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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos No Destructivos son herramientas de control de calidad o


proceso que permite diagnosticar preventivamente las condiciones de un
equipamiento, deterioro de un componente o su mal funcionamiento, anlisis
de piezas recin fabricadas o reparadas. Entre los ms importantes mtodos
de ensayos no destructivos podemos citar los ensayos Visual (VT),
Ultrasonido (EU), Lquidos Penetrantes (EP), Partculas Magnticas (MT),
Ensayo Radiogrfico (RT).
1) ENSAYO VISUAL (VT)
Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es
posible obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los
materiales que estn siendo evaluados ya que permite observar muchas
caractersticas de una unin soldada, algunas relacionadas con las
dimensiones y otras acerca de la presencia de discontinuidades dentro de las
piezas soldadas.
Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccin visual consiste en recorrer
detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda de
una lupas,

linterna, espejo tipo odontolgico, galgas

e instrumentos de

medicin como flexo metros y reglas, e identificar discontinuidades y


determinar si dicha unin tiene una calidad adecuada para su aplicacin.
Para definir esto el inspector comparara lo observado con las caractersticas
y criterios de aceptacin de calidad en soldadura, los cuales provienen de
diversas fuentes, como dibujos de fabricacin que muestren el tamao de
los cordones permitido, su longitud precisa y ubicacin requerida. Estos
requisitos dimensionales han sido establecidos a travs de clculos tomados
de diseos que cumplen los y estndares de la unin soldada.

Figura 2: Perfiles Laminados, barras, planchas.


Fuente: Diseo de Estructuras Metlicas
Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy
importante, ya que afecta directamente la resistencia mecnica de la unin
y sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las

discontinuidades en los cordones son muy importantes ya que son las


imperfecciones interiores o adyacentes a la soldadura las que disminuyen la
resistencia para la cual fue diseada. Las discontinuidades, de inaceptables
dimensiones y localizacin, se denominan defectos de soldadura, y pueden
ser causas falla prematura.
A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente
calificado, por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades que
aparecen sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere tcnicas de
ensayos no destructivos complementarias.

2) LQUIDOS PENETRANTES (PT)


En

trminos

generales,

el

ensayo

de

lquidos

penetrantes

revela

discontinuidades superficiales mediante la afloracin de un medio penetrante


contra una fondo contrastante coloreado. Esto se logra mediante la
aplicacin de un penetrante (generalmente un lquido) sobre la superficie
limpia de la pieza a ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante
sobre la superficie durante una cantidad de tiempo de penetracin (dwell
time), ste va a infiltrarse dentro de cualquier abertura superficial por una

accin capilar. A continuacin se remueve el exceso de penetrante y se


aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en las
discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad a manera que pueden ser
interpretadas visualmente.
Hay dos maneras bsicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes;
especficamente, por el tipo de indicacin producida, y por el mtodo de
remocin del penetrante en exceso. Las dos indicaciones del penetrante son
el visible y el fluorescente. La indicacin visible (generalmente roja) produce
un color rojo intenso contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz
blanca. El penetrante fluorescente produce una marca fluorescente verdosa
contra un fondo luminoso cuando es observada bajo luz ultravioleta (negra).
Debido a que el ojo humano puede percibir ms fcilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede resultar un mtodo de ensayo
ms sensible el uso de un penetrante fluorescente.
La segunda categora en la que son clasificados los penetrantes se refiere al
mtodo mediante el cual el penetrante en exceso es removido de la
superficie. Pueden ser removibles mediante agua, solvente o postemulsionable. Los penetrantes lavables mediante agua contiene un

emulsificador que permite al penetrante aceitoso sea levantado con una baja
presin del spray de agua. Los penetrantes removibles mediante solvente
requieren un solvente para remover al penetrante del objeto ensayado. Los
penetrantes post-emulsionables son removidos agregando un emulsificador
despus del tiempo de penetracin. La aplicacin del emulsificador al
penetrante sobre la superficie de ensayo permite que el penetrante sea
removido por agua de la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las caractersticas de stas dos clasificaciones, pueden
producirse seis tipos diferentes de penetrantes:
1. Visible/Removible mediante agua
2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
Con cualquiera de stos tipos los pasos bsicos son los mismos, excepto
para los penetrantes post-emulsionables que requieren un paso adicional
para aplicar el emulsificador. Por eso, con cualquiera de los mtodos, hay
cuatro pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo relativamente fcil

de realizar. Sin embargo, es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia apropiada; de otra manera, los
resultados del ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la realizacin del ensayo de lquidos
penetrantes es limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar.
Debido a que el ensayo de lquidos penetrantes es usado para revelar
discontinuidades superficiales, este paso es extremadamente importante. Si
cualquier cosa est bloqueando la abertura de cualquier discontinuidad hacia
la superficie, va a impedir que el penetrante entre por esa abertura; y como
consecuencia, la discontinuidad no va a ser revelada. El objeto a ensayar
debe estar libre de polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se limpian
materiales blandos como cobre o aluminio debe tenerse cuidado si la
superficie es limpiada mediante algn mtodo mecnico como cepillos de
alambre o arenado. Una limpieza mecnica agresiva va a tender a
enmascarar o distorsionar la superficie del metal y cubrir una abertura
superficial y evitar el revelado de la misma. La figura 10.15 muestra una
superficie de ensayo limpia.
Una vez que la superficie est bien limpia y seca, el penetrante es aplicado.
En piezas pequeas, esto puede lograrse sumergiendo la pieza a ensayar en

el penetrante. En piezas grandes, el penetrante puede aplicarse mediante un


spray o un pincel. Debe permitirse que el penetrante permanezca sobre la
superficie de ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este tiempo es
conocido como el tiempo de penetracin (dwell time). La cantidad exacta de
este tiempo de penetracin depende de las recomendaciones del fabricante
del penetrante, de temperatura de la pieza y del tamao de las
discontinuidades en cuestin. La superficie a ensayar debe mantenerse
mojada por el penetrante durante todo este tiempo de manera que el
penetrante pueda fluir entre las aberturas superficiales. Figura 10.16 muestra
un penetrante siendo aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las pequeas fisuras por una accin que
se conoce como efecto capilar; este fenmeno fue discutido previamente
cuando estudiamos el proceso autgeno brazing donde el aporte es fundido
y llevado dentro de la junta por ese mtodo. La accin capilar es la que
provoca que los lquidos sean empujados dentro de pequeas ranuras.
Siguiendo el tiempo de penetracin prescrito, la superficie del objeto a
ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de penetrante. Debe
tenerse cuidado de limpiar la superficie lo suficiente para prevenir la
presencia de un exceso de penetrante sobre la superficie que pueda

enmascarar las indicaciones reales y perder as el revelado de alguna


discontinuidad. De todos modos esta operacin de limpieza no debe ser tan
intensa que limpie el penetrante de las discontinuidades poco profundas. La
figura 10.17 muestra el procedimiento apropiado para sacar el exceso de
penetrante.

Figura10.15SuperficiedeEnsayoLimpia Figura 10.16 Penetrante sobre la


Superficie de Ensayo y en la Fisura

Figura 10.17 Se quita el exceso de Penetrante

Figura 10.18 Indicacin Visible luego de la Aplicacin del Revelador


Una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, es aplicado el
revelador. Puede ser un polvo seco o un polvo suspendido en un lquido
voltil que se evapore rpidamente, dejando al polvo sobre al superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una capa fina y uniforme. De
hecho, una buena tcnica es aplicar el revelador en varias capas finas,
dejando pasar varios minutos entre la aplicacin de cada capa para evitar el
desarrollo de un recargue excesivo. Una capa fina de revelador puede
marcar indicaciones muy pequeas.
La sensibilidad del ensayo de lquidos penetrantes depende del tamao de
las partculas del polvo del revelador como as tambin del espesor de la

capa del revelador sobre la superficie de ensayo. Partculas de gran tamao


y capas gruesas de revelador van a tender a disminuir la sensibilidad del
ensayo de lquidos penetrantes. El revelador absorbe al penetrante afuera de
cualquier discontinuidad superficial para crear una indicacin contrastante de
la misma manera que un material absorbente seca a un lquido. Este
sangrado agranda cualquier pequea discontinuidad de manera que pueda
ser fcilmente vista. La indicacin de una discontinuidad puede ser evaluada
hasta donde es considerada una condicin perjudicial. Cuando se usa un
penetrante visible, la evaluacin es realizada bajo luz blanca mientras que
con el uso de penetrante fluorescente va a requerir que la evaluacin sea
realizada bajo una luz ultravioleta (negra) en un rea oscurecida. Figura
10.18 ilustra como la indicacin visible es producida mediante el sangrado
del penetrante a travs de la capa de revelador.
Se pueden obtener muchas ventajas por el empleo del mtodo de ensayos
de lquidos penetrantes. Primero, el uso de lquidos penetrantes no est
limitado al ensayo de objetos metlicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este mtodo para detectar la presencia de
discontinuidades superficiales. Tambin es conveniente para evaluar juntas
soldadas por brazing entre metales diferentes, que pueden presentar

problemas con otros mtodos. Y puede ser aplicado a materiales no


magnticos cuando otras tcnicas no son aplicables. El proceso es
fcilmente transportable, especialmente los removibles mediante solvente.
Para este mtodo, hay latas de aerosol de penetrante, revelador y limpiador
que pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo. Dependiendo del tipo
de sistema penetrante usado, el equipo requerido puede ser mnimo,
permitiendo el uso del ensayo de lquidos penetrante sin un costo excesivo
comparado con otros mtodos de ensayo.
Uno de las limitaciones ms importantes del ensayo de lquidos penetrantes
es que no detecta discontinuidades sub superficiales. Tambin es desechado
porque lleva demasiado tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
como el de partculas magneticas. La condicin superficial de la pieza a
ensayar tiene un efecto significativo sobre la confiabilidad de este ensayo, de
manera que la limpieza requerida para ciertos casos puede ser muy grande.
Tambin debe limpiarse la pieza

despus de que un ensayo se realiz.

Cuando se ensayan superficies rugosas, irregulares que son las que


generalmente se presentan como resultado de una soldadura, la presencia
de indicaciones no relevantes hacen que su interpretacin sea muy difcil.

El equipamiento requerido para realizar el ensayo de lquidos penetrantes es


muy simple y puede consistir solamente del penetrante, el limpiador, trapos
sin pelusa , el revelador y, si es requerido, un emulsificador. Una buena
fuente de luz blanca es requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requerida para el tipo fluorescente. Adems, el
ensayo con penetrante fluorescente requiere un rea oscurecida para
observar la interpretacin y limpieza de los resultados del ensayo. Una lupa
tambin puede resultar til cuando estn siendo evaluadas discontinuidades
muy pequeas.
Cuando se usa el mtodo PT, es imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante, limpiador y revelador antes de
soldar. Encender un arco sobre una superficie que contenga estos materiales
no solamente afecta la calidad de la soldadura, tambin puede resulta en la
formacin de humos nocivos o peligrosos que pueden crear un riesgo para la
seguridad del personal.
3) PARTCULAS MAGNETICAS (MT)
La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no destructivo
para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente debajo de la

superficie de metales ferrosos que tambin se puede aplicar en soldadura.


Es una tcnica rpida y confiable para deteccin y localizacin de grietas
superficiales.
Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la
imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se
roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser
determinada de forma muy confiable.
La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin
y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es
decir si se trata de un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete
a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea
partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar
discontinuidades
ferromagnticos.

superficiales
Cuando

un

subsuperficiales

material

ferromagntico

en

materiales

se

magnetiza,

aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se


convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del
imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin

en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn
inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas
lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el material es
uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el interior del
material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios.
Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas que se aplican
en forma de polvo o suspensin en la superficie a inspeccionar y que por
acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aparato para realizacion de ensayos de particulas magneticas llamado Joke.

Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico


inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que
si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el
sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de
fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra
magntica, se generan corrientes circulares transversales muy apropiadas
para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento
de las heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son
perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la
barra

tuviese

grietas transversales sera

necesario

inducir campos

magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin,
se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre si, para
asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades del material.
La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es
tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con
corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta
6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se
lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad
inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor

comportamiento para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido


a que la alternancia de los campos magnticos somete a las partculas
magnticas a una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos
de fuga. En lo que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica
rectificada conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas
a una intensa agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se
comporta prcticamente como si fuera corriente continua.
La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento
correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada
para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y
subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad
excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones
errneas; mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles
incapaces de atrapar las partculas.
Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de
tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar
el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas
fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de localizacin de
hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda.

Normalmente se emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una


proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas
aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar
grandes discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se
formen falsas indicaciones.
Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico
conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo,
llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios
procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se
explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma
general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya
intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms
extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de corriente alterna, que
consiste en colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula
corriente alterna alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se
considera que la influencia del campo es nula y se corta la corriente.
Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de
ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la superficie.
Tambien requiere de un menor grado de limpieza pues no se necesitan

condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es un


mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos.
Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi
como en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales
ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleacin.
El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as como en
superficies relativamente speras y sucias es posible pero la sensibilidad
disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser pueden
utilizar partculas fluorescentes.
La

gran

limitacion

es

que

unicamente

deteca

discontinuidades

perpendiculares al campo y unicamente se puede aplicar en materiales


ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En
cuanto al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento.
4) Ensayo Radiogrfico (RT)
La radiografa es un mtodo de ensayos no destructivos basado en el
principio de transmisin o absorcin de radiacin preferencial. Las reas de
espesor reducido o menor densidad transmiten ms, y en consecuencia
absorben menos radiacin. La radiacin que pasa a travs del objeto de

ensayo, formar una imagen contrastante en una pelcula que recibe la


radiacin.
Las reas de alta transmisin de radiacin, o baja absorcin, en la pelcula
revelada aparecen como reas negras. Las reas de baja transmisin de
radiacin, o alta absorcin, aparecen como reas claras. La Figura 10.26
muestra el efecto del espesor en la oscuridad de la pelcula. El rea de
menor espesor del objeto de ensayo produce un rea ms oscura en la
pelcula debido a que se transmite ms radiacin a la pelcula. El rea de
mayor espesor del objeto de ensayo produce el rea ms clara porque el
objeto absorbe ms radiacin y se transmite menos. La Figura 10.27 muestra
el efecto de la densidad del material en la oscuridad de la pelcula.

Figura 10.26 Efecto del Espesor de la Pieza en la Transmisin de


Radiacin (Absorcin)

Figura 10.27 Efecto de la Densidad del Material en la Transmisin de


Radiacin (Absorcin)
De los materiales mostrados en la Figura 10.27, el plomo tiene la mayor
densidad (11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96 g/cc), el acero
(7.87 g/cc), y el aluminio (2.70 g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad
de volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la radiacin, y por esto
produce la pelcula ms clara.
La baja energa, de una no particular radiacin es en forma de radiacin
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el resultado de la desintegracin de
los materiales radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al Iridio 192,
Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes emiten radiacin en forma constante y
deben mantenerse en un contenedor de almacenamiento protegido, conocido

como cmara gamma, cuando no est en uso. Estos contenedores


frecuentemente emplean protecciones de plomo y acero.
Los rayos X son fabricados por el hombre y se producen cuando los
electrones, viajando a altas velocidades, chocan con la materia. La
conversin de energa elctrica en rayos X se alcanza en un tubo de vaco.
Se pasa una corriente baja a travs de un filamento incandescente para
producir electrones. La aplicacin de alto potencial (voltaje) entre el filamento
y el metal de objetivo acelera los electrones a travs de un diferencial de
voltaje. La accin de un flujo de electrones que golpean contra el objetivo
produce rayos X. Slo se produce radiacin cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuente de rayos X o gamma, la pieza no
contina siendo radioactiva despus del ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la superficie que son detectadas
fcilmente por este mtodo son las que tienen una densidad distinta al
material que se est irradiando. Estas incluyen huecos, inclusiones metlicas
y no metlicas, fisuras y faltas de fusin alineadas en forma favorable. Los
huecos tales como porosidad, producen reas oscuras en la pelcula, debido
a que representan una prdida significativa de densidad del material. Las
inclusiones metlicas producen reas claras en la pelcula si tienen mayor

densidad que la del objeto de ensayo. Si la densidad de las inclusiones es


menor a la del metal, se muestra como un rea oscura de la pelcula.
Por ejemplo, las inclusiones de tungsteno en las soldaduras de aluminio,
producidas por una tcnica inapropiada de soldadura por arco con electrodo
de tungsteno y proteccin gaseosa, aparecen en la pelcula como reas muy
claras, la densidad del tungsteno es de 19.3 g/cc. Las inclusiones no
metlicas, tales como la escoria, producen frecuentemente reas oscuras en
la pelcula; sin embargo, algunos electrodos contienen revestimientos que
producen escoria de una densidad similar a la del metal de soldadura
depositado y la escoria producida por ellos es muy difcil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas deben estar alineadas de
forma tal que la profundidad de las discontinuidades sea casi paralela al haz
de radiacin para que sean detectadas. Las discontinuidades superficiales
tambin aparecern en la pelcula; sin embargo, no se recomienda el uso del
ensayo de radiacin, debido a que la inspeccin visual es mucho ms
econmica. Algunas de estas discontinuidades son la socavacin, excesivo
sobreespesor, falta de fusin, y sobreespesor de raz por penetracin. El
ensayo radiogrfico es muy verstil y puede ser usado para inspeccionar
todos los materiales de ingeniera. Como pueden verse en las figuras 10.26 y

10.27, el rayo de radiacin es un rayo divergente el cual usualmente


presentar una indicacin en la pelcula que es ms grande que lo que
realmente es.

Figura 10.28 Indicadores de Calidad de Imagen (penetrmetros) Tipo cua


y Alambre.
El equipo requerido para realizar los ensayos radiogrficos comienza con
una fuente de radiacin; esta fuente puede ser tanto una mquina de rayos
X, que requiere una alimentacin elctrica, o un istopo radioactivo que
produce radiacin gamma. Los istopos ofrecen frecuentemente facilidad
para su transporte. Cualquiera de los dos tipos de radiacin requieren
pelculas, porta pelculas hermtico a la luz, y se usan letras de plomo para
identificar el objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del plomo, y el

espesor incrementado en forma local, estas letras forman reas claras en la


pelcula revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen ICI (IQI)), o
penetrmetros (pennys) se usan para verificar la resolucin de sensibilidad
del ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos tipos; cuas o
alambre. Ambos tipos estn especificados por tipo de material; adems, los
de tipo cua tendrn espesor especificado e incluyen agujeros de distinto
tamao, mientras que los alambres tendrn dimetros especificados. La
sensibilidad se verifica por la habilidad de detectar una diferencia en la
densidad debido al espesor del ICI (IQI) o el dimetro del agujero, o el
dimetro del alambre. La Figura 10.28 muestra ambos tipos de ICI (IQI) o
penetrmetros; la Figura 10.29 muestra la ubicacin de los ICI (IQI) tipo cua
en una chapa soldada previa a la radiografa.

Figura 10.29 Ubicacin de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cua varan en espesor y en dimetro de los agujeros


dependiendo del espesor del metal que se est radiografiando. La Figura
10.30 muestra los aspectos esenciales de un ICI (IQI) #25 usado por el
cdigo ASME; en la figura se nota su espesor y la dimensin de los agujeros.
Aqu el espesor del ICI (IQI) es de 0.025 in., de aqu la designacin #25, para
un espesor de cua en milsimos de pulgada (un #10 tiene un espesor de
0.010, un #50 tiene 0.050 in. de espesor, etc.). Los dimetros y posiciones se
especifican, y se marcan como mltiplos del espesor individual de la cua. El
mayor agujero en una cua #25 es 0.100 in., y se llama agujero 4T, debido a
que es igual a cuatro veces el espesor de la cua, y se ubica ms cerca del
nmero de plomo del ICI (IQI). Un agujero 2T (0.050 in.) se posiciona como
el ms lejano al nmero de plomo 25, y es igual a dos veces el espesor de la
cua. El agujero ms pequeo que 4T y 2T es un agujero 1T y es
exactamente igual al espesor de la cua, 0.025 in. Dichos agujeros se usan
para verificar la sensibilidad de resolucin, que normalmente se especifica
como un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo, tambin se puede
especificar una sensibilidad del 1%, pero es ms difcil de obtener (esos son
especificados en los cdigos)

Se requiere un equipo de procesamiento, para revelar la pelcula expuesta y


es mejor uno con iluminacin de alta intensidad para una mejor interpretacin
de la pelcula. Debido a los peligros potenciales de la exposicin a la
radiacin para las personas, se requiere un equipo de monitoreo de la
radiacin.
La mayor ventaja de este mtodo de ensayo es que puede detectar
discontinuidades por debajo de la superficie en todos los metales comunes
de la ingeniera. Una ventaja posterior es que las pelculas reveladas sirven
como un excelente registro permanente del ensayo, si se almacena
apropiadamente lejos de un calor y luz excesivos.

Figura 10.30 Apariencia de un ICI (IQI) de cua

Junto con estas ventajas hay varias desventajas. Una de ellas es el riesgo
impuesto a las personas por una exposicin excesiva a la radiacin. Se
requieren muchas horas de entrenamiento en seguridad sobre radiacin para
garantizar la seguridad tanto del personal que realiza el ensayo radiogrfico

como de otro personal en la vecindad del ensayo. Por esta razn, el ensayo
se debe realizar slo despus que se evacu el rea de ensayo, lo cual
puede presentar problemas de cronograma para la produccin. Los equipos
de ensayos radiogrficos pueden ser muy caros y los perodos de
entrenamiento requeridos para lograr operadores e intrpretes competentes
son algo largos. La interpretacin de pelculas debe realizarse solamente por
aquellos certificados actualmente como mnimo con Nivel II por SNT TC-1A
de ASNT o por AWS RI. Otra limitacin de este mtodo de ensayo es la
necesidad de tener acceso a ambos lados del objeto de ensayo (un lado para
la fuente y el opuesto para la pelcula), que se muestra en la Figura 10.31.

Figura 10.31 Orientacin de la Fuente de Radiacin, Chapa de Ensayo y


Pelcula Radiogrfica
Otra desventaja del ensayo radiogrfico es que puede no detectar las fallas
que estn consideradas como ms crticas (ej.. fisuras y falta de fusin) salvo

que la fuente de radiacin est orientada preferentemente con respecto a la


direccin de la discontinuidad. Adems, las configuraciones de algunos
objetos de ensayo (ej. soldadura de componentes secundarios o de filete)
pueden hacer tanto la realizacin como la interpretacin del ensayo ms
difcil. Sin embargo, el personal de ensayo con experiencia puede obtener
radiografas de estas geometras ms complicadas e interpretarlas con alto
grado de precisin.

ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)


El ensayo por ultrasonido (UT) es un mtodo de inspeccin que usa ondas
sonoras de alta frecuencia, por encima del rango audible por el ser humano,
para medir propiedades geomtricas y fsicas en los materiales. Las ondas
sonoras viajan a distintas velocidades en los distintos materiales. Sin
embargo, la velocidad de propagacin del sonido en un material dado, es un
valor constante para ese material. Hay varias formas en las que el sonido
viaja a travs de un material, pero esta distincin no es de importancia para
una discusin a este nivel. Un tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja
a 340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros por

segundo (19000 ft/s) en el acero y alrededor de 6100 metros por segundo


(20000 ft/s) en aluminio.
Los ensayo por ultrasonido usan energa elctrica en la forma de voltaje
aplicado, y este voltaje se convierte por un transductor en energa mecnica,
en forma de ondas sonoras. El transductor realiza esta conversin de
energa debido al fenmeno conocido como efecto piezoelctrico. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que ocurren naturalmente como los
realizados artificialmente; cuarzo y titanato de bario son ejemplos de
materiales piezoelctricos de cada tipo. Un material piezoelctrico producir
un cambio mecnico en la dimensin cuando se excita con un pulso
elctrico. De igual forma, este mismo material producir un pulso elctrico
cuando se acta sobre l en forma mecnica. Un ejemplo de uso comn de
los materiales piezoelctricos se encuentra en los encendedores electrnicos
usados para encender balizas de gas, hornillas de gas, encendedores de
cigarrillos, etc. En estos casos el cristal piezoelctrico es comprimido y
liberado rpidamente, generando una chispa elctrica que salta en una
abertura para encender el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido, se fija el transductor a una unidad
base electrnica. Siguiendo una secuencia de arranque y procedimiento de

calibracin, la unidad base acta como un dispositivo de medicin


electrnico. Esta mquina generar pulsos electrnicos precisos que son
transmitidos por un cable coaxial hasta el transductor que fue colocado en
contacto acstico con el objeto de ensayo. Los pulsos son de muy breve
duracin y alta frecuencia (tpicamente 1 a 10 millones de Hz, o ciclos por
segundo). Este sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido
con precisin, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos electrnicos, el transductor responde con una
vibracin mecnica, y crea una onda sonora que se transmite a travs del
objeto de ensayo a la velocidad que sea tpica para ese material. Se puede
escuchar un fenmeno similar cuando un metal es golpeado con un martillo
para dar un sonido. Este sonido es una onda sonora (menor frecuencia) que
viaja a travs del metal. Usted puede haber tenido experiencia de un caso
donde se encuentra una pieza de metal defectuosa debido a un sonido
sordo que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuar viajando a travs del metal a una
velocidad dada y retornar al transductor cuando encuentre algn reflector,
tal como un cambio de densidad, y sea reflejado. Si este reflector est
orientado apropiadamente, rebotar el sonido de retorno hacia el transductor

a la misma velocidad y contactar al transductor. Cuando es impactado por


dicha onda sonora que retorna, el cristal piezoelctrico convertir esta
energa sonora nuevamente en pulsos electrnicos que son amplificados y
pueden ser mostrados en un osciloscopio, como una indicacin visual a ser
interpretada por el operador.
Usando los bloques de calibracin que tienen una densidad, dimensiones, y
perfil especificados, la unidad de ultrasonido puede ser calibrada para medir
el tiempo que toma al sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho tiempo
en dimensin de la pieza. Por esto el equipo de ultra sonido permite al
operador medir cuanto lleva al sonido viajar a travs de un material hasta un
reflector, y retornar hacia el transductor, del que puede generarse la
informacin sobre la dimensin como la distancia del reflector debajo de la
superficie, y su tamao.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia tpica de calibracin, en una cua de
acero escalonada para un transductor de haz longitudinal usado para
determinar espesores. El transductor se ubica en los distintos espesores
conocidos del bloque de calibracin y se ajusta el instrumento para dar la
representacin correspondiente en la pantalla. Una vez que se termina la
operacin, el operador puede leer la dimensin de la pieza de ensayo

directamente de la pantalla notando cuando la indicacin crece en forma


vertical a lo largo del eje horizontal. Solo con transductores y mltiples
reflectores pueden hacerse mediciones muy precisas usando el mtodo eco
a eco ms que el crecimiento desde la lnea horizontal. Esta tcnica toma la
dimensin entre distintos ecos, y promedia la informacin para una medicin
de espesor.

Figura 10.32 Secuencia de Calibracin para Transductor de Haz


Longitudinal.
En general, la representacin en la pantalla provee al operador con dos tipos
de informacin. Primero, las indicaciones aparecern en varias ubicaciones a
lo largo del eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una indicacin,
llamada indicacin del eco de la interfase eco inicial, que se ubicar cerca

del lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra a una pieza y


rebota desde un reflector volviendo al transductor, su retorno es indicado por
una seal que crece verticalmente de la lnea horizontal. En segundo lugar
la altura de la seal puede medirse y da una medida relativa de la cantidad
de sonido reflejado. Una vez que se calibr el instrumento, la ubicacin de la
indicacin del reflector en el eje horizontal puede ser relacionada con la
distancia fsica que ha viajado el sonido en la pieza para llegar al reflector. La
altura de esa seal en la pantalla es una indicacin relativa del tamao del
reflector. Usando dicha informacin, el operador experimentado puede
determinar frecuentemente La naturaleza y tamao del reflector y
relacionarlo con un cdigo o especificacin para aceptabilidad o rechazo.

Figura 10.33 Reflexin del Sonido desde una Discontinuidad


Hay dos tipos de transductores de ultrasonidos bsicos: (1) ondas
longitudinales, o transductores de haz recto se usan para determinar la
profundidad de una discontinuidad debajo de la superficie del material. Estos
transductores transmiten el haz dentro de la pieza en forma perpendicular a
la superficie de la pieza, como se muestra en la Figura 10.32. (2) Ondas
Transversales o transductores con haz en ngulo se usan en forma extensiva
para la evaluacin de soldadura debido a que envan el sonido dentro de la
pieza en ngulo, permitiendo que el ensayo se realice sin remover el
sobreespesor de la soldadura (ver figura 10.33). Muy frecuentemente el
transductor de haz longitudinal se fija a una cua de plstico que provee el

ngulo necesario. La Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido a


travs del material cuando se usa un haz en ngulo.

Figura 10.34 Propagacin de Un Haz en Angulo


Hay dos tipos de ensayos de ultrasonido: contacto e inmersin. En el ensayo
por contacto, el transductor es ubicado contra la superficie de la pieza.
Debido a que el sonido de alta frecuencia no se transmite fcilmente a travs
del aire, se coloca un lquido entre la pieza a ensayar y el transductor para
mejorar el contacto. El lquido se conoce como medio acoplante. En el
ensayo por inmersin, la pieza a ser evaluada se ubica bajo el agua y se
transmite el sonido desde el transductor hacia la pieza a travs del agua. El
ensayo de contacto tiene la ventaja de ser porttil, mientras que el de
inmersin es ms conveniente para el ensayo en produccin de piezas
pequeas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por ultrasonido incluyen tanto la deteccin de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales. Este mtodo es ms
sensible para discontinuidades planares, especialmente aquellas que estn

orientadas en forma perpendicular al haz sonoro. Por este mtodo se pueden


detectar laminaciones, fisuras, falta de fusin, inclusiones y agujeros.
Tambin se determina si un metal es sano y pueden realizarse tambin
mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por ultrasonido incluye un instrumento
electrnico tanto con un osciloscopio o un display digital. Usando un
instrumento con osciloscopio, un operador de ultrasonido puede determinar
ubicacin, tamao y tipo de muchas discontinuidades. Los instrumentos con
displays normalmente estn limitados a mediciones dimensionales como es
el espesor del material. Sin embargo, cuando se miden materiales corrodos
para determinar espesor de pared, es mejor usar un instrumento con alcance
de salida para una mayor precisin.
Para el ensayo por ultrasonido tambin es necesario que el transductor est
bien acoplado. Como medios acoplantes se usan muchos materiales
diferentes; algunos de los medios acoplantes comnmente usados son
aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo de celulosa o soluciones salinas en
agua. Se dispone de una amplia gama de tamaos y estilos de
transductores. Muchos transductores estn montados en cuas de plexigls
que permiten a la cua entrar en el objeto de ensayo con distintos ngulos

para el ensayo con ondas transversales. El ltimo requerimiento del


equipamiento son los patrones. Para medicin de espesor de material, los
patrones de calibracin deben ser del mismo material que el objeto de
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y precisas. Para la deteccin de
fallas, los bloques de calibracin deben alcanzar los requerimientos
anteriores adems de contener ciertas fallas mecanizadas, tales como
agujeros taladrados, un agujero con fondo plano, o uno biselado. La
ubicacin y tamao de esa falla debe ser conocida y precisada. Las seales
de las discontinuidades en la pieza de ensayo son comparadas con las
seales de la falla del bloque de calibracin para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ngulo usado en el ensayo de soldadura, una
calibracin estndar es el Bloque IIW que provee una verificacin del punto
de salida del haz y el ngulo de la onda transversal. Como se not el bloque
de calibracin debe ser del mismo material; cuando esto no sea posible,
puede sustituirse con otro material y se desarrolla una curva de correccin,
basada en la diferencia de la velocidad del sonido de los dos materiales para
corregir la informacin real.
Uno de los principales beneficios del ensayo por ultrasonido es que se
considera como un ensayo verdaderamente volumtrico. Esto es, que es

capaz de determinar no slo la ubicacin en longitud y lateral, sino que


tambin provee al operador con una determinacin de la profundidad de la
discontinuidad debajo de la superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que slo requiere acceso de un solo lado del material a ser
ensayado. Esta es una gran ventaja en la inspeccin de recipientes, tanques,
y sistemas de caeras.
Otra ventaja importante es que el ensayo por ultrasonido detecta de mejor
manera aquellas discontinuidades planares crticas tales como fisuras y falta
de fusin. El ensayo por ultrasonido es ms sensible a discontinuidades que
estn perpendiculares al haz de sonido. Debido a que se pueden alcanzar
distintos ngulos de haz con cuas de plexigls, el ensayo por ultrasonido
puede detectar laminaciones, falta de fusin y fisuras que estn orientadas
de manera tal que no podra hacerse con ensayo radiogrfico. El ensayo por
ultrasonido tiene capacidad de penetracin profunda, hasta 200 pulgadas en
acero, y puede ser muy preciso. Los equipos de ensayo por ultrasonido
modernos tienen un peso muy bajo y frecuentemente la batera como fuente
lo hace muy porttil. Las mquinas ms nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se pueden llevar con la mano y
slo pesa uno o dos libras.

La mayor limitacin de este mtodo de ensayo es que requiere operadores


altamente capacitados y experimentados debido a que la interpretacin
puede ser dificultosa. Tambin, la superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante para el ensayo de contacto.
Se requieren normas de referencia, y este mtodo de inspeccin de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a tope en materiales que
tienen un espesor mayor a in.