Sistema Mecatrnicos Industriales

PROGRAMACIN Y CONTROL DE UNA

ESTACIN MECATRNICA

LABORATORIO N 4
Integrantes: (C13 6 B)
ALCARRAS NAJARRO, Vctor
RODRIGUEZ MESA, Daniel
YANAYACO RAMOS, Robert
Profesor: Carlos Camacho

Fechas de realizacin: 26 de octubre

Fecha de entrega: 02 de noviembre

2010 II

SISTEMA MECATRNICOS
INDUSTRIALES

1. Objetivos
Reconocer e identificar los elementos sensores y actuadores en una
estacin Mecatrnica .
Aplicar tcnicas de mando secuencial para realizar la automatizacin de
estaciones Mecatrnicas.
Realizar el control d una estacin Mecatrnica utilizando al PLC como
elemento de control.
2. Introduccin
Los PLCs o Controladores Lgicos Programables fueron creados
originalmente para sustituir a los sistemas de control basados en circuitos
elctricos con rels, interruptores y cables en las industrias. El control, las
secuencias y los permisivos en la lgica eran realizados utilizando
relevadores, temporizadores y controladores dedicados de lazo cerrado.
Adems, pueden ser manejados tiempos mucho ms rpidos que en la lgica
de rels y el tiempo de vida de los equipos electrnicos que involucra un PLC
es mucho mayor al de estos sistemas. El primer PLC fue instalado en el ao
de 1969 y pudo demostrar sus vastas mejoras a los sistemas de rels. La
necesidad de usar un PLC surge por cuestiones operativas. Si se quera
cambiar una condicin de operacin de un proceso especfico, era necesario
cambiar el cableado, que en una industria no es trivial y es engorroso de
realizar, causando prdida de tiempo y aumentando los costos
Adems un sistema de rels no ofreca:
-

Realizacin de operaciones aritmticas. .

Comunicacin con los ordenadores.
Incremento de la capacidad de memoria.
Mejoras en los lenguajes de programacin.
Posibilidad de entradas y salidas analgicas.
Posibilidad de utilizar redes de comunicaciones.

Los PLCs estn adaptados para un amplio rango de procesos donde el costo
de desarrollo y mantenimiento es relativamente alto contra el costo de la
automatizacin, y donde existirn cambios al sistema durante toda su vida
operacional. Las aplicaciones de PLC son tpicamente sistemas a la medida,
por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el de un diseo
especfico. Debe ser notado tambin que algunos PLCs ya no tienen un
precio alto. Los PLCs actuales tienen capacidades completas por algunos
cientos de dlares.

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Estructura de Memoria del S7-300

La Memoria de un PLC S7-300 viene dividida en tres partes:

Memoria de Carga.

Memoria de Sistema.

Memoria de Trabajo.

La Memoria de Carga se encuentra en la SIMATIC Micro Memory

Card (MMC) y equivale al tamao de la misma. Sirve para guardar bloques
lgicos y bloques de datos, as como informacin del sistema (configuracin,
enlaces, parmetros del mdulo, etc.). Los bloques que no se consideran
relevantes para la ejecucin, se guardan en la memoria de carga.
Adems es posible almacenar todos los datos de configuracin de un
proyecto.
La Memoria de Sistema est integrada al CPU y no se puede
ampliar. Contiene las reas de operandos Marcas, Temporizadores y
Contadores, las imgenes de proceso de entradas y salidas y los datos
locales.
La Memoria de Trabajo est integrada al CPU y no se puede ampliar.
Sirve para procesar el cdigo y los datos de programa del
usuario. Este procesamiento tiene lugar exclusivamente en el rea de
la memoria de trabajo y en la memoria del sistema.
El CPU tiene una memoria remanente libre de mantenimiento, es decir,
no requiere pila de respaldo para el funcionamiento. Gracias a la
remanencia se mantiene el contenido de la memoria tras desconectar la
alimentacin y un rearranque completo (en caliente).
El programa guardado en la memoria de carga (MMC) es remanente
tambin. En el caso de marcas, temporizadores y contadores, es posible
determinar durante la configuracin (Propiedades de la CPU, ficha
Remanencia) qu partes debern ser remanentes y cuales debern
inicializarse a "O" en el arranque completo (en caliente).
El bfer de diagnstico, la direccin MPI (y la velocidad de transferencia)
as como el contador de horas de funcionamiento suelen almacenarse en el
rea de memoria remanente de la CPU.
Gracias a la remanencia de la direcci n MPI .y de la velocidad
de transferencia se garantiza que la CPU pueda seguir comunicndose
despus de una cada de tensin, de un borrado total o de prdida de los
parmetros de comunicacin (al extraer la SIMATIC Micro Memory
Card o borrar los parmetros de comunicacin).

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3. Equipos y materiales

Estacin Mecatrnica.

Controlador Lgico programable PLC

CPU-313C 2D

Interfase de comunicacin MPI

Fuente de alimentacin de 24 VDC

Step7

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4. Procedimiento
4.1 Para poder realizar la automatizacin lo primero que tenemos que hacer es
reconocer todos los sensores y actuadores que tiene nuestra estacin asignada,
en la cual los alumnos debern recopilar toda la informacin necesaria para el
proyecto.
Por ejemplo si tomamos en cuenta la estacin de distribucin, entonces en la
grfica adjunta a su hoja de trabajo usted deber indicar donde se encuentra los
sensores y actuadores, tiene que encontrar todos los componentes de la
estacin a trabajar.

4.2 Ahora tenemos que hacer una relacin de todas nuestras entradas y
salidas del proceso, indicando una breve descripcin de su funcin y el
direccionamiento respectivo en el PLC, para el ejemplo de la figura seria de la
siguiente manera.

ENTRADAS

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Smbolo

Direccin

B0
B1
B2
B3
B4
B6
B7

E124.0
E124.1
E124.2
E124.3
E124.4
E124.5
E124.6

Tipo
de
dato
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL

1Y1
1Y2
2Y1
3Y1

A124.0
A124.1
A124.2
A124.3

BOOL
BOOL
BOOL
BOOL

COMENTARIO
Sensor fotoelctrico de colores escuras
Sensor fotoelctrico de colores claros
Sensor fotoelctrico metlico
Sensor de altura
Sensor de posicin superior
Sensor de pistn contrado
Sensor de posicin inferior
SALIDAS
Vlvula biestable para el pistn A, alimentador
Vlvula biestable para el pistn A, alimentador
Vlvula monoestable para el pistn A, alimentador
Vlvula para el flujo de aire

4.2 El siguiente paso es realizar el diagrama Desplazamiento-Fase para cada

estacin, para esto los grupos de trabajo ya han entendido el proceso.

4.3 Ahora hay que realizar el diagrama secuencial de funciones Grafcet para
cada estacin, para esto ya los alumnos han entendido su proceso y han
realizado su diagrama anterior.

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Diagrama secuencial de funciones Grafcet

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6. Observaciones
Manipular con cuidado los cables y conectores de la estacin.
Ordenar siempre el lugar de trabajo puesto que es ms fcil identificar
las fallas en el momento de realizar la identificacin de entradas y
salidas de nuestra estacin.

Al elaborar el esquema en Grafcet, hacerlo primero en borrador ya que

es importante hacer las correcciones antes de pasarlo al programa, asi
ahorrar tiempo para terminar el laboratorio a tiempo.

7. Conclusiones
El grafcet es un mtodo para resolver problemas de automatizacin de
forma sistematizada.
Una vez planteado el problema y diseado ya el Grafcet de nivel 1, la
adaptacin a la solucin tecnolgica concreta deseada, se realiza
mecnicamente.
Pudimos controlar al mdulo mecatrnico utilizando Grafcet, as como
tambin aprendimos a elaborar esquemas de Grafcet de diversos
sistemas.
8. Bibliografia
http://www.festo-didactic.com/int-es/learning-systems/mps-sistema-deproducci-n-modular/606/estaci-n-de-distribuci-n-mps-para-empezar.htm
http://lehrerfortbildungbw.de/faecher/nwt/fb/atechnik/es/handling/aufgaben/handling_8.html