Capítulo 17

Concreto de Alto Desempeño

El concreto de alto desempeño (CAD) supera las • Alto módulo de elasticidad

propiedades y la constructibilidad del concreto conven- • Alta resistencia a abrasión
cional. Para producir estos concretos especialmente di- • Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes
señados, se usan materiales normales y especiales y pueden severos
ser necesarias prácticas especiales de mezclado, colocación • Baja permeabilidad y difusión
(colado) y curado. Normalmente, un gran número de • Resistencia al ataque químico
pruebas de desempeño es necesario para demostrar la satis- • Alta resistencia a la congelación y a los daños cau-
facción de las necesidades específicas del proyecto (ASCE sados por las sales de deshielo
1993, Russell 1999 y Bickley y Mitchell 2001). El concreto de • Tenacidad y resistencia al impacto
alto desempeño está siendo usado principalmente en • Estabilidad de volumen
túneles, puentes y edificios altos debido a su resistencia, • Fácil colocación
durabilidad y alto módulo de elasticidad (Fig. 17-1). • Compactación sin segregación
También se lo puede utilizar en reparaciones de concreto • Cohibición del crecimiento de bacterias y moho
(concreto lanzado), postes, garajes y aplicaciones agrícolas.
Los concretos de alta resistencia se producen con mate-
Las características del concreto de alto desempeño se
riales de alta calidad, cuidadosamente seleccionados y con
desarrollan para aplicaciones y ambientes particulares.
la optimización del diseño de la mezcla. Estos materiales se
Algunas de las propiedades que se pueden requerir dosifican, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan
incluyen: con los más altos niveles
• Alta resistencia de la industria. Típica-
• Alta resistencia inicial mente, estos concretos
tienen una relación agua-
materiales cementantes
de 0.20 a 0.45. Se usan
normalmente reductores
de agua para volverlos
fluidos y trabajables.
El concreto de alto
desempeño casi siempre
tiene mayor resistencia
que el concreto normal.
Sin embargo, la resis-
tencia no siempre es la
principal propiedad re-
querida. Por ejemplo, un
concreto con resistencia
normal con durabilidad
bien alta y baja per-
meabilidad se lo con-
Fig. 17-1. Normalmente se usa el concreto de
sidera con propiedades
alto desempeño en puentes (izquierda) y en
edificios altos (derecha). (IMG12344, IMG12503) de alto desempeño.

355
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 17-1. Materiales Usados en el Concreto de Alto Desempeño Bickley y Fung (2001) mostraron que se
Material Contribución principal/propiedad deseada
podrían producir económicamente con-
cretos de alto desempeño con 400 kg/cm2
Cemento portland Material cementante/durabilidad
40 MPa (6,000 lb/pulg2) para puentes a fin
Cemento adicionado o Material cementante/durabilidad/alta resistencia
mezclado de satisfacer los factores de durabilidad del
Ceniza volante Material cementante/durabilidad/alta resistencia
sistema de vacíos de aire y de la resistencia
a la penetración de cloruros.
Escoria Material cementante/durabilidad/alta resistencia
La tabla 17-1 lista los materiales co-
Humo de sílice Material cementante/durabilidad/alta resistencia
múnmente usados en el concreto de alto
Arcilla calcinada Material cementante/durabilidad/alta resistencia desempeño y los motivos por los cuales se
Metacaolinita Material cementante/durabilidad/alta resistencia los selecciona. La tabla 17-2 lista las propie-
Esquisto calcinado Material cementante/durabilidad/alta resistencia dades que se pueden seleccionar en el con-
Superplastificante Fluidez creto de alto desempeño. No se pueden
Reductores de agua de alto Reducción de la relación agua-cemento lograr todas las propiedades al mismo
rango tiempo. Las especificaciones de concreto de
Aditivos de control de Control de fraguado alto desempeño idealmente deberían
hidratación basarse en el desempeño. Infelizmente,
Retardadores Control de fraguado muchas especificaciones son una combi-
Aceleradores Aceleración de fraguado nación de requisitos de desempeño (tales
Inhibidores de corrosión Control de la corrosión del acero como permeabilidad y límites de resis-
Reductores de agua Reducción del contenido de cemento y de agua tencia) y requisitos preceptivos (tales como
Reductores de contracción Reducción de la contracción límites de contenido de aire o dosis del
Inhibidores de RAS Control de la reactividad álcali-sílice material cementante) (Ferraris y Lobo
Modificadores Durabilidad 1998). La tabla 17-3 presenta ejemplos de
poliméricos/látex mezclas de concreto de alto desempeño
Agregado con granulometría Mejoría de la trabajabilidad y reducción de la usadas en varias estructuras. En este capí-
optimizada demanda de pasta tulo se presentan concretos de alto desem-
peño seleccionados.

Tabla 17-2. Propiedades Seleccionadas del Concreto de Alto Desempeño

Propiedad Método de ensayo Criterio que se debe especificar
Alta resistencia ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, 700 a 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa
IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, (10,000 a 20,000 lb/pulg2) en el periodo de
NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101 28 a 91 días
Alta resistencia a compresión ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, 210 a 280 kg/cm2 o 20 a 28 MPa (3000 a
inicial IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, 4000 lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días
NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101
Alta resistencia a flexión inicial ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, 20 a 40 kg/cm2 o 2 a 4 MPa (300 a 600
IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días
NTP 339.078, UNIT-NM 55
Alta resistencia a abrasión ASTM C 944 0 a 1 mm de profundidad de desgaste
Baja permeabilidad ASTM C 1202 (AASHTO T 277) 500 a 2000 coulombs
Penetración de cloruros AASHTO T 259 & T260 Menos de 0.07% Cl en 6 meses
Alta resistividad ASTM G 59
Baja absorción ASTM C 642 y NMX-C-263 2% a 5%
Bajo coeficiente de difusión La ASTM está desarrollando un método 1000 x 10-13 m/s
Wood, Wilson, y Leek (1989)
Resistencia al ataque químico Exposición del concreto a una solución saturada Ningún deterioro después de 1 año
en ambiente húmedo/seco
Ataque de sulfatos ASTM C 1012, IRAM 1635, NMX-C-418, NTC 3330, Expansión máxima de 0.10% en 6 meses
NTP 334.094 de exposición moderada a sulfatos o expan-
sión máxima de 0.5% en 6 meses de exposi-
ción severa a sulfatos
Alto módulo de elasticidad ASTM C 469, COVENIN 1468, NMX-C-128-1997- Más de 400,000 kg/cm2 o 40 GPa
ONNCCE, NTC 4025, UNIT 42 (5.0 millones de lb/pulg2)
Alta resistencia a congelación- ASTM C 666, procedimiento A, COVENIN 1601, Factor de durabilidad de 95 a 100 en 300 a
deshielo NCh2185, NMX-C-205 1000 ciclos (también se puede especificar
la máxima pérdida de masa o expansión)
Alta resistencia a sales de ASTM C 672 Clasificación de 0 a 1 o pérdida de masa
deshielo de 0 a 0.5 kg/m3 después de 50 a 300 ciclos
Baja contracción ASTM C 157, COVENIN 0346, IRAM 1597, Menos de 400 millonésimos
NCh2221, NMX-C-173, NTC 3938 (Aïtcin 1998)
Baja fluencia ASTM C 512 Menor que el concreto normal

356
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

Tabla 17-3. (Métrico) Concreto de Alto Desempeño Típico Usado en Estructuras

Número de la mezcla 1 2 3 4 5 6
Agua, kg/m3 151 145 135 145 130 130
Cemento, kg/m3 311 398* 500 335* 513 315
Ceniza volante, kg/m3 31 45 — — — 40
Escoria, kg/m3 47 — — 125 — —
Humo de sílice, kg/m3 16 32* 30 40* 43 23
Agregado grueso, kg/m3 1068 1030 1100 1130 1080 1140
Agregado fino, kg/m3 676 705 700 695 685 710
Reductor de agua, L/m3 1.6 1.7 — 1.0 — 1.5
Retardador, L/m3 — 1.8 — — —
Aire, % 7 ± 1.5 5–8 — — — 5.5
Reductor de agua de alto rango o 2.1 3 14 6.5 15.7 5.0
superplastificante, L/m3
Relación agua-material cementante 0.37 0.30 0.27 0.29 0.25 0.34
Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm2 (MPa) 600 (59) — 950 (93) 1000 (99) 1200 (119) —
Resistencia a compresión a los 91 días, kg/cm2 (MPa) — 610 (60) 1100 (107) 1060 (104) 1500 (145) —
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001.
2. Puente de la Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/New Brunswick, 1997.
3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984.
4. Fase 2 BCE Place, Toronto, 1993.
5. Two Union Square, Seattle, 1988.
6. Conexión Great Belt, Puente Este, Dinamarca, 1996.
* Originalmente fue usado un cemento adicionado conteniendo humo de sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se sepa-
raran para fines de comparación.

Tabla 17-3. (Pulgadas y libras) Concreto de Alto Desempeño Típico Usado en Estructuras
Número de la mezcla 1 2 3 4 5 6
Agua, lb/yd3 254 244 227 244 219 219
Cemento, lb/yd3 525 671* 843 565* 865 531
Ceniza volante, lb/yd3 53 76 — — — 67
Escoria, lb/yd3 79 — — 211 — —
Humo de sílice, lb/yd3 27 54* 51 67* 72 39
Agregado grueso, lb/yd3 1800 1736 1854 1905 1820 1921
Agregado fino, lb/yd3 1140 1188 1180 1171 1155 1197
Reductor de agua, oz/yd3 41 47 — 27 — 38
Retardador, oz/yd3 — — 48 — — —
Aire, % 7 ± 1.5 5–8 — — — 5.5
Reductor de agua de alto rango o
superplastificante, oz/yd3 55 83 375 175 420 131
Relación agua-material cementante 0.37 0.30 0.27 0.29 0.25 0.34
Resistencia a compresión a los 28 días, lb/pulg2 8,590 — 13,500 14,360 17,250 —
Resistencia a compresión a los 91 días, lb/pulg2 — 8700 15,300 15,080 21,000 —
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001.
2. Puente de la Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/ New Brunswick, 1997.
3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984.
4. Fase 2 BCE Place, Toronto, 1993.
5. Two Union Square, Seattle, 1988.
6. Conexión Great Belt, Puente este, Dinamarca, 1996.
* Originalmente usado un cemento adicionado conteniendo humo de sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se separaran
para fines de comparación.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA INICIAL
El concreto de alta resistencia inicial, también llamado de
concreto de alta resistencia en edad temprana o fast track,
logra su resistencia especificada más rápido que el con-
creto convencional. El periodo de tiempo en el cual la
resistencia especificada se debe desarrollar puede variar
de unas pocas horas (o hasta minutos) hasta varios días.
Se puede lograr la alta resistencia en edades tempranas
con la utilización de ingredientes y prácticas de colado
convencionales, a pesar de que en algunos casos se hacen
necesarios materiales y técnicas especiales.

357
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La alta resistencia inicial se puede obtener con el uso 50

700
de una o la combinación de varias de las siguientes reco- MPa = 10.2 kg/cm 2

Resistencia a flexión, kg/cm2

Resistencia a flexión, lb/pulg2

mendaciones, dependiendo de la edad en la cual se debe 40 600
alcanzar la resistencia especificada y las condiciones de la 500
obra: 30
1. Cemento de alta resistencia inicial, tales como ASTM 400
tipo III o HE 20 300
2. Alto contenido de cemento (400 a 600 kg/m3 o 675 a
1000 lb/yd3) 200
3. Baja relación agua-material cementante (0.20 a 0.45 en 10
100
masa)
4. Temperatura más elevada del concreto fresco 0 0
5. Mayor temperatura de curado 3 horas 4 horas 28 días
Tiempo
6. Aditivos químicos
7. Humo de sílice (u otro material cementante suple- Fig. 17-2. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta
mentario) resistencia inicial, conteniendo 390 kg/m3 (657 lb/yd3) de
cemento de endurecimiento rápido, 676 kg/m3 (1140 lb/yd3)
8. Curado a vapor o en autoclave de arena, 1115 kg/m3 (1879 lb/yd3) de agregado grueso con
9. Aislamiento para retener el calor de hidratación tamaño máximo nominal de 25 mm (1 pulg.), relación agua-
10. Cementos especiales de endurecimiento rápido cemento 0.46, revenimiento (asentamiento) de 100 a 200
mm (4 a 8 pulg.), reductor de agua y retardador. El fraguado
El concreto de alta resistencia temprana se usa en con- inicial fue en una hora (Pyle 2001).
creto pretensado (presfuerzo, presforzado, precom-
primido) para permitir la aplicación de esfuerzos más 70 1000
pronto; en concreto prefabricado (premoldeado, preco- Resistencia a flexión, kg/cm2 MPa = 10.2 kg/cm 2
60

Resistencia a flexión, lb/pulg2

lado) para la rápida producción de elementos; para la ASTM Tipo III 800
construcción rápida de concreto colado en obra; para la 50 ASTM Tipo II/III
reutilización rápida de las cimbras (encofrados); en la
construcción en clima frío; en la reparación de pavimentos 40 600
para reducir el tiempo de manutención; en pavimento de
30
rápida habilitación al tránsito y muchos otros usos. 400
En el pavimento de rápida habilitación al tránsito o 20
fast-track, el uso de las mezclas de alta resistencia tem- 200
prana permite el tráfico de vehículos algunas horas 10
después de la colocación del concreto. Un ejemplo de este
0 0
tipo de concreto utilizado en una capa superpuesta 3 horas 6 horas 7 días
adherida en una autopista, consistió en 380 kg (640 lb) de Tiempo
cemento ASTM tipo III (alta resistencia inicial), 42 kg (70 Fig. 17-3. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta
lb) de ceniza volante tipo C, 6% de aire, reductor de agua resistencia inicial, conteniendo de 504 a 528 kg/m3 (850 a
y relación agua-material cementante de 0.40. Los datos de 890 lb/yd3) de cemento ASTM tipo III o tipo II/III, agregado
resistencia de este concreto de revenimiento (asen- grueso con tamaño máximo nominal de 25 mm (1 pulg.),
relación agua-cemento 0.30, un aditivo reductor de agua,
tamiento) de 40 mm (11⁄2 pulg.) se presentan en la Tabla un aditivo de control de hidratación y un acelerador. El
17-4. Las figuras 17-2 y 17-3 ilustran el desarrollo de la fraguado inicial fue en una hora (Pyle 2001).

Tabla 17-4. Datos de Resistencia para Capa Superpuesta Adherida de Pavimento de Rápida Habilitación al Tránsito
Resistencia a compresión Resistencia a flexión Resistencia de adherencia
Edad kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
4 horas 17 (1.7) [252] 9 (0.9) [126] 8 (0.9) [120]
6 horas 71 (7.0) [1020] 20 (2.0) [287] 11 (1.1) [160]
8 horas 131 (13.0) [1883] 28 (2.7) [393] 14 (1.4) [200]
12 horas 180 (17.6) [2546] 35 (3.4) [494] 16 (1.6) [225]
18 horas 205 (20.1) [2920] 41 (4.0) [574] 18 (1.7) [250]
24 horas 244 (23.9) [3467] 43 (4.2) [604] 21 (2.1) [302]
7 días 349 (34.2) [4960] 51 (5.0) [722] 22 (2.1) [309]
14 días 372 (36.5) [5295] 58 (5.7) [825] 23 (2.3) [328]
28 días 415 (40.7) [5900] 58 (5.7) [830] 25 (2.5) [359]
Adaptada de Knutson y Riley, 1987.

358

50
MPa = 10.2 kg/cm 2
Curado estándar
Resistencia a flexión, kg/cm2
40
Mantas aislantes
30
20
10
0 0
18 horas 24 horas
Tiempo
Fig. 17-4. Efecto del aislamiento con manta en el concreto
de alta resistencia inicial (fast track). El concreto tenía un
contenido de cemento ASTM tipo I de 421 kg/m3 (710 lb/yd3)
y una relación agua-cemento de 0.30 (Grove 1989).
resistencia temprana de concretos diseñados para la aber-
tura al tránsito después de 4 horas de su colocación. La
figura 17-4 presenta los beneficios del curado con mantas
para el desarrollo de la resistencia inicial en aplicaciones
de reparaciones y pavimentos de rápida habilitación al
tránsito.
Al diseñarse el concreto de alta resistencia inicial, el
desarrollo de la resistencia no es el único criterio que se
debe evaluar. Otras propiedades, tales como durabilidad,
endurecimiento prematuro, contracción autógena, con-
tracción (retracción) por secado y aumento de tempe-
ratura, también se deben evaluar en cuanto a su compati-
bilidad con el proyecto. Pueden ser necesarios proce-
dimientos especiales de curado, tales como rociado, para
prevenirse el agrietamiento plástico (fisuración plástica).
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
La definición de alta resistencia cambia a lo largo de los
años a medida que la resistencia del concreto empleado en
las obras aumenta. Esta publicación considera el concreto
de alta resistencia (CAR) como aquél que posee una
resistencia considerablemente superior a las normalmente
encontradas en la práctica. Por ejemplo, hoy en día el 90%
del concreto premezclado (elaborado, preparado, indus-
trializado) tiene una resistencia especificada a los 28 días
que varía de 210 a 420 kg/cm2 o 20 a 40 MPa (3000 a 6000
lb/pulg2 ), con la mayoría de ellos entre 280 y 350 kg/cm2
o 28 a 35 MPa (4000 a 5000 lb/pulg2). Por lo tanto, se
considera un concreto de alta resistencia aquél que tenga,
por lo menos, una resistencia de diseño de 700 kg/cm2 o
70 MPa (10,000 lb/pulg2).
La mayoría de las aplicaciones del CAR se diseña
para una resistencia a compresión igual o superior a 715
kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), como se enseña en las
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
Tablas 17-3 y 17-5. En estos casos, se hace necesaria la apli-
700
cación rigurosa de las mejores prácticas. Es esencial el
Resistencia a flexión, lb/pulg2
600 cumplimiento de las recomendaciones para el laboratorio
de preconstrucción (simulación) y los procedimientos de
500
prueba en campo descritos en el ACI 363.2. Han sido uti-
400 lizados en edificios concretos con resistencia de 1340
kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) (Fig. 17-5).
300 Tradicionalmente, la resistencia especificada del con-
creto se basa en los resultados de las pruebas a los 28 días.
200
Sin embargo, en estructuras de edificios altos, el proceso
constructivo es tal que los elementos estructurales en los
100
pisos de abajo no son totalmente cargados por periodos de
un año o más. Así, en estos casos, es común la especifi-
3 días
cación de la resistencia basada en resultados de pruebas a
los 56 o 91 días, a fin de lograr una economía significativa
de los costos de los materiales. Cuando se especifican
edades más avanzadas, normalmente se incorporan en la
mezcla de concreto materiales cementantes suplemen-
tarios, produciéndose beneficios adicionales, tales como
reducción del calor generado durante la hidratación.
Los concretos de alta resistencia y bajo revenimiento o
incluso revenimiento cero se producen habitualmente bajo
el control cuidadoso en las plantas de concreto premol-
deado y pretensado. Estas mezclas más secas se colocan en
cimbras (encofrados) rústicas y se las consolida por un
tiempo más prolongado o por métodos de sacudidas. Sin
embargo, el concreto colado en obra emplea cimbras más
frágiles que no permiten los mismos procedimientos de
Fig. 17-5. El edificio Two Union Square en Seattle usó
concreto con resistencia a compresión de diseño de 1340
kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) en su tubo de acero y
columnas compuestas de concreto. El concreto de alto
desempeño se usó para satisfacer el criterio de diseño de
módulo de elasticidad de 420,000 kg/cm2 o 41 GPa
(6 millones lb/pulg2). (IMG12343)
359
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 17-5 (Métrico). Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta Resistencia Comercial-
mente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla
Unidades por m3 1 2 3 4 5 6
Cemento, ASTM tipo I (normal), kg 564 475 487 564 475 327
Humo de sílice, kg — 24 47 89 74 27
Ceniza volante, kg — 59 — — 104 87
Agregado grueso SSC (calcáreo triturado 1068 1068 1068 1068 1068 1121
de 12.5 mm), kg
Agregado fino, SSC, kg 647 659 676 593 593 742
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, litros 11.6 11.6 11.22 20.11 16.44 6.3
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo G, litros — — — — — 3.24
Retardador, ASTM tipo D, litros 1.12 1.05 0.97 1.46 1.5 —
Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29 0.22 0.23 0.32
Propiedades del Concreto Fresco
Revenimiento (asentamiento), mm 197 248 216 254 235 203
Masa volumétrica, kg/m3 2451 2453 2433 2486 2459 2454
Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3 1.1 1.4 1.2
Temperatura del concreto, °C 24 24 18 17 17 23
Resistencia a Compresión de Cilindros de 100 x 200 mm, sometidos a curado húmedo
3 días, kg/cm2 (MPa) 580 (57) 550 (54) 560 (55) 730 (72) 540 (53) 440 (43)
7 días, kg/cm2 (MPa) 680 (67) 720 (71) 720 (71) 940 (92) 790 (77) 640 (63)
28 días, kg/cm2 )MPa) 810 (79) 940 (92) 920 (90) 1190 (117) 1020 (100) 870 (85)
56 días, kg/cm2 (MPa) 860 (84) 960 (94) 970 (95) 1240 (122) 1180 (116) —
91 días, kg/cm2 (MPa) 900 (88) 1070 (105) 980 (96) 1270 (124) 1220 (120) 940 (92)
182 días, kg/cm2 (MPa) 990 (97) 1070 (105) 990 (97) 1310 (128) 1220 (120) —
426 días, kg/cm2 (MPa) 1050 (103) 1200 (118) 1020 (100) 1360 (133) 1210 (119) —
1085 días, kg/cm2 (MPa) 1170 (115) 1240 (122) 1170 (115) 1530 (150) 1350 (132) —
Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de 100 x 200 mm, sometidos a curado húmedo
91 días, kg/cm2 516,000 509,000 511,000 576,000 545,000 488,000
(GPa) (50.6) (49.9) (50.1) (56.5) (53.4) (47.9)
Contracción por Secado de Prismas de 75 x 75 x 285 mm
7 días, millonésimos 193 123 100 87 137 —
28 días, millonésimos 400 287 240 203 233 —
90 días, millonésimos 573 447 383 320 340 —
369 días, millonésimos 690 577 520 453 467 —
1075 días, millonésimos 753 677 603 527 523 —

compactación y, por lo tanto, se hacen necesarios con-
cretos más trabajables para que se logre la compactación
requerida y para que se evite la segregación y la formación
de agujeros. Los aditivos superplastificantes se adicionan
invariablemente a los CAR para producir mezclas más tra-
bajables y fluidas.
La producción del concreto de alta resistencia puede,
o no, requerir la compra de materiales especiales. El pro-
ductor debe saber los factores que afectan la resistencia a
compresión y como variar estos factores para que se
obtengan los mejores resultados. Al desarrollarse el diseño
de la mezcla, se debe analizar cada variable separada-
mente. Cuando se establece la cantidad óptima, o cerca de
la óptima, de cada variable, se la debe ir incorporando a
medida que se estudian las variables remanentes. Se desa-
rrolla, entonces, un diseño óptimo de la mezcla, tomando
en consideración las ventajas económicas del uso de los
materiales localmente disponibles. Muchos de los ítems
discutidos abajo también se aplican a la mayoría de los
concretos de alto desempeño.
Cemento
La selección del cemento para el concreto de alta resis-
tencia no se debe basar sólo en pruebas de cubos de
mortero, sino que también debe incluir resistencias com-
parativas del concreto a los 28, 56 y 91 días. Es preferible un
cemento que lleve a altas resistencias a edades avanzadas
(91 días). Para el concreto de alta resistencia, el cemento
debe producir cubos de mortero con resistencia mínima a
los 7 días de 310 kg/cm2 o 30 MPa (4350 lb/cm2).

360
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

Tabla 17-5 (Pulgadas – Libras). Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta Resistencia
Comercialmente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla
Unidades por m3 1 2 3 4 5 6
Cemento, ASTM tipo I (normal), lb 950 800 820 950 800 551
Humo de sílice, lb — 40 80 150 125 45
Ceniza volante, lb — 100 — — 175 147
Agregado grueso SSC (calcáreo triturado
1800 1800 1800 1800 1800 1890
de 1 pulg.), lb
Agregado fino, SSC, lb 1090 1110 1140 1000 1000 1251
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, oz fl 300 300 290 520 425 163
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo G, oz fl — — — — — 84
Retardador, ASTM tipo D, oz fl 29 27 25 38 39 —
Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29 0.22 0.23 0.32
Propiedades del Concreto Fresco
Revenimiento (asentamiento), pulg. 73⁄4 93⁄4 81⁄2 10 91⁄4 8
Masa volumétrica, lb/pie3 153.0 153.1 151.9 155.2 153.5 153.2
Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3 1.1 1.4 1.2
Temperatura del concreto, °F 75 75 65 63 62 74
Resistencia a Compresión de Cilindros de 4 x 8 pulg., sometidos a curado húmedo
3 días, lb/pulg2 8,220 7,900 7,970 10,430 7,630 6,170
7 días, lb/pulg2 9,660 10,230 10,360 13,280 11,150 9,170
28 días, lb/pulg2 11,460 13,300 13,070 17,000 14,530 12,270
56 días, lb/pulg 2 12,230 13,660 13,840 17,630 16,760 —
91 días, lb/pulg2 12,800 15,170 13,950 18,030 17,350 13,310
182 días, lb/pulg 2 14,110 15,160 14,140 18,590 17,400 —
426 días, lb/pulg2 14,910 17,100 14,560 19,230 17,290 —
1085 días, lb/pulg2 16,720 17,730 16,650 21,750 19,190 —
Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de 4 x 8 pulg., sometidos a curado húmedo
91 días, millones de lb/pulg2 7.34 7.24 7.27 8.20 7.75 6.95
Contracción por Secado de Prismas de 3 x 3 x 11.5 pulg.
7 días, millonésimos 193 123 100 87 137 —
28 días, millonésimos 400 287 240 203 233 —
90 días, millonésimos 573 447 383 320 340 —
369 días, millonésimos 690 577 520 453 467 —
1075 días, millonésimos 753 677 603 527 523 —

Para cada cemento considerado en el proyecto, se
deben producir mezclas de prueba con contenidos de
cemento entre 400 y 550 kg/m3 (675 a 930 lb/yd3). La can-
tidad va a variar dependiendo de la resistencia deseada.
Además de la disminución de la cantidad de arena, con el
aumento del contenido de cemento, las mezclas de prueba
deben ser lo más parecidas posibles.
Material Cementante Suplementario
Ceniza volante, humo de sílice o escoria normalmente son
obligatorios en la producción del concreto de alta
resistencia, pues el desarrollo de la resistencia obtenido
con estos materiales no se puede lograr solamente con el
incremento del contenido de cemento. Estos materiales
cementantes suplementarios normalmente se adicionan
en una dosis del 5 al 20%, o más, de masa total del mate-
rial cementante. Algunas especificaciones sólo permiten el
uso de hasta 10% de humo de sílice, a menos que hayan
evidencias indicando que el concreto producido con dosis
mayores va a tener resistencia, durabilidad y estabilidad
de volumen satisfactorios. Se debe ajustar la relación
agua-material cementante para que la trabajabilidad sea la
base de comparación entre las mezclas de prueba. Para
cada conjunto, habrá un contenido óptimo de cemento
más material cementante suplementario, a partir del cual

361
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
el aumento de este contenido no resulta en resistencias
mayores y la mezcla se vuelve demasaido pegajosa para
su manejo adecuado. Se pueden utilizar en la producción
del concreto de alta resistencia cementos adicionados con-
teniendo ceniza volante, humo de sílice, escoria o arcilla
calcinada con o sin la adición de materiales cementantes
suplementarios.
Agregados
En el concreto de alta resistencia, debe haber una atención
especial al tamaño, forma, textura superficial, mineralogía
y limpieza de los agregados. Para cada fuente de agregado
y nivel de resistencia del concreto, hay un tamaño de agre-
gado ideal que proporciona la mayor resistencia a com-
presión por unidad de cemento. Para encontrar el tamaño
ideal, se deben producir mezclas de prueba con agregados
de 19 mm (3⁄4 pulg.) o menores y contenidos variables de
cemento. Muchos estudios han demostrado que el tamaño
máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.)
resulta en resistencias más elevadas.
En el concreto de alta resistencia, la resistencia del
agregado y la unión o adherencia entre la pasta y el agre-
gado son factores importantes. Pruebas han mostrado que
los agregados triturados producen resistencias a compre-
sión mayores en el concreto que la grava, usándose el
mismo tamaño de agregado y el mismo contenido de
material cementante. Esto se debe probablemente a la
mejor unión pasta-agregado, cuando se usa un material
triturado, angular y áspero. Para concretos con resistencia
especificada de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/cm2) o
mayores, se debe establecer el potencial de los agregados
para cumplir los requisitos de diseño, antes de su uti-
lización.
Los agregados gruesos, usados en el concreto de alta
resistencia, deben estar limpios, es decir, libres de recubri-
mientos perjudiciales de polvo y arcilla. La remoción del
polvo es importante pues afecta la cantidad de finos y con-
secuentemente la demanda de agua del concreto. La arcilla
puede afectar la adherencia agregado-pasta. Puede ser
necesario el lavado de los agregados gruesos.
Se recomienda la combinación de tamaños de agre-
gado para producir la granulometría requerida, para el
control más rígido y la disminución de la variabilidad del
concreto.
La cantidad de agregado grueso en el concreto de alta
resistencia debe ser la máxima compatible con los requi-
sitos de trabajabilidad. Debido al alto porcentaje de mate-
rial cementante en el concreto de alto desempeño, es
necesario y permitido el aumento de la cantidad de agre-
gado grueso arriba de valores recomendados en las
normas para concreto de resistencia normal.
En edificios altos y en puentes, la rigidez de la estruc-
tura es de interés para los diseñadores estructurales
(estructuralistas). En ciertos proyectos, el módulo de elas-
ticidad estático se ha especificado como una medida para
362
aumentar la rigidez de la estructura (Fig. 17-5). El módulo
de elasticidad no es necesariamente proporcional a la
resistencia a compresión del concreto. Hay fórmulas de
código para el concreto de resistencia normal y fórmulas
sugeridas para el concreto de alta resistencia. El módulo
que se puede lograr se afecta considerablemente por las
propiedades del agregado y también por las proporciones
de la mezcla (Baalbaki y otros 1991). Si un agregado tiene
la capacidad de producir un alto módulo, entonces se
puede obtener el módulo ideal del concreto con la uti-
lización de la mayor cantidad posible de agregado, para
que se cumplan los requisitos de trabajabilidad y cohe-
sión. Si el agregado grueso usado es una roca triturada y
está disponible un agregado fino manufacturado, de
buena calidad y de la misma fuente que el agregado
grueso, se puede emplear la combinación de los dos para
que se obtenga el más alto módulo posible.
Debido a la gran cantidad de material cementante en
el concreto de alta resistencia, el papel del agregado fino
(arena) en dar trabajabilidad y características de buen
acabado no es tan crucial como en el caso del concreto de
resistencia convencional. La arena con módulo de finura
(MF) de cerca de 3.0 – considerada una arena gruesa – se
ha mostrado satisfactoria para producir una buena traba-
jabilidad y alta resistencia a compresión. Para resistencias
especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/cm2) o
mayores, el MF debe estar entre 2.8 y 3.2 y no debe variar
más que 0.10 del MF seleccionado para la duración del
proyecto. Arenas más finas, con MF entre 2.5 y 2.7, pueden
producir resistencias más bajas y mezclas más pegajosas.
Aditivos
Es necesario el uso de aditivos químicos, tales como
reductores de agua, retardadores, reductores de agua de
alto rango o superplastificantes. Ellos aumentan la efi-
ciencia de las altas cantidades de material cementante en
el concreto de alta resistencia y ayudan a obtener una
relación agua-material cementante la más baja posible. La
eficiencia de los aditivos químicos se debe evaluar a través
de la comparación de la resistencia de las mezclas de
prueba. Se debe investigar también la compatibilidad
entre cemento y material cementante suplementario, bien
como reductores de agua y otros aditivos. A través de
estas mezclas de prueba es posible la determinación de la
trabajabilidad, tiempo de fraguado y la cantidad de reduc-
ción de agua para una determinada dosis de aditivo y el
momento de adición.
El uso de aditivos inclusores de aire (incorporadores
de aire) no es necesario ni deseado en el concreto de alta
resistencia protegido del intemperismo, tales como
columnas y muros de cortante en edificios altos. Sin
embargo, en puentes, pilas de concreto, estribos o estruc-
turas de estacionamientos, donde sea necesaria durabi-
lidad en ambiente de hielo y deshielo, es obligatorio el uso
de inclusor de aire. Como esta inclusión de aire disminuye

la resistencia de mezclas ricas, pueden ser necesarios
ensayos para que se establezca el contenido ideal de aire y
el factor de espaciamiento. Ciertos concretos de alta
resistencia no necesitan de tanto aire como el concreto con
resistencia convencional para ser resistente a la con-
gelación. Pinto y Hover (2001) han observado en su
estudio que concretos de alta resistencia, sin aire incluido,
con relación agua-cemento portland de 0.25, tenían buena
resistencia a la congelación y al descascaramiento. Burg y
Ost (1996) encontraron buena resistencia a congelación en
concretos sin aire incluido, conteniendo humo de sílice y
relación agua-material cementante de 0.22 (mezcla no. 4
en la Tabla 17-5). Sin embargo, esto no fue el caso de otras
mezclas, incluyendo mezclas solamente con cemento y
relación agua-cemento de 0.28.
Proporcionamiento
El mejor enfoque para la selección de las proporciones del
concreto de alta resistencia consiste en la realización de
mezclas de pruebas. Para la obtención de alta resistencia,
es necesario el uso de baja relación agua-material cemen-
tante y alto contenido de cemento portland. La resistencia
unitaria obtenida por cada unidad de cemento usada en
un metro (yarda) cúbico de concreto se puede graficar
como la eficiencia de la resistencia, para ayudar en el
diseño de la mezcla.
El requisito de agua del concreto aumenta con el incre-
mento del contenido de agregado fino para cualquier
tamaño de agregado grueso. Como el contenido de mate-
rial cementante en estos concretos es elevado, se puede
mantener bajo el contenido de agregado fino. Sin embargo,
incluso con el uso de agregados de buena granulometría,
una relación agua-material cementante baja puede resultar
en un concreto con trabajabilidad inadecuada para la obra.
Si aún no se está empleando un superplastificante, este
podría ser un buen momento para considerar su uti-
lización. Un revenimiento (asentamiento) de 200 mm (8
pulg.) va a producir trabajabilidad adecuada para la ma-
yoría de las aplicaciones. El ACI comité 211 (1993), Farny y
Panarese (1994) y Nawy (2001) presentan orientación adi-
cional sobre el proporcionamiento.
Mezclado
El concreto de alta resistencia viene siendo mezclado en
mezcladoras móviles y centrales de concreto, pero muchos
de estos concretos tienden a ser pegajosos y se pueden
acumular en estas mezcladoras. Donde se ha utilizado
humo de sílice seco y descompactado, se empelotó la
mezcla y el mezclado no se completó totalmente. En estas
circunstancias, se hace necesario probar la secuencia en la
cual los sólidos y líquidos se añaden y verificar el por-
centaje de adición de cada material en cada etapa del pro-
cedimiento de proporcionamiento. La secuencia de
proporcionamiento y mezclado se debe optimizar durante
363
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
la fase de mezclas de prueba. Donde los camiones mez-
cladores son inevitables, la mejor práctica es reducir la
carga para 90% de la capacidad del camión.
Donde no haya historia reciente del CAR o CAD que
cumplan con los requisitos especificados, es esencial que
se hagan mezclas de prueba en laboratorio para que se
establezcan las proporciones ideales. En esta etapa, se
pueden determinar las propiedades de la mezcla, tales
como trabajabilidad, contenido de aire, masa volumétrica,
resistencia y módulo de elasticidad. Una vez que las pro-
porciones de la mezcla del laboratorio se determinaron, es
esencial pruebas de campo usando la carga completa del
concreto. Estas pruebas se deben entregar en la obra o en
una maqueta. El colado de una maqueta o modelo da la
oportunidad de la verificación de la adecuación de los sis-
temas de dosificación, mezclado, transporte y colocación
que se van a utilizar.
Se recomienda la precalificación de los proveedores
de concreto para los proyectos de concreto de alta
resistencia (Bickley 1993). En el procedimiento de precali-
ficación, una o más cargas de la mezcla propuesta se
colocan en la maqueta de prueba. Se realizan las pruebas
de revenimiento, contenido de aire, temperatura y masa
volumétrica. Se puede instrumentar el modelo para regis-
trar las temperaturas y sus gradientes. También se pueden
ensayar testigos (corazones) para correlacionarlos con los
resultados de las pruebas en cilindros. Los corazones (tes-
tigos, núcleos) se pueden probar para dar, al diseñador, la
resistencia y el módulo de elasticidad en el sitio para su
referencia durante la construcción. Las características de
calor de la mezcla también se pueden determinar usando
un programa interactivo de computadora y los datos
obtenidos se los pueden usar para determinar como la tec-
nología de curado se debe aplicar en el proyecto.
Colado, Consolidación y Curado
El enlace íntimo entre el contratista y el productor de con-
creto permite que el concreto se descargue rápidamente
después de su llegada en la obra. Los técnicos del pro-
ductor de concreto deben hacer el ajuste final del concreto
en la obra, a través de un laboratorio de concreto o de un
consultor familiarizado con el desempeño y el uso de con-
creto de alta resistencia.
Retrasos en la entrega y en la colocación se deben
eliminar. Algunas veces se hace necesario reducir el
tamaño de la revolturas (bachadas, amasadas) si los pro-
cedimientos de colado (colocación) son más lentos de lo
que se preveía. Hay que tener una inspección rigurosa en
la obra para prevenirse cualquier adición de agua de
retemplado. El aumento de la trabajabilidad se debe
lograr sólo por la adición de superplastificante, por un téc-
nico del proveedor. El contratista debe estar preparado
para recibir el concreto y entender las consecuencias de
excederse el revenimiento y la relación agua-material
cementante especificados.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La consolidación es muy importante para que se
obtengan las resistencias potenciales del concreto de alta
resistencia. Se debe vibrar el concreto lo más rápido posible
después de su colocación en la cimbra. Los vibradores de
alta frecuencia deben ser suficientemente pequeños para
permitir espacio suficiente entre la cabeza de vibración y el
acero del refuerzo. La vibración excesiva de concretos tra-
bajables de resistencia normal generalmente resulta en se-
gregación, pérdida de aire incluido o ambos. Por otro lado,
el concreto de alta resistencia sin superplastificante, será
relativamente áspero y contendrá poco aire. Consecuente-
mente, los inspectores deben estar más preocupados con la
falta de vibración que con la vibración en demasía. La ma-
yoría de los concretos de alta resistencia, principalmente
aquéllos de resistencia extremamente alta, se colocan con
revenimientos (asentamientos) de 180 mm a 220 mm (7 a 9
pulg.). Incluso con estos revenimientos, se hace necesaria
alguna vibración para garantizar la compactación. La can-
tidad de compactación se debe determinar a través de
pruebas en la obra.
Normalmente el acabado del concreto de alta
resistencia es difícil por su naturaleza pegajosa. El con-
tenido elevado de material cementante, grandes dosis de
aditivos, bajo contenido de agua e inclusión de aire, todos
contribuyen para la dificultad del acabado de estos con-
cretos. Como el concreto se adhiere a la cuchara (palustre,
paleta) y a otras herramientas de acabado, las actividades
de acabado se deben minimizar. La secuencia de acabado se
debe modificar de aquélla utilizada en el concreto normal.
El curado del concreto de alta resistencia es aún más
importante que el curado del concreto convencional. Se
recomienda suministrar humedad adecuada y condi-
ciones favorables de temperatura por períodos más largos,
particularmente cuando se especifican resistencias a los 56
o 91 días.
Las consideraciones de curado adicional se aplican al
CAR y al CAD. Cuando se usa una relación agua-material
cementante muy baja en trabajos de superficies planas
(losas y capas superpuestas) y particularmente cuando se
usa humo de sílice en la mezcla, habrá poco o ningún san-
grado (exudación) antes o después del acabado. En estas
situaciones, es fundamental que se apliquen curado por
rociado (o niebla) o retardadores de evaporación, inme-
diatamente después del enrasado. Esto es necesario para
prevenir la fisuración por contracción (retracción) plástica
de las superficies horizontales y para minimizar la forma-
ción de corteza. El rociado, seguido de 7 días de curado
húmedo, ha probado ser eficiente.
Es inevitable que algunas superficies verticales, tales
como columnas, se curen con dificultades. Donde los
proyectos sean de alta resistencia en edad temprana, las
cimbras de las columnas se retiran en edades tempranas
para permitir la subida del sistema de cimbras trepantes.
El concreto, entonces se expone al secado temprano, en
algunos casos, en 11 horas después de su colado. Debido
364
al acceso limitado, suministrar curado adicional es difícil e
impracticable.
Fueron realizadas pruebas en columnas de concreto
para determinar si tal exposición en edad temprana y la
falta de curado tienen efectos perjudiciales. Los ensayos
mostraron que en mezclas conteniendo cemento portland,
escoria y humo de sílice, con resistencia especificada de
700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), la matriz estaba
sana y se logró un alto nivel de impermeabilidad al agua
y a los iones cloruro (Bickley y otros 1994). Sin embargo, se
recomienda el mejor curado posible para todo CAD.
La historia de la temperatura del CAD es una parte
esencial del proceso de curado. Se deberían aprovechar las
ventajas de los desarrollos recientes de la tecnología del
curado. El aumento de la temperatura y los gradientes que
ocurrirán en la colocación del concreto se pueden predecir
a través de procedimientos que proveen datos para este
propósito. Con esta técnica, se pueden determinar y
aplicar medidas de calentamiento, enfriamiento o ais-
lamiento del concreto a fin de reducir tanto la micro como
la macro fisuración de la estructura y así garantizar la
durabilidad. Se va a requerir el incremento del uso de
estas técnicas en la mayoría de las estructuras de CAD
para garantizar que el concreto de recubrimiento provea
protección al acero a lo largo del tiempo y resulte en la
vida útil (vida de servicio, vida de proyecto) deseada.
Control de Calidad
Se requiere un amplio programa de calidad comprensivo
tanto en la planta de concreto como en la obra, para garan-
tizar la coherencia de la producción y colocación del con-
creto de alta resistencia. Es importante la inspección de las
operaciones desde las pilas de almacenamiento de agre-
gados hasta la finalización del curado. Es necesario un
control de la producción más riguroso del que normal-
mente se tiene en la mayoría de los proyectos. También se
hace necesario el muestreo y el ensayo de rutina de todos
los materiales para controlar la uniformidad del concreto.
Aunque las pruebas del concreto se deban realizar
estrictamente de acuerdo con los procedimientos de
norma, se recomiendan algunos requisitos adicionales,
especialmente siempre que se especifiquen resistencias de
700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o mayores. Al
ensayar el concreto de alta resistencia, son necesarios
algunos cambios y mayor atención a los detalles. Por
ejemplo, los moldes cilíndricos de cartón, los cuales
pueden disminuir los resultados de las pruebas de
resistencia, se deben sustituir por moldes de acero reuti-
lizables o de plástico. El cabeceo (capinado) de los cilin-
dros se debe hacer con más cuidado, usando compuestos
de cabeceo apropiados. El pulimento de las extremidades
del cilindro es una alternativa al cabeceo. Para resistencias
especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o
mayores, se recomienda el pulimento de las extremidades
con una tolerancia de planicidad de 0.04 mm.

Las características físicas de las máquinas de ensayo
pueden tener un gran impacto sobre los resultados de las
pruebas a compresión. Se recomienda que las máquinas
de ensayo sean extremamente rígidas, tanto longitudinal
como lateralmente.
El control de calidad necesario para la producción de
concreto con alta resistencia a compresión, en la mayoría
de las veces, va a llevar a una baja variabilidad de los
resultados de las pruebas. En los proyectos de concreto de
alta resistencia, es necesaria una vigilancia estricta de
todos los aspectos del control de calidad por parte del pro-
ductor y de la calidad de las pruebas por parte del labora-
torio. En concretos con resistencia especificada de 700
kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o mayor, el coeficiente
de variación es la medida preferible del control de calidad.
CONCRETO DE ALTA DURABILIDAD
Gran parte de la atención en los años 70 y 80 estaba enfo-
cada en el CAD de alta resistencia, pero, hoy en día, está
más enfocada en la alta durabilidad en ambientes severos,
resultando en estructuras con mayor vida útil. Por
ejemplo, el Puente de la Confederación (Confederation
Bridge), que cruza Northumberland Strait, entre la Isla del
Príncipe Eduardo y New Brunswick tiene una vida útil de
diseño de 100 años (consulte la mezcla No. 2 de la Tabla
17-3). Este puente consiste en un CAD diseñado para pro-
teger de manera eficiente el refuerzo embebido. El con-
creto tenía un coeficiente de difusión de 4.8 x 10-13 a los
seis meses (un valor 10 a 30 veces menor que el concreto
convencional). La resistividad eléctrica fue medida de 470
a 530 ohm-m, comparada con 50 para el concreto normal.
El diseño requirió que el concreto tuviera una tasa de
menos de 1000 coulombs. La alta resistividad del concreto,
por si misma, va a resultar en una tasa de corrosión que es
potencialmente menor que 10% de la tasa de corrosión del
concreto convencional (Dunaszegi 1999). Esta sección
revisa las cuestiones de la durabilidad que el concreto de
alto desempeño puede traer.
Resistencia a Abrasión
La resistencia a abrasión o desgaste está directamente rela-
cionada a la resistencia del concreto. Esto hace con que el
CAD de alta resistencia sea ideal para ambientes abra-
sivos. La resistencia a abrasión del CAD que contiene
humo de sílice es especialmente alta. Esto hace que los
concretos con humo de sílice sean particularmente útiles
en vertedores y cuencas y concretos de pavimentos o
capas sobrepuestas de pavimento sujetos a tránsito
pesado o abrasivo.
Holland y otros (1986) describen como abrasión-
erosión severas ocurrieron en una cuenca de una presa.
Las reparaciones en concreto reforzado con fibras no se
mostraron durables. El nuevo CAD usado para reparar la
estructura por segunda vez contenía 386 kg/m3 (650
365
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
lb/yd3) de cemento, 70 kg/m3 (118 lb/yd3) de humo de
sílice, aditivos y relación agua-material cementante de
0.28 y resistencia a compresión a los 90 días que superaba
1060 kg/cm2 o 103 MPa (15,000 lb/pulg2).
Berra, Ferrara y Tavano (1989) estudiaron la adición
de fibras a morteros con humo de sílice a fin de mejorar la
resistencia a abrasión. Los mejores resultados se obtu-
vieron con la mezcla que contenía cemento de escoria,
fibras de acero y humo de sílice. Las resistencias de los
morteros variaron de 770 kg/cm2 a 1020 kg/cm2 o 75 MPa
a 100 MPa (11,000 a 14,500 lb/pulg2). Además de la
mejoría de la resistencia a abrasión, se lograron menor
contracción por secado, mayor resistencia a congelación-
deshielo y mejor adherencia al substrato.
En Noruega, se permite el uso de acero en las llantas,
causando un desgaste severo por abrasión de las
superficies de los pavimentos y requiriendo el reves-
timiento de la superficie a cada uno o dos años. La prueba
que usa un simulador de desgaste de carretera acelerado
mostró que el concreto con resistencia entre 1000 kg/cm2
y 1200 kg/cm2 o 100 MPa y 120 MPa (14,500 y 17,000
lb/pulg2) tenía la misma resistencia a abrasión que el
granito (Helland 1990). Las mezclas para pavimentos
resistentes a abrasión normalmente contienen entre 320 y
450 kg/m3 (539 y 758 lb/yd3) de cemento más humo de
sílice o ceniza volante. Ellos tienen relación agua-material
cementante de 0.22 a 0.36 y resistencia a compresión va-
riando de 850 a 1300 kg/cm2 o 85 a 130 MPa (12,000 a
19,000 lb/pulg2). Sus aplicaciones incluyen pavimentos
nuevos y capa sobrepuesta de pavimentos existentes.
Resistencia a la Explosión
El concreto de alto desempeño se puede diseñar para
tener excelentes propiedades de resistencia a la explosión.
Estos concretos normalmente tienen una resistencia a
compresión que supera 1200 kg/cm2 o 120 MPa (14,500
lb/pulg2) y contienen fibras de acero. Los concretos
resistentes a la explosión normalmente se usan en cámaras
de banco y aplicaciones militares.
Permeabilidad
La durabilidad y la vida útil del concreto expuesto a la
intemperie se relacionan con la permeabilidad del recu-
brimiento del concreto que protege el refuerzo
(armadura). El CAD normalmente presenta muy baja per-
meabilidad al aire, al agua e a iones cloruro. La baja per-
meabilidad se especifica frecuentemente a través del uso
de un valor en coulombs, tal como el máximo de 1000
coulombs.
Los resultados de las pruebas, obtenidos en especi-
menes de una columna especificada para 700 kg/cm2 o 70
MPa (10,000 lb/pulg2) a los 91 días y la cual no se sujetó
a ningún curado húmedo, fueron los siguientes (Bickley
y otros):
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Permeabilidad al agua de especimenes saturados al vacío:
Edad de la prueba: 7 años
Presión de agua aplicada: 7.0 kg/cm2 o 0.69 MPa
(100 lb/pulg2)
Permeabilidad: 7.6 x 10-13 cm/s
Permeabilidad rápida a cloruros (ASTM C 1202):
Edad de la prueba, años Coulombs
1 303
2 258
7 417
La densa estructura de poros del concreto de alto
desempeño, que lo vuelve tan impermeable, le da carac-
terísticas que lo tornan eminentemente adecuado para uso
donde una calidad alta del concreto no sería normalmente
considerada. El CAD modificado con látex es capaz de
alcanzar los mismos niveles bajos de permeabilidad en
concretos normales sin el uso de material cementante
suplementario.
Una gran cantidad de concreto está siendo utilizada
en estructuras de finca. Es típicamente un concreto de baja
calidad y poroso, con una superficie rugosa, sea al colarse
o sea después del ataque de los desechos de los corrales.
Gagne, Chagnon y Parizeau (1994) presentan casos de
aplicaciones bien realizadas del concreto de alto desem-
peño para finalidades agrícolas. En un caso, un criador de
puercos de gran escala estaba perdiendo cerca de 1 kg de
puerco por diarrea. Este problema fue resuelto con la
reconstrucción del corral de puercos con concreto de alto
desempeño. Las propiedades benéficas citadas en esta
aplicación fueron:
• Superficie lisa que es compatible con la sensibilidad
de la piel del lechón
• Superficie no resbalosa
• Buena conductividad térmica, resultando en distribu-
ción uniforme de calor
• Superficie impermeable que resiste al crecimiento de
bacterias y virus
• Fácil de colocar (colar)
• Resistente al ataque de los desechos ácidos
• Precio competitivo
La mezcla empleada tenía una relación agua-cemento
de 0.33 y resistencia a compresión a los 7 días de 510
kg/cm2 o 50 MPa (7,250 lb/pulg2).
Difusión
Los iones agresivos, tales como los cloruros, en contacto
con la superficie del concreto van a penetrar a través del
concreto hasta que se alcance un estado de equilibrio de la
concentración de iones. Si la concentración de los iones en
la superficie es alta, la difusión puede resultar en concen-
traciones que induzcan la corrosión del refuerzo.
Cuanto menor es la relación agua-materiales cemen-
tantes, menor es el coeficiente de difusión para un deter-
minado conjunto de materiales. Los materiales cemen-
366
tantes suplementarios, principalmente el humo de sílice,
reduce aún más el coeficiente de difusión. Los valores típi-
cos de difusión del CAD son:
Tipo del Concreto Coeficiente de Difusión
Mezcla con cemento
portland, ceniza volante y
humo de sílice 1000 x 10-15 m2 /s
Mezcla con cemento
portland y ceniza volante 1600 x 10-15 m2 /s
Carbonatación
El CAD tiene una muy buena resistencia a la carbona-
tación debido a su baja permeabilidad. Se determinó que
después de 17 años, el concreto de la CN Tower en Toronto
había carbonatado un promedio de profundidad de 6 mm
(0.24 pulg.) (Bickley, Sarkar y Langlois 1992). La mezcla de
concreto en la CN Tower tenía una relación agua-cemento
de 0.42. Para un recubrimiento del refuerzo de 35 mm (1.4
pulg.), este concreto proporcionaría una protección por
500 años. Las relaciones agua-material cementantes bajas,
comunes en el CAD, resultan en periodos mucho más
largos para la corrosión, asumiendo que la estructura esté
libre de agrietamiento. En términos prácticos, el recubrim-
iento de CAD sin fisuras es inmune a la carbonatación
hasta una profundidad que pueda causar corrosión.
Control de Temperatura
La calidad, resistencia y durabilidad del CAD son alta-
mente dependientes de su historia de temperatura desde
el momento de la entrega hasta la finalización del curado.
En principio, los métodos de construcción y de curado
adecuados van a permitir: (1) una temperatura baja en el
momento de la entrega; (2) una temperatura máxima lo
más baja posible después de la colocación; (3) gradientes
mínimos de temperatura después de la colocación y (4)
una reducción gradual a la temperatura ambiente,
después que se alcanzó la temperatura máxima.
Temperaturas y gradientes excesivamente elevados
pueden causar una hidratación muy rápida y micro y
macro agrietamiento (fisuración) del concreto.
Es una práctica en los edificios de estructuras altas
con resistencias especificadas de 700 a 850 kg/cm2 o de 70
a 85 MPa (10,000 a 12,000 lb/pulg2) especificar 18°C (64°F)
como la temperatura máxima de entrega. En el verano, es
posible que se logre este límite sólo si se emplea nitrógeno
líquido para enfriar el concreto. La experiencia con con-
cretos de resistencia muy alta sugiere que la temperatura
de entrega no supere los 25°C (77°F) y preferiblemente sea
cerca de 20°C (68°F). Además del nitrógeno líquido, otras
medidas de enfriamiento del concreto pueden involucrar
el uso de hielo o de agua fría como parte del agua de la
mezcla. El especificador debe establecer la temperatura de
entrega requerida.

En las aplicaciones de CAD, tales como edificios altos,
el tamaño de las columnas es suficientemente grande para
que se clasifiquen como concreto masivo. Normalmente,
la generación de calor excesiva se controla con el uso de
bajos contenidos de cemento. Cuando se usan mezclas de
CAD con alto contenido de cemento en estas condiciones,
se deben emplear otros métodos de control de la tempe-
ratura máxima. Burg y Ost (1994) registraron el aumento de
la temperatura en cubos de concreto de 1220 mm (4 pies),
usando las mezclas de la Tabla 17-5. Se midió un aumento
máximo de temperatura de 9.4°C a 11.7°C para cada 100
kg de cemento por metro cúbico de concreto (10°F a 12.5°F
para cada 100 lb de cemento por yarda cúbica de con-
creto). Burg y Fiorato (1999) controlaron el aumento de
temperatura de fustes de concreto y observaron que la
resistencia del concreto en la estructura no se afectó por el
aumento de la temperatura resultante de la hidratación.
Resistencia a Congelación-Deshielo
Debido a su relación agua-material cementante muy baja
(menor que 0.25), se cree que el CAD debería ser alta-
mente resistente al descascaramiento y a la ruptura física
resultantes de congelación y deshielo. Hay una gran evi-
dencia que los concretos de alto desempeño con inclusión
adecuada de aire sean altamente resistentes a la con-
gelación-deshielo y al descascaramiento.
Gagne, Pigeon y Aítcin (1990) ensayaron 27 mezclas
usando cemento y humo de sílice con relación agua-mate-
rial cementante de 0.30, 0.26 y 0.23 y una gran variedad de
sistemas de vacíos de aire. Todos los especimenes presen-
taron desempeño excepcional en las pruebas de descas-
caramiento por sales, confirmando la durabilidad del
concreto de alto desempeño y sugiriendo que la inclusión
de aire no es necesaria. Tachitana y otros (1990) realizaron
las pruebas ASTM C 666 (procedimiento A) en concretos
de alto desempeño sin aire incluido con relación agua-
material cementante de 0.22 y 0.31. Todos se presentaron
extremamente resistentes a los daños de congelación-
deshielo y nuevamente se sugirió que la inclusión de aire
no es necesaria.
Pinto y Hover (2001) observaron que concretos sin
incorporación de aire, con relación agua-cemento portland
de 0.25 y sin la presencia de material cementante suple-
mentario eran resistentes al descacaramiento por sales.
También observaron que los concretos de cemento por-
tland con resistencias más elevadas necesitaban de menos
aire que los concretos normales para que fueran
resistentes a la congelación y al descascaramiento.
De las seis mezclas de la Tabla 17-5 ensayadas por
Burg y Ost (1994) usando la ASTM C 666, sólo el concreto
con humo de sílice (mezcla 4), con relación agua-material
cementante de 0.22, era resistente al congelamiento.
Los paseos construidos en Chicago en la década de 20
usaron un recubrimiento de 25 mm (1 pulgada) de
espesor, producida con mortero empaquetado a seco, de
367
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
revenimiento (asentamiento) cero, que tuvo que ser
apisonada en el lugar. El concreto no contenía aire
incluido. Muchos de estos paseos aún están en uso hoy en
día y en buenas condiciones (pocas superficies de pasta
exponiendo el agregado fino) después de décadas de
exposición a la congelación y a sales de deshielo. No existe
documentación sobre la relación agua-cemento. Sin
embargo, se puede asumir que la relación agua-cemento
es comparable a la de los CAD modernos.
Aunque las experiencias arriba prueban una durabi-
lidad excelente de ciertos concretos de alto desempeño en
cuanto a los daños por congelación-deshielo y al descas-
caramiento por sales, se considera prudente el uso de aire
incluido. No se realizaron experiencias de campo bien
documentadas que prueben que la inclusión de aire no es
necesaria. Hasta que tales datos estén disponibles, se debe
seguir la práctica corriente para la inclusión de aire. Se ha
demostrado que el requisito principal de un sistema de
aire para el CAD es la predominancia de burbujas de aire
con tamaño igual o menor que 200 µm. Si se puede ase-
gurar el tamaño y el espaciamiento correctos de las bur-
bujas, un contenido moderado de aire va a garantizar la
durabilidad y minimizar la pérdida de resistencia. El
mejor parámetro de inclusión de aire es el factor de espa-
ciamiento.
Ataque Químico
El CAD ofrece un desempeño mucho mejor en cuanto a
resistencia al ataque químico en la mayoría de las estruc-
turas. La resistencia a varios sulfatos se logra principal-
mente por el uso de un concreto denso, fuerte, con
permeabilidad y relación agua-material cementante muy
bajas, propiedades peculiares al CAD. De la misma
manera que lo discutido por Gagne y otros (1994), la
resistencia a los ácidos de desechos también se mejora.
Reactividad Álcali-Sílice
La reactividad entre ciertos agregados silíceos y los
hidróxidos alcalinos puede afectar el desempeño del con-
creto a largo plazo. Dos características del CAD pueden
ayudar a combatir la reactividad álcali-sílice:
(1) Los CAD con relación agua-cemento muy bajas se
pueden auto-desecar (secado) hasta un nivel que no per-
mite que la RAS ocurra (humedad relativa inferior a 80%).
Burg y Ost (1994) observaron que la humedad relativa de
las seis mezclas de la Tabla 17-5 varió de 62% a 72%. La
baja permeabilidad del CAD también minimiza el ingreso
de la humedad externa hacia dentro del concreto.
(2) Los CAD pueden usar una cantidad significativa
de material cementante suplementario, que pueden pre-
sentar capacidad para controlar la reacción álcali-sílice.
Sin embargo, aún se lo debe probar a través de ensayos. El
CAD puede usar también aditivos inhibidores de RAS.
Los concretos de alto desempeño no están inmunes a
la reacción álcali-sílice y se deben tomar precauciones
apropiadas.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Resistividad
El CAD, principalmente aquél que contiene humo de
sílice, tiene una resistividad muy alta, hasta 20 a 25 veces
mayor que la del concreto normal. Esto aumenta la
resistencia al flujo de corriente eléctrica y reduce las tasas
de corrosión. El CAD, principalmente si está seco, actúa
como un dieléctrico eficiente. Cuando hay presencia de
agrietamiento en el CAD, la corrosión es localizada y
menor, pues la alta resistividad del concreto reprime el
desarrollo de una célula de corrosión grande.
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
El concreto autocompactante (CAC) es capaz de fluir y
consolidarse bajo su propio peso. Al mismo tiempo, es
suficientemente cohesivo para llenar todos los espacios,
de casi cualquier tamaño y forma, sin segregación y san-
grado (exudación). Esto hace que el CAC sea particular-
mente útil donde el colado (colocación) es difícil, tal como
miembros de concretos altamente reforzados o cimbras
(encofrados) complicadas.
Esta tecnología, desarrollada en Japón en los años 80,
se basa en el aumento de la cantidad de finos, por ejemplo,
ceniza volante o caliza, sin cambiar el contenido de agua,
comparativamente con el concreto convencional, cam-
biando así el comportamiento reológico del concreto. El
CAC debe tener un bajo rendimiento para garantizar la
alta fluidez. El bajo contenido de agua garantiza una alta
viscosidad, permitiendo que el agregado grueso flote en el
mortero sin segregarse. Para alcanzar un equilibrio entre
deformabilidad y estabilidad, el contenido total de
partículas más finas que 150 µm (tamiz No. 100) debe ser
elevado, normalmente cerca de 520 a 560 kg/m3 (880 a 950
lb/yd3). Se usan aditivos reductores de agua de alto rango
basados en éter policarboxilato para conferir plasticidad a
la mezcla. El CAC es muy sensible a variaciones del con-
tenido de agua, por lo tanto, se usan estabilizadores como
polisacarida. La figura 17-6 muestra un ejemplo de las
proporciones de una mezcla usada en concreto autocom-
pactante, comparativamente con el concreto normal.
18 mm (0.7 pulg.)
300 mm (12 pulg.)
Fig. 17-7. Ensayo del anillo J. La foto es cortesía de VDZ.
368
Mezcla regular
10% 18% 2% 25% 45%
Cemento Agua Aire Agregado Fino Agregado Grueso
Finos
10% 18% 2% 8% 26% 36%
CAC
Fig. 17-6. Ejemplos del volumen absoluto de los materiales
usados en el concreto convencional y en el concreto
autocompactante.
En Japón, el concreto autocompactante se divide en
tres tipos, de acuerdo con la composición del mortero:
• Tipo polvo
• Tipo agente de viscosidad (estabilizador)
• Tipo combinado
En el tipo polvo, una gran cantidad de finos produce
el volumen necesario de mortero. En el tipo estabilizador,
el contenido de finos puede estar en el rango admisible
para los concretos vibrados y la viscosidad necesaria para
inhibir la segregación, que se ajusta con el uso del esta-
bilizador. El tipo combinado se produce con la adición de
una pequeña cantidad de estabilizador en el tipo polvo, a
fin de equilibrar las variaciones de humedad en el proceso
de producción.
Como el CAC se caracteriza por sus propiedades espe-
ciales en el estado fresco, se desarrollaron muchas pruebas
nuevas para medir la fluidez, viscosidad, tendencia de blo-
queo, autonivelación y estabilidad de la mezcla (Skar-
endahl y Peterson 1999 y Ludwig y otros 2001). Una prueba
sencilla para medir la estabilidad es el ensayo de
revenimiento (asentamiento) modificado. El anillo J – diá-
metro de 300 mm (12 pulg.) con varas circulares – se añade
al ensayo de revenimiento (asentamiento de cono de
Abrams) (Fig. 17-7). Se debe ajustar el número de varas,
dependiendo del tamaño máximo del agregado en la
mezcla de CAC. El CAC debe pasar a través de los
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

obstáculos en el anillo J sin separación de la pasta y de los

agregados gruesos. El diámetro del revenimiento de un
CAC bien proporcionado es aproximadamente el mismo
cuando medido con o sin en anillo J, normalmente cerca de
750 mm (30 pulg.) Por lo tanto, la superficie de prueba debe
tener, por lo menos, un diámetro de 1000 mm (40 pulg.).
La resistencia y la durabilidad de un CAC bien di-
señado son casi similares a los del concreto normal. Sin el
curado apropiado, el CAC tiende a presentar más
fisuración por contracción (retracción) plástica que el con-
creto convencional (Grube y Rickert 2001). Investigaciones
indican una fluencia por tensión mayor en los CAC, resul-
tando en una tendencia menor de agrietamiento (Bickley
y Mitchell 2001). El uso de ceniza volante como fino
parece ser más ventajoso que la caliza, pues resulta en
mayor resistencia mecánica y mayor resistencia a cloruros
(Bouzoubaa y Lachemi 2001 y Ludwig y otros 2001).
La producción del CAC es más cara que el concreto
convencional y es difícil de mantener la consistencia
deseada por un largo periodo. Sin embargo, el tiempo de
construcción es más corto, la producción del CAC es am-
bientalmente amigable (sin barullo, sin vibración) y
además, el CAC produce un buen acabado de la superficie.
Fig. 17-8. Concreto con polvo reactivo recién mezclado.
Estas ventajas hacen con que el CAC sea interesante prin-
cipalmente para el uso en plantas de premoldeado. El CAC
también está siendo utilizado con éxito en varios proyectos
de rehabilitación en Canadá (Bickley y Mitchell 2001). del CPR endurecido con aquellos concretos con resistencia
de 820 kg/cm2 o 80 MPa (11,600 lb/pulg2).
Algunas de las aplicaciones del CPR son los puentes
CONCRETO DE POLVO REACTIVO peatonales (Fig. 17-9) (Bickley y MItchell 2001 y Semioli
2001). También, la baja porosidad del CPR proporciona
El concreto de polvo reactivo (CPR) fue patentado por una una durabilidad excelente, volviéndolo en un material
compañía de construcción francesa en 1994. Se caracteriza adecuado para el almacenamiento de desechos nucleares
por su alta resistencia y baja porosidad, las cuales se (Matte y Moranville 1999). Un concreto de polvo reactivo
logran con la mejoría del empaquetamiento de las del tipo bajo calor se ha desarrollado para satisfacer las
partículas y el bajo contenido de agua. necesidades del concreto masivo para la cimentación de
Estas propiedades del CPR se alcanzan a través de: (1) reactores nucleares y recipientes subterráneos de desechos
eliminación de los agregados gruesos; sólo se emplean nucleares (Gray y Shelton 1998).
partículas muy finas, tales como arena, cuarzo triturado y
humo de sílice, todos con tamaño de partícula entre 0.02 y
300 µm; (2) mejoría de la distribución de los tamaños de
los granos a fin de densificar la mezcla; (3) tratamiento con
calor después del fraguado a fin de mejorar la
microestructura; (4) adición de fibras de acero y fibras sin-
téticas (cerca de 2% en volumen) y (5) uso de superplasti-
ficantes para disminuir la relación agua-cemento,
normalmente menor que 0.2 – mientras que mejora la
reología de la pasta. La figura 17-8 enseña un CPR típico
en el estado fresco.
La resistencia a compresión del concreto de polvo
reactivo es normalmente cerca de 2000 kg/cm2 o 200 MPa
(29,000 lb/pulg2), pero se lo puede producir con
resistencia a compresión de hasta 8300 kg/cm2 o 810 MPa
(118,000 lb/pulg2) (Semioli 2001). Sin embargo, la
resistencia a tensión relativamente baja requiere un pre- Fig. 17-9. El puente peatonal de Sherbrooke en Québec,
tensado del refuerzo en el caso de condiciones de servicio construida en 1997, es la primera estructura de concreto de
estructural severo. La Tabla 17-6 compara las propiedades polvo reactivo de América del Norte. (IMG12342)

369
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 17-6. Propiedades Mecánicas Típicas del Concreto de Polvo Reactivo (CPR) comparadas con un
Concreto de 80 MPa (Perry 1998)
Propiedad Unidad
Resistencia a compresión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Resistencia a flexión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Resistencia a tensión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Módulo de elasticidad kg/cm2 (GPa) [lb/pulg2]
Tenacidad de ruptura 103 J/m2
Congelación-deshielo, ASTM C 666 FDR
Profundidad de carbonatación: 36 días en CO2 mm
Abrasión 10-12m 2/s
REFERENCIAS
ACI Committee 211, Guide for Selecting Proportions for
High-Strength Concrete with Portland Cement and Fly Ash
(Guía de Elección de las Proporciones para el Concreto de Alta
Resistencia con Cemento Portland y Ceniza Volante), ACI
211.4-93, reaprobado en 1998, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1998, 13 páginas.
ACI Committee 363, Guide to Quality Control and Testing of
High-Strength Concrete (Guía del Control de Calidad y de los
Ensayos del Concreto de Alta Resistencia), 363.2R-98, Amer-
ican Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1998,
18 páginas.
ACI Committee 363, State-of-the-Art Report on High-
Strength Concrete (Informe del Estado del Arte del Concreto de
Alta Resistencia), 363R-92, reaprobado en 1997, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997, 55
páginas.
ACPA, Fast-Track Concrete Pavements (Pavimentos de Con-
creto), TB004, American Concrete Pavement Association,
Skokie, Illinois, 1994, 32 páginas.
Aïtcin, P.-C., High-Performance Concrete (Concreto de Alto
Desempeño), Modern Concrete Technology 5, E & FN Spon,
London, 1998, 591 páginas.
Aïtcin, P.-C. y Richard, P., “The Pedestrian/Bikeway
Bridge of Sherbrooke (Puente Peatonal y de Bicicletas de
Sherbrooke),” Proceedings of the 4th International Sym-
posium on Utilization of High-Strength/High-Performance
Concrete, Paris, 1996, páginas 1399 a 1406.
ASCE, High-Performance Construction Materials and Systems
(Materiales y Sistemas de Construcción de Alto Desempeño),
Technical Report 93-5011, American Society of Civil
Engineers, New York, Abril 1993.
370
80 MPa CPR
820 (80) [11,600] 2000 (200) [29,000]
70 (7) [1000] 410 (40) [5800]
80 (8) [1160]
410,000 (40) [5.8 x 106] 610,000 (60) [8.7 x 106]
<1 30
90 100
2 0
275 1.2
Baalbaki, W.; Benmokrane, B.; Chaallal, O.; y Aítcin, P. C.,
“Influence of Coarse Aggregate on Elastic Properties of
High-Performance Concrete (Influencia de los Agregados
Gruesos sobre las Propiedades Elásticas del Concreto de
Alto Desempeño),” ACI Materials Journal, American Con-
crete Institute, Farmington Hills, Michigan, Septiembre/
Octubre 1991, página 499.
Bentz, Dale, CIKS for High Performance Concrete (Sistema de
Conocimiento Interactivo del Concreto), http://ciks.cbt.nist.
gov/bentz/welcome.html, National Institute of Stan-
dards and Technology, Gaithersburg, Maryland, 2001.
Bentz, Dale, Concrete Optimization Software Tool (Programa
para la Optimización del Concreto), http://ciks.cbt.nist.
gov/bentz/welcome.html, National Institute of Stan-
dards and Technology, Gaithersburg, Maryland, 2001.
Berra, M.; Ferrara, G.; y Tavano, S., “Behaviour of high-
erosion resistant silica fume: mortars for repair of
hydraulic structures (Comportamiento del Humo de Sílice
de Alta Resistencia a Erosión: morteros para el reparo de
estructuras hidráulicas),” Fly ash, silica fume, slag and nat-
ural pozzolans in concrete: Proceedings, Third International
Conference, Trondheim, Norway, (SP-114), vol. 2, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1989,
páginas 827 a 847.
Bickley, John A., y Fung, Rico, Optimizing the Economics of
High-Performance Concrete (Optimización de los Aspectos
Económicos del Concreto de Alto Desempeño), A Concrete
Canada and Canadian Cement Industry Joint Research
Project, Cement Association of Canada, Ottawa, Ontario,
2001, 21 páginas.
Bickley, John A., y Mitchell, Denis, A State-of-the-Art
Review of High Performance Concrete Structures Built in
Canada: 1990—2000 (Revisión del Estado del Arte de las
Estructuras de Concreto de Alto Desempeño Construída en
Canadá), Cement Association of Canada, Ottawa, Ontario,
Mayo 2001, 122 páginas.

Bickley, J. A.; Ryell, J.; Rogers, C.; y Hooton, R. D., “Some
Characteristics of High-Strength Structural Concrete: Part
2 (Algunas características del Concreto de Alta Resistencia
Estructural: Parte 2),” Canadian Journal for Civil Engineer-
ing, National Research Council of Canada, Diciembre
1994.
Bickley, J. A., “Prequalification Requirements for the
Supply and Testing of Very High Strength Concrete
(Requisitos de Precalificación para el Abastecimiento y el
Ensayo del Concreto de Muy Alta Resistencia),” Concrete
International, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, Febrero 1993, páginas 62 a 64.
Bickley, J. A.; Sarkar, S.; y Langlois, M., “The CN Tower (La
Torre CN),” Concrete International, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, Agosto 1992,
páginas 51 a 55.
Bonneau, O.; Poulin, C.; Dugat, J.; Richard, P.; y Aïtcin,
P.-C., “Reactive Powder Concrete: From Theory to Practice
(Polvo Reactivo: De la Teoría a la Práctica),” Concrete
International, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, Abril 1996, páginas 47 a 49.
Bouzoubaa, N., y Lachemi, M., “Self-compacting concrete
incorporating high volumes of class F fly ash. Preliminary
results (Concreto Autocompactante con Altos Volúmenes
de Ceniza Volante tipo F. Resultados Preliminares),” Vol.
31, Cement and Concrete Research, Pergamon-Elsevier
Science, Oxford, 2001, páginas 413 a 420.
Burg, R. G., y Fiorato, A. E., High-Strength Concrete in
Massive Foundation Elements (Concreto de Alta Resistencia en
Elementos Masivos para la Cimentación), Research and
Development Bulletin RD117, Portland Cement
Association, 1999, 28 páginas.
Burg, R. G., y Ost, B. W., Engineering Properties of
Commercially Available High-Strength Concretes (Including
Three-Year Data) (Propiedades de Ingeniería de los Concretos de
Alta Resistencia Comercialmente Disponibles – Incluyendo tres
años de datos), Research and Development Bulletin RD104,
Portland Cement Association, 1994, 62 páginas.
Dunaszegi, Laszlo, “HPC for Durability of the
Confederation Bridge (CAD para la Durabilidad del
Puente de la Confederación),” HPC Bridge Views, Federal
Highway Administration and National Concrete Bridge Coun-
cil, Portland Cement Association, Septiembre/Noviembre
1999, página 2.
Farny, James A., y Panarese, William C., High-Strength
Concrete (Concreto de Alta Resistencia), EB114, Portland
Cement Association, 1994, 60 páginas.
Ferraris, Chiara F., y Lobo, Colin L., “Processing of HPC
(Procesamiento del CAD),” Concrete International, Amer-
ican Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, Abril
1998, páginas 61 a 64.
371
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
Gagne, R.; Chagnon, D.; y Parizeau, R., “L’Utilization du
Beton a Haute Performance dans l’Industrie Agricole
(Utilización del Concreto de Alto Desempeño en la Indus-
tria Agrícola),” Proceedings of Seminar at Concrete Canada
Annual Meeting, Sherbrooke, Quebec, Octubre 1994,
páginas 23 a 33.
Gagne, R.; Pigeon, M.; y Aïtcin, P. C., “Durabilite au gel
des betons de hautes performance mecaniques
(Durabilidad en Relación a la Congelación de Concretos
de Alto desempeño Mecánico),” Materials and Structures,
Vol. 23, 1990, páginas 103 a 109.
Goodspeed, Charles H.; Vanikar, Suneel; y Cook,
Raymond A., “High-Performance Concrete Defined for
Highway Structures (Concreto de Alto Desempeño de-
finido para Estructuras de Carreteras),” Concrete Intern-
ational, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, Febrero 1996, páginas 62 a 67.
Gray, M. N., y Shelton, B. S., “Design and Development of
Low-Heat, High-Performance Reactive Powder Concrete
(Diseño y Desarrollo del Concreto de Polvo Reactivo de
Bajo Calor y Alto Desempeño),” Proceedings, International
Symposium on High-Performance and Reactive Powder
Concretes, Sherbrooke, Quebec, Agosto 1998, páginas 203
a 230.
Grove, James D., “Blanket Curing to Promote Early
Strength Concrete (Curado con Mantas para Promover
Alta Resistencia del Concreto),” Concrete and Construc-
tion—New Developments and Management, Transportation
Research Record, 1234, Transportation Research Board,
Washington, D.C., 1989.
Grube, Horst, y Rickert, Joerg, “Self compacting con-
crete—another stage in the development of the 5-compo-
nent system of concrete (Concreto Autocompactante – otra
etapa en el desarrollo del sistema de cinco componentes
del concreto),” Betontechnische Berichte (Concrete Technology
Reports), Verein Deutscher Zementwerke, Düsseldorf,
2001, páginas 39 a 48.
Helland, S., “High Strength Concrete Used in Highway
Pavements (Concreto de Alta Resistencia Usado en
Pavimentos de Carreteras),” Proceedings of the Second
International Symposium on High Strength Concrete, SP-121,
American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
1990, páginas 757 a 766.
Holland, T. C.; Krysa, Anton; Luther, Mark D.; y Liu, Tony
C., “Use of Silica-Fume Concrete to Repair Abrasion-
Erosion Damage in the Kinzua Dam Stilling Basin (El Uso
de Concreto con Humo de Sílice para Reparos de Daños
Causados por Abrasión-Erosión en la Cuenca de la Presa
Kinzua),” Proceedings of the Second International Conference
on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in
Concrete, SP-91, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1986, páginas 841 a 864.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Khayat, K. H.; Bickley, J. A.; y Lessard, M., “Performance
of Self-Consolidating Concrete for Casting Basement and
Foundation Walls (Desempeño del Concreto Autocompac-
tante para el Colado de Sótanos y Paredes de Cimenta-
ción),” ACI Materials Journal, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, Mayo-Junio 2000, páginas
374 a 380.
Knutson, Martin, y Riley, Randall, “Fast-Track Concrete
Paving Opens Door to Industry Future (Concreto de Alta
Resistencia Temprana Abre la Puerta para la Industria del
Futuro),” Concrete Construction, Addison, Illinois, Enero
1987, páginas 4 a 13.
Ludwig, Horst-Michael; Weise, Frank; Hemrich,
Wolfgang; y Ehrlich, Norbert, “Self compacting concrete—
principles and practice (Concreto Autocompactante –
Principios y Práctica),” Betonwerk- und Fertigteil-Technik
(Concrete Plant+Precast Technology), Wiesbaden, Alemania,
Junio 2001, páginas 58 a 67.
Matte, V., y Moranville, M., “Durability of Reactive
Powder Composites: influence of silica fume on leaching
properties of very low water/binder pastes (Durabilidad
de los Compósitos de Polvo Reactivo: Influencia del humo
de sílice sobre las propiedades de lixiviación de pastas con
relación agua/aglomerante muy baja),” Cement and
Concrete Composites 21, 1999, páginas 1 a 9.
McCullough, B. Frank, y Rasmussen, Robert Otto, Fast-
Track Paving: Concrete Temperature Control and Traffic
Opening Criteria for Bonded Concrete Overlays (Pavimento de
alta resistencia temprana: Temperatura del concreto y criterios
para la abertura al tráfico de la capa de concreto superpuesta
adherida), FHWA RD 98-167, Federal Highway
Administration, Washington, D.C., Octubre 1999, 205
páginas.
Meschino, M., y Ryell, J., “Bottom-Up Construction of 31
Meter High Reinforced Concrete-Filled Steel Columns for
the Greater Toronto Airports Authority New Terminal
Building (Construcción de Columnas de 31 metros de
Altura de Acero Rellenadas de Concreto Reforzado para el
Edificios de las Autoridades del Nuevo Terminal del
Aeropuerto de Toronto),” presented at the ACI Conven-
tion, Toronto, Octubre 2000.
Nawy, Edward G., Fundamentals of High-Performance
Concrete (Fundamentos del Concreto de Alto Desempeño), John
Wiley and Sons, New York, 2001.
NIST, Bridge LCC (Puente LCC), http://www.bfrl.nist.
gov/bridgelcc, National Institute of Standards and Tech-
nology, 2001.
NIST, Partnership for High Performance Concrete Technology
(Sociedad para la Tecnología del Concreto de Alto Desempeño),
http://ciks.cbt.nist.gov/phpct, National Institute of Stan-
dards and Technology, Gaithersburg, Maryland, 2001.
372
Okamura, H., y Ozawa, K., “Mix Design for Self-
Compacting Concrete (Diseño de la Mezcla del Concreto
Autocompactante),” Concrete Library of JSCE No. 25,
(Translation of Proceedings of JSCE, No. 496/V-24,
1994.8), Tokyo, Junio 1995, páginas 107 a 120.
Okamura, H.; Ozawa, K.; y Ouchi, M., “Self-Compacting
Concrete (Concreto Autocompactante),” Structural Con-
crete 1, 2000, páginas 3 a 17.
Perenchio, W. F., An Evaluation of Some of the Factors
Involved in Producing Very-High-Strength Concrete (Una
Evaluación de Algunos Factores Implicados en la Producción
del Concreto de Muy Alta Resistencia), Research and
Development Bulletin RD014, Portland Cement Associa-
tion, http://www.portcement.org/pdf_files/RD014.pdf,
1973.
Perenchio, William F., y Klieger, Paul, Some Physical
Properties of High-Strength Concrete (Algunas Propiedades
Físicas del Concreto de Alta Resistencia), Research and
Development Bulletin RD056, Portland Cement Associa-
tion, http://www.portcement.org/pdf_files/RD056.pdf,
1978.
Perry, V., “Industrialization of Ultra-High Performance
Ductile Concrete (La Industrialización del Concreto Dúctil
de Desempeño Ultra Elevado),” Symposium on High-
Strength/High-Performance Concrete, University of Calgary,
Alberta, Noviembre 1998.
Pinto, Roberto C. A., y Hover, Kenneth C., Frost and Scaling
Resistance of High-Strength Concrete (Resistencia a la
Congelación y al Descascaramiento del Concreto de Alta
Resistencia), Research and Development Bulletin RD122,
Portland Cement Association, 2001, 75 páginas.
Pyle, Tom, Caltrans, Personal communication on early
strength concretes used in California (Comunicación
Personal sobre Concreto de Resistencia Temprana Usado
en California), 2001.
Russell, Henry G., “ACI Defines High-Performance
Concrete (ACI Define el Concreto de Alto Desempeño),”
Concrete International, American Concrete Institute, Farm-
ington Hills, Michigan, Febrero1999, páginas 56 a 57.
Ryell, J., y Bickley, J. A., “Scotia Plaza: High Strength
Concrete for Tall Buildings (Scotia Plaza: Concreto de Alta
Resistencia para Edificios Altos),” Proceedings International
Conference on Utilization of High Strength Concrete, Stav-
anger, Norway, Junio 1987, páginas 641 a 654.
Saak, Aaron W.; Jennings, Hamlin M.; y Shah, Surendra P.,
“New Methodology for Designing Self-Compacting Con-
crete (Nueva Metodología para el Diseño del Concreto
Autocompactante),” ACI Materials Journal, American Con-
crete Institute, Farmington Hills, Michigan, Noviembre-
Diciembre 2001, páginas 429 a 439.
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

Semioli, William J., “The New Concrete Technology (La

Nueva Tecnología del Concreto),” Concrete International,
American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
Noviembre 2001, páginas 75 a 79.
Skarendahl, Å., y Peterson, Ö., Self-compacting concrete
(Concreto Autocompactante) — Proceedings of the first
international RILEM-Symposium, Stockholm, 1999, 786
páginas.
Tachitana, D.; Imai, M.; Yamazaki, N.; Kawai, T.; e Inada,
Y., “High Strength Concrete Incorporating Several
Admixtures (Concreto de Alta Resistencia con
Incorporación de Varios Aditivos),” Proceedings of the
Second International Symposium on High Strength Concrete,
SP-121, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1990, páginas 309 a 330.
Wood, J. G. M.; Wilson, J. R.; y Leek, D. S., “Improved
Testing of Chloride Ingress Resistance of Concretes and
Relation of Results to Calculated Behaviour (Ensayos Me-
jorados para la Evaluación de la Resistencia a la Entrada
de Cloruros en Concretos y Relación entre los Resultados
y el Comportamiento Calculado),” Proceedings of the Third
International Conference on Deterioration and Repair of Rein-
forced Concrete in the Arabian Gulf, Bahrain Society of
Engineers and CIRIA, 1989.

373
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

374