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MOGROVEJO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
NDICE
INTRODUCCIN
PARTE I
UNIDAD I: Planificacin de la Produccin
1.- Funcin de produccin
2.- Planeacin agregada
3.- Planificacin de requerimientos de materiales
UNIDAD II: Sistema de Produccin Just in time (JIT)
1.- Sistema de produccin justo a tiempo (JIT)
2.- Proveedores
3.- Layout JIT
4.- Inventario
5.- La programacin en JIT y Calidad
UNIDAD II: Sistema de Produccin Esbelta
1.- Creacin de una organizacin esbelta
2.- Sistema de produccin esbelta (ajustada o lean)
3.- Las Cinco S (5s) para el housekeeping
4.- Mejora Continua a travs de Gemba Kaizen
5.- SMED
PARTE II: Casos de estudios aplicado a AGROINDUSTRIA DE MOTUPE SAC
Funcin de produccin
Planificacin de requerimientos de materiales
Proveedores
Layout JIT
Inventarios
La programacin en JIT y Calidad
Creacin de una organizacin esbelta
Bibliografa
Introduccin
El presente libro pretende ayudar a los lectores a ampliar sus conocimientos sobre
El objetivo principal del libro que tiene entre sus manos es brindar las herramientas
tcnicas y conceptuales que todo profesional necesita para llevar a cabo una empresa,
cualquiera sea su naturaleza o tamao, para lo cual es necesario conocer la situacin
problemtica de la empresa, para la cual se va a dirigir.
Sera prcticamente imposible pretender incluir en un solo libro toso estos aspectos con
la profundidad necesaria, razn por la cual nos hemos concentrado en dar puntos claves
para aplicar tcnicas que nos permitan elevar a una mejor posicin a la empresa.
El libro se organiza de la siguiente manera. Se presentan dos partes claramente
diferenciadas. En la primera, se ofrecen tres unidades, las cuales se
revisan los
AGRADECIMIENTO
desarrollar nuestras
UNIDAD I:
PLANIFICACIN DE LA
PRODUCCIN
1. - FUNCIN DE
PRODUCCIN
2. Proceso de produccin
Un factor de produccin es todo lo que intervenga en el proceso de
produccin, desde la direccin hasta los tiles de escritorio; por ejemplo
encontramos: el trabajo, maquinaria, edificios, materias primas, adems de los
tiles de oficina y la energa.
No slo se considera produccin a la transformacin fsica de la mercadera,
tambin encontramos distintas formas de produccin que no necesitan
cambios fsicos tales como almacenamiento, ventas, transporte colectivo y
servicios bancarios.
Se debe tener en consideracin que la cantidad de producto obtenida est
relacionada con los factores o recursos pues existe una relacin ente los
inputs y los outputs.
Tomaremos la definicin de proceso de produccin de Lancaster2: si
preguntramos a un qumico, ingeniero o un cocinero como se hace un
producto relativamente sencillo, nos dara como respuesta una expresin en
cantidades de materias primas o ingredientes, as como tiempos y
temperatura. Tales recetas, sin embargo, son incompletas desde el punto de
vista de la teora econmica, en tanto que para producir, adems, es necesario
contar con factores como el trabajo, capital (una maquina, por ejemplo) y
espacio o tierra, ya que toda actividad tiene una localizacin fsica. A esta
receta completa, se conoce como proceso de produccin.
1
2
3. Decisiones de produccin
Las decisiones sobre qu, cmo, cunto y para quin producir se toman en el
contexto de funcionamiento de los mercados.
Que producir.- Se orienta siempre a obtener el mximo beneficio
posible,
se
tiende
producir
aquella
cuya
demanda
ser
perceptiblemente importante.
Como producir.- Cada trabajador tendr su respectiva funcin dentro
de la empresa, as como los operarios tendrn a cargo una o dos
maquinarias dependiendo de la produccin a la que se desee llegar.
Cuanto producir.- la empresa debe decidir su nivel de produccin
teniendo en cuenta las condiciones de la demanda, es decir decidir por
el volumen de produccin que de mayores beneficios.
4. Funcin de produccin
La funcin de produccin dentro de una empresa puede definirse como el
proceso de transformacin de los factores que toma de su entorno, en
productos que generan valor agregado. Puede subdividirse en tres fases:
Insumos.- involucra la adquisicin, recepcin y almacenamiento de la
materia prima.
Procesos.- conjunto de operaciones con las que se transforman los
factores en productos. Incluye la maquinaria, materiales, mano de obra
y conocimiento.
Productos.- bienes y servicios entregados por el productor.
10,0
14,1
17,3
20,0
22,3
14,1
20,0
24,5
28,2
31,6
17,3
24,5
30,0
34,6
38,7
20,0
28,2
34,6
40,0
44,7
22,3
31,6
38,7
44,7
50,0
importantes:
productividad
media,
productividad
marginal,
2.- PLANEACIN
AGREGADA
1.- Funciones
1) Permitir la conexin y comunicacin de departamento de operaciones con la
alta direccin y con el resto de reas funcionales.
2) Ser el origen del proceso de planificacin y control de la produccin a
desarrollar por la direccin de operaciones.
3) Ser uno de los instrumentos de control del plan estratgico, en cuyo marco
las distintas reas acuerdan en trminos agregados, lo que va a producirse y
lo que va a estar disponible para la venta.
de
los
procesos
de
produccin.
De
manera
que
los
impuesto
como
poltica
empresarial, para
no
abusar del
4. Modelo
4.1. - Definicin de las variables de decisin
t
TRt
PRt
PRt
PRt
PEt
PSt
PNSt
POt
It
Ct
Contrataciones en el perodo t.
Dt
Despidos en el perodo t.
DPt
PIt
PCt
PDt
PDNSt
HETD
HEUF
CHR
CHE
CUS
BPP
BPS
PHE
PHO
SS
Stock de seguridad.
CB
Capacidad de bodega.
PME
MC
MD
MS
MDNS
IFD
5.- Aplicacin
Es necesario aclarar que ningn modelo contino de anlisis multiobjetivo
como el planteado, por su concepcin, tienen la posibilidad de generar una
solucin optima en el sentido tradicional de optimalidad.
Los mtodos continuos de anlisis multiobjetivo brindan la oportunidad de
encontrar un conjunto de alternativas consideradas como satisfactorias, de las
cuales, de manera intuitiva o sea
PESO
Costos de Produccin
100
70
Estabilidad Laboral
80
50
Cumplimiento
60
40
5.2.- Parmetros viables.La Tabla 2 muestra los parmetros variables en el horizonte de tiempo.
Los valores subjetivos all incluidos fueron determinados por el
administrador de produccin de la empresa. Las filas en la tabla 2
corresponden a:
A) Perodo,
B) Demanda por mes,
C) Das Productivos/Mes,
D) Perjuicio por Inventario,
E) Perjuicio por Contratacin,
F) Perjuicio por Despedir,
G) Perjuicio Demanda no Satisfecha.
Tabla 2. Parmetros variables
A
60.0
60.0
70.0
70.0
90.0
90.0
80.0
80.0
80.0
80.0
60.0
60.0
70.0
70.0
80.0
80.0
90.0
90.0
30.0
30.0
50.0
60.0
80.0
80.0
VALOR
10%
Inventario Mximo
200
Inventario Mnimo
50
Contratacin Mxima
Despido Mximo
Mxima Subcontratacin
200
Mximo Incumplimiento
30
VALOR
0.16
1411
1764
350
20
Beneficio/Perjuicio de subcontratar
-10
60
90
Inventario inicial
50
Trabajadores iniciales
95
Inventario Final
100
Usando
Costos
Inventario
Laboral
Alt 1
5000809.76
61999.99
137.11
Alt 2
5007794.21
53374.99
222.87
Alt 3
5014919.76
44750.0
300.81
Alt 4
5024853.2
36125.0
104.48
Objetivo
Costos
Inventario
Laboral
Alt 1
443020.0
9899.99
0.0
Alt 2
443638.75
7424.99
0.0
Alt 3
444270.0
4949.99
0.0
Alt 4
445150.0
2475.0
0.0
(SIAM)
mediante
el
mtodo
de
las
restricciones.
8
9
obtenidas
mediante
un
mtodo
continuo
de
anlisis
expresados
en
trminos
del
porcentaje
de
logro,
10
ALTERNATIVA VALOR
1 Alternativa
75.0
2 Alternativa
51.67
3 Alternativa
50.14
4 Alternativa
49.33
una
jerarquizacin
mediante
mtodos
discretos,
nos
VARIABLE
X1- X6
X7-X12
X13-X18
X19-X24
Produccin Subcontratada en el
Perodo t
X25-X30
Despidos en el Perodo t
X31-X36
Despidos en el Perodo t
X37-X42
X43-X48
X49-X 54
Mes 2
Mes 3
3352
3489
3643
P. regular
3150
3150
3150
P. Extra
315
315
315
P. Subcontratada
50
P. Ociosa
P. No Satisfecha
39
113
89
50
Demanda
Trabajadores
Inventario
Mes 4
Mes 5
Mes 6
3787
3932
4078
3787
3932
4128
P. Extra
P. Subcontratada
413
268
72
P. No Satisfecha
Inventario
50
50
100
Demanda
Trabajadores
P. regular
P. Ociosa
3.- PLANIFICACIN DE
REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP)
1.- Importancia
El MRP es importante para las siguientes reas, por lo que le permitir lograr el
buen desempeo en cada una de ellas (Krajewski y Ritzman 2000):
Recursos Humanos.- que estudia las repercusiones del MRP sobre los
requerimientos del personal.
2.- Definicin
La Planificacin de Requerimiento de Materiales es un mtodo lgico, fcil de
entender, que se utilizar para resolver un problema de determinar la cantidad
de partes, componentes y materiales que se necesitan para producir un
determinado producto, adems de proporcionar un programa que especifica
cundo se debe producir estos materiales (PMP).(Chase, Jacobs, Aquilano
2007)
Por otro lado un MRP es un sistema computarizado de informacin, destinado
especficamente a administrar inventarios de demanda dependiente y a
programar pedidos de reabastecimiento, permitiendo que las empresas
reduzcan sus niveles de inventarios, utilicen mejor su mano de obra y sus
instalaciones, y mejoren su servicio al cliente (Krajewski y Ritzman 2000)
11
Demanda de un artculo que est relacionada con la demanda de otro artculo (Direccin de la
Produccin, pp 151.
PRODUCCIN
MARKETING
FINANZAS
Capacidad inventario
(Demanda de clientes)
(Flujo de caja)
ADQUISICIONES
RECURSOS HUMANOS
(Eficacia de proveedores)
(Planificacin de M.O)
GESTIN
PLANEACIN
INGENIERA DE
Rendimiento de la inversin
AGREGADA
DISEO
PROGRAMA MAESTRO
Cambiar el plan de
produccin
DE PRODUCCIN
Cambiar requisitos
MRP
Se
Cambiar capacidad
Plan detallado de
necesidades de capacidad
Se
Est
Cumpliendo
NO
Est
Cumpliendo
El
El
Es realista?
Plan?
Plan?
S
Puesta en marcha de los
planes
B (2)
D (1)
C (3)
E (4)
F (2)
G (5)
La
lista
de
materiales
debe
tener
en
cuenta
las
siguientes
consideraciones:
I. Las listas deben estructurarse para facilitar las previsiones que se
realicen sobre la
TRANSACCIONES
DE INVENTARIO
REGISTRO DE
INVENTARIO
FUENTES DE
DEMANDA
EXPLOSIN
DEL MRP
BOM
DISEO DE
INGENIERA
MRP
compras en
fundamental:
ligar
la
demanda
dependiente
con
la
6. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de
la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y
componente.
MRP II
Planifica
las
aprovisionarse
necesidades
de
materia
en
el
plan
maestro
empresa
control
de
otros
departamentos de la empresa
de Basado
como
principal
punto
de
variable
inventario de
palabras, se
requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se
modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este
problema comnmente se resuelve
planeacin
PRODUCTOS
Requiere
A (Producto final)
1 unidad
B,C,D,E,F
1 unidad
1 unidad
1 unidad
1 unidad
1 unidad
0.3 lb/unidad
EJEMPLO:
A
500 UNIDADES
B
[500]
($1)
1 MES
G
(150 lb) ($49.50) 1 MES
[500]
($375)
2 MESES
E [1000]
F [500]
[500 x 2 = 1000]
($50)
($35)
($50)
1 MES
1 MES
1 MES
A (500 UNIDADES)
F (500)
E (1000)
D (1000)
C (500)
G (150lb)
2 MES
B (500)
1 MES
ACTUAL
UNIDAD II:
SISTEMA DE
PRODUCCIN Y JUST IN
TIME
ocurrido. Las empresas japonesas fueron las primeras en enfocar sus productos e
innovaciones en esta direccin. Para ello, deban de ser las mejores en innovacin
de nuevos productos, pero adems deban ser las ms rpidas, para evitar que la
competencia redujera su margen de beneficios. Pero el avance tecnolgico impidi
que aumentara la diferencia de tiempo desde que se lanzaba el nuevo producto
hasta que los competidores lo reproducan. Por lo tanto, se deba buscar un
nuevo mtodo para seguir innovando pero aumentando el margen de beneficios. Y
precisamente donde surge la filosofa de la innovacin llamada J.I.T.
Rpidamente, las empresas que lo implantaron, todas ellas japonesas,
consiguieron resolver dos problemas a la vez: la falta de espacio fsico y la
obtencin del mximo beneficio: reduccin de inventarios y eliminacin de
prcticas desperdiciadoras. La primera empresa que implanto este mtodo
productivo fue Toyota, que se convirti rpidamente en lderes mundiales en su
sector. La eficacia del J.I.T. las llev rpidamente a mejorar y perfeccionar su
filosofa, la cual pas a afectar a todos los mbitos de la empresa, y no solo a la
produccin, Personal laboral, Direccin,...
El mtodo J.I.T. explica muchos de los xitos de las empresas japonesas en los
ltimos aos, las cuales estn pasando poco a poco a liderar sus mbitos de
mercado. Sin embargo, son muchas las empresas que no han implantado an el
J.I.T. en su produccin. La mayora de estas empresas corresponden al grupo de
empresas occidentales, entre las que englobamos tanto a las empresas
Norteamericanas como a las Europeas. (2)
Una de las causas de que el J.I.T. no se halla instalado en occidente puede ser los
distintos estilos de vida de ambos bloques, La vida metdica tradicional japonesa
frente a la vida liberal de los pases occidentales. Y sobre todo, debemos llegar a
la diferencia que de aqu se deriva en la forma de ver la empresa. Mientras que en
Europa, la empresa es el lugar de trabajo para la gran mayora, perdiendo toda
relacin con ella fuera de las horas laborales. En Japn, en cambio, la empresa
es una parte de la vida muy importante en la vida del trabajador nipn, llegando al
extremo de identificarse totalmente con los problemas de la empresa, hacindolos
como suyos e intentando resolverlos para el beneficio del conjunto antes que el
beneficio propio. Si tomamos este hecho como punto de partida, ya podemos
apreciar el porqu de las dificultades de implantar un sistema productivo japons
en un pas occidental.
Pero debemos partir de la base de que el J.I.T. no es solamente un mtodo
productivo, sino una filosofa, y que por lo tanto no se debe implantar, sino que se
debe ensear y del que se deben mostrar sus virtudes y sus inconvenientes, de tal
modo que el trabajador aprenda esta filosofa por iniciativa propia, y no por
imposicin. (2)
Por otra parte, la publicidad sobre el tema no ha llegado en profundidad a sus
pormenores, quedndose nicamente en la superficie. Este hecho provoca que las
empresas vean solamente la capa ms exterior, facilitando la aparicin de
suspicacias y rechazos hacia el nuevo sistema productivo, alcanzando a ver, como
mucho, al J.I.T. como un mtodo capaz de aumentar la tasa de rentabilidad de la
inversin de una empresa o de reducir costes. Sin embargo, la adopcin del J.I.T.
en una empresa supone un cambio radical en la forma tanto de ver la empresa
como de entenderla. Todas las normas y rutinas ya establecidas pasan a la
obsolescencia, ya que, por ejemplo, el J.I.T. obliga a eliminar los gastos excesivos
caractersticos de las grandes instalaciones. Y este llega a ser un factor
determinante en el rechazo hacia el J.I.T., ya que no todas las empresas se ven a
s mismas lo suficientemente flexibles como para adoptar los cambios que el J.I.T.
necesita. Por lo tanto, son muchas las excusas que las empresas occidentales
alegan para rechazar el J.I.T.. Pero todas ellas tienen una explicacin coherente
que puede que llegue a aclarar las ideas a muchas empresas. 2
Conseguir una buena tasa de rentabilidad depende de una buena implantacin
cuyas cinco fases que son esenciales para ello son:
La primera fase implica la creacin de una base sobre la que se pueda construir la
implantacin. Como la implantacin del J.I.T. implica cambiar las actitudes dentro
de una empresa, la primera fase establece el tono global de la aplicacin. Incluye
una cierta educacin inicial, el anlisis de costes y beneficios, y la identificacin de
una planta piloto. Pero quiz el factor ms importante para la puesta en marcha
es conseguir el compromiso de la alta direccin. Sin este compromiso, la
implantacin ser bastante ms difcil, ya que inevitablemente en unos puntos
determinados habr que tomar decisiones difciles.
otro
problema;
este
problema
tambin
se
resolvera,
as
Cuando hay una mquina o un proceso que forma un cuello de botella, uno de los
enfoques occidentales tradicionales ha sido intentar conseguir una programacin
mejor y ms compleja (utilizando, por ejemplo, el MRP II) para asegurar que nunca
se queda sin trabajo, disminuyendo as el efecto del cuello de botella. Las
consecuencias de estas polticas han sido muchas veces decepcionantes, los
objetivos en cuanto a la rotacin de existencias, que constituye una buena medida
de la eficiencia, han sido inferiores en los pases occidentales que en el Japn, y
lo que es ms, estos objetivos referentes a la rotacin de existencias han
aumentado ms rpido en Japn que en los pases occidentales. El enfoque J.I.T.
ante una mquina o un proceso que constituye un cuello de botella sera, en
cambio, reducir el tiempo de preparacin para conseguir una mayor capacidad,
buscar mquinas o procesos alternativos, comprar capacidad adicional o incluso
subcontratar el trabajo en exceso. Un directivo J.I.T. reconoce que ni un aumento
del stock de seguridad ni una programacin ms compleja resolveran el problema
fundamental; lo nico que hacen es tapar temporalmente los problemas. 3
Cuando un directivo J.I.T. observa que los tiempos ciclo son tan largos, intenta
identificar los principales problemas que los ocasionan. No se contentar con
intentar acelerar algunos pedidos, sino que querr descubrir por qu los plazos de
fabricacin son tan largos. Segn mi experiencia, los plazos de fabricacin largos
son el resultado de diversos factores, incluyendo mquinas o procesos que
causan cuellos de botella, falta de fiabilidad de las mquinas, control de calidad
deficiente (que requiere el reproceso de los artculos que no cumplen los niveles
de calidad una actividad muy cara), y falta de control en la fbrica. Resolviendo
estos problemas, se pueden reducir gradualmente los plazos de fabricacin.
Eliminar despilfarros.El segundo objetivo de la filosofa del J.I.T. se puede expresar mediante una frase
que se utiliza con frecuencia en las fbricas japonesas ms eficientes, eliminar
Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no aada valor al producto.
Ejemplos de operaciones que aaden valor son los procesos cmo cortar metal,
soldar, insertar componentes electrnicos, etc. Ejemplos de operaciones que no
aaden valor son la inspeccin, el transporte, el almacenaje, la preparacin.
Tomemos el caso de la inspeccin y el control de calidad como ejemplos. El
enfoque occidental tradicional es tener inspectores estratgicamente situados para
examinar las piezas y, si es necesario, interceptarlas. Esto conlleva ciertas
desventajas, incluyendo el tiempo que se tarda en inspeccionar las piezas y el
hecho de que los inspectores muchas veces descubren los fallos cuando ya se ha
fabricado un lote entero, con lo cual hay que reprocesar todo el lote o desecharlo,
dos soluciones muy caras. El enfoque J.I.T. consiste en eliminar la necesidad de
una fase de inspeccin independiente, poniendo nfasis en dos imperativos:
Hacindolo bien a la primera. Dado que conseguir productos de alta calidad
normalmente no resulta ms caro que fabricar productos de baja calidad, todo lo
que se necesita es un esfuerzo concentrado para depurar las tendencias que
propician la aparicin de defectos.
Conseguir que el operario asuma la responsabilidad de controlar el proceso y
llevar a cabo las medidas correctoras que sean necesarias, proporcionndole unas
pautas que debe intentar alcanzar.
con cierta preocupacin porque pensaban que era bueno que el problema
permaneciera oculto, ya que una vez expuesto el problema deban hacer algo para
solucionarlo. Si los proveedores no entregan los componentes o las materias
primas a tiempo y con una buena calidad, un stock de seguridad grande de los
componentes o materias primas mantendr el problema oculto. Esta no es una
solucin satisfactoria. El stock de seguridad es caro, ocupa espacio y puede
volverse obsoleto. Adems, hay costes asociados con la devolucin de artculos
(si la calidad es mala) o reclamar el pedido (si no se entrega a tiempo). Un
suministro ms frecuente y ms fiable puede reducir los stocks de seguridad y
tambin los costes. (4)
Eliminar todas las actividades que no aadan valor al producto reduce costes,
mejora la calidad, reduce los plazos de fabricacin y aumenta el nivel de servicio a
los clientes. Indirectamente, por supuesto, tambin puede aumentar las ventas.
Eliminar despilfarros implica mucho ms que un solo esfuerzo de una vez por
todas. Requiere una lucha continua para aumentar gradualmente la eficiencia de
la organizacin y exige la colaboracin de una gran parte de la plantilla de la
empresa. Si queremos que la poltica sea eficaz no se puede dejar en manos de
un comit para la eliminacin de despilfarros, sino que tiene que llegar a cada
rincn de las operaciones de la empresa, es decir, slo ser eficaz si los
empleados entienden completamente los conceptos y si se lleva a cabo alguna
medida para aplicar la estrategia de eliminacin de despilfarros.
Las empresas que han obtenido los mejores resultados utilizando esta filosofa de
eliminacin de despilfarros, normalmente no lo han considerado el nico criterio y
han movilizado a los empleados para aplicar a fondo la filosofa. Los programas de
sugerencias son una forma de implicar a los empleados. En el pasado, estos
programas eran notorios en Occidente por la mala respuesta obtenida por parte de
los empleados y por la baja proporcin de sugerencias que en realidad se han
llevado a la prctica. Si se quieren eliminar las prdidas con eficacia, el programa
de sugerencias debe implicar una participacin total de la mayor parte de los
empleados. Ello significa que hay que cambiar el enfoque tradicional de decirle a
cada empleado exactamente lo que debe hacer, y la filosofa J.I.T. pone mucho
nfasis en la necesidad de respetar a los trabajadores e incluir sus aportaciones
cuando se formulen planes y se hagan funcionar las instalaciones. Slo de esta
forma se podr utilizar al mximo la experiencia y la pericia de todos los
empleados. Este estilo de direccin ms participativo puede exigir un ajuste
considerable, especialmente por parte de los supervisores y los encargados. Con
frecuencia el personal de esta categora tiene la sensacin de que disminuye su
base de poder si no se les mantiene plenamente informados del objetivo de los
cambios que implica la aplicacin del J.I.T.. Sin embargo, si el personal de la
empresa, especialmente en el mbito de supervisores y encargados, recibe una
formacin completa sobre el J.I.T., es muy probable que este sistema reciba por
su parte un apoyo incondicional. (4)
Simplicidad.El tercer objetivo de la filosofa J.I.T. es buscar soluciones simples. Los enfoques
de la gestin de la fabricacin que estaban de moda durante los aos setenta y
principios de los ochenta se basaban en la premisa de que la complejidad era
inevitable. Y a primera vista parece cierto. Un fabricante tpico por lotes puede
tener varios centenares de lotes simultneamente en los diferentes procesos.
Probablemente cada lote implica una cantidad determinada de operaciones
independientes y seguramente deber pasar por la mayor parte de los
departamentos
de
la
fbrica.
Gestionar
un
sistema
de
este
tipo
es
Con estas pequeas lneas de flujo ya colocadas, surgen tambin otras ventajas.
Por ejemplo, la gestin resulta mucho ms fcil que en el caso de la disposicin
por procesos, ya que cada lnea de flujo es, en gran parte, independiente. Puede
haber un subjefe responsable de cada lnea de flujo. Adems, la calidad tender a
mejorar; dado que ha disminuido el pnico porque hay menos pedidos urgentes,
se puede pasar ms tiempo solucionando los problemas de calidad.
La filosofa de simplicidad del J.I.T., adems de aplicarse al flujo de artculos,
tambin se aplica al control de estas lneas de flujo. En vez de utilizar un control
complejo, el J.I.T. pone ms nfasis en un control simple. Un ejemplo es el
Gestin ms simple.
Establecer sistemas para identificar problemas.El cuarto punto de la filosofa del J.I.T. es Establecer sistemas para identificar
problemas. Hemos visto cmo los sistemas de arrastre/Kanban sacan los
problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadstico que
ayuda a identificar la fuente del problema. Con el J.I.T., cualquier sistema que
identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los
enmascare, perjudicial. Los sistemas de arrastre/Kanban identifican los problemas
y por tanto son beneficiosos. Los enfoques anteriores tradicionales tendan a
ocultar los problemas fundamentales y de esta forma retrasar o impedir la
solucin. La mayora de los sistemas de fabricacin tenan adems otros
problemas: Proveedores poco fiables, Falta de calidad y Procesos con cuellos de
botella, etc.
Los sistemas diseados con la aplicacin del J.I.T. deben pensarse de manera
que accionen algn tipo de aviso cuando surja un problema. La lnea funciona con
un nivel de eficiencia determinado, aparece un problema, la lnea se detiene y se
identifica el problema, se toman medidas correctoras y se pone de nuevo en
marcha la lnea. Como ya nos hemos enfrentado con el problema y se ha
solucionado parcial o totalmente, es poco probable que esta lnea tenga de nuevo
el mismo problema, con lo que aumentar su eficiencia. Esto se refleja en el
esquema de la Figura 7, en el se puede ver fcilmente que el enfoque funciona
mediante la acumulacin gradual de una serie de pequeos aumentos de la
eficiencia. Cuando se combinan suficientes aumentos, el resultado es un
incremento importante de la eficiencia. Podemos utilizar alguna de estas ideas en
cualquier sistema J.I.T. que diseemos. El objetivo no es slo disminuir la cantidad
de productos en curso y los plazos de fabricacin sino tambin identificar los
problemas lo antes posible para obligar a los directivos a tomar medidas
correctoras.
Coste/beneficio de la aplicacin del JIT.Los enfoques convencionales del control de la fabricacin como el MRP exigen
grandes inversiones de capital. Por ejemplo, se estima que una aplicacin del
MRP II puede costar a cada empresa un promedio de ms de un milln de dlares
(180 millones de pesetas). La mayor parte de este coste consiste en hardware y
software informtico. Normalmente una aplicacin de los sistemas MRP implica
una secuencia de implantacin de 18 meses para resolver los flujos de datos;
luego se prueba el sistema en paralelo con el sistema existente, se solucionan los
problemas iniciales y finalmente la empresa pasa a utilizar definitivamente el
nuevo sistema. En cambio, el J.I.T. exige muy poca inversin de capital. Lo que se
requiere es una reorientacin de las personas respecto a sus tareas.
Con la aplicacin del J.I.T., todos los gastos implicados son principalmente gastos
de formacin. El personal de una empresa debe ser consciente de la filosofa que
subyace el J.I.T. y como influye esta filosofa en su propia funcin. Pero aunque el
coste de una aplicacin J.I.T. sea ms bajo que el de las aplicaciones tpicas del
MRP II, la reduccin de las existencias es mucho mayor con el sistema J.I.T.,
muchas aplicaciones consiguen una reduccin del 60 al 85 por 100 de las
existencias. Tambin debemos recordar que el J.I.T. no se debe considerar a corto
plazo; es decir, no deberamos utilizar el J.I.T. durante seis meses y luego parar.
El J.I.T. es una campaa progresiva que busca un perfeccionamiento continuo.
Tambin debemos tener en cuenta que el J.I.T. no slo reduce las existencias,
sino que aumenta la calidad, el servicio al cliente y la moral general de la empresa.
Todo nos demuestra que el J.I.T. puede resultar muy rentable, con la nica
condicin de que la aplicacin est bien planificada. (4)
Relacin proveedor-cliente.Tanto las relaciones con los proveedores como con los clientes son importantes
porque amplan el alcance de la reduccin de costes y dan mayor impulso a la
mejora de la calidad. Por ejemplo, tomar medidas para mejorar la calidad de los
componentes de nuestro proveedor reduce las medidas que habr que tomar
cuando nos llegue un lote grande de baja calidad y garantiza que las mejoras en la
calidad de los componentes fabricados en la empresa queden secundadas por
mejoras comparables de los componentes procedentes de los proveedores
externos, con lo cual el producto final ser de mejor calidad.
Los ahorros pueden ser grandes. Las investigaciones recientes sugieren que en
las empresas occidentales los costes de material constituyen un 51 por 100 de los
costes totales, mientras que los costes de mano de obra representan slo el 15
por 100. El coste de la mano de obra como porcentaje del coste total tiende a
disminuir (en muchos sectores los costes de mano de obra estn por debajo del
10 por 100 de los costes totales), mientras que los costes de materiales tienden a
aumentar. Tecnologas como la automatizacin y la robtica han reducido los
costes de mano de obra y muchas empresas estn realizando grandes inversiones
que los reducirn an ms.
En cambio, las empresas slo estn empezando a examinar los aspectos que
pueden reducir considerablemente los costes de material. Muchas veces los
departamentos de compras se han contentado con una visin a corto plazo, y su
respuesta a los cambios de la demanda, a los rechazos o a la obsolescencia ha
consistido bsicamente en cursar pedidos urgentes a los proveedores. Los
clientes son importantes, porque, desde el punto de vista financiero, proporcionan
el dinero y, desde el punto de vista de la gestin de la fabricacin, son la
locomotora de todo el proceso de fabricacin. Obviamente, sin la demanda de los
clientes no habra fabricacin.
Si se incorporan los clientes en la implantacin del J.I.T., se beneficiarn con ello
tanto el cliente como la empresa. Por ejemplo, si el cliente puede proporcionar un
Vnculos con proveedores.Las compras han sido normalmente la parte ms olvidada de la gestin, pero es
en las compras donde podemos conseguir considerables ahorros; por trmino
medio, por cada peseta que se gasta en mano de obra, se gastan tres pesetas en
compras. Por tanto, hay muchas ms posibilidades para reducir costes en las
compras que en la mano de obra (aunque tampoco debemos ignorar este
aspecto).
En la relacin con el proveedor, una manera de eliminar despilfarros, en forma de
excedentes de existencias, es reducir las cantidades de los pedidos ya que as se
reducir el tiempo de permanencia en los almacenes. La reduccin de las
cantidades de pedidos es un aspecto del J.I.T. que se aplica a los proveedores,
pero hay que realizar algunos cambios para que sea factible:
Minimizar la
Cuando los artculos llegan a la planta, hay que simplificar la gestin de las
existencias de modo que los artculos lleguen rpidamente a las reas de
produccin. Esto significa reducir la inspeccin y el inventario de entradas. Estos
importantes cambios en el procedimiento quedan compensados por mejoras de la
calidad que, por ejemplo, eliminan la necesidad de realizar inspecciones de
recepcin. La simplificacin de la burocracia y de la gestin de las existencias,
junto con las entregas en cadena, son algunos de los cambios necesarios para
facilitar los vnculos con el proveedor J.I.T.. Los principales requisitos que deben
cumplir los vnculos con los proveedores J.I.T. son:
Vnculos con los clientes.El crear vnculos con los clientes principales constituye el ltimo eslabn de la
cadena del J.I.T. que pasa a travs de los proveedores, la empresa y tiene su
punto final en el cliente. Es importante incluir a los clientes en una aplicacin del
J.I.T., ya que su participacin puede mitigar los problemas de planificacin. Si, por
ejemplo, un cliente importante nos proporciona un programa en firme de sus
necesidades con seis semanas de antelacin y el plazo de entrega de la empresa
es de cinco semanas, se podrn cumplir los plazos con relativa facilidad. Si el
cliente slo nos da un programa en firme con una semana de antelacin, la
empresa tendr ms problemas para cumplirlo. La funcin ms importante de la
creacin de vnculos con los clientes es la educacin. El cliente debe empezar a
darse cuenta de que si pasa un programa en firme con varias semanas de
antelacin y no lo cambia, podr tener una relativa seguridad de que se cumplir
dicho programa.
As, se reducen los costes y los trastornos tanto para la empresa como para el
cliente. Tambin aqu puede ser til una reunin/seminario de un da con los
principales clientes, para explicar el J.I.T. y por qu es necesario disponer de
informacin con antelacin sobre las necesidades de los clientes. Desde el punto
de vista del cliente, un proveedor que est aplicando el J.I.T. puede reducir sus
tiempos ciclo (ofreciendo una buena respuesta a los cambios de la demanda) y
mejorar la calidad. Una empresa sin ninguna entrega tarde es el tipo de beneficio
que los clientes valoran, pero deben darse cuenta de que tienen que proporcionar
un programa en firme. De nuevo, un contrato a largo plazo puede ayudar a la
empresa. El objetivo global de la creacin de vnculos con los clientes es mejorar
la respuesta del sistema J.I.T. a los cambios en las exigencias del mercado. A su
vez, esto puede reducir los costes para el cliente. (4)
1. JUST IN TIME
Esta filosofa busca tener y entregar lo que el cliente quiere en el lugar y momento
adecuado, eliminando todas las formas de desperdicio, es decir, todo aquello que
no aade valor al producto [1].
2. Proveedores.Las relaciones de una empresa con sus proveedores presentan generalmente los
siguientes problemas:
Caractersticas [3].
Proveedores
- Pocos proveedores.
- Proveedores instalados en las proximidades.
- Se anima a los proveedores JIT a utilizar ellos tambin a la filosofa JIT en
sus compras a sus proveedores
Cantidades
- Ritmo de produccin uniforme
- Frecuentes entregas en pequeas cantidades
- Contratos de larga duracin
- Poca o ninguna tolerancia de variacin de las cantidades a entregar .
Calidad
- Colaboracin con los proveedores para ayudarles a cumplir los requisitos de
calidad
- Los proveedores utilizan esquemas para el control de los procesos en vez
de inspecciones por muestreo de los lotes.
Envos
- Programacin de los lotes entrantes
- Se controlan mediante el uso de medios de transporte y almacenamiento
propios o contratados
Objetivos [4].
- Supresin de las actividades innecesarias:
Por ejemplo, si se trabaja con tcnicas JIT con proveedores de confianza, no
son necesarias las actividades de recepcin y de inspeccin de llegada.
- Cambios en la ingeniera:
Los frecuentes cambios en la ingeniera, especialmente cuando el plazo
para que los proveedores ajusten su maquinaria y sus procesos de
produccin es escaso, son desastrosos para el sistema JIT.
- Aseguramiento de la calidad:
Muchos proveedores no consideran realista la posibilidad de producir con
cero defectos.
- Proximidad:
Dependiendo de la situacin del cliente, puede ser que la entrega de
mercancas en pequeos lotes resulte prohibitiva econmicamente.
- El factor humano.
- Relacin con los proveedores.
- El apoyo y formacin de la direccin.
- Desempeo de proveedores
Seguimiento de las obligaciones del proveedor, a travs del anlisis y
ponderacin de los diferentes Criterios que aplican en el contrato.
- Reconocimiento
Reconocer a los proveedores como socios estratgicos y elementos claves
para conseguir los resultados esperados. Son identificados como un grupo
de inters que se valora y respeta.
- Mejoramiento
Conjunto de acciones acordadas entre el proveedor y la empresa,
ejecutadas por el proveedor. Se busca eliminar las causas de los
desempeos deficientes identificados en las visitas de verificacin in situ y
evitar la repeticin de los mismos.
Desventajas
importantes
produccin.
Simplificacin
de Excesiva
dependencia
hacia
el
proveedor.
de
la
gestin
de Medidas
tomar
para
evitar
compras.
dependencia.
Cercana al proveedor.
1. Concepto
El estudio de Lay Out, busca el emplazamiento ptimo de los
componentes, para alcanzar los volmenes requeridos minimizando el
consumo
de
mano
de
obra,
los
movimientos,
las
existencias
Departamentos
Mquinas
Decisiones de
distribucin
Grupos de
trabajo dentro
de los
departamentos
Puestos de
Trabajo
. Principio de la satisfaccin
y de la seguridad.
Principio de la integracin
de conjunto.
Principio de la mnima
distancia recorrida.
Principio de la circulacin o
flujo de materiales
TIPOS DE LAYOUT
1. Layout por Proceso
Aqu los componentes se agrupan por la funcin especial que cumplen. Ej. Telares
en un rea y todas las mquinas estampadoras en otra, Hospitales.
Son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no
estn normalizados (FTNN) para todas las unidades de produccin (Everett y
Ronald)
FTNN se presentan ya sea cuando se fabrica una gama de productos
diferenciados, o cuando se elabora un tipo de producto bsico con muchas
posibles variantes de proceso.
Algunas de las caractersticas que lo distinguen son:
Desventajas
Aumento de la flexibilidad.
Permite
la
supervisin
especializada
de
flujo
mayores
costes de inversin).
Lneas
Planificacin de la produccin y
sistemas de control complejos.
Tiempos
de
produccin
mayores.
Disminucin
del
Desventajas
tiempo
de
Produccin
Precisa
menor
No
precisa
manejo
de
operarios
Planificacin de la produccin y
sistemas de control ms simples.
Un
cambio
mquina
en
el
producto
Supervisin
no
Mayores
inversiones
maquinaria.
una
grandes alteraciones
especializados
de
parada de lnea
materiales
Rotura
especializada
en
Fig. N 3: Astillero
Fuente: Vaneskahia, 2005.
Tabla N3: Ventajas y desventajas del Layout por Posicin Fija
Ventajas
Mnimo
Desventajas
movimiento
de
materiales.
Continuidad de operaciones
Duplicacin de equipos
responsabilidades reducidas.
Supervisin general
Centros
de
produccin
independientes
Fuente: Miltenburg, 2006
4. Layout Celular
Agrupa diversas mquinas en centros de trabajo para trabajar en productos que
tengan formas y requisitos de procedimientos similares. Es un hbrido de la
distribucin por procesos (ejecutan series especficas de procesos) y por producto
(dedicada cada clula a gama limitada de productos).
Utilizadas en empresas metalrgicas, fabricacin de chips y en trabajo de
ensamblaje
Beneficios:
Mayores
niveles
de
especializacin de operarios
Shop y Flow-Shop.
5. Layout de Almacenamiento
El objetivo es cumplir con una funcin de inventario y analiza la colocacin de los
componentes en un almacn
6. Marketing Layout
Los componentes se ubican de forma tal de facilitar la venta. Ej. Supermercados
Tenemos:
Distribucin rectangular
Distribucin Angular
una empresa que emplea un sistema productivo tipo JOB SHOP (taller), de
acuerdo con la matriz, esta caracterstica le otorgara una alta competitividad en
aspectos como la innovacin y la flexibilidad y un pobre desempeo en trminos
de entre y costo; adems revelara que la calidad no es su prioridad competitiva.
Grfico N1: Flexibilidad Produccin segn tipo de Layout.
7.- INVENTARIOS
Definicin
De una manera sencilla un inventario es un sistema donde se registran las
existencias o carencias de un recurso (stock) de una empresa y que suelen
utilizase para satisfacer la demanda en el futuro.
Materias Primas
Productos terminados
Suministros
Sistemas de Inventarios
Un sistema de inventario es un conjunto de polticas y controles que supervisan
los niveles de inventario y establece cuales son los niveles que debe mantenerse,
cuando hay que ordenar un pedido y de que tamao deben hacerse.
12
13
13
Costos de adquisicin
Son aquellos costos en los que se incurre al colocar la orden de compra o si se
trata de manufactura se considera como costos de preparacin. Estos costos
varan con cada orden de compra colocada. Los costos de adquisicin incluyen
costos de servicio de correo, llamadas telefnica a los proveedores, costos de
mano de obra en las compras y contabilidad, costos de recepcin, tiempo de
computo para el mantenimiento de los registros y abastecimiento para la
elaboracin de la orden de compra.
Costo del
=
Anuales
producto
adquisicin
Costo de
+
orden o
inventario
Costos de
+
manejo de
Costo de
+ inexistencias
relevantes
Modelamiento de inventarios
La metodologa para el modelamiento de las situaciones inventarios es directa. El
propsito es derivar una doctrina de operaciones para esto hay que seguir cuatro
pasos sencillos:
re-orden se usa el modelo bsico (modelo del lote econmico), los faltantes se
ignoran y se supone que la incertidumbre de la demanda es despreciable, con
demanda promedio:
2 D CO
i CU
Clasificacin ABC
Esta clasificacin debe examinarse con cuidado pues promete ser una tcnica que
proporcione ahorros considerables en los costos. Cuando el inventario de las
empresas se clasifica por cantidades de dinero, en general un pequeo nmero de
artculos representa un alto valor de dinero y una gran cantidad de productos valen
relativamente poco.
El concepto del inventario ABC divide a los inventarios en tres grupos. El grupo A,
donde se encuentran pocos artculos que tienen un alto valor de dinero; el grupo
B, con aquellos artculos que representan un valor moderado de dinero; y el grupo
C, con un gran nmero de artculos que representan un valor reducido de dinero.
El grupo A por ejemplo puede agrupar 15% de los artculos, el grupo B 35% y el
grupo C 50% de los artculos.
14
14
Administracin Logstica -
1. Just in time (justo a tiempo).Es una filosofa de manufactura basada en la eliminacin planeada de todo
desperdicio y una mejora continua de la productividad. Abarca la ejecucin
exitosa de todas las actividades de manufactura requeridas para producir un
producto final, desde la ingeniera de diseo hasta la entrega e incluyendo
todos los estados de conversacin, desde la materia prima hacia adelante.
(Frazier, 2000)
1.2.- Criterios del JIT relacionados con la Calidad.Al analizar y evaluar las tcnicas del control de calidad basadas en la
aceptacin muestral se da origen al control total de la calidad, que se
inicia cuando involucra a la gerencia y despus a todos los estamentos
de la empresa.
Buscar niveles cada vez ms altos de calidad, en una ruta de mejoras
permanente.
La responsabilidad centrada en el trabajador y no en el departamento
de control de calidad.
El control de calidad de cada proceso basa su accionar en la
prevencin de defectos y no en su deteccin aleatoria diferencia del
AQL (Nivel de aceptacin de calidad).
Mediciones de la calidad qque sean visibles, visuales, simples y
comprensibles, an para el observador eventual. Sistemas automticos
de la medicin de la calidad (autodesarrollados). (Frazier, 2000)
El proceso del JIT busca:
La reduccin del tamao de los lotes, para que lleguen justo a tiempo.
La cadena causa-efecto que se origina por la reduccin del tamao de
los lotes.
La mezcla del control total de calidad con el justo a tiempo.(Frazier,
2000)
2.- Tcticas relacionadas con JIT Calidad.Utilizar un control estadstico de los procesos
Dar mayor capacidad de decisin a los empleados
Desarrollar mtodos de seguridad contra los errores
Ofrecer informacin inmediata. (Bailne, Marcos; BELOUMINI, Emiliano;
Carignano, Mauro; SALINAS, Jorge; y Veiner, Cesar; 2000).
- Actividades de mejoramiento en pequeos grupos (crculos de calidad).son grupos comprometidos que mantiene preocupacin con respecto a
defectos, cuellos de botella, lentitudes, averas y otros problemas
clsicos.
- Desaparicin de os inventarios de seguridad.- el principio de los
inventarios es el resultado de la inseguridad y de las irregularidades. La
desaparicin de los inventarios de seguridad reduce directamente los
inventarios, lo que genera un aumento de la productividad al tenerse los
mismos o ms resultados con menores recursos en el sistema.
- Reduccin de costos indirectos.-los cotos indirectos son menores por las
implicaciones
tcnico-econmicas,
resultado
de
tener
menores
productividad
respuesta
ms
rpida
al
mercado.-
la
Descripcin de componente:
Tipo de contenedor:
Tarjeta nmero:
KANBAN
provee
un
enlace
cercado
adicional
entre
Descripcin de componente:
Tipo de contenedor:
Tarjeta nmero:
Material requerido:
donde
se
producen
productos
componentes
de salida en
contenedores.
Cuando se ha acumulado una cantidad especfica de KANBANS de
orden de produccin, el centro de trabajo 1 procede con la produccin.
El trabajador transporta partes recogidas en el almacn al centro de
trabajo 2 y las coloca en un rea de almacenamiento hasta que se les
requiere en produccin. (Nahmias, 2007)
Cuando las partes entran a produccin en el centro de trabajo 2, el
trabajador retira los KANBANS de salida y los coloca en el puesto para
KANBAN de salida. (D Alessio Espiniza; 2002).
UNIDAD III:
SISTEMA DE
PRODUCCIN ESBELTA
1.- CREACIN DE
PRODUCCIN ESBELTA
eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere como desperdicios para reducir y mejorar operaciones.
Este sistema es utilizado como una filosofa de excelencia de manufactura, se
basa:
Eliminacin planeada de todo tipo de desperdicios
El respeto al trabajador, Kaizen
La mejora consistente de productividad y calidad.
Los resultados obtenidos:
Reduce la cadena de desperdicios.
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin.
Crea sistema de de entrega de materiales apropiados.
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad de beneficios.
minimizar
las
amenazas.
La
estrategia
se
evala
Valor.
Cuando se aplica el sistema de Manufactura Esbelta, se inicia examinando
los procesos de manufactura desde el punto de vista del cliente. La primera
pregunta en este sistema de produccin siempre es: Qu es lo que el cliente
espera de este proceso? (tanto para el cliente del siguiente proceso dentro de
la lnea de produccin, como para el cliente externo). Esto se define como
valor. A travs de los ojos del cliente, puede observarse un proceso y separar
los pasos que agregan valor de los que no. Se puede aplicar a cualquier
proceso (manufactura, informacin o servicio).
El punto es minimizar el tiempo que se gasta en operaciones que no
agregan valor mediante el acomodo de herramientas, equipos y materiales tan
cerca como sea posible dentro del proceso. Despus de conocer qu es lo que
agrega valor al producto o servicio, podemos pasar a ver qu es el desperdicio.
Desperdicio15.
Se han identificado 7 tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso
de manufactura, los cuales son: Sobreproduccin, Espera, Transporte
innecesario, Procesamiento incorrecto, Inventarios, Movimiento innecesario, y
Defectos o retrabajos. El objetivo principal es minimizar el desperdicio. MUDA
(palabra japonesa cuyo significado es desperdicio), es todo aquello que no
agrega valor y por lo que el cliente no esta dispuesto a pagar.
1.2. Los 7 tipos de desperdicios clsicos que aparecen en las empresas16.
1. Defectos y Retrabajos.
Este es el mayor tipo de derroche, que es la cantidad de trabajo que necesita
volverse a hacer, con la consecuente reutilizacin de recursos para llevarlo a
cabo (otra vez). La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos
terminados, como as tambin reciclar o destruir productos que no renen las
condiciones ptimas de calidad provocan importantes prdidas. A ello debe
sumarse las prdidas generadas por los gastos de garantas, servicios
tcnicos, recambio de productos, y prdida de clientes y ventas. Es lo que en
materia de Costos de Mala Calidad se denomina costos por fallas internas y
costos por fallas externas.
2 Procesamiento Incorrecto.
Este tipo de producto no mejora el producto y se trata de pasos innecesarios o
procedimientos/elementos de trabajo (trabajo que no agrega valor al producto).
Desperdicios generados por fallas en materia de layout, disposicin fsica de la
planta y sus maquinarias, errores en los procedimientos de produccin,
incluyndose tambin las fallas en materia de diseo de productos y servicios.
3 Sobreproduccin.
15
16
Villaseor Contreras Alberto Manual de Lean Manufacturing Limusa, Mxico, 2007, pp. 20.
Villaseor Contreras Alberto Manual de Lean Manufacturing Limusa, Mxico, 2007, pp. 24.
4 Inventario.
Se refiere al material que se acumula en el lugar de trabajo, entre procesos, o
como producto final que podra ser entregado al cliente. Tiene muchos motivos, y
en el se computan tanto los inventarios de insumos, como de repuestos, productos
en proceso e inventario de productos terminados. El punto ptimo de pedidos,
como el querer asegurarse de insumos, materias primas y repuestos por
problemas de huelgas, falta de recepcin a trmino de los mismos, remesas con
defectos de calidad y el querer aprovechar bajos precios o formar stock ante
posibles subas de precios, son los motivos generadores de este importante factor
de desperdicio.
En el caso de productos en proceso se forman stock para garantizar la continuidad
de tareas ante
posibles fallas de mquinas, tiempos de preparacin y problemas de calidad. A los
factores apuntados para la sobreproduccin deben agregarse las prdidas por
roturas, vencimiento, prdida de factores cualitativos como cuantitativos.
5 Movimiento.
Movimientos sin valor agregado de gente, materiales, piezas o maquinaria. Se
hace referencia con ello a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los
movimientos fsicos que el personal realiza en exceso debido entre otros motivos a
una falta de planificacin en materia ergonmica. Ello no slo motiva una menor
produccin por unidad de tiempo, sino que adems provoca cansancio o fatigas
musculares que originan bajos niveles de productividad.
Una estacin de trabajo mal diseada es causa de que el personal malgaste
energa en movimientos innecesarios, constituyendo el sexto tipo de despilfarros.
As por ejemplo situar los departamentos que prestan asistencia al trabajo de valor
aadido en oficinas alejadas de las personas productoras de valor agregado
aumenta los movimientos innecesarios. Las herramientas, los equipos, los
materiales y las instrucciones que se necesitan para realizar el trabajo han de
colocarse en el lugar ms conveniente para que el operario ahorre energa. En las
empresas de categora mundial el personal de primera lnea no ha de ir a buscar
ayuda, sino que la reclama para que sta vaya a ellos.
6 Espera.
Tener que esperar a que otro proceso termine antes de empezar el trabajo.
Motivado fundamentalmente por: los tiempos de preparacin, los tiempos en que
una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola
para su procesamiento, prdida de tiempo por labores de reparaciones o
mantenimientos, tiempos de espera de ordenes, tiempos de espera de materias
primas o insumos. Los mismos se dan tambin en las labores administrativas.
Todos estos tiempos ocasionan menores niveles de productividad.
7 Transportacin.
Se presenta cuando materiales, informacin, herramientas o partes no necesarios
para la produccin JIT se desplazan de un lugar a otro. Despilfarro vinculado a los
excesos en el transporte interno, directamente relacionados con los errores en la
Takt Time.
Satisfacer la demanda que tiene el cliente sobre un determinado producto o
servicio es lo que permite la existencia y permanencia de una empresa. Por ello,
para seguir existiendo, es vital entender la demanda del cliente, incluyendo las
caractersticas de calidad, tiempos de entrega (Lead Time) y precio.
El cliente es quien marca el ritmo, decide la manera y forma en la que se le
entregaran los productos o servicios que desea; adems es quien decide que
agrega y que no agrega valor dentro
de los procesos, que es lo que genera desperdicio y por lo cual no esta dispuesto
a pagar.
Por lo tanto, de la informacin que se tenga de la demanda del cliente, se debe
determinar el takt time, o el ritmo de produccin que marca el cliente. TAKT es
una palabra en alemn que significa ritmo. Entonces, esto quiere decir que el takt
time marca el ritmo de lo que el cliente esta demandando, al cual la compaa
requiere producir su producto con el fin de satisfacerlo.
Producir con el takt time significa que los ritmos de produccin y de ventas estn
sincronizados, que es una de las metas de Lean Manufacturing.
Como se calcula el Takt Time.
El Takt time se calcula dividiendo el tiempo de produccin disponible (o el tiempo
disponible de trabajo por turno) entre la cantidad total requerida (o la demanda del
cliente por turno). Se calcula en unidades de tiempo, siendo los segundos los ms
utilizados.
Takt Time =
turno
Cantidad total requerida
turno
Takt Time =
Tiempo
Volumen
576 min.
Descanso 10 min. =
-10 min.
2 comidas 15min. c/u =
Junta de 10 min. =
30 min.
10 min.
Tiempo perdido =
50 min.
576 min. 50 min.
= 526 min.
31, 560
seg.
Para este proceso, el cliente esta demandando 2,000 unidades por da (cantidad
total requerida),
por lo tanto el Takt Time se calcula:
Takt Time =
unidades
Takt Time = 15.78 seg. por unidad.
Esto quiere decir que el cliente esta comprando este producto a un ritmo de una
unidad cada
15.78 seg. Este es el ritmo que se puede manejar para este producto y sus
componentes para
alcanzar la meta.
Puntos clave a tomar en cuenta para el Takt Time.
Proveer rpida respuesta (dentro del taka time) a los problemas que se presenten
en las reas de produccin y de apoyo.
Eliminar las causas de los tiempos cados o fallas no programadas.
El takt time es un rango de tiempo o ritmo en el cual una compaa debe producir
sus productos para satisfacer la demanda del cliente.
El takt time mantiene un paso regular y predecible que forma parte del trabajo
estandarizado.
De ser calculado antes de que las actividades puedan ser planeadas. Cada vez
que el taka time cambie, las actividades del personal deben cambiar, as como
muy probablemente el layout de las clulas de trabajo.
En caso de que el volumen aumente o disminuya, el takt time debe ser ajustado
para que la demanda y la produccin estn sincronizadas. Si la demanda
disminuye, el takt time aumenta, y si la demanda aumenta, el takt time
disminuye17.
Conceptos de Lean Manufacturing18.
Que es Lean Manufacturing/Manufactura Esbelta? Hay varias diferentes
definiciones y perspectivas, dependiendo de la industria, la fuente, y cuanto tiempo
la organizacin ha estado aprendiendo acerca de Lean.
Es un conjunto de herramientas y principios de trabajo que permite actuar sobre la
cadena de valor del producto/servicio o de una familia de productos/servicios. Una
17
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
empresa que gestiona sus procesos segn los principios de este sistema de
produccin, busca sistemticamente conocer aquello que el cliente reconoce como
valor aadido o agregado, y est dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va
eliminando aquellas operaciones / pasos del proceso que no generan valor.
Tambin implica flexibilidad (posibilidad de producir diferentes referencias o
nmeros de parte en un medio de produccin) y adaptabilidad (Capacidad de un
medio de produccin para producir diferentes volmenes). Una caracterstica
comn englobada a todas las herramientas y tcnicas en este sistema es que son
capaces de crear disciplina de trabajo, autocontrol y compromiso en las
actividades de los empleados.
La siguiente es una definicin del Programa Internacional del Vehiculo Motor,
(IMVP, por sus siglas en ingles) del Instituto de Tecnologa de Massachussets:
Lean Manufacturing/Production (un termino acuado por el investigador del IMVP
Jhon Krafcik) es Lean/Esbelta porque usa menos de todo y cuando es comparada
con la manufactura tradicional en masa, usa la mitad del espacio de manufactura,
la mitad de inversin en herramientas, la mitad de horas en ingeniera para
desarrollar un nuevo producto, en la mitad del tiempo. Adems, requiere mantener
menos de la mitad del inventario necesitado en planta, lo cual resulta en mucho
menos defectos, y se produce una mas grande y creciente variedad de
productos.
La siguiente descripcin de Lean/Esbelto es encontrada en el sitio web de Lean
Aerospace Initiative, LAI:
Lean Manufacturing/Manufactura Esbelta no es un nuevo concepto. Si usted esta
reduciendo inventario, expandiendo trabajos y responsabilidades, participando en
un equipo de trabajo multifuncional, utilizando benchmarking, o creando y
manteniendo relaciones con los clientes, entonces usted esta practicando una
parte de ella.
James Womack, otro investigador del IMVP a finales de la dcada de 1980s
acredita a Henry
segunda dcada del siglo 20. De hecho, Taiichi Ohno, el padre del Sistema de
Produccin Toyota, acredita a Ford por la inspiracin para la Toyota Motor
Hobbs D, "LEAN Manufacturing Implementation: A Complete Execution Manual for Any Size
Manufacturer", J. Ross Publishing, USA, 2004.
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
21
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
22
Stamatis D, "Six Sigma Fundamentals: A Complete Guide to the System, Methods and Tools", Productivity
Press, USA, 2004
y chequeo de la calidad, a
independientes.
Ms all, Toyota
derivo
sus
Para la dcada de 1980s la confiabilidad era uno de los factores mas fuertes para
la adquisicin de un automvil. El sistema de produccin de Toyota entregaba una
confiabilidad superior.
Toyota encontr a corto plazo que tena que igualar el precio de los productos de
produccin en masa. El sistema de flexible de Toyota y su habilidad para reducir
los costos de ingeniera de produccin permitieron a la compaa proveer de una
variedad de autos que los compradores queran, por un bajo costo.
Para 1990, Toyota estaba ofreciendo a los consumidores alrededor del mundo
tantos automviles y tanta variedad como GM, aun cuando Toyota era aun la
mitad de lo que era GM. Al cambiar la produccin y hacer reingeniera para un
automvil nuevo en GM cuesta una fortuna y tomaba muchos aos. Toyota poda
ofrecer el doble de vehculos dentro del mismo presupuesto de desarrollo. En
1987, un director de manufactura en Detroit declaro que el secreto del xito
Japons era que ellos estaban fabricando sobre idnticas plataformas/estructuras.
Si se hacia eso, se tendra alta calidad y bajo costo. El no se dio cuenta de que los
Japoneses tenan un amplio portafolio de productos, y haban reinventado los
procesos enteros de diseo y produccin para producir una gran variedad de
autos a un bajo costo.
Womack and Jones,Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation, Simon&Shuster,
New York, 1996.
4. Nivelar la produccin.
5. Construir una cultura para resolver los problemas, para tener calidad a la
primera.
6. Estandarizar tareas y procesos son el fundamento de la mejora continua y del
empowerment del empleado.
7. Utilizar controles visuales para que no haya problemas ocultos.
8. Utilizar nicamente tecnologa confiable y probada a fondo que sirva a la gente
y al proceso.
Valor Agregado
Sin Valor Agregado
Toma de pedidos
Recepcin de partes
Terminacin de dibujos
Maquinado de partes
Operaciones de ensamble
Empaque
Pintura
Entrega
Espera/Retraso
Almacenamiento
Movimiento
Reparacin/Regreso
Aprobacin
Seguimiento
Recoleccin de informacin
Finalizacin de documentos
Tabla No. 1 Actividades de Valor Agregado y Sin Valor Agregado. Fuente:
Elaboracin propia.
Trabaja para optimizar las estaciones de trabajo que representan los cuellos de
botella.
Resuelve los problemas desde la fuente.
24
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
involucrados
(trabajadores-direccin,
ensamblador-distribuidor-cliente,
compaa-accionistas,
ensamblador-proveedor,
compaa-
gobierno-
sociedad-medio ambiente).
Los principios Lean/Esbeltos han sido aplicados exitosamente alrededor del
mundo en la industria del automvil y estn siendo empleados en aumento en
muchos otros sectores industria.
Los principios de Lean Manufacturing acompasan todas la operaciones
industriales y cubriendo tambin a la empresa en su totalidad, representa un
fundamentalmente nuevo y dinmico, paradigma de produccin. La adopcin de
los principios de Lean Manufacturing esta comenzando a transformar un creciente
numero de industrias, fomentando la continua innovacin tecnolgica, la
construccin de nuevas relaciones organizacionales, la creacin de nuevos
acuerdos
de
cooperacin,
el
establecimiento
de
nuevos
roles
(capital, gente, espacio), utilizando un inventario just in time, eliminando los stocks
de seguridad.
- Mejora continua (reduciendo costos, mejorando calidad, incrementando
productividad) a travs
de un proceso dinmico de cambio, desarrollo de producto/proceso integrado y
simultaneo, tiempo de ciclo rpido y tiempo de disponibilidad rpido al mercado,
apertura y costumbre de compartir informacin.
- Flexibilidad en producir diferentes mezclas o una diversidad mas grande de
productos rpidamente, sin sacrificar eficiencia en volmenes mas bajos de
produccin, a travs de un rpido cambio de herramientas y preparacin de
maquinas y manufactura en tamaos pequeos de lotes.
- Relaciones de largo plazo entre proveedores y productores primarios a travs de
tomar el riesgo-compartido, costo-compartido, y acuerdos de informacin
compartida.
Pensamiento Esbelto
Los 5 principios del Pensamiento Esbelto son:
1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayora de los clientes
quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso
que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
4. Producir el jale del cliente: Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir por
rdenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos de ventas a
largo plazo.
5. Perseguir la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados que aadir eficiencia
siempre es posible.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es que ms que una tcnica, se trata de un buen
rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que cada vez que le apagan el foquito a un trabajador,
estn desperdiciando dinero. El concepto de Lean Enterprise implica la anulacin
de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
Una vez identificados qu tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para
eliminarlos.
Sin lugar a dudas, una aproximacin al pensamiento Lean es una posibilidad y/o el
camino Hacia las Empresas y Naciones Esbeltas, donde se de un mejor
aprovechamiento y administracin de los recursos financieros, materiales y
humanos, y se haga uso, al igual que en la Manufactura Esbelta, todas las
herramientas de produccin existentes hoy en da como pueden ser 5S, Teora de
Restricciones, Kanban, Just in Time, Certificacin ISO de Calidad, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Produccin Nivelada (Heijunka), Verificacin de Proceso
(Jidoka), Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) , Mejora continua
(Kaizen), que se integran en la nueva forma de pensamiento empresarial diferente,
al ser parte de un concepto global, ms no holstico como es el caso de Lean
Enterprise.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:
Control de Calidad, que disea y desarrolla un sistema que se adapte a las
fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en trminos de la cantidad y
variedad de productos.
rpidamente
adaptarse
los
cambios
en
la
demanda.
El sistema de produccin Toyota establece varios puntos para hacer que los
objetivos de los cuatro conceptos anteriores se alcancen y que son la base del
sistema
de
produccin
Toyota.
de
la
demanda
diariamente
mensualmente.
Gross J. y K. McInnis "Kanban Made Simple: Demystifying and Applying Toyotas Legendary Manufacturing
Process", AMACOM, USA 2003
requiera del mismo tiempo para producir una unidad. El trabajador tiene una rutina
de operacin estndar y mantiene un inventario en constante en proceso.
Womack and Jones,Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation, Simon&Shuster,
New York, 1996.
Sea responsable. Pelee para decidir su propio futuro. Actue con auto confianza
y creencia en sus propias habilidades. Acepte la responsabilidad de su
conducta y mantenga y mejore sus habilidades que le permitan producir el
"valor aadido.
Redisee los procesos de trabajo para lograr un alto valor aadido, flujo
continuo. Busque disminuir a cero el tiempo que cualquier trabajo est en
retraso o en espera de alguien para trabajar en el.
Debe crear un flujo que mueva materiales e informacin rpido que tambin
conecte procesos y gente, de tal manera que los problemas sean percibidos.
Sea capaz de responder a los cambios diarios de demanda del cliente, en vez
de basarse en Cronogramas computacionales y sistemas que realizan el
seguimiento a inventario basura.
Trabaje para nivelar las cargas de trabajo de todos los procesos de produccin
y servicios, como una alternativa para detener/iniciar el enfoque de trabajo en
proyectos y lotes, lo cual es tpico en la mayora de las compaas.
Reduzca sus reportes a una sola hoja de papel cuando sea posible, hasta para
las decisiones financieras ms importantes.
Rechace o modifique las tecnologa que entren en conflicto con su cultura o que
podran alterar la estabilidad, confiabilidad y predictibilidad.
Un buen lder debe entender el trabajo diario en gran detalle, de tal manera que
el o ella pueda ser el mejor profesor de la filosofa de la compaa.
Realice un esfuerzo continuo para ensear a los individuos como trabajar juntos
en equipos hacia el logro de objetivos comunes. El trabajo en equipo es algo
que debe ser aprendido.
Tenga respeto por sus socios y proveedores y trtelos como una extensin de
su negocio.
Desafi sus socios externos para el crecimiento y desarrollo. Muestra que usted
los valora. Determine objetivos desafiantes y ayude a sus socios a lograrlos.
Principio 12. Vaya y mire usted mismo para poder entender realmente la
situacin (genchi genbutsu).
todas
las
opciones;
implemente
las
decisiones
rpidamente (nemawashi)
No elija una direccin nica y vaya por ella, a menos que haya considerado
todas las alternativas detalladamente. Cuando se ha elegido una, muvase
rpida y cuidadosamente en esa direccin.
bsqueda de soluciones, y una vez hecha la decisin, la etapa est lista para
una rpida implementacin.
2.
Disee procesos que casi no requieran inventario. Esto har que los tiempos y
recursos desperdiciados visibles para todos. Una vez que la basura ha sido
expuesta, haga que los empleados usen el proceso de mejora continua (kaizen)
para eliminarla.
3.
4.
5.
2.- SISTEMA DE
PRODUCCIN ESBELTA
Valor.
Cuando se aplica el sistema de Manufactura Esbelta, se inicia examinando
los procesos de manufactura desde el punto de vista del cliente. La primera
pregunta en este sistema de produccin siempre es: Qu es lo que el cliente
espera de este proceso? (tanto para el cliente del siguiente proceso dentro de
la lnea de produccin, como para el cliente externo). Esto se define como
valor. A travs de los ojos del cliente, puede observarse un proceso y separar
los pasos que agregan valor de los que no. Se puede aplicar a cualquier
proceso (manufactura, informacin o servicio).
El punto es minimizar el tiempo que se gasta en operaciones que no
agregan valor mediante el acomodo de herramientas, equipos y materiales tan
cerca como sea posible dentro del proceso. Despus de conocer qu es lo que
agrega valor al producto o servicio, podemos pasar a ver qu es el desperdicio.
Desperdicio27.
Se han identificado 7 tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso
de manufactura, los cuales son: Sobreproduccin, Espera, Transporte
innecesario, Procesamiento incorrecto, Inventarios, Movimiento innecesario, y
Defectos o retrabajos. El objetivo principal es minimizar el desperdicio. MUDA
(palabra japonesa cuyo significado es desperdicio), es todo aquello que no
agrega valor y por lo que el cliente no esta dispuesto a pagar.
1.2. Los 7 tipos de desperdicios clsicos que aparecen en las empresas28.
1. Defectos y Retrabajos.
Este es el mayor tipo de derroche, que es la cantidad de trabajo que necesita
volverse a hacer, con la consecuente reutilizacin de recursos para llevarlo a
cabo (otra vez). La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos
terminados, como as tambin reciclar o destruir productos que no renen las
condiciones ptimas de calidad provocan importantes prdidas. A ello debe
sumarse las prdidas generadas por los gastos de garantas, servicios
tcnicos, recambio de productos, y prdida de clientes y ventas. Es lo que en
materia de Costos de Mala Calidad se denomina costos por fallas internas y
costos por fallas externas.
2 Procesamiento Incorrecto.
Este tipo de producto no mejora el producto y se trata de pasos innecesarios o
procedimientos/elementos de trabajo (trabajo que no agrega valor al producto).
Desperdicios generados por fallas en materia de layout, disposicin fsica de la
planta y sus maquinarias, errores en los procedimientos de produccin,
incluyndose tambin las fallas en materia de diseo de productos y servicios.
3 Sobreproduccin.
27
28
Villaseor Contreras Alberto Manual de Lean Manufacturing Limusa, Mxico, 2007, pp. 20.
Villaseor Contreras Alberto Manual de Lean Manufacturing Limusa, Mxico, 2007, pp. 24.
4 Inventario.
Se refiere al material que se acumula en el lugar de trabajo, entre procesos, o
como producto final que podra ser entregado al cliente. Tiene muchos motivos, y
en el se computan tanto los inventarios de insumos, como de repuestos, productos
en proceso e inventario de productos terminados. El punto ptimo de pedidos,
como el querer asegurarse de insumos, materias primas y repuestos por
problemas de huelgas, falta de recepcin a trmino de los mismos, remesas con
defectos de calidad y el querer aprovechar bajos precios o formar stock ante
posibles subas de precios, son los motivos generadores de este importante factor
de desperdicio.
En el caso de productos en proceso se forman stock para garantizar la continuidad
de tareas ante
posibles fallas de mquinas, tiempos de preparacin y problemas de calidad. A los
factores apuntados para la sobreproduccin deben agregarse las prdidas por
roturas, vencimiento, prdida de factores cualitativos como cuantitativos.
5 Movimiento.
Movimientos sin valor agregado de gente, materiales, piezas o maquinaria. Se
hace referencia con ello a todos los desperdicios y despilfarros motivados en los
movimientos fsicos que el personal realiza en exceso debido entre otros motivos a
una falta de planificacin en materia ergonmica. Ello no slo motiva una menor
produccin por unidad de tiempo, sino que adems provoca cansancio o fatigas
musculares que originan bajos niveles de productividad.
Una estacin de trabajo mal diseada es causa de que el personal malgaste
energa en movimientos innecesarios, constituyendo el sexto tipo de despilfarros.
As por ejemplo situar los departamentos que prestan asistencia al trabajo de valor
aadido en oficinas alejadas de las personas productoras de valor agregado
aumenta los movimientos innecesarios. Las herramientas, los equipos, los
materiales y las instrucciones que se necesitan para realizar el trabajo han de
colocarse en el lugar ms conveniente para que el operario ahorre energa. En las
empresas de categora mundial el personal de primera lnea no ha de ir a buscar
ayuda, sino que la reclama para que sta vaya a ellos.
6 Espera.
Tener que esperar a que otro proceso termine antes de empezar el trabajo.
Motivado fundamentalmente por: los tiempos de preparacin, los tiempos en que
una pieza debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de cola
para su procesamiento, prdida de tiempo por labores de reparaciones o
mantenimientos, tiempos de espera de ordenes, tiempos de espera de materias
primas o insumos. Los mismos se dan tambin en las labores administrativas.
Todos estos tiempos ocasionan menores niveles de productividad.
7 Transportacin.
Se presenta cuando materiales, informacin, herramientas o partes no necesarios
para la produccin JIT se desplazan de un lugar a otro. Despilfarro vinculado a los
excesos en el transporte interno, directamente relacionados con los errores en la
Takt Time.
Satisfacer la demanda que tiene el cliente sobre un determinado producto o
servicio es lo que permite la existencia y permanencia de una empresa. Por ello,
para seguir existiendo, es vital entender la demanda del cliente, incluyendo las
caractersticas de calidad, tiempos de entrega (Lead Time) y precio.
El cliente es quien marca el ritmo, decide la manera y forma en la que se le
entregaran los productos o servicios que desea; adems es quien decide que
agrega y que no agrega valor dentro
de los procesos, que es lo que genera desperdicio y por lo cual no esta dispuesto
a pagar.
Por lo tanto, de la informacin que se tenga de la demanda del cliente, se debe
determinar el takt time, o el ritmo de produccin que marca el cliente. TAKT es
una palabra en alemn que significa ritmo. Entonces, esto quiere decir que el takt
time marca el ritmo de lo que el cliente esta demandando, al cual la compaa
requiere producir su producto con el fin de satisfacerlo.
Producir con el takt time significa que los ritmos de produccin y de ventas estn
sincronizados, que es una de las metas de Lean Manufacturing.
Como se calcula el Takt Time.
El Takt time se calcula dividiendo el tiempo de produccin disponible (o el tiempo
disponible de trabajo por turno) entre la cantidad total requerida (o la demanda del
cliente por turno). Se calcula en unidades de tiempo, siendo los segundos los ms
utilizados.
Takt Time =
turno
Cantidad total requerida
turno
Takt Time =
Tiempo
Volumen
576 min.
Descanso 10 min. =
-10 min.
2 comidas 15min. c/u =
Junta de 10 min. =
30 min.
10 min.
Tiempo perdido =
50 min.
576 min. 50 min.
= 526 min.
31, 560
seg.
Para este proceso, el cliente esta demandando 2,000 unidades por da (cantidad
total requerida),
por lo tanto el Takt Time se calcula:
Takt Time =
unidades
Takt Time = 15.78 seg. por unidad.
Esto quiere decir que el cliente esta comprando este producto a un ritmo de una
unidad cada
15.78 seg. Este es el ritmo que se puede manejar para este producto y sus
componentes para
alcanzar la meta.
Puntos clave a tomar en cuenta para el Takt Time.
Proveer rpida respuesta (dentro del taka time) a los problemas que se presenten
en las reas de produccin y de apoyo.
Eliminar las causas de los tiempos cados o fallas no programadas.
El takt time es un rango de tiempo o ritmo en el cual una compaa debe producir
sus productos para satisfacer la demanda del cliente.
El takt time mantiene un paso regular y predecible que forma parte del trabajo
estandarizado.
De ser calculado antes de que las actividades puedan ser planeadas. Cada vez
que el taka time cambie, las actividades del personal deben cambiar, as como
muy probablemente el layout de las clulas de trabajo.
En caso de que el volumen aumente o disminuya, el takt time debe ser ajustado
para que la demanda y la produccin estn sincronizadas. Si la demanda
disminuye, el takt time aumenta, y si la demanda aumenta, el takt time
disminuye29.
Conceptos de Lean Manufacturing30.
Que es Lean Manufacturing/Manufactura Esbelta? Hay varias diferentes
definiciones y perspectivas, dependiendo de la industria, la fuente, y cuanto tiempo
la organizacin ha estado aprendiendo acerca de Lean.
Es un conjunto de herramientas y principios de trabajo que permite actuar sobre la
cadena de valor del producto/servicio o de una familia de productos/servicios. Una
29
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
empresa que gestiona sus procesos segn los principios de este sistema de
produccin, busca sistemticamente conocer aquello que el cliente reconoce como
valor aadido o agregado, y est dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va
eliminando aquellas operaciones / pasos del proceso que no generan valor.
Tambin implica flexibilidad (posibilidad de producir diferentes referencias o
nmeros de parte en un medio de produccin) y adaptabilidad (Capacidad de un
medio de produccin para producir diferentes volmenes). Una caracterstica
comn englobada a todas las herramientas y tcnicas en este sistema es que son
capaces de crear disciplina de trabajo, autocontrol y compromiso en las
actividades de los empleados.
La siguiente es una definicin del Programa Internacional del Vehiculo Motor,
(IMVP, por sus siglas en ingles) del Instituto de Tecnologa de Massachussets:
Lean Manufacturing/Production (un termino acuado por el investigador del IMVP
Jhon Krafcik) es Lean/Esbelta porque usa menos de todo y cuando es comparada
con la manufactura tradicional en masa, usa la mitad del espacio de manufactura,
la mitad de inversin en herramientas, la mitad de horas en ingeniera para
desarrollar un nuevo producto, en la mitad del tiempo. Adems, requiere mantener
menos de la mitad del inventario necesitado en planta, lo cual resulta en mucho
menos defectos, y se produce una mas grande y creciente variedad de
productos.
La siguiente descripcin de Lean/Esbelto es encontrada en el sitio web de Lean
Aerospace Initiative, LAI:
Lean Manufacturing/Manufactura Esbelta no es un nuevo concepto. Si usted esta
reduciendo inventario, expandiendo trabajos y responsabilidades, participando en
un equipo de trabajo multifuncional, utilizando benchmarking, o creando y
manteniendo relaciones con los clientes, entonces usted esta practicando una
parte de ella.
James Womack, otro investigador del IMVP a finales de la dcada de 1980s
acredita a Henry
segunda dcada del siglo 20. De hecho, Taiichi Ohno, el padre del Sistema de
Produccin Toyota, acredita a Ford por la inspiracin para la Toyota Motor
Hobbs D, "LEAN Manufacturing Implementation: A Complete Execution Manual for Any Size
Manufacturer", J. Ross Publishing, USA, 2004.
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
33
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
34
Stamatis D, "Six Sigma Fundamentals: A Complete Guide to the System, Methods and Tools", Productivity
Press, USA, 2004
y chequeo de la calidad, a
independientes.
Ms all, Toyota
derivo
sus
Para la dcada de 1980s la confiabilidad era uno de los factores mas fuertes para
la adquisicin de un automvil. El sistema de produccin de Toyota entregaba una
confiabilidad superior.
Toyota encontr a corto plazo que tena que igualar el precio de los productos de
produccin en masa. El sistema de flexible de Toyota y su habilidad para reducir
los costos de ingeniera de produccin permitieron a la compaa proveer de una
variedad de autos que los compradores queran, por un bajo costo.
Para 1990, Toyota estaba ofreciendo a los consumidores alrededor del mundo
tantos automviles y tanta variedad como GM, aun cuando Toyota era aun la
mitad de lo que era GM. Al cambiar la produccin y hacer reingeniera para un
automvil nuevo en GM cuesta una fortuna y tomaba muchos aos. Toyota poda
ofrecer el doble de vehculos dentro del mismo presupuesto de desarrollo. En
1987, un director de manufactura en Detroit declaro que el secreto del xito
Japons era que ellos estaban fabricando sobre idnticas plataformas/estructuras.
Si se hacia eso, se tendra alta calidad y bajo costo. El no se dio cuenta de que los
Japoneses tenan un amplio portafolio de productos, y haban reinventado los
procesos enteros de diseo y produccin para producir una gran variedad de
autos a un bajo costo.
35
Womack and Jones,Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation, Simon&Shuster,
New York, 1996.
5. Construir una cultura para resolver los problemas, para tener calidad a la
primera.
6. Estandarizar tareas y procesos son el fundamento de la mejora continua y del
empowerment del empleado.
7. Utilizar controles visuales para que no haya problemas ocultos.
8. Utilizar nicamente tecnologa confiable y probada a fondo que sirva a la gente
y al proceso.
III. Agrega valor a la organizacin mediante el desarrollo de tu personal y
socios.
9. Desarrolla lderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofa y enseen
a otros.
10. Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofa de la compaa.
11. Respeta tu cadena de proveedores y socios motivndolos y ayudndolos a
mejorar.
IV. La solucin continua de la causa raz de los problemas lleva al
aprendizaje
12. Ve y observa por ti mismo para entender la situacin a fondo
13. Toma decisiones lentamente considerando todas las posibles opciones,
implementa las decisiones rpidamente.
14. Ser una empresa de continua aprendizaje a travs de la reflexin y de la
mejora continua.
5. Perfeccionar el proceso.
cliente que consiga el producto o servicio a travs del proceso. La compaa debe
hacer el proceso responsable, para proveer el producto o servicio solamente
cuando el cliente lo necesita, nunca antes nunca despus. Al mas bajo costo
posible dentro de la menor cantidad de tiempo.
36
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
involucrados
(trabajadores-direccin,
ensamblador-distribuidor-cliente,
compaa-accionistas,
ensamblador-proveedor,
compaa-
gobierno-
sociedad-medio ambiente).
Los principios Lean/Esbeltos han sido aplicados exitosamente alrededor del
mundo en la industria del automvil y estn siendo empleados en aumento en
muchos otros sectores industria.
Los principios de Lean Manufacturing acompasan todas la operaciones
industriales y cubriendo tambin a la empresa en su totalidad, representa un
fundamentalmente nuevo y dinmico, paradigma de produccin. La adopcin de
los principios de Lean Manufacturing esta comenzando a transformar un creciente
numero de industrias, fomentando la continua innovacin tecnolgica, la
construccin de nuevas relaciones organizacionales, la creacin de nuevos
acuerdos
de
cooperacin,
el
establecimiento
de
nuevos
roles
Introduccin
Occidente se dio cuenta que haba una manera diferente de hacer las cosas y los
autores acuaron y/o introdujeron el concepto Lean Manufacturing para referirse,
desde luego, al Sistema de Produccin Toyota (los japoneses no le llaman
Manufactura Esbelta, para ellos la tcnica que desarrollaron en la industria
automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Produccin Toyota).
La investigacin igualmente arroj como resultado que no todas esas
herramientas constituan innovaciones, sino que eran principalmente utilizaciones
efectivas de muchas otras herramientas ya existentes, orientales y occidentales,
37
LIKKER J, "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer",
McGraw-Hill, USA, 2004
Productivo
Total
TPM-,
Produccin
Nivelada
Heijunka-,
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que cada vez que le apagan el foquito a un trabajador,
estn desperdiciando dinero. El concepto de Lean Enterprise implica la anulacin
de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
Cmo hacerlo
De acuerdo a Womacketal., los principios del pensamiento esbelto incluyen:
1. Uso eficiente de recursos y eliminacin del desperdicio.
2. Trabajo en equipo.
3. Comunicacin.
4. Mejora continua.
La meta es la eliminacin total del desperdicio a travs de:
1. Definir desperdicio (Muda).
2. Identificar el origen.
3. Planear la eliminacin del desperdicio.
4. Establecer PERMANENTEMENTE un control para prevenir la recurrencia.
Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de
MUDA principales, segn la clasificacin desarrollada por Ohno (Padre del Just in
Time):
1. Muda de sobreproduccin.
2. Muda de inventario.
3. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
4. Muda de movimiento.
5. Muda de procesamiento.
6. Muda de espera.
7. Muda de transporte.
Una vez identificados qu tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para
eliminarlos.
Sin lugar a dudas, una aproximacin al pensamiento Lean es una posibilidad y/o el
camino Hacia las Empresas y Naciones Esbeltas, donde se de un mejor
aprovechamiento y administracin de los recursos financieros, materiales y
humanos, y se haga uso, al igual que en la Manufactura Esbelta, todas las
herramientas de produccin existentes hoy en da como pueden ser 5S, Teora de
Restricciones, Kanban, Just in Time, Certificacin ISO de Calidad, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Produccin Nivelada (Heijunka), Verificacin de Proceso
(Jidoka), Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) , Mejora continua
(Kaizen), que se integran en la nueva forma de pensamiento empresarial diferente,
al ser parte de un concepto global, ms no holstico como es el caso de Lean
Enterprise.
El sistema de produccin Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las
compaas Japonesas despus de la crisis petrolera de 1973, la compaa Toyota
lo empez a utilizar a principios de los aos 50s y el propsito principal de este
sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin
(que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de
servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:
Control de Calidad, que disea y desarrolla un sistema que se adapte a las
fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en trminos de la cantidad y
variedad
de
productos.
equipos.
brevemente.
rpidamente
adaptarse
los
cambios
en
la
demanda.
de
produccin
Toyota.
productos son jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La ltima
estacin es la que marca el ritmo de produccin38.
de
la
demanda
diariamente
mensualmente.
38
Gross J. y K. McInnis "Kanban Made Simple: Demystifying and Applying Toyotas Legendary Manufacturing
Process", AMACOM, USA 2003
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Womack and Jones,Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation, Simon&Shuster,
New York, 1996.
Sea responsable. Pelee para decidir su propio futuro. Actue con auto confianza
y creencia en sus propias habilidades. Acepte la responsabilidad de su
conducta y mantenga y mejore sus habilidades que le permitan producir el
"valor aadido.
Redisee los procesos de trabajo para lograr un alto valor aadido, flujo
continuo. Busque disminuir a cero el tiempo que cualquier trabajo est en
retraso o en espera de alguien para trabajar en el.
Debe crear un flujo que mueva materiales e informacin rpido que tambin
conecte procesos y gente, de tal manera que los problemas sean percibidos.
Sea capaz de responder a los cambios diarios de demanda del cliente, en vez
de basarse en Cronogramas computacionales y sistemas que realizan el
seguimiento a inventario basura.
Trabaje para nivelar las cargas de trabajo de todos los procesos de produccin
y servicios, como una alternativa para detener/iniciar el enfoque de trabajo en
proyectos y lotes, lo cual es tpico en la mayora de las compaas.
Reduzca sus reportes a una sola hoja de papel cuando sea posible, hasta para
las decisiones financieras ms importantes.
Rechace o modifique las tecnologa que entren en conflicto con su cultura o que
podran alterar la estabilidad, confiabilidad y predictibilidad.
Un buen lder debe entender el trabajo diario en gran detalle, de tal manera que
el o ella pueda ser el mejor profesor de la filosofa de la compaa.
Realice un esfuerzo continuo para ensear a los individuos como trabajar juntos
en equipos hacia el logro de objetivos comunes. El trabajo en equipo es algo
que debe ser aprendido.
Tenga respeto por sus socios y proveedores y trtelos como una extensin de
su negocio.
Desafi sus socios externos para el crecimiento y desarrollo. Muestra que usted
los valora. Determine objetivos desafiantes y ayude a sus socios a lograrlos.
Principio 12. Vaya y mire usted mismo para poder entender realmente la
situacin (genchi genbutsu).
todas
las
opciones;
implemente
las
decisiones
rpidamente (nemawashi)
No elija una direccin nica y vaya por ella, a menos que haya considerado
todas las alternativas detalladamente. Cuando se ha elegido una, muvase
rpida y cuidadosamente en esa direccin.
7.
Disee procesos que casi no requieran inventario. Esto har que los tiempos y
recursos desperdiciados visibles para todos. Una vez que la basura ha sido
expuesta, haga que los empleados usen el proceso de mejora continua (kaizen)
para eliminarla.
8.
9.
10. Aprenda
BIBLIOGRAFI
3.
http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesosempresariales.htm
II.- CONCEPTO
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral
de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que traducido es ser amos de
casa tambin en el trabajo. (Rosas 2009)
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez
efectividad.
3. Reduccin de Costos.
La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para
que nuestra empresa sea un autentico modelo de organizacin, limpieza,
seguridad
higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicacin de esta es el ejemplo ms claro de resultados acorto plazo. (Rosas
2009)
III.- CARACTERSTICAS
Entre caractersticas especficas de la metodologa tenemos (Lpez 2006):
Trata de involucrar a los empleados a travs de las sugerencias. El objetivo es
que lo trabajadores utilicen tanto sus cerebros como sus manos.
Cada uno de nosotros tiene slo una parte de la informacin o la experiencia
necesaria para cumplir con su tarea. Dado este hecho, cada vez tiene ms
importancia la red de trabajo. La inteligencia social tiene una importancia inmensa
para triunfar en un mundo donde el trabajo se hace en equipo.
Genera el pensamiento orientado al proceso, ya que los procesos deben ser
mejorados antes de que se obtengan resultados mejorados.
La metodologa no requiere necesariamente de tcnicas sofisticadas o
tecnologas avanzadas. Para implantarlo slo se necesitan tcnicas sencillas
como las siete herramientas del control de calidad.
La resolucin de problemas apunta a la causa-raz y no a los sntomas o causas
ms visibles.
Construir la calidad en el producto, desarrollando y diseando productos que
satisfagan las necesidades del cliente.
El objetivo central y ms importante es el de lograr el funcionamiento ms
eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.
IV.- BENEFICIOS
Los beneficios que ofrece la implementacin de las 5 S son las siguientes (Rosas
2006):
1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
5. Qu debemos vender?
Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va
ser
descartado.
envuelve
ambos
significados:
Higiene
visualizacin.
una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta
con una buena clasificacin, un orden coherente, ubicar los focos que crean la
suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de suciedad.
Tercera etapa (FORMALIZACION): La tercera etapa de la implementacin esta
concebida netamente a la formalizacin de lo que se ha logrado en las etapas
anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estndares de
clasificacin, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal,
erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e
implementar las gamas de limpieza.
La cuarta y ltima etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener todo lo
logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofa de mejora continua.
4.-MEJORA CONTNUA A
TRAVS DE GEMBA
KAIZEN
.
Apoyo en la gestin.
Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad
sostenible en el tiempo y no como un arreglo rpido frente a un problema puntual.
[2]
de
costos;http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/kaizle
fc.htm. (Accedido el 8 de Diciembre de 2009)
SMED,
Poka-yoke
Robtica
entre
otros.
Minimizar desperdicios
Todos los dems principios se relacionan con el de minimizar desperdicios, esto
se refiere a minimizar lo mayor posible todas las formas de desperdicio como son
las siguientes:
Producir ms de lo requerido
Inventarios innecesarios
Procesos innecesarios
Espera de personal
Calidad a la primera
Mejora Continua
5.- SMED
1. CONCEPTO
El SMED es un acrnimo de los trminos en lengua inglesa para la expresin
Single Minute Exchange of Die (Cambio de tiles en menos de diez minutos). El
SMED es una teora y conjunto de tcnicas que hacen posible realizar las
operaciones de cambio de tiles y preparacin de mquinas en menos de diez
minutos. El SMED se desarrollo originalmente para mejorar las preparaciones y
montajes para produccin de prensas y mquinas herramientas, pero sus
principios se aplican a las preparaciones de mquinas de toda clase de procesos.
Es importante sealar que puede no ser posible alcanzar el rango de menos de
diez minutos para todo tipo de preparaciones de mquinas, pero el SMED reduce
dramticamente los tiempos de cambio y preparacin en casi todos los casos. La
reduccin de los tiempos de estas operaciones beneficia considerablemente a
cualquier empresa. (Biblioteca Digital, 2009).
2. IMPORTANCIA
Actualmente, los clientes desean una amplia variedad de productos en cantidades
limitadas de cada tipo cuando las necesitan. Esperan elevada calidad, buen precio
y entregas rpidas. El SMED ayuda a las empresas a satisfacer esas necesidades
con menos despilfarro haciendo efectiva en costes la produccin de artculos en
pequeas cantidades, o lotes. (ITCL, 2009)
Dificultades
Muchas empresas producen artculos en grandes lotes simplemente por que los
tiempos de cambio de tiles y preparacin de las mquinas hacen demasiado
costoso cambiar frecuentemente de serie de producto. La produccin en grandes
lotes tiene varias desventajas:
5. FUNCIONAMIENTO
Para entender la importancia de esta tcnica con un ejemplo sencillo se puede
plantear que, en el caso como conductores, cambiar una rueda de un vehculo en
15 minutos es aceptable, sin embargo la elevada competencia y la continua pugna
por el ahorro de tiempos ha llevado a los preparadores de la Frmula 1 a hacer
ese cambio en 7 segundos. Como caso genrico se partir de la base de que con
esta tcnica puede reducirse el tiempo de cambio un 50% sin inversiones
importantes. (ITCL, 2009)
Para ello Shigeo Shingo en 1950 descubri que haba dos tipos de operaciones al
estudiar el tiempo de cambio en una prensa de 800 toneladas:
6. APLICACIN
Etapas conceptuales (EUETI, 2009): La implementacin del proyecto SMED
consta de 4 etapas:
Etapa Preliminar:
Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un
anlisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:
Es muy til realizar una lista de comprobacin con todas las partes y pasos
necesarios
para
una
operacin,
incluyendo
nombres,
especificaciones,
Ver disponibilidad de almacenes para materias primas, del mismo modo los
almacenes de productos terminados.
lavadora,
cepilladora,
seleccionadora,
extractoras,
Programas de produccin
Se contar con una sola lnea de produccin para los tres productos, los
das laborables sern de lunes a sbado partidos en dos turnos de 8 horas,
el primero ser de 6.00am hasta 2.00pm mientras que el segundo ser de
2.00pm a 10.00pm.
100 ml DE JUGO
Caloras
53,0 cal
Protenas
0,67 g
Grasa
0,05 g
Carbohidratos
13,72 g
Fibra
0,17 g
Ceniza
0,49 g
Calcio
3,8 mg
Fsforo
24,60 mg
Hierro
0,36 mg
Vitamina A
2410,0 mg
Niacina
2,24 mg
(Acido ascrbico)
20,0 mg
Caractersticas
La maracuy posee las siguientes caractersticas (Produccin 2002):
El color puede variar segn la variedad. Usualmente tiene una capa interna
blanca con pepitas cubiertas con una especie de carne de color anaranjado.
Utilidad Aparente
($/KG,) (Ton/Ha)
($/Ha) ($/Ha)
($/Ha)
8.00
15
190000 32000
88000
6.00
15
90000 32000
58000
Unin Europea
60-70
8.770
20-22
2.960
EUA
12-15
(1.500-1.700)
Japn
120
Otros
8-20
Cmo podemos observar en la tabla N 03, los principales consumidores son los
pases de la Unin Europea, con 8 770 t de participacin a nivel mundial.
Entonces los requerimientos de materia prima para las 8 770 toneladas de jugos
de maracuy queda determinado de la siguiente manera:
Sabiendo que la maracuy posee un 38% de jugo entonces para poder abastecer
las 8 770 toneladas a la Unin Europea se debe procesar un promedio de 23 079
toneladas de para poder obtener el jugo que vendra hacer el 38% de dicha
cantidad, entonces el requerimiento de la materia prima si se quisiera producir en
noviembre se tendra que hacer el pedido en enero para poder empezar la
produccin en noviembre, esperando las dems variables permanezcan
constantes y no se alteren.
NEGOCIACIN
Definiremos la negociacin como un proceso en el cual dos o ms partes
intercambian bienes o servicios y tratan de estar de acuerdo en la tasa de
intercambio para ellas (OCW 2007).
ESTRATEGIAS DE NEGOCIACIN
Atenuar los argumentos: Tendemos a creer que una slida argumentacin har
que la otra parte nos d la razn y nos conceda aquello que deseamos. Nada ms
alejado de la realidad. Piense cuntas veces le han convencido a usted sobre
aspectos que, por nobles que fueran, iban en contra de sus intereses
directamente. Es ms, cuantos ms argumentos esgrima mayor es la posibilidad
de que uno de los argumentos sea ms dbil y se convierta en su taln de Aquiles.
Si usted tiene un slo argumento slido limtese a l, reptalo cuantas veces sea
necesario y no intente buscar ms razones a sus posiciones, no le servirn para
nada o pueden volverse en su contra. (Carrin 2007)
contraria a sus intereses. Cuando alguien dice "como tu muy bien sabes,....." y
expresa opiniones o datos contrarios a la posicin del otro, provoca irritacin. Los
negociadores eficaces evitan las expresiones que puedan irritar a la otra parte.
(Carrin 2007)
confuso. Por otro lado, resumir es un buen sistema de hacer referencia al terreno
comn y permite hacer ms nfasis en los acuerdos que se han conseguido que
en las diferencias que todava quedan por resolver. (Carrin 2007)
Por contra hay una serie de conductas que a las que hay que renunciar cuando se
est negociando, procure evitar los siguientes comportamientos:(Carrin 2007)
Mentir: Tal como indica Callires en su ensayo, "el negociador ideal sabe
como despistar sin ser mentiroso". Evite en todo momento mentir sobre
datos o cosas, es innecesario y se puede volver fcilmente en su contra. Si
la otra parte negociadora averigua que en algn momento usted a mentido
habr perdido todas sus armas.
Consejos:
Usted tiene
MENOS PODER
EL PODER EST
EQUILIBRADO O
ES DUDOSO
Usted tiene
MAS PODER
NEGOCIACIN
La relacin es
importante
NEGOCIACIN
El tiempo es
limitado
REGATEO
Usted necesita
que la otra parte
se comprometa
NEGOCIACIN
La relacin es
importante
NEGOCIACIN
El tiempo es
limitado
LO TOMA O LO DEJA
O REGATEO
Usted necesita
que la otra parte
se comprometa
NEGOCIACIN
Levantamiento de informacin
Por tanto, cuanta ms informacin se pueda recoger sobre la otra parte (situacin
actual, estilo de negociar, personalidad, motivaciones), tanto mejor ser el
acuerdo al que se llegue. Debemos buscar datos de nuestro adversario acerca de
su situacin financiera, su reputacin como negociador (duro, blando, etc.), si tiene
problemas
internos,
cmo
toma
las
decisiones
(rpido,
despacio,
Por otra parte, es importante analizar la informacin que estamos dispuestos a dar
a la otra parte y el momento y forma de hacerlo, ya que, la mejor de las
informaciones otorga a la persona que la posee el mayor poder en una
negociacin. As, brindar a la otra parte una informacin seleccionada ser lo que
defina sus expectativas en la direccin correcta. La experiencia demuestra que los
negociadores tienden ms a ocultar informacin que a comunicarla. (Carrin
2007)
Ahora bien, una estrategia no debe resultar excesivamente rgida, sino capaz de
reaccionar ante los hechos surgidos en el curso de la negociacin. (Carrin 2007)
Informacin General:
Informacin Administracin
Organigrama.
(Si/No)
(Si/No)
Seguro de robos.
(Si/No)
(Si/No)
Informacin Legal
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Licencia de funcionamiento.
(Si/No)
Planeamiento Estratgico
Visin y misin.
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Factor Humano
(Si/No)
(Si/No)
Motivacin e incentivos.
(Si/No)
Comunicacin y computo
Estado de equipos.
(Si/No)
(Si/No)
Email.
(Si/No)
(Si/No)
Integracin e implementacin.
(Si/No)
Informacin Financiera
ndice de endeudamiento.
(Si/No)
ndice de liquidez.
(Si/No)
ndice de rentabilidad.
(Si/No)
Produccin
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Programa de seguridad.
(Si/No)
Tipo de mantenimiento.
(Si/No)
Sub contrato.
(Si/No)
(Si/No)
Personal Tcnico.
(Si/No)
Medio Ambiente.
(Si/No)
Calidad
Representantes de calidad.
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Manejo de no conformidades.
(Si/No)
Informacin Comercial
Departamento tcnico.
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
cobertura).
Logstica
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Poltica de crdito.
(Si/No)
Precios negociaciones.
(Si/No)
(Si/No)
(Si/No)
Negociacin
Cierre de negociacin
La finalidad del cierre es llegar al acuerdo, y esta idea condiciona nuestra manera
de cerrar. El cierre debe ser creble. Para que sea aceptable, nuestra propuesta de
cierre debe satisfacer a un nmero suficiente de las necesidades de la otra parte.
Debemos presentar esta alternativa de forma que quede clara nuestra
determinacin de no hacer ms concesiones y que lo que le interesa a la otra
parte es cerrar un acuerdo en este momento. (Carrin 2007)
Presentaremos el cierre de tal forma que la no aceptacin del mismo, en trminos
ms o menos similares a los ofrecidos, debe llevarnos a preferir un "no acuerdo".
Si no estamos decididos a aceptar el "no acuerdo", porque tenemos todava un
amplio margen, y slo estamos de hecho "haciendo una prueba", plantear el
cierre es peligroso. (Carrin 2007)
Tipos de cierre
Cierre con concesin:
El cierre con concesin es la forma de cierre ms frecuente en las
negociaciones. Equivale a terminar la fase de intercambio ofreciendo una
concesin para conseguir el acuerdo.
Al utilizar este tipo de cierre, debe quedar muy claro que la concesin slo
se otorgar en el caso de que se llegue a un acuerdo inmediato y global en
todos los aspectos negociados.
Es mejor hacer el cierre con una concesin pequea que con una
concesin sobre un punto importante.
Este cierre se utiliza para dar tiempo a la otra parte a considerar nuestra oferta
y tambin las alternativas de desacuerdo. Si nuestro opositor necesita este
tiempo
nosotros
consideramos
que
no
nos
perjudica,
debemos
A diferencia del cierre con concesin, este lleva asociado un alto grado de
carga emocional. Lo corriente es que lo utilicen los negociadores en el calor
del momento.
Cuanto mayor sea la audiencia del cierre con ultimtum, ms difcil resultar
para la parte que lo recibe retroceder sin una prdida de prestigio. (Carrin
2007).
Cierre disyuntivo:
La regla de oro es: resumir lo acordado y conseguir que la otra parte acepte
que el resumen coincide con lo acordado. Si la otra parte no est de acuerdo
con algn punto de nuestro resumen, o nosotros con uno del suyo, hay que
buscar un acuerdo sobre ese punto. Las negociaciones ms complejas son las
que dejan ms margen a la confusin y a los fallos de memoria. (Carrin 2007)
rea de produccin
Oficinas
SS.HH.
Logstica
rea de recepcin
Mantenimiento
Comedor
6 dormitorios
Tpico
Tabla 4.- Valores de proximidad
Valor
Proximidad
Absolutamente
Especialmente
Importante
Ordinario
Indiferente
Indeseable
1. Almacn de MP.
2. Almacn de PT.
3. rea de produccin
4. Oficinas
5. SS.HH
6. Logstica
7. rea de Control de Calidad
8. Recepcin
9. Mantenimiento
10. Comedor
11. Dormitorios
12. Sala de fuerzas
13. Parqueo
14. Tpico
Una vez hecho el diagrama relacional se pasa a la realizacin de la distribucin de planta; se ordena los ambientes
mediante diagramas para evitar cruce en la circulacin del personal, materias primas con producto terminado, distancias
recorridas dems, etc.:
10
12
11
13
14
Teniendo las posibles ubicaciones se realizar una propuesta de cmo sera la distribucin de planta de Agroindustrias
de Motupe SAC.
SALA DE
FUERZA
MANTENIMIENTO
ALMACN DE PT
REA DE
PRODUCCIN
CONTROL
DE
CALIDAD
COMEDOR
TPICO
AREAS VERDES
DORMITORIOS
ALMACN DE MP
RECEPCIN
OFICINAS
LOGSTICA
TANQUE BOMBA
SILOS
DE
ALMACENAMI
ENTO
EXTRACTORA
BALANZA
DE
ENVASADO
LAVADORA
PASTEURIZADOR
CEPILLADORA
CMARA DE FRO
SELECCIONADORA
CENTRIFUGADORA
Este modelo es de cantidad fija es el mas adecuado pues las cantidades a utilizar
del petrleo como combustible soy muy variables, en ocasiones de compra
pueden quedar aun sobrantes de la compra anterior y pude determinarse que no
sea preciso aun comprar mas petrleo para la planta industrial.
Es mas sencillo de manejar para cualquier tipo de empresa pues bsicamente se
basa en comprar cuando esta por acabarse, sin afectar la cantidad de reserva que
pueda tener planificada la empresa para si misma, la cantidad de reserva debe de
ser lo mnima cantidad requerida para que la empresa se mantenga operativa al
menos durante un mes.
puede ser un factor que juegue en contra pues el factor climtico es muy
impredecible y en poca en la que se presente el fenmeno del nio ser muy
necesario haber realizado la compra del combustible (petrleo) mucho antes de lo
previsto y en este punto y el mas importante es donde el modelo por cantidad de
periodo fijo falla.
De la figura se puede deducir lo siguiente:
En el eje X se tiene la cantidad disponible del articulo en la planta industrial y en
el eje Y el tiempo, la grafica es genrica para todo periodo o cantidad de articulo
pues todo cantidad disminuye con el paso del tiempo.
Es lo que se aprecia en el grafico si de la cantidad Q de un articulo se utilizan en
el transcurso del tiempo un cantidad constante o no esta ira disminuyendo y
conociendo la cantidad que necesita la empresa y los lead time, se determina el
tiempo en el que es adecuado hacer el pedido para reingresar materia prima en la
planta industrial.
Basndonos en la formula
2 D CO
i CU
2(50)(50)
20.42
(48.81)(0.25)
Caractersticas organolpticas
Maracuy
CANTIDAD
90
75.1 g
21.2 g
Grasas
Protenas
Fibra
Cenizas
Calcio
Fsforo
Hierro
Tiamina
Riboflavina
Niacina
cido ascrbico
0.7 g
2.2 g
0.4 g
0.8 g
13 mg
64 mg
1.6 mg
0.01 mg
0.13 mg
1.5 mg
30 mg
Fuente: Purdue University. Fruits of warm climates. Julia F. Morton Miami. FL.
Calidad
Los ndices de madurez generales son:
Fruto
totalmente amarillo.
Slidos
Color
Sabor
Los requisitos mnimos de calidad que debe reunir el fruto son: presentar
forma ovalada, deben estar enteras y sanas, sin quemaduras del sol, libres de
humedad externa anormal, sin ningn olor o sabor extrao, con aspecto
fresco, consistencia firme, limpias, sin materiales extraos (tierra, polvo,
cuerpos extraos, etc.)
Clasificacin:
Limn
Es un pequeo rbol frutal perenne que puede alcanzar los 6 m de altura. Su fruto
es el limn, una fruta comestible de sabor cido y extremadamente fragante que
se usa en la alimentacin. El limonero posee una corteza lisa y madera dura y
amarillenta muy apreciada para trabajos de ebanistera. Botnicamente, el
limonero es una especie hbrida del gnero Citrus, familia de las Rutceas.
Caractersticas Qumicas
Humedad: 6 % mx. (mtodo estufa de vaco 70C / 6h)
Aditivos: Ninguno
Mango
Es una fruta de la Zona Intertropical, de pulpa carnosa y semi-cida.
Anlisis
Mango
Brix (20C)
13.0+/-1.0
Acidity (%aca)
1.0+/-0.25
PH
3.9+/-0.2
Specks (10gr)
8+/-6
Ratio Brix/Acidity
15+/-3
Viscosity (cps-S)
800+/-300
800+/-200
SuspendedSolids (%)
70+/-26
MAX 300
MAX 200
<10
10C
Menos20C
Sensory quality
(on 100 pts)
97,5+/-0.2
Incrementar
las
habilidades
de
los
trabajadores
permitindoles
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