben hacer inspecciones seguidas al equipo y piezas solicitadas
ya que se desconoce el estado actual de los elementos y debido a la falta de
identificacin de los mismos se comenten errores en la bsqueda ya sea porque
el elemento si existe en el almacn y se imposibilita encontrarlo.

4. Materiales

El equipamiento del almacn es decir los estantes y cajetines resultan
conformes a las necesidades del mismo ya que permiten el cmodo acceso a los
elementos y su ordenamiento, en cuanto a los equipos, existe una cantidad
notoria que se suelen almacenar para su posterior uso y se hallan obsoletos o
rotos pero que debido al aprovechamiento de sus partes no son desechados
como lo revelan la figuras 4.4, 4.5 y 4.6; Esto es debido a que actualmente se
dificulta la obtencin de nuevos equipos por ruptura de tratos con proveedores
externos e internos anteriores y por los altos costos de los mismos para
adquirirlos en el mercado nacional.


Figura 4. 4. Parte de equipos electrnicos rotos a las que suelen ser aprovechadas sus
piezas


42


Figura 4. 5. Equipo identificado como obsoletos que permanece en el almacn.


Figura 4. 6. Equipo quebrado, identificado como defectuoso.

5. Procesos de Manufactura

Se determina la significativa necesidad de implementar la automatizacin
del proceso de adicin y extraccin de equipos y piezas al almacn de manera
que se contabilicen los mismos y se tenga un control de los equipos que all se
reguardan para as detectar aquellos que no pertenezcan a esta rea, conocer
con anticipacin un posible estado escasez de algn elemento y el estado de
utilidad actual y definitivo de los mismos para as lograr reducir prdidas de
tiempo en bsqueda, organizacin y reconteo de piezas y que esto se realiza
manualmente cada vez que se solicita un elemento. El almacenamiento arbitrario

43

de equipos origina congestionamiento y desorden en los estantes tal como se
puede observar en la figura 4.7.


Figura 4. 7. Desorden, familias de equipos mezcladas, equipos sin identificacin.

6. Equipos, Herramientas y Tiempos de Preparacin

Para reducir los tiempos de preparacin que en este caso es de
reconocimiento del elemento que se requiere ubicar en el almacn, comprobacin
de estado, ubicacin del estante, es necesario que se automatice este paso de
manera que el usuario obtenga la descripcin de elemento a ubicar, a que familia
de equipos y el estante al que pertenece, la cantidad y el estado actual, ya sea
para introducirlo, extraerlo o reparar en el almacn adems hacer una
programacin de que equipos deben estar a la mano para una futura produccin
programada en caso de que involucre elementos de este almacn.



44

7. Condiciones de Trabajo

En cuanto a la iluminacin, resulta insuficiente para el espacio y las
necesidades del almacn, pese a que presenta bombillos fluorescentes se
presume que la disposicin de estos est mal distribuido, no hay una iluminacin
uniforme en los estantes lo que induce que se comentan errores en las
actividades y accidentes, produce fatiga visual dado a que se deben detallar en
algunos casos piezas pequeas, verificar estado de funcionabilidad de los
equipos e identificarlos.

Con respecto al color de las paredes, resulta inadecuado, ya que el espacio
es reducido para la cantidad de objetos que hay, pasillos estrechos y si a esto se
le suma que haya paredes sin revestir de color marrn y gris, crea condiciones
que producen fatiga e influye en la posibilidad de ocurrencia de accidentes, tal
como se puede apreciar en la figura 4.8.

Para la temperatura, se determina que resulta adecuada para las
condiciones en las que deben estar los elementos que all se resguardan y para el
desarrollo de las actividades que all se deban realizar, en promedio 30C
propiciado por un aire acondicionado de 12000BTU, cabe destacar que las
actividades no deben pasar de 3 minutos en promedio y que a esta temperatura
resulta confortable para el usuario.

En cuanto las condiciones de ruido, por apreciacin del investigador
resultan adecuadas para el desarrollo de las operaciones, siempre y cuando el
operador se mantenga colocados los protectores auditivos tambin en esta rea,
pues el nivel de ruido presente en el rea productiva de la empresa es bastante
elevado y la localizacin del almacn es el las cercanas de una lnea productiva,
el almacn cuenta con una puerta aislante auditiva ms sin embargo el ruido
puede ser inaceptable si se son retirados los protectores auditivos.


45

El almacn presenta desorden, hay presencia de equipos atravesados en
los pasillos, cajas no identificadas, piezas mecnicas que no pertenecen al
almacn que no tienen una rea asignada dentro de este y por lo tanto estn
arrinconadas o atravesadas en los pasillos, la falta de identificacin de algunos
elementos promueve tambin el apilamiento de elementos, produciendo as,
situaciones riesgosas para el usuario (ver figura 4.9).


Figura 4. 8. Estado actual de las condiciones de trabajo en el almacn.

Figura 4. 9. Situaciones inseguras: cadas en un mismo nivel por elementos atravesados en
los pasillos y deslizamiento de las cajas y equipos de los estantes.

46



8. Manejo de Materiales

El manejo de materiales en esta rea es y debe ser manual, debe
procurarse que los objetos se ubiquen en los entre paos de los estantes de
acuerdo a su peso evitando una futura lesin al usuario lo cual no est
establecido como criterio de ubicacin en el almacn solo se ubica segn la
similitud de funcionabilidad de los equipos, pero no hay una sealizacin o
restriccin para el ordenamiento tal como lo muestra la figura 4.10.

Figura 4. 10. Ubicacin delos elementos en los entre paos de uno de los estantes del
almacn

9. Distribucin en planta

La distribucin de los estantes en el almacn resulta adecuada para el
aprovechamiento del rea y permite la realizacin de movimientos cortos y
cmodos para recorrer los pasillos y seleccionar el elemento requerido como se
puede observar en la figura 4.11.

47


Figura 4. 11. Plano de la distribucin de los estantes en el almacn.

Sin embargo se deben eliminar aquellos elementos que no pertenecen al
almacn y que se encuentran atravesados en los pasillos y perturban la
distribucin correcta de otros equipos que si ameritan resguardo en esta rea ya
que provocan congestionamiento tal como se muestra en las figuras 4.12, 4.13,
4.14, 4.15 y 4.16.

Figura 4. 12. Elementos atravesados en los pasillos, elementos sobresalientes de los
estantes.

48


Figura 4. 13. Cuarto de Cables, obstaculizado por elementos fuera de lugar, cajas de
tuercas y piezas mecnicas pertenecientes a otros departamentos.


Figura 4. 14. El cuarto de cables congestionado

49



Figura 4. 15. Piezas mecnicas pertenecientes a otros departamentos.


Figura 4. 16. Carpetas, manuales, elementos de oficina que no pertenecen a esta rea.

10. Principio de la economa de los movimientos.

Por cuestiones de limitaciones y alcance no se realiz el estudio profundo de este
criterio ya que las actividades que aqu se desarrollan no lo ameritan.

50

IV.2.2 Aplicacin de Encuesta

A continuacin se realiza la aplicacin de una encuesta a los usuarios del
almacn para dar a conocer sus apreciaciones acerca del estado actual del
almacn y determinar cules son los desperdicios, es decir las situaciones que no
agregan valor a sus actividades, para su posterior anlisis.

La estructura de la encuesta ha sido elaborada de manera que abarque 6
categoras de estudio de causa raz de la problemtica que presenta el almacn:
Ubicacin del almacn, disponibilidad a los tems, estado motivacional que genera
el acudir al almacn, estado en el que se encuentran los equipos, accesibilidad a
los tems, condiciones desde el punto de vista ergonmico y de seguridad;
mediante 21 preguntas alternadas para no evidenciar su categora, una pregunta
capciosa para retomar el inters del encuestado durante la realizacin de la
misma. El encuestado aporta su opinin evaluando cada pregunta en una escala
del 1 al 5, siendo 1 totalmente en desacuerdo y 5 totalmente de acuerdo.
Aplicndose a los usuarios directos del almacn (7 en total). Como se aprecia a
continuacin en la figura 4.17:


51


Situacin actual del almacn


Le pedimos nos ayude a conocer la opinin que usted tiene sobre el almacn. Responda a este cuestionario, evaluando
cada pregunta en una escala del 1 al 5, siendo 1 totalmente en desacuerdo () y 5 totalmente de acuerdo ().

Muchas gracias por su colaboracin!

Encuentra rpidamente lo que desea en el almacn

El almacn presenta pasillos libres de obstculos que interfieran con el acceso a los
estantes

Mantiene los repuestos en un lugar diferente al almacn asignado debido a que le
resulta ms cmodo a su puesto de trabajo.

Considera que el almacn es un espacio riesgoso para su salud y seguridad

Los equipos estn correctamente identificados y de fcil ubicacin.

El almacn presenta buena ventilacin para realizar las actividades

Le resulta cmoda la ubicacin del almacn en la empresa

Los estantes permiten la visibilidad de los equipos para su bsqueda

Se siente motivado a realizar las actividades de bsqueda y almacenamiento dentro
del almacn

Los equipos estn protegidos en el almacn.

Tiene fcil acceso a las etiquetas clasificadoras (Aprobadas, Rechazadas, Obsoletas)
de los materiales

El almacn contiene equipos obsoletos, que no funcionan para repuestos
El almacn resguarda equipos de otros departamentos que no corresponden a las
categoras para la que fue diseado.

Los elementos del almacn se encuentran categorizados segn la familia a la que
pertenezcan en una zona especfica (vlvulas, tarjetas, nanmetros...)

Utiliza los equipos de proteccin personal correspondientes cuando entra al almacn

Los estantes son los apropiados para resguardar los equipos del almacn

El almacn cuenta con un sistema computarizado eficiente que facilita la bsqueda
del equipo o repuesto.

El almacn presenta buena iluminacin para realizar las actividades

Pierde tiempo para resolver el problema que se le presenta en las mquinas debido a
la ubicacin del almacn

Los equipos se encuentran distribuidos segn su peso en los estantes

Los estantes presentan un fcil acceso al momento de buscar los repuestos

Le molesta tener que acudir por un equipo o repuesto en el almacn

Se siente seguro fsicamente cuando est en el almacn
Considera que pierde mucho tiempo realizando actividades de almacenamiento

52

Figura 4. 17. Encuesta aplicada a los usuarios del almacn.

Englobando entonces las preguntas encuestadas por categora tenemos entonces
los siguientes resultados:

En cuanto a la ubicacin del almacn en la empresa
Le resulta cmoda la ubicacin del almacn en la empresa. (pregunta 7 en la
encuesta)

La mayora de los encuestados le asignaron un valor de 4 (de acuerdo).

Pierde tiempo para resolver el problema que se le presenta en las mquinas
debido a la ubicacin del almacn (pregunta 19 en l encuesta)

La mayora de los encuestados califican con un valor de 2 (en desacuerdo).

Mantiene los repuestos en un lugar diferente al almacn asignado debido a
que le resulta ms cmodo a su puesto de trabajo (pregunta 3 en el orden de la
encuesta)
14%
14%
0%
43%
29%
1
2
3
4
5
15%
57%
14%
14%
0%
1
2
3
4
5

53


La mayora califica en un nivel 4 (de acuerdo)

Conclusin sobre la categora ubicacin del almacn:
En cuanto a la ubicacin del almacn, resulta cmoda para los usuarios para
desenvolver sus tareas y actividades con los tems que de all requieran sin
embargo prefieren tener algunos equipos en lugares alternos al almacn (bien se
la oficina) por razones ajenas a la ubicacin del mismo.


La siguiente categora a estudiar es la disponibilidad de los tems dentro del
almacn:

Encuentra rpidamente lo que desea en el almacn (pregunta 1 en la
encuesta)

La mayora respondi con un nivel 3 (neutro)

14%
29%
14%
43%
0%
1
2
3
4
5
0%
14%
72%
14%
0%
1
2
3
4
5

54

Los equipos estn correctamente identificados y de fcil ubicacin (pregunta
5).

La mayora de los resultados se ubican en el nivel 2 (en desacuerdo)

Los estantes presentan un fcil acceso al momento de buscar los
repuestos(pregunta 21)

La mayora responde con un nivel 2 (en desacuerdo)

El almacn cuenta con un sistema computarizado eficiente que facilita la
bsqueda del equipo o repuesto (pregunta 17)

28%
43%
0%
29%
0%
1
2
3
4
5
0%
57%
15%
14%
14%
1
2
3
4
5
100%
0% 0%
0% 0%
1
2
3
4
5

55

La mayora absoluta asigna el nivel 1 (totalmente desacuerdo)

Los estantes permiten la visibilidad de los equipos para su bsqueda.(pregunta
8)

Los encuestados arrojan tendencia entre los valores 3 y 4 (entre neutro y de
acuerdo)

Conclusin para la categora disponibilidad de los tems:
Para la disponibilidad de los equipos, los estantes parecen ser los adecuados
para el tipo de material que aqu se maneja, sin embargo el acceso a ellos no es
ptimo para los usuarios sea por la acumulacin de equipos en un mismo
espacio. Pierden tiempo en encontrar los tems que desean.

La siguiente categora es sobre el estado motivacional generado en los
usuarios al acudir al almacn
Se siente motivado a realizar las actividades de bsqueda y almacenamiento
dentro del almacn (pregunta 9)
0%
14%
43%
43%
0%
1
2
3
4
5

56


Los encuestados asignan en su mayora el nivel 2 (en desacuerdo)

Le molesta tener que acudir por un equipo o repuesto en el almacn(pregunta
22)

Un 57% asigno nivel 3 (neutro) seguido del 29% nivel 1 (totalmente desacuerdo) y
el 14% nivel 2 (desacuerdo)

Conclusin para la categora estado motivacional:
Motivacionalmente, hay un estado de disconformidad para los usuarios del
almacn ya que el tener que realizar actividades de almacenamiento y bsqueda
les resulta ser tedioso y complicado.

La siguiente categora a estudiar es acerca del estado en el que se
encuentran los tems dentro del almacn
El almacn contiene equipos obsoletos que no funcionan para
repuestos.(pregunta 12)
0%
43%
28%
29%
0%
1
2
3
4
5
29%
14%
57%
0%
0%
1
2
3
4
5

57

.
La mayora asign el nivel 1 (totalmente en desacuerdo)

El almacn resguarda equipos de otros departamentos que no corresponden a
las categoras para la que fue diseado (pregunta 13)

Con un 72% la mayora de los encuestados estn en total desacuerdo.

Los elementos del almacn se encuentran categorizados segn la familia a la
que pertenezcan en una zona especfica (vlvulas, tarjetas, nanmetros...)
(pregunta 14)

El 86% de los encuestados estn de acuerdo.
43%
29%
14%
0%
14% 1
2
3
4
5
72%
14%
14%
0%
0%
1
2
3
4
5
0%
14%
0%
86%
0%
1
2
3
4
5

58


Conclusin para la categora estado en el que se encuentran los tems
dentro del almacn:
Segn las respuestas de los encuestados, los tems se encuentran
clasificados y ubicados en concordancia a su categora en el almacn, sin
embargo durante la observacin directa se observ que hay una gran cantidad de
elementos sin categorizar cuya funcin es la de servir como repuesto para otros
equipos y no tienen un rea asignada.


La siguiente categora es sobre la accesibilidad a los tems en el almacn
El almacn presenta pasillos libres de obstculos que interfieran con el
acceso a los estantes.(pregunta 2)

La mayora de los encuestados est en desacuerdo.

Los estantes son los apropiados para resguardar los equipos del almacn
(pregunta 16)

28%
43%
0%
29%
0%
1
2
3
4
5
0% 0%
43%
57%
0%
1
2
3
4
5

59

El 57% de los encuestados coinciden en asignar el nivel 4 (de acuerdo)

Conclusin para la categora de accesibilidad de los tems:
Segn las respuestas de los encuestados, los pasillos se encuentran
obstaculizados aunque los estantes sean los adecuados para albergar los
equipos.



En cuanto a las condiciones salud y seguridad actual del almacn:
Considera que el almacn es un espacio riesgoso para su salud y
seguridad (pregunta 4)

El 57% de los encuestados asign el nivel 1 (totalmente desacuerdo)

El almacn presenta buena iluminacin para realizar las actividades. (pregunta
18)

Existe mayor coincidencia entre el nivel 3 y 4 (neutral y de acuerdo)
57%
14%
0%
29%
0%
1
2
3
4
5
0%
28%
29%
29%
14%
1
2
3
4
5

60


El almacn presenta buena ventilacin para realizar las acti vidades (pregunta
6)

La mayora coincide en el nivel 4 (de acuerdo)

Los equipos se encuentran distribuidos segn su peso en los estantes
(pregunta 20)

El 43% de los resultados estn referidos a un nivel neutral.

Utiliza los equipos de proteccin personal correspondientes cuando est en el
almacn. (pregunta 15)
15%
14%
14%
43%
14%
1
2
3
4
5
14%
14%
43%
29%
0%
1
2
3
4
5

61


El 72% de los encuestados est de acuerdo.

Los equipos estn protegidos en el almacn. (pregunta 10)

El 52% de los encuestados asign el nivel 2 En desacuerdo.

Conclusin condiciones salud y seguridad actual del almacn:
En cuanto a las condiciones salud y seguridad actual del almacn: los operarios
no encuentran riesgoso el almacn para su salud fsica, sin embargo durante la
evaluacin de campo, pudimos evidenciar que si existen situaciones riesgosas a
causa de cadas en mismo nivel a consecuencia de pasillos obstaculizados y
deslizamiento de elementos de los estantes, el almacn presenta una deficiente
iluminacin que facilite la bsqueda del equipo, no tiene suficientes
sealizaciones para el uso de equipos de proteccin personal (EPP) sin embargo
los usuarios los utilizan por costumbre a las buenas prcticas de manufactura
(BPM) que se realizan en la empresa y adems aseguran que los equipos no
estn bien protegidos dentro del almacn.

0% 0%
14%
72%
14%
1
2
3
4
5
0%
57%
14%
29%
0%
1
2
3
4
5

62

Pregunta capciosa: tiene fcil acceso a las etiquetas clasificadoras de equipos
(aprobadas, rechazadas, obsoletas)

Peguntas concluyentes:
1. Considera que pierde mucho tiempo realizando actividades de
almacenamiento (pregunta 23)

Los encuestados asignan en mayora los niveles 1 y 3. Neutro a en total
desacuerdo.

2. Se siente seguro fsicamente cuando est en el almacn (pregunta 24)

Con un 43% asignan nivel neutral (3).

Conclusin general por la aplicacin de la encuesta:

29%
14%
29%
14%
14% 1
2
3
4
5
0% 0%
43%
28%
29%
1
2
3
4
5

63

Finalmente haciendo un anlisis por cada categora basndonos en estas
encuestas, las entrevistas estructuradas y la observacin directa, tenemos la
siguiente conclusin acerca de la situacin actual que presenta el almacn:
El almacn tiene una buena ubicacin dentro de la empresa, pues est acorde a
las necesidades de los usuarios, los estantes son los adecuados para los
equipos que resguardan sin embargo los resultados para las actividades de
localizacin y accesibilidad a los elementos no resultan positivas para el usuario y
el desarrollo de sus operaciones, al igual que hay situaciones riesgosas dentro del
espacio fsico, provocando entonces desmotivacin en el personal.

IV.2.3 Anlisis Causa-Raz, Herramienta de Anlisis 5 porque


1-Deficiencia en cuanto a espacio fsico
Por qu?
Los pasillos son angostos, los equipos estn mal organizados, Hay desorden
Por qu?
Los pasillos estn obstaculizados por equipos, piezas mecnicas, cajas y
elementos que no pertenecen al almacn.
Por qu?
No estn demarcados los espacios, ni establecidas las reas para cada tipo
equipo.
2-Metodos y polticas no conforme.
Por qu?
Ausencia de un sistema de fcil localizacin del equipo
Por qu?
Ausencia de parmetro de ubicacin por clasificacin.
Por qu?
Inexistencia de un registro confiable de flujo de elementos en el almacn.
Por qu?

64

Ausencia de indicadores de calidad.
3-Registros insuficientes
Por qu?
Hay elementos que no pertenecen al almacn.
Por qu?
No hay separacin de equipos tiles y obsoletos
Por qu?
Equipos sin identificacin y/o estado no definido.
Por qu?
No hay registros de control del almacn propios del departamento.
A continuacin en la figura 4.18 se presentan el anlisis de la situacin actual
mediante el uso de la herramienta de diagrama Causa-Efecto (K- Ishikawa) en
relacin al anlisis causa-raz.


65


Figura 4. 18. Diagrama Ishikawa sobre la situacin actual del almacn.

IV.2.4 Anlisis de los Desperdicios

Una vez que se ha analizado en conjunto con la observacin directa, bajo
criterio propio y los estudios aplicados se procede a determinar los desperdicios
que toman lugar en cada uno de ellos y filtrar las acciones que no le agregan valor
a dichas operaciones.

Estos desperdicios los describimos a continuacin:

Movimientos innecesarios: al momento de la bsqueda por equipo el
operario tiene que movilizarse por espacios reducidos e incmodos, retirar los
equipos para poder visualizar el fondo de los estantes:

Esperas y demoras: debido a la mala ubicacin de los productos dentro
del almacn, se generan demoras atribuibles al tiempo extra que hay que tomar

66

localizndolos, es necesario movilizar los equipos revisando cada estante hasta
que encuentre el deseado y lo ubique en base a sus conocimientos y recuerdos,
en la figura 4.19 se muestra el recorrido usual de los operadores en donde revisan
los estantes a cada lado del pasillo hasta encontrar la ubicacin pertinente del
equipo que desean extraer o introducir al almacn y por lo general les lleva un
tiempo mayor a 10 minutos cuando lo esperado es que no sea mayor a tres
minutos.

Figura 4. 19. Diagrama de hilo del recorrido comn actual de bsqueda

Inventario Excesivo: como consecuencia del almacenamiento
descontrolado y desorganizado, en esta rea hay un inventario excesivo de
equipos debido al desconocimiento de su cantidad actual y la presencia de
equipos obsoletos que ocupan espacio til adems de elementos del taller
mecnico y estanteras de formatos y manuales que no pertenecen al almacn,
de esta manera se evidencia que el cumplimiento de cualquier metodologa (LIFO
o FIFO) son casi imposibles de cumplir, bsicamente se trabajara con lo primero
que se encuentre (ver figura 4.20)

67


Figura 4. 20. Elementos electrnicos sin proteccin ni tarjeta de estado y equipos
obsoletos.

Re-trabajo: Se realiza el conteo manual de los equipos cada vez que se
sustrae o introduce uno dado que no hay un registro actualizado de todos los
equipos que se almacenan. Como se nota en la Figura 4.21.

Figura 4. 21. Equipos nuevos en el pasillo, sin identificacin apropiada.

68


Transporte: no presenta desperdicio de transporte de materiales sin
embargo se deben tomar precauciones acerca del traslado de material pesado
para que no afecte la integridad fsica del usuario ni a corto ni a largo plazo.

Sobreprocesamiento: No presenta este desperdicio.

Sobreproduccin: Por el contrario de producir este desperdicio, la
situacin actual del almacn produce paradas productivas y que por ende afectan
a otras reas y departamentos de la empresa.

Desperdicio conductual: En las entrevistas realizadas al personal del
almacn, se conoci que los operarios se sienten inconformes con la situacin y
trabajan de manera desanimada por lo que pueden estar poco comprometidos
con las actividades de control en el almacn.


69

CAPITULO V


V.1 PROPUESTAS DE MEJORAS

En este captulo se presentan los resultados obtenidos de la investigacin
realizada en relacin al tema: Propuesta de mejoras en la gestin de
almacenamiento de equipos y repuestos electrnicos para facilitar su distribucin,
accesibilidad y control de inventario del departamento de electrnica de la
empresa Venezolana del Vidrio C.A, tomando en consideracin los objetivos y las
fases planteados en el diseo de investigacin.
Una vez realizado el diagnstico de la situacin en las diversas reas que
comprende este estudio, se pudo notar la necesidad de aportar propuestas que
estimulen la mejora de las actividades dentro del almacn as como el
cumplimiento de las tareas que se asignen para un mejor control del almacn. Se
elaboran propuestas para mejorar la problemtica que se presenta con respecto a
la distribucin de los materiales dentro del almacn y obtener mejor control de la
gestin de almacenamiento.

Por supuesto durante el desarrollo de implantacin de cualesquiera de
estas propuestas se recomienda comprometer al personal que hace uso del
almacn al adecuado desarrollo y uso de las herramientas para las acti vidades en
el mismo; Estableciendo tambin responsabilidades a travs de inducciones,
descripciones de cargo, entre otras opciones.

A continuacin se enlistan las propuestas y sus partes, (figura 5.1)





70

















Figura 5. 1. Lista de propuestas y sus subpartes.

V.1.1 Redistribucin de los Materiales y Lay Out del Almacn

Para la distribucin de los materiales se propone ordenarlos en por familias de
elementos, las cuales se han determinado segn la funcin del equipo.
1. Redistribucin de los materiales y lay Out del almacn.
1.1. Establecer las familias de equipos segn su funcin.
1.2. Asignar una ubicacin a cada familia de equipos. (Estante,
zona)
1.3. Aplicar herramientas de Control Visual
2. Aplicacin de la tcnica 5S
2.1. Clasificar.
2.2. Ordenar
2.3. Limpiar.
2.4. Estandarizar
2.5. Disciplinar
3. Reacondicionar el rea
3.1 Recomendaciones para adecuar la Iluminacin, calor y ruido
segn normas COVENIN segn las necesidades del almacn
3.2 Aplicar herramientas de refuerzo visual en cuanto a situaciones
que comprometan la ergonoma
4. Establecer indicadores de Gestin para el almacenamiento.
4.1. Hacer seguimiento al estado del almacn segn uso de los
indicadores de Gestin segn lo establecido en un procedimiento
estndar operativo.
5. Disear la automatizacin del proceso de registro de los
elementos del almacn.

71

La ventaja aplicar una redistribucin a los elementos ser que al momento
de ubicarlos estos se encontrarn en un rea especifico segn los criterios que se
deseen evitando el congestionamiento y desorden.

Se propone demarcar bien las reas del almacn y considerar el tamao de
los pasillos, estantes y otros objetos que deban resguardarse en reas
especiales, como lo son los cables. El procedimiento para esta esta propuesta
ser el siguiente:

A. Se renan los usuarios del almacn con el objeto de definir la familia de
equipos en las cuales se van a clasificar los mismos (funcionabilidad) del el rea
principal del almacn es decir sin tomar en cuenta los artculos del cuarto de
cables, a los que se le debe realizar de igual manera este procedimiento con los
artculos que all se encuentran.

B. Registrar y asignar a cada elemento a una familia determinada que se
encuentre en el almacn segn lo antes definido. (clasificacin).

C. Definir e identificar el estado de cada uno los elementos antes clasificados.
Ejemplo: tiles, Obsoletos, Para repuestos.

D. Segn el criterio de criticidad de los usuario y uso del mtodo ABC para
cada familia de equipos se define la ubicacin del estante en el que se van a
ubicar, de tal manera que los ms crticos se encuentren ms cercanos a la
puerta y as sucesivamente; Con la finalidad de disminuir las demoras
ocasionadas en la bsqueda.

Aplicacin Mtodo ABC de inventario:
Se Deben establecer 3 grupos A, B, y C para que las familias de equipos
sean asignadas a uno de ellos segn valor total que tenga proveniente del
resultado obtenido a travs de la aplicacin de la frmula:

72

Di = Solicitudes "anual" del equipo i (unidades/ao)
Ci = Costo del equipo o pieza i (unidad monetaria/unidades)
i= equipos especifico.
Valor Total i = Di * Ci (Bs/ao)

La familia equipos del grupo A sern aquellas cuyos artculos no son la mayora
del almacn pero son solicitados con mayor frecuencia que al resto. Estas familias
de equipo sern ubicadas en los estantes ms cercanos a la puerta (estantes 1, 2,
3, 16, 17, 18, 19.) ver figura 25 (lay out)

La familia de equipos del grupo B sern las que comprendan los artculos que
sean medianamente solicitados, y tienen un menor volumen de artculos que los
del grupo C. Sern ubicadas en los estantes 4, 5, 6, 20, 21, 22, 23.

La familia de equipos del grupo C sern aquellas que comprendan un gran
nmero de artculos en inventario (aproximadamente el 60% del inventario) pero
son solicitados con menor frecuencia que los de las familias A y B. Sern
ubicadas en los estantes 8, 9,10,11,12,13,14,15.

Nota: En funcin de las caractersticas de los equipos, se define un rea
para ellos en el estante, usando como criterios el peso y el tamao Figura 5.5. Ej.:
Los ms pesados(15Kg-30kg) se colocan en el entrepao C para evitar riesgos
disergonmicos o algn tipo de accidente laboral, en el entrepao B se ubicaran
los equipos grandes (mximo 1,1x0.3 metros) pero no tan pesados como los que
se ubican en el entrepao C; en el entrepao A se ubican los ms livianos y de
menor tamao; en los entrepaos D, E y F, se distribuirn los equipos restantes
de la familia seleccionada independientemente de su tamao el peso ser el
criterio para seleccionar su ubicacin comenzando por el D y terminando en el F.

I. Se hace necesario y til, colocar una pizarra informativa donde estn
indicados que familia de elementos se encuentran en el correspondiente estante.

73

de manera que indique as su ubicacin provisional o permanente, tal como lo
muestra la figura 5.2.


Figura 5. 2. Pizarra informativa del contenido de cada estante

A continuacin un ejemplo grfico de la redistribucin propuesta, donde
para hacer apoyo visual al lector y a la ejecutor de la propuesta se le asign un
color a cada estante correspondiente a la familia de equipos que est
albergando, detalladas ms adelante (figuras 5.3 y 5.4):
Nota: las asignaciones de familias de equipos a cada estante que estn reflejadas
en las figuras 5.3 y 5.4 no son las definitivas, son ilustraciones a manera de
entender el objetivo de esta propuesta.

74


Figura 5. 3. Estado propuesto del almacn

Familia de Equipos:

1)vlvulas 2)medidores 3)fusibles 4)controladores
5)convertidor/
transformador
6)sensores 7)condensadores 8)Tarjetas
9)resistencias 10) transmisor 11)SLC 12)filtros
13)ventilador 14)display 15)Toma corrientes 16)Fuentes de poder
17)mdulos 18)registrador 19)motores 20)Inversor
21) chasis 22)Accesorios
de pc
23)variador 24) paneles
25)Cables
delgados
26) Cables
gruesos
27) Cables gruesos
Figura 5. 4. Familia de equipos propuesta

75


Figura 5. 5. Distribucin del estante y sealizacin

V.1.1.1 Herramientas de Control Visual.

Adems de redistribuir e identificar los estantes, se debe colocar un cartel
indicador del uso de los equipos de proteccin personal a la entrada del almacn
de medida 30cm*50cm tal como lo muestra la figura 5.6 a razn de reforzamiento
visual de cumplimiento de las normas de seguridad que deben cumplirse dentro
del almacn.

76


Figura 5. 6. Herramienta visual indicador del uso Equipos de Proteccin Personal en el
rea.

De igual manera el impacto de la redistribucin del almacn se reforzara con el
uso de etiquetas identificadoras de cada estante (27 en total) donde se denote
que tipos de elementos se resguardan en cada uno de ellos. Para ello
proponemos el formato de la siguiente etiqueta de 14cm de largo x 6 cm de
ancho demostrada en la figura 5.7:

Figura 5. 7. Identificador de estantes.


77

V.1.1.2 Evaluacin de la distribucin propuesta.

Distribucin actual vs Propuesta.

Para evidenciar la posible mejora en comparacin a la situacin actual y la
redistribucin y sealizacin propuesta se realiz un estudio de tiempo continuo
en donde un usuario busca una cantidad de equipos existente en la lista que
tienen en el almacn (y la cantidad especificada en la lista) con la distribucin
actual y con la distribucin propuesta en la cual el procedimiento vara en que el
usuario en la situacin propuesta debe primero ubicar en la pizarra a que estante
pertenece la familia de equipos del tem y luego elige la ruta ms corta para llegar
por lo tanto son solo dos pasos indiferentemente de la ubicacin del estante. Se
repetir el procedimiento 10 veces con diferentes tems, a continuacin se
muestran los resultados.

Nota: hubo varios elementos en la lista que cuando no se encontraron en la
bsqueda, se descartan esos estudios porque no sera vlida la comparacin con
el tiempo propuesto. Sin embargo tenemos en cuenta que hubo una prdida de
tiempo de alrededor de 14 minutos en cada intento de bsqueda antes de desistir
y que por lo reflejado en la situacin actual, se asume que esta situacin ocurre
con regularidad durante la jornada laboral.


78

Tabla resumen del tiempo empleado para buscar el/los equipo(s)
solicitado(s) en cada caso en la situacin actual y propuesta, donde la cantidad de
equipos solicitado por cada tipo se encuentra entre parntesis al lado de su
nombre.

Caso tem (cantidad) Actual min estante Propuesto
min
estante
1 Vlvula Ross 110vac (6) 1,12min (1) 1,2min (1)
2 Registrador yokohawa (1) 14,23min (4) 3,38min (23)
3 Voltmetro Q2040CVR6 (1) 11,32min (6) 1.54min (2)
4 GWC sensor PSC-
0204GR03 (27)
13,42min (8) 2,19min (6)
5 Mdulo de 16 salidas Dig
A-B (2)
15,28min (19) 2.32min (9)
6 Panel view 10.4 2711P-
T10C4D6 (1)
15,10min (19) 1.6min (19)
7 Controlador Watlow serie
873(1)
16,47min (4) 2,18min (14)
8 Led piloto GWC(1) 16,45 (8) 2,11min (17)
9 Panel del alarmas (1) 17,45 (21) 2.02min (19)
10 Modulo archa f1 LGB-21 18.4min (23) 2.58min (17)
Tabla de resultados de tiempos de bsqueda para cada caso.

A continuacin la ilustracin mediante diagrama de hilo del recorrido de
bsqueda del usuario en cada caso hasta encontrar el elemento solicitado, de
lado izquierdo se ilustra el recorrido del usuario en la situacin actual del almacn,
de lado derecho se ilustra el recorrido del usuario suponiendo que se hace uso de
la pizarra informativa y con las familias de equipos ya establecidas y organizadas.
Se tomaron los tiempos de bsqueda en cada situacin.



79

Caso 1)


Actual Vs Propuesta

La Valvula Ross 110vac se encuentra actualmente en el estante 1, por lo
que al confrontar ambos tiempo de bsqueda, resultaron casi similares, pero en la
segunda situacion el usuario tard un poco mas, leyendo la informacion en la
pizarra, para luego dirigirse al estante que contiene la pieza.
Caso 2)
Caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
2 Registrador yokohawa (1) 14,23min (4) 3,38min (23)

Actual Vs Propuesta

El registrador Yokohawa se encuentra actualmente en el estante 4, y en la
distribuscion propuesta se encuentra en el estante 23 pero al no tener conocida la
Caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
1 Vlvula Ross 110vac (6) 1,12min (1) 1,2min (1)

80

ubicacin real del elemento, el usuario tiene que recorrer todos los estantes hasta
encontrar el que contenga el elemento que necesita, se puede notar que la
distribucion propuesta, solo debe hacer dos pasos, ubicar el elemeto en la pizarra
y dirigirse al estante, ahorrando asi tiempo significativo de busqueda

Caso 3)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
3 Voltmetro Q2040CVR6 (1) 11,32min (6) 1.54min (2)

Actual Vs Propuesta
El voltimetro Q2040CVR6 se encuentra actualmente en el estante 6, y en
la distribuscion propuesta se encuentra en el estante 2 el usuario tiene que
recorrer varios estantes hasta encontrar el que contenga el elemento que
necesita, se puede notar que la distribucion propuesta, solo aplica dos pasos,
ubicar el elemeto en la pizarra y dirigirse al estante, ahorrando asi tiempo
significativo de busqueda
Caso 4)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
4
GWC sensor PSC-
0204GR03 (27)
13,42min (8) 2,19min (6)

81


Actual Vs Propuesta

Se desean ubicar 27 sensores GWC PSC-0204GR03 estos se encuentran
actualmente en el estante 8, y en la distribucin propuesta se encuentra en el
estante 6 el usuario tiene que recorrer varios estantes hasta encontrar el que
contenga el elemento que necesita, luego tiene que verificar que todos los
sensores que solicita esten en buenas condiciones igualmente el usuario ahorra
tiempo significativo de busqueda

Caso 5)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
5
Mdulo de 16 salidas Dig
A-B (2)
15,28min (19) 2.32min (9)

Actual Vs Propuesta
Se desean ubicar 2 Modulos de 16 salidas Dig A-B estos se encuentran
actualmente en el estante 19, y en la distribucion propuesta se encuentra en el
estante 9 nuevamente gracias al uso de la pizarra, y del orden por falmilia el
usuario reduce tiempo importante de busqueda.

82



Caso 6)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
6
Panel view 10.4 2711P-
T10C4D6 (1)
15,10min (19) 1.6min (19)

Actual Vs Propuesta
Se ubic 1 equipo panel view 10.4 que se encuentra actualmente en el
estante 19, y en la distribucion propuesta se encuentra en el estante 19 tambien
asi que se aprecia como disminuye notablemente el tiempo de busqueda para
dirigirse al mismo estante a vbuscar el mismo equipo en ambas distribuciones y
situaciones.

Caso 7)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
7
Controlador Watlow serie
873(1)
16,47min (4) 2,18min (14)

Actual Vs Propuesta

83



Se ubic 1 el controlador Watlow que se encuentra actualmente en el
estante 4, y en la distribucion propuesta se encuentra en el estante 14
nuevamente se aprecia como disminuye notablemente el tiempo de bsqueda
para dirigirse al estante en la distribucion propuesta.

Caso8)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
8 Led piloto GWC(1) 16,45 (8) 2,11min (17)

Actual Vs Propuesta
Se ubic un bombillo led piloto GWC que se encuentra actualmente en el
estante 8, y en la distribucion propuesta se encuentra en el estante 17
nuevamente se aprecia como disminuye notablemente el tiempo de bsqueda
para dirigirse al estante en la distribucion propuesta.
Caso9)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
9 Panel del alarmas (1) 17,45 (21) 2.02min (19)


84

Actual Vs Propuesta
Se ubic un panel de alarmas que se encuentra actualmente en el estante
21, y en la distribucion propuesta se encuentra en el estante 19 nuevamente se
aprecia como disminuye notablemente el tiempo de bsqueda para dirigirse al
estante en la distribucion propuesta.

Caso 10)
caso tem (cantidad) Actual min estante
Propuesto
min
estante
10 Modulo archa f1 LGB-21 18.4min (23) 2.58min (17)

Actual Vs Propuesta
Se ubic el Modulo archa f1 que se encuentra actualmente en el estante
23, y en la distribucion propuesta se encuentra en el estante 17 nuevamente se
aprecia como disminuye notablemente el tiempo de bsqueda para dirigirse al
estante en la distribucion propuesta.

Finalmente resumiendo y promediando los tiempos empleados en la
bsqueda de los elementos definidos en cada caso se obtiene una tabla
comparativa de tiempos (figura 5.8):
Actual Propuesta
Tiempo 15.34min 2.01min
Efectividad* Regular Baja alta
Figura 5. 8. Tabla resumen de resultados promedios para cada situacin.

*Efectividad de bsqueda: se refiere a si el usuario encontr lo que buscaba o no.

85


Finalmente para la ejecucin de la propuesta y sus responsables, se
establece que la inversin abarcara el acondicionamiento de la habitacin, para
el ordenamiento de los materiales y limpieza del rea se propone contratar a
ayudantes y personal de limpieza de contratacin externa con horario de 8am a
12 pm y de 1pm a 5 pm. Durante dos das seguidos que sean entre semana de
manera que puedan ser supervisados por cualquiera de los usuarios del almacn
y evitar el costo adicional asociado a sobre tiempo del fin de semana. Estos
deben ser supervisados por al menos 2 usuarios comunes del almacn que
conozcan e identifiquen los equipos que all se manejan para la nueva
clasificacin y ubicacin. Esta actividad tiene un tiempo aproximado de ejecucin
de 2 a 3 semanas, de lunes a viernes. Por lo tanto el presupuesto para la contrata
ser hecho en base al mximo valor.

V.1.2 Aplicacin de Tcnica 5S.

Para la aplicacin de esta tcnica se desglosan cada uno de los pasos y de
qu manera se ejecuta en el almacn:

V.1.2.1 Ordenar o clasificar (Seiri)

Como primer paso para la aplicacin de esta metodologa se propone la
realizacin de charlas al personal del rea del almacn, a fin que adquieran todo
el conocimiento necesario sobre esta metodologa y la forma de cmo ser
aplicada.

Charla Informativa
Ttulo de la charla: Aplicacin de la Tcnica 5s en el trabajo.
Contenido:

86

En que consiste el pensamiento Esbelto: detallar y explicar que es el
pensamiento esbelto, que y cules son los desperdicios aplicados al almacn,
beneficios aplicados al departamento.
Qu es la tcnica 5s: que y como se realiza, herramientas asociadas,
Beneficios.
Aplicacin de la tcnica en la empresa: manera adecuada de llevar a cabo en
el almacn, impacto en la empresa y en el personal.
Beneficios de la aplicacin de la Tcnica para el departamento.
Dictado por: puede ser personal externo (asesor experto) o por el pasante de
ingeniera industrial que labore en el departamento que tenga conocimiento en el
tema.
Personal a entrenar: personal del departamento de Sistemas elctricos y
electrnicos de la empresa Venezolana del Vidrio.
Duracin: 04 horas


Clasificar aplicado al departamento:

Fijar criterios para definir los elementos innecesarios para que de esta manera
sea destinado al almacn de desechos.
Criterio Venvidrio para equipos obsoletos:
o Equipos sin carcasa
o Descontinuado comercialmente, es decir no se encuentran repuestos, o
existen otras versiones que desempean una mejor funcin.
o Equipos rotos, quemados, irreparables.

Decidir sobre lo innecesario si:
- Se prev un uso posterior y/o puede drsele otra utilidad, definir rea
almacenamiento. Debido a la naturaleza de los estos equipos, muchas de sus

87

partes pueden ser removidas y reutilizadas por el personal tcnico y de esta
manera prolongar la vida til de otros equipos.
Fijar cantidad y tipo de elementos tiles.
- El objetivo es conservar slo lo til y retirar lo intil por tanto se propone el uso
de fichas de estado para los elementos dentro del almacn. Para ello se deben
identificar los elementos con tarjetas de estado (figuras 5.9, 5.10 y 5.11)


Figura 5. 9. Ficha de estado de elementos de repuesto tiles

Vlida para aquellos elementos y piezas que aprueben el test de
funcionabilidad, se les conozca su funcin, destino, tiempo de vida aprovechable,
tengan buena apariencia operativa y pertenezcan al rea del almacn.

Figura 5. 10. Ficha para elementos daados que sirven para repuesto

Ficha vlida para los elementos que estn pendientes por reparacin, tenga
piezas tiles (especificar cules), tenga un tiempo de vida aprovechable y
pertenezcan al almacn.


88


Figura 5. 11. Ficha para elementos obsoletos

Ficha para las piezas y equipos que no pasen la prueba de funcionabilidad
(obsoletos), segn criterio de la compaa.

Nota: los equipos obsoletos deben ser trasferidos al almacn de obsoletos entro
de la compaa, donde se decide mantener su reguardo o desecharlos.


Figura 5. 12. Tarjeta roja para identificar fallas en equipos sin identificacin en lneas y en el
almacn
Esta tarjeta se coloca en los equipos en lneas de produccin para identificar
cual es la falla y la accin correctiva a ejecutar.

CODIGO:

ESTADO:

CAUSA:

FECHA:

89

V.1.2.2 Organizacin (Seiton)

Este paso busca un lugar correcto para cada material y mantenerlo ah.
Esta estrategia enfatiza el sentido de orden a travs de la marcacin y utilizacin
de ayudas visuales como sealizacin y marcacin de reas correspondientes,
las cuales sirven para posteriormente estandarizar acciones y evitar
desplazamiento y bsquedas innecesarias.
Pasos propuestos para organizar:
En primer lugar, se defini un nombre, cdigo o color para cada familia de
artculos. Por la naturaleza de los elementos que se resguardan en el almacn se
clasificaron los mismos segn su nombre el cual indica su funcin (Vlvulas,
Filtros, Led, etc).
Colocar los elementos de tal forma que se facilite colocar etiquetas visibles y
utilizar cdigos de colores para facilitar la localizacin de los objetos de manera
rpida y sencilla
Para esto se propone la utilizacin de un formato de identificacin, el cual ser
colocado en el estante como se muestra en la figura 5.13.

La aplicacin de esta S permitir reducir el tiempo de bsqueda, utilizacin.


Figura 5. 13. Ficha de identificacin para cada estante

90


V.1.2.3 Limpieza (Seiso)

Permitir crear un hbito o estndar de limpieza dentro del rea, en el cual
permita mantener en buenas condiciones tanto las reas de trabajo como
materiales e insumos.
Se plantea en este punto, el diseo de un programa en el cual permita establecer
las jornadas de limpieza que infunda motivacin y sensibilidad a los trabajadores,
esto con el propsito de obtener buenos resultados al involucrarlos a las
actividades que promuevan materiales limpios, puesto que conocen con detalle la
cantidad de suciedad que se genera da a da.

El formato asigna una carga de trabajo de limpieza y muestra las
responsabilidades de cada personal al igual que el uso de los elementos de
limpieza, frecuencia y tiempo medio para esta labor. (Figura 5.14)

PROGRAMA ORDEN Y LIMPIEZA
AREA DE PLANTA:
ACTIVIDAD ELEMENTOS RESPONSABLE FRECUENCIA
DIA SEMANA MES
Barredora
Barrer el rea Guantes
Tapa Boca
Limipieza de Plumero
los materiaes Pao
Limipieza de Cepillo
oficina Pala
Coleto
Recoleccin de
desperdicios Guantes
Limpieza de Pao
Maquinaria Desengrasante
ALMACN DEL DEPARTAMENTO DE
SISTEMAS ELECTRICOS Y
ELECTRONICOS
Fecha:
Firma:

91

Figura 5. 14. Formato de registro de orden y limpieza

Es un buen inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta
jornada de limpieza ayuda a obtener un estndar de la forma como deben estar
los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudar a
mantener el estndar alcanzado el da de la jornada inicial. Como evento
motivacional ayuda a comprometer a la direccin y funcionarios y contratistas en
el proceso de implantacin seguro de la 5 S.


V.1.2.4 Estandarizar (Seiketsu)
La estandarizacin de los procesos es vital para mantener el buen estado y
garantizar el buen desempeo de los individuos en el almacn. Por tanto se
establecen ciertas reglas dentro del almacn:
No se deben dejar objetos tirados en los pasillos o fuera de la ubicacin
que le fue asignada.
Dentro del almacn es necesario el uso de los equipos de proteccin
personal.
Todo equipo sin excepcin debe tener asignada una etiqueta segn los
criterios establecidos anteriormente.
La inclusin de un nuevo equipo y la asignacin del espacio para este debe
ser consultada al personal que desarrolle actividades en el almacn.
En el almacn no se deben resguardar equipos que no guarden relacin
con el departamento encargado del mismo

V.1.2.5 Disciplina (Shitsuke)

Cada empleado debe mantener como hbito la puesta en prctica de los
procedimientos correctos, la voluntad y la conducta son los que demuestran el
compromiso que se tiene de realizar las tareas de la mejor manera. Se debe

92

acostumbrar a aplicar esta herramienta en el lugar de trabajo y respetar las
normas del rea donde se labora.

Para evaluar el grado de cumplimiento de las directrices establecidas, los
sistemas de gestin disponen de una herramienta que es la auditora.

Consiste en una comprobacin sistemtica (utilizando un cuestionario de
referencia) por parte de un auditor (persona cualificada que no pertenece al rea
auditada) del nivel de cumplimiento de los requisitos establecidos mensualmente.

Se propone el uso de una planilla de control para la auditoria del almacn
como lo representa la figura 5.15.

AUDITORIA 5S ALMACN DEL
DEPARTAMENTO ELECTRNICO

NOMBRE FIRMA AREA FECHA
Auditor(A)
EVALUACIN
ITEM Elemento Auditado en almacn SI NO Observaciones
1 Piso: Debe estar limpio
2 Pasillos: Despejados, sin elementos que
obstruya el trnsito libre, delimitados por un
rayado amarillo

3 rea: Debe estar despejado de cualquier
obstruccin, los carteles informativos deben
estar en buen estado al igual que puertas,
ventanas, techo y paredes.

4 Equipos: protegidos e Identificados: familia
a la que pertenece, modelo, estado,
responsable, fecha.


93

Figura 5. 15. Formato de auditoria de gestin del almacn de repuestos electrnicos

De igual manera a manera de recomendacin ya una vez clasificados los
elementos obsoletos se propone optar por el reciclaje de equipos electrnicos
cuando la empresa decida desecharlos.

Reciclaje de equipos electrnicos como opcin de desecho de equipos
obsoletos.

Al reciclar residuos de aparatos electrnicos y de telecomunicaciones se
aprovechan valiosos materiales como oro, cobre, aluminio, vidrio y plsticos. Es
preciso tratarlos por los componentes txicos y peligrosos que contienen como
mercurio y plomo.

Los residuos y desechos de aparatos elctricos, electrnicos y de
telecomunicaciones en el presente siglo crecen a un ritmo incontrolable,
superando con creces los residuos y desechos slidos urbanos en general. Estos
entran en la categora de txicos y peligrosos ms abundantes en peso y
volumen, y ejercen mayor presin ambiental, sanitaria y econmica sobre
vertederos y rellenos sanitarios. Pese a su potencialidad para ser reciclados y
valorados econmicamente, en Venezuela se los destina bsicamente al
desguace y enterramiento.

5 Estantes: Deben estar en buen estado,
limpios y ubicados en el sitio definido,
identificados.

6 Iluminacin y ventilacin: Deben
estar en condiciones aceptables para la
comodidad del trabajador

EVALUACION GENERAL EN CONFORMIDAD

94

Venezuela junto con Argentina Uruguay y Per forman parte de la iniciativa
de inclusin digital y por lo tanto de Gestin de Residuos de Aparatos Elctricos y
Electrnicos (RAEE) derivados de proyectos de dotacin masiva de equipamiento
desde 2012, ya que benefician a la comunicacin telecomunicacin facilitando el
acceso a ellas (proyecto Canaima, donde se equipan a los colegios y casas
computadoras porttiles con contenidos educativos para los nios y adolescentes,
bajo convenio con Portugal para su fabricacin), pero tambin considerando que
estos equipos requieren tratamientos especficos de recuperacin una vez que
lleguen a su obsolescencia de manera que resguarde la salud de las personas y
el medio ambiente hay diferentes programas de para su reciclaje; En el pas solo
se logr reconocer a una empresa que ofertara el servicio de reciclaje la cual es
TecNofic L&E, est enfocada en el desarrollo de la gestin sustentable social,
ecolgica y econmica.

Se recomienda la empresa formar parte de estas iniciativas de jornadas de
reciclaje en fechas futuras y propiciar el desarrollo sustentable ecolgico,
econmico y ambiental de la empresa.

V.1.3. Reacondicionamiento del rea de trabajo desde el punto de
vista ergonmico.

V.1.3.1 Reacondicionamiento del rea

V.1.3.1.1 Iluminacin

Para empezar a establecer la iluminacin adecuada al desarrollo de las
actividades que se realizan en esta rea se cita la Norma Covenin 2249-93
Luminancias en Tareas y reas de Trabajo.


95

Las necesidades y caractersticas de cada instalacin (nivel de iluminacin,
dimensiones del local, mbito de uso, potencia de la instalacin, etc) y esto se
refleja en la tabla de la figura 5.16.

mbito de uso Tipos de lmparas ms utilizados
Domstico Incandescente
Fluorescente
Halgenas de baja potencia
Fluorescentes compactas
Comercial (depende de
las dimensiones y
caractersticas del
comercio)
Incandescentes
Halgenas
Fluorescentes
Grandes superficies con techos altos:
mercurio a alta presin y halogenuros
metlicos
Industrial Todos los tipos
Luminarias situadas a baja altura ( 6
m):fluorescentes
Luminarias situadas a gran altura (>6 m):
lmparas de descarga a alta presin
montadas en proyectores
Alumbrado localizado: incandescentes
Deportivo Luminarias situadas a baja altura:
fluorescentes
Luminarias situadas a gran altura:
lmparas de vapor de mercurio a alta
presin, halogenuros metlicos y vapor de
sodio a alta presin
Figura 5. 16. Norma COVENIN 2249-93 Luminancias en Tareas y reas de Trabajo

Se propone entonces el uso de bombillos fluorescentes en balasto de multivoltaje,
dos para cada pasillo del almacn, dado al trabajo con piezas pequeas.

Se recomienda la implantacin de 6 balastos de bombill os fluorescentes
multivoltaje y carteles donde se represente el adecuado levantamiento de cargas

96

pesadas y un reforzamiento cognoscitivo en cuanto a tpicos de ergonoma en el
almacn, que bien puede ser desarrollado por el pasante de ingeniera industrial.

Dichos bombillos estarn distribuidos tal como lo demuestra la figura 5.17:

Figura 5. 17. Distribucin de las lmparas en el almacn.

*El cartel de equipos de seguridad es el indicado en el paso V.1, el cartel se
informacin ergonmica se detalla a continuacin.
V.1.3.1.2 Temperatura y Ruido

Para los requisitos de ruido y temperatura no se cuentan con los equipos
necesarios para concluir segn las normas COVENIN nmero 1565-95 Ruido
Ocupacional. Programa de Conservacin Auditiva, Niveles Permisibles y Criterios
de Evaluacin y Nmero 2254. Calor y Fro. Lmites Mximos Permisibles de
Exposicin en Lugares de Trabajo por lo tanto se concluye a partir de apreciacin
del investigador.

97


Las reas productivas de la planta (zona donde se encuentra el almacn)
presentan una temperatura elevada, alrededor de los 40C, el almacn cuenta
con la ventilacin mediante aire acondicionado de 12000BTU manteniendo la
temperatura en 25C, adecuada para las proporciones del espacio ya que no
origina sensacin de fatiga por calor y de igual manera siempre y cuando el
usuario mantenga sus protectores auditivos dentro del mismo, el ruido no es un
factor que perjudique las actividades en esta rea.

Sin embargo se recomienda hacer una evaluacin ambiental de sta rea
laboral para obtener resultados verdaderos mediante los equipos requeridos y
tomar las medidas necesarias para motivar la mejora continua de
acondicionamiento del almacn.

V.1.3.2 Reforzamiento cognoscitivo acorde a situaciones donde
se comprometa la ergonoma dentro del almacn.

Levantamiento de objetos pesados, manejo manual.

Para el reforzamiento cognoscitivo sobre el manejo adecuado de los
materiales, se plantea la realizacin de una charla con todos los usuarios del
almacn sobre el tema y los impactos que un mal desempeo acarrea, adems
de ayuda visual dentro del mismo que sirva de apoyo al propsito de la charla.

Para esto se basa en el contenido establecido por la Norma Covenin 2248-
87 Manejo de Materiales y Equipos de Medidas Generales de Seguridad: Segn la
tabla 1 de la norma Covenin, la carga mxima que puede hacerse por manejo
manual es 50Kg (entendindose por manejo manual aquel donde no se utilizan
equipos mecnicos y automatizados como montacargas, ganchos, gras, etc).


98

En forma general la norma especfica para el manejo manual de cargas dice lo
siguiente: disponer los pies de forma tal que la base de sustentacin permita
conservar el equilibrio: los pies han de estar separados por una distancia
equivalente a la anchura de los hombros. Doblar las rodillas. Acercar al mximo el
objeto al centro del cuerpo. Levantar el peso gradualmente, suavemente y sin
sacudidas. No girar el tronco mientras se levanta la carga, sino pivotar sobre los
pies. (Ver figura 41)

Charla
Ttulo de la Charla: Ergonoma y levantamiento manual de objetos pesados.
Contenido:
Que es la ergonoma
Seguridad dentro del almacn.
Que dice la norma COVENIN 2248-87 Manejo de Materiales y Equipos de
Medidas Generales de Seguridad
Interpretacin del cartel de apoyo visual sobre levantamiento de material.
Actividades complementarias.
Dictado por: Asesora externa (expertos en el tema) o el pasante de
Ingeniera Industrial con conocimientos en el tema.
Duracin: 02 horas
Personal a entrenar: Usuarios del almacn.

Para el apoyo visual se propones un cartel del 40x60cm
2
donde se refuerce
la buena prctica de esta actividad de acuerdo a lo recin mencionado (Figura
5.19), en concordancia a la norma (figura 5.18).

99


Figura 5. 18.Levantamiento de carga en manejo manual Norma COVENIN 2248-87 Manejo de
Materiales y Equipos de medidas generales de seguridad.

Figura 5. 19. Apoyo visual sobre el levantamiento de carga en manejo manual





100

V.1.4 Uso de indicadores de gestin.

Los indicadores de gestin sern establecidos para medir el buen
funcionamiento del almacn, en aquellas actividades relevantes para la empresa
en la logstica que debe implantarse en el almacn. Con el objetivo de que el
supervisor o ingeniero a cargo pueda hacer seguimiento de la evolucin de los
planes y objetivos en cuanto a gestin del almacn. De igual manera para la
aplicacin de estos indicadores se propone ms adelante la aplicacin de un
procedimiento estructurado para realizar revisiones peridicas al programa de
manera que se corrobore su buen funcionamiento y se realicen hallazgos de
mejoras para el mismo.

Cada uno de estos indicadores debe poseer una meta, que permita
establecer mejoras en procesos, debe realizarse un chequeo continuo
bimestralmente de manera que se establezcan nuevas metas y objetivos hacia los
cuales la empresa pueda dirigir el desempeo de sus operaciones. Estas metas
debe establecerlas el supervisor del almacn, se recomienda colocar una meta
poco exigente al principio de manera que se busque lograr el objetivo e ir
aumentando la exigencia con cada evaluacin o al menos mantenerla pero nunca
bajarla.

1- Porcentaje de correcta Ubicacin: este indicador tiene la funcin de
medir la cantidad de equipos que no se ubican correctamente segn el espacio o
estante asignado para su resguarde, para luego mediante un anlisis del
problema el Supervisor del almacn pueda detectar las causas del este fenmeno
y llevar a cabo las acciones correctivas a lo largo del tiempo. Si el porcentaje es
alto el procedimiento de ubicacin no est siendo efectivo, que se puede dar por
faltas de control visual, reforzamiento al personal del procedimiento correcto de
ubicacin en el almacn, se necesita una nueva redistribucin, falta espacio, hay
espacios utilizados por otros elementos extraos al almacn, Etc. Calificacin
deseada: >90%.

101


2- Porcentaje de reparaciones sin errores de bsqueda: este indicador
mide el impacto que tiene en la empresa el orden en el almacn, es decir si el
porcentaje es elevado quiere decir que el personal ha podido responder a las
reparaciones solicitadas por la planta a tiempo ya que ha podido encontrar las
piezas y equipos que necesitaba en el almacn. Es una manera de medir el nivel
de servicio del almacn a la Planta. Calificacin deseada: >80%

3- Tiempo promedio de bsqueda: Este indicador mide el tiempo que
tarda un operador en buscar una o varias piezas y/o equipos en el almacn, sirve
para tener control del tiempo empleado en bsqueda dentro del almacn que
puede impactar en los tiempos de puesta a punta en la planta si el equipo se
utiliza para realizar ajustes y alistamiento a mquinas de la lnea de produccin. Si
este indicador arroja un tiempo ms elevado al esperado quiere decir que hay
situaciones en el almacn que impiden que las actividades de bsqueda se
desarrollen en el tiempo deseado y el supervisor entonces debe proceder a hacer
el anlisis pertinente para llevar a cabo las acciones correctivas necesarias.
Calificacin deseada: <3minutos.

4- Porcentaje de ubicaciones utilizadas: Mide la relacin que hay entre
las ubicaciones disponibles, establecidas por entrepaos y estantes y las que se
encuentran en uso. Si este indicador mayor que cero quiere decir que hay
espacio til aprovechable para almacenar nuevos equipos, tambin puede ser un
indicador para medir la escasez de equipos dependiendo de qu ubicaciones y
porque hace que aumente el indicador. Calificacin deseada: 85%>x>40%.

5- porcentaje de equipos defectuosos: Mide la relacin entre equipos en
el almacn y los que se encuentran defectuosos de estos, no es ms que para
detectar cuando el almacn est albergando ms equipos daados que en buen
estado, y cuando fijar una alerta de escasez de equipos adems se aprecia

102

fcilmente cuando se est atiborrando el rea de equipos no funcionales.
Calificacin deseada: >30%

A continuacin se presentan los objetivos, frmula para cuantificarlo e
impacto para la empresa en la figura 5.20.

Indicador objetivo Frmula impacto
% Correcta
ubicacin
Mide el porcentaje
de ubicar los
elementos en la
ubicacin asignada

(

)
Poseer control
de ubicacin de
los elementos
en el almacn.
Mantener el
orden
% Reparaciones
sin errores de
bsqueda
Mide el porcentaje
de reparaciones de
tems realizados vs
los pendientes



*100
Sirve para medir
el nivel de
servicio del
almacn a las
plantas
Tiempo
promedio de
bsqueda
Mide el tiempo
promedio de
bsqueda

Promedio del tiempo en el que el usuario
que solicita la pieza la encuentra
Sirve para
controlar el
tiempo de ciclo
de alistamiento

% ubicaciones
utilizadas
Mide el porcentaje
de uso de las
ubicaciones
establecidas como
disponibles

(


)*100
Sirve para medir
las ubicaciones
que se
encuentran
disponibles y un
alerta cuando se
est llegando a
la escasez.
%equipos
defectuosos
Mide el porcentaje
de equipos
defectuosos dentro
el almacn



*100
Sirve para
detectar cuando
hay un exceso
de equipos en
obsolescencia
ocupando
espacio para
equipos en buen
estado.
Figura 5. 20. Tabla de indicadores de gestin.

Para el tiempo promedio de bsqueda (indicador 3) se propone utilizar un
formato de seguimiento (figura 5.21) donde los usuarios del almacn registren el
tiempo demorado en la bsqueda del equipo.


103

REGISTRO DE DEMORA
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Nombre: Equipo que busca:
Tiempo de busqueda: fecha:
Observaciones:
Figura 5. 21.formato de registro de tiempo empleado en bsqueda por solicitud

V.1.4.1 Seguimiento al estado del almacn segn uso de los
indicadores de Gestin segn lo establecido en un procedimiento
estndar operativo.


Procedimiento de Auditoria de Gestin del Depsito de equipos del
departamento de Sistemas Elctricos y Equipos Electrnicos.

ALCANCE.

104


Este procedimiento es vlido para evaluar las operaciones de introducir,
reparar, consultar o extraer un elemento o equipo en el depsito de equipos del
departamento de Sistemas Elctricos y Equipos Electrnicos de la empresa
Venezolana del Vidrio.

PROPSITO.

El objetivo de este procedimiento es para Calificar la eficiencia de las
actividades que garantizan la adecuada gestin de almacenamiento de los
equipos en el depsito de equipos del departamento de Sistemas Elctricos y
Equipos Electrnicos de la empresa Venezolana del Vidrio.


RESPONSABILIDAD.

Es responsabilidad del GERENTE DE PLANTA hace cumplir este
procedimiento y brindar el apoyo y recursos necesarios para el mismo.


Es responsabilidad del SUPERVISOR DEL DEPARTAMENTO velar por el
cumplimiento de este procedimiento. Verificando que todos los responsables
realicen el procedimiento de la misma manera.

Es responsabilidad del ALMACENISTA DE DESPACHO registrar en el
sistema la existencia y estado de los equipos en la compaa.

Es responsabilidad del USUARIOS DEL DEPSITO realizar lo establecido en el
presente procedimiento, cumpliendo con las normas establecidas para su
ejecucin.


FRECUENCIA.

Este procedimiento debe realizarse de manera bimestral.


NORMAS.


105

1. Usar correctamente los equipos de proteccin personal (EPP) y asegurarse
que los mismos se encuentren en buenas condiciones.

2. Mantener el rea de trabajo limpia y ordenada.

3. supervisor cualquier anormalidad observada durante la ejecucin de este
procedimiento

4. No est permitido el uso de celulares o cualquier equipo electrnico
porttiles como MP3, MP4 o Palm, etc.

5. El equipo (o elemento) debe estar identificado y cargado al sistema de
inventario de la compaa por el almacn de despacho, antes de transferirse al
depsito.

6. Los equipos que se consideren obsoletos deben reubicarse en el almacn
de obsoletos de manera que no se desaproveche espacio til en el depsito.


PROCEDIMIENTO.

1. Verificar en el sistema la cantidad y el estado ms actualizado de los
equipos que se encuentran registrados en el almacn de despacho que han sido
ubicados en el depsito, comparar esta lista con el inventario en fsico en el
depsito.

2. Evaluar que todos los elementos en el depsito este codificado, identificado
y presenten la tarjeta de identificacin de estado (verde, amarilla o roja). De haber
elementos que no corresponden al depsito enlistarlos.

3. Verificar que cada equipo est en el estante correspondiente segn la
pizarra de familia de equipos.
Para calificar este indicador utilizar la siguiente ecuacin:

(

)

Donde ubicaciones corresponde al espacio determinado para cada familia de
equipos especfico: estante y entrepao. Son entonces 24 estantes (pues no se
incluye a los estantes de cables para la evaluacin) por 6 entrepaos que tiene

106

cada estante dando 144 ubicaciones totales. Basta con que un equipo no est en
el lugar que le corresponde para adicionarse en el contador de error de
ubicacin.

4. Auditar los registros del Programa de Orden y Limpieza del depsito:

i) Se hayan realizado en las fechas correspondientes
ii) Estn correctamente identificados: fecha, firma, campos sin informacin
inhabilitados.

5. Evaluar el estado del almacn en cuanto a limpieza y espacio fsico
mediante la Auditoria 5s del almacn: pasillos con obstculos, estantes sucios,
rotos, aire acondicionado descompuesto, bombillos fluorescentes daados, lay out
rasgado, entre otros.

6. Calcule el porcentaje de ubicaciones utilizadas mediante la siguiente
ecuacin:





Donde el nmero de ubicaciones disponibles es 144, y el nmero de ubicaciones
en uso sern todas aquellas que estn ocupadas por el equipo que le
corresponde.

7. Evaluar el nivel de servicio del almacn:





8. Evaluar segn el registro bimestral el tiempo promedio de bsqueda
registrado en el registro de demora de los usuarios del almacn, determinar el
promedio.

9. Revisar y hacer un conteo de los equipos (solo equipos, no piezas, bien
sean de medicin u operativos) que se encuentran en mal estado o
disfuncionales. Aplicar la ecuacin del indicador nmero 5.



*100

107

Concluir comparando los resultados obtenidos para cada indicador con
respecto a la calificacin deseada, alertar y tomar las medidas y acciones
correctivas inmediatamente cuando se est fuera de la calificacin, comunicar y al
personal involucrado sobre los cambios que se llevaran a cabo.

*nota: si los valores obtenidos en las evaluaciones son mejor (por encima o por
debajo de los mximos o mnimos deseados) que los deseados para cada
indicador, tomar entonces este valor como mnimo para comparar con la prxima
evaluacin, pues se desea que se tomen las medidas correctas enfrentando las
problemticas y as las condiciones del almacn mejoren cada vez ante cada
evolucin que se realice, en pro a la mejora continua.


V.1.5 Desarrollo y aplicacin de un sistema automatizado de
registro dentro del almacn.

Se propone el desarrollo de un nuevo proceso automatizado dentro del almacn a
fin de controlar, registrar y evitar retrabajos y demoras, donde mediante un
procedimiento simple, el usuario pueda registrar las entradas y salidas de equipos
al almacn y as mismo llevar el conteo de productos que en l se resguardan.

La informacin necesaria para introducir y manipular el sistema a proponer es la
siguiente:
Registro del usuario.
Cdigo del equipo.
Familia de equipos a la que pertenezca.
Ubicacin del equipo dentro del almacn (estante, entre pao)
Operacin a realizar: Reparar, extraer del almacn, introduccin al
almacn.

Procedimiento para registrar los tems en el sistema computarizado
El sistema debe tener control de registro de la fecha y hora en la que se
estn introduciendo los datos automticamente cuando sea accionado por un

108

usuario, Para empezar el usuario debe registrarse ya sea con su nombre, un
cdigo de usuario, carnet, ficha o sistema de identificacin que se establezca;
Luego debe decidir si la operacin que va a realizar es de extraer, reparar o
introducir un equipo; Si es de extraer el sistema debe preguntarle si ya conoce la
ubicacin del equipo, si es as, el usuario debe dirigirse tomar el equipo registrar
el cdigo del equipo que se tom y registrar la cantidad (siempre y cuando
tengan el mismo cdigo) de manera que se tenga un conteo automatizado de las
piezas que hay en el almacn, de no ser as el sistema debe preguntar si conoce
a que familia pertenece este equipo de manera que pueda informar al usuario en
que estante se puede ubicar la pieza por medio de una salida de pantalla, si no la
conoce el sistema debe preguntar si el usuario sabe cul es el cdigo del equipo
de manera que por salida de pantalla le indique en que estante, entre pao y lado
se ubica; Si el usuario no conoce ninguno de estos datos es necesario que solicite
ayuda a algn compaero para poder proseguir con las actividades del sistema.
Una vez que ubique el equipo puede proseguir con los pasos de registrar el
equipo y la cantidad. Si la operacin es de introducir un equipo al almacn,
similarmente a la operacin de extraer se siguen los siguientes pasos: el sistema
debe preguntarle si ya conoce la ubicacin del equipo que va a resguardar, de ser
as, solo debe almacenar, registrar el cdigo y la cantidad y as contabilizar los
equipos que se encuentran en el almacn, de no ser as el sistema debe
preguntar si conoce a que familia pertenece este equipo de manera que pueda
informar al usuario en que estante se puede ubicar la pieza por medio de una
salida de pantalla, si no la conoce el sistema debe preguntar si el usuario sabe
cul es el cdigo del equipo de manera que por salida de pantalla le indique en
que estante, entre pao y lado se debe ubicar; Si el usuario no conoce ninguno de
estos datos es necesario que solicite ayuda a algn compaero para poder
proseguir con las actividades del sistema. Por ultimo si es una operacin de
reparar que se realiza dentro del almacn, el sistema debe preguntarle al usuario
si conoce la ubicacin del equipo, si es as, el usuario debe ubicarlo, repararlo y
dejarlo de nuevo en el lugar que le corresponde, de no ser as el sistema debe
preguntar si conoce a que familia pertenece este equipo de manera que pueda

109

informar al usuario en que estante se puede ubicar la pieza por medio de una
salida de pantalla, si no la conoce el sistema debe preguntar si el usuario sabe
cul es el cdigo del equipo de manera que por salida de pantalla le indique en
que estante, entre pao y lado se debe ubicar; Si el usuario no conoce ninguno de
estos datos es necesario que solicite ayuda a algn compaero para poder
proseguir con las actividades del sistema.

El procedimiento descrito se ilustra a continuacin con un diagrama de flujo
(ver figura 5.22):

110


A taller de
reparacin
Extraer
Buscar en lista
Registrar usuario
Conoce el
cdigo?
Llevar a
planta?
Introducir
elemento?
Introducir cdigo
Estado, cantidad,
ubicacin
Introducir cantidad y
estado
Listo
Inicio
Introducir a que
maquina
especficamente
Introducir cantidad
No
si
si
no
si
no

Figura 5. 22. Diagrama de flujo del procedimiento para registrar en el sistema

111


Adicionalmente, dicho sistema debe tener un procedimiento alternativo
para introduccin de nuevos tems, de manera que se establezca a que familia
pertenece, y la ubicacin exacta a la que debera resguardarse, como tambin
deber indicar la frecuencia de uso de los tems y cuando alguno se encuentre en
escasez o cercano a ella.

Beneficios de la para la Empresa

La implementacin del procedimiento trae consigo un gran beneficio para
la organizacin, se llevar un control ms excesivo de los materiales, la ubicacin
de los materiales estara en un solo lugar, mejorara los tiempos de bsqueda,
una buena gestin de manejo y almacenamiento de los materiales ahorrara en los
gastos de demoras, obsolescencia ya que los materiales requeridos estarn en
ptimas condiciones e identificados, facilitara el trabajo de los usuarios.


112

V.1.6 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD Y RENTABILIDAD DE LAS
PROPUESTAS:

Propuesta 1
Descripcin Cantidad
(personas/
unidades)
Costo unitario
(Bs)
das Total (Bs)
Mano de obra
Contrata para
Reordenamiento de los
equipos
5 400 15 30000
Contrata para Limpieza
del rea
1 400 2 800
Demarcador de reas 1 400 1 500
Materiales
Etiquetas de estantes 27 20.0 N/A 540

Herramientas y
productos de limpieza
N/A N/A N/A 4,000
Pintura blanca mate
para paredes (solintex)
4GAL 250 N/A 1000
Pintura amarilla para
demarcacin de zonas.
(decotraffic)
2 GAL 240,0 N/A 480,0
Sealizaciones Varias. 1 100,0 N/A 100,0
Cartelera acrlica 1 450 N/A 450.0
Total 37870

Propuesta 2
Descripcin Cantidad Costo unitario
(Bs)
das Total (Bs)
Mano de obra
Costo de ingeniera
(pasante)
1 4251.0 N/A 4251,0
Opcional: Asesor
externo experto en el
tema
1 1 A
consultar.

113

Materiales
Etiquetas de estado 2,000 10.0 N/A 20,000.0
Formatos de chequeo 6* 4,0 N/A* 24,0

Total 24275

Propuesta 3
Descripcin Cantidad
(personas)
Costo unitario
(Bs)
das Total (Bs)
Mano de obra
Contrata para
restauracin de luces
4 400 N/A 1600

Materiales
bombillos 900 6 N/A 5400
Cartel de
reforzamiento visual
1 50 N/A 50,0

Total 7050
Total: 69195

Factibilidad y Aplicacin

La aplicacin de estas propuestas resulta viable, debido a que no requiere
de una inversin significativa para la empresa ya que bsicamente se pretende es
hacer un cambio conductual y operacional en el almacn de acuerdo a su
reacondicionamiento y actividades, los materiales y equipos son conocidos por el
personal que labora dentro del almacn, la idea de las propuestas es facilitar la
resolucin de problemas y optimizar el uso del recurso tiempo en cuanto a las
actividades que deban llevarse a cabo.

114


Factibilidad Econmica:

El departamento cuenta con un presupuesto aproximado de 450.000Bs
mensual, destinado a cubrir gastos referentes a Repuestos que no estn incluido
en el Almacn de la empresa y Reposicin de artculos que estn es status bajo
del almacn interno de electrnica, del cual resulta factible invertir en proyectos
hasta un 15%. Adems, en caso de que el presupuesto de implantacin de este
proyecto exceda el lmite de asignacin mensual al departamento, se solicita un
capital para Reparaciones Mayores que se aplica para cualquier rea de planta
que lo requiera y esto se realiza a finales de cada ao, de tal manera de poder
apartar un presupuesto que ser usado en el transcurso del ao entrante y es
cargado directamente al Departamento de Sistemas Elctricos y Electrnicos.


Presupuesto
(Bs)
Presupuesto anual
aproximado para
Proyectos (Bs)
Inversin (Bs)
450,000 80.000 69195


Es importante destacar que cuando se trata de la implantacin de un
proyecto de metodologa basada en el pensamiento esbelto, no se est
trabajando para conseguir una comparacin de beneficios econmicos
inmediatos, sino que se logra es un cambio conductual y de bienestar en el rea
de trabajo para quienes all laboran, donde a travs de la eliminacin de aquellas
actividades que no agregan valor a los clientes sino que entorpecen a la
realizacin de las actividades, se consigue lograr una ms eficaz realizacin de
las tareas, disminucin de tiempos perdidos en demoras y sobreprocesamiento,
gastos innecesarios y en este caso mejora significativa en un rea del
departamento en el proceso de produccin.

115

CONCLUSIONES

A partir de la recoleccin de datos, diagnsticos, documentaciones de los
procesos y en cumplimiento con cada uno de los objetivos especficos, fue posible
desarrollar propuestas de mejora en cuanto a la gestin del almacn de repuestos
y equipos electrnicos del departamento de Electrnica y sistemas elctricos de la
empresa Venezolana del Vidrio C.A. y dar respuesta a los principales problemas y
deficiencias presentes.

Este estudio condujo a las siguientes consideraciones:

La redistribucin de materiales segn la familia a la que pertenecen, facilitar
el proceso de bsqueda cualquiera de los materiales solicitados, gracias a la
aplicacin de los elementos diseados y mediante la colaboracin del personal
involucrado con la nueva metodologa. Por su parte, tener un almacn ordenado y
con apoyo del control visual es ms fcil observar donde estn los niveles crticos
de inventario y se puedan tomar acciones. La aplicacin de la metodologa 5S en
el rea de trabajo, permitir establecer en el rea un ambiente de trabajo seguro,
limpio, ordenado y agradable.

Es de gran valor para la empresa capacitar al personal en cuanto a la
metodologa esbelta ya que la colaboracin del personal es importante para
lograr los objetivos de realizar actividades sin desperdicios y de garantizar el
avance orientado hacia la mejora continua.

Para la aplicacin de las herramientas del Pensamiento Esbelto, ya que se
trata de realizar un cambio, sobre todo conductual, es necesario que el
compromiso se haga desde el ms alto nivel jerrquico organizacional para que
se ejecuten las tareas necesarias durante el tiempo que amerite, motivando al
personal y realizando el pertinente seguimiento de las actividades durante su

116

implementacin. Deben tener claro que todo cambio atrae consigo una resistencia
conductual con la que se debe lidiar de manera positiva para cumplir con los
objetivos planteados. El compromiso debe ser de todos los participantes, se hace
necesario y juega un papel crucial para el desenvolvimiento de las actividades ya
que esto lleva a la obtencin de resultados satisfactorios en los mismos.

El diseo de indicadores de gestin para evaluar el desempeo de los
procesos logsticos del almacn resulta un proceso prctico y sencillo para
evaluar la evolucin de la gestin del almacn, de tal manera que facilite
establecimiento de metas y objetivos para la empresa en cuanto dichas
operaciones.

Al evaluar las propuestas desarrolladas se estima en todos los casos mejoras
significativas en el desarrollo de las actividades dentro del almacn, adems
siendo viables y rentables cada una de ellas para la empresa, resulta justificable
ponerlas en marcha.




117

RECOMENDACIONES

A fin de ampliar los beneficios propios de la implantacin de las propuestas
en la empresa se recomienda:

Utilizar la tecnologa del cdigo de barras ajustado a un programa
computarizado desarrollado para el registro de entradas y salidas de elementos y
procurar mantener as el control inventario en el almacn, lo cual facilitara la
distribucin e identificacin de los equipos. De igual manera imprimir y colocar en
un lugar visible las normas generales del uso del almacn

Para fines de limpieza, orden y seguridad hacer uso de pipotes clasificados
para cada tipo de desperdicio (plstico, papel, metales, vidrio) dentro del almacn
y de este modo propiciar la cultura del reciclaje y darle un destino alternativo a la
destruccin a los materiales y equipos obsoletos.

El cumplimiento de los procesos en cada una de las propuestas realizadas, de
una forma sistemtica y comprometida a realizar trabajo de calidad basndonos
en pensamientos esbeltos lean, aseguraran el xito de cada una de las
expectativas planteadas por cada cliente.

Se recomienda hacer una evaluacin ambiental especializada en el
almacn, (ruido, calor, humedad, iluminacin), para obtener resultados
cuantitativos y reales mediante los equipos requeridos y tomar las medidas
necesarias para motivar la mejora continua de acondicionamiento del almacn.
Se recomienda el seguimiento de la evolucin del almacn cada tres
meses aplicando el procedimiento estructurado de uso de los indicadores de
gestin y las auditorias de estandarizacin de la herramienta 5s para tener una
referencia de mejora o desmejora del almacn y tomar las medidas correctivas de
ser necesario.

118

Evitar el albergue de elementos que no pertenecen al departamento y
facilitar un rea para herramientas auxiliares como escaleras o banquitos, dentro
o fuera del almacn pero que no entorpezcan el desplazamiento dentro el
almacn ni generen situaciones peligrosas.
Se recomienda revestir las paredes e color blanco ya que es un espacio
pequeo para la cantidad de elementos que alberga y que requiere una buena
iluminacin y visibilidad para el manejo de piezas pequeas.


119

REFERENCIAS


Camaran y Paraco (2006), Propuesta para la gestin de inventario bajo el
concepto de la metodologa Lean Manufacturing en almacenes de una empresa
ensambladora de vehculos (Caso: General Motors Venezolana- Grupo Clover).

Cunin y Velsquez (2009). Aplicacin de la filosofa lean en los procesos de
validacin de la industria farmacutica caso practico: Pfizer Venezuela S.A. PGM
Valencia servicios tcnicos de RFT (6 Sigma). Trabajo Especial de Grado.
Facultad de Ingenieria. Universidad de Carabobo.

Garca Cant Alfonso, (1999) Almacenes: Planeacin, organizacin y control,
3era Edicin, Trillas, Mxico.

Guevara y Ligas (2010), Propuesta de Mejoras en recepcin, almacenamiento,
despacho y mantenimiento de registro de inventario en almacn. Trabajo Especial
de Grado Universidad de Carabobo Brbula Edo. Carabobo.

Hurtado, J. (1998). Metodologa de la Investigacin Holstica. Caracas:
Fundacite Servicios y Proyecciones para Amrica Latina.

Hurtado y Rodrguez (2009), Propuesta de un sistema de Gestin para la
empresa Operteica C.A. Trabajo especial de grado Universidad de Carabobo

Javier Santos Garca (2007), Organizacin de la Produccin II, quinta Edicin.
Universidad de Navarra.

Lorino Philippe (1994), El Control de Gestin Estratgico, 1era. Edicin,
Ediciones Alfaomega, Mxico.


120

Mondy, R y Noe R (2005), Administracin de los recursos humanos. Mxico,
editorial Pearson Education.

Nuez, J. (2009), Propuestas de Mejoras basadas en almacenamiento esbelto
(Caso: Alimentos Kellogs S.A). Trabajo especial de grado Universidad de
Carabobo

Ohno, Tahiichi (1988). Toyota Production system: Beyond Large-Scale
Production. Primera Edicin. Editorial Productivity, Inc.

Tamayo y Tamayo, Mario (1994) el proceso de la investigacin cientfica, 3era
edicin Mxico, editorial limusa

Viloria y Zapata (2005), Propuesta de mejora en el sistema de manejo de
materiales, control y almacn de materia prima caso: Empresa Metalrgica
Carabobo C.A. Trabajo especial de grado Universidad de Carabobo

Norma Venezolana COVENIN 2254-95, Calor y frio, lmites mximos
permisibles de exposicin en lugares de trabajo.

Norma Venezolana COVENIN 2249-93, Iluminacin en Tareas y reas de
Trabajo

Norma Venezolana COVENIN 1565-95, Ruido Ocupacional. Programa de
Conservacin Auditiva, Niveles Permisibles y Criterios de Evaluacin

Norma Tcnica del Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo (NT-01-2008)

NORMAS UPEL 2006


121

Ackerman, Ken, (2006) lean warehousing, Columbus Ohio. Ackerman
Publications. Disponible a travs de: www.nawpubs.org.

Asociacin Espaola de Ergonoma http://www.ergonomos.es/ergonomia.php

Bill Lockhart, Pete Schulz, Carol Serr and Bill Lindsey January - February,
2010, publicacion sobre la historia de Owens Company, the dating game, the
Owens Bottle Co. disponible en:
http://www.sha.org/bottle/pdffiles/owensbottlecompany.pdf

Consultoria CDI Lean Manufacturing S.L.(2012) : www.CDIconsultoria.es

Diplomado en gerencia de Lean Manufacturing (2004) [Documento en lnea].
Consulta 2 de Febrero del 2013.
Disponible: http://www.cnp.org.co/home/lean_diplomas_2004.php.

Hogg David (2000). The Lean Team. High Performance Solutions. Disponible
en: http://www.hpsinc.ca/page/1049636.htm

Soruco, Rodrigo (2011). Funciones del almacn. Derechos de autor:
atribucin no comercial, Disponible a travs de
http://es.scribd.com/doc/56938060/Funciones-Del-Almacen

Bryan Salazar Lpez (Colombia) metodologa ABC disponible a travs de:
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/