FUNDICION Y MOLDEO II

METALURGIA IV

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO

JOSE PARDO

FUNDICIN A INYECCION
ESPECIALIDAD

METALURGIA IV

CURSO

FUNDICION Y MOLDEO

PROFESOR

TACUCHE.

INTEGRANTES

FECHA

DIEGO HUAMANI ,LENIN

NAVEROS JUNCO ALEXIS
ANGULO GARCIA RAUL
CARRASCO CASTRO ARTURO
GARCIA RICALDE THALIA
:

26 OCTUBRE 2014

FUNDICION Y MOLDEO II
METALURGIA IV

INTRODUCCION:
La fundicin inyectada aporta un mtodo econmico para la fabricacin de piezas
complicadas en grandes series, en aleaciones con alta tolerancia en aluminio, y en aleaciones
de magnesio, zinc y cobre.
El continuado crecimiento del proceso de fundicin inyectada depende, en gran medida, en la
mayor utilizacin de piezas fundidas en la industria de la automacin, donde la reduccin de
peso tiene cada vez una importancia ms significativa.
Las largas series de fabricacin han prestado mayor atencin en la importancia de obtener
una mejora substancial en la vida del utillaje. Durante los ltimos aos, Uddeholm ha ocupado
uno de los lugares principales en el desarrollo de acero para fundicin inyectada, a fin de
poder cumplir con ste requisito, y tambin contar con mayores especificaciones en el acero
para utillajes.
El moldeo por inyeccin requiere temperaturas y presiones ms elevadas que cualquier otra
tcnica de transformacin, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisin (siempre y
cuando la resina utilizada no tenga una retraccin excesiva), con superficies limpias y lisas,
adems de proporcionar un magnfico aprovechamiento del material, con un ritmo de produccin
elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas

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FUNDAMENTOS TEORRICOS

El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde cerrado
y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde
para sacarla. Una mquina de moldeo por inyeccin tiene dos secciones principales
La unidad o grupo de inyeccin
La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde

GENERALIDADES
Se usan moldes metlicos que se reutilizan muchas veces.
Los metales que usualmente se funden en moldes permanentes son el estao, plomo,
zinc, aluminio, cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.

Se pueden utilizar corazones metlicos (reutilizables) o de arena (desechables). En

este caso se denomina al proceso fundicin en molde semi-permanente.
Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o
barros refractarios con el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y
facilitar el retiro de la pieza.

Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas

propiedades mecnicas debido a que el enfriamiento rpido produce una estructura de
grano fino.
No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde desechable
debido a la necesidad de abrir el molde.

El costo inicial del molde se justifica en series de produccin grandes con el menor
costo por pieza.

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EL CICLO DE PRODUCCIN CONSTA DE OCHO FASES:

Cierre del molde

Avance del grupo de inyeccin
Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro
Mantenimiento de la presin
Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y dura hasta que
empieza la apertura del molde)
Retroceso del grupo de inyeccin
Plastificacin del material para el ciclo siguiente
Apertura del molde y expulsin de la pieza

ELEMENTOS DE UNA UNIDAD DE INYECCIN

Los elementos esenciales de una unidad de inyeccin son: la tolva de alimentacin, el sistema de
dosificacin, plastificacin e inyeccin y la unidad de moldeo-desmoldeo. La tolva de alimentacin se
conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la plastificacin. Para evitar atascos por
reblandecimiento prematuro del material, debe ir refrigerado. A veces se aprovecha este conducto y la
propia tolva para completar el secado de la resina que se est utilizando. El sistema de dosificacin,
plastificacin e inyeccin admite la cantidad necesaria de resina, la reblandece o funde y la inyecta en
el molde a travs de una boquilla que, al adaptarse a presin al bebedero del molde, abre una vlvula
de descarga dispuesta en su extremo. Al desacoplar la boquilla, la vlvula se cierra automticamente.

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VENTAJAS DE LA FUNDICION A INYECCION

COSTO
La fundicin a presin es un proceso rentable de produccin de grandes volmenes de
piezas,con mquinas que pueden trabajar a altas velocidades. La herramienta (matriz) tiene
larga duracin, especialmente en el caso del zinc y el magnesio, y hay muchos proyectos que
nunca requieren la sustitucin de las herramientas. Con frecuencia, una sola pieza fundida a
presin puede sustituir a un conjunto de varias piezas separadas. Con frecuencia se elimina la
necesidad de un mecanizado costoso
FORMA FINAL
Por lo general, las piezas son producidas con su "forma final", especialmente cuando se utiliza
el proceso de fundicin a presin en mltiples movimientos. Esto produce tolerancias ms
exactas que las de muchos otros procesos de produccin, incluyendo aquellos para
geometras complejas, agujeros y roscas. Con frecuencia, se pueden satisfacer caractersticas
adicionales an eliminando operaciones de ensamble. En los casos en que es necesario el
mecanizado, se puede trabajar con tolerancias de tan slo 0,25 mm.
CALIDAD
Se logra una calidad homognea en grandes volmenes, con excelente precisin y estabilidad
dimensional. Se logran tolerancias ajustadas en las piezas 'tal como salen del molde' y se
necesitan ngulos de desmoldeo mnimos.
PROPIEDADES
Las aleaciones utilizadas para fundicin a presin son duraderas, tienen buena resistencia y
dureza, y presentan una alta conductividad elctrica y trmica. Con ellas pueden fundirse
paredes de poco espesor y texturas que van de lisas a rugosas. Las piezas fundidas a presin
pueden tener paredes de menor espesor que las producidas mediante otros mtodos de
fundicin, y son mucho ms fuertes y rgidas que las piezas de plstico moldeadas por
inyeccin, del mismo tamao.
MEDIO AMBIENTE
Las piezas fundidas a presin ofrecen una buena resistencia a la corrosin, con buenas
caractersticas de acabado, excelentes propiedades de proteccin contra EMI y plena
posibilidad
de reciclaje.

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PROCESOS DE FUNDICIN A PRESIN

El proceso tradicional de fundicin a presin puede describirse como la inyeccin a alta
presin, de una aleacin de metal fundido en un molde de acero (conocido tambin como
matriz). sta se solidifica rpidamente (en unos cuantos segundos) para producir un
componente de forma final que es extrado automticamente a continuacin. La mayora de
los componentes de zinc, y de los componentes no frreos en general, se producen mediante
el proceso de fundicin a alta presin. Entre otros procesos de fundicin, se incluye la
fundicin por gravedad y la fundicin a la cera perdida, apropiados para volmenes pequeos
o materiales con puntos de fusin muy altos.

PROCESO DE CMARA CALIENTE CARACTERSTICAS:

El metal se funde en un recipiente adherido a la mquina
Sistema de inyeccin sumergido en el metal fundido
Proceso limitado a metales de bajo punto de fusin. Incluyen al zinc, aleaciones AlZn, estao, plomo y a veces magnesio
Velocidades de produccin comparativamente altas (hasta 500 ciclos por hora)
Presiones de inyeccin de 7 a 35 MPa

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El proceso en cmara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de bajo
punto de fusin que no atacan fcilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de
metal. El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace
posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A continuacin
se ilustran los componentes bsicos de una mquina de fundicin a presin en cmara
caliente y el molde.
En este proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen
en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral
de la mquina.

VENTAJAS DE LA CMARA CALIENTE SOBRE LA CMARA FRA

Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc
diminutos.
Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las
presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores
esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce
piezas ms compactas, y permite paredes de menor espesor.
El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la
variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal.
No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando
se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra.
El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes
provenientes de la exposicin a la atmsfera.

DESVENTAJAS DEL PROCESO DE CMARA CALIENTE

Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones
de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra.
Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por lo que las
piezas fundidas pueden ser menos compactas.
Mayores costos de mantenimiento.

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FUNDICIN A PRESIN EN CMARA FRA

La fundicin a presin en cmara fra difiere de la de cmara caliente en cuanto a que el
sistema de inyeccin de la primera no se sumerge en el metal fundido. En su lugar, la carga
de metal fundido (ms material del que se necesita para fundir la pieza) se transporta,
mediante una cuchara de colada, del crisol a un contenedor donde un mbolo accionado
hidrulicamente empuja el metal hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza
para introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de
compensar la contraccin que se produce durante la solidificacin. A continuacin se
muestran los principales componentes de una mquina de fundicin a presin en cmara fra.
En este tipo de mquina se pueden lograr presiones de inyeccin de ms de 10.000 psi
70.000 KPa.

Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente

Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de
magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra.
Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyeccin que producen piezas
ms compactas.
Menores costos de mantenimiento.
Desventajas del proceso de cmara fra
Ciclos ms largos.
Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades de
fundir paredes de poco espesor.
La carga (colada calculada) se enfra antes de la inyeccin.
El metal fundido est expuesto a la oxidacin y a los contaminantes provenientes de la
atmsfera.

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PROCESO DE FUNDICIN A PRESIN EN MLTIPLES MOVIMIENTOS

Dynacast invent del proceso de fundicin en mltiples movimientos en 1936. Aunque los
diseos de nuestras mquinas y los controles del proceso han estado en evolucin constante
desde entonces, los principios bsicos han seguido siendo los mismos.
Lo que diferencia al proceso de fundicin a presin en mltiples movimientos de la fundicin a
presin convencional en cmara caliente es la construccin y operacin de las herramientas, y
la mquina de fundicin a presin que se necesita para operar dicho herramental. La
utilizacin internacional de normas significa que somos capaces de transferir de forma fluida la
produccin de un componente hacia cualquier regin del mundo, si un cliente lo necesitara.
El mecanismo de inyeccin del proceso de fundicin a presin en mltiples movimientos es
muy similar al del proceso tradicional de fundicin a presin en cmara caliente descrito.
El mtodo tradicional de fundicin a presin en cmara caliente utiliza solamente 2 mitades de
la herramienta, lo que hace que la produccin de piezas de geometra compleja resulte difcil y
costosa. Las herramientas de movimientos mltiples estn diseadas para utilizar 4
correderas perpendiculares en la herramienta, con el fin de posibilitar la produccin de piezas
fundidas muy complejas y de precisin. En algunos casos, se pueden aadir hasta 6
correderas, que pueden estar colocados en ngulos que no sean de 90. El proceso se utiliza
principalmente para la produccin de componentes de zinc de pequeo tamao pero tambin,
cada vez ms, para piezas de magnesio

La herramienta de movimientos mltiples est compuesta por el porta-molde, la corredera, la cruz

y la tapa. Cada porta- molde tiene una cavidad y/o machos sobre su cara, que de conjunto forman
la cavidad completa y el perfil del canal de colada por el cual se inyecta el metal fundido. Estos
porta-matrices se montan sobre correderas que ajustan con precisin en una cruz, lo cual

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garantiza la repetitibilidad de las operaciones de apertura y cierre. Una tapa, fijada por tornillos
sobre la parte superior de la herramienta, mantiene unidos a todos estos componentes.
Cada una de las correderas es manejada por un equipo a control numrico, y se mueve
independientemente de las otras, tanto durante las secuencias de cierre como las de apertura.
Esto proporciona una enorme flexibilidad que garantiza la integridad de las piezas y evita daos a
la herramienta.
La eyeccin de las piezas se logra mediante un chorro de aire a presin que saca la pieza fundida
de la cavidad y la expulsa hacia un mecanismo de recoleccin acolchado.
Las mquinas alcanzan, automticamente, velocidades de hasta 75 ciclos por minuto (4.500
coladas por hora). Esto se logra mediante la utilizacin de sistemas neumticos, en lugar de
sistemas hidrulicos ms lentos, para accionar los diferentes componentes de la mquina. La
menor fuerza de sujecin que proporcionan los sistemas neumticos se suple, con mecanismos
de palanca, mecnicos, y empujadores hidrulicos, lo que garantiza que la herramienta de
fundicin a presin se mantenga bien cerrada durante el proceso de inyeccin.
VENTAJAS DE LA FUNDICIN A PRESIN EN MLTIPLES MOVIMIENTOS
El proceso de fundicin a presin en mltiples movimientos ofrece numerosas ventajas. Algunas de
ellas son directas, tales como la complejidad de las piezas que se pueden fundir, mientras que otras
son el resultado de las creativas soluciones que hemos podido ofrecer a nuestros clientes en base
a la experiencia acumulada en el transcurso de los aos.

La precisin de las dimensiones se logra mediante el diseo, la construccin y el

mantenimiento de herramientas de muy alta precisin.
Las tolerancias ajustadas y la repetitibilidad se mantienen durante la produccin de
grandes volmenes de piezas y aos de produccin como resultado de la utilizacin de
aceros de alta calidad para herramientas, la construccin de precisin, y la aplicacin de
fuerzas relativamente pequeas y choques trmicos sobre las herramientas.
Se requieren ngulos mnimos de desmoldeo en las lneas internas, lo que produce
superficies casi paralelas.
Los componentes en forma final se producen directamente en la mquina de fundicin a
presin, sin necesidad de costosas operaciones secundarias.
La consolidacin de las piezas, que se puede lograr mediante la mayor flexibilidad de
diseo que el proceso permite, elimina operaciones y ahorra costos.
Se pueden producir componentes complejos en una forma que no resulta econmicamente
viable con ningn otro proceso.
Se pueden fundir a presin paredes de muy poco espesor debido a la altsima velocidad, al
estricto control de temperatura y al corto recorrido del metal fundido durante el proceso de
inyeccin.
Se logra una larga duracin de las matrices como resultado de la utilizacin de aceros de
alta calidad para herramientas, la construccin de precisin y los relativamente bajos
esfuerzos y choques trmicos a que se somete a las herramientas.
El costo de las herramientas es menor debido a que la herramienta es significativamente
ms pequea que la de los diseos tradicionales.

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DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS A PRESIN

Para optimizar los beneficios, las piezas fundidas a presin deben ser diseadas de forma
diferente que para otros procesos. Mediante la combinacin de componentes y la eliminacin de
costosas operaciones de montaje, las piezas fundidas a presin pueden producir beneficios
adicionales y maximizar la reduccin de costos.

Factores de reduccin de costos

Hay muchos factores que influyen tanto en el costo de un componente individual como en el del
producto final del cliente. El 90% de estos se determina en la etapa de diseo, y no mediante
mejoras de eficiencia en el proceso de fabricacin elegido.
Algunos son fciles de identificar, como la materia prima y el costo de procesamiento, pero otros
son difciles de reducir de forma drstica. Otros, aunque menos obvios, pueden tener un impacto
mucho mayor en la reduccin de costos.
La combinacin de componentes reduce los costos de montaje cuando se sustituye un conjunto ya
existente de varias piezas por una pieza fundida a presin.
La conversin a partir de otro proceso implica el rediseo para obtener la solucin ms econmica
de la fundicin a presin. A menudo, es beneficioso redisear los componentes, teniendo en cuenta
el proceso de fundicin a presin, la fabricacin de los moldes y el
diseo de elementos que afectan la duracin del molde, adems de las necesidades de acabado y
de sujecin.
La reduccin de peso disminuye el costo directo de la materia prima y tambin aumenta el ritmo de
produccin.
Los ahorradores de peso reducen el contenido total de material, mejorando a menudo el diseo y la
calidad de la pieza mediante la eliminacin de reas porosas de potencial contraccin. Al fabricar el
molde se debe tener cuidado de evitar los elementos de pequeo tamao que puedan provocar un
fallo prematuro del mismo o necesitar mucho mantenimiento.
Es conveniente que haya uniformidad en el espesor de pared ya que diferentes espesores pueden
tener un impacto negativo en la solidez de la pieza fundida a presin, debido a la cambiante
velocidad del metal y a la turbulencia que se crea cuando llena el molde.
El diseo meticuloso de nervios en piezas estructurales grandes puede reducir el contenido total de
material a la vez que mantiene la integridad estructural de la pieza.
Evitar los cortes sesgados, ya que aumentan considerablemente el costo de un componente y la
fabricacin de las herramientas asociadas.
Evitar los ngulos agudos que van en detrimento de la duracin del molde y aumentan el costo del
componente.
Las tolerancias ajustadas innecesarias aumentan de forma significativa el costo de la fundicin a
presin. Obtener una tolerancia determinada en una pieza fundida a presin depende de todo el
proceso, no slo de la cavidad del molde.
Deben evitarse las tolerancias geomtricas indiscriminadas en los componentes. La aplicacin de
tolerancias geomtricas debe aplicarse nicamente a caractersticas funcionales y solamente
despus de un minucioso anlisis para asegurar que no se estn aplicando tolerancias
excesivamente ajustadas.
El ngulo de desmoldeo es una necesidad fundamental de la fundicin a presin, que garantiza que
la pieza pueda extraerse del molde sin sufrir daos.

Los elementos de una pieza fundida a presin que no sean perpendiculares a la lnea de

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divisin pueden llevar, a menudo, a un costo significativamente mayor, debido a la

necesidad de movimientos angulares adicionales o mecanizado.
El costo de las aleaciones para fundicin a presin est sujeto a variaciones y no es un
buen indicador del costo relativo de un componente acabado. La economa del proceso de
fundicin a presin est en funcin del ritmo de produccin, determinado por factores
independientes como el material, tamao de la mquina, peso de los componentes, tiempo
del ciclo, nmero de cavidades, duracin del molde y nivel de rechazo.

TIPOS DE MQUINAS DE INYECCIN

Existen bsicamente dos tipos de mquinas de moldeo por inyeccin: la mquina de mbolo (o
pistn) y la mquina de tornillo recproco.

. MQUINA DE MBOLO (O PISTN)

Como su propio nombre indica, la mquina de mbolo se sirve de un mbolo para forzar el paso
del polmero fundido al interior del molde. Un sistema de pre-plastificacin previa, basado en un
tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del polmero fundido. La
mquina de mbolo fue la primera en ser desarrollada y la tendencia es a que este tipo de
mquinas sean sustituidas por la mquina de tornillo recproco, pero todava existen algunas en la
actualidad. Los ltimos avances en la mquina estn encaminados hacia sistemas de control
mediante programas informticos para intentar controlar las principales variables que intervienen
en el proceso: presin, temperatura y tiempos de inyeccin.
Su funcionamiento es el siguiente: Una cantidad predeterminada del material a moldear cae del
dispositivo de almacenamiento en la camisa. A continuacin, el mbolo transporta el material a lo
largo de la camisa donde es calentado por conduccin por medio de los calentadores externos. El
material plastificado bajo presin es forzado a pasar a travs de la lanza hacia la cavidad del
molde. Para dividir la masa de material en la camisa y mejorar la transferencia de calor, se ajusta
un torpedo en la camisa en la forma que se muestra en la figura 3.

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Este tipo de mquina tiene las siguientes desventajas:

Hay una deficiente mezcla y homogeneizacin del polmero fundido.

Es difcil medir con exactitud la cantidad de material en cada ciclo de moldeo. Puesto que,
la dosificacin se realiza en volumen, cualquier variacin de la densidad del material
alterara el peso de cada embolada.
Puesto que el mbolo comprime al material y este se presenta en una variedad de formas,
variando desde grnulos slidos a un fundido viscoso, la presin en la boquilla puede variar
de forma considerable de un ciclo a otro.
La presencia de un torpedo causa una significante cada de presin.
Las propiedades de flujo del polmero fundido dependen de la presin y como esta es
errtica, se incrementa la variabilidad de llenado del molde.
Alguna de las desventajas de la mquina de mbolo se pueden eliminar usando un sistema de preplastificado. Este tipo de mquinas posee dos camisas, como puede apreciarse en la figura 4. El
material se alimenta en la primera donde un extrusor con tornillo plastifica al material y luego lo
alimenta a la segunda camisa a travs de una vlvula de no retorno. A continuacin, un mbolo en la
segunda camisa fuerza al fundido a pasar a travs de la boquilla hacia el molde. En este sistema hay
una homogeneizacin mucho mejor debido a que el fundido tiene que pasar a travs de las pequeas
abertura que conectan las dos camisas. As mismo, la cantidad de material puede medirse con ms
exactitud ya que el material alimentado a la segunda camisa puede controlarse mediante una llave
lmite sobre el mbolo. Otra ventaja es que ya no es necesario un torpedo en el cilindro de inyeccin.
Esta mquina, hoy en da, se utiliza raramente debido a que es considerablemente ms complicada y
cara de lo necesario. Un rea de aplicacin donde an se usa es para la obtencin de grandes piezas
(moldes grandes) debido al gran volumen de material que es necesario plastificar antes de la
inyeccin.

Figura 4. Mquina de inyeccin de tipo mbolo con sistema de pre-plastificado

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. MQUINA DE TORNILLO RECPROCO

En este tipo de mquina (figura 5) se utiliza un tornillo de extrusin tanto para fundir y manejar el
polmero fundido, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de
vaivn, como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del ciclo de
produccin. Se utiliza para procesar tanto termoplsticos como termoestables.
Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el tornillo
acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia atrs en contra
del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de sellado, el tornillo detiene
su giro y se le aplica presin que lo convierte en un empujador mecnico o pistn que impulsa el
material fundido acumulado, a travs de la boquilla que conecta con el molde, que se encuentra
en la unidad de cierre. Esta es la etapa de inyeccin del proceso.

Figura 5. Mquina de inyeccin de tipo tornillo recproco

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DISEO DEL MOLDE

El molde (figura ) consta de dos partes o placas que componen la forma que se quiere moldear y
se sujeta a las placas de cierre, de la manera ms simple, en dos mitades. La parte de la izquierda
es fija y la de la derecha es mvil. La exactitud del mecanizado es fundamental para prevenir la
formacin de una fina capa de plstico (flash) en las juntas que separan ambas partes del molde.
Los tamaos de los moldes van desde los 5 mm de dimetro de los marcos portabolas del cojinete
hasta los 4 m de los cascos de los barcos. Independientemente del tamao de la pieza a fabricar,
las partes del molde son las mismas para todas ellas:

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PLACAS DE APOYO
Permiten integrar dentro de la estructura de la mquina el molde.

CANALES DE ENFRIAMIENTO
Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a travs de los cuales pasa el agua. La
temperatura del agua vara para los diversos productos. El agua muy fra da los tiempos de circulacin
ms cortos, pero algunas veces se requieren temperaturas ms altas del molde, especialmente con
polmeros cristalinos, con el fin de lograr las propiedades ptimas del producto terminado. Estn
calculados para controlar la temperatura del molde con gran precisin en el rango comprendido entre
los 20 y los 100 C. Las condiciones tpicas de trabajo vienen dadas en la tabla 2.

. PERNOS DE EXPULSIN
Sirven para separar la parte fija de la parte mvil permitiendo que quede liberada la pieza moldeada.
Se accionan mecnicamente por medio de un tornillo de resalto. Cuando se llena el molde se debe
extraer el aire que se halla en l. Por lo comn, esto pasa de manera espontnea gracias al espacio
libre de los pernos expulsores, pero algunas veces se abren pequeos orificios de ventilacin, de unos
0,025 mm de dimetro, suficiente para que salga el aire y no permita la entrada de material fundido. Si
la ventilacin es inadecuada, puede haber fallos en el proceso o en el producto. El caso ms crtico es
que quede atrapada una burbuja de aire, lo que provocara un hoyo en la pieza moldeada. Un fallo
ms comn es que el material se queme, debido a un escape rpido del aire. El aire puede escapar
tan rpido que la temperatura se eleve lo suficiente como para degradar localmente el polmero y
provocar quemaduras sobre la pieza moldeada.

PERNOS GUA
Aseguran una perfecta alineacin de la cavidad del molde con el resto de la estructura. Es decir,
aseguran la exactitud del molde.

ANILLO DE LOCALIZACIN
Asegura la correcta alineacin con el canal de salida (boquilla) de la mquina de inyeccin. El
plstico fundido sigue el siguiente camino desde la mquina basta la cavidad de impresin de la
pieza requerida:
Boquilla
Cavidad de entrada al molde (sprue bush)
Canales
entrada a la zona de impresin
Zona de impresin (molde)

Cavidad de

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BEBEDERO (SPRUE BUSH)

Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla de la mquina y por el cual el material entra al
molde. Este canal est en la parte fija del molde, y sin embargo, el plstico que solidifica en su interior
ha de salir cuando se desmoldea. Para que esto se lleve a cabo perfectamente esta cavidad incorpora
una clavija de sujeccin en su parte final que corta el plstico para que deslice ms fcilmente.
Debido al desgaste al que est sometido este canal, se hacen reemplazables y de fcil colocacin.

ORIFICIO PARA LA INYECCIN DEL MATERIAL O COMPUERTA (GATE)

Es un orificio estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad del molde (figura 13) y
que permite una fcil separacin de la zona de impresin y los canales de colada. Como suele ser
lo que primero enfra, acta como una vlvula que evita que el material del interior de la zona de
impresin sea succionado hacia afuera durante el movimiento de retorno del tornillo en la
mquina.

CANALES DE COLADA O ALIMENTACIN (RUNNERS)

Son los canales que conectan el bebedero (sprue bush) con la entrada de la cavidad (gate) al objeto
de transferir el plstico fundido a las cavidades del molde. Usados en los moldes con varias zonas de
impresin para conectar el primer canal de entrada al molde (sprue bush) con las diferentes zonas de
impresin. Su geometra ideal responde a formas con grandes secciones transversales (para que fluya
bien el polmero fundido), pero con pequeas reas superficiales (para reducir las posibilidades de un
enfriamiento prematuro). El tamao de los canales depende del material que se est moldeando.
Adems deben de ser lo ms cortos que sea posible, con el fin de reducir prdidas de presin
innecesarias. En la figura 17 se puede ver la situacin de los canales de colada

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Detalles del molde de inyeccion de dos placas: (a) molde cerrado, (b) molde abierto

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PARAMETROS DEL MOLDEO A INYECCION

Variables importantes:
Temperatura del metal fundido
Temperatura del molde
Presin de inyeccin
Velocidad del mbolo
Porcentaje de llenado de la cmara
Contenido disuelto de gas

ANLISIS DE LA FUNDICIN A PRESIN FUERZA DE CIERRE (FC)

Fc = p . Sc
donde:
p = Presin de inyeccin
Sc = rea de la cavidad del molde (incluyendo sistema de alimentacin) proyectada sobre el
plano de cierre

FUERZA DE INYECCIN (FI)

F inyeccin = /4 . Dc2 . p
donde:
p = Presin de inyeccin
Dc = Dimetro del mbolo

CONTROL DE PRESIN, TEMPERATURA Y TIEMPO

La calidad de los productos obtenidos en el moldeo por inyeccin incluye propiedades mecnicas,
calidad de la superficie, dimensiones y densidad. Para obtener una calidad aceptable y
reproducible, es esencial mantener el proceso de moldeo bajo un control preciso y as las
mquinas modernas estn controladas por medio de microprocesadores. Las entradas al sistema
de control son:

Temperaturas en la camisa, boquilla y molde medidas mediante termopares.

Presin del lquido hidrulico que acta sobre el brazo del mbolo Presin deL
polmero en el molde
Posicin y velocidad del brazo del mbolo mediante un sensor tipo potencimetro

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Los datos anteriores deben ser usados para optimizar el ciclo y obtener la calidad requerida
en el tiempo de ciclo ms corto posible. Durante el proceso productivo los parmetros ptimos
determinados deben de repetirse de ciclo en ciclo de la forma ms precisa que sea posible.
Se ha encontrado conveniente controlar las acciones dominantes en la inyeccin, llenado del
molde y compactacin (empaquetamiento), de dos maneras alternativas

PRESIONES DE LLENADO
Se trata de calcular la mnima presin a la entrada (gate) para llenar una determinada cavidad, lo
que es equivalente a la cada de presin desde la entrada hasta el punto ms alejado del molde.
En el siguiente anlisis se considera que el material no se enfra durante el llenado y que es un
fluido newtoniano (aunque tambin pueden desarrollarse expresiones para fluidos no
newtonianos).

En el caso de cavidad rectangular de profundidad h:

Figura 29. Clculo de la presin de llenado para cavidad rectangular

PARA CAVIDAD CIRCULAR:

sta es una situacin de flujo desde el centro de radio nominal R1 hasta la pared exterior
de radio R2. Para un elemento situado en el radio r, como se muestra en la figura 30, el
flujo puede considerarse como el correspondiente al paso a travs de un canal rectangular
con las siguientes dimensiones:

Anchura T = 2r

Altura h

Longitud L = dr

Figura 30. Clculo de la presin de llenado para cavidad circular

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La cada de presin a travs del elemento anterior viene dada por

12a Qdr

dP =

2rh

Y la cada total desde R1 hasta R2:

P =

12 Qdr

R2

R1

12 Q
a

2rh

2h

dr

R2

R1

E integrando:
P

6Q
min

= P=

R2
Ln

R1

Aunque, en general, la presin mnima requerida para llenar el molde puede calcularse, tal
presin nunca es suficiente para producir piezas de buena calidad. Por tanto, se requiere
una presin adicional para la compactacin del material en el molde y para compensar la
contraccin que ocurre durante el enfriamiento. As, cuando el polmero se contrae, la
denominada presin de sostenimiento hold-on fuerza la entrada de ms material en el
molde. Son tpicas presiones de hasta el doble de la mnima calculada.

. FUERZAS DE APRIETE
Para prevenir la abertura del molde durante la inyeccin y mantenerlo cerrado debe aplicarse la
suficiente fuerza de apriete, la cual puede calcularse si se conoce la distribucin de presin dentro de
la cavidad. As, se previene el escape del molde de una pelcula de plstico a travs de la superficie de
unin de las placas del molde.
La experiencia prctica sugiere que la presin de apriete sobre el rea proyectada del molde debe estar
2
comprendida entre 10 y 50 MN/m , dependiendo de factores tales como forma, espesor y tipo de material.
La fuerza de apriete puede estimarse como sigue:

Para cavidad rectangular:

La fuerza requerida para apretar el elemento del molde de longitud dx es el producto de la
presin por el rea del elemento:
F = Px A = Px Tdx
Y la fuerza total:
L

F=

P Tdx
x

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Para una presin a la entrada PG y asumiendo una distribucin de presin lineal:

x
P =P
P
x
x
L
Por tanto,
F=T

P
x

x
L

P dx

= T PGL

L P

P
= TL PG
2

En otras palabras: Fuerza de apriete = Presin media rea proyectada

Para la mnima presin en el orificio de inyeccin del material (gate): PG = Pmin y, por tanto,
P = Pmin, y la fuerza de apriete es:

P
F = TL

min

2
Para cavidad circular:
La fuerza en la corona circular sombreada viene dada por: dF = Pr2rdr, e integrando a
todo el disco:
R

F = 20 Pr rdr

Para poder realizar la integral es necesario conocer Pr en funcin de r. Estudios

experimentales han sugerido una relacin emprica de la forma:

Pr = P0 1

Donde:
P0 Presin en el orificio de inyeccin del material en el molde.

m Constante cuyo valor, usualmente, est comprendido entre 0,3 y 0,75.

Se puede mostrar que m = 1 n donde n es el ndice de la ley potencial.

Sustituyendo se obtiene:
r

F = 20

P0 1

rdr

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R

E integrando:
m

F = R 2 P

m+2

Esta simple expresin puede usarse para formas ms complejas pero cuya rea proyectada
puede ser aproximada por un crculo.
Para un determinado material la relacin puede estimarse a partir de las

curvas de flujo del material, siendo dependiente de la temperatura y, en menor medida, de

la presin.

TIEMPOS DE LLENADO DEL MOLDE

El tiempo de llenado del molde puede calcularse mediante:

t
f

Volumen total
= Caudal volumtrico

Para un molde con cavidad rectangular:

tf =

TLh
Q

Para un molde con cavidad circular:

2

h(R R )
tf =

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
En la figura 31 puede verse la variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de
moldeo por inyeccin. El tiempo de duracin de un ciclo, que suele estar comprendido entre 10 y
30 segundos, es igual a:

tciclo = tcierre-llenado + tenfriamiento + teyeccin

Como de desprende de la figura 31, el tiempo de enfriamiento es el que domina el tiempo del

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ciclo, en general ms de los 2/3.

El tiempo de cierrellenado (inyeccin) se determina mediante la expresin:
tinyeccin = 2Vs Pj
pj
Donde:
2

Pj Presin recomendada de inyeccin (N/m )

pj Potencia de inyeccin (W)
3
Vs Volumen requerido (m )

Figura 31. Variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de moldeo por inyeccin

El tiempo de enfriamiento mnimo viene dado por la expresin:

2

enfriamient
o mnimo
=

4T
M

Ln

Donde:
h La mitad mxima del espesor
(m) Difusividad trmica (m/s)
TW Temperatura de la pared del molde
TM Temperatura del plstico fundido
TE Temperatura de deyeccin

TE

TW
T
W

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PROBLEMAS EN EL MOLDEO POR INYECCIN

En la tabla 11 se dan algunos de los problemas que pueden aparecer en el moldeo por inyeccin,
mencionando las causas y las posibles soluciones.

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BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/doc/223436429/Diseno-de-Piezas-Inyectadas-a-Presion
https://es.scribd.com/doc/57079736/Acero-Moldes-Fundicion-Inyect-Spanish
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf
http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.pdf
http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf
http://www.ehu.es/manufacturing/docencia/709_ca.pdf
http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Fundicion%20en%20molde%20permanente.pdf
http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf