A) OEE

A1) OBTENER LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS (OEE) ANOTANDOLOS CALCULOS EN LA HOJA

POR FAVOR CONVIERTE TODOEN MINUTOS 1 h = 60 min
TIEMPOTOTAL DE TRABAJO(UN TURNODE 8 HORAS ) 480 min
TIEMPOPLANEADODE PARO(POR COMIDA 0.5 HRS) 30 min Tiempo Disponible: 450
TIEMPODE CAMBIODE PRODUCTO= 0.5 HRS 30 min Tiempo Operativo: 400
TIEMPODE PAROPOR REPARACION= 0.33 HRS 20 min
CAPACIDAD DEL EQUIPO= 4 PZS/ MIN 4 pz/ min
PRODUCCION OBTENIDA= 1440 PZS 1440 pz
PIEZAS RECHAZADAS= 50 PZS 50 pz Ti empo De Pi ezas Rechazadas 12.5
Tiempo Real 360 348
0.889 EFICIENCIA = 0.900 CALIDAD = 0.965 OEE = 0.772 0.772
A2) OBTENER OEE 1 h = 60 min
TIEMPOTOTAL DE TRABAJOUN TURNODE 8 HORAS 480 min
TIEMPOPLANEADODE PARO POR COMIDA Y JUNTA 1 HR 60 min Tiempo Disponible: 420
TIEMPODE CAMBIOPOR PRODUCTO1.15 HRS 69 min Tiempo Operativo: 291
TIEMPODE PAROPOR REPARACION 60 MIN 60 min
CAPACIDAD DEL EQUIPO240 PZS / HR 240 pz/ hr 4 pz/ min 4
PRODUCCION OBTENIDA= 1200 PZS 1200 pz
PIEZAS RECHAZADAS 245 PZS 245 pz Ti empo De Pi ezas Rechazadas 61.25
Tiempo Real 300 239
0.693 EFICIENCIA = 1.031 CALIDAD = 0.796 OEE = 0.568 0.568
A3) OBTENER OEE 1 h = 60 min
TIEMPOTOTAL DE TRABAJOUN TURNODE 600 MINUTOS 600 min 10 hr
TIEMPOPLANEADODE PARO POR COMIDA Y JUNTA 1.5 HRS 90 min Tiempo Disponible: 510
TIEMPODE CAMBIOPOR PRODUCTO45 MIN 45 min Tiempo Operativo: 345
TIEMPODE PAROPOR REPARACION 120 MIN 120 min
CAPACIDAD DEL EQUIPO400 PZS / HR 400 pz/ hr 6.67 pz/ min 6.67
PRODUCCION OBTENIDA= 1200 PZS 2400 PZS 2400 pz
PIEZAS RECHAZADAS 970 PZS 970 pz Ti empo De Pi ezas Rechazadas 145.5
Tiempo Real 360 215
0.676 EFICIENCIA = 1.043 CALIDAD = 0.596 OEE = 0.421 0.421
A3) OBTENER OEE 1 h = 60 min
TIEMPOTOTAL DE TRABAJOUN TURNODE 480 MINUTOS 480 min 8 hr
TIEMPOPLANEADODE PARO POR COMIDA 30 MINUTOS 30 min Tiempo Disponible: 450
TIEMPODE CAMBIOPOR PRODUCTO30 30 min Tiempo Operativo: 380
TIEMPODE PAROPOR REPARACION 40 MIN 40 min
CAPACIDAD DEL EQUIPO4PZS / MIN 4 pz/min
PRODUCCION OBTENIDA= 1200 PZS 1350 PZS 1350 pz
PIEZAS RECHAZADAS 15 PZS 15 pz Ti empo De Pi ezas Rechazadas 3.75
Tiempo Real 337.5 334
0.844 EFICIENCIA = 0.888 CALIDAD = 0.989 OEE = 0.742 0.742
B)
B1) CALCULAR TAKT TIME
TIEMPODISPONIBLE= 27000 SEG/ DIA 450 min 7.5 hr
DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE= 800 PZS
TAKT TIME = 33.75 seg/pz
B2) CALCULAR TAKT TIME
TIEMPODISPONIBLE= 54000 SEG/ DIA 900 min 15 hr
DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE= 1700 PZS
TAKT TIME = 31.76 seg/pz
B2) CALCULAR TAKT TIME
TIEMPODISPONIBLE= 900 MIN/ DIA 54000 seg
DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE= 1340 PZS
TAKT TIME = 40.30 seg/pz
B2) CALCULAR TAKT TIME
TIEMPODISPONIBLE= 15 HRS/ DIA 900 min 54000 seg
DEMANDA DIARIA DEL CLIENTE= 435 DOCENAS DE PIEZAS 5220 pz
TAKT TIME = 10.34 seg/pz
C)
C1) INDIQUE SEGN LOS DATOS DEL PROCESOLOQUE SE LE INDIQUE
EL TURNOES DE 8 HORAS MENOS 30 MINUTOS DE COMIDA= 27,000 SEGUNDOS 480 min 28800 seg 27000
EL TIEMPODE PRODUCCION ESTA EN SEGUNDOS, ES DECIR SEGUNDOS PARA PRODUCIR UNA PZ
OPERADOR PROCESO TIEMPO TAKT TIME
1 A 10 60 Demanda = 450 pz
2 B 23 60
3 C 45 60
4 D 5 60
83
1) EL CUELLODE BOTELLA ES INTERNO(EN EL PROCESO) TRUE X
FALSE X
2) LA CAPACIDAD DE PRODUCCION DEL PROCESO ES DE 600 PIEZAS AL TURNO
TRUE X Capacidad = 600
FALSE
3) EXISTE MAS CAPACIDAD QUE DEMANDA TRUE X
FALSE
C1) INDIQUE SEGN LOS DATOS DEL PROCESOLOQUE SE LE INDIQUE
EL TURNOES DE 8 HORAS MENOS 30 MINUTOS DE COMIDA= 27,000 SEGUNDOS 480 min 28800 seg 27000
EL TIEMPODE PRODUCCION ESTA EN SEGUNDOS, ES DECIR SEGUNDOS PARA PRODUCIR UNA PZ
OPERADOR PROCESO TIEMPO TAKT TIME
1 A 10 40 Demanda = 675 pz
2 B 23 40
3 C 45 40
4 D 5 40
83
1) EL CUELLODE BOTELLA ES INTERNO(EN EL PROCESO) TRUE X
FALSE
2) LA CAPACIDAD DE PRODUCCION DEL PROCESO ES DE 600 PIEZAS AL TURNO
TRUE X Capacidad = 600
FALSE
3) EXISTE MAS CAPACIDAD QUE DEMANADA TRUE
FALSE X
4) CUAL ESEL PROCESOCUELLODE BOTELLA Es El Proceso "C" Del Operador 3 PORQUE Su tiempo De Operacin De 45 Seg Es Mayor Al Del Takt Time De 40 seg.
D) INDIQUE BREVEMENTE LOS CONCEPTOS MUY CLAROS Y CONCISOS DE LEAN SIX SIGMA, LEAN MANUFACTURING, DESPERDICIOS
SEIS SIGMA, TPM, SMED, VSM, 5S, HOSHIN KANRI, CADENAS DE VALOR, ANDON, MANUFACTURA CELULAR, POKA YOKE, 8DS
AMEF, KANBAN, QUE ES BOX SCORE, LEAN ACCOUNTING, OEE, LOS PILARES DEL TPM Y SU SECUENCIA, QUE ES EL RPN, KAIZEN Y CUANDO
SE USA Y COMOY QUE BENEFICIOS SE OBTIENE,
COMOSE APLICAN CADA UNODE ESTOS EN LOS PROCESOS Y PARA QUE? QUE RESULTADOEN CONCRETOSE ESPERA DE CADA DE UNA
DE ESTAS METODOLOGIAS?
E)
LA EMPRESA ACME TIENE UN RITMODE PRODUCCION DE 20 PZS POR HORA. EL COSTODE CONVERSION PARA LA EMPRESA ES DE 1200 DOLARES
POR HORA. EL COSTODEL MATERIAL ES DE 20 DOLARES.
Ritmo De Produccin: 20 pz/hr
Costo De Conversion: 1200 dolares /hr 60
Costo De Material: 20 dolares /hr
A) CUAL ES EL COSTODEL PRODUCTO(UNITARIO)
80 dolares
B) SI LOVENDE USTED A 70 DOLARES,Qu OPINA, GANA OPIERDE, LOVENDERIA ONO?
E) VSM
VOLVER A HACER EL EJERCICIODEL VSM DEL E-LEARNING Y LOQUE VIMOS EN LE PIZARRON Y EXPLIQUE PASOA PASOCOMOSE
TRANSFORMOAL VSM FUTUROY QUE METODOLOGIA UTILIZOEN CADA UNOY PORQUE?
DE SU PUNTODE VISTA QUE MAS PUEDE MEJORAR
Y EXPLIQUE LA ROTACION DE INVENTARIOS Y SU BENEFICIO

Takt Time
Tiempo Diponible
Takt Time
TAKT TIME
TAKT TIME
DISPONIBILIDAD =
DISPONIBILIDAD =
DISPONIBILIDAD =
DISPONIBILIDAD =
Tiempo Diponible
Lean Six Sigma Lean Manufacturing Desperdicios Seis Sigma
No solo es una metodologia, tambienes un sistema de direccion
para lograr el liderazgo en los negocios y el maximo desempeo que
beneficie al negocio, a sus clientes, asociados, y accionistas.
Es un proceso continuo y sistematico de identificacion y
eliminacion del desperdicio o excesos, entendiendo como
desperdicio toda a quella actividad que no agrega valor en un
proceso, pero si costo y trabajo.
Muri-Sobrecarga ; Mura-Variabilidad ; Muda-Desperdicio
(Sobreproduccion, Inventarios, Retrabajos,Movimientos
Innecesarios, Procesamiento Incorrectos, Espera, Transporte)
TPM(Total Productive Maintenance) SMED (Single Minute Exchange of Die) VSM(Valu StreamMapping)
Es un sistema integral de actividades para mejorar la capacidad de
las reas a travs de la eliminacin de prdidas que se presentan en
el rea de trabajo.
Se conoce como SMED, a la tcnica para realizar cambios rpidos de
herramientas eliminando las actividades que retrasan el cambio al
ejecutarlas mientras la maquinara o equipo estn en operacin.
SMED es un proceso dirigido paso a paso para mejorar la eficiencia y
exactitud del trabajo de cambios. Incluye procedimientos tcnicos bien
documentados.
Un Mapa de Flujo de Valor es una herramienta cualitativa que se usa
mucho en los sistemas esbeltos para eliminar el desperdicio o MUDA. El
mapa del flujo de valor es til porque crea un mapa visual de todos los
procesos que intervienen en el flujo de materiales e informacin en la
cadena de valor de un producto. Estos constan del diagrama del estado
actual, un diagrama del estado futuro y un plan de implementacin
5 s Hoshin Kanri Cadenas De Valor
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de
trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras. Las Cuales Son :
Seri, Seiton Seiso, Seiketsu Y Shitsuke
Es una tecnica que ayuda a las empresas a enfocar sus esfuerzos y
nalizar sus actividades y sus resultados. Traduce la Mision y Vision
de una institucion en arreglo comprensible de objetivos
estrategicos para los cuales define indicadores de desempeo.
Una herramienta de anlisis para planificacin estratgica. Su ltimo
objetivo es maximizar la creacin de valor mientras se minimizan los
costes. De lo que se trata es de crear valor para el cliente, lo que se
traduce en un margen entre lo que se acepta pagar y los costos
incurridos por adquirir la oferta
ANDON Manufactura Celular Pokayoke
Es una herramienta que muestra el estado de la produccin utilizando
seales de audio y visuales. Andon es un trmino japons que significa
alarma, indicador visual o seal. Es un despliegue de luces o seales luminosas
en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de produccin
dentro del rea de trabajo, el color o sonido indican un problema o una
condicin de trabajo. Andon significa ayuda.
Es un concepto de fabricacion en el que la distribucion de la planta se
mejora significativamente haciendo fluir la produccin
ininterrumpidamente entre operacin y operacin reduciendo
drasticamente el tiempo de respuesta maximizando habilidades y
desempeo del personal.
El Pokayoke o sistema a prueba de error el cual busca crear
mecanismos para que las cosas solo se hagan de la forma
correcta.
8 Ds AMEF Kanban
Es una herramienta para encontrar la causa raiz de un problema, la
cual consta de 8 pasos o disciplinas las cuales se tienen que realizar
secuencialmente ya que la salida de una disciplina es la entrada de
la siguiente.
Es un metodo formal, analitico y prevetivo para la deteccion
temprana de debilidades del proceso/producto, evaluar el riesgo,
y la definicion de acciones que prevengan fallas. Hay Dos Tipos De
AMEF : De Diseo Y Proceso.
Kanban Vocablo japons que significa tarjeta o registro
visible, se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el
flujo de produccin en la fbrica.
Box Score Lean Accounting OEE (Overall Equipment Efficiency)
Tablero de resultados en el que se establecen indicadores operativos,
de capacidad y financieros. Sirva para dar seguimiento en el corto
plazo a los resultados de una compaa o cadena de valor y para tomar
deciciones con resultados confiables.
Contabilidad Agil es un innovador metodo de obtener datos,
convertirlos en onformacion valiosa y generar indicadores que
apoyen al plan estrategico de la compaa y entender el mundo de
los costos e indicadores clave de la compaa.
Es una razn porcentual que sirve para medir la eficiencia
productiva de la maquinaria industrial.
Pilares TPMY Secuencia Que Es El RPN (Risk Priority Number) Kaizen
Mejora Continua, Mantenimiento Autonomo, Mantenimiento
Preventivo, Mantenimiento De Calidad, Capacitacion y Seguridad.
Es el Numero de Prioridad de Riesgo es el producto de la
Severidad (S), la ocurrencia (O), y la Deteccin (D)
El trmino Kaizen es definido por Masaaki Imai (1986), esta
palabra japonesa que significa Mejoramiento, y es un sistema
enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus
componentes, de manera armnica y proactiva.
- Se propuso reducIr el cambio de produccin de la troqueladora, y qiue produsca por lotes para evitar tener tantos cambios de producto.
- Se establecio con el proveedor de materia prima de rollos de acero que suministre diarimente y asi reducir inventarios.
Todas estas Herramientas y filosofias se utilizan en la empresa con el fin de lograr los objetivos planeados, estrategicamente y con el fin de optimizar recursos, mejorar el enfoque de la organizacin, la vena de ideas de mejora
continua, la comunicacin e involucramiento de personal y la contabilidad financiera; tanto unas se enfocan a mejorar proccesos y eliminar desperdicios otras a reducir costos de operacion o mapear y darnos una vision de donde
tenemos oportunidades de mejora.
CALCULODE COSTOS LEAN ACCOUNTING
Si se vendiera este producto en 70 dolares se estarian perdiendo 10 dolares por cada producto vendido,
ya que su costo real es de 80 dolares, y no seria rentable para la empresa por lo tanto perderia, y
sabiendo esto no venderia este producto.
Al analizar el VSM Actual se pudieron encontrar oportunidades de mejora en el proceso como lo es:
- Se ha logrado unir los 2 procesos de Soldadura y los 2 procesos de Montaje en una celula de manufactura y con solo 3 trabajadores en esa celula, con un
tiempo que debe ser de 56 seg. de operacion por operario y dando un total de 168 seg en toda la celula de manufactura esto se lograra eliminando los
desperdicios de tiempo que haya para tener un timpo ciclo menor o igual al Takt Time.
- Se propuso reducir el tiempo de cambio dela estacion de soldadura de min a seg y mejorar la confiabilidad de la maquina aplicando el TPMy SMED.
Dia Por Cliente Del Demanda
(seg) Dia Por Disponible Tiempo
Time Takt
Disponible Tiempo
Operacion De Tiempo
idad Disponibil
Capacidad x Operativo Tiempo
Total Produccion
Eficiencia
Total Produccion
Defectos - Total Produccion
Calidad
Calidad Eficiencia idad Disponibil OEE
Disponible Tiempo
Real Tiempo
0EE
VSM ACTUAL EJEMPLO
Lean Six Sigma Institute
Ensambladora
De Vehiculos

Siderurgica
Michigan

Provision De 6
Semanas

Almacen
Recibo.
Martes Y
Jueves

1 Viaje
Por Dia

Expedicion.
Operadores: 1
5 das
Troquelad
o
Total C/T = 1 seg.
C/O= 60 min.
Disponibilidad: 85%
Operadores: 1
1
5 das
(1 seg.)
7.61 das
(39 seg.)
1.85 das
(46 seg.)
2.66 das
(62 seg.)
2 das
(40 seg.)
4.5 das Tiempodeespera = 23.6 das
VA / T = 188 seg.
Tiempo en planta = 188 seg.
Tiempodetransporte= 23.6 das
ECP = 0.0144%
Total C/T = 188 seg.
Distancia Recorrida = 0 m
1 seg. 39 seg. 46 seg. 62 seg. 40 seg.
5 das 7.61 das 1.85 das 2.66 das 2 das 4.5 das
0% 100% 0% 100% 0% 100% 0% 100% 0% 100% 0% ECP
1 seg. 39 seg. 46 seg. 62 seg. 40 seg. Total C/T
Recorrido
Soldadura I
Total C/T = 39 seg.
C/O= 39 seg.
Disponibilidad: 100%
Operadores: 1
1
Soldadura
II
Total C/T = 46 seg.
C/O= 10 min.
Disponibilidad: 80%
Operadores: 1
1
Montaje I
Total C/T = 62 seg.
C/O= 0 seg.
Disponibilidad: 100%
Operadores: 1
1
Montaje 2
Total C/T = 40 seg.
C/O= 0 seg.
Disponibilidad: 100%
Operadores: 1
1
Control De
Produccion
MRP

Demanda del cliente:
18400 piezas por Mes
(Tiempo Takt 60 seg.)

Equilibrio De Trabajos
1.18 seg.
1.18 seg.
0 seg.
39 seg.
39 seg.
0 seg.
57.5 seg.
57.5 seg.
0 seg.
62 seg.
62 seg.
0 seg.
40 seg.
40 seg.
0 seg.
Troquelado
Soldadura I
Soldadura II
Mont aje I
Mont aje 2
Tiempo Takt
Objetiv o Takt
60 seg.
100%
Total
VA
SVA
4600 L
2400 R
1100 L
600 R 1600 L
850 R
1200 L
640 R 2700 L
1440 R
SEMANAL

DIARIA

Rollos De 500
Pies

Fax Semanal

Pedido Diario

Previcion De
90/60/30 Dias

VSM FUTURO EJEMPLO
Lean Six Sigma Institute
Ensambladora
De Vehiculos

Siderurgica
Michigan

Provision De 6
Semanas

Almacen
Recibo.
Rollos De
Acero
1.5 das
Diario

1 Viaje
Por Dia

Expedicion.
Operadores: 1
Troquelado
Total C/T = 1 seg.
C/O= 60 min.
Disponibilidad: 85%
Operadores: 1
1
1.5das
(1seg.)
1.5das
(168seg.)
2das Tiempo deespera=5das
VA/ T = 169 seg.
Tiempo en planta = 169 seg.
Tiempo detransporte=5das
ECP = 0.0612%
Total C/T = 169 seg.
Distancia Recorrida = 0 m
1seg. 168seg.
1.5das 1.5das 2das
0% 100% 0% 100% 0% ECP
1seg. 168seg. Total C/T
Recorrido
Celula De Soldadura y
Montaje
Total C/T = 168 seg.
Disponibilidad: 100%
Operadores: 3
3
Control De
Produccion
MRP

Demanda del cliente:
18400 piezas por Mes
(Tiempo Takt 60 seg.)

Equilibrio De Trabajos
1.18 seg.
1.18 seg.
0 seg.
56 seg.
56 seg.
0 seg.
Troquelado
Celula De Soldadura y Montaje
Ti empo Takt
Obj eti vo Takt
60 seg.
100%
Total
VA
SVA
Rollos De 500
Pies

Pedido Diario

Retiro
Retiro

900 L
480 R
1 Lote 600 pz Izq. Y320 Der.
Retiro
Contenedor De
60 pz

2 das
Tarima De 20
Piezas

R o l l o

Rollo

Previcion De
30 Dias

Pedido Diario

Lote 20 pz/dia



20 Pz

Lamina

Celula De
Manufactura

Tiempo De Operacion 56
seg. Tiempo Ciclo total
con 3 operarios en la
celula de manufactura 168
seg

Aplicar TPMEn La
Estacion De
Soldadura YSMED
En El Tiempo De
Csambio.

Supermercado
De Producto
Terminado

Supermercado
De Materia
Prima

Supermercado
Para Troquelado

Kanban Por
Lotes

Nivelacion

Previcion De
Tiempo Mas Corto
De 30 Dias.

10.169
48
- Se establecion un sistema de flujo jalado de produccin para controlar la produccin de los soportes derechos e izquierdos y el suministro de rollos de acero;
con la ayuda del metodo de Kanban.
Nota: los diagramas de VSMlos hice con ayuda de un software llamado iGrafx Idefo Ver. 2011 ( http://www.igrafx.com ) con el cual es muy amigable el
entorno de su aplicacin y elaboracion para este tipo de diagramas y otros mas. Lo recomiendo
Rotacion De Inventarios Y Su Beneficio.
Rotacion De Inventario Actual = si al mes son 20 dias laborales entonces hay 12*20=240 dias laborales al ao por lo tanto si en el VSMhay 23.6 dias de inventario
entonces 240/23.6 = 10.16 lo que nos quiere decir que al ao va haber 10.16 veces la rotacion de inventarios y retorno de dinero.
Ahora con el VSMFuturo hay 5 dias de inventario entonces 240/5= 48 loq ue nos dice que en un ao va haber 48 veces la rotacion de inventarios y un retorno de
dinero.
El benefico obtenio con el VSMFuturo al tener una mayor rotacion de inventarios se ve reflejado en que tambin el dinero retorna con mas rapides a la planta lo
cual ayuda a estar economicamente mas estable su economia.
En lo que se refiere a que mas puedo mejorar:
- Tal ves se pueda conseguir otro proveedor de materia prima de rollos de acero y asi disminuir mas aun los dias de inventario.
- Se puede hacer el estudio de Beneficio / Costo sobre si es mas barato hacer el troqeulado en la lanta ACME o mandar a maquilar a otra planta y asi avitar y
disminuir los desperdicios de dias inventarios, movimientos, etc.
- Se puede hacer el estudio de Beneficio / Costo si tambin es mejor hacer que la soldadura sea totalmente automatizada y asi disminuir tiempo ciclo de operacin
y hasta disminuir el numero de operarios,
- Se puede pedir al cliente que mande los requerimientos diarios y asi evitar tener enventarios en producto en proceso y solo producir lo necesario lo cual haria
que disminuyera los dias de inventario.